“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”

TEMA: LABORATORIO N° 3: CONTROLADORES LÓGICOS

PROGRAMABLES (PLC), LOGO DE SIEMENS Y S7-1200 DE
SIEMENS
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CURSO: Instrumentación y Control Industrial

DOCENTE: Mg. Ing. Jorge Luis Calderón Cáceres.

GRUPO: N°2

INTEGRANTES: (participación)
• Ccatamayo Cabrera, Ana Valeria (100%)

• Ñaupari Bonilla, Anderson Victor (60%)

• Quispe Condori, Jeister Bryan (100%)

• Rurush Robles, Janet (100%)

• Solano Aponte Areli Beria. (100%)

• Tinta Torres, Mauricio Antonio. (100%)

PERÚ

2022 – 2
1
 INDICE
INTRODUCCIÓN.................................................................................................................. 6
OBJETIVOS........................................................................................................................... 7
1. Objetivo general...........................................................................................................7
2. Objetivos específicos.....................................................................................................7
CAPITULO I: MARCO TEORICO........................................................................................8
1. PLC............................................................................................................................. 8
1.1. Definición de PLC.................................................................................................8
1.2. Tipos de PLC........................................................................................................ 8
1.2.1. PLC compactos..............................................................................................8
1.2.2. PLC modular.................................................................................................9
1.2.3. PLC de tipo montaje en rack........................................................................10
1.2.4. PLC con panel operador y controlador lógicos programables (OPLC)...........10
1.2.5. PLC con ordenador industrial (PLC industrial)............................................11
1.2.6. PLC de tipo de ranura..................................................................................12
1.2.7. PLC de tipo software....................................................................................12
1.3. Estructura de PLC..............................................................................................13
1.3.1. Estructura externa.......................................................................................13
[Link]. Alimentador de sensores...........................................................................14
[Link]. Terminales de entrada..............................................................................14
[Link]. Interruptor run stop.................................................................................14
[Link]. Temporizador analógico...........................................................................15
[Link]. Led power................................................................................................15
[Link]. Led run/stop.............................................................................................15
[Link]. Interfaz de comunicación..........................................................................15
[Link]. Interfaz de ampliación..............................................................................15
[Link]. Terminales de salidas................................................................................15
[Link]. Fuente de alimentación............................................................................16
1.3.2. Estructura interna........................................................................................16
[Link]. CPU......................................................................................................... 16
[Link].1. Procesador.........................................................................................16
[Link].2. Memoria............................................................................................17
A. (PM).........................................................................................................17
B. RAM........................................................................................................17
C. Datos del proceso......................................................................................18
D. Datos de control........................................................................................18

2
 E. Tipos de memoria.....................................................................................18
[Link].3. Alimentación......................................................................................19
1.3.3. Interfaz de entrada y salida..........................................................................19
[Link]. Interfaz de entrada...................................................................................19
[Link]. Dispositivos de entrada..........................................................................19
[Link].1. Entradas digitales...............................................................................20
A. Rectificador..............................................................................................20
B. Acondicionador de señales........................................................................20
C. Indicador de estado...................................................................................20
D. Aislación...................................................................................................20
E. Circuito lógico de entrada.........................................................................21
[Link].2. Entradas analógicas............................................................................21
[Link]. Interfaz de salida......................................................................................21
[Link].1. Dispositivos de salida..........................................................................21
[Link].2. Salida digital......................................................................................22
A. Circuitos lógicos de salida:........................................................................22
B. Aislación:.................................................................................................22
C. Indicador de estado:.................................................................................22
D. Circuitos de conexión:...............................................................................22
E. Protección:...............................................................................................23
[Link].3. Tiempo de respuesta de salida.............................................................23
F. Salidas a relé............................................................................................24
G. Salidas a transistor...................................................................................24
H. Salidas por Triac......................................................................................25
I. Salidas analógicas.....................................................................................25
1.4. Interfaces............................................................................................................ 25
1.4.1. Interfaces de comunicación...........................................................................25
1.4.2. Interfaces MPI (Message Passing Interface)..................................................26
1.4.3. Interfaces del operador.................................................................................27
1.5. Periféricos........................................................................................................... 28
1.6. Ciclo de trabajo de un PLC..................................................................................28
1.6.1. Proceso común:............................................................................................28
1.6.2. Ejecución del programa:..............................................................................29
1.6.3. Servicio a periféricos....................................................................................29
1.7. Tipos de señales de un PLC..................................................................................30
1.7.1. Señal Discreta..............................................................................................30
1.7.2. Señales analógicas........................................................................................31

3
 1.8. Funciones básicas de un PLC...............................................................................32
1.9. Aplicaciones........................................................................................................33
1.10. Ventajas y desventajas de los PLC....................................................................33
1.10.1. Ventajas.......................................................................................................33
1.10.2. Desventajas......................................................................................................34
CAPITULO II: CONTROLADORES SIMATIC S7-1200 Y LOGO SIEMENS.......................34
1. Logo de Siemens......................................................................................................... 34
1.1. Definición de Logo de Siemens................................................................................35
1.2. Funcionamiento de Logo Siemens............................................................................37
1.3. Aplicaciones........................................................................................................39
2. S7 – 1200 de Siemens (SIMATIC – S7)............................................................................39
2.1. Definición de S7 – 1200 de Siemens......................................................................39
2.2. Características....................................................................................................40
2.3. Software de programación STEP 7......................................................................41
2.4. Funcionamiento de S7 – 1200...............................................................................41
2.5. Aplicaciones de S7 – 1200....................................................................................41
3. Comparación de controladores...................................................................................43
CONCLUSIONES................................................................................................................. 44
REFERENCIAS.................................................................................................................... 45

