I.T. Jiquilpan Ing.

Vicente Campos Contreras

Uunida 2 Estudio Técnico

2.1 Estudio Técnico Objetivos Generalidades

El estudio técnico en los proyectos de inversión cobra relevancia dentro de la evaluación de un

proyecto ya que en él se determinan los costos en los que se incurrirán al implementarlo, por lo que
dicho estudio es la base para el cálculo financiero y la evaluación económica del mismo.

Un proyecto de inversión debe mostrar, en su estudio técnico, las diferentes alternativas para la
elaboración o producción del bien o servicio, de tal manera que se identifiquen los procesos y métodos
necesarios para su realización, de ahí se desprende la necesidad de maquinaria y equipo propio para la
producción, así como mano de obra calificada para lograr los objetivos de operación del producto, la
organización de los espacios para su implementación, la identificación de los proveedores y acreedores
que proporcionen los materiales y herramientas necesarias para desarrollar el producto de manera
óptima, así como establecer un análisis de la estrategia a seguir para administrar la capacidad del
proceso para satisfacer la demanda durante el horizonte de planeación. Con ello se tiene una base para
determinar costos de producción, los costos de maquinaria y con los de mano de obra.

En la evaluación de proyectos se realiza en un primer momento el estudio de mercado donde se

muestran las tendencias de la demanda, a partir de la identificación de las necesidades de los clientes
reales y potenciales, la oferta real y proyectada del producto o servicio, así como la comercialización y
la determinación de los precios de venta; a partir de estos elementos el siguiente momento es realizar
el análisis del estudio técnico el cual proporciona información cuantitativa para determinar el monto
de la inversión y los costos de operación necesarios para su desarrollo.
El Estudio Técnico de un proyecto de inversión consiste en diseñar la función de producción óptima,
que mejor utilice los recursos disponibles para obtener el producto deseado, sea éste un bien o un
servicio. “En resumen, se pretende resolver las preguntas referente a dónde, cuándo, cuanto, cómo y
con qué producir lo que se desea, por lo que el aspecto técnico operativo de un proyecto comprende
todo aquello que tenga relación con el funcionamiento y la operatividad del propio proyecto” (Baca,
2001)

LOS OBJETIVOS:
Son parte fundamental del estudio técnico por lo cual deben ser claros y precisos, a continuación se
muestran los siguientes:

• Verificar si el producto o servicio a ofrecer se puede llevar a cabo; si se cuenta con la materia prima
adecuada, los equipos y herramientas necesarias e instalaciones óptimas para su producción.

Por lo que el estudio debe contener:

• Ingeniería básica: Descripción detallada del producto, incluyendo sus especificaciones, así como la
descripción del proceso de manufacturación.
• Determinación del tamaño de la planta tomando en cuenta la demanda, la materia prima requerida, la
maquinaria y equipo de producción, la capacidad instalada, incluyendo especificaciones de origen,
cotizaciones, fechas de entrega y formas de pago.

• Localización de la planta, incluyendo un estudio de la macro y micro localización para identificar las
ventajas y desventajas del mismo.

• Diseño de la distribución de la planta.

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• Estimación de los costos de construcción de los edificios y mejoras al terreno.

• Estimación de los costos en los que se incurrirán para llevar a cabo la habilitación de la producción o
comercialización del producto.

2.2 Estudio Disponibilidad de Materia Prima

La cantidad y características de la materia prima a las que se tengan acceso y en general, a todos los
insumos que requiere una planta industrial son aspectos de vital importancia ya que influyen en la
selección del tamaño de planta así como en la determinación del proceso y los equipos que deben
instalarse. Su disponibilidad y precios de adquisición, influyen en alto grado sobre los resultados
económicos del proyecto.

La metodología que se sigue es similar a la descrita para el estudio de mercado de

consumo. Por ello el primer paso consiste en recopilar información cualitativa y
cuantitativa que permita, posteriormente, hacer proyecciones de los volúmenes y
precios de las materias primas disponibles para el proyecto. A continuación se presentan
tres aspectos relevantes para la realización del estudio.

Recopilación de la información.

Los principales rubros de información que es necesario obtener son los

siguientes:

Materias primas básicas. Es necesario especificar cuales son las materias primas
fundamentales para elaborar el producto que desea producir en la unidad empresarial
proyectad y cuales son las características o especificaciones que estas deben exhibir a
fin de permitir obtener el producto deseado con la calidad y características requeridas y
que el costo del producto elaborado esté en armonía con su precio de venta.

Localización y características de las zonas de producción. La localización de las zonas

productoras de materias primas, la dimensión de las mismas, su grado de dispersión y
su infraestructura de vías de comunicación y transporte son aspectos muy importantes
sobre las cuales es necesario obtener amplia información, ya que van a influir de
manera definitiva sobre el costo de las materias libre a bordo de la planta.

Volumen de producción e importaciones. A fin de estimar la disponibilidad futura

global de las materias primas, se requiere obtener series estadísticas de los volúmenes
de producción para periodos suficientemente amplios que permitan hacer proyecciones
confiables.

Precios de adquisición. Las series estadísticas de los volúmenes de producción de las

materias primas deben ser completadas con las correspondientes series estadísticas de
precios en los diversos lugares de venta.
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Periodo de disponibilidad de las materias primas. En el caso de plantas que procesan

productos agropecuarios perecederos, ya que frecuentemente los periodos de
disponibilidad son relativamente reducidos; esto obliga a conjugar la producción de
varios productos a partir de varias materias primas que estén disponibles en diferentes
épocas del año.

