Soldadura con

Electrodo MMA

LA SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODOS REVESTIDOS (M.M.A. Manual

Metal Arc)

A. CONSIDERACIONES PRELIMINARES

La soldadura por arco con electrodos revestidos es un procedimiento

manual en el que la fuente térmica está constituida por el arco eléctrico que,
disparándose entre electrodo revestido (soportado por la pinza porta electrodo)
y la pieza a soldar (material base), desarrolla el calor que provoca una rápida
fusión tanto del material base como del electrodo (material de aporte).
B. EL CIRCUITO DE SOLDADURA

El circuito de soldadura está compuesto principalmente por los siguientes

elementos:

1. generador de corriente

2. pinza porta electrodo

3. electrodo revestido

4. pinza de masa

5. los cables de pinza y de masa

1. GENERADOR DE CORRIENTE
El generador de corriente tiene como tarea alimentar el arco eléctrico presente
entre el material base y el electrodo, a través de la salida de una cantidad de
corriente suficiente para mantenerlo encendido. La soldadura por electrodo se
basa en el principio de la corriente constante, esto es, la corriente distribuida
por el generador no debe cambiar cuando el operador mueve el electrodo en la
pieza. La característica de fabricación de la fuente es, por lo tanto, la necesaria
para mantener invariada la corriente en presencia de variaciones de la longitud
del arco debidas al acercamiento o alejamiento del electrodo: cuanto más
constante resulta la corriente, más estable se presenta el arco, facilitando de
esta manera el trabajo del operador. Normalmente, en el interior está presente
un dispositivo de regulación de la corriente de soldadura, de tipo mecánico
(stunt magnético o reactancia saturable) o electrónico (sistemas por SCR o
sistemas por inverter). Esta distinción es la que permite clasificar las
soldadoras por electrodo en tres familias, en función de su tecnología de
fabricación: soldadoras electromecánicas, soldadoras electrónicas (por SCR),
soldadoras por inverter.
La polaridad de la corriente de salida del generador identifica otras dos
categorías de pertenencia:

a) generador de corriente alterna CA (alternating current)

La corriente de salida del generador asume la forma de una onda típicamente
sinusoidal, que cambia su polaridad con intervalos regulares, con una
frecuencia de 50 o 60 ciclos por segundo (Hertz). Ésta se obtiene mediante un
transformador, que permite convertir la corriente de red en una corriente de
soldadura adecuada. Es propia de las soldadoras electromecánicas.
b) generador de corriente continua CC (direct current)
La corriente en salida del generador presenta una forma de onda continua, que
se obtiene mediante un dispositivo, el rectificador, colocado antes del
transformador, que permite la conversión de la corriente de alterna a continua.
Esta salida es típica de los generadores por SCR y por inverter.
En el caso que el circuito de soldadura esté formado por un generador de
corriente continua (CC) puede introducirse una ulterior clasificación en
función de la modalidad de conexión de los polos de la fuente de soldadura al
material a soldar:

2. PINZA PORTA ELECTRODO

La pinza porta electrodo tiene la función primaria de soportar el electrodo

garantizando un buen contacto eléctrico para el paso de la corriente; además,
debe garantizar un aislamiento eléctrico suficiente para el soldador.

3.ELECTRODO REVESTIDO
 El electrodo revestido esta compuesto por material metálico de aporte y por
un recubrimiento o fundente que sirve para hacer una limpieza del material a
unir por medio de una pequeña atmosfera protegida, donde la misma saca las
impurezas de suciedad, restos grasos, aceites, óxidos y pinturas.

4.5. PINZA DE MASA Y CABLES

El borne de masa es un dispositivo que asegura, mediante el cable de

masa, el reenganche de la conexión eléctrica entre la fuente de soldadura y la
pieza a soldar.
El cable de pinza permite la conexión eléctrica entre la pinza porta electrodo y
el generador.

C. LOS DISPOSITIVOS DE ARC FORCE, HOT START, ANTI-STICK

Para facilitar el empleo de los generadores de soldadura, pueden estar

presentes en el interior de los mismos dispositivos especiales caracterizados
por la terminología que se muestra a continuación.
El dispositivo de arc force facilita la transferencia de las gotas de material
fundido del electrodo al material a soldar, previniendo el apagado del arco
cuando se produce el contacto, a través de las gotas mismas, entre electrodo y
baño de fusión.
El dispositivo de hot start facilita el cebado del arco eléctrico, ofreciendo una
sobrecorriente, con cada repartida de la soldadura.
El dispositivo anti-stick apaga automáticamente el generador de soldadura, si
el electrodo se pega al material a soldar, permitiendo la eliminación manual,
sin dañar la pinza porta electrodo.

