SUBSECRETARÍA DE EDUCACIÓN SUPERIOR

DIRECCION GENERAL DE EDUCACION SUPERIOR

TECNOLOGICA
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TEUXTLA GUTIERREZ

TRABAJO PROFESIONAL

COMO REQUISITO PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO ELECTRICO

QUE PRESENTA:

LUIS ANGEL GARCIA VELAZQUEZ

CON EL TEMA:

“BANDA TRASPORTADORA ”
MEDIANTE :

OPCION X
(MEMORIA DE RESIDENCIA PROFESIONAL)

TUXTLA GUTIERREZ, CHIAPAS MAYO 2014

1
Contenido
OBJETIVO ............................................................................................................................................. 3
JUSTIFICACION .................................................................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
CAPITULO 1 ......................................................................................................................................... 5
1.1 SISTEMAS DE RODILLOS ...................................................................................................... 5
CAPITULO 2 ......................................................................................................................................... 8
2.1 TEORIA DE LOS SENSORES Y SISTEMA DE CONTROL DE LA BANDA TRANSPORTADORA.......... 8
2.1.1 SENSOR DE TAMAÑO ......................................................................................................... 8
2.1.2 SENSOR DE METAL ........................................................................................................... 13
2.1.3 SENSOR DE COLOR ........................................................................................................... 15
CAPITULO 3 ....................................................................................................................................... 16
3.1 DESARROLLO ........................................................................................................................... 16
3.1.1 ESTRUCTURA DE LA BANDA TRANSPORTADORA ............................................................. 19
3.1.2 ENSAMBLE DEL SISTEMA DE RODILLOS Y ADECUACION DE LA BANDA ........................... 20
3.1.3 ENSAMBLE DEL MOTOR AL SISTEMA DE RODILLOS ......................................................... 22
3.1.4 ENSAMBLE DE LOS SENSORES EN LA BANDA TRANSPORTADORA .................................. 26
3.1.5 ARDUINO .......................................................................................................................... 28
3.1.6 PROGRAMACION .............................................................................................................. 36
CAPITULO 4 ....................................................................................................................................... 44
PRUEBAS DEL PROYECTO .............................................................................................................. 44
REFERENCIAS: .................................................................................................................................... 46

2
CONCLUSIONES .................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

OBJETIVO

Diseñar una banda transportadora didáctica con la capacidad de detección de

altura, color y tipo de material de los diferentes objetos que circulen en ella.

JUSTIFICACION

Una de las principales ventajas de las bandas transportadoras es su gran

capacidad para transportar diversos tipos de materiales a gran distancia se puede
adaptar al terreno en donde se desea trabajar.

Las bandas transportadoras a pesar del ahorro de tiempo y esfuerzo para

desplazar objetos la mayoría no son capaces de identificar la altura, el color o el
tipo de material con que están hechos esta es una de sus principales desventajas
ya que para organizarlos y separarlos se necesita de la intervención humana.

Para cubrir uno de esos problemas esta banda transportadora será capaz de
detectar 3 diferentes colores además de identificar si el material es metal o no
metal y también podrá censar la altura de los objetos que pasaran sobre ella.

3
INTRODUCCIÓN
Las primeras cintas transportadoras que se conocieron fueron empleadas para el
transporte de carbón y materiales de la industria minera. El transporte de material
mediante cintas transportadoras, data de aproximadamente el año 1795. La
mayoría de estas tempranas instalaciones se realizaban sobre terrenos
relativamente plano, así como en cortas distancias.
El primer sistema de cinta transportadora era muy primitivo y consistía en una
cinta de cuero, lona, o cinta de goma que se deslizaba por una tabla de madera
plana o cóncava. Este tipo de sistema no fue calificado como exitoso, pero
proporciono un incentivo a los ingenieros para considerar los transportadores
como un rápido, económico y seguro método para mover grandes volúmenes de
material de un lugar a otro.
Durante los años 20, las instalaciones de la compañía H. C. Frick, demostraron
que los transportadores de cinta podían trabajar sin ningún problema en largas
distancias. Estas instalaciones se realizaron bajo tierra, desde una mina
recorriendo casi 8 kilómetros. La cinta transportadora consistía de múltiples
pliegues de algodón de pato (comúnmente llamado "lienzo" fuera de la industria
textil, es un tejido pesado, liso tejido de algodón.) recubierta de goma natural,
que eran los únicos materiales utilizados en esos tiempos para su fabricación.
En 1913, Henry Ford introdujo la cadena de montaje basada en cintas
transportadoras en las fábricas de producción de la Ford Motor Company.
Durante la Segunda Guerra Mundial, los componentes naturales de los
transportadores se volvieron muy escasos, permitiendo que la industria de goma
se volcara en crear materiales sintéticos que reemplazaran a los naturales. Desde
entonces se han desarrollado muchos materiales para aplicaciones muy concretas
dentro de la industria, como las bandas con aditivos antimicrobianos para la
industria de la alimentación o las bandas con características resistentes para altas
temperaturas
Las cintas transportadoras han sido usadas desde el siglo XIX.
En 1901, Sandvik inventó y comenzó la producción de cintas transportadoras de
acero.
4
CAPITULO 1

1.1 SISTEMAS DE RODILLOS

Los sistemas de cintas transportadoras se emplean cuando los materiales deben

ser desplazados en cantidades relativamente grandes entre posiciones específicas
de una ruta fija. La mayoría de estos sistemas son impulsados mecánicamente;
algunos emplean la gravedad para trasladar la carga entre puntos de diferente
altura. Estos sistemas comparten los siguientes atributos:

 Son generalmente mecanizados y a veces automatizados.

 Ocupan posiciones fijas, estableciendo las rutas.
 Pueden estar montados sobre el suelo o suspendidos del techo.
 Casi siempre están limitados a un flujo unidireccional de materiales.
 Generalmente mueven cargas discretas, aunque algunos están preparados
para cargar voluminosas o continuas.
 Pueden emplearse solo para transporte o para transporte más
almacenamiento automático de elementos.

Una característica común a las cintas transportadoras es que el mecanismo de

avance está construido sobre el mismo camino de la cinta. Los elementos
transportadores individuales no son impulsados individualmente.

TIPOS DE CINTAS

Los tipos principales de cintas son:

Cintas con rodillos (Roller conveyors)

Es una forma muy común de cinta. El camino consiste en una serie de tubos
(rodillos) perpendiculares a la dirección de avance, como se ilustra en la fig. 1. Los

5
rodillos están contenidos en un armazón fijo que eleva la cinta del suelo desde
varios decímetros a algo más de un metro. Los pallets planos o bandejas portando
la carga unitaria son desplazados a medida que giran los rodillos. Las cintas con
rodillos pueden ser impulsadas mecánicamente o gravitatorias. Los sistemas de
tipo gravitatorio se disponen de tal modo que el camino desciende una pendiente
suficiente para superar la fricción de los rodillos. Las cintas con rodillos pueden ser
usadas para el reparto de cargas durante las operaciones de procesado, el reparto
hacia y desde el lugar de almacenamiento y aplicaciones de distribución.
Los sistemas de cintas automatizados son también útiles para operaciones de
clasificación y combinado.

fig.1 cinta de rodillos motorizado

Cintas con ruedas (Skate-wheel conveyors)

Operativamente son similares a los rodillos. Sin embargo en lugar de rodillos

tienen pequeñas ruedas como las de los “patines” montadas sobre ejes rotatorios
conectados al armazón se emplean para desplazar el pallet, bandeja u otro
contenedor a lo largo de la ruta. Las aplicaciones de este tipo de cintas son
similares a las de los rodillos, excepto que las cargas deber ser en general más
ligeras al estar los contactos entre carga y cinta mucho más concentrados.

Cintas planas (Belt conveyors)

Este tipo está disponible en dos formatos comunes: cintas planas para pallets,
piezas o incluso ciertos tipos de materiales en masa; y cintas huecas fig.2 para
materiales en masa. Los materiales se sitúan en la superficie de la cinta y viajan a
lo largo del recorrido de la misma. La cinta forma un lazo continuo de manera que
una mitad de su longitud puede emplearse para el reparto del material y la otra
mitad para el retorno (generalmente vacio). La cinta se soporta con un armazón
con rodillos u otros soportes espaciados entre sí varios decímetros. A cada
extremo de la cinta están los rodillos motores (“poleas”) que impulsan la cinta.

6
 Fig. 2 cinta hueca

El sistema de rodillos más usado y común es el de transportado por rodillos ya que

son un práctico sistema de traslado de productos, y como ya se menciono actúan
aprovechando la inercia del producto, o bien motorizando los rodillos para que el
producto avance. Normalmente se usan para mover objetos con superficie base
extendida como cajas, revistas, libros, etc. Indispensables en una línea de
producción de media y alta capacidad.
.

fig. 3 bandas de rodillos por inercia

7
CAPITULO 2

2.1 TEORIA DE LOS SENSORES Y SISTEMA DE CONTROL DE LA BANDA

TRANSPORTADORA.

2.1.1 SENSOR DE TAMAÑO

Para el sensor de tamaño de los objetos había algunos factores que tome en
cuenta como la distancia en la cual lo colocaría si iba a ser la correcta si era un
sensor infrarrojo seria afectado por la luz, si su rango de detección iba a ser
suficiente, si cualquier material podría ser detectado por este sensor etc.