4
 INDICE DE IMÁGENES
Imagen 1. Ejemplos de PLC’s compactos, FEC F660 PLC (a la izquierda), Siemens Logo (en el
medio), S7-200 PLC (a la derecha..............................................................................................9
Imagen 2. PLC modular............................................................................................................. 9
Imagen 3. PLC de tipo montaje en rack.....................................................................................10
Imagen 4. PLC con panel operador y OPLC...............................................................................11
Imagen 5. Ejemplos de PLC's industriales fabricados por la empresa Siemens...............................12
Imagen 6. PLC omrom de tipo de ranura...................................................................................12
Imagen 7. PLC de tipo máquina virtual por Siemens...................................................................13
Imagen 8. Estructura externa del PLC.......................................................................................14
Imagen 9. RAM...................................................................................................................... 17
Imagen 10. Salida digital o discreta...........................................................................................23
Imagen 11. Interfaces de comunicación.....................................................................................26
Imagen 12. Interfaces MPI.......................................................................................................27
Imagen 13. Interfaces del operador...........................................................................................28
Imagen 14. Señal discreta........................................................................................................ 31
Imagen 15. Señales analógicas.................................................................................................32
Imagen 16. Estructura de Logo de Siemens................................................................................36
Imagen 17. Logo de Siemens...................................................................................................38
Imagen 18. Aplicación del Logo de Siemens..............................................................................39
Imagen 19. Logo de Siemens...................................................................................................40

5
 INTRODUCCIÓN

Debido al deseo de la industria del automóvil de contar con cadenas de procción

automatizadas se da el surgimiento en el año 1969 de los autómatas programables. En el

presente informe hablaremos sobre de todo lo que es controladores lógicos programables

(PLC), la cual es utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, tiene las

funciones de incluir el control del relé secuencial, control de movimiento, control de

procesos, sistemas de control distribuido y comunicación por red. Las capacidades de

manipulación, almacenamiento, potencia de procesamiento y de comunicación de algunos

PLCs (Programmable Logic Controller) modernos son aproximadamente equivalentes a las

computadoras de escritorio.

Así mismo se hablará detalladamente, las características, de que este compuesto, cuáles son

sus tipos especificaciones claras de los PLCs, teniendo como finalidad de comprender todo

sobre el funcionamiento los controladores lógicos programables (PLC) y la importancia que

esta nos da.

6
 OBJETIVOS

1. Objetivo general

 Informar sobre los programadores lógicos (PLC) Logo siemens y el S7-1200

detallando sus características, como funcionan, y aplicaciones.

2. Objetivos específicos

 Dar a conocer la estructura interna y externa de un PLC, como funciona, sus

aplicaciones y sus ventajas y desventajas.

 Dar a conocer las interfaces, periféricos, también le ciclo de un PLC.

 Conocer los tipos de señales que usan los PLC.

7
 CAPITULO I: MARCO TEORICO
1. PLC

1.1. Definición de PLC

Es una máquina electrónica programables diseñada para ser utilizada en un entorno

industrial (hostil) en la ingeniería automatizada o automatización industrial, que

utiliza una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones

orientadas al usuario, para implantar soluciones específicas tales como:

Funciones lógicas, secuencias, temporizaciones, recuentos, funciones aritméticas con

el fin de controlar mediante entradas y salidas, digitales y analógicas diversos tipos de

máquinas o procesos.

1.2. Tipos de PLC

1.2.1. PLC compactos

Son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en un único

paquete. Consta con un número fijo de E/Ss digitales (no mayor a 30), una o dos

canales de comunicación para programar el PLC y la conexión de los buses de

campo y HMI. Además, podemos encontrar una entrada para el contador de alta

velocidad y una o dos E/Ss analógicas. Para aumentar el número de las E/Ss de

una PLC compacta individual se incrementa los módulos que pueden ser

conectados. Estos se colocan en un paquete, similar al del mismo PLC. Estos

PLCs de tipo compacto se utilizan en automoción como substitutos de los relés.

8
Imagen 1. Ejemplos de PLC’s compactos, FEC F660 PLC (a la izquierda), Siemens Logo (en

el medio), S7-200 PLC (a la derecha

1.2.2. PLC modular

Es el PLC más potente. La CPU, SM, CP y otros módulos los encontramos

generalmente en paquetes separados en un riel DIN o en un riel con una forma

especial y que se comunica con la CPU a través de un sistema bus. Además, los

PLC’s modulares pueden utilizar un elevado número de entradas/salidas, pueden

soportar programas más grandes, guardar más datos y operar bajo el modo de

multitarea. Son utilizados normalmente para el control, regulación,

posicionamiento, procesamiento de datos, manipulación, comunicación,

monitorización, servicios-web, etc.

Imagen 2. PLC modular.

9
1.2.3. PLC de tipo montaje en rack

Tienen las mismas capacidades y funciones que el PLC modular. Sin embargo,

encontramos algunas diferencias en el bus o en el rack dónde se colocan los

módulos del PLC. El rack contiene ranuras para los módulos y un sistema de bus

integrado para intercambiar información entre los diferentes módulos. La mayoría

de los módulos PLC no tienen sus propias cajas, disponen solamente de un panel

frontal con una interfaz-HIM. La ventaja principal es que pueden permitir un

intercambio más rápido de los datos entre los módulos y el tiempo de reacción por

parte de los módulos es menor.

Imagen 3. PLC de tipo montaje en rack

1.2.4. PLC con panel operador y controlador lógicos

programables (OPLC)

Este posee una interfaz HIM para su funcionamiento y una monitorización de los

procesos automáticos y las máquinas. La HMI consiste principalmente en un

monitor y un teclado o una pantalla táctil. El monitor puede ser bien de tipo texto

o gráfico. La ventaja principal de este sistema respecto a un PLC con un panel

operador aparte es que no es necesario programar el panel de forma separada.

Toda la programación se realiza por medio de una herramienta software, lo que

permite economizar los gastos del desarrollo del sistema.