Destino de las materias primas. En algunos casos, las materias primas se consumen
localmente sin ninguna transformación, en otros se exportan, en otros más se
industrializan y aún se da el caso de que no estén siendo utilizadas.

Mecanismos de adquisición. Para que una planta industrial pueda aceptar la materia
prima que requiere, necesita ofrecer como mínimo a quienes la producen, los mismos
precios y la misma agilidad de pago que los ofrecidos con la competencia. En algunas
ocasiones la competencia de la materia prima está subordinada al financiamiento previo
de su cultivo por parte de la planta interesada.

Medidas de política económica. Indudablemente el conocimiento de las influencias de

decisión de carácter administrativo por parte de las entidades gubernamentales resulta
de mayor interés cuando se trata de establecer la disponibilidad futura de una materia
prima dada, ya que estas decisiones pueden modificar la estructura de la producción de
aquellas. La incidencia de estas decisiones es más significativa y puede ocasionar
grandes modificaciones en la disponibilidad de materias primas cuando estas son
importadas.

Proyección de la disponibilidad de las materias primas.

Una vez reunidas las series estadísticas sobre volúmenes de y precios de las
materias primas por zonas productoras, se hacen las proyecciones correspondientes,
utilizando las herramientas necesarias. En seguida se integran las proyecciones
individuales de cada zona para de esta manera obtener la proyección de la producción
en el área de influencia del proyecto.

Finalmente se analizan y ajustan, en su caso, los valores derivados de esta

proyección tomando en cuenta los diversos factores que pueden afectar dicha
disponibilidad, como las medidas oficiales o las tendencias de cambio de los
productores, basadas en consideraciones de orden económico o social.

Disponibilidad de las materias primas para el proyecto.

De la proyección de las materias primas en necesario determinar la parte de

consumo su para la industrialización de otras plantas, para conocer el volumen base de
materia disponible para el proyecto en cuestión. Este volumen se incrementaría en la
medida en que, gracias a una utilización más racional, la planta pudiera ofrecer mejores
condiciones de compra a los productores.
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2.3 Determinación del Tamaño de la Planta

Se conoce como tamaño de planta a la capacidad de producción de la misma. Esta capacidad se

expresa en cantidad producida por unidad de tiempo, es decir, volumen, peso, valor o número de
unidades de producto elaboradas por año, ciclo de operación, mes, peso, turno, hora, etc. En algunos
casos la capacidad de planta se expresa, no en términos de la cantidad de la cantidad de producto que
se obtiene, sino en función del volumen de materia prima que entra al proceso.

Las plantas industriales generalmente no operan a su capacidad nominal o instalada, debido a

factores ajenos al diseño de la misma, tales limitada disponibilidad de materia prima, fluctuaciones en
la demanda del producto, etc. Al ritmo de producción que efectivamente es posible operar la planta se
le conoce como capacidad real de operación. Al cociente que resulta de dividir la capacidad real entre
la instalada, se denomina nivel de aprovechamiento de capacidad de la planta.

En plantas industriales que cuentan con equipos de diferentes capacidades, la capacidad de la

planta se da en función del equipo de menor capacidad. En aquellas plantas que elaboran diversos lotes
de producción de diferentes características, el tamaño de la unidad productiva se suele especificar con
respecto a la producción de un lote tipo.

En plantas que producen bienes de capital de naturaleza heterogénea, no es adecuado expresar su

capacidad instalada en cantidad de productos por unidad de tiempo, debido a la no-homogeneidad de
los productos, por lo que esa capacidad se expresa en términos del valor de los productos
manufacturados por unidad de tiempo.

Factores que determinan el tamaño de la planta.

Los factores que influyen de manera importante en la selección del tamaño de planta industrial
son los siguientes:

Características del mercado de consumo.

Características del mercado de abastecimiento.

Economías de escala.

Disponibilidad de recursos financieros.

Características de la mano de obra.

Tecnología de producción.

Política económica.

El tamaño más adecuado de una planta es aquel que se obtenga optimizando la economía de la
misma en función de los factores antes mencionaos. La selección del tamaño se realiza haciendo una
primera estimación de la misma en términos del factor que impone la mayor restricción; que en la
mayoría de los casos es la dimensión y localización del mercado de consumo o del abastecimiento.
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Posteriormente se efectúan ajustes al tamaño así estimado en función de los otros factores de
influencia antes señalados.

Características del mercado de consumo.

En el caso que la dimensión del mercado potencial sea lo suficiente amplio para permitir la
instalación de planta, es necesario revisar la distribución geográfica del mercado para determinar si la
concentración de los centros de consumo sugiere la instalación de una planta o de varias.

La revisión de este punto adquiere gran trascendencia en el caso de productos perecederos re

relativo bajo valor unitario, y en el caso de productos estables cuyo valor unitario no permite
incorporar elevados gastos de flete al costo del producto.

La distribución del mercado de consumo permite decidir de una manera tentativa la conveniencia
de instalar una o más plantas para cubrir dicho mercado y hacer una primera estimación de la
capacidad de las(s) planta(s), que considere deben montarse. Al aumentar el tamaño de planta se
reducirán tanto la inversión unitaria como los costos unitarios de producción, dentro de ciertos límites,
lo que origina una tendencia a seleccionar plantas de mayor tamaño para abastecer la mayo área
geográfica del mercado.

Por otra parte, al abastecer una zona más amplia se alargan las distancias que es necesario
recorrer para llevar los productos al consumidor y con ello se incrementan los costos unitarios de
distribución.