Investigando los diferentes tipos de sensores que existen elegí uno no tan común
como el sensor infrarrojo el llamado sensor ultrasónico fig.4 Que son detectores de
proximidad que trabajan libres de roces mecánicos y que detectan objetos a
distancias de hasta 8m. El sensor emite un sonido y mide el tiempo que la señal
tarda en regresar. Estos reflejan en un objeto, el sensor recibe el eco producido y
lo convierte en señales eléctricas. Estos sensores trabajan solamente en el aire, y
pueden detectar objetos con diferentes formas, colores, superficies y de diferentes
materiales. Los materiales pueden ser sólidos, líquidos o polvorientos, sin
embargo han de ser deflectores de sonido. Los sensores trabajan según el tiempo
de transcurso del eco, es decir, se valora la distancia temporal entre el impulso de
emisión y el impulso del eco.

8
 fig. 4 sensor ultrasónico

Como se menciono este sensor al no necesitar el contacto físico con el objeto

ofrece la posibilidad de detectar objetos frágiles, como pintura fresca, además
detecta cualquier material, independientemente del color, al mismo alcance, sin
ajuste ni factor de corrección. Los sensores ultrasónicos tienen una función de
aprendizaje para definir el campo de detección, con un alcance mínimo y máximo
de precisión de 6 mm. El problema que presentan estos dispositivos son las zonas
ciegas y el problema de las falsas alarmas. La zona ciega es la zona comprendida
entre el lado sensible del detector y el alcance mínimo en el que ningún objeto
puede detectarse de forma fiable.

Para comprender mejor su funcionamiento este sensor está basado

principalmente en la ecolocalización que usan los murciélagos fig. 5 al igual que
los delfines o los cachalotes, utilizan la ecolocación, un sistema de percepción que
consiste en la emisión de sonidos para producir ecos que a su retorno se
transmiten al cerebro a través del sistema nervioso auditivo y les ayuda a
orientarse, detectar obstáculos, localizar presas o con motivos sociales; se trata de
una especie de sonar biológico. La utilizan fundamentalmente para la captura de
sus presas y les proporciona información sobre su medida, velocidad y dirección.

9
Fig. 5 esquema de la ecolocación

Emisión de ultrasonidos (en rojo) que alcanzan el objeto (en azul) y son reflejados en forma de eco (en verde),
volviendo al murciélago, que calcula la distancia (r) en base al tiempo transcurrido entre la emisión y la
recepción. La dirección la deducen por la diferencia entre la llegada del eco al oído derecho y al izquierdo.

El sensor ultrasónico que utilice es el HC-SR04 este utiliza el sonar para

determinar la distancia a un objeto. Ofrece una precisión excelente y lecturas
estables. Su funcionamiento no se ve afectado por la luz solar o materiales
negros, aunque materiales acústicamente suaves como la tela pueden ser difíciles
de detectar, utiliza una alimentación de 5 v DC y tiene un alcance de hasta 50 cm
(fig. 6 y 6a).

fig. 6 Sensor ultrasónico instalado en el arco de aluminio.

10
 fig. 6a Sensor ultrasónico visto de arriba.

Para el sensor de paro ya no se utilizo un sensor final de carrera ya que este para
su mayor eficiencia se tenía que instalar hasta el final de la banda y su alcance es
muy pequeño así que un use un fototransistor reflectivo QRB1113 que es
equivalente al QRB1114 (fig. 7) y los dos tienen mayor alcance que el sensor final
de carrera.

El fototransistor reflectivo QRB1113 consiste en la emisión de un diodo y un

fototransistor de silicio NPN montado al lado de un eje óptico convergente en una
carcasa de plastico negro. El fototransistor responde a la emisión del diodo sólo
cuando un objeto reflectivo pasa dentro de su campo de visión.

Las principales características del sensor es que no necesita de contacto para la

detección, como está cubierto por una carcasa negra de plástico sirve como filtro
para la luz exterior y también del polvo.

11
 Fig. 7 fototransistor QRB1113

En la siguiente figura se observa una pequeña base de madera en la cual se fijara

el sensor infrarrojo (fig. 8).

fig. 8 base del fototransistor QRB1113

En la siguiente figura se observa el sensor infrarrojo (fig. 9) que su principal

función es la de desactivar el motor de la banda cuando un objeto interrumpa su
haz de luz es en ese momento en el cual los sensores comienzan a censar el
objeto con intervalos de un segundo por cada sensor una vez que se recabo los
datos del objeto y se reflejan en la pantalla LCD vuelve a activarse el motor y la
información del objeto censado se pierde para recabar datos del próximo objeto a
censar.

12
 fig. 9 fototransistor instalado en su base

2.1.2 SENSOR DE METAL

Para la detección de metal utilice un sensor de metal blindado Los sensores

inductivos son una clase especial de sensores que sirven para detectar
materiales metálicos ferrosos. Son de gran utilización en la industria, tanto para
aplicaciones de posicionamiento como para detectar la presencia o ausencia de
objetos metálicos en un determinado contexto: detección de paso, de atasco, de
codificación y de conteo.

13
Elementos de un sensor inductivo básico.
1. Sensor de campo
2. Oscilador
3. Demodulador
4. Flip-flop
5. Salida

Fig. 10 tipos de sensores de metal inductivos

SENSOR BLINDADO SENSOR NO BLINDADO

Los blindados tienen un agregado al núcleo y un

Los no blindados no tienen blindaje extra, resultando en
blindaje metálico que limita el campo magnético al
un área de censado mayor.
frente del sensor.

Características:
Características:
 Enrasables.
 No enrasables.
 Especiales para posicionamiento.
 Detección de presencia.
 Distancias más cortas de detección.
 Distancias más grandes de detección.
 Sensado limitado al frente del sensor.

14
Los sensores blindados (fig. 10a), al tener todo el cuerpo roscado son más
resistentes a los golpes que los no blindados y además permiten el enrasado si
bien su zona de muestreo se limita al frontal del sensor.

Fig. 10a sensor de metal

Otra desventaja de este sensor es su poco alcance de censado, el campo

magnético que crea la bobina es muy limitado de máximo 3mm por tanto los
objetos deben pasar muy cerca del sensor para que puede detectar si es metal o
no metal, si el objeto pasa muy lejos del sensor automáticamente se tomara como
que no es metal y eso provocara censados erróneos a todos los objetos.
2.1.3 SENSOR DE COLOR

El sensor de color está fabricado con un led RGB fig. 11 y una fotorresistencia, el
led RGB es un LED multichip que puede dar los colores primarios usados en
sistemas de televisión a color: Rojo, verde y azul. RGB por sus iniciales en inglés.
Se usa en fabricación de pantallas gigantes a color y con esos colores primarios y
el controlador correspondiente, se combinan para lograr toda la gama de colores
visibles.

15
 fig. 11 led RGB

Una fotorresistencia es un componente electrónico cuya resistencia disminuye

con el aumento de intensidad de luz incidente. Puede también ser llamado foto
resistor, fotoconductor, célula fotoeléctrica o resistor dependiente de la luz, cuyas
siglas, LDR, se originan de su nombre en inglés light-dependent resistor. Su
cuerpo está formado por una célula o celda y dos patillas fig. 11a.

fig. 11b fotorresistencia

Ya que este sensor está destinado a detectar 1 o los 3 colores primarios se calibra
antes de que la banda comience su movimiento, su calibración es el siguiente:
antes de la primera ráfaga de luz que emita el sensor se necesita colocar un
objeto de color negro después de la ráfaga de luz se coloca otro objeto pero ahora
de color blanco, una vez realizada esta operación el sensor está listo para censar
el color de los objetos.

CAPITULO 3

3.1 DESARROLLO

El sistema de rodillos utilizado fue el de rodillos por banda pero a diferencia de que
el material usado fue la madera, con algunas varas de madera cortadas
aproximadamente a 25 cm de longitud cada una (fig. 12) se perforo a los lados de
cada uno de los rodillos para poder introducirles un tornillo a cada lado.

16
 Fig.12 Rodillos de madera

Para que los tornillos no apretaran demasiado a los rodillos al momento de

implementarlo en la estructura de la banda los agujeros donde Iván a ser
introducidos los tornillos se tuvieron que hacer más grandes conforme al diámetro
de los tornillos para evitar que los rodillos ejercieran presión al momento de
girar(fig. 13).

Fig. 13 Rodillos de madera en la estructura de la banda

17
Para los tensores use un tornillo alargado sujetado de dos armellas (fig. 14) para
que pudieran jalar la banda y así tensarla implementado con dos tuercas en los
extremos de las armellas podremos girarlos para contraer o aflojar el tornillo
alargado y así provocar o disminuir la tensión en la banda.

Fig. 14 Tensor con armellas.

Con ayuda de una varilla roscada (fig. 15) podemos acomodar mejor la banda
cerca del tensor para evitar que la banda cuelgue o se desajuste.

18
 Fig.15 Varilla roscada y tensores al lado derecho.

3.1.1 ESTRUCTURA DE LA BANDA TRANSPORTADORA

Para la estructura o cuerpo de la banda se necesitaba de un material que fuera

rígido pero a la vez maleable así que opte por el metal ya que el aluminio era poco
rígido pero fácilmente maleable.

fig. 16 estructura de metal con los rodillos

Toda la estructura de la banda es de una sola pieza no fue necesario ensamblar o

añadir diferentes partes para armarla ya que use una especie de canal hecho de
metal (fig. 16 y 16a) que generalmente usan de molde para construir las
banquetas de concreto para delimitar las orillas de las carreteras.