D. LOS ELECTRODOS REVESTIDOS

1. 1 Características
El electrodo revestido está compuesto por un alma y un revestimiento:
El alma está formada por una varilla de metal conductor que tiene como única
función el aporte de material a la pieza. El material con el que está formada
depende del material base a soldar: para los aceros al carbono, para los cuales
la soldadura por electrodo está más difundida, el alma es de acero dulce.
Durante la soldadura el alma funde un poco antes que el revestimiento.
El revestimiento es la parte más importante del electrodo y tiene numerosas
funciones. En primer lugar sirve para proteger la soldadura de la
contaminación del aire, y lo hace tanto volatilizándose, y por lo tanto
modificando la atmósfera alrededor del baño, como fundiéndose con retraso, y
en consecuencia protegiendo el alma con el cráter que naturalmente se forma,
como licuándose y flotando encima del baño. Además contiene materiales
capaces de depurar el material base y elementos que pueden contribuir en la
creación de aleaciones en la fusión. La elección del revestimiento es, por lo
tanto, muy importante y depende de las características que se quiere dar a la
soldadura. Además, el revestimiento puede contener también metal de aporte
en polvo, para aumentar la cantidad del material depositado y por lo tanto la
velocidad de la soldadura. Se habla en este caso de electrodo de alto
rendimiento.

1. 2 Subdivisión de los electrodos

Existen a la venta diferentes tipos de electrodos revestidos, donde su
composición química influye fuertemente en la estabilidad del arco eléctrico,
la profundidad de penetración, la deposición del material, la pureza del baño,
esto es, los campos de aplicación de los mismos.
Considerando el tipo de revestimiento, las principales tipologías de electrodos
son:

* electrodos con revestimiento ácido

Los revestimientos de estos electrodos están formados por óxidos de hierro,
aleaciones ferrosas de manganeso y silicio. Garantizan una buena estabilidad
del arco que los hace idóneos tanto para la corriente alterna (CA) como para la
corriente continua (CC). Tienen un baño muy fluido que no permite
soldaduras en determinadas posiciones; además no tienen un gran poder de
limpieza en el material base y esto puede causar grietas.
No soportan elevadas temperaturas de secado, con el consiguiente riesgo de
humedad residual y por lo tanto de inclusiones de hidrógeno en la soldadura.

* electrodos con revestimiento al rutilo

El revestimiento de este electrodo está compuesto esencialmente por un
mineral llamado rutilo. Este último está formado por un 95% de bióxido de
titanio, un compuesto muy estable que garantiza una óptima estabilidad del
arco y una elevada fluidez del baño, con un apreciable efecto estético en la
soldadura. La tarea del revestimiento rutilo es, en cualquier caso, garantizar
una fusión dulce, de fácil realización, facilitando la formación de una escoria
abundante y viscosa que permite un buen deslizamiento en la soldadura,
sobretodo en posición plana. En este caso el cordón se presenta visualmente
bello y regular. Sin embargo, tampoco estos revestimientos tienen una gran
eficacia como limpiadores y por lo tanto se aconsejan en los casos donde el
material base no contiene muchas impurezas; además no secan bien y por lo
tanto desarrollan mucho hidrógeno en la soldadura.
En algunas aplicaciones se combina al rutilo otro componente típico de otros
revestimientos, como la celulosa (electrodo rutilo-celulósicos) o la fluorita
(electrodos rutilo-básicos). El objetivo es normalmente obtener un electrodo
con arco estable pero con unas características de soldadura con mayor
rendimiento.
La estabilidad del arco es una prerrogativa que hace posible el empleo de este
electrodo tanto con corriente alterna (CA) como con corriente continua (CC)
en polaridad directa. Se usa sobretodo en espesores reducidos.

* electrodos con revestimiento celulósico

El revestimiento de estos electrodos está formado sobre todo por celulosa
integrada con aleaciones ferrosas (magnesio y silicio). El revestimiento
gasifica casi completamente, permitiendo de esta manera la soldadura también
en posición vertical descendiente, lo que no está permitido con otros tipos de
electrodo; la elevada gasificación de la celulosa reduce la cantidad de escorias
presentes en la soldadura. El elevado desarrollo de hidrógeno (derivado de la
especial composición química del revestimiento) hace que el baño de
soldadura sea "caliente", con la fusión de una notable cantidad de material
base; se obtienen de esta manera soldaduras que penetran en profundidad, con
pocas escorias en el baño.
Las características mecánicas de la soldadura son óptimas; el nivel estético es
bastante bajo ya que la casi total ausencia de la protección líquida ofrecida por
el revestimiento impide una modelación del baño durante la solidificación.
La corriente de soldadura, dada la escasa estabilidad del arco, es normalmente
en corriente continua (CC) con polaridad inversa.

* electrodos con revestimiento básico

El revestimiento de los electrodos básicos está formado por óxidos de hierro,
aleaciones ferrosas y sobre todo por carbonatos de calcio y magnesio a los
cuales, añadiendo el fluoruro de calcio, se obtiene la fluorita, o sea, un mineral
adecuado para facilitar la fusión. Tienen una elevada capacidad de depuración
del material base, por lo que se obtienen soldaduras de calidad y con una
notable robustez mecánica. Además, estos electrodos soportan elevadas
temperaturas de secado, y por lo tanto no contaminan el baño con hidrógeno.
La fluorita hace que el arco sea muy inestable: el baño es menos fluido, se
producen frecuentes corto circuitos debidos a una transferencia del material de
aporte con grandes gotas; el arco debe mantenerse muy corto por la escasa
volatilidad del mismo revestimiento; todas estas características hacen
necesario que el soldador tenga una buena experiencia. Tienen una escoria
dura y difícil de quitar, y debe eliminarse completamente en caso de repasos.
Estos electrodos se prestan para realizar soldaduras en posición, verticales, por
encima de la cabeza, etc...
En lo que se refiere a la corriente a emplear, se aconseja el empleo de
generadores de corriente continua (CC) en polaridad inversa. Los electrodos
básicos se distinguen por la elevadísima cantidad de material depositado y se
adaptan notablemente a la soldadura de juntas de grandes espesores. Son
fuertemente higroscópicos y se aconseja mantener estos electrodos en
ambientes secos y en cajas bien cerradas; si esto no fuese posible, se aconseja
efectuar un nuevo secado del electrodo antes de la utilización.
1. 3 Características de los diferentes tipos de electrodos

