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PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO
ARREGLO DE FASES EN METAL BASE EN RECIPIENTES
SUJETOS A PRESION

INDICE
1. Introducción..................................................................................................................................................................... 3
2. Objetivo ............................................................................................................................................................................ 3
3. Ámbito de aplicación ....................................................................................................................................................... 3
4. Alcance ............................................................................................................................................................................ 3
5. Limitaciones .................................................................................................................................................................... 3
6. Responsabilidades .......................................................................................................................................................... 3
7. Términos y definiciones. ................................................................................................................................................. 3
8. Desarrollo ........................................................................................................................................................................ 4
8.1. Personal requerido. ................................................................................................................................................................ 4
8.2. Equipos, herramientas y materiales ........................................................................................................................................ 5
8.3. Precauciones y seguridad....................................................................................................................................................... 6
8.4. Verificaciones previas a la realización de las pruebas. ............................................................................................................ 7
8.5. Metal base ............................................................................................................................................................................. 9
8.6. Procedimiento para la realización del ensayo. ........................................................................................................................ 9
8.7. Nivel de evaluación. ............................................................................................................................................................. 11
8.8. Post-limpieza........................................................................................................................................................................ 11
8.9. Criterios de aceptación y rechazo. ........................................................................................................................................ 12
8.10. Recipientes a presión. ........................................................................................................................................................ 12
9. Reporte de resultados. .................................................................................................................................................. 14
9.1. Los resultados de inspección serán registrados en el formato anexo. ................................................................................... 14
9.2. Para el registro de valores numéricos empleará el sistema inglés, a menos que haya registros anteriores en el sistema
internacional o se manifieste por escrito su uso. .......................................................................................................................... 14
10. Reglas de disciplina y obligaciones para el personal .................................................................................................. 14
11. Registro ......................................................................................................................................................................... 14
12. Marco normativo............................................................................................................................................................ 14
13. Anexos ........................................................................................................................................................................... 15
13.1. Anexo 1. Reporte de ultrasonido arreglo de fases ............................................................................................................... 15
13.2. Anexo 2. Diagrama de flujo. ................................................................................................................................................ 21
14. Control de actualizaciones............................................................................................................................................ 22

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1. Introducción

La inspección de ultrasonido con arreglo de fases es un método para generar y recibir las ondas ultrasónicas con palpadores de
múltiples elementos, llevada a cabo en un área específica de interés esto con el fin de detectar discontinuidades internas en
recipientes sujetos a presión.

2. Objetivo

El personal de LOBE debe llevar a cabo la inspección por la técnica de ultrasonido con arreglo de fases para dimensionar y
caracterizar a detalle las indicaciones relacionadas que sean detectadas por ultrasonido convencional (método de Haz Recto) en
recipientes sujetos a presión.

3. Ámbito de aplicación

Este procedimiento es de aplicación general cuando se realicen inspecciones en instalaciones y/o centros de proceso costa fuera o
en tierra.

4. Alcance

4.1 Este procedimiento solo aplica en la inspección de metal base de recipientes de acero al carbono mediante barridos
sectorial o lineal con el método de ultrasonido arreglo de fases para caracterizar indicaciones relacionadas con inclusiones,
laminaciones, daños HIC y/o grietas; así como monitorear el comportamiento (cambios en la morfología o crecimiento) de
este tipo de indicaciones detectadas por Ultrasonido Industrial en inspecciones previas a recipientes sujetos a presión, u
otros componentes.

4.2 Este procedimiento aplica al personal técnico que realiza la inspección por ultrasonido con arreglo de fases en instalaciones
y/o centros de proceso costa afuera o en tierra.

5. Limitaciones

La realización de inspección con ultrasonido arreglo de fases dependerá de:

1. Acceso del equipo o componente a inspeccionar.

2. Temperatura de la superficie a inspeccionar.
3. Condiciones superficiales del equipo o componente a inspeccionar.
4. Condiciones climatológicas.

Este procedimiento solo aplica a las instalaciones o centros de proceso costa afuera o en tierra propiedad de PEP.

6. Responsabilidades

El personal de LOBE que lleve a cabo la inspección por la técnica de ultrasonido con arreglo de fases para la detección de
discontinuidades internas en metal base de recipientes sujetos a presión, debe estar certificado como Técnico Inspector en el
método de arreglo de fases de acuerdo con la práctica recomendada SNT-TC-1A o a la norma NMX-B-482-CANACERO-2016,
y es el responsable de las actividades que se encuentran implícitas en el método o desarrollo descrito en el apartado 10.

7. Términos y definiciones.

Área de interés: La porción específica del objeto que será evaluada.

Calificación del Cuando un individuo exhibe una comprensión del método de ensayo y el dominio en la realización
procedimiento: del mismo, mediante la realización de un examen de demostración utilizando un método no
destructivo escrito del empleador.

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Demostración del Cuando un individuo exhibe una comprensión del método de ensayo y el dominio en la realización
personal: del mismo, mediante la realización de un examen de demostración utilizando un método no
destructivo escrito del empleador.

DAC: Curva de corrección distancia-amplitud por sus siglas en inglés.

Discontinuidad: Cambio o alteración en la configuración física normal del objeto bajo inspección.

Defecto: Discontinuidad o indicación que excede los límites de aceptación establecidos.

Distancia angular: Distancia que recorre el haz ultrasónico a través del material con cierto ángulo de inclinación hasta
un reflector.

Distancia superficial: Distancia medida sobre la superficie de la pieza, desde el punto índice de emisión del haz
ultrasónico hasta la ubicación del reflector.

Ensayo no destructivo El desarrollo y la aplicación de métodos técnicos para examinar materiales y/o los componentes
(END): sin dañar su funcionabilidad y utilidad futura para detectar, localizar, medir, interpretar y evaluar
discontinuidades.

END: Ensayo No Destructivo.

Indicación: La respuesta o evidencia de una examinación no destructiva que requiere interpretación para
determinar su relevancia.

Inspección: Para objeto de este procedimiento, se denomina así, a toda aquella actividad de control de calidad
o de la ejecución misma, realizada por el personal técnico en la aplicación del método, la
examinación, la interpretación y análisis de resultados.