19
 Fig. 16a estructura pintada

3.1.2 ENSAMBLE DEL SISTEMA DE RODILLOS Y ADECUACION DE LA BANDA

Antes de colocar la banda primero se mide el largo y el ancho que abarca el

sistema de rodillos (fig. 17 y 17a) con una pequeña tolerancia para después cortar
la banda con las medidas deseadas.

20
 fig. 17 ensamble completo del sistema de rodillos con tensores.

fig. 17a estructura de la banda pintada con perforación para ensamblar el motor con la banda.

Una vez que se ha cortado la banda con las medidas deseadas se fija del eje del
motor, con ayuda del tensor se manipula para hacer más fácil la colocación de la
misma banda para posteriormente colocar los rodillos de madera para que tenga
rigidez y no se cuelgue.
21
Para el material de la banda se uso la lona (fig. 18) por su alta resistencia a la
estar rígido o a la tensión por si en un determinado caso se necesita ajustar más la
banda con ayuda de los tensores, antes de optar por la lona observe otras
opciones como la tela o el hule pero son poco resistentes al uso rudo o a alta
rigidez, además de que una sola fisura o una simple rasgadura podría provocar
que la banda se rompiera totalmente.

fig. 18 banda de lona centrada a la medida deseada.

3.1.3 ENSAMBLE DEL MOTOR AL SISTEMA DE RODILLOS

Para mover todo el sistema de rodillos junto con la banda transportadora se uso
un motor eléctrico de automóvil (fig. 19 y 19a) al cual se le añadió un eje de metal
de tal forma cuando se tensara la banda el eje del motor con ayuda de los rodillos
deslizaran la banda junto con los objetos que se le coloquen sobre ella.

22
Fig. 19 motor eléctrico de automóvil

23
 fig. 19a eje de metal en el motor eléctrico

En la siguiente imagen se muestra el motor eléctrico ya instalado con la banda

ajustada (fig. 20).

24
 fig. 20 motor eléctrico instalado en la banda transportadora.

En la siguiente imagen (fig. 21 y 21a) se aprecia la placa de programación de

ARDUINO, el circuito del relevador que activa y desactiva el motor con ayuda del
sensor infrarrojo además de la alimentación del motor que consta de un
transformador de 10 A, un par de capacitores conectados en paralelo para filtrar,
un fusible y su interruptor.

* El motor usado es parecido al CYD83 un motor limpia parabrisas

Especificaciones del motor:

Características:
1) Voltaje de funcionamiento: 13.5V 2) ninguna corriente de la carga: < 1.6A 3)
ninguna velocidad de la carga: > corriente de 47rpm 4) (3Nm): < velocidad de 4.5A
5) (3Nm): > 40rpm 6) [Link]: > bloque de 20Nm 7) curent: < 22A

Características:
1) Voltaje de funcionamiento: 13.5V 2) ninguna corriente de la carga: < 2.6A 3)

25
ninguna velocidad de la carga: > corriente de 70rpm 4) (3Nm): < velocidad de 6.5A
5) (3Nm): > 55rpm 6) [Link]: > bloque de 18Nm 7) curent: < 26A

fig. 21 programador arduino y circuito de alimentación.

En la siguiente imagen se observa el circuito donde está el relevador el cual activa

y desactiva el motor con ayuda del sensor infrarrojo.

fig. 21a relevador de paro y arranque

3.1.4 ENSAMBLE DE LOS SENSORES EN LA BANDA TRANSPORTADORA

26
Para la colocación de los sensores en la banda se distribuyeron de forma
estratégica para optimizar su función y no interrumpir el paso de los objetos que
circulen por la banda.

fig. 22 marco de aluminio para el sensor de tamaño

Para la colocación del sensor ultrasónico hice un marco de aluminio (fig. 22 y 22a)
para después ensamblarlo a la banda y posteriormente fijar el sensor.

fig. 22a marco de aluminio ensamblado en la banda transportadora

27
En la siguiente imagen se puede observar un contenedor donde se pueden
colocar los objetos antes de ser censados y que también se usa para cubrir los
circuitos de la banda (fig. 23).

fig. 23 contenedor de los materiales a censar

3.1.5 ARDUINO

La estructura básica de programación de arduino es bastante simple y divide la

ejecución en dos partes: setup y loop. Setup() constituye la preparación del
programa y loop() es la ejecución fig. 24.
En la función setup() se incluye la declaración de variables y se trata de la primera
función que se ejecuta en el programa. Esta función se ejecuta una vez y es
empleada para configurar el pinMode (p. ej. Si un determinado pin digital es de
entrada o salida) e inicializar la comunicación serie. La función loop() incluye el
código a ser ejecutado continuamente (leyendo las entradas de la placa, salidas,
etc.).

28
Fig.24 estructura básica de arduino

Como se observa en este bloque de código cada instrucción acaba con : y los
comentarios se indican con //. Al igual que en C se pueden introducir bloquea de
comentarios con /* … */.

FUNCIONES

Una función es un bloque de código identificado por un nombre y que es ejecutado

cuando la función es llamada. La declaración de una función incluye en primer
lugar el tipo de datos que devuelve la función (e.j. int si lo que devuelve es un valor
entero). Después del tipo de datos se especifica el nombre de la función y los
parámetros de la misma. La siguiente función es empleada para realizar un
retardo en el programa leyendo el valor de un potenciómetro.

Fig.25 bloque de código o función

VARIABLES

Una variable debe ser declarada y opcionalmente asignada a un determinado

valor fig. 26. En la declaración de la variable se indica el tipo de datos que
almacenara (int, float, long).

Fig.26 declaración de una variable

Una variable puede ser declarada en el inicio del programa antes de setup().
Localmente a una determinada función e incluso dentro de un bloque como pueda
ser un bucle. El sitio en el que la variable es declarada el ámbito de la misma. Una
variable local es aquella que puede ser empleada en cualquier función del
programa. Estas variables deben ser declaradas al inicio del programa fig.
27(antes de la función setup()).

29
fig. 27 variables declaradas al inicio del programa

TIPOS DE DATOS

Arduino permite manejar los siguientes tipos de datos:

 Byte. Almacena un valor numérico de 8 bits. Tienen un rango de 0-255.

 Int. Almacena un valor entero de 16 bits con rango de 32,767 a -32,768.

 Long. Valor entero almacenado en 32 bits con un rango de 2, 147, 483,647

a -2, 147, 483,648.

 Float. Tipo coma flotante almacenado en 32 bits con un rango de

3.4028235E+38 a -3.4028235E+38.

 Arrays. Se trata de una colección de valores que pueden ser accedidos con
un numero de índice (el primer valor del índice es 0). Ejemplos de
utilización:

 Definición y asignación. Int myArray[ ] = {value0, value1, value2… }

 Definición. Int myArray[5]; // declara un array de 6 enteros

 Asignación del cuarto componente, myArray[3] = 10;

 Recuperar el cuarto componente y asignarlo a x. x = myArray[3];

30
OPERADORES ARITMETICOS

Fig. 28 ejemplos de operadores aritméticos

SENTENCIAS CONDICIONALES

El lenguaje de arduino permite realizar sentencias condicionales if, if…else,

for, while, do… while. Su utilización es similar a las funciones
correspondientes en C.

ENTRADAS Y SALIDAS DIGITALES Y ANALOGICAS

9.1. función pinMode(pin, mode)

Función usada en la función setup() para configurar un pin dado para

comportarse como INPUT o OUTPUT. Ej. pinMode(pin OUTPUT); configura
el pin numero “pin” como de salida.
Los pines de arduino funcionan por defecto como entradas, de forma que
no necesitan declararse explícitamente como entrada empleando
pinMode().

31
 9.2. Función digitalRead(pin)

Lee el valor desde un pin digital específico. Devuelve un valor HIGH o

LOW. El pin puede ser especificado con una variable o una constante (0-
13). Ej. v = digitalRead(pin);

9.3. Función digitalWrite(pin, value)

Introduce un nivel alto (HIGH) o bajo (LOW) en el pin digital especificado.

De nuevo, el pin puede ser especificado con una variable o una constante
0-13. Ej. digitalWrite(pin. HIGH);

9.4. Función analogRead(pin)

Lee el valor desde el pin analógico especificado con una resolución de 10

bits. Esta función solo funciona en los pines analógicos (0-5). El valor
resultante es un entero de 0 a 1023. Los pines analógicos, a diferencia de
los digitales no necesitan declararse previamente como INPUT o OUTPUT.

9.5. Función analogwrite(pin, value)

Escribe un valor pseudo-analógico usando modulación por ancho de pulso

(PWM) en un pin de salida marcado como PWM. Esta función esta activa
para los pines 3, 5, 6, 9, 10, 11. Ej. analogWrite(pin, v); // escribe “v” en el
“pin” analógico. Puede especificarse un valor de 0-255. Un valor 0 genera 0
V en el pin especificado y 255 genera 5 V. Para los valores de 0 a 255, el
pin alterna rápidamente entre 0 V y 5 V, cuanto mayor sea el valor, más a
menudo el pin se encuentra en HIGH (5V). Por ejemplo, un valor de 64 será
0V tres cuartas partes del tiempo y 5 V una cuarta parte. Un valor de 128
será 0 V la mitad del tiempo y 5 V la otra mitad. Un valor de 192 será 0 V
una cuarta parte del tiempo y 5 V tres cuartas partes.

FUNCIONES DE TIEMPO Y MATEMATICAS

 Delay(ms). Realiza una pausa en el programa la cantidad de tiempo en

milisegundos especificada en el parámetro (máximo 1000, mínimo 1).