10
 Imagen 4. PLC con panel operador y OPLC

1.2.5. PLC con ordenador industrial (PLC industrial)

Son aquellos que combina un PC normal y un PLC en un único sistema. La parte

de PLC puede estar basada en hardware (PLC de tipo slot) o basadas en un PLC

con software virtual (PLC de tipo software). Los ordenadores industriales que se

utilizan son de tamaño medio y tienen una gran cantidad de aplicaciones en la

automatización donde se requiere un control rápido de los procesos, así como una

recopilación rápida de los datos y un intercambio con el OPC y/o el servidor SQL

(estos pueden estar integrados en el PC), y existe también el requerimiento de un

fácil funcionamiento y monitorización y un ciclo de vida largo. Los PCs

industriales utilizan, a menudo, un bus de campo para el control de los procesos

y/o maquinaria automatizada. Algunos de ellos tienen incorporadas

entradas/salidas, así como otro tipo de partes modulares del PLC. Sin embargo, la

desventaja es que puede suceder que, tras un periodo de tiempo, no se encuentren

11
 recambios de ciertas partes (memoria, procesador, tarjeta de video etc.) debido a

que han dejado de producirse.

Imagen 5. Ejemplos de PLC's industriales fabricados por la empresa Siemens

1.2.6. PLC de tipo de ranura

Se trata de una tarjeta especial, que posee todas las funciones de cualquier CPU de

un PLC normal. Se sitúa en el (en una ranura vacía de la placa base), que permite

intercambiar directamente la información entre las aplicaciones-HIM del PC

existente y/u otras aplicaciones software. La ranura de la tarjeta del PLC tiene por

lo menos un canal de comunicación para conectar con el bus de campo (para

conectar con unas entradas/salidas remotas o con otros dispositivos PLC).

Imagen 6. PLC omrom de tipo de ranura

1.2.7. PLC de tipo software

12
 Se trata de un PLC virtual, que trabaja en un ordenador personal. Para controlar

las máquinas o procesos se utilizan los puertos de comunicación del PC (Ethernet,

COM) o unas tarjetas especiales del tipo del bus del sistema (que se sitúan en el

PC) que permiten realizar una comunicación remota con las entradas/salidas de

otros dispositivos para la automatización. La desventaja de los PLC de este tipo es

la falta de memoria individual para guardar los datos y la pérdida de los datos

sobre el control de los procesos cuando se interrumpe el suministro de potencia.

Además, existen ciertos riesgos de que al cambiar el OS el PLC virtual no sea

compatible con el nuevo sistema. Además, no está garantizado que otras

aplicaciones como las HIM o los servidores OPC puedan trabajar

simultáneamente con la PLC de tipo software sin generar ningún problema y que

su funcionamiento no tenga ninguna influencia sobre el del PLC de tipo software

(ej. la velocidad de control sobre los procesos puede verse disminuida, la conexión

sobre el bus de campo puede perderse en ciertos momentos, etc.).

Imagen 7. PLC de tipo máquina virtual por Siemens

1.3. Estructura de PLC

1.3.1. Estructura externa

13
N° PARTES La estructura externa del PLC está
1 Alimentador de sensores compuesta por:
2 Terminales de entrada
3 Interruptor run stop
4 Temporizador analógico
5 Led power
6 Led run/stop
7 Interfase de comunicación
8 Interfaz de ampliación
9 Terminales de salida
10 Fuentes de alimentación

Imagen 8. Estructura externa del PLC

[Link]. Alimentador de sensores

Son dispositivos que se ubican en la parte de la instalación o maquinaria

controlable, que se encarga de comunicar al PLC la información sobre estados

de máquinas. Los sensores pueden ser, por ejemplo, conmutadores o detectores

de proximidad.

[Link]. Terminales de entrada

Se encargan de realizar la interconexión entre los dispositivos industriales y

los circuitos electrónicos de baja potencia que almacenan y ejecutan el

programa de control.

La sección de entradas tiene un módulo de entradas y salidas, cada módulo

tiene convertidores de señal digital de baja potencia compatible con los

circuitos electrónicos del procesador.

[Link]. Interruptor run stop

14
Este interruptor da la orden al procesador para que detenga o corra un

programa.

[Link]. Temporizador analógico

Es el elemento que se utiliza en los controladores lógicos programables para

introducir un retardo de tiempo entre el suceso de dos eventos, para evitar que

ocurran en el mismo instante.

[Link]. Led power

Indica que la fuente de alimentación de voltaje está funcionando correctamente

[Link]. Led run/stop

Indica que el PLC está en modo RUN ejecutando el programa contenido. En

memoria y parpadea con una cadencia de 0,5 segundos, estando bajo el control

del sistema operativo. Si el PLC se cuelga o la memoria EEPROM esta

borrada este led deja de parpadear, así como cuando el interruptor está en

modo STOP/PROGRAM. El led rojo nos informa que el procesador está en

estado de RESET.

[Link]. Interfaz de comunicación

Es la comunicación que se tiene en los sistemas de transmisión de datos a

través de los elementos. Al realizar la conexión se debe de tener precaución

con las fuentes de voltaje, si se realiza una conexión de alto voltaje en una

terminal de bajo voltaje se daña el sistema.

[Link]. Interfaz de ampliación

Es la extensión que se utiliza cuando se quiere instalar un módulo de

ampliación.

15
 [Link]. Terminales de salidas
Son las terminales que están asignadas en la localidad de la memoria en el

archivo de salidas, cada Terminal de salida tiene asignada una localidad a la

salida y el objetivo es llevar el registro de la última condición de la Terminal

de salida. Cada localidad tiene una única dirección.

[Link]. Fuente de alimentación

Es la encargada de convertir la tensión de la red, 220V corriente alterna, a baja

tensión de corriente continua, normalmente a 24V. Siendo esta la tensión de

trabajo en los circuitos electrónicos que forman el PLC.