TIPO VENTAJAS INCONVENIENTES APLICACIONES

ácido ● bajo coste ● baño fluido ● soldaduras en horizontal
 ● arco estable ● escaso efecto de ● aceros bajos en carbono y con poca
● corriente CA y limpieza presencia de impurezas
CC ● elevado aporte de ● soldaduras económicas y con
● escoria fácil de hidrogeno características mecánicas suficientes (buena
eliminar ● escoria no se puede robustez pero riesgo de grietas)
● elevada refundir
desoxidación
● fácilmente
conservables

● bajo coste
● arco estable ● soldaduras en horizontal
● fácil cebado ● soldaduras en vertical y en esquinas para
● baño fluido
● corriente CA y pequeños espesores
● escaso efecto de
CC ● aceros bajos en carbono y con poca
rutilo ● cordón limpieza
presencia de impurezas
● elevado aporte de
estéticamente ● soldaduras estéticamente buenas pero
hidrogeno
mejor características mecánicas suficientes (buena
● fácilmente robustez pero riesgo de grietas)
conservables

●soldaduras en todas las posiciones, incluida

● elevada ● son necesarios la vertical descendiente
penetración generadores CC con ● tubos o donde no sea posible el cordón al
● elevada elevada tensión en vacío reverso
celulósico manejabilidad
● cordón irregular ● soldaduras en las que el acceso del
● escoria ● elevado aporte de electrodo resulta crítico
reducida hidrogeno ● aceros bajos en carbono con escasa
presencia de impurezas

● arco poco estable

● óptima ● escoria no se puede
● soldaduras en todas las posiciones, incluso
limpieza del refundir y de difícil
con grandes espesores
material eliminación
● elevadas velocidades de depósito
básico ● aporte de ● arco corto y difícil de
● soldaduras de elevada calidad mecánica,
hidrogeno muy trabar
incluso con materiales que contengan
reducido ● cebado difícil
impurezas
● baño frío ● generadores CC
● de difícil conservación

1.4 Elección de la corriente en función del electrodo

VALORES MEDIOS DE LA CORRIENTE DE SOLDADURA (A)

Diámetro electrodo (mm) 1,60 2,00 2,50 3,25 4,00 5,00 6,00
Electrodo ácido - - - 100-150 120-190 170-270 240-380
Electrodo rutilo 30-55 40-70 50-100 80-130 120-170 150-250 220-370
Electrodo celulósico 20-45 30-60 40-80 70-120 100-150 140-230 200-300
Electrodo básico 50-75 60-100 70-120 110-150 140-200 190-260 250-320

E. LA SOLDADURA EN MMA DE LOS MATERIALES

Si el acero es de composición fácilmente reconocible, pueden utilizarse los electrodos rutilos, por su
mayor facilidad de cebado, de soldadura y por la buena estética del cordón.
En la práctica, la soldadura de los aceros con un nivel medio o elevado de carbono (>0,25%) puede
provocar la formación de defectos estructurales; se aconseja la aplicación del procedimiento por
electrodo sobretodo para la soldadura de juntas con espesores medios-grandes y utilizando electrodos
básicos: en estos casos se obtiene una alta calidad de la soldadura junto a una buena resistencia a la
rotura. La soldadura de tubos de acero se produce utilizando electrodos celulósicos, donde es necesaria
una elevada penetración y que sea fácil trabajar el electrodo. Se aconseja siempre el biselado, con ángulo
de bisel suficiente para una casi completa introducción del electrodo en la ranura de soldadura.
En relación a los materiales especiales, como aceros inoxidables, aluminios y sus aleaciones, y
fundición, se utilizan electrodos específicos.

Los aceros inoxidables se sueldan en corriente continua (CC) con polaridad inversa; se utilizan
electrodos específicos, que se diferencias por la composición metalúrgica del material a soldar (presencia
del cromo (Cr) y del níquel (Ni) en porcentajes variables).

El aluminios y las aleaciones ligeras se sueldan en corriente continua (CC) con polaridad inversa. La
máquina debe estar dotada de una dinámica de cebado más bien elevada para garantizar el encendido del
electrodo.
Se utilizan también en este caso electrodos especiales, que se diferencian por la composición metalúrgica
del material a soldar (presencia del magnesio (Mg) y del silicio (Si) en porcentajes variables).

La fundición se suelda en corriente continua (CC) con polaridad inversa; la mayor parte de las
estructuras y órganos mecánicos en fundición se obtienen por fusión, por lo tanto la soldadura se usa
para corregir posibles defectos de fusión y para reparaciones. Se utilizan electrodos especiales y el
material base debe calentarse adecuadamente antes de la utilización.