Método: Cuando se mencione la palabra método, ésta se referirá a cualquiera de los siguientes END´s:
Emisión Acústica (AE), Prueba Electromagnética (ET), Prueba de fuga (LT), Líquidos Penetrantes
(PT), Partículas Magnéticas (MT), Radiografía (RT), Ultrasonido (UT) e Inspección Visual (VT).

Profundidad: Es la distancia perpendicular a la superficie de la pieza, medida sobre la ubicación del reflector.

Pierna: Distancia angular que recorre el haz ultrasónico a través de una vez el espesor de la pieza.

Procedimiento: Secuencia ordenada de acciones describiendo cómo será una técnica específica aplicada.

Reflector: Cualquier superficie que refleje el haz ultrasónico.

Respuesta primaria de La respuesta de ultrasonido desde el reflector básico de calibración en la trayectoria de distancia
referencia (nivel): especificada del sonido, ajustada electrónicamente a un porcentaje de la altura completa de
pantalla.

Soldadura longitudinal: Soldadura cuya longitud es paralela al eje del recipiente cilíndrico.

Soldadura
circunferencial: Soldadura cuya longitud describe un círculo alrededor del eje del recipiente cilíndrico o tubo.
Técnica: Es una forma específica de utilizar un método de ensayo no destructivo en particular.

8. Desarrollo

8.1. Personal requerido.

Para la realización de las actividades de este procedimiento, la cuadrilla mínima de trabajo deberá estar integrada por:
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No. Puesto del personal requerido Cantidad

1 Inspector Nivel II en el método de Ultrasonido Arreglo de 1
Fases
Tabla 1. Personal requerido.

La cantidad de personal variará dependiendo de la magnitud de los trabajos.

8.2. Equipos, herramientas y materiales

Para realizar la inspección, es necesario contar con el equipo y accesorios adecuados para poder desarrollarla, la cual se describen
a continuación:

8.2.1. Equipos de medición.

• Equipo ultrasónico de arreglo de fases con certificado de calibración vigente.
• Transductores PA.
• Zapatas.
• Cables especiales.
• Encoder
• Block IIW Tipo 2 de acero el carbono.
• Block escalonado 4 pasos de acero al carbono.
• Block escalonado 5 pasos acero al carbono.
• Block Navships de acero al carbono.
• Block básico ASME de acero al carbono.
• Acoplante (gel industrial, grasa u otro).

8.2.2. Herramientas y materiales

• Software Esbeam Tool.
• Cámara fotográfica.
• Calculadora científica.
• Gel industrial para ultrasonido.
• Lápiz de cera.
• Lápiz de grafito tipo jumbo.
• Cinta métrica.
• Laptop.
• Removedor de pintura.
• Cepillo de alambre.
• Espátula.
• Marcadores de metal.
• Libreta de campo.

8.2.3. Equipo de seguridad

• Casco de seguridad con barbiquejo.
• Overol.
• Lentes de seguridad transparentes.
• Zapato de seguridad con suela antiderrapante y casquillo de acero (botas).
• Tapones auditivos.
• Guantes de seguridad.
• Equipo de respiración autónoma.
• Botiquín de primeros auxilios.
• Arnés con cable de vida.
• Detector de gases (cuando aplique).
• Barricada.
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• Faja de seguridad.
• Mascarilla.
• Careta facial.

8.3. Precauciones y seguridad

El técnico en conjunto con el supervisor de LOBE que intervengan en la realización de la inspección de ultrasonido deben tomar en
cuenta las siguientes precauciones:

8.3.1. Iniciales

• Usar el EPP completo y adecuado a las actividades a realizar de acuerdo a este documento.
• Verificar que se cuente con todo el material, herramientas y EPP específico para la ejecución de la prueba.
• Revisar que las herramientas y equipos estén completos y en buen estado.
• Informarle a la autoridad de área, cuando den inicio a las actividades.
• Llenar en coordinación con el representante técnico abordo o Tec. de SSPA el AST y el check list de identificación de
peligros, evaluación y control de riesgos de acuerdo a lo establecido.
• Asegurarse de que el representante técnico abordo cuente con el permiso autorizado antes de iniciar los trabajos.
• Aplicar los requisitos de seguridad que especifica la política y reglamentos del lugar donde se realizan los trabajos.
• Determinar los puntos de reunión y rutas de evacuación del lugar.
• Detectar el lugar donde se encuentra el equipo contra incendio.
• En caso de usar el equipo de respiración autónoma verificar que esté lleno el tanque de aire.
• Asegurarse de la localización de la toma en cascada.
• Asegurarse de que en la orden de servicio se especifique el No. de isométrico, TAG o descripción del equipo.
• Asegurar de que en el ambiente de trabajo no haya gases explosivos.
• Asegurar y reportar condiciones inseguras en el lugar de trabajo.
• Asegurar de que se cuente con la aprobación del personal de seguridad de la instalación donde este se realice la
inspección.
• Asegurarse de contar con el certificado de calibración del equipo detector de fallas que serán utilizado durante la prueba.
• Verificar la carga de las pilas del equipo
• El permiso de trabajo previamente autorizado deberá llevar la identificación y naturaleza de los peligros y especificar las
medidas necesarias de control de riesgos potenciales (AST).
• Revisión del material para trabajo en altura (arnés, cabos de vida, estructura, seguros, pernos, largueros, postes y
charolas).
• Acordonar el área de trabajo.
• En caso de trabajar en un medio confinado asegurar que el lugar este bien ventilado.
• En caso de utilizar escaleras o andamios se deberá utilizar el arnés con el cable de vida.
• Asegurarse de la localización de la toma en cascada.
• Asegurarse de que en la orden de servicio se especifique el No. de isométrico, TAG o descripción del equipo.
• Asegurar de que en el ambiente de trabajo no haya gases explosivos.
• Asegurar y reportar condiciones inseguras en el lugar de trabajo.
• Asegurar de que se cuente con la aprobación del personal de seguridad de la instalación donde este se realice la
inspección.
• Asegurarse de contar con el certificado de calibración del equipo detector de fallas que serán utilizado durante la prueba.
• Verificar la carga de las pilas del equipo
• El permiso de trabajo previamente autorizado deberá llevar la identificación y naturaleza de los peligros y especificar las
medidas necesarias de control de riesgos potenciales (AST).
• Revisión del material para trabajo en altura (arnés, cabos de vida, estructura, seguros, pernos, largueros, postes y
charolas).
• Acordonar el área de trabajo.
• En caso de trabajar en un medio confinado asegurar que el lugar este bien ventilado.
• En caso de utilizar escaleras o andamios se deberá utilizar el arnés con el cable de vida.