1.3.2. Estructura interna

[Link]. CPU

La parte principal es la denominada CPU (Unidad Central de Procesamiento),

que contiene la parte de procesamiento del controlador basada en un

microprocesador, que permite el uso de operaciones aritméticas y lógicas para

realizar diversas funciones y también se encarga de analizar con frecuencia el

PLC para detectar errores a tiempo. Los chips utilizados en los primeros PLC

se procesaban mediante la denominada tecnología "bit slice".

La transferencia de datos y/o direcciones al PLC es posible gracias a cuatro

tipos de buses diferentes: Bus de Sistemas, Bus de Control, Bus de

Direcciones, Bus de Datos.

[Link].1. Procesador

16
El procesador es responsable de ejecutar los programas desarrollados por

el usuario que se encuentran almacenados en la memoria. Además, el

procesador se comunica con el exterior a través de su propio puerto de

comunicación y realiza funciones de autodiagnóstico.

La interfaz de entrada regula la señal de elementos captados como botones,

teclas, límites de recorrido, etc.

[Link].2. Memoria

Es el lugar donde se almacenan los datos y las instrucciones, que se divide

en memoria no volátil (PM) y memoria de acceso aleatorio, conocida

como memoria de acceso aleatorio o RAM.

A. (PM)

Este tipo de memoria basa en las ROM, EPROM, EEPROM o FLASH.

Es donde se ejecuta el sistema de operación del PLC (controladores

lógicos programables) y puede ser reemplazada.

B. RAM

En este tipo de memoria se almacena y ejecuta el programa siendo la

del tipo RAM, Las condiciones comunes para las entradas de los dos

componentes digitales del PLC se almacenan en una sección de RAM

llamada tabla PII o entrada de imagen de proceso y la salida controlada

o el último valor de salida calculado por la función lógica se almacena

en una sección de RAM llamada tabla PIO.

17
 Imagen 9. RAM

C. Datos del proceso

 Las variables de internas (bit y de palabra).

 Datos alfanuméricos y persistentes.

 Señales de entradas.

 Señales de salidas.

D. Datos de control

 Instrucciones de usuario, programa.

 Configuración del autómata.

El sistema operativo como el programa de aplicación, las tablas o

registros de las entradas y salidas y las variables internas o los registros

de bits están asociados con diferentes tipos de memoria.

E. Tipos de memoria

E.1. Memoria de datos

Este tipo de memoria se utiliza Para registrar los datos necesarios

Para ejecutar programas, como almacenar datos mientras el

programa se está ejecutando y guárdelos después de completar la

18
 solicitud. De este modo la memoria contiene información sobre el

estado actual de los dispositivos de entrada y salida.

Es capaz de guardar información originada en microprocesador

incluyendo: tiempos, unidades de conteo y relés interno

E.2. Memoria del usuario

Es la memoria utilizada para guardar el programa. Los programas

creados por el usuario deben permanecer estables durante la vida

útil del dispositivo y deben ser fáciles de leer, escribir o eliminar.

Es por eso por lo que para el almacenamiento se utiliza una

memoria de tipo RAM o EEPROM. Esta memoria se denomina

memoria de usuario o memoria de programa.

En el caso de usar memorias tipo RAM será necesario también el

uso de pilas y en caso de usar memoria EEPROM la información

no se pierde al quitar la alimentación.

La velocidad con que se pueden escribir y leer el estado de las

entradas y salidas juega un papel importante en la velocidad de

operación del PLC, por tal motivo para guardar esta información se

utilizan memorias tipo RAM.

[Link].3. Alimentación

La fuente de alimentación Proporciona tensiones para el funcionamiento de

los circuitos del sistema.

La alimentación a la CPU es de 24VCC O DE 110-220 VCA. En ambas

situaciones la CPU alimenta las interfaces conectadas a través del bis

interno y la alimentación a los circuitos de entrada y salidas puede realizar

en alterna (49-110-220 VCA) o continua (12-24-48 vcc)

19
1.3.3. Interfaz de entrada y salida

[Link]. Interfaz de entrada

[Link]. Dispositivos de entrada

Los dispositivos de entrada y salida son dispositivos que intercambian o

envían señales desde el PCL. Cada dispositivo de entrada se utiliza para

conocer una condición particular de entorno, como temperatura, presión,

ubicación, etc.

Entre estos dispositivos podemos encontrar:

 Sensores inductivos magnéticos, interruptor fotoeléctrico, ópticos,

pulsadores, termocuplas, termorresistencias, etc.

[Link].1. Entradas digitales

Son también llamadas binarias “on-of”, pueden tomar dos estados:

encendido o apagado, estado lógico 1 ó 0.

Los módulos de entradas digitales trabajan con señales de tensión. Cuando

por un borne de entrada llega tensión, se interpreta como “1” y cuando

llega cero (0) tensión se interpreta como “0”. Existen módulos o interfaces

de entradas de corriente continua para tensiones de 5, 12, 24 ó 48 Vcc y

otros para tensión de 110 ó 220 Vca.

A. Rectificador

En el caso de una entrada de corriente alterna, convierte la señal en

continua. En el caso de una señal de corriente continua, impide daños

por inversión de polaridad.

20
 B. Acondicionador de señales.

Elimina los ruidos eléctricos también detecta los niveles de señal para

los cuales conmuta el estado lógico, y lleva la tensión al nivel

manejado por la CPU.

C. Indicador de estado.

En la mayoría de los PLC existe un indicador luminoso por cada

entrada. Este indicador (casi siempre un LED) se encenderá con la

presencia de tensión en la entrada y se apagará en caso contrario.

D. Aislación

En la mayoría de los PLC las entradas se encuentran aisladas para que,

en caso de sobretensiones externas, el daño causado no afecte más que

a esa entrada, sin perjudicar el resto del PLC.

E. Circuito lógico de entrada.

Encargado de informar a la CPU el estado de la entrada cuando éste lo

interrogue.