POSICIONES DE SOLDADURA

Posted on 29 julio, 2019 by Blanca Labrador

Las posiciones de soldadura, se refieren directamente a la posición del eje de la soldadura en

los diferentes planos de soldar, en soldadura existen normas y códigos que rigen las diferentes
posiciones vigentes para ejecutar trabajos en diferentes materiales y perfiles, entre los más
destacado están las posiciones en planchas y tuberías, todas las posiciones exigen un mínimo
de conocimiento y habilidad del soldador para lograr su ejecución.
En la ejecución del cordón de soldadura eléctrica, aparecen piezas que no pueden ser
colocadas en posición cómoda, en estas posiciones hacemos uso correcto del movimiento del
electrodo para obtener una soldadura de calidad. Según el plano de referencia fueron
establecidas las cuatro posiciones siguientes:

1. A) POSICIÓN PLANA
G) POSICIÓN HORIZONTAL
C-D) POSICIÓN VERTICAL ASENDENTE
H) POSICIÓN SOBRE CABEZA

►POSICIÓN PLANA (1G): Es aquella en que la pieza está en la superficie plana, recibe la
soldadura colocada en posición antes mencionada. El material adicional viene del electrodo
que esta direccionado a la pieza, depositando el material de aporte en ese sentido.

►POSICIÓN HORIZONTAL (2G): Es aquella en que la cara de la pieza a soldar está

colocada en posición horizontal sobre un plano vertical. El eje de la soldadura se extiende
horizontalmente, el soldador debe contar con la habilidad necesaria para dominar esta
posición.

►POSICIÓN VERTICAL (3G): Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe la
soldadura en posición vertical, el electrodo se coloca aproximadamente horizontal y
perpendicular al eje de la soldadura.

►POSICIÓN SOBRE LA CABEZA (4G): La pieza colocada a una altura superior a la de la

cabeza del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se ubica con el
extremo apuntando hacia arriba verticalmente. Esta posición es inversa a la posición plana o
de nivel.

Equipo de protección personal del soldador

ELECTRODO REVESTIDO AL MINICIO DE LA
SOLDADURA
 SOLDADURA OXIGAS
Algunos métodos de soldadura y descripción. Soldadura Oxigás. Este tipo de soldadura
es un proceso por fusión en el cual utilizamos el calor producido de la llama la cual es
obtenida de la de la combustión de un gas y el oxigeno para finalmente fundir el metal
base y si se emplea el metal aportado. Para conseguir la adecuada combustión
necesitamos: • Un gas combustible (acetileno, gas natural, propano… etc.). • Un gas
comburente (oxigeno).

Cuando se desea soldar con algún material de aportación, este metal deberá aplicarse
médiate una varilla, independientemente de nuestra fuente de calor, lo que distingue
una de nuestras principales características del procedimiento. La protección del baño de
fusión es realizada por los propios gases de la llama, aunque en algún caso es necesario
el empleo de desoxidantes.

Los diferentes nombres que se denominan a este proceso son: • 31, soldadura oxigás
(EN 24063) • OFW, Oxy-fuel gas welding (ANSI/AWS A3.0)
FES-C UNAM
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA

-8-

Mtro:Felipe Díaz del Castillo R.

Si se utiliza acetileno como gas combustible el proceso se denomina: • 311, soldadura

oxiacetilénico (EN 24063) • OAW, Oxy-acetylene welding (ANSI/AWS A3.0)

Ventajas: • El soldador tiene control sobre la fuente de calor y la temperatura de una

forma independiente al control del metal de aportación. • El equipo de soldadura
necesario para este procedimiento es de bajo costo, regularmente portátil y versátil ya
que puede ser utilizado para otras operaciones relacionadas con el soldadura como:
oxicorte, pre y pos calentamiento, enderezado, doblado…etc. Con solo intercambiar o
añadir algún accesorio.

Limitaciones: • Se producen deformaciones y tensiones internas causadas por un

elevado aporte térmico debido a la lenta velocidad de soldadura. • Este proceso es
lento, de una baja productividad y para espesores pequeños exclusivamente. Ya que
aunque se pueda aplicar a espesores grandes resulta más económico para estos utilizar
el soldadura por arco eléctrico.

Aplicaciones: Las ventajas previamente enunciadas hacen que el soldadura oxigas sea el
indicado para: • Trabajos en campo. • Pequeñas producciones. • Reparaciones por
soldadura. • Pequeños espesores. • Soldaduras con cambios de dirección o posición
bruscos. Con este proceso pueden soldarse metales y aleaciones férreas y no férreas, a
excepción de metales refractarios, que pueden ser utilizados a altas temperaturas
(volframio, molibdeno y tantalio) y de los activos (titanio y circonio). Equipo de
soldadura oxiacetilénico. La principal función de estos equipos es suministrar la mezcla
de gases (combustible y comburente) a una velocidad, presión y proporción adecuadas.