 Millis(). Devuelve la cantidad de milisegundo que lleva la placa Arduino

ejecutando el programa actual como un valor long unsigned. Después de 9
horas el contador vuelve a 0.

 Min(x,y). Max(x,y). devuelve el mínimo y el máximo respectivamente de

entre sus parámetros.

32
FUNCIONES DE GENERACION ALEATORIA

 randomSeed(seed). Especifica un valor o semilla como el punto de inicio

para la función random(). Este parámetro debe ser realmente aleatorio y
para ello puede emplearse la función millis() o incluso analogRead() para
leer ruido eléctrico desde una entrada analógica.

 Random(max), random(min, max). Esta función devuelve un valor aleatorio

entre el rango especificado.

PUERTO SERIE

 [Link](rate). Abre un puerto serie y especifica la velocidad de

transmisión. La velocidad típica para comunicación con el ordenador es de
9600 aunque se pueden soportar otras velocidades.

 [Link](data). Imprime datos al puerto serie seguido por un retorno de

líneas automático. Este comando tiene la misma forma que [Link]()
pero este ultimo sin el salto de línea al final. Este comando puede
emplearse para realizar la depuración de programas. Para ello puede
mandarse mensajes de depuración y valores de variables por el puerto
serie. Posteriormente, desde el entorno de programación de Arduino,
activando el “Serial Monitor” se puede observar el contenido del puerto
serie, y, por lo tanto, los mensajes de depuración. Para observar
correctamente el contenido del puerto serie se debe tener en cuenta que el
“Serial Monitor” y el puerto serie han de estar configurados a la misma
velocidad (para configurar la velocidad del puerto serie se hará con el
comando [Link](rate)).

 [Link](). Lee o captura un byte (un carácter) desde el puerto serie.

Devuelve -1 si no hay ningún carácter en el puerto serie.

 [Link](). Devuelve el número de caracteres disponibles para leer

desde el puerto serie.

33
EJEMPLOS DE CODIGOS
Salida digital

En este ejemplo el LED conectado al pin 13parpadea cada segundo fig. 29.

Fig. 29 código de un led parpadeando

Salida digital II

En este ejemplo el LED conectado al pin 13 parpadea en un intervalo de tiempo

variable fig. 30 que depende del número de veces que se ejecuta el programa
(función loop)

Fig. 30 código de un led parpadeando con un intervalo de tiempo variable

// Función que devuelve un valor tipo entero según el parámetro pasado fig. 31.

Fig. 31 funcion return

34
Entrada digital

Este ejemplo lee el valor de un interruptor conectado en el pin 2. Cuando el

interruptor está cerrado en el pin de entrada habrá un estado alto fig. 32 (HIGH) y
se encenderá el LED.

Fig. 32 código de un interruptor conectado en el pin 2

Salida PWM

Modulación por ancho de pulso (PWM) puede emplearse, por ejemplo, para
establecer el brillo de un led o controlar un servomotor fig. 33. En el siguiente
ejemplo se va aumentando y decrementando el brillo del pin 9 mediante PWM.

Fig. 33 código de control de brillo de un led.

35
Entrada a partir de un potenciómetro

En el siguiente código se emplea arduino para controlar la frecuencia de parpadeo

de un LED fig. 34.

Fig. 34 códigos de control de la frecuencia de un led

3.1.6 PROGRAMACION

Para la programación de los sensores se uso ARDUINO UNO que es una

plataforma de hardware libre, basada en una placa con un micro controlador y
un entorno de desarrollo, diseñada para facilitar el uso de la electrónica en
proyectos multidisciplinares.
El hardware consiste en una placa con un micro controlador Atmel AVR y puertos
de entrada/salida. Los micro controladores más usados son
el Atmega168, Atmega328, Atmega1280, ATmega8 por su sencillez y bajo coste
que permiten el desarrollo de múltiples diseños.

Microcontroller ATmega328
Operating Voltage 5V

36
Input Voltage
(recommended) 7-12V
Input Voltage (limits) 6-20V
Digital I/O Pins 14 (of which 6 provide PWM output)
Analog Input Pins 6
DC Current per I/O Pin 40 mA
DC Current for 3.3V Pin 50 mA
32 KB (ATmega328) of which 0.5 KB used by
Flash Memory
bootloader
SRAM 2 KB (ATmega328)
EEPROM 1 KB (ATmega328)

16 MHz
Clock Speed

En las siguientes imágenes se aprecia el programa que se utilizo para el control y

censado de la banda transportadora, se aprecia primero las librerías que vienen
incluidas en la pantalla LCD y en el sensor ultrasónico, antes de iniciar la
estructura principal del programa se tiene que declarar las variables y constantes
ya sea el caso, después con un corchete se inicia el programa y pueden
declararse los pines que se utilizaran y si serán usados como entradas o salidas.
Después se configuro la escritura de la pantalla, lo que uno quiera que aparezca
en la pantalla antes o después del censado y la configuración de coordenadas de
cada letra, en este caso las palabras que aparecerán antes del censado serán
tamaño, altura y objeto donde aparecerá una “M” si es metal o “N/M” si es un
material no metálico, de igual manera en esta estructura esta el control de los
intervalos de censado con una diferencia de 1000 ms por sensor equivalente a 1
s, esto significa que primero un sensor se activa y el siguiente espera 1 s para
activarse.
Para el sensor de color fue necesario hacer un arreglo para definir qué color tenía
más intensidad y cual menos intensidad para que no hubiera problemas en
detectar cada uno de los 3 colores.

37
38
39
40
41
42
43
CAPITULO 4

PRUEBAS DEL PROYECTO

Las pruebas realizadas durante la construcción del proyecto fueron:

1. El Movimiento del sistema de rodillo (fig. 35) mediante el motor

seleccionado, de acuerdo a las especificaciones del motor debía ser
suficiente para que soportara mover todos los rodillos mas el peso de los
objetos ya que estos motores son usados para la elevación de cristales que
la mayoría pesan aproximadamente más de 5 kg, una vez que el motor
estaba colocado a la estructura de la banda transportadora (fig. 36) y el
sistema de rodillos estaba terminado era momento de probarlo y al
encender el motor fue capaz de mover los rodillos sin problemas y a una
velocidad constante y lenta como se deseaba aun con objetos pesados.

fig. 35 sistemas de rodillos bajo la banda

44
 fig.36 motor ensamblado

2. Una vez adquiriendo los sensores fue necesario probar cada uno de ellos
para analizar su funcionamiento y su máximo rango de censado, con el
sensor de color se analizo si una vez en funcionamiento tendría problemas
o perturbaciones causadas por la luz y efectivamente su censado no era el
correcto causada por la luz por eso fue necesario encerrar el sensor para
disminuir su contacto con la luz solar y artificial, con el sensor de metal
solamente era necesario saber su límite de censado que fue de 3mm, con
el sensor ultrasónico no hubo mayor problema ya que su funcionamiento es
a base de la emisión y recepción de una onda de sonido.

45
CONCLUSIONES

Una banda transportadora a pesar de que su mecanismo es relativamente sencillo

su utilidad y aplicaciones en la industria o en cualquier área es muy extensa
debido a que facilita el transporte de varios materiales sin importar su tamaño,
además de que sus múltiples diseños se adaptan prácticamente a cualquier
terreno.

También a lo largo de esta investigación aprendí que una banda no solo puede
servir para el transporte de materiales sino también para seleccionar, clasificar o
reciclar objetos con ayuda de sensores y un brazo robótico, así las aplicaciones
serian mucho más extensas y reduciría la intervención humana en las fabricas e
industrias.

46
ANEXOS:

SELECCIÓN DE BANDAS TRANSPORTADORAS

Información Necesaria:

La selección correcta de una banda transportadora, es aquella que resulta en los

costos más bajos, por tonelada de material transportado. La selección de la
construcción de la banda, se hace tomando en cuenta el tipo del transportador y la
forma de su operación, o sea:

 Ancho de la banda:

El ancho de la banda es utilizado para determinar la capacidad de la banda, así

como los pesos de las partes móviles, con los cuales se calcula la tensión efectiva.
También se usa para cuando se evalúan las bandas, por acanalamiento y soporte
de carga.

 Velocidad de la banda:

La velocidad de la banda en pies/min. (PPM) es usada para el cálculo de la

tensión efectiva y de la potencia requerida. La capacidad de una buena banda
cargada totalmente, depende de la velocidad de ella.

 Capacidad:

La capacidad deberá estar expresada en toneladas cortas por hora, TPH (de 2000
lb). La capacidad máxima es la que se emplea en las fórmulas para la
determinación de la tensión. La capacidad de carga se transforma al valor Q (lb de
carga por pie de longitud de transportador) en los cálculos para la tensión y para
las consideraciones del soporte de carga.

 Distancia a centros de poleas:

Es la distancia en pies, medida a lo largo del transportador a centros de poleas

terminales (Fig. 1). Esta es usada en los cálculos de tensión de la banda, para
vencer la fricción de la banda, para vencer la fricción de la banda, de la carga y de
las partes mecánicas del transportador. La distancia a centros L es transformada a
un valor de longitud corregida Lc para uso de las fórmulas de tensión.

47
 Fig.1 Distancia a centros de poleas

 Altura:

Es la diferencia de elevación, en pies entre los puntos de carga del material sobre
la banda y el de descarga, la cual es requerida para calcular la tensión necesaria
para bajar o levantar dicha carga. Esta diferencia es aproximadamente la distancia
vertical entre los centros de poleas terminales, la cual se usa cuando se
desconoce la elevación exacta entre los puntos de carga y descarga.