[Link].2. Entradas analógicas

Estas interfaces traducen una señal que son valores de tensión o corriente

con un rango de 4-20 mA, 0-5VDC o 0-10 VDC que reciben de un sensor

de temperatura, velocidad, aceleración, presión, posición o cualquier otra

magnitud física que se quiera medir convirtiéndolo en un número, para que

pueda ser interpretado por el PLC.

El número obtenido se guarda en un lado de memoria de este.

21
 Particularmente el (A/D) es el conversor analógico encargado de realizar

esta tarea. Este es de 8 bits y puede dividir el rango de la señal de entrada

en 256 valores.

[Link]. Interfaz de salida

Generalmente los dispositivos de entrada, los de salida y el microprocesador

trabajan en diferentes niveles de tensión y corriente. En este caso las señales

que entran y salen del PLC deben ser acondicionadas a las tensiones y

corrientes que maneja el microprocesador, para que éste las pueda reconocer.

Ésta es la tarea de las interfases o módulos de entrada o salida.

[Link].1. Dispositivos de salida

Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que

reciben del PLC, cambiando o modificando su entorno. Entre los

dispositivos típicos de salida podemos hallar:

Contactores de Motor, lampara indicadora, electroválvulas indicadores

luminosos o simples relés

[Link].2. Salida digital

Las interfases de módulos de salida digital permiten al PLC actuar sobre

elementos que reciban órdenes promedio como prendido – apagado, todo o

nada, on – off. El valor binario de las salidas digitales se convierte en el

inicio o cierre de un relé interno del PLC.

Existen muchas interfaces de salida discreta, todos ellos con la misma

estructura

22
A. Circuitos lógicos de salida:

También llamado circuito digital es el receptor de la información

enviada por la CPU.

B. Aislación:

Tiene la misma función que en las interfases de entrada. Las entradas

se encuentran aisladas por si ocurren sobretensiones internas y no dañe

el resto del PLC.

C. Indicador de estado:

Tiene la misma función en las interfases de entrada. Que el indicador se

encienda por la presencia de tensión

D. Circuitos de conexión:

Está compuesto por el elemento de salida al campo que maneja la carga

conectada al usuario.

E. Protección:

Estas adentro del PLC pueden ser fusibles en serie con los contactos de

salida, alguna protección electrónica por sobrecarga o algún circuito

RC. Cuando mas de una salida usa un solo borne de referencia, este

está asociado a la protección por lo que si este actúa todas las salidas

asociadas a ese borne dejaran de funcionar.

23
 Imagen 10. Salida digital o discreta

[Link].3. Tiempo de respuesta de salida

Tiempo de respuesta de la salida: al igual que en las entradas, se denomina

tiempo de respuesta de la salida al tiempo que tarda una señal para pasar

por todos los bloques.

Existen cuatro posibilidades para el circuito de conexión de una salida:

F. Salidas a relé

Es una de las más usuales. Con ellos es posible conectar tanto cargas de

corriente alterna como continua. Suelen soportar hasta 2A de corriente.

Una buena práctica en la instalación es verificar que la corriente

24
máxima que consume la carga esté dentro de las especificaciones de la

salida del PLC.

Los tiempos de conmutación de estos tipos de salidas llegan a los 10 m

seg. tanto para la conexión como para la desconexión. Algunas cargas

son muy problemáticas, por ejemplo, las cargas inductivas, que tienen

la tendencia a devolver corriente al circuito cuando son conectadas.

Siendo la corriente estimada en unas 30 veces a la corriente de

consumo nominal. Esto genera picos de voltaje que pueden dañar la

salida a la que está conectada la carga. Para minimizar estos riesgos se

utilizan comúnmente diodos, varistores u otros circuitos de protección

G. Salidas a transistor

Sólo son capaces de operar con corriente continua, de baja potencia

(hasta 0,5A). Pero tienen tiempos de conmutación que rondan el

milisegundo y una vida útil mucho mayor que la de los relés. En este

tipo de salida el transistor es el encargado de conectar la carga externa

cuando el programa lo indique.

H. Salidas por Triac

Manejan corrientes alternas. Al igual que los transistores, por ser

semiconductores tienen una vida útil mucho mayor que la del relé, que

es un elemento electromecánico.

I. Salidas analógicas

25
 Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable

numérica interna del autómata se convierta en tensión o corriente.

Internamente en el PLC se realiza una conversión digital analógica

(D/A), puesto que el autómata sólo trabaja con señales digitales. Esta

conversión se realiza con una precisión o resolución determinada

(número de bits) y en un intervalo determinado de tiempo (período

muestreo).

Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para

actuadores que admitan mando analógico, como pueden ser las

válvulas proporcionales, los variadores de velocidad, las etapas de los

tiristores de los hornos, los reguladores de temperatura, etc.

Permitiendo al autómata realizar funciones de regulación y control de

procesos continuos.

1.4. Interfaces

1.4.1. Interfaces de comunicación

Las comunicaciones con RS-232 son el método más popular para las

comunicaciones con dispositivos externos del Controlador Lógico

Programable.

El RS-232 especifica los detalles de la conexión física y los detalles

eléctricos. Debido a que está diseñada para usarse con dispositivos como

módems y terminales especifica la transmisión de caracteres. Cada carácter

consta de 7 bits de datos. El RS-232 define una comunicación serial asíncrona,

es decir que los bits viajan por el alambre uno detrás otro. Permite al

26
 transmisor el envío de un carácter en cualquier momento y un retardo

arbitrariamente antes del envío de otro. Cuando se transmite un carácter, el

transmisor y el receptor no coordinan antes de la transmisión. Sin embargo

una vez que comienza un carácter el hardware transmisor envía todos los bits

en secuencia, sin retardo.