EQUIPO DE OXIGAS

ESTE SISTEMA DE SOLDEO ES CON OXIGENO Y GAS COMBUSTIBLE, GAS BUTANO – GAS PROPANO- GAS DE
PIEDRAS DE CARBURO- Y GAS DE ACETILENO COMPRIMIDO(ESTE GAS ES EL MISMO QUE SE EXTRAE DE LAS
PIEDRAS DE CARBURO)
 VALVULAS ANTI RETORNO PARA GAS Y PARA OXIGENO

Antes de empezar a soldar con este equipo debemos controlar que no falte
estas válvulas anti retorno, son muy importantes ya que en caso de mal uso
del equipo no permite que se chupe la llama por las mangueras hasta llegara
a una explosión.
SISTEMA DE SOLDADURA
MIG- MAG
La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que se inyecte)
también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o «soldadura a gas y arco metálico») es un proceso
de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible. El arco se produce mediante un
electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera
circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA donde se pierde
productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos
sólidos y tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas
las posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de
acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran trabajo manual.
La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción de estructuras pesadas
donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.
La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve como material de relleno
para la soldadura y se consume durante la soldadura.
El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo mezclado con dióxido de
carbono.
La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.
 ESTE SISTEMA DE SOLDEO SE DDE EN DOS PARTES.

Parte numero 1: SISTEMA MIG (metal inerte gas )este sistema permite soldar aleaciones duras como acero
inoxidable y aluminio

Parte numero 2: SISTEMA MAG (metal activo gas) este sistema permite soldar aleaciones de acero al carbono

Ventajas de soldadura MIG/MAG

Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:

● Se puede soldar en todas las posiciones.

● Buena apariencia o acabado (pocos salpicados).
● Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
● Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes.
● Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de operador).
● Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.
● Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad; en otras
palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de
electrodo revestido) con una buena calidad.

Procesos de soldadura

Se pueden distinguir tres variedades de este tipo de soldadura:

Proceso semiautomático
Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente ajustados por el soldador, como
la tensión y la corriente, son regulados de forma automática y constante por el equipo, pero es el operario
quien realiza el arrastre de la pistola manualmente.
La tensión (o voltaje) resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la penetración de la
soldadura. Por otro lado, la intensidad de la corriente controla la velocidad de salida del electrodo. Así, con
más intensidad crece la velocidad de alimentación del material de aporte, se generan cordones más
gruesos y es posible rellenar uniones grandes.
Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el alambre al positivo. El
voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico, pero es importante que el soldador evite los
movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo.
Proceso automático
Al igual que en el proceso semiautomático, en este, además solo se puede con soldadura de hilo , la tensión
y la intensidad se ajustan previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son regulados por el
equipo, pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura. Generalmente, el operario interviene
muy poco en el proceso, bien sea para corregir, reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla de un
lugar a otro.

Proceso robotizado
Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las coordenadas de localización de la
unión que se va a soldar se programan mediante una unidad CNC. En las aplicaciones robotizadas, un
brazo mecánico puede soldar toda una pieza, transportarla y realizar los acabados automáticamente, sin
necesidad de la intervención del operario.
Parámetros
Los parámetros variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para controlar una
soldadura.
Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de cada variable sobre
las diversas características o propiedades del proceso de soldadura. Algunas de estas variables, a las que
se denominan variables preseleccionadas, son:

● Diámetro del alambre

● Composición química del mismo
● Tipo de gas
● Caudal
Por otra parte también hay que definir otras variables denominadas variables primarias que son las que
controlan el proceso después que las variables preseleccionadas son seleccionadas. Estas controlan la
estabilidad del arco, el régimen de soldadura y la calidad de la misma:

● Tensión del arco

● Corriente de soldadura
● Velocidad de avance
Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables secundarias, que pueden ser modificadas
de manera continua. Son a veces difíciles de medir con precisión y especialmente en soldadura automática.
Estas no afectan directamente la forma del cordón, pero actúan sobre una variable primaria que a su vez
influye en el mismo. Estas variables son:

● Altura de la boquilla
● Ángulo de la boquilla
● Velocidad de alimentación del alambre
Los parámetros regulables que podemos considerar como más importantes y que más afectan a la
soldadura son:

● Polaridad
● Tensión de arco
● Velocidad del hilo
● Naturaleza del gas

Polaridad
Lo más normal es que en las máquinas de hoy en día se trabaje con polaridad inversa o positiva (la pieza al
negativo y el hilo de soldadura al positivo). En los casos en que se requiera mayor temperatura en la pieza
que en el hilo se utilizan la polaridad directa o negativa, ya que los electrones siempre van de polo negativo
al positivo produciéndose un mayor aumento de temperatura en este último.

Tensión de arco
Este parámetro es uno de los más importantes a la hora de transferir el material aportado a la pieza. Se
puede regular en la mayoría de máquinas por el operario y permite aumentar o disminuir la tensión aplicada
en el arco, pero no siempre modificará la intensidad de trabajo.

Velocidad de hilo
En este tipo de soldadura no es la intensidad la que se regula previamente, sino que es la variación de la
velocidad de hilo la que provoca la aparición de diferentes intensidades gracias al fenómeno de la
autorregulación.

Naturaleza del gas

El tipo de gas utilizado para la soldadura influye sobre la transferencia del material, penetración, la forma del
cordón, proyecciones, etc.