De continuar ampliando los radios de distribución existirá un momento en que los incrementos
en los gastos unitarios de los gastos de producción se igualen a las reducciones en los costos unitarios
de producción originados por los aumentos en los tamaños de planta. En ese momento, ya no es
conveniente considerar plantas de mayor tamaño.

La magnitud del futuro mercado potencial influirá en la dimensión del tamaño de planta que
debe instalarse. La ampliación de ciertos equipos es muy costosa y en esos casos se suele instalar
inicialmente equipos de mayor capacidad. La decisión sobre el tamaño de planta que deba de
adoptarse dependerá esencialmente del resultado que se obtenga al comparar, el costo de los intereses
sobre la inversión ociosa, a través del periodo en el cual no se utiliza la capacidad excedente, contra el
costo de la ampliación en la capacidad instalada, incluyendo el correspondiente a los pasos necesarios
para efectuarla y la inversión que se erogue por dicho concepto.

Características del mercado de abastecimiento.

Los volúmenes y las características de las materias primas, así como la localización de las áreas
de producción de las mismas, son los factores que se toman en cuenta para ajustar el tamaño de planta.

En efecto, si se prevé que el volumen disponible de materia prima no es suficiente para llenar los
requerimientos de abastecimiento de la planta al nivel de capacidad preseleccionado, será conveniente
reducir dicho nivel para ajustarlo a la disponibilidad previsible de materia prima.

El tamaño de la planta así ajustado, debe revisarse en función de la dispersión de las áreas de
producción, de su infraestructura de comunicación, transporte y de las características de las materias
primas; ya que el costo del transporte de la misma determinará el radio máximo de aprovisionamiento
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que es posible utilizar. Este radio se reduce a medida que las características de la materia prima hacen
más costoso su transporte.

Una vez establecido el radio máximo de aprovisionamiento es necesario determinar el volumen

de materia prima que es posible captar dentro del mismo, el cual servirá para ajustar, si es necesario el
tamaño de planta.

Los periodos de disponibilidad y las fluctuaciones en el suministro de materia prima perecederas

también pueden originar la necesidad de realizar ajustes en el tamaño de planta.

Economías de escala.

Se conocen como economías de escala a las reducciones de los costos de operación de una planta
industrial debido a:

Incrementos en su tamaño.

Los aumentos en su periodo de operación por diversificación de su producción.

Por la extensión de sus actividades empresariales a través del uso de facilidades de organización,
producción o comercialización de otras empresas.

Las economías de escala pueden ser resultado de diversos efectos entre los cuales se encuentran los
siguientes:

1. El costo de inversión por unidad de capacidad es menor a medida que aumenta el tamaño de
planta.

2. Se obtiene el mayor rendimiento por el hombre ocupado y una mejor utilización de otros insumos
entre mayor es la capacidad de la planta, esto es cierto hasta el nivel en donde se presentan las
deseconomías de escala.

3. Los costos unitarios de producción se reducen al dividirse los costos fijos entre un mayor
volumen de productos.

4. Al crecer el tamaño de planta es posible utilizar procesos que reducen los costos de operación.

5. Al incrementarse el volumen de materia prima adquirida pueden obtenerse mejores precios de

adquisición de la misma.

6. Una mayor producción por diversificación de los productos manufacturados reduce los costos
fijos unitarios al lograrse un aprovechamiento más eficiente de las instalaciones industriales.

7. Una extensión del periodo de operación de la planta mediante el procesamiento de varias

materias primas perecederas que se producen en diferentes épocas del año, reduce los costos
unitarios de producción.

8. La operación de una planta a una mayor capacidad mediante el uso de facilidades de

organización, producción o comercialización de otras empresas incrementa las utilidades.
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La reducción de los costos unitarios de operación a través de las economías de escala tiende a
ampliar los radios máximos de captación de materia prima y de distribución de productos, permitiendo
en lo general ampliar el tamaño de planta.

Disponibilidad de los recursos financieros.

Uno de los factores limitantes de la dimensión de un proyecto industrial es la disponibilidad de

los recursos financieros. Estos recursos se requieren para hacer frente tanto a las necesidades de
inversión de activo fijo y diferido como para satisfacer los requerimientos de capital de trabajo.

Un proyecto industrial no requiere que se disponga del monto total de los recursos financieros
desde el inicio de su realización, ya que la adquisición, instalación y puesta en marcha de la planta
requiere de un cierto periodo de tiempo, circunstancia que debe tomarse en cuenta antes de decidir si
los recursos económicos disponibles obligan a reducir el tamaño de planta considerado.

Si la disponibilidad previsible de recursos económicos no es suficiente para la realización del

proyecto en su dimensión prevista, conforme a las consideraciones del mercado de consumo y de
abastecimiento, y al as economías de escala, es necesario considerar una reducción en la inversión fija
requerida, ya sea mediante la adquisición de una instalación menos automatizada, o basada en un
proceso intermitente en lugar de un proceso continuo, o mediante una reducción en el tamaño de
planta.

Características de la mano de obra.

Un factor limitante del tamaño de planta industrial puede ser la legislación laboral que esté
vigente en la zona donde se piensa localizar, ya que podría resultar más conveniente reducir el tamaño
de planta que hacer frente a fuertes erogaciones para dotar de ciertos servicios sociales a los operarios
de la misma, tales como servicios médicos, escuelas, facilidades de vivienda, centros de
esparcimiento. Etc. Este factor unido a la falta de mano de obra calificada puede obligar a
reconsiderar el tamaño de planta.