Imagen 11. Interfaces de comunicación

1.4.2. Interfaces MPI (Message Passing Interface)

Además de la interfase RS-232 muchos PLC’S utiliza otro tipo de interfases

como por ejemplos fabricantes como SIEMENS que utiliza comúnmente la

MPI (Message Passing Interface). Esta es una Interfase estandarizada para la

realización de aplicaciones paralelas basadas en paso de mensajes. El modelo

de programación que subyace tras MPI es MIMD (Multiple Instruction

streams, Multiple Data) ( Multiple Instruction streams, Multiple Data streams)

aunque se dan especiales facilidades para la utilización del modelo SPMD

(Single Program Multiple Data). MPI es como su nombre indica, una

27
 interface, lo que quiere decir que el estándar no exige una determinada

implementación de este.

Imagen 12. Interfaces MPI

1.4.3. Interfaces del operador

Las más comunes para el control y de las plantas y los Controladores Lógicos

Programables, son los siguientes:

 Paneles de operador básicos con pulsadores, interruptores, indicadores

luminosos.

 Paneles de visualización de texto.

 Paneles de operador con texto y teclados.

 Paneles de operador gráficos.

 Paneles de operador gráficos de pantalla de toque, puertos, teclados, etc.

 Interfaces basadas en PC (Software de supervisión).

28
 Imagen 13. Interfaces del operador

1.5. Periféricos
Los dispositivos periféricos son dispositivos externos al ordenador que permiten la

comunicación entre las personas y los ordenadores, como la entrada y salida de

información desde o hacia el mismo ordenador. Se llaman periféricos porque se sitúan

en la periferia de la computadora y sirven de memoria auxiliar de la memoria

principal.

Estas unidades de hardware, es decir el conjunto de componentes físicos o materiales

que constituye un sistema informático, funcionan gracias al software, un programa

que permite a la computadora realizar determinadas tareas.

1.6. Ciclo de trabajo de un PLC

Este ciclo puede considerarse dividido en tres bloques, dichos bloques son:

1.6.1. Proceso común:

En este primer bloque se realizan los chequeos cíclicos de conexiones y de

memoria de programa, protegiendo el sistema contra:

29
 Errores de hardware (conexiones E/S, ausencia de memoria de programa, etc).

Errores de sintaxis (programa imposible de ejecutar).

 El chequeo cíclico de conexiones comprueba los siguientes puntos:

 Niveles de tensión de alimentación.

 Estado de la batería si existe.

 Buses de conexión con las interfaces.

El chequeo de la memoria de programa comprueba la integridad de esta y los

posibles errores de sintaxis y gramática:

 Mantenimiento de los datos, comprobados en el "checksum".

 Existencia de la instrucción END de fin de programa.

 Estructura de saltos y anidamiento de bloque correctas.

 Códigos de instrucciones correctas.

1.6.2. Ejecución del programa:

En este segundo bloque se consultan los estados de las entradas y de las salidas y

se elaboran las ordenes de mando o de salida a partir de ellos.

El tiempo de ejecución de este bloque de operaciones es la suma del:

 Tiempo de acceso a interfaces de E/S.

 Tiempo de escrutación de programa.

Y a su vez esto depende, respectivamente de:

 Número y ubicación de las interfaces de E/S.

 Longitud del programa y tipo de CPU que lo procesa

1.6.3. Servicio a periféricos

Este tercer y último bloque es únicamente atendido si hay pendiente algún

intercambio con el exterior. En caso de haberlo, la CPU le dedica un tiempo

30
 limitado, de I a 2ms, en atender el intercambio de datos. Si este tiempo no fuera

suficiente, el servicio queda interrumpido hasta el siguiente ciclo

1.7. Tipos de señales de un PLC

Existen dos tipos de señales bien definidas que un PLC puede procesar, estas son:

1.7.1. Señal Discreta

Este tipo de señal es conocida también con los siguientes nombres:

 Señal binaria.

 Señal digital.

Los formatos típicos de las señales digitales son:

 Tetrad –4 bits (pocamente utilizado)

 Byte –8 bitsc) Word –16 bits) Double word –32 bits

 Double long word –64 bits (raramente utilizado).

 Señal lógica

 Señal todo o nada (TON).

Se caracteriza porque sólo pueden adoptar uno de dos posibles estados o niveles:

el estado de señal «0» y el estado de señal «1». Asimismo, estos estados cuando se

relacionan, de acuerdo con su condición eléctrica, se dice: no existe tensión y

existe tensión, la magnitud de la tensión no interesa, ya que dependerá del

componente electrónico que pueda asumir esta tensión nominal.

Como ejemplo, citaremos aquellos dispositivos de campo de entrada y salida de

donde provienen o se asignan una señal discreta, respecto a un PLC:

Entrada:

 Pulsador.

 Interruptor de posición.

31
 Interruptor fotoeléctrico, etc.

Salida:

 Contactor.

 Lámpara indicadora, etc.

Imagen 14. Señal discreta

1.7.2. Señales analógicas

Se conoce a la señal análoga como aquella cuyo valor varía con el tiempo y en

forma continua, pudiendo asumir un número infinito de valores entre sus límites

mínimos y máximos.

A continuación, se citan algunos parámetros físicos muy utilizados en los procesos

industriales, tal que, en forma de señal análoga pueden ser medidos y controlados.

 Temperatura.

 Velocidad.

 Presión

 Flujo.

 Nivel, etc.

32
 Imagen 15. Señales analógicas

1.8. Funciones básicas de un PLC

Detección:

Lectura de la señal de los captadores distribuidos por le sistema de fabricación

Mando:

Elabora y envía las acciones al sistema mediante las acciones y preaccionadores.

Dialogo hombre máquina:

Mantiene un dialogo con los operarios de producción obedeciendo sus consignas en

informando del estado del proceso.

Redes de comunicación:

Establece comunicación con otras partes de control por medio de las redes industriales

haciendo un intercambio de datos entre autómatas a tiempo real.

Sistemas de supervisión:

Puede haber comunicación entre un PLC y computadoras con programas de

supervisión industrial.

Control de procesos continuos:

33
Llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos, pueden

ejecutar reguladores PID que llevan programados.

Buses de campo:

Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus de captadores y

accionadores reemplazando al cableado tradicional.