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8.3.2. Durante la inspección

• Si durante la inspección cambian las condiciones operativas del AST elaborado, en coordinación con el Tec. de SSPA
deberán elaborar un nuevo AST y el check list de identificación de peligros identificación de peligros, evaluación y control
de riesgos de acuerdo a lo establecido. Para los casos donde exista cambios en el contexto operacional de la actividad,
deberá consensuarse los riesgos inherentes entre el representante técnico abordo, inspectores en UT, Tec. de SSPA y la
autoridad de área en sitio.
• Dependiendo del lugar verificar constantemente la concentración en el aire de los gases explosivos con ayuda del detector
de gases (por el personal de seguridad).
• Mantener limpia el área de trabajo.
• En caso de alguna fuga asegurarse de la dirección en donde está soplando el viento para dirigirse en sentido contrario.
• Si es necesario conectar a la corriente eléctrica verificar que la toma sea de 110 volts. Y que las conexiones sean a prueba
de explosión.
• Uso del equipo de protección personal en todo el proceso.
• Evitar trabajos en conflictos.
• No obstruir rutas de evacuación y puntos de reunión con material, equipo o herramientas.
• Revisar durante el ensayo que los servicios concuerden con lo establecido en la propuesta técnico-económica.
• Usar su EPP en todo momento durante la realización de los trabajos.
• Usar la herramienta y equipo de forma adecuada durante todo el proceso del trabajo.
• Mantener el área de trabajo limpio y ordenado.
• Evitar actos inseguros.
• Asegurarse de que todo se realice de acuerdo a lo indicado en este documento.

8.3.3. Finales

• Dejar limpia el área de trabajo.

• Verificar que no se deje nada olvidado.
• Asegurar de poner el candado en la puerta del anaquel de las herramientas.
• Notificar al supervisor de abordo o al cliente el término de la actividad.
• Asegurarse de quitar el permiso de trabajo.
• Aplicar pintura anticorrosiva en zonas cardeadas.
• Revisar las condiciones de las herramientas, material y equipo utilizado.

8.3.4. Reglas de disciplina y obligaciones del personal.

• No presentarse en las áreas de trabajo en estado de intoxicación alguna.
• No proferir “palabras altisonantes” en las áreas de trabajo.
• Cumplir con lo estipulado en el código de conducta de petróleos mexicanos y organismos subsidiarios PV.54.
• Acatar las instrucciones en materia de seguridad, salud en el trabajo y protección ambiental que emita el representante
de PEP, la máxima autoridad de la instalación y/o personal de SSPA.
• Respetar los señalamientos de seguridad en las instalaciones de PEP.

8.4. Verificaciones previas a la realización de las pruebas.

El inspector en UT, antes de iniciar la inspección deben verificar con el responsable técnico del cliente y la supervisión a bordo de
LOBE, que cuenten con los permisos de trabajo correspondientes y que se cumplan con todas las medidas de seguridad de acuerdo
a la política de la planta o sitio de trabajo.

El inspector en UT verifica el buen funcionamiento del equipo a utilizar, para que en caso de no cumplir estos sean remplazados
antes de realizar los trabajos.

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8.4.1. Del equipo a inspeccionar

El inspector en UT asignado, antes de realizar la inspección toma notas en su libreta de campo de las condiciones de operación de
los equipos establecidos en los programas de trabajo, verifica que los datos de placa o de identificación del equipo y/o componente
a inspeccionar coincidan con los datos de la orden de servicio, por ejemplo:

a) Identificación del equipo.

b) Instalación, plataforma, etc.
c) Nivel.
d) Número de serie.
e) No. SAP.
f) Datos de operación (Temperatura Celsius, Presión, etc.).
g) Localización de la tubería.
h) Fecha de construcción.
i) Especificación del material.
j) Espesor nominal de pared.
k) Diámetro nominal.
l) Fluido que maneja.

Es responsable de registrarlos en la libreta de campo, si los datos no fueran legibles o no coincidieran, se intentará conocer y/o
recabar los mismos de alguna otra fuente, por ejemplo, en los reportes anteriores, con los operarios, etc.; con objeto de actualizar
la base de datos correspondiente; e identificar el equipo que no coincidió con alguna marca representativa en la orden de servicio
y anotar el nombre y los datos nuevos del equipo.

8.4.2. Estado del equipo y/o componente.

El inspector en UT es responsable de verificar el estado en que se encuentra el componente a inspeccionar antes de iniciar los
trabajos, así como de asegurarse de:

1. Verificar que el diferencial de temperatura Celsius entre block de calibración y la superficie inspeccionar sea de 14° C (25
°F).

2. Verificar que esté retirado el aislamiento térmico, así como la colocación de andamios para tener acceso adecuado al
equipo y/o componente a inspeccionar en caso contrario para ambas peticiones, reportar al representante técnico de LOBE
para que éste a su vez reporte al cliente.

3. Verificar que este retirado el aislante térmico, así como la colocación de andamios para tener acceso adecuado al equipo
y/o componente a inspeccionar en caso contrario para ambas peticiones, reportar al representante técnico abordo para
que este a su vez reporte al cliente.

8.4.3. Verificación de calibración.

El inspector en UT realizará la verificación de calibración de acuerdo a lo siguiente:

No. Actividad Frecuencia Alcance

Al inicio, durante y al finalizar la inspección Para confirmar que las mediciones realizadas
1 Detección de fallas (jornada de trabajo).
(una jornada de trabajo). durante un ciclo de trabajo son conformes.
Cambio de técnico o personal durante las Previo a que el personal de cambio inicie Cambio de técnico o personal durante las
2
inspecciones. con sus mediciones. inspecciones.
Cambios de alguna pieza o componente Después del reemplazo y/o previo al inicio Para asegurar que el equipo de medición está
3
del equipo de medición. de la inspección. midiendo adecuadamente.
Cambio del rango de espesor bajo el cual Previo al inicio de las mediciones del nuevo Cambio del rango de espesor bajo el cual el equipo
4
el equipo fue calibrado rango de espesor fue calibrado.
Tabla 2. Frecuencia de verificaciones de equipo de medición
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8.4.4. Metodología para la verificación de calibración.