Trabajador realizando una soldadura MIG/MAG

Hilos de soldadura
Los diámetros más usuales en este tipo de soldadura son 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 y en algunos casos 2,4 mm. La
elección de uno de estos diámetros a la hora de trabajar es muy importante ya que para grandes diámetros
se utilizan grandes intensidades y se producen grandes penetraciones, pudiendo producirse perforaciones
en las piezas. Por el otro lado para diámetros pequeños se aplican bajas intensidades y se consiguen bajas
penetraciones, pudiendo ocurrir que la penetración en la pieza sea demasiado pequeña.
El formato estándar del hilo son bobinas de diferentes tamaños. Los hilos suelen ir recubiertos de cobre
para que la conductividad del hilo con el tubo de contacto sea buena, además de disminuir los rozamientos
y para que no aparezcan oxidaciones.
Gases de protección

En la variante MIG (Metal Inert Gas), el gas de protección es inerte (no actúa activamente en el proceso de
la soldadura) siendo muy estable. Por otro lado en la soldadura MAG (Metal Active Gas), el gas de
protección se comporta de forma inerte en la contaminación de la soldadura pero por el otro lado interviene
termodinámicamente en ella.
Soldadura MIG
Dentro de los gases inertes disponibles en Europa el más empleado es el argón, y en Estados Unidos es
el helio el que más se utiliza.
El argón de alta pureza solo es utilizado en soldadura de titanio, aluminio, cobre y níquel. Para la soldadura
de acero se tiene que aplicar con cantidades inferiores al 5% mezclado con oxígeno ya que el argón puro
produce mordeduras y cordones irregulares. Así se mejora la penetración y ensanchamiento de la parte
inferior del cordón.
La utilización de helio produce cordones más anchos y una penetración menos profunda que la producida
por el argón.
Aunque existen tablas con valores de intensidad para cada grueso de plancha a soldar, es la práctica del
soldador experimentado la forma más utilizada de actuar.
Soldadura MAG
El dióxido de carbono (CO2) es uno de los gases empleados en este tipo de soldadura. Es un gas inodoro,
incoloro y con un sabor picante. Tiene un peso de una vez y media mayor que el aire, además es un gas de
carácter oxidante que en elevadas temperaturas se disocia en una reacción en el arco de 2CO2-
2CO2+O absorbiendo calor y en la re-composición en la base 2CO2+O cediendo calor.
Sus inconvenientes son que produce arcos muy enérgicos, con lo que también se producen un gran número
de proyecciones.
Por otro lado es un gas mucho más barato que el argón, capaz de producir penetraciones mucho más
profundas y anchas que éste. También tiene la ventaja que reduce el riesgo de mordeduras y faltas de
fusión.
La mezcla de dióxido de carbono y argón se suele utilizar con partes de entre el 15% y el 25% de CO2. Las
ganancias de trabajar con esta mezcla son una mejor visibilidad del baño, un arco más suave, con menores
turbulencias, un baño de fusión más frío, un mejor aspecto y presentación del cordón, menos proyecciones
y una mejor estabilidad de arco. Su mayor inconveniente es de tipo económico.

Equipo de soldadura MIG/MAG

Las máquinas del tipo estándar están formadas por diferentes elementos para poder llevar a cabo la
soldadura MIG/MAG.

Transformador
Es la fuente de potencia eléctrica que se encarga de suministrar la suficiente energía para poder fundir el
electrodo en la pieza de trabajo. Son de corriente continua con salida de voltaje constante (CV).
Tiene la función de reducir la tensión alterna de la red de consumo a otra apta para la soldadura.
Principalmente un transformador está formado de un núcleo constituido por chapas magnéticas apiladas en
cuyas columnas se devanan dos bobinas. En la primera de ellas consta del circuito primario formado por un
número de espiras superior a la segunda y con una sección inferior a esta. En la segunda se forma el
circuito secundario, formado por lo cual con un menor número de espiras y mayor sección.

Rectificador
Este elemento convierte la corriente alterna en continua, la cual es muy necesaria para poder realizar la
soldadura MIG/MAG.
El rectificador está constituido de semiconductores de potencia (diodos de silicio), normalmente colocados
sobre aletas con el objetivo de aumentar su refrigeración.

Inductancia
La misión de la inductancia es el aislamiento de la corriente de soldadura, lo que produce una mayor
estabilidad de la soldadura. Si la máquina está equipada por una inductancia de valor inductivo elevado,
esta también estará dotada de un sistema que elimine este efecto durante el cebado del arco, ya que si al
efectuar el cebado se tiene una gran inductancia el arco no se llegaría a producir.
Este elemento está formado por un núcleo en el que están arrolladas algunas espiras por las que circula la
corriente continua de la soldadura.

Unidad alimentadora de hilo

Esta unidad hace avanzar a velocidad constante mediante un motor el hilo necesario para realizar la
soldadura, generalmente de corriente continua.
La velocidad se puede regular entre unos valores que van de 0 a 25 m/min. Esta regulación se puede
conseguir normalmente mediante un control eléctrico que actúa sobre un motor de alimentación.
El sistema de arrastre está constituido por uno o dos rodillos de arrastre que trabajan contra otros rodillos de
presión. El rodillo de presión debe estar ajustado correctamente, ya que una presión excesiva puede
producir aplastamientos en el hilo, haciendo que no se deslice bien. Por lo contrario, cuando no hay
suficiente presión sobre el hilo se puede producir una alimentación a velocidades irregulares.

