3.
El diseño de la distribución de la
planta (Layout)
Índice
3.1 El diseño de la distribución de la planta (layout)
3.2 Metas que hay que conseguir
3.1 El diseño de la distribución de la planta (layout)
Introducción
Aunque aparentemente es algo sencillo, la distribución del
espacio disponible en un almacén es algo que requiere un
elevado grado de estudio. Tanto el tipo de carga
almacenada como el espacio disponible y los factores
externos suponen una limitación a la hora de diseñar un
almacén.
Podemos distinguir entre tres situaciones diferentes que
requieren la actividad de diseño de zonas de
almacenamiento.
A saber:
1. La instalación de un nuevo almacén
2. Ampliación de un almacén existente
3. Reorganización de un almacén actual
Las decisiones sobre la distribución del almacén
deben satisfacer las siguientes necesidades:
Alta eficiencia del aprovechamiento del espacio
Reducción al mínimo de manipulación de materiales
Maximización del índice de rotación
Facilidad de acceso al producto almacenado
Maximizar la flexibilidad de la colocación de productos
Hacer fácil el control de las cantidades almacenadas
Almacenes en forma de U
El almacén en forma de U es el Layout más típico que
podemos encontrarnos dentro de los almacenes. El flujo
de materiales se inicia en la recepción, sigue hasta el
almacenamiento en la parte posterior del almacén y luego
a la zona de despacho de materiales, el cual estará
ubicado adyacente a la recepción.
El diseño en forma de U tiene una serie de ventajas
sobre los demás diseños:
Excelente utilización de los recursos de muelles de carga y descarga puesto que
los procesos de recepción y de despacho comparten las puertas del muelle.
Facilita las tareas de Cross Docking (envío directo tras recepción sin alterar las cargas o
solamente separando unidades grandes en unidades más pequeñas para envío directo) ya
que permite que los materiales pasen directamente de la recepción al despacho de materiales.
Excelente uso de los montacargas puesto que los recorridos
de introducción en stock y de picking se combinan fácilmente.
Permite ampliar el almacén en tres direcciones.
Excelente seguridad ya que el almacén tiene un solo acceso,
que es el costado en el que se hallan recepción y despacho.
Almacenes de flujo directo
El almacén de flujo directo es el ideal cuando solamente se van a realizar operaciones de cross docking.
La principal desventaja es que plantea problemas para la organización de los materiales en sistemas ABC
(sistema de almacenamiento según rotaciones).
El diseño de un almacén
debe tener en cuenta:
1. Plantas de almacén Diseño en vista de la planta del almacén.
2. Número de plantas Lo ideal son almacenes de una planta.
Columnado, instalación eléctrica, ventilación, sistemas antiincendios,
3. Instalaciones principales
seguridad, medio ambiente, eliminación de barreras arquitectónicas.
4. Materiales Principalmente los suelos, para lo cuales se debe tener presente la resistencia
al movimiento de los equipos de manutención, la higiene y la seguridad.
El primer paso a dar en este sentido es hacer una distribución del plano o layout del almacén. Este
diseño debe respetar las reglas citadas anteriormente, y además las siguientes:
1. Evitar zonas y puntos de congestión
2. Reducción de tiempos de trabajo
3. Facilitar tareas de mantenimiento
4. Incremento de la velocidad de movimiento
Ejemplo
de layout.
Un buen diseño de las
instalaciones del almacén
y su Layout aporta un
buen y adecuado flujo de
materiales así como
reducción de costes y
óptimos servicios al
cliente generando buenas
condiciones de trabajo
para los empleados.
Ubicación de almacenes
Debemos enfocar la localización de almacenes
desde dos puntos de vista diferentes:
Una visión general del mercado, para tratar de abarcar el máximo posible.
Una visión local, que nos permitirá contemplar aspectos
concretos de las áreas incluidas en la visión general.
Siempre debemos gestionar dos conceptos: la
optimización del aprovisionamiento de materiales y los
productos y servicios de la empresa combinados con las
singularidades de todas las áreas contempladas en la
visión general.
Supongamos que estamos tratando de decidir dónde ubicar una planta de producción para afrontar el
aumento de demanda, o un almacén para tener capacidad de distribución en un mercado nuevo que
queremos abordar. Bien, una de las tareas que debemos llevar a cabo es escoger dónde se va a ubicar esta
nueva planta.
Con el objetivo de minimizar los costes y tiempos asociados con el transporte, debemos adoptar una
metodología que nos permita minimizar estos. Por este motivo, vamos a usar la teoría del centro de
gravedad. Esta teoría se basa en una mera fórmula matemática que va a elegir el punto desde el que es
necesario un menor esfuerzo de transportes a todos los puntos de demanda o centro de distribución.
La optimización de la
ubicación de las instalaciones
Cuando hablamos de distribución, siempre debemos tener
en cuenta que la logística se ve condicionada por límites
físicos y, lo que es más importante, por el tiempo. Todo
esto lleva costes asociados y, lo que es más importante,
condiciona el nivel de satisfacción del cliente mediante los
precios finales y los tiempos de entrega.
Esto hace necesario que la empresa se plantee dónde
ubicar sus almacenes y centros de producción. Debe
invertir tiempo de toma de decisiones en esta tarea.
Además, también va a ser necesario utilizar herramientas
que permitan respaldar con hechos este proceso.