1. El técnico en UT podrá apoyarse previo a la calibración del equipo de software de la simulación de la inspección de la
pieza, la información que ahí se genere podrá ser utilizada durante la calibración e inspección, por ejemplo:

I. Selección y dimensiones del transductor y la zapata.

II. Configuración geométrica de la pieza y de la unión con soldadura.
III. Selección del ángulo mínimo y máximo.
IV. Número de elementos a utilizar para el barrido de la pieza.
V. Distancia para realizar el barrido y cubrir todo el volumen de la soldadura o zona de interés.
VI. Simulación de detección de defectos en la pieza.
VII. Cualquier otra información importante que pudiera servir para la calibración e inspección.

2. Calibración del equipo: los pasos para realizar una calibración para un barrido sectorial o lineal, los describe el manual del
fabricante del equipo y se tienen que seguir para obtener la calibración del equipo.

A. Modificación de un grupo existente

B. Configuración de leyes vocales
C. Efectuar una calibración

I. Calibración de la velocidad del sonido

• Palpador angular de acuerdo al radio del block IIW Tipo 2
• Palpador haz recto de acuerdo a los espesores del block escalonado
II. Calibración del retardo de la Zapata
• Palpador angular de acuerdo al Radio del block IIW Tipo 2
• Palpador haz recto de acuerdo a los espesores del block escalonado
III. Calibración de la sensibilidad
• Palpador angular utilizando un bloque de calibración IIW Tipo 2 Barreno lateral de 1/16”
• Palpador haz recto de acuerdo a los espesores del block escalonado
IV. Calibración de la curva DAC o TCG
• Palpador angular utilizando un bloque de calibración básico ASME o bien un bloque de calibración Navships con
barrenos laterales a diferentes profundidades
• Palpador haz recto de acuerdo a juego de blocks
V. Calibración del encoder.

8.5. Metal base

8.5.1 Recipientes sujetos a presión

• En caso de encontrarse cualquier tipo de indicación que pueda llegar hasta la soldadura ampliar el área de
inspección hasta encontrar zona con espesor remanente sano.
•

8.6. Procedimiento para la realización del ensayo.

8.6.1. Preparación o limpieza de la superficie a inspeccionar.

El inspector en UT podrá realizar la inspección en superficies con pintura, sin pintura, lisas o rugosas para lo cual deberá realizar
una inspección visual y verificar que la superficie del equipo y/o componente a inspeccionar sea el adecuado para el acoplamiento
del palpador, que no existan residuos de grasa, mugre, pintura mal adherida u otro que afecte el desplazamiento del palpador y la
transferencia de energía acústica en la pieza. En caso de presentarse, utilizará un método o combinación de los siguientes procesos
de limpieza:

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Limpieza con solventes Removedor de pintura Limpieza mecánica

1. Utilizado para remover efectivamente
1. Utilizar de acuerdo a las especificaciones
des adhiriéndolas o desintegrando las
del fabricante ya que algunos son
películas de pinturas.
inflamables y /o tóxicos.
2. La pintura debe ser removida 1. Utilizado para remover metal por medio
2. Son utilizados para remover manchas de
completamente para exponer la de limado, raspado, lijado, cepillado,
grasa y aceite, cera y selladores, pinturas,
superficie del metal. costras, escamas, pintura mal adherida
y en general, materia orgánica.
3. Los solventes removedores de pintura y arena adherida, para producir un
3. Deben estar libres de residuos y no son
pueden ser de alta viscosidad, para acabado superficial adecuado en la
recomendados para remover escamas,
aplicarse por aspersión o con brocha, o pieza.
cáscara y costras, chisporroteo de
de baja viscosidad, para aplicarse por
soldadura, y en general, manchas
inmersión, ambos son usados
inorgánicas.
generalmente a temperatura ambiente.
Tabla 3. Métodos de limpieza.

El técnico deberá verificar que el tipo de limpieza no afecte la pieza y que permita que el palpador se acople fácilmente, en caso de
que no permita el acoplamiento se deberá proponer otro tipo de inspección o promover un método de acabado superficial como
esmerilado, rectificado o maquinado previo acuerdo con el cliente.

8.6.2. Zonas de escaneo.

Realizar el escaneo conforme a lo indicado en el plan de escaneo considerando lo siguiente:

• Aumentar como mínimo 6 dB a la ganancia, por arriba del nivel de referencia.

• Desplazar el palpador a una velocidad de barrido de 6 in/s como máximo.
• El traslape mínimo entre cada desplazamiento del palpador será de 10%.
• Durante el barrido, supervisar la reflexión de retorno para cualquier reducción significativa de la amplitud. La
reducción de la amplitud de la reflexión de retorno puede indicar no sólo la presencia de una discontinuidad sino
también pobre acoplamiento de la unidad de búsqueda con la superficie de la pieza, la superficie de reflexión no
paralela, o variaciones locales de atenuación en la pieza.
• Para cuando se inspeccionen soldaduras se recomienda realizar la inspección en ambos lados del cordón de
soldadura siempre que sea posible, debido a que algunas discontinuidades pueden tener una orientación tal que
sean buenos reflectores sólo desde un lado del cordón.

8.6.3. Dimensionamiento de las indicaciones.

El técnico se apoyará de los cursores del B-scan, C-scan, D-scan o inclusive podrá utilizar la técnica de la caída de
los 6 dB. Para el caso de indicaciones que tengan una forma irregular tal como corrosión interna el técnico deberá
realizar el dimensionamiento con ayuda de la dinámica de eco, B-scan y la comparación de espesor en zona contra
el espesor de la indicación

8.6.4. Caracterización de las indicaciones.

Para la caracterización o determinación del tipo de discontinuidad se estimará por:

• Configuración de la soldadura o componente.

• Proceso de soldadura.
• Condiciones de operación del equipo.
• Dinámica del eco y comportamiento de la imagen B-scan, C-scan, D-scan.
• Experiencia del inspector en UT.

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8.6.5. Registro de las indicaciones.

El registro de las indicaciones se hará mediante el “modo análisis” y de datos adicionales como son:

1. Longitud axial o lo largo de la indicación (LA), en pulgadas.

2. Longitud circunferencial o ancho de la indicación (LC), en pulgadas.
3. Distancia al nivel de referencia (DNR), en pulgadas.
4. Horario técnico, dónde se localiza la indicación.
5. Soldadura circunferencial o longitudinal de referencia (SC-1, SC-2, SL-1, SL2).
6. Espesor adyacente medido en zona sana (ta), en pulgadas.