 Material transportado:

El tipo, peso, tamaño, propiedades químicas, temperatura y presencia de aceites o

grasas del material transportado, determinan la calidad de la banda, el espesor de
las cubiertas y el cuerpo requerido para resistir las cargas de impacto.

 Empalmes:

El tipo de empalme (vulcanizado en caliente, en frío y el engrapado) determina la

tensión máxima permisible de la banda. Los empalmes vulcanizados son más
eficientes y durables que los de grapas, baja los costos de la banda y los cambios
de los empalmes son menos frecuentes.

 Transmisión:

Los detalles de la transmisión son necesarios. Se necesita conocer si la

transmisión es de una polea motriz o de dos, si las superficies de las poleas son

48
lisas o recubiertas, así como el arco de contacto de la polea o grados en poleas.
De esta información depende el cálculo de la tensión del lado del retorno,
asimismo deberá especificarse la localización de la transmisión (Fig. 2) .

Fig.2 Diferentes tipos de transmisión

49
  Tensores:

Se requiere conocer el tipo de tensor (gravedad o tornillo, Fig. 3) para calcular la

tensión del lado de retorno. Es un tensor de gravedad, la tensión real del lado de
retorno puede determinarse cuando se conoce todo el peso soportado por la
banda. Los ajustes en el tensor de tornillo son hechos manualmente por lo que la
tensión real del lado de retorno es fácilmente determinado, dado que no hay un
control específico sobre ella, excepto que será suficiente como para evitar
patinamiento entre polea y banda:

Fig. 3 Tensor de gravedad y Tornillo.

 Diámetro de poleas:

Los diámetros de poleas existentes pueden limitar la selección de las bandas de

reposición. Las poleas con los diámetros correctos contribuyen a prolongar la vida
del empalme y de la banda.

 Motor de la transmisión:

Se requiere conocer los datos de placa del motor como son: la potencia, las r.p.m.
y el tipo de sistema de arranque (a través de la línea o controlado). Tales valores
permiten una comparación con la potencia calculada e indican hasta qué punto se
puede sobrecargar la banda, si llega a ser necesario el uso de toda la potencia del
motor.

La potencia nominal del motor puede usarse para calcular las tensiones de
operación por el método corto. La placa del motor también indica las r.p.m., de las
cuales se puede determinar la velocidad de la banda.

50
  Experiencia anterior.

Cuando se requiera reemplazar una banda, es útil conocer los datos de la banda
actual, como son: características de la banda, espesor de cubiertas, tonelaje
manejado y tipo de falla. Siempre que sea posible, las bandas existentes deberán
ser examinadas en el campo.

BANDAS PARA TRANSPORTADORES PESADOS

La selección correcta de una banda transportadora, es aquella que resulta en los

costos más bajos por tonelada de material transportado. Este material está
elaborado para proporcionar el procedimiento y tablas de ingeniería necesarios
con el fin de realizar esta selección.
Selección de una banda.

Una banda transportadora consiste de un miembro a tensión o esqueleto que

realiza el trabajo de transportar y de cubiertas de elastómero de calidad y espesor
especificado, para proteger el esqueleto y así asegurar un servicio de vida.

Requisitos generales para la selección de una banda.

Una banda transportadora consiste de un miembro a tensión o esqueleto que

realiza el trabajo de transportar y de cubiertas de elastómero de calidad y espesor
especificado, para proteger el esqueleto y así asegurar un servicio de vida
económica.

51
Corte que muestra la construcción de una banda tipo

1. CUBIERTA SUPERIOR
2. HULE DE CONTACTO ENTRE LONAS
(SKIM COAT)
3. CAPAS DE LONA
4. AMORTIGUADOR (BREAKER) PARA
ADICIONAR RESISTENCIA AL IMPACTO

Esqueleto.

El esqueleto es el miembro que soporta completamente la resistencia de la banda.

Este es capaz de resistir todos los esfuerzos desarrollados en la banda cuando
ésta recibe y transporta la carga.

El esqueleto debe ser seleccionado con el número de capas y tensión adecuada

que llene cada una de las 5 condiciones siguientes:

1. Tensión.- El esfuerzo necesario para soportar la tensión máxima de operación

en la banda, se divide en:

a) Cálculo de la tensión
b) Selección del esqueleto

2. Resistencia al impacto.- Es la propiedad que tiene la banda para resistir las

fuerzas de impacto originadas en la zona de carga .

3. Soporte de carga.- Es la propiedad para suministrar un soporte de carga

adecuado en la intersección de los rodillos cargadores (Fig. 4).

52
 Fig. 4 Soporte de carga

4. Acanalamiento de banda vacía.- Deberá tener la flexibilidad transversal

adecuada con el fin de tener un contacto uniforme en los tres rodillos cargadores,
con banda vacía (Fig. 5).

5. Flexibilidad en las poleas.- Deberá tener la flexibilidad longitudinal adecuada

para una buena operación sobre las poleas de diámetros o bien de poleas
existentes.

Fig. 5 Acanalamiento

53
Cubiertas

El espesor y la calidad de la cubierta de una banda, debe ofrecer:

1. Resistencia al corte y al desgarramiento del material transportado.

2. Resistencia a la abrasión.

3. Adhesión suficiente al esqueleto para delimitar los daños a la cubierta.

La banda recomendada debe satisfacer los 5 requisitos del esqueleto, así como
los 3 requisitos de la cubierta.

Cuando más de una construcción de banda, llene todos los requisitos, la selección
se basará en el costo más bajo.

Propiedades especiales se podrán incluir en el compuesto, para resistir:

1. A los aceites
2. Al calor de –40°F (-40°C) a 400°F (204°C)
3. A la flama y al fuego
4. Al corte y desgarradura
5. A bajas temperaturas
6. A substancias químicas
7. A la conductividad estática

Definición de la tensión de operación de la banda

Tensión efectiva (Te)

Es la tensión que es aplicada por medio del motor, para:

a) Girar la banda vacía y los componentes que giran por ella.

b) Mover la carga sobre la banda horizontalmente.
c) Elevar la carga sobre la banda contra la fuerza de gravedad.

Tensión lado de retorno (K. Te ó T2)

Es la tensión que se adiciona a la banda, debido al peso del contrapeso o al

tornillo del tensor. Esta tensión es necesaria para que la polea motriz “no patine”
en la banda. Para determinar la tensión de retorno, multiplique la tensión efectiva
(Te) por el factor de transmisión (K) de la tabla 2.

54
El factor de transmisión (K) depende de:

1. La cantidad de arco de contacto en grados sobres la polea motriz.

2. Si la polea motriz está recubierta de hule o lisa.
3. Si el tensor es de gravedad (Automático) o de tornillo (Mecánico).

DETERMINACION DE LA TENSION DE OPERACIÓN DE LA BANDA

.
1) Registros del cliente.
Los registros de ingeniería pueden mostrar la tensión real requerida, suponiendo
que ninguna condición de operación ha cambiado. Estos archivos muestran la
construcción de la banda y si su capacidad de tensión puede ser duplicada,
suponiendo que está dando un servicio satisfactorio.

2) Cálculo por el método cortó. La tensión máxima de operación de una banda se

puede basar sobre la capacidad del motor. Por este método la banda nunca estará
sobre esforzada por el motor existente.

La única desventaja del método, es que se puede determinar una banda

sobredimensionada, debido a que en algunas instalaciones se tiene un motor
mayor al requerido.

3) Cálculo por el método largo. La tensión de operación de una banda, puede

calcularse usando los datos de ingeniería del transportador. De esto, se calcula la
potencia requerida por la banda.

Selección de una banda por el método cortó.

En la fórmula siguiente se requiere conocer la potencia actual del motor con el fin
de tener la tensión máxima que soporta la banda. Para el uso de este método, se
deberá contar con la siguiente información, dada en el ejemplo-problema.

Datos:

Ancho de la banda: 42”

Material: Piedra caliza 10”, 100 lb/pie3, 4 pies de caída desde el punto de
descarga.

Capacidad: 1500 tons. Por hora.

Velocidad: 400 pies/min.

Motor: 100 HP.

55
Polea motriz sencilla recubierta y con arco de contacto: 210°

Tensor de gravedad: 24” cabeza o motriz.

Empalme vulcanizado: 20” cola.

Diámetro de poleas: 18” tensora.

Angulo rodillos de carga: 35°

Nota: Suponga pérdidas del 10% por la reducción de engranes, banda “V” o
cadena de rodillos. La potencia de la polea motriz será por lo tanto igual a 0.90 x
HP del motor.

FORMULA Y APLICACION ORIGEN DE LA INFORMACION

1. Tensión efectiva Potencia motor = 100 HP
Velocidad = 400 pies/min
Te =

=7425 lb.
2. Tensión lado retorno K = 0.38 (tabla2)

T2 = K x Te

= 0.38 x 7425

= 2822 lb
3. Tensión lado tenso

T1 = Te + T2

= 7425 + 2822

= 10247 lb
4. Tensión de operación unitaria Ancho de banda = 42” (dato)
Tu =

= 244 lb por ancho de banda

56
Método largo para determinar la tensión efectiva de la banda

La tensión máxima de operación se desarrolla cuando la banda trabaja con carga

máxima a la velocidad máxima. Los requisitos de tensión pueden ser calculados,
determinando los siguientes componentes.

1. La resistencia de fricción o tensión necesaria para mover la banda vacía, se

representa por Tx.