1.9. Aplicaciones

Los campos en los que se aplica son extensos. Abarca en empresas donde se hacen

procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformadores industriales

hasta controles de instalaciones, etc.

Fundamentalmente se utiliza en instalaciones en las cuales es necesario:

 Espacio reducido

 Procesos de producción periódicamente cambiantes

 Procesos secuenciales

 Maquinaria de procesos variables

 Instalaciones de procesos complejos y amplios

 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.

Algunas aplicaciones comunes:

 Maniobra de máquinas

 Maquinaria industrial de plástico

 Máquinas de transferencia

 Maquinaria de embalajes

 Maniobra de instalaciones

1.10. Ventajas y desventajas de los PLC

34
1.10.1. Ventajas

Tiene un menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que la memoria es lo

suficiente grande.

 La lista de materiales es reducida al momento de elaborar presupuesto de

materiales facilitando el encontrar diferentes proveedores y cumplir con los

diferentes plazos de entregas.

 Mínimo espacio de ocupación, lo cual lo hace adaptable a cualquier sitio.

 Menor costo de mano de obra en la instalación.

 Mantenimiento: Los mismos PLC pueden detectar e indicar averías.

 Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo PLC.

1.10.2. Desventajas

 Para su uso correcto es necesario la presencia de técnicos cualificados

 Como el PLC esta pensado para grandes proyectos, su uso en tareas pequeñas

no logra igualar el costo.

Tiene limitaciones:
 Las vibraciones y choques afectan a contactos y soldaduras.

 La humedad mayor a 80% acelera la corrosión

 La humedad menor a 35% altera la lógica de control.

 Los cambios constantes de temperatura afectan a la electrónica

 Los gases corrosivos, vapores de hidrocarburos, polvos metálicos y minerales

provocan corrosiones en los circuitos y cortocircuitos

35
CAPITULO II: CONTROLADORES SIMATIC S7-
1200 Y LOGO SIEMENS
1. Logo de Siemens

1.1. Definición de Logo de Siemens

Es el módulo universal de Siemens. Lleva integrados: control, unidad de mando y

visualización de retroiluminación, fuente de alimentación, interfaz de módulos de

ampliación interfaz para módulo de programación y cable para PC, funciones básicas

preprogramadas, temporizador, marcas digitales y analógicas, entradas y salidas en

función del modelo.

Su estructura es:

36
Imagen 16. Estructura de Logo de Siemens

37
1.2. Funcionamiento de Logo Siemens

Toda la programación se realiza de una forma bastante sencilla con las 6 teclas que están

situadas en su panel frontal y desde las que podemos introducir el programa.

La visualización del programa, estado de entradas y salidas, parámetros, etc., se realiza en

una pequeña pantalla LCD de forma gráfica.

Otra forma de trabajo es creando el programa en un ordenador externo mediante el

software especial que es gratuito de SIEMENS y posteriormente introducir el programa

en el LOGO, conectando la ordenador con LOGO, mediante un cable que distribuye la

propia SIEMENS.

Incluso se puede simular el programa en el ordenador antes de introducirlo en el LOGO.

Hoy en día también existen PLCs de LOGO programables sin cables por redes

inalámbricas conectadas a internet, de forma que con un móvil y una aplicación podemos

programar o reprogramar nuestro autómata desde cualquier lugar del mundo.

El funcionamiento es muy sencillo.

Lo primero es dibujar en papel el esquema eléctrico que queremos que LOGO nos

desarrolle y a continuación:

 Se alimenta el PLC a 230V ( hay módulos a 24V en continua).

 Se conectan las entradas (pulsadores, interruptores, sensores, etc.) en los

correspondientes bornes de entradas. Tenemos 8 entradas posibles I1, I2....hasta

I8.

Si necesitásemos más se pueden comprar módulos de ampliación.

 Se conectan las diferentes salidas (bombillas, relés, bobinas de contactores, etc.) en

los 4 bornes de salida disponibles Q1, Q2, Q3 y Q4.

38
 En el estado conectado (Q = 1) puede circular como máximo una corriente de 8A para

230 V c.a. en caso de cargas resistivas, y como máximo 3 amperios para cargas

inductivas.

De todas formas, para saber concretamente las intensidades y tensiones, ver las

características del modelo que vayamos a utilizar ya que hay varios modelos diferentes.

 Ahora es el momento de introducir en el LOGO las instrucciones del programa que

queremos que realice.

Esto se puede hacer directamente sobre el LOGO con los botones de dirección, OK y

Esc o crear el programa en el ordenador y mediante un cable transferirlo al LOGO.

Imagen 17. Logo de Siemens

39
 1.3. Aplicaciones

Al ser limitado su poder de procesamiento por su número de entradas y salidas. Solo es

utilizado en instalaciones lógicamente sencillas o pequeñas máquinas, para todo aquello

que no lleve más de 15 entradas y no mucho más de media docena de salidas.

 Resuelve tareas de instalación y del ámbito doméstico (alumbrado de escaleras, luz

exterior, toldos, persianas, alumbrado de escaparates, etc)

 instalaciones de ventilación, bombas de agua no potable, etc)

 Controles especiales en invernaderos o jardines de invierno

 Procesamiento de señales en controles

 Control descentralizado “in situ” de máquinas y procesos

 Aplicaciones en serie en la construcción de máquinas pequeñas, aparatos y

armarios eléctricos.

 Sistemas de riesgo

Imagen 18. Aplicación del Logo de Siemens

2. S7 – 1200 de Siemens (SIMATIC – S7)

2.1. Definición de S7 – 1200 de Siemens

40
El S7-1200 de Siemens es un controlador lógico programable (PLC), estos son la

opción ideal cuando se trata de realizar tareas de automatización de manera flexible y

eficiente en el rango de rendimiento medio a bajo.

El SIMATIC S7-1200 combina un diseño modular compacto con un alto rendimiento,

lo que lo hace adecuado para una amplia variedad de aplicaciones de automatización.