8.6.6. Registro fotográfico.

El técnico deberá registrar como mínimo lo siguiente:

a) Cuando se encuentren indicaciones:

• Foto panorámica del personal inspeccionando el equipo y/o componente.
• Foto de la indicación encontrada con su correspondiente mapeo en el equipo y/o componente.
b) Cuando no se encuentren indicaciones:
• foto panorámica del personal inspeccionando el equipo y/o componente.

Nota 1: La calidad de resolución de las fotografías será como mínimo 1280 x 720 pixeles.

8.6.7. Evaluación.

Se reconoce que no todos los reflectores ultrasónicos indican discontinuidades, ya que ciertas discontinuidades metalúrgicas y
condiciones geométricas pueden producir indicaciones que no son relevantes. En esta categoría están las segregaciones planas
en la zona afectada por el calor que se convierten en reflectantes después de la fabricación. Bajo la inspección con ultrasonido haz
angular las indicaciones que se haya determinado que se originan a partir de las condiciones de superficies (como la geometría de
la raíz de soldadura) o variaciones en la estructura metalúrgica en materiales austéniticos pueden clasificarse como indicaciones
geométricas.

Se deberá registrar la identidad, la máxima amplitud, la ubicación y la extensión del reflector que causa la indicación geométrica.
(por ejemplo, unión interna, 200% DAC, 1 in (25 mm) por encima de la línea central de la soldadura, en la superficie interior de 90ª
a 95ª. Los siguientes pasos deberán ser tomados para clasificar una indicación como geométrica:
a) Interpretar el área que contiene el reflector de acuerdo con el procedimiento de inspección.
b) Trazar y verificar las coordenadas del reflector. Elaborar un dibujo de la sección transversal que muestre la posición del
reflector y discontinuidades superficiales tales como la raíz y avellanado.
c) Revisar los dibujos de fabricación y preparación de la soldadura. Otras técnicas de ultrasonido o ensayos no destructivos
pueden ser útiles en la determinación de la posición verdadera, tamaño y orientación del reflector.

8.7. Nivel de evaluación.

8.7.1. Técnicas de Distancia - Amplitud.

Todas las indicaciones mayores AL 20% del nivel de referencia deberán ser investigadas en la medida que puedan ser evaluadas
en términos de los criterios de aceptación de la sección del código de referencia

8.8. Post-limpieza.

La limpieza posterior de la pieza o componente inspeccionado deberá realizarse después de la evaluación y documentación
usando un proceso que no afecte adversamente la pieza, la cual podrá realizarse utilizando uno de los métodos descritos en el
apartado 8.6 de este documento

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PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO
ARREGLO DE FASES EN METAL BASE EN RECIPIENTES
SUJETOS A PRESION

En el caso que se haya removido la protección anticorrosiva de la zona inspeccionada el técnico deberá verificar que al término de
la inspección sea colocada nuevamente en la protección anticorrosiva.

8.9. Criterios de aceptación y rechazo.

El técnico determinará si una discontinuidad se acepta o se rechaza de acuerdo a los criterios de aceptación de la
norma de referencia GO-RT-IS-0002-2019 “Guía operativa para la evaluación de la integridad mecánica de tuberías de
proceso, recipientes sujetos a presión y tanques de proceso en instalaciones de Pemex exploración y producción”, el código API
510.

8.10. Recipientes a presión.

Cada indicación o hallazgo cuenta con el criterio de evaluación y la normativa aplicable, especialmente con lo previsto
en la guía operativa GO-RT-IS-0002-2019 “Evaluación de la integridad mecánica de tuberías de proceso, recipientes
sujetos a presión y tanques de proceso en instalaciones de Pemex exploración y producción”. Y la norma API 510 ed.
2014, considerando los siguientes parámetros y criterios de evaluación;
8.10.1. Recipientes en operación conforme a la GO-RT·IS-0002-2019 “Guía operativa, los códigos API 510.

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE DEFECTOS EN RECIPIENTES A PRESIÓN Y MÉTODOS DE REPARACIÓN

ACCIONES DE
REPARACIÓN CUANDO
TIPO ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 NO SE CUMPLA EL
CRITERIO DE
ACEPTACIÓN.
Cuando afecta la curvatura del recipiente
en la soldadura longitudinal o en cualquier
soldadura circunferencial.
ASME Sección BPVC
Abolladura Las que contengan algún concentrador de Mecánica de la fractura 1
VIII, Div. 1, UG-80.
esfuerzos tal y como tallón o muescas.
Las que excedan una profundidad de 1%
de diámetro nominal del recipiente.
API-579-1/ASME FFS-1-
2007 (E 2009) capítulo 4.
ASME BPVC Sección
Desgaste De acuerdo a el
Espesor mínimo requerido de acuerdo a VIII, Div. 1, UG-22, UG-
uniforme numeral 5.2.3 de este 1, 2, 3 o 4
Código. 27 y UG-32. De acuerdo
generalizado Estándar Técnico.
a los numerales 3.4,
5.7.2, 7.1, 7.2, 7.3. del
API 510-2006
De acuerdo a los
API-579-1/ASME FFS-1-
Espesor mínimo requerido de acuerdo a numerales 3.4, 7.4,
2007 (E 2009) capítulos 1, 2, 3 o 4
Corrosión métodos de análisis. 7.5, 7.6, 7.7 y 7.8 del
5 y 6.
localizada API-510.
En soldaduras longitudinales y Mecánica de la
-- 1o2
circunferenciales en recipiente. fractura.
Espesor mínimo requerido de acuerdo a
Daños calientes métodos de análisis (para efecto de De acuerdo a los API-579-1/ASME FFS-1-
y áreas análisis incrementar un 10% de la numerales 5.4 y 8 del 2007 (E 2009) capítulos 1, 2, 3 o 4
esmeriladas profundidad del daño). API 510-2014 5 y 6.