Tx = Fx . Lc . G

2. La resistencia de fricción o tensión necesaria, para mover la carga

horizontalmente, representada por Ty.

Ty = Fy . Lc . Q

3. Los componentes de gravedad de la carga o la tensión necesaria para elevar o

bajar la carga, está representada por Tz. Tz es positiva si la carga es levantada,
negativa si la carga se baja y cero si el transportador es horizontal.

Tz = H . Q.

La tensión efectiva requerida (Te) por la banda en la polea motriz es igual a la

suma de estos componentes o bien: Tx + Ty ± Tz.
En las fórmulas de tensión:

G = Peso de la banda, rodillos, poleas de contacto y cualquier otra polea girada

por la banda, se expresa en lb/pie de longitud de banda. Tabla 3, pág. 12.

F = Coeficiente de fricción de las piezas giratorias.

Fx = Valor de F considerando la tensión necesaria para mover la banda vacía. Se

toma este valor 0.03 en condiciones ideales. Se aumenta este valor 0.035 para
operaciones en climas fríos sobre 15°F (-9° C). Normalmente se toma el valor de
0.035, vea la tabla 5.

F= Valor F cuando se calcula la tensión necesaria para mover la carga

horizontalmente. Normalmente use el valor de 0.04 o el ajustado por las tablas 5 A
y 5 B.

L = Longitud del transportador en pies, medida a lo largo de la banda, entre

centros de poleas terminales.

Lc = Longitud corregida entre centros, véase la tabla1.

Los valores no mostrados en la tabla, pueden obtenerse por interpolación o
mediante la siguiente fórmula:
Lc = 0.55 x L + 115 pies
57
H = Altura vertical en pies entre los puntos de carga y descarga.

Q = Peso de la carga en lb/pie de longitud del transportador

Q=

Donde:

C = Capacidad de carga en toneladas cortas por hora

S = Velocidad de la banda.

Aplicación de la fórmula de la tensión efectiva al problema de ejemplo

FORMULA ORIGEN DE LOS DATOS

1. Tensión para mover la banda vacía G= 38 lb/pie (tabla 3, pág. 13) Fx =
0.035
Tx = [Link].G = 0.035x431x38 = 573lb
(tabla 5, pág. 14) Lc = 431 pies (tabla 1,
pág.12)
2. Tensión para mover la carga
horizontal Q = = = 41.6
lb/pie.
Ty = [Link].Q = 0.036x431x41.6 = 645
lb Donde C=500 TPH (dato) S=400
pies/min (dato)
Q normal=56.6 lb/pie con 30” de ancho
de la banda
y 100 lb/pie3 del material (tabla 5 A)
Fy=0.036
(tabla 5B)

De aquí x 100% = 73.5%

3. Tensión para levantar la carga H= 74 pies (dato)

Tz = H.Q = 74x41.6 = 3078 lb

4. Tensión efectiva

Te = Tx+Ty+Tz

Te = 573+645+3078 = 4296

58
TABLAS

TABLA 1 – Factores de longitud

L es la longitud a centros de poleas terminales y está medida a lo largo de la

banda.

Lc es la longitud corregida, usada en las fórmulas de la potencia.

59
TABLA 2 – Factor de transmisión (K) para prevenir deslizamiento

Nota: Estos factores de transmisión son usados en los cálculos, para estimar la
tensión mínima de la banda en el lado de retorno de la polea de transmisión, con
el fin de detener una buena operación. Los factores de transmisión para el tensor
de gravedad de la tabla 2 fueron calculados usando 0.25 como coeficiente de
fricción entre la banda y la polea lisa y de 0.35 como coeficiente de fricción entre la
banda y la polea recubierta.

60
TABLA 3 – Peso de las partes en movimiento (G)

Cuando no sea posible calcular estos pesos, se pueden tomar los valores de la
tabla siguiente. En instalaciones grandes, es preferible obtener los datos y calcular
el peso. Para transportadores menores de 150 pies entre centros de poleas, utilice
los factores de corrección de la tabla 3A.

Si el valor de G va a ser calculado, es necesario conocer los pesos de la banda,

de todas
las flechas y poleas movidas por la banda, así como de los rodillos cargadores y
de retorno.

61
TABLA 3A – Factor de corrección para transportadores menores de 150 pies
entre centros

Excepto que el valor de “G” sea calculado, se deberán ajustar los valores de la
tabla 3, como sigue.

En los transportadores menores de 150 pies entre centros, la carga por

rozamiento del faldón deberá ser incluida en la tensión efectiva.
La longitud del faldón en cada lado de la banda, se estimará como de 2 pies por
cada 100 pies/min. de velocidad de la banda, pero no menor de 3 pies.
La carga de rozamiento del faldón estimada en libras será igual a: 6 x longitud del
faldón. Para raspadores transversales de la banda, agregue a la tensión efectiva 3
lb. por pulgada de ancho de banda y para raspador tipo arado en la terminal de
cola 1 lb. por pulgada de ancho de banda. A la tensión efectiva se le deberá
agregar la tensión por acelerar la carga del material, la cual se puede estimar de
2.87 CS (10)-4 para obtener el valor máximo en libras.

62
TABLA 4 – Espacio entre rodillos sugerido

TABLA 4A – Deflexión en banda cargada

63
Factores de fricción
(Fx y Fy)

Coeficiente de fricción giratoria en rodillos y poleas

Pruebas que se han efectuado en el campo, a los sistemas de transportadores

han indicado que se obtiene una mayor exactitud en los cálculos de tensión
incluyendo dos coeficientes de fricción. Un coeficiente Fx en el cálculo de la
tensión para mover la banda vacía y el otro Fy para calcular la tensión de
transportar la carga horizontalmente, este coeficiente Fy se determina
analíticamente.

TABLA 5 – Valores para F (Rodamientos anti-fricción)

Para unidades horizontales e inclinadas, y para unidades en declive donde no se

requiera freno de contravuelta

*Los valores básicos de fricción mostrados, generalmente se usan en los cálculos

de tensión de las bandas.
Las tensiones calculadas con Fx= 0.023 y Fy= 0.031, raramente se usan dado que
han sido determinadas en pruebas solamente, cuando:
1. Rodillos de gran grado anti-fricción son usados.
2. La temperatura no es inferior de 60°F.
3. El espacio entre rodillos de carga es graduable.
4. Las poleas terminales, de doblez y de contacto están montadas con
rodamientos anti-fricción.
5. Se han efectuado experimentos para determinar la tensión inicial necesaria de
la banda, para los mínimos requerimientos de fricción total.
6. Es efectuado un buen mantenimiento.

64
Para compensar los factores de operación variable en una instalación normal, se
utilizan los valores de Fx= 0.030 y de Fy= 0.040 (los cuales son 30% arriba de los
valores básicos). En instalaciones con declive, donde se requiera freno, se
recomiendan los valores de Fx y Fy de 0.023 y 0.031 con el fin de asegurar la
selección de la unidad motriz con una adecuada capacidad de sobrecarga.
Para operaciones de climas fríos con temperaturas debajo de 15°F, se recomienda
un Fx= 0.035 en todos los transportadores, excepto las unidades descendentes
que requieren freno de contravuelta. Para estos últimos, los factores de fricción se
toman de aquellos para condiciones de operación a temperatura normal. Para
temperaturas menores de 15°F, el valor, el valor de Fx, dependerá del tipo de
grasa a usarse en los rodamientos de los rodillos. Algunos usuarios utilizan grasa
especial para bajas temperaturas para obtener mejores resultados en climas fríos,
en estos casos consulte a las compañías de lubricación y los fabricantes de
equipos.

La tensión efectiva, o sea la resistencia de fricción de los rodillos resultantes del

material transportado horizontalmente, depende de:
1) El peso del material por pie.
2) La resistencia al atrapamiento, resultado del arrastre o forma de la carga,
cuando ésta pasa sobre cada rodillo de carga.
La resistencia al atrapamiento depende del volumen de carga, porcentaje y
tamaño del material, distancia entre rodillos, tensión de la banda y del ángulo de
los rodillos cargadores.
Como es casi imposible, considerar todos los factores anteriores, para seleccionar
el factor de fricción por carga apropiado, éste es ajustado sobre la base del peso
del material por pie, “Q”. Los valores de “Q” para cargas normales, con rodillos de
igual longitud e inclinación de 20° y 20º de ángulo de sobrecarga, se muestran en
la tabla 16.
Las siguientes tablas muestran valores de “Q” normal.

TABLA 5A – Valores de Q normal

Para determinación del factor de fricción, Fy.

65
Con los datos del transportador, los valores de Q se calculan de:

o bien de la selección transversal de la carga en pies2 x el peso del material en

lb/pie3.

Este valor calculado, representa un porcentaje de la Q normal, en la tabla

siguiente, con el cual se determina el factor de fricción por carga Fy que deberá
usarse.

TABLA 5B – Factores de fricción por carga, Fy.

TABLA 6 – Capacidad de tensión en bandas con empalmes engrapados

1) La tabla siguiente de la capacidad de tensión normal para bandas engrapadas,

previendo que:

a) Los diámetros de poleas son los recomendados por el fabricante de la banda

b) No existen condiciones anormales que rápidamente reducirían la resistencia del
textil, tales como calor o ácido.

66
2) La capacidad del engrapado puede ser incrementado en un 8% de la capacidad
normal, si:

a) Se usan las grapas de servicio pesado del tipo y tamaño correcto.

b) Se utilizan en equipos portátiles en servicios tales como minas subterráneas.
c) Es posible el reemplazo de grapas de mayor capacidad de la normal.
d) No existen condiciones anormales que rápidamente reducirían la resistencia del
textil, tales como calor o ácido.