En algunos proyectos que la incidencia de mano de obra en los costos de operación sea muy
grande, puede resultar más económico operar una planta de una cierta capacidad durante un turno de 8
horas al día, que una planta de menor capacidad que trabaje tres turnos del día. Para tomar la decisión
correspondiente habría que comparar las diferencias entre los costos de mano de obra y los costos de
operación en ambos casos.

Tecnología de producción.

La selección del tamaño del tamaño de planta también debe tomar en las características de los
procesos y equipos. En algunas ocasiones para aumentar la capacidad instalada se requieren grandes
inversiones o periodos muy largos de construcción o instalación, en los cuales es necesario disminuir o
suspender la producción, por lo que resulta aconsejable la selección de un tamaño inicial de planta que
el determinado en función de otros factores.

Política económica.

La política económica vigente un una región puede influir substancialmente en el tamaño de

planta a instalar, a través del establecimiento de diversos incentivos. Estos incentivos pueden estar
encaminados a substituir importaciones, fomentar exportaciones, favorecer el desarrollo de una región,
etc. En otras ocasiones la política económica puede reducir el tamaño del proyecto, ya sea limitando
las importaciones de equipo por convenir a la balanza de pagos, o limitando los créditos a ciertas
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industrias como consecuencia de los programas de desarrollo en los cuales se encuentra empeñado el
país.

En resumen, la determinación del tamaño de planta industrial requiere de la revisión y análisis

detallado del conjunto de factores de influencia descritos anteriormente, los cuales tienen
repercusiones en el monto de inversiones necesarias para instalar la planta, en los niveles de
rentabilidad que habrán de obtenerse y en las perspectivas de crecimiento de la misma.

2.4 Localización de la Planta

Definición.

Por localización de planta se entiende el estudio cuidadoso que debe hacerse para determinar el
sitio o lugar más conveniente para el establecimiento de una planta industrial, buscando la operación
óptima de dicha planta, desde el punto de vista económico como administrativo.

El lugar ideal para la localización de planta será aquel en el cual se puedan obtener los
materiales, realizar el proceso y se puedan distribuir los productos con el mínimo costo total. Para ello
hay que hacer consideraciones de factores tangibles e intangibles a fin de predecir ciertos resultados o
indicar la mejor alternativa. Una localización de planta se origina por las siguientes causas:

1. Creación de nuevas empresas.

2. Relocalización de una empresa debido a:

Crecimiento concéntrico.

Insuficiencia de mano de obra.

Insuficiencia de materiales

Seguridad.

Altos costos de distribución.

Abastecimiento adicional de agua.

Resolver problemas de desperdicios.

Resolver impuestos desfavorables.

Factores que determinan la localización de una planta.

Se puede decir que una planta debe estar situada en la región más ventajosa, dentro de esa región
en la mejor comunidad y dentro de esa comunidad en el mejor terreno.

A continuación se mencionan los factores más importantes que tienen mayor preponderancia en
cada una de las áreas anteriores.

1. Región: Comprende una zona geográfica que presenta características sobresalientes ya sea por
clima, producción de materias primas, consumo, etc. Destacan los siguientes factores.
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Materiales: cantidad existente, proximidad, calidad, duración de las fuentes, eliminación de peso
durante el proceso, etc.

Mercado: proximidad, concentración, cantidad, etc.

Medios de transporte: diversidad, frecuencia, cantidad, tarifa, etc.

Adecuación de servicios públicos y privados.

Combustible. Diversidad, cantidad, costo, etc.

Electricidad: potencia disponible, tarifa, etc.

Agua: cantidad, costo etc.

2. Comunidad: comprende varios centros de población. Dentro de la región escogida hay que
encontrar la comunidad que mejor satisfaga las necesidades de la empresa según los siguientes
factores:

Mano de obra: Cantidad, disponibilidad, experiencia básica en la industria, Habilidad general,

relaciones sindicales, antecedentes sobre huelgas, etc.

Escala de salarios: salario mínimo, prestaciones, ingreso per cápita, etc.

Otras empresas existentes: complementarias, tecnología de producción que utiliza, etc.

Actitud de la comunidad: aceptación de empresas, disponibilidad de instancias municipales, etc.

Impuestos y leyes de protección: federales, estatales, municipales, decretos, etc.

Condiciones y nivel de vida: facilidad de educación, vivienda, diversiones, etc.

Políticas de la compañía: financieras, de precios, de producción, etc.

3. Terreno: es el lugar específico dentro de una comunidad donde se construirá la planta. La selección
de un terreno se hace generalmente atendiendo a los factores siguientes:

Superficie necesaria: instalaciones actuales, ampliaciones.

Topografía: perfil del terreno, resistencia del suelo, etc.

Costo del terreno: de compra, de acondicionamiento.

Proximidad de vías de comunicación.

Proximidad de los servicios públicos

Drenaje y facilidades de eliminación de desechos.

Facilidad de acceso.

Métodos de localización de planta.

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Se realiza una división básica considerando métodos de selección primaria y secundaria. Los
principales métodos de selección primaria y secundaria. Los principales métodos de selección primaria
son los siguientes:

Asociación aparente: comparación de empresas semejantes, viviendo las condiciones que reinan
en los lugares donde están instaladas, tratando de encontrar esas mismas condiciones. Falla cuando
las empresas no están ubicadas correctamente.

Cuestionarios: realizar cuestionarios a firmas semejantes para averiguar qué consideran más
importante para la localización. Este método es más analítico pero también puede fallar pues la
importancia de los factores puede ser sobre estimada o subestimada según la planta.