Grietas o Inaceptable a menos que se realice un API 579-1/ASME FFS-

Mecánica de la fractura 1, 3 o 4
Fisuras estudio. 1 2021 Parte 9
a) El espesor remanente este por debajo
de la picadura es mayor que o la mitad del De acuerdo al numeral
API 579-1/ASME FFS-1
Picaduras espesor requerido (½ requerido) 7.4.3 del 1, 2, 3 o 4
2021 Parte 6
API 510 Edición 2014
b) El área total de la picadura que sea más

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ARREGLO DE FASES EN METAL BASE EN RECIPIENTES
SUJETOS A PRESION

profunda que la
tolerancia de corrosión no exceda
7 in (45 cm ) dentro de cualquier diámetro
2 2

del círculo de 8 in (20

cm)

c) La suma de las dimensiones de las

picaduras que sea más profunda a lo largo
de cualquier línea recta la línea no exceda
8 in (20 cm).
Cualquier laminación que exceda una
longitud de 75 mm (3 in) o que se encuentre
a la mitad del espesor de la tubería es
inaceptable.

Laminaciones Así mismo, cualquier laminación que este API 579-1/ASME FFS-1-
ASTM A 435 1
simples en contacto con la soldadura queda 2021 parte 13
rechazada.

Inaceptable si la distancia a la soldadura es

menor a 1 pulg. o dos veces el espesor (el
que sea mayor).
ASME SECC. VIII
Indicaciones No se permiten indicaciones lineales API 579-1/ASME FFS-1-
DIV. 1, Apéndices 6 y 5
lineales relevantes 2021 parte 9
8
No deben:
- tener una longitud mayor a 3/16 pulgadas
ASME SECC. VIII
Indicaciones (5 mm) API 579-1/ASME FFS-1-
DIV. 1, Apéndices 6 y 5
redondeadas - existir 4 o más indicaciones redondeadas 2021 parte 13
8, punto 8.4
separadas por 1/16 de pulgadas (1.5 mm)
o menos.
Zona de Inaceptable si la dimensión excede de un API 579-1/ASME FFS-1-
ASTM A 435 1
Inclusiones diámetro de 3 pulgadas. 2021 parte 13
Una indicación caracterizada como grieta,
falta de fusión o penetración incompleta es
inaceptable independientemente de su
longitud:

Otras imperfecciones son inaceptables si

las indicaciones Superan la amplitud del
nivel de referencia y tienen longitudes Que
Imperfecciones
exceden:
en soldaduras API 579-1/ASME FFS-1-
detectadas por ASME SECC. VIII 2021 Parte 9
(1) La longitud de la indicación no debe de 1o4
el método de DIV. 1, Apéndice 12.
rebasar ¼”(6 mm) Para espesores (t)
ultrasonido (Haz Mecánica de la fractura.
menores a ¾” (19 mm)
Angular)
(2) La longitud de la indicación no debe de
rebasar 1/3 del espesor
(t) Para ¾”(19 mm) a 2 ¼”(57 mm)

(3) La longitud de la indicación no debe de

rebasar ¾”(19 mm). Para espesores (t)
mayores a 2 ¼” (57 mm)
De acuerdo al numeral
Desalineamiento
Lo que resulte del análisis. 8 del API-579-1/ASME -- 1
en soldadura
FFS-1-2021 Parte 8.
Inaceptable si excede una
profundidad de 0,8 mm (1/32 in) o no debe
Socavación en ASME Sección VIII, API 579-1/ASME FFS-1-
exceder 10% de la longitud de la soldadura 1, 2, 4, 5
soldadura Div. 1 2021 Parte 9
(el que sea menor) independientemente de
su longitud.

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ARREGLO DE FASES EN METAL BASE EN RECIPIENTES
SUJETOS A PRESION

ASME BPVC Sección

Imperfecciones VIII, División 1, párrafo
Lo que resulte del análisis Mecánica de la fractura. 1o2
en soldaduras UW-51 (b) y Apéndice
4

Daño por API 579-1/ASME FFS-

hidrógeno 1-2016
Lo que resulte del análisis. Mecánica de la fractura. 1, 3 o 4
(Laminaciones o Partes 7 y 13
ampollas)

REPARACIONES:
1. Sustitución del recipiente.
2. Parches con Soldadura de Filete.
3. Placas insertadas.
4. Refuerzo mediante una placa superpuesta de metal de aporte y reparaciones a soldaduras existentes.
5. Realizar la reparación de la soldadura de acuerdo al ASME SECC. VIII DIV. 1, Apéndice 6 y 8, punto 8.5

En caso de requerirse un mayor alcance y otras alternativas de reparación para los diferentes tipos de defectos presentados en este estándar se
puede optar por la utilización de los métodos de reparación que proporcionan en las partes 1 a 5 del ASME PCC-2 “Repair of Pressure Equipment
and Piping” para equipos y tuberías a presión dentro del alcance de los códigos y estándares de ASME después de que hayan sido puestos en
servicio.
Tabla 4. Criterios de aceptación de defectos en recipientes a presión y métodos de reparación.

9. Reporte de resultados.

9.1. Los resultados de inspección serán registrados en el formato anexo.

9.2. Para el registro de valores numéricos empleará el sistema inglés, a menos que haya registros anteriores en el sistema
internacional o se manifieste por escrito su uso.

10. Reglas de disciplina y obligaciones para el personal

• No presentarse en las áreas de trabajo en estado de intoxicación alguna.

• No proferir “palabras altisonantes” en las áreas de trabajo.
• Cumplir con lo estipulado en el código de conducta de petróleos mexicanos y organismos subsidiarios PV.54.
• Acatar las instrucciones en materia de seguridad, salud en el trabajo y protección ambiental que emita el representante de
PEP, la máxima autoridad de la instalación y/o personal de SSPA.
• Respetar los señalamientos de seguridad en las instalaciones de PEP.

El proveedor debe vigilar que su personal: no intervenga instalaciones, no active sin motivo alarmas contra incendio, no abra o
cierre válvulas, no haga interconexiones de ninguna naturaleza, no retire o ajuste instrumentos de control y no opere interruptores
o cualquier dispositivo si no cuenta con la autorización previa del representante de PEP.

11. Registro

Los inspectores son responsables de elaborar los reportes de inspección de los trabajos realizados en campo.