TABLA 7 – Capacidad de tensión de las bandas con empalmes vulcanizados

1) La tabla siguiente da la capacidad de tensión normal para bandas vulcanizadas,

previendo que:

a) Los diámetros de poleas son los recomendados por el fabricante de la banda.

b) Se tiene tensor de contrapeso.
c) Se tiene un buen mantenimiento del equipo.
d) La tensión de arranque de la banda sea el 150% de la capacidad de tensión
normal.

67
2) La capacidad de tensión de un empalme vulcanizado puede ser incrementada
en un 8% de la capacidad normal, si:

a) Los cuatro requisitos de A son cubiertos, además de:

b) El fabricante de la banda, aprueba la ingeniería.
c) Los diámetros de las poleas son para bandas de una capa más gruesa.
d) La carrera del tensor existente es suficiente.
e) Se tiene hule de contacto en el esqueleto de la banda.
f) Se tienen los componentes para reparaciones vulcanizadas rápidas de las
bandas.

68
TABLA 8 – Ancho de la banda requerida para su acanalamiento, sin carga
(pulg.)

En sistema de 3 rodillos de carga de igual longitud.

TABLA 9 – Pesos estimados de terrones en libras

69
NOTA:
En los cálculos siguientes, use el peso estimado en la tabla 9, o bien el peso real
del terrón en libras. Si la caída efectiva es diferente a 4 pies: multiplique el valor
del peso de la tabla o el real, por el valor de la caída efectiva y divida entre 4.
Agregue una capa a la banda estudiada, si el material mayor es más del 25% de la
carga.
Si no existen rodillos de impacto, reduzca la capacidad de impacto como sigue:

Use la mitad del valor mostrado para 3 y 4 capas.

Use un cuarto del valor mostrado para 5 capas.
Use un séptimo del valor mostrado para 6 capas o más.
Con rodillos cargadores de acero y bandas HT.
Use la mitad del valor mostrado para 2 capas.
Use un cuarto del valor mostrado para 3 capas.
Use un séptimo del valor mostrado para 4 capas.

TABLA 9A – Resistencia al impacto de acuerdo al No. de capas textil HT

70
Determinación de la caída efectiva

[Link] LIBRE
Caída efectiva = h (distancia de la caída) en pies.

2. TOLVA (despreciando el rozamiento).

Caída efectiva = h (senA)2 h es el cambio en elevación del material a través de la
tolva, en pies A es el ángulo de la tolva con la horizontal, en grados.

3. COMBINACION DE TOLVA Y CAIDA LIBRE

La caída efectiva será igual a la calculada en
punto 1 más la del punto 2.
(sen A)2
Para tolvas de 30° ------------- 0.250

Para tolvas de 45° ------------- 0.500

Para tolvas de 60° ------------- 0.750

Algunas causas que afectan la resistencia al impacto

1. La altura de caída o caída efectiva del terrón es una de las causas para
determinar la fuerza del impacto.

2. El peso del terrón es otra de las causas para determinar la fuerza del impacto.

3. El tamaño del terrón es necesario para estimar su peso, si no se cuenta con el

peso real.

4. La forma del terrón es importante, ya que la forma redonda es 30 o 40% menos

severa que una con esquinas puntiagudas.

5. El material sobredimensionado es más severo que cuando los terrones son sólo
10 o 15% de la carga del material.

6. Si los terrones pueden ser cargados sobre una cama de materiales finos, el
impacto se reduce.

7. El cambio de dirección del terrón al flujo del material, en la zona de carga,

incrementa el daño por impacto.

71
NOTA IMPORTANTE

Es casi imposible obtener una tabla que cubra todas las consideraciones
anteriores, con el fin de seleccionar la banda correcta para soportar el impacto. La
tabla 9A debe considerarse como una guía solamente, las experiencias que se
tengan y las causas anteriores, pueden modificar los valores de la tabla 9A, a un
número mayor o menor de capas recomendadas.

TABLA 10 – Soporte de carga en rodillos cargadores del tipo de tres rodillos

(cualquier ángulo) (lb/pies)

NOTA: Los valores de la tabla 10 muestran los límites del peso del material por pie
sobre la banda, “Q”, es decir:

C = TPH
S = Velocidad de la banda, pies/min.

72
TABLA 11 – Diámetros mínimos de poleas recomendadas (pulgadas)

73
TABLA 12 – Constantes para determinar el peso de una banda
transportadora en lb/pulg de ancho y por pie de longitud

NOTA: Si lleva amortiguador (breaker) considerarlo como parte del espesor de la

cubierta.

74
Como determinar el peso de una banda

Peso de la banda en lb/pie = (constante peso esqueleto + constante peso cubierta)

x ancho de la banda en pulg.

Use los siguientes factores para:

a) Compuestos de neopreno:
1.12 x constante del esqueleto
1.16 x constante de la cubierta
b) Compuestos de SCOF
1.05 x constante del esqueleto
1.06 x constante de la cubierta

TABLA 12A – Equivalencias Decimal - Milímetros

75
TABLA 13 – Espesores estimados de bandas transportadoras (pulgadas)

TABLA 14A – Dimensión máxima de terrones en bandas

NOTA: La tabla anterior muestra la dimensión máxima de terrones recomendable

para bandas de rodillos triples. Las dimensiones de terrones arriba de 24 pulg. con
finos o bien de 14 pulg. de tamaño uniforme ejercen una gran fuerza de impacto
para el promedio de los esqueletos de bandas transportadores.

76
TABLA 14 – Determinación de los diámetros de rollos

Diámetro de los rollos de bandas (pulg.)

Fórmula para calcular diámetro de rollo, longitudes y espesores

DIAM = √ + 2” (pulg).

DONDE:
L = Longitud de la banda – pies
T = Espesor de la banda – pulg.

77
TABLA 15 - Pesos de material a granel

78
NOTA: Si el material se encuentra a alta temperatura, se debe seleccionar el
compuesto de la calidad apropiada.

79
Capacidad de carga en las bandas (C)

La capacidad volumétrica de una banda transportadora está determinada por el

área de la sección transversal de la carga que pueda apilarse sobre la banda sin
derramamiento y de la longitud de la banda al viajar sobre rodillos cargadores.
Este material que descansa sobre la banda, depende del análisis de cribado del
material, del contenido de la mezcla y de la forma de los terrones.

Condiciones óptimas para carga completa

La carga volumétrica total se puede obtener cuando:

1. Esté diseñada la forma de carga de la tolva y el faldón, para que ocupe éste el
mayor espacio en el ancho de la banda.

2. Esté diseñada la descarga del material de la tolva en la misma dirección de la

banda y lo más aproximado a su velocidad.

3. La banda en el punto de carga tenga una pendiente menor de 8°.

4. La dimensión máxima de los terrones no sea mayor que la mitad de la dada en

la tabla 14 A.

5. Se use un alimentador para mantener un flujo uniforme del material de la banda.

6. El transportador esté bien alineado, así como la banda centrada sobre los
rodillos y la carga centrada sobre la banda.

7. Existe una tensión apropiada en la banda y tener un manejo suave de la carga.

Las tablas 16, 16 A y 16B, combinan las variables banda-ancho-velocidad; la

selección de
éstas está basada en las capacidades “picos” por hora, diaria o por turno. Cuando
se desconoce la capacidad pico, por seguridad se estima en un 25% arriba de la
promedio, aún cuando la relación de carga sea prácticamente uniforme.

80
TABLA 16 – Capacidad de carga en las bandas con rodillos de 20º y 20º de
sobrecarga

81
TABLA 16 – Continúa

82
83
TABLA 16A – Capacidad de carga en las bandas con rodillos de 35º y 20º de
sobrecarga

84
85
TABLA 16B – Capacidad de carga en las bandas con rodillos de 45º y 20º de
sobrecarga

86
87
TABLA 17 – Guía para seleccionar el espesor de la cubierta superior

Esta tabla deberá utilizarse solamente como una guía para seleccionar el tipo o
calidad apropiada y espesor de la banda.
El espesor es afectado también por la caída del material a la banda en el punto de
carga, así como el diseño de éste.

Como estimar la velocidad de la banda con los datos de transmisión

Cuando se desconoce la velocidad de la banda, se puede calcular de los datos de

placa del motor del reductor y del diámetro de la polea motriz.

Comúnmente se logra la reducción de las rpm del motor a una polea motriz con un
reductor de engranes y una cadena o bien un reductor de engranes y una
transmisión en banda “V”. Se recomienda el uso de las rpm a plena carga.

88
La relación de velocidad de los reductores de engranes se encuentran en las
placas, tales como 11.5 ó 70.2, etc.

La relación de velocidad de cadenas y catarinas, es igual al número de dientes de

la catarina mayor dividido por el número de dientes de la catarina menor.

La relación de velocidad de una transmisión de banda “V” es aproximadamente

igual al diámetro de paso de la polea mayor, dividido por el diámetro de paso de la
polea menor.

Sea:

Gr = Relación de reducción de engranes de la placa del motor.

Cr = Relación de reducción de cadenas.

Vr = Relación de reducción de bandas “V”.

n = Número de dientes en catarina menor.

N = Número de dientes en catarina mayor.

d = Diámetro de paso de la polea menor.

D = Diámetro de paso de la polea mayor.