Su rango de uso se extiende desde la sustitución de relés y contactores hasta

complejas tareas de automatización en redes y dentro de estructuras distribuidas.

(Siemens, s.f.)

2.2. Características

Imagen 19. Logo de Siemens

Al igual que otros dispositivos de Siemens, esta máquina asegura que es un

dispositivo de excelente calidad y es muy útil en los procesos de automatización

industrial. Conozcamos un poco sobre su idiosincrasia.

 Se adhiere perfectamente al proceso de automatización para el que es utilizado

 Módulos compatibles con la expansión del controlador

 Localiza de manera inmediata los errores y los muestra en forma de textos

 Diseñado para integrarse al sistema sin programación adicional

41
  Posee protección segura tipo know-how

 Compatible para diseños estándar

 El ordenador está fabricado a prueba de fallas.

 Su peso es de 349 g.

 El tamaño del producto es: 10,2 x 8,6 x 10,9 cm

 Su TIA facilita el acceso a todo el sistema de manera integral y ofrece

soluciones en la nube

 Conexión hasta 8 módulos de señales.

 Conexión hasta tres módulos de comunicación

2.3. Software de programación STEP 7

Es el software estándar para configurar y programar los sistemas de automatización

SIMATIC. STEP 7 forma parte del software industrial SIMATIC.

2.4. Funcionamiento de S7 – 1200

La funcionalidad de estas máquinas dependerá de los estados en donde se encuentren

sus 24 entradas.

Las 24 entradas pueden tomar dos estados, cada uno de ellos ejecuta una actividad

diferente de encendido o apagado. Esto obedecerá al estado de tensión del dispositivo.

Los accesorios para el óptimo funcionamiento del autómata S7 1200 pueden ser

automáticos o manuales. En cuanto a las máquinas automáticas tenemos los

pulsadores, los selectores y los computadores y en los constituidos como manuales,

encontramos los finales de carreras, detectores de proximidad, entre otros.

Si queremos realizar automatizaciones flexibles, el funcionamiento de este equipo es

adecuado, porque posee una escala de funciones e IO integradas, que facilitan el

desarrollo de los procesos tecnológicos industriales.

42
2.5. Aplicaciones de S7 – 1200
Su principal característica es su aplicación a múltiples usos y su adaptación a

diferentes realidades. Como muestra, cabe destacar que desde un solo software se

puede programar tanto el autómata como la pantalla del dispositivo.

El S7-1200, un controlador compacto para micro automatización con altas

prestaciones de memoria y velocidad de ejecución. Se trata de un equipo para el

control de todo tipo de maquinaria estándar e instalaciones industriales. De hecho,

está especialmente diseñado para aplicaciones de control de velocidad y posición de

motores, posicionamiento con motores servo o paso-a-paso y regulaciones para

temperatura, canal, presión, etc.

Algunas aplicaciones son las siguientes:

 Máquinas de la industria en general, edificios o en plantas de energía solar

fotovoltaica o de energía termo solar son campos especialmente indicados para la

utilización de este equipo.

 En los edificios, el Simatic S7-1200 se encarga del control de la iluminación y la

climatización.

 En las plantas de energía solar fotovoltaica el S7-1200 está diseñado para el

control local de cada seguidor, permite también evaluar la capacidad de la planta

al conectarse a red de comunicación con un gran número de participantes.

 En las plantas de energía termo solar facilita la redundancia en las comunicaciones

con anillos de fibra óptica y dispone de una gran precisión de cálculo que le

permite la realización de operaciones matemáticas trigonométricas en 64 bits de

resolución.

43
3. Comparación de controladores
Logo de Siemens S7 - 1200 de Siemens (SIMATIC-S7)
• Tensión de alimentación: 115- • Se adhiere perfectamente al proceso
230VAC de automatización para el que es
• Frecuencia de red admisible: 63Hz utilizado.
máx. • Módulos compatibles con la
• Número de entradas digitales: 8 expansión del controlador.
• Número de salidas: 4 tipo relé • Localiza de manera inmediata los
• Salida de relé: con carga inductiva: errores y los muestra en forma de
3A máx., con carga resistiva: 10A textos.
máx. • Diseñado para integrarse al sistema
• Puerto Ethernet sin programación adicional.
• Servidor Web: puede ser • Posee protección segura tipo know-
configurado para operar desde how.
dispositivos móviles. • Compatible para diseños estándar.
• Compatible con riel DIN de 35mm • El ordenador está fabricado a
• Dimensiones: 90x71.5x60mm prueba de fallas
• Configuración máxima de 24 • Su peso es de 349 g.
entradas / 20 Salidas digitales. • El tamaño del producto es: 10,2 x
• Display de 6 líneas con 16 8,6 x 10,9 cm.
caracteres que permite visualizar • Su TIA facilita el acceso a todo el
mensajes, variables, estados de sistema de manera integral y ofrece
entradas, etc. soluciones en la nube.
• Se puede cambiar el color del • Conexión hasta 8 módulos de
display de acuerdo con estados del señales.
programa: rojo, naranja, blanco, • Conexión hasta tres módulos de
verde. comunicación.
• Con posibilidad de comunicación
Modbus TCP/IP sobre Ethernet.

44
CONCLUSIONES
 En conclusión, los PLCs se pueden adaptar a las necesidades de tu compañía o

fábrica, sobre todo en las líneas de producción. Existen diferentes proveedores que

ayudarán a programar cada uno de estos dispositivos, con el objetivo de que funcione

correctamente, pero, sobre todo, que esté personalizado para el uso de tu empresa.

 El uso de los controladores SIMATIC S7-1200 proporciona numerosos beneficios

para la industria, dependiendo de las áreas de aplicación, realizando tareas de

automatización de forma flexible y eficiente.

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REFERENCIAS
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Módulo didáctico para prácticas de laboratorio con controladores lógicos
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sectoriales interpresa: [Link]
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