Análisis relativo de los costos: realizado por censos para obtener el porcentaje relativo de los
costos y así determinar el tipo de industria. De esta manera se puede hacer una eliminación
provisional de los factores sin importancia y señalar los más importantes. Esta consideración
también tiene desventajas ya que no se consideran las posibles diferencias en los costos para una
planta en particular.

Con ayuda de mapas: se va registrando en un mapa las regiones o comunidades más apropiadas
para cada factor en particular. Al final se tendrán las regiones o comunidades que cumplan con los
requisitos de todos o la mayoría de los factores.

Método del centro de gravedad: sobre un plano de la zona o región donde se pretende ubicar la
planta, se señalan los puntos donde se van a obtener los factores considerados en el estudio. Se
trazan coordenadas sobre el plano, se califica la importancia relativa de los factores de acuerdo al
volumen, costo y facilidad de transporte, costo de instalación, etc. Finalmente se obtienen las
coordenadas del centro de gravedad de la siguiente manera: coordenada horizontal igual a la suma
de los productos de la calificación de cada factor por coordenada horizontal, dividida entre la suma
de las calificaciones de los factores como la siguiente formula:

Coordenada vertical igual a la suma de los productos de cada factor por su coordenada vertical,
dividida entre la suma de lasa calificaciones de los factores, esto se representa de la manera
siguiente:
Ya obtenidas las coordenadas, la solución para localizar una planta será la comunidad o terreno
cercano al punto obtenido.
Los métodos de selección secundaria o final son básicamente los siguientes:
ANÁLISIS DE COSTOS.
Este método requiere de la siguiente información:
a. Producción esperada de la planta en cada uno de los posibles sitios de instalación.
b. Costos de instalación en cada posible sitio de instalación.
c. Costo de operación en cada posible sitio de instalación.
Procedimiento. Se hace un análisis de varias localidades, obteniendo las ventas por localidad,
obtenemos los costos anuales de cada localidad, los cuales se pasan a valor presente. Finalmente se
obtienen las utilidades, obteniendo la diferencia entre ventas y costos. Se calcula la tasa de
rendimiento (dividiendo las utilidades de la localidad entre el valor presente neto de los costos). Si
es mayor al establecido por el analista, se acepta la localidad con mayor tasa de rendimiento.
MÉTODO DEL ANÁLISIS DE PUNTO DE EQUILIBRIO.
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Este método muestra gráficamente la interacción entre el volumen de producción, la estructura
de los costos y el volumen de ventas: ayudando a la administración en la consideración de factibilidad
económica relativa de los diferentes sitios, para distintos volúmenes de producción. El volumen de
producción en unidades se grafica a través del eje x y los costos en pesos sobre le eje y. Los ingresos
por venta se suponen independientes del sitio donde quedaría instalada la planta.
La línea que representa los costos totales, es una composición de costos fijos y variables. La
pendiente de la línea de costos variables refleja la conducta de esos costos la cual varía para diferentes
niveles de producción. La línea de costos totales para diferente lugares se intersecan indicando que la
ventaja para ciertos lugares no es absoluta, sino que varía para diferentes niveles de producción. El
lugar que represente los menores costos, será el que se deba considerar para localizar la planta.
MÉTODO DE VALUACIÓN POR PUNTOS.
Se describe mediante los siguientes pasos:
1. Calificar cada uno de los factores obtenidos en el estudio interno de factores para localización de
planta. Esto es de acuerdo a la importancia relativa de cada compañía.
2. Calificar cada uno de los factores de acuerdo a la importancia relativa de la comunidad que se esté
analizando.
3. Reconsiderar las calificaciones.
4. Multiplicar la puntuación de cada factor según las calificaciones del proceso, por la calificación
obtenida en cada una de las localidades, según el factor analizado. El producto se anota en el cruce
factor – localidad.
5. Sumar los productos obtenidos en cada una de las localidades y aquella localidad que obtenga la
suma mayor será la más conveniente para la localización de planta.

2.5 Factores Determinantes Adquisición Tecnología

Factores determinantes en la adquisición de maquinaria y equipo.

Cuando se llega el momento de decidir sobre la compra de equipo y maquinaria, se deben tomar
en cuenta una serie de factores que afectan directamente la elección. La mayoría de la información que
es necesario recabar será útil en la comparación de varios equipos y también es la base para realizar
una serie de cálculos y determinaciones posteriores. A continuación se menciona toda la información
que se debe recabar y la utilidad que esta tendrá en etapas posteriores:

a. Proveedor. Es útil para la presentación formal de las cotizaciones.

b. Precio. Se utiliza en el cálculo de la inversión inicial.

c. Dimensiones. Éste es un aspecto muy importante, ya que, en parte, de él depende el número de

máquinas que se adquiera. Cuando ya se conocen las cantidades disponibles hay que hacer un
balanceo de líneas para no comprar capacidad ociosa o provocar cuellos de botella, es decir, la
capacidad y cantidad del equipo adquirido debe ser tal que el material fluya en forma continua.

d. Flexibilidad. Esta característica se refiere a que algunos equipos son capaces de realizar
operaciones y procesos unitarios en ciertos rangos y provocan en el material cambios físicos,
químicos o mecánicos de distintos niveles

e. Mano de obra necesaria. Es útil al calcular el costo de la mano de obra directa y el nivel de
capacitación que se requiere de esta.
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f. Mano de obra necesaria. Es útil a cualquier costo de la mano de obra directa y el nivel de
capacitación que se requiere en ésta.