12. Marco normativo

• GO-RT-IS-0002-2019 “Guía operativa para la evaluación de la integridad mecánica de tuberías de proceso, recipientes
sujetos a presión y tanques de proceso en instalaciones de PEMEX Exploración y Producción”
• ASME BPVC Section V Article 5 Ultrasonic Examination Methods for Materials (Edition 2021), Mandatory Appendix
IV, Phased Array Manual Raster Examination Techniques Using Linear Arrays.
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ARREGLO DE FASES EN METAL BASE EN RECIPIENTES
SUJETOS A PRESION

• ASME B31.3 Edition 2020. Process Piping.

• ASTM E1316-20a Terminology for Nondestructive Examinations.
• ASTM E2700-14. Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using Phased Arrays.
• API-510-2014 “Código de inspección de tubería: inspección en servicio, evaluación, reparación y alteración de sistemas de
tuberías”.
• SNT-TC-1A Edition 2020. Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Testing.
• ASTM E 2491-13. Guide for Evaluating Performance Characteristics of Phased-Array Ultrasonic Testing Instruments and
Systems.
• NMX-B-482-CANACERO-2016. Industria siderúrgica capacitación calificación y certificación de personal en ensayos no
destructivos.

13. Anexos
13.1. Anexo 1. Reporte de ultrasonido arreglo de fases
REPORTE DE ULTRASONIDO ARREGLO DE FASES

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ARREGLO DE FASES EN METAL BASE EN RECIPIENTES
SUJETOS A PRESION

SUBDIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO, LOGÍSTICA E INFRAESTRUCTURA COMPLEMENTARIA.

GERENCIA DE MANTENIMIENTO E INFRAESTRUCTURA COMPLEMENTARIA MARINA.
SUBGERENCIA DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES RMNE.
INSPECCIÓN DE EQUIPO ESTÁTICO RMNE.
"SERVICIO DE INSPECCIÓN DE LÍNEAS DE PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN DE LOS ACTIVOS DE
PRODUCCIÓN (PAQUETE B)"

No. Contrato: 648232807

No. de Orden de Servicio: - No. de Folio: -

REPORTE DE ULTRASONIDO CON ARREGLO DE FASES A METAL BASE DE LA UDC:

DEL TIPO RECIPIENTE SUJETO A PRESIÓN —-

DESCRIPCIÓN:-

UDC:-

Centro de proceso: -
Instalación/Plataforma: -
Ubicación: --
FECHA: 14 de marzo de 2022
No. de Partida: 1.18.1,1.18.2,1.18.3

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EMISIÓN:
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO
ARREGLO DE FASES EN METAL BASE EN RECIPIENTES
SUJETOS A PRESION

SUBDIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO, LOGÍSTICA E INFRAESTRUCTURA COMPLEMENTARIA.

GERENCIA DE MANTENIMIENTO E INFRAESTRUCTURA COMPLEMENTARIA MARINA.
SUBGERENCIA DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES RMNE.
INSPECCIÓN DE EQUIPO ESTÁTICO RMNE.
"SERVICIO DE INSPECCIÓN DE LÍNEAS DE PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN DE LOS ACTIVOS DE PRODUCCIÓN (PAQUETE B)"

No. Contrato: 648232807

ALBUM DE IMÁGENES, ESPECTROS, TABLAS Y GRAFICOS DE LA UDC: DEL TIPO RECIPIENTE SUJETO A PRESIÓN --

No. de Partida: 1.18.1,1.18.2,1.18.3

Activo: - Presión de Operación: - - Fecha de Inspección: 14/03/2022

No. de Orden de Servicio: - Presión Máx. de Operación: - - No. de Folio: -

Temperatura Máx. de
No. de UDC/TAG: - - - No. de Reporte: LOBE---AFMB-2022
Operación:
Centro de Proceso: - Guia Operativa: GO-RT-IS-0002-2019 No. de Procedimiento: LOBE-PND-030 (2022)
Sistema: - Instalación/Plataforma: - Código utilizado: ASME BPVC SEC. VIII DIV.1 APENDICE 12,
ED. 2021 / API 510
‐ ED. 2018
‐ / ASME BPVC
Descripción de la UDC: - SEC. V ART. 4 ED. 2021 / ASTM SE 2700,
SA 435, SA 578

FOTO No. 1 ESPESOR MÍNIMO EN TAPA-1 DE 0.596 in. FOTO No. 2 ESPESOR MÍNIMO EN PLACA-1 DE 0.364 in.

FOTO No. 3 ESPESOR MÍNIMO EN TAPA-2 DE 0.575 in. FOTO No. 4 ESPESOR MÍNIMO EN TAPA-3 DE 0.355 in.

ELABORÓ: REVISÓ: RECIBE:

-- -- --
Inspector Nivel II VT - SNT-TC-1A Ed. 2020 Representante Técnico Abordo LOBE Supervisor de PEP a bordo
No. de Certificado: LOBE-CERT-UT---
No. de Certificado ROPE-ACCESS: LOBE-CERT-
UT---

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ARREGLO DE FASES EN METAL BASE EN RECIPIENTES
SUJETOS A PRESION

SUBDIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO, LOGÍSTICA E INFRAESTRUCTURA COMPLEMENTARIA.

GERENCIA DE MANTENIMIENTO E INFRAESTRUCTURA COMPLEMENTARIA MARINA.
SUBGERENCIA DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES RMNE.
INSPECCIÓN DE EQUIPO ESTÁTICO RMNE.
"SERVICIO DE INSPECCIÓN DE LÍNEAS DE PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN DE LOS ACTIVOS DE PRODUCCIÓN (PAQUETE B)"

No. Contrato: 648232807

ALBUM DE IMÁGENES, ESPECTROS, TABLAS Y GRAFICOS DE LA UDC: DEL TIPO RECIPIENTE SUJETO A PRESIÓN --

No. de Partida: 1.18.1,1.18.2,1.18.3

Activo: - Presión de Operación: - - Fecha de Inspección: 14/03/2022
No. de Orden de Servicio: - Presión Máx. de Operación: - - No. de Folio: -
Temperatura Máx. de
No. de UDC/TAG: - - - No. de Reporte: LOBE---AFMB-2022
Operación:
Centro de Proceso: - Guia Operativa: GO-RT-IS-0002-2019 No. de Procedimiento: LOBE-PND-030 (2022)
Sistema: - Instalación/Plataforma: - Código utilizado: ASME BPVC SEC. VIII DIV.1 APENDICE 12,
ED. 2021 / API 510
‐ ED. 2018
‐ / ASME BPVC
Descripción de la UDC: - SEC. V ART. 4 ED. 2021 / ASTM SE 2700,
SA 435, SA 578

FOTO No. 1 VISTA DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL (B-SCAN) DEL ELEMENTO ID-XXXXX

FOTO No. 1 VISTA DE PLANTA (C-SCAN) DEL ELEMENTO ID-XXXXX

ELABORÓ: REVISÓ: RECIBE:

-- -- --
Inspector Nivel II VT - SNT-TC-1A Ed. 2020 Representante Técnico Abordo LOBE Supervisor de PEP a bordo
No. de Certificado: LOBE-CERT-UT---
No. de Certificado ROPE-ACCESS: LOBE-CERT-
UT---

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EMISIÓN:
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO
ARREGLO DE FASES EN METAL BASE EN RECIPIENTES
SUJETOS A PRESION

SUBDIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO, LOGÍSTICA E INFRAESTRUCTURA COMPLEMENTARIA.