89
Vel. De la banda en pies/min. = 0.262 x diám. De la polea en pulg.

Con relación a los factores G, Vr y Cr, de la fórmula anterior, omítanse aquellos

que no son aplicables o que no existan para el caso de una transmisión en
particular.
Por ejemplo, suponiendo un transportador de banda cuyo motor trabaja a 1,200
rpm, según indica su placa. Como se ha mencionado anteriormente, se deberán
utilizar 1170 rpm en los cálculos. Tienen un reductor de engranes entre el motor y
la polea motriz del transportador, cuya placa muestra una relación de reducción
igual a 21.4 el diámetro de la polea motriz es de 24”.

Entonces: Velocidad de la banda =

Suponiendo ahora, la misma velocidad de motor de 1200 rpm, pero con un

reductor de engranes y una transmisión de banda “V”. La relación de reducción de
velocidad del reductor de engranes es de 6.94. Las poleas de bandas “V” tienen
aproximadamente diámetros de paso de 18” y 6”.

90
Un segundo método para determinar la velocidad de la banda consiste
simplemente en tomar el tiempo que la banda efectúa una revolución.
Para esto, es necesario conocer la longitud aproximada de la banda. Para ayudar
a tomar el tiempo en que se efectúa una revolución, una marca de crayón puede
colocarse en la orilla de la banda o bien tomar el empalme como punto de
referencia, por ejemplo, la longitud de la banda (aproximadamente al doble de la
distancia entre centros de poleas) sea de 240 pies, y requiere 40 segundos para
dar una vuelta completa.
La velocidad aproximada de la banda, será igual a:

Método cortó para estimar el peso del tensor de gravedad

El peso necesario de contrapeso, puede ser estimado si se conocen la capacidad

del motor en HP, el arco de contacto de la polea motriz y la velocidad de la banda.
En el tensor vertical tipo “U”, el peso calculado deberá incluir el peso de la polea,
la flecha y la horquilla.
Si la potencia del motor es mayor de la requerida, el peso del contrapeso
calculado por
este método será también mayor del necesario. En algunos casos el peso del
contrapeso puede ser mayor que el calculado debido a que la banda puede
necesitar tensión adicional para reducir la deflexión entre rodillos en punto de
carga. Este método de cálculo es correcto para transportadores horizontales y
algunos inclinados.
No use este método, si el tensor vertical hace que la banda tenga un arco de
contacto menor de 180° (tipo V), en transportadores demasiado inclinados y para
transportadores descendentes ó si el tensor no está cercano a la polea motriz en
una banda inclinada.

Datos conocidos:

Potencia del motor: 60 (use el 90% de este valor para ajustar la eficiencia del
reductor de velocidad).
Arco de contacto de la banda en la unidad motriz:
210º en polea recubierta.
Velocidad de la banda: 400 pies/min.
El tensor de gravedad está localizado cerca de la polea motriz.

91
Procedimiento

Fórmula y aplicación

Peso estimado del contrapeso

Sustituyendo:

Origen de los datos

HP = 60 (use el 90% del valor)

K = 0.38 (tabla 2)
S = 400 pies/min. (Velocidad de la banda)

Carrera del tensor

La tabla 18 muestra la carrera recomendada del tensor de la banda. Si se usa

tensor de tornillo o del tipo fijo, se recomienda el valor dado en la columna “C” y
generalmente se emplean empalmes con grapas. Con empalmes vulcanizados se
recomiendan los valores de las columnas “A” o “B”.
Como se sugiere en la tabla 19, el tipo de arranque y si hay período de arranque
libre y empalmes con grapas, son factores que determinan la selección de la
carrera del tensor recomendada de las columnas “A” o “B”. Se suponen empalmes
vulcanizados.
La carrera del tensor requerida cuando se utilizan empalmes vulcanizados, deben
ser los indicados en la columna “A”. La posición del tensor para estas bandas se
recomienda como sigue:
Con tensor de gravedad
Empalme con el contrapeso en su punto mínimo.
Con tensor de tornillo y empalme de grapas
Empalme con el tensor en su punto mínimo más dos pulgada para cualquier
eventualidad.
Con tensor de tornillo y empalme vulcanizado
Si la banda trabaja con menos del 50% de su capacidad de tensión, se coloca el
empalme con el tensor en el punto mínimo. Si la banda trabaja al 50% o más de
su capacidad de tensión, se coloca el empalme con una longitud equivalente a 1/4
del 1% de la banda lo cual produce alguna tensión inicial.

92
TABLA 18 – Tensor recomendado

TABLA 19 – Condiciones para recomendar la carrera del tensor

93
TABLA 20 – Distancia de transición

Distancia mínima de transición recomendada, cuando la línea del punto medio de

la profundidad del canal es tangente al punto superior de la polea terminal.

94
TABLA 20 A – Distancia de transición.

Distancia mínima de transición recomendada, cuando la línea del punto superior

del rodillo horizontal es tangente al punto superior de la polea terminal.

NOTAS:

W = ancho de la banda

Altura del canal = 0.1095 x W para rodillos de 20°

= 0.1830 x W para rodillos de 35°
= 0.2260 x W para rodillos de 45°

TABLA 21 – Empalmes vulcanizados – longitud de banda requerida.

95
TABLA 22 – Relación de espesores de cubiertas para bandas HT.

Selección de calidades de cubiertas

TABLA 23 – Selección de cubiertas – bandas transportadoras y elevadoras.

96
Sistema métrico de unidades, SI

Tabla 24 – Factores de conversión, métricos usados en transportadores de

bandas.

1.- Aceleración (m/s2): Metro por segundo cuadrado

pies/s2 x 0.3048 = m/s2
Gravedad (g) = 9.8066 m/s2

2.- Área (m2): Metro cuadrado

pies2 x 0.0929 = m2
pulg2 x 0.000645 = m2

3.- Energía o trabajo (J): Joule

lbf-pie x 1.3558 = J
W.h x 3600 = J
W.s x 1.00 = J
N.m x 1.00 = J

4.- Fuerza (N): Newton

lbf x 4.4482 = N
kgf x 9.8066 = N

5.- Fuerza por longitud (N/m): Newton por metro

lbf/pulg x 175.1268 = N/m
lbf/pulg x 0.1751268 = kN/m
lbf/pie x 14.5939 = N/m
Kgf/CM x 0.98066 = kN/m

6.- Longitud (m): Metro

pies x 0.3048 = m
pulg x 0.0254 = m
yd x 0.9144 = m
milla terrestre x 1609.344 = m

7.- Masa (kg): Kilogramo

lb x 0.4536 = kg
slug x 14.5939 = kg
ton (cortas de 2000 lbs) x 907.1847 = kg
ton (largas de 2240 lbs) x 1016.047 = kg
ton (métrica) x 1000 = kg
ton (métrica) x 1.00 = Mg (megagramo)

8.- Masa por tiempo (kg/s): Kilogramo por segundo

lb/s x 0.4536 = kg
lb/min x 0.007560 = kg/s
ton (cortas de 2000 lbs)/h x 0.2520 = kg/s
97
ton (largas de 2240 lbs)/h x 0.2822 = kg/s

9.- Masa por volumen (kg/m3): Kilogramo por metro

cúbico
lb/pie3 x 16.01846 = kg/m3
lb/pie3 x 0.01601846 = tonM/m3 = kg/m3
lb/yd3 x 0.5933 = kg/m3
ton (cortas de 2000 lbs)/yd3 x 1186.5526 = kg/m3
ton (largas de 2240 lbs)/yd3 x 1328.9390 = kg/m3

10.- Momento de inercia (kg.m2): Kilogramo por

metro cuadrado
lb/pie2 x 0.04214 = kg/m2
slug.pie2 x 1.3558 = kg/m2
lb.pulg2 x 0.0002926 = kg/m2

11.- Momento flexionante o par (N.m): Newton metro

lbf/pie x 1.3558 = N.m
[Link] x 0.11298 = Nm
kgf.m x 9.8066 = N.m

12.- Potencia (w): Watt

[Link]/min x 0.0226 = W
[Link]/s x 1.3558 = W
kgf.m/s x 9.0866 = W
HP(550 [Link]/s) x 745.70 = W
CF x 735.50 = W
N.m/s x 1.00 = W

13.- Presión o esfuerzo (Pa): Pascal

lbf/pulg2 x 6984.757 = Pa
lbf.pie2 x 47.88026 = Pa
kgf/m2 x 9.0866 = Pa
N.m/s x 1.00 = W

14.- Velocidad (m/s): Metros por segundo

pies/min x 0.005080 = m/s
pies/s x 0.3048 = m/s

15.- Volumen (m3): Metros cúbicos

pies3 x 0.02832 = m3
yd3 x 0.76455 = m3
U.S. bushel x 0.03524 = m3

98
REFERENCIAS:

1. Manual de fabricación de bandas y rodillos transportadores- Pirelly, Willian-

Editorial Mac Graw Hill- Impreso en Madrid (España) 1992

2. [Link]

3. [Link]

4. [Link]
[Link]

5. [Link]
F_S/28_SENSORES_ULTRAS_NICOS.PDF

6. Manual de sensores, motores y controladores-Universidad de chile facultad

de ciencias y matemáticas departamento de ingeniería eléctrica.

7. [Link]

8. [Link]
es/home/products/product_portfolio/high_performance_sensors/Pages/colo
ur_sensors.aspx6

9. [Link]/amoc0048/nxt/dosmarcos/sensor_de_color.htm
10. [Link]
fotocelda-y-pic-2474/

11. [Link]

99