g. Costo de mantenimiento. Se emplea para calcular el costo anual del mantenimiento. Este dato lo
proporciona el fabricante como un porcentaje del costo de adquisición.

h. Consumo de energía eléctrica, otro tipo de energía o ambas. Sirve para calcular este tipo de
costos. Se indica en una placa que traen todos los equipos, para señalar su consumo en watts/h.

i. Infraestructura necesaria. Se refiere a los equipos que requieren de una infraestructura especial (
por ejemplo, alta tensión eléctrica), y es necesario conocer esto tanto para preverlo, como porque
incrementa la inversión inicial.

j. Equipos auxiliares. Hay máquinas que requieren aire a presión, aguas fría o caliente, y
proporcionar estos equipos adicionales es algo que queda fuera del precio principal. Esto aumenta
la inversión y los requerimientos de espacio.

k. Costos de los fletes y seguros. Debe verificarse si se incluye en el precio original o si debe
pagarse por separado y a cuanto asciende.

l. Costo de instalación y puesta en marcha. Se verifica si se incluyen en precio original y a cuanto

asciende.

m. Existencia de refacciones en el país. Hay equipos, sobre todo de tecnología avanzada, cuyas
refacciones solo pueden obtenerse importándolas. Si hay problemas para obtener divisas o para
importar, el equipo puede permanecer parado y hay que prever esta situación.

2.6 Distribución de la Planta

Una buena distribución de planta es la que proporciona condiciones de trabajo aceptables y

permite la operación más económica, a la vez que mantiene las condiciones óptimas de seguridad y
bienestar para los trabajadores.

Los objetivos y principios básicos de una distribución de planta son los siguientes:

1. Integración total. Consiste en integrar en lo posible todos los factores que afectan la distribución,
para obtener una visión de todo el conjunto y la importancia relativa de cada factor.

2. Mínima distancia de recorrido. Al tener una visión general de todo el conjunto, se debe tratar de
reducir en lo posible el manejo de materiales, trazando el mejor flujo.

3. Utilización del espacio cúbico. Aunque el espacio es de tres dimensiones, pocas veces se piensa
en el espacio vertical. Esta opción es muy útil cuando se tienen espacios reducidos y su utilización
debe ser máxima.

4. Seguridad y bienestar para el trabajador. Éste debe ser uno de los objetivos principales en toda
distribución.
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5. Flexibilidad. Se debe tener una distribución que pueda reajustarse fácilmente a los cambios que
exija el medio, para poder cambiar el tipo de proceso de la manera más económica, si fuera
necesario.

Tipos de proceso y sus características:

Cualquiera que sea la manera en que esté echa una distribución de planta, afecta el manejo de los
materiales, la utilización del equipo, los niveles de inventario, la productividad de los trabajadores, e
inclusive la comunicación de grupo y la moral de los empleados.

El tipo de distribución está determinado en gran medida por:

1. El tipo de producto. ( ya sea un bien o servicio, el diseño del producto y los estándares de
calidad)

2. El tipo de proceso productivo. (Tecnología empleada y tipo de materiales que se requieren)

3. El volumen de producción. Tipo continuo y alto volumen producido o intermitente y bajo

volumen de producción)

Existen tres tipos básicos de distribución:

a) Distribución por proceso. Agrupa las personas y el equipo que realizan funciones similares.
Hacen trabajos rutinarios en bajos volúmenes de producción. El trabajo es intermitente y guiado
por órdenes de trabajo individuales.

b) Distribución por producto. Agrupa a los trabajadores y el equipo de acuerdo con la secuencia de
operaciones realizadas sobre el producto o usuario. Las líneas de ensamble son características de
esta distribución con el uso de transportadores y equipo muy automatizado para producir grandes
volúmenes de relativamente pocos productos.

c) Distribución por componente principal fijo. Aquí la mano de obra, los materiales y el equipo
acuden al sitio de trabajo. Tienen la ventaja de que el control y la planeación del proyecto pueda
realizarse usando técnicas como el CPM. (Ruta crítica) y el PERT.

Métodos de distribución de planta.

La distribución de planta debe integrar numerosas variables interdependientes. Una buena

distribución reduce al mínimo posible los costos no productivos, como el manejo de materiales y el
almacenamiento, mientras que permita aprovechar al máximo la eficiencia de los trabajadores.

Los métodos para realizar la distribución por proceso o funcional son el diagrama de recorrido y
el SLP (systematic layout planning)

Método de l diagrama de recorrido. Es un procedimiento de prueba y error que busca reducir al

mínimo posible los flujos no adyacentes colocando en la posición central a los departamentos más
activos. Se desarrolla una carta o diagrama de recorrido para mostrar el número de movimientos
efectuado entre los departamentos y así identificar los departamentos más activos. La solución se logra
por medio de una serie de pruebas usando círculos para denotar los departamentos y líneas conectivas
para representar para representar las cargas transportadas en un periodo. Se llaman departamentos
adyacentes aquellos que en la distribución hayan quedado juntos, arriba, abajo, a los lados o en forma
diagonal. El método se puede desarrollar en cinco pasos:
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Número de movimientos hacia 1. Constrúyase una matriz en donde tanto los
renglones como las columnas aparezcan todos
A B C D E F G los departamentos existentes en la empresa.
Desde A - 10
2. Determínese la frecuencia de transporte de
B - material entre todos los departamentos llenando
la matriz.
C -
3. Ubíquese en la posición central de la
D - distribución al o los departamentos más activos.
Esto se logra con sólo sumar de la matriz el
E - número total de movimientos en cada
departamento tanto de dentro hacia afuera como
F - de fuera hacia adentro.