Circuito de gas protector

La salida de la botella va equipada con un manorreductor-caudalímetro que permite la regulación por el
operario para proporcionar el caudal necesario sobre la soldadura. El paso de gas hacia la soldadura es
producido por una válvula accionada eléctricamente mediante un pulsador equipado sobre la antorcha.
Como norma estándar debe utilizarse un caudal en l/m diez veces mayor que el diámetro del hilo.
Antorcha de soldadura

Mediante este elemento se conduce el hilo, se acciona la corriente eléctrica y se acciona el gas protector a
la zona del arco de soldadura.
Todos los conductos van recubiertos por una tubería de goma y todo el conjunto forma la manguera que
conecta la máquina con la pistola. En la punta de la antorcha va montada una buza exterior que canaliza el
gas hasta la zona de soldadura. En el interior se encuentra un tubo de contacto que proporciona al hilo la
corriente necesaria para realizar el arco de soldadura. Este tubo de contacto tiene su orificio interior
calibrado para cada diámetro de hilo.
La distancia entre la punta del tubo de contacto hasta el arco es controlada por el operario, pero la longitud
del arco es controlada automáticamente por los parámetros regulados en la máquina.

Factor de marcha
Los equipos de soldadura están diseñados para trabajar a una intensidad nominal de forma continua. Las
máquinas al cabo de un tiempo de trabajo tienen que estabilizar la temperatura de sus componentes a la
intensidad nominal de trabajo, pero en la soldadura MIG/MAG estándar no es posible trabajar de forma
continua, ya que existen tiempos de preparación, cambios de hilo, de botellas de gas, de descansos del
operario, etc. A causa de no poder trabajar de forma continua, las temperaturas disminuyen gracias a los
espacios de tiempo que no se está trabajando, por lo que se hace necesario hablar del factor de marcha.
El factor de marcha es el cociente entre el tiempo de una soldadura y el tiempo total de trabajo. En los paros
de la soldadura se enfrían los componentes del equipo, estabilizándose la temperatura de estos en un
pequeño rango de valores, inferiores a su temperatura máxima de trabajo.
 SOLDADURA TIG

¿Qué es la Soldadura TIG?

La soldadura TIG es uno de los procesos de soldadura mas utilizados a día de hoy. En una
soldadura TIG se genera un arco eléctrico dentro de una atmósfera de gas inerte. El arco se
crea desde un electrodo de tungsteno no consumible situado en la punta de la antorcha TIG,
hasta la pieza metálica que se esté trabajando.

De hecho, la palabra TIG proviene del ingles y representa las siglas «Tungsten Inert Gas«, que
traducido significa Tungsteno en Gas Inerte, aun que también se le conoce por el nombre de
Soldadura GTAW, que de nuevo proviene de las siglas en inglés de «Gas Tungsten Arc
Welding«.
 Comparativa y Ventajas de la Soldadura TIG frente al resto de soldaduras

El manejo de la la soldadura TIG es muy similar a la soldadura por llama, también conocida por
el nombre de Soldadura oxiacetilénica o soldadura Autógena, que se basa en la técnica de
aporte de calor para fundir la pieza de trabajo, y también puede incluir la aportación de
material en caso de ser necesario a través de varilla sobre el baño de fusión.

Una de las ventajas que tiene la soldadura TIG respecto a otros tipos de soldadura, con
electrodo por ejemplo, es que no hay proyecciones, es decir, no hay chispas.

El motivo es simple, por que se genera un arco que consigue fundir los materiales sin necesidad
de chispas o proyecciones. Esto evitará quemaduras i se convierte en un proceso de soldadura
más efizaz.

Otra de las claras ventajas en soldaduras TIG es que no hay escoria a diferencia de otros tipos
de soldadura. Con la soldadura TIG una vez acabas de soldar obtienes el resultado final.
Además, es un tipo de soldadura que permite el soldado sobre todo tipo de materiales.

Es decir, la soldadura TIG es mucho más precisa que cualquier otro tipo de soldadura,
permitiendo un control del calor y de la soldadura muy alto, y es por ese motivo que la
convierte en una de las mas utilizadas hoy en día.

Es importante también destacar que es un tipo de soldadura químicamente mas pura que el
resto, por que no necesita el uso de ningún gas peligroso en su almacenado o uso como podría
ser el acetileno usado en otro tipo de soldaduras.
La torcha o antorcha
Se trata del último eslabón del circuito. Es la herramienta manual que permite el
control del arco.

Algunos modelos disponen de un control remoto para disparo y ajuste fino de la

intensidad de corriente eléctrica. También pueden tener una perilla de control del
caudal gaseoso.
El electrodo
A diferencia del proceso de soldadura SMAW o MMA donde el electrodo tiene
múltiples funciones, en el proceso TIG el electrodo tiene una única
función: producir el arco eléctrico. Y para que el electrodo no se funda junto con
la soldadura, se buscó un material que soporte mucho más calor que el acero, de
ahí la elección del TUNGSTENO que tiene una increíble temperatura de fusión
de 3410 °C.

Hay diferentes aleaciones de tungsteno para cada uso específico y diámetros

acordes a la corriente de trabajo. Para saber más te recomendamos leer el artículo
especial sobre electrodos de tungsteno donde aprenderás, por ejemplo, qué tipo
de electrodo se utiliza para soldar acero inoxidable, aluminio, etc.