GERENCIA DE MANTENIMIENTO E INFRAESTRUCTURA COMPLEMENTARIA MARINA.
SUBGERENCIA DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES RMNE.
INSPECCIÓN DE EQUIPO ESTÁTICO RMNE.
"SERVICIO DE INSPECCIÓN DE LÍNEAS DE PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN DE LOS ACTIVOS DE PRODUCCIÓN (PAQUETE B)"

No. Contrato: 648232807

CÁLCULO DE VOLUMETRIA DE BARRIDO POR ARREGLO DE FASES A METAL BASE DE LA UDC:

DEL TIPO RECIPIENTE SUJETO A PRESIÓN – -

No. de Partida: 1.18.1, 1.18.2, 1.18.3

Activo: -- Presión de Operación: -- kg/cm² -- lb/in² Fecha: --
No. de Orden de Trabajo: -- Presión Máx. de Operación: -- kg/cm² -- lb/in² --
No. de Folio:
No. de UDC/TAG: -- Temperatura Máx. de Operación: -- °C -- °F No. de Reporte: --
Centro de Proceso: -- Guia Operativa de PEMEX: GO-RT-IS-0002-2019 No. de Procedimiento: --
Sistema: -- Plataforma: -- Código Utilizado: ASME BPVC SEC. VIII DIV.1 APENDICE
‐ 12,
‐ ED.
2021 / API 510 ED. 2018 / ASME BPVC SEC. V ART.
Descripción de la UDC: -- 4 ED. 2021 / ASTM SE 2700, SA 435, SA 578

Equipo Marca MODELO Serie Diámetro (in) Frecuencia (MHz) Vigencia de Calibración

Ultrasonido Arreglo de Fases -- -- -- -- -- --

Transductor Arreglo de Fases -- -- -- -- -- --

Acoplante -- -- -- -- -- --

Bloque de Calibración -- -- -- -- -- --

BARRIDO ULTRASÓNICO EN METAL BASE EN TAPAS, PLACAS O ENVOLVENTES

EQUIPO SUBTOTAL
PRINCIPAL DIÁMETRO ALTURA DE LAS SUBTOTAL VOLUMETRÍA
TIPO DE DIÁMETRO LONGITUD LIBRAJE INSPECCIÓN OBSTRUCCIÓN VOLUMETRÍA DE No. de
ID NIVELES EXTERIOR TAPAS OBSTRUCCIÓN TOTAL
ELEMENTO (in) (m) # (%) (%) INSPECCIÓN Partida
(in) (in) m² m²
m²

TAPA
SEMIELÍPTICA
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 1.18.1

TAPA
SEMIELÍPTICA
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 1.18.2

TAPA
SEMIELÍPTICA
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 1.18.3

TAPA
SEMIELÍPTICA
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 1.18.2

SUBTOTAL
DIÁMETRO SUBTOTAL VOLUMETRÍA
EQUIPO TIPO DE DIÁMETRO LONGITUD LIBRAJE TIPO DE INSPECCIÓN OBSTRUCCIÓN VOLUMETRÍA DE No. de
ID NIVELES EXTERIOR OBSTRUCCIÓN TOTAL
PRINCIPAL ELEMENTO (in) (m) # CUERPO (%) (%) INSPECCIÓN Partida
(in) m² m²
m²

ENVOLVENTE -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 1.18.1

ENVOLVENTE -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 1.18.2

ENVOLVENTE -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 1.18.3

BOQUILLA -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 1.18.2

BOQUILLA -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 1.18.2

BOQUILLA -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 1.18.2

BOQUILLA -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 1.18.2

PDA. 1.18.1 SIN ANDAMIOS: 0.000 TOTAL

PDA. 1.18.2 CON ANDAMIOS: 0.000 TOTAL

PDA. 1.18.3 CON ROPE-ACCESS: 0.000 TOTAL

Observaciones:
--

TAPA 1 OBSTRUCCIÓN POR ID-7 FOTO 7

PLACA 1 OBSTRUCCIÓN POR ID-8, ID-25 FOTO 8-9
ELABORÓ: REVISÓ: RECIBE:

-- -- --

Inspector Nivel II VT - SNT-TC-1A Ed. 2020 Representante Técnico Abordo LOBE Supervisor de PEP a bordo

No. de Certificado: LOBE-CERT-UT---

No. de Certificado ROPE-ACCESS: LOBE-CERT-UT--
-

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EMISIÓN:
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO
ARREGLO DE FASES EN METAL BASE EN RECIPIENTES
SUJETOS A PRESION

13.2. Anexo 2. Diagrama de flujo.

DIAGRAMA DE FLUJO

INICIO

Calibración del equipo de

arreglo de fases

Identificación de zonas a
inspeccionar

Acondicionamiento de la
superficie

Evaluación de la zona a
inspeccionar

Barrido con ultrasonido de

haz recto

Barrido con ultrasonido haz

angular

Post-limpieza

Finalización de las
inspecciones

Finalización de las
actividades

FIN

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EMISIÓN:
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO
ARREGLO DE FASES EN METAL BASE EN RECIPIENTES
SUJETOS A PRESION

14. Control de actualizaciones

No. Clave del documento Elaborado / Actualizado Revisión Edición

1 07-12-2020 01 2020
LOBE-PND-030
2 21-03-2022 02 2022

El documento será actualizado cada 2 años o cuando surja la necesidad de alguna actualización.

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