G - 4. Mediante aproximaciones sucesivas,

localícense los demás departamentos, en forma
que se reduzcan al mínimo posible los flujos no adyacentes.

5. La solución es óptima si se ha logrado eliminar todos los flujos no adyacentes. Si estos aún
persisten, inténtese reducir al mínimo posible el número de unidades que fluyen a las áreas no
adyacentes, ponderando distancia y número de unidades transportadas.

El método SLP. (Plan Sistemático de Disposición) Utiliza una técnica poco cuantitativa al proponer
distribuciones con base en la conveniencia de cercanía entre los departamentos. Emplea la siguiente
simbología:

Letra Orden de proximidad Valor en líneas

A Absolutamente necesarias
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinaria o normal
U Unimportant (sin importancia)
X Indeseable
XX Muy indeseable

El método puede desarrollarse en los siguientes pasos:

1. Constrúyase una matriz diagonal como la que se muestra en la siguiente figura y anótense los
datos correspondientes al nombre de los departamentos y área que ocupa. Obsérvese que la matriz
tiene la forma que por medio de ella están relacionados todos los departamentos de la empresa.
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2.

Departamento. Área m2
Recepción de material 1 20
Almacén M. P. 2 50
Armado 3 85
Fabricación 4 100
Almacén de P. T: 5 60
Oficinas 6 40
Sanitarios 7 15

2. Llénese cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de correlación) con la letra del código de
proximidades que se considere más acorde con la necesidad de la cercanía entre los departamentos.

3. Constrúyase un diagrama de hilos a partir del código de proximidad, tal como se muestra en la
figura siguiente.

4. Como el diagrama de hilos debe coincidir con el de correlación en el que se refiere a la

proximidad de los departamentos, y el diagrama de hilos de hecho ya es un plano, éste se considera
la base para proponer la distribución.

5. La distribución propuesta es óptima cuando las proximidades coinciden en ambos diagramas y en

el plano de la planta.

Ya que se ha logrado llegar aun proposición de la distribución ideal de la planta, sigue la tarea de
calcular las áreas de cada departamento o sección de la planta, para plasmar ambas cosas en el plano
definitivo de la planta. A continuación se mencionan las principales áreas que normalmente existen en
una empresa:

1. Recepción de materiales.

2. Almacenes.

3. Departamento de producción.

4. Control de calidad.

5. Servicios auxiliares.

6. Sanitarios.

7. Oficinas.

8. Mantenimiento.

Las anteriores se consideran las áreas mínimas con que debe contar una empresa. Pueden existir
muchas otras tales como expansión, recreación, cocina, comedor, auditorio, o vigilancia, pero sólo
se deberá este tipo de áreas en un proyecto con la aprobación previa de los promotores, ya que son
áreas no estrictamente necesarias que implican una erogación adicional, aparentemente no
productivas.
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2.7 Proceso de Producción

El proceso de producción es el procedimiento técnico que se utiliza para el proyecto para obtener
los bienes y servicios a partir de insumos y se identifica como la transformación de una serie insumos
para convertirlos en productos mediante una determinada función de producción. Lo anterior se
representa en la siguiente tabla.
En esta parte del estudio, el investigador procederá a seleccionar una determinada tecnología de
producción. Se entenderá por tal el conjunto de conocimientos técnicos, equipos y procesos que se
emplean para desarrollar una determinada función de producción.

Estado inicial + Proceso transformador = Producto final

Insumos. Proceso. Productos.
Son aquellos elementos sobre Conjunto de operaciones que Bienes finales resultado del
los cuales se efectuará el realiza el personal y la proceso de transformación.
proceso de transformación para maquinaria para elaborar el
Subproductos.
obtener el producto final. producto final.
Bienes obtenidos no como
Suministros. Equipo productivo. objeto principal del proceso de
Son los recursos necesarios para Conjunto de maquinaria e transformación, pero con un
realizar el proceso de instalaciones necesarias para valor económico.
transformación. realizar el proceso transformador.
Residuos o desechos.
Organización. Consecuencia del proceso con
Elemento humano necesario para o sin valor.
realizar el proceso productivo.

En el momento de elegir la tecnología que se empleará hay que tomar en cuenta los resultados
de la investigación de mercados, pues esto indicará las normas de calidad y la cantidad que se
requieren, factores ambos que influyen en la selección de la tecnología.
Otro aspecto importante que se debe considerar es la flexibilidad de los procesos y equipos,
para poder procesar varias clases de insumos, lo ayudara a evitar los “tiempos muertos” y a
diversificar más fácilmente la producción en un momento dado.
Otro factor primordial, analizado en detalle posteriormente, es la adquisición de equipo y
maquinaria, donde hay que considerar muchos aspectos para hacer la adquisición óptima.
Técnicas de análisis del proceso de producción. (Diagramas)
Ya que se ha descrito con palabras la manera que se desarrolla el proceso de productivo, viene
una segunda etapa en la que en forma integral, se analice el proceso de la tecnología. La utilidad de
este análisis es básicamente que cumple dos objetivos: facilitar la distribución de la planta
aprovechando el espacio disponible en forma óptima, lo cual, a su vez, optimiza la operación de la
planta mejorando los tiempos y movimientos de los hombres y las máquinas.