El gas para TIG

Este proceso utiliza un flujo constante de gas inerte para proteger el arco y el
material fundido de la violenta oxidación que puede producir el contacto del aire a
tan altas temperaturas.

Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son
el argón y el helio o una combinación de ambos.

La tobera o boquilla es un tubo de cerámica (normalmente color rosa) que se

encarga de direccionar la salida de gas hacia el área de soldadura.
Es opcional la adición de un difusor TIG LENS para mejorar notablemente la
cobertura gaseosa y economizar el consumo de gas.
Ventajas
La gran ventaja de este método de soldadura es la enorme variedad de
materiales que puede trabajar con la posibilidad de controlar el aporte mediante el
uso de una varilla por separado. Permite soldar en toda posición y hasta los
metales más difíciles. Excelente para soldar aluminio y aceros aleados, también
permite soldar magnesio, cobre, níquel y hasta titanio.
Es ideal para trabajar con espesores delgados y otros trabajos muy delicados que
requieran buena terminación estética. La ausencia de escoria facilita la
visión durante el trabajo y permite una soldadura muy limpia y uniforme. Debemos
considerar que un cordón bien terminado minimiza las tareas de acabado, lo que se
traduce en mayor productividad.
Además permite la obtención de cordones más resistentes y menos sensibles a la
corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el
contacto entre el oxígeno y el metal fundido.
La utilización de gas inerte también minimiza los humos y proyecciones.

Esquema típico del equipo para TIG

Algunas consideraciones con respecto a las distintas configuraciones de
conexionado e instalación:
El pedal
Usar un pedal es opcional y facilita enormemente la tarea ya que permite ajustar la
corriente eléctrica sin detener la soldadura. También permite disparar y detener el
arco.
El control remoto de la antorcha
También es opcional. En caso de contar con una torcha básica, se debe regular la
corriente directamente en el equipo fuente y ajustar el caudal de gas en la válvula
del tubo.
Equipo con electroválvula
En el gráfico se puede apreciar que el circuito de gas pasa por la soldadora. Esto es
así porque el equipo cuanta con una válvula interna automática que bloquea el
flujo de gas cuando no se está soldando. Los equipos más pequeños no disponen
de este mecanismo y por lo tanto el gas se conecta directamente al caudalímetro
del tubo.
Conclusiones
Si te interesa incursionar en esta técnica, es recomendable experimentar al principio
con una soldadora inverter común, o si es dual MMA/TIG mejor aún. Para esto sería
necesario adquirir la torcha y accesorios además de un tubo pequeño de argón, y
si te va bien, recién entonces encarar la compra de un equipo con mayores
prestaciones.
También es recomendable iniciarse con prácticas en acero, ya que el procedimiento
para soldar aluminio es bastante más difícil y especializado.

CORTE POR PLASMA

El proceso de corte por plasma se desarrolló en la década de los cincuenta del siglo pasado. Fue planeado
inicialmente para el corte de metales conductores, principalmente el acero inoxidable y el aluminio. Hoy
en día, el corte por plasma es el sistema de corte que experimenta mayor crecimiento en la industria, en
talleres de servicios y en general en todo lugar en el que se requiere el corte de metales, gracias a la
velocidad y a la precisión del corte.

¿Qué es el plasma?
La materia está presente en todo lo que conocemos, dentro y fuera de este
planeta. Sin embargo la materia, se encuentra en tres estados diferentes: Solido,
Líquido y Gaseoso. La mejor forma de entender este concepto, es imaginándolo
con respecto al agua. Lo que hace que, en el caso del agua, podamos tener tres
estados de la materia, es el nivel de temperatura a la que se somete. Si la
temperatura es extremadamente baja, el estado será solido (hielo). Si el grado
de temperatura es ambiente, el agua será líquida y si elevamos en forma
considerable y continua el nivel de temperatura, obtendremos un gas.
Sin embargo, cuanto obtenemos un líquido en estado gaseoso, es posible
aumentar aún más la temperatura, y obtener un gas eléctricamente conductor.
La ionización de los gases, genera la creación de iones positivos y electrones
libres. Cuando esto ocurre, el gas se convierte en un conductor de corriente,
llegando a lo que algunos consideran un cuarto estado de la materia. El plasma.
¿Cómo funciona el corte por plasma?

Es tal la conductividad de corriente y la alta temperatura que, mediante la

adecuación de determinadas herramientas, se logra

construir máquinas de corte por plasma, por medio de un rayo dirigido sobre
una superficie metálica.

El corte por plasma es un proceso que utiliza una boquilla, con un orificio para
la circulación del gas ionizado a altas temperatura, de tal forma que se obtiene
un rayo que se puede utilizar para cortar secciones de metales tales como el
acero al carbono, acero inoxidable, aluminio y otros metales conductores de la
electricidad. Por medio del uso de esta técnica, el arco de plasma funde el metal,
y el gas elimina el material fundido.

Las máquinas de corte por plasma han evolucionado desde su aparición hace
casi setenta años. Hoy en día, incluso incorporan sistemas de control numérico
por ordenador, conocidos popularmente como CNC. Este tipo de máquinas,
también están disponibles en nuestro catálogo de productos. Si deseas
conocerlas un poco más de cerca, por favor pincha aquí.