Media ponderada
Esta primera herramienta será una manera más subjetiva de valorar la preferencia de unas zonas sobre otras. Es
decir, trataremos de dar una valoración total a cada ubicación teniendo en cuenta una puntuación dada a unos
criterios seleccionados y un peso de importancia a cada uno de esos criterios.
Según la naturaleza de la empresa, de los materiales o del tipo de instalación que queramos utilizar,
tendremos en cuenta unos u otros criterios de selección, así como también variará el peso que se les pueda
dar a los mismos.
Ponderar los factores es una manera de asignar valores cuantitativos a todos los factores relacionados con
cada alternativa de decisión y de derivar una calificación compuesta que puede ser usada con fines de
comparación. Esto lleva al decisor a incluir sus propias preferencias al decidir la ubicación y puede
conjugar ambos factores cuantitativos y cualitativos.
La metodología de aplicación se puede
estructurar en los siguientes pasos:
1. Identificar los factores relevantes para la decisión.
2. Asignar una ponderación a cada factor para indicar su importancia relativa.
3. Asignar una escala común a cada factor.
Calificar cada lugar potencial de acuerdo a la escala diseñada,
4. y multiplicar las calificaciones por las ponderaciones.
5. Sumar los puntos de cada ubicación y escoger la ubicación que tenga más puntos.
Siguen unos ejemplos de factores que se podrían considerar:
Proximidad a proveedores Este factor es importante, puesto que atañe a varias de las
características propias de la cadena de suministro Lean. Una mayor cercanía a los proveedores ayuda a
usar un sistema Just in Time, reduciendo la necesidad de inventarios de seguridad y permitiendo una mayor
integración del sistema pull. Si los productos que sirven estos proveedores tienen un ciclo muy corto de vida
en estantería (por ejemplo, ciertos productos frescos) esta cercanía es todavía más crítica.
Costes laborales Si bien no es tan importante al hablar de almacenes o centros de distribución, sí
que lo es en el caso de la decisión sobre las plantas de producción, una tarea más intensiva en cuanto a
costes de mano de obra. Sin duda es un factor a tener en cuenta puesto que no todas las ciudades, incluso
dentro de la misma provincia, tienen los mismos sueldos.
Disponibilidad de terrenos Obviamente, será importante conocer si los terrenos pueden
estar disponibles y el precio de venta en cada lugar.
Facilidad de acceso Es conveniente valorar la cantidad de carreteras de acceso a la
zona, lo curvas que puedan llegar a ser y la orografía del terreno. Por ejemplo, si la mercancía entrante y/o
saliente es frágil podría no ser muy recomendable un almacén cuyo acceso tenga lugar solamente por una
carretera accidentada o con excesivas curvas.
Clima Dependiendo si el clima es adecuado o no a la mercancía almacenada o producida, los
costes de aclimatación podrían ser más o menos baratos, con lo que condicionará en cierto modo y
dependiendo de la mercancía los costes y requisitos de las instalaciones.
Costes de instalación Por último, se recomienda tener en cuenta los costes de las
instalaciones, los cuales se verán influidos a su vez por muchos otros factores como dónde se ubican, el
tipo de instalación, las características específicas, etc. En cualquier caso, nos quedaremos con que la
empresa debe valorar si tiene en cuenta en mayor o menor grado estos costes de instalación.
Presentamos un ejemplo de lo que sería una tabla de media ponderada
en la toma de decisiones con respecto a la ubicación del almacén:
Peso Relativo (%) Alternativas
Factores A B C
Proximidad a proveedores 30 7 7 10
Costes laborales 30 5 9 7
Transportes 20 9 6 6
Impuestos 15 6 6 7
Costes instalación 5 7 8 2
Puntuación total 100 6,65 7,3 7,45
La suma de las valoraciones multiplicadas por el peso relativo nos da la valoración
total de la ubicación evaluada. En este caso, la mejor opción sería la C.
Como vemos, de cara a la toma de decisiones la proximidad a proveedores es un
factor de peso, tanto como los costes laborales.
Centro de gravedad
En este método se valora una localización geográfica basada en el punto medio entre los destinos que se
quieren servir y usando como peso para la valoración la demanda/consumo de cada mercado/almacén. Por
ejemplo, se puede utilizar este método para hallar un punto donde localizar un centro de distribución
equidistante de los principales mercados o la ubicación de una planta de fabricación de la misma manera
con respecto de sus almacenes.
Veamos un ejemplo de este cálculo:
Frutas Martínez necesita ubicar una instalación de almacenamiento intermedia entre sus terrenos de Murcia
y sus principales clientes. Las coordenadas y los consumos de los diferentes distribuidores y de la planta
son las siguientes:
Lugar Coordenadas Consumos (toneladas por mes)
Barcelona (325, 325) 500
Madrid (150, 100) 700
Bilbao (200, 450) 300
Conociendo estos datos, tenemos información
Centro de Gravedad
500
suficiente para calcular, utilizando la fórmula 200; 450
del centro de gravedad, la ubicación de la 450
nueva instalación en el cuadrante del mapa: 400
350
𝑥=∑𝑥∗𝑣/∑𝑣
300
325; 325
𝑦=∑𝑦∗𝑣/∑𝑣 250
200
En este caso, sustituyendo los valores: 218,33; 245
150
X=((325*500)+(150*700)+(200*300))/(500+700+300) = 218,33
100
Y=(325*500)+(100*700)+(450*300))/(500+700+300) = 245 150; 100
50
En este método se combinan los puntos geográficos 0
con el consumo para optimizar no solo la distancia 0 50