Para representar y analizar el proceso productivo, existen varios métodos. El empleo de cualquiera de
ellos dependerá de los objetivos del estudio. Cualquier proceso productivo, por complicado que sea,
puede ser representado por medio de un diagrama para su análisis.

Diagrama de bloques. Es el método más sencillo para representar u proceso. Consiste en que cada
operación unitaria ejercida sobre la materia prima se encierra en un rectángulo; cada rectángulo o
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bloque se coloca en forma continua y se une con el anterior y el posterior por medio de flechas que
indican tanto la secuencia de operaciones como la dirección del flujo. En la representación se
acostumbra a empezar en la parte superior izquierda de la hoja. Si es necesario se pueden agregar
ramales al flujo principal del proceso. En los rectángulos se anota la operación unitaria ( cambios
físicos o químicos) efectuada sobre el material y se puede complementar la información con tiempos y
temperaturas de la operación ejercitada.

Diagrama de flujo del proceso. Aunque el diagrama de bloques también es un diagrama de flujo, no
posee tantos detalles e información como el diagrama de flujo del proceso, donde se usa una
simbología, donde se usa una simbología internacionalmente aceptada. Para representar las
operaciones adecuadas. Dicha simbología es la siguiente.

Operación. Significa que se efectúa un cambio o transformación de algún componente del

producto, ya sea por medios físicos, mecánicos o químicos, o la combinación de cualquiera de
los tres.

Transporte. Es la acción de movilizar algún elemento de determinada operación de un sitio a

otro o hacia algún punto de almacenamiento o demora.

Demora. Se presenta generalmente cuando existen cuellos de botella en el proceso y hay que
esperar turno y efectuar la actividad correspondiente. en otras ocasiones el propio proceso
exige una demora.

Almacenamiento. Puede ser tanto de materia prima, de producto terminado o de producto en

proceso.

Inspección. Es la acción de controlar que se efectúe correctamente una operación o un

transporte o verificar la calidad del producto.

Operación combinada. Ocurre cuando se efectúan simultáneamente dos de las

actuaciones mencionadas.

Este método es el más usado para representar gráficamente los procesos. Las reglas mínimas
para su aplicación son:

1. Empezar en la parte superior izquierda de la hoja y continuar hacia abajo, la derecha o ambas
direcciones.

2. Numerar cada una de las acciones en forma ascendente; en caso de que existan acciones
agregadas al ramal principal de flujo en el curso del proceso, asignar el siguiente número
secuencial a estas acciones en cuanto aparezcan. En caso de que existan acciones repetitivas se
formará un bucle o rizo y se hará una asignación supuesta de los números.

3. Introducir los ramales secundarios al flujo principal por la izquierda de este, siempre que sea
posible.

4. Poner el nombre de la actividad a cada acción correspondiente.

Factores determinantes en la adquisición de maquinaria y equipo.

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Cuando se llega el momento de decidir sobre la compra de equipo y maquinaria, se deben tomar
en cuenta una serie de factores que afectan directamente la elección. La mayoría de la información que
es necesario recabar será útil en la comparación de varios equipos y también es la base para realizar
una serie de cálculos y determinaciones posteriores. A continuación se menciona toda la información
que se debe recabar y la utilidad que esta tendrá en etapas posteriores:

a. Proveedor. Es útil para la presentación formal de las cotizaciones.

b. Precio. Se utiliza en el cálculo de la inversión inicial.

c. Dimensiones. Éste es un aspecto muy importante, ya que, en parte, de él depende el número de

máquinas que se adquiera. Cuando ya se conocen las cantidades disponibles hay que hacer un
balanceo de líneas para no comprar capacidad ociosa o provocar cuellos de botella, es decir, la
capacidad y cantidad del equipo adquirido debe ser tal que el material fluya en forma continua.

d. Flexibilidad. Esta característica se refiere a que algunos equipos son capaces de realizar
operaciones y procesos unitarios en ciertos rangos y provocan en el material cambios físicos,
químicos o mecánicos de distintos niveles

e. Mano de obra necesaria. Es útil al calcular el costo de la mano de obra directa y el nivel de
capacitación que se requiere de esta.

f. Mano de obra necesaria. Es útil a cualquier costo de la mano de obra directa y el nivel de
capacitación que se requiere en ésta.

g. Costo de mantenimiento. Se emplea para calcular el costo anual del mantenimiento. Este dato lo
proporciona el fabricante como un porcentaje del costo de adquisición.

h. Consumo de energía eléctrica, otro tipo de energía o ambas. Sirve para calcular este tipo de
costos. Se indica en una placa que traen todos los equipos, para señalar su consumo en watts/h.

i. Infraestructura necesaria. Se refiere a los equipos que requieren de una infraestructura especial
(por ejemplo, alta tensión eléctrica), y es necesario conocer esto tanto para preverlo, como porque
incrementa la inversión inicial.

j. Equipos auxiliares. Hay máquinas que requieren aire a presión, aguas fría o caliente, y
proporcionar estos equipos adicionales es algo que queda fuera del precio principal. Esto aumenta
la inversión y los requerimientos de espacio.

k. Costos de los fletes y seguros. Debe verificarse si se incluye en el precio original o si debe
pagarse por separado y a cuanto asciende.

l. Costo de instalación y puesta en marcha. Se verifica si se incluyen en precio original y a cuanto

asciende.

m. Existencia de refacciones en el país. Hay equipos, sobre todo de tecnología avanzada, cuyas
refacciones solo pueden obtenerse importándolas. Si hay problemas para obtener divisas o para
importar, el equipo puede permanecer parado y hay que prever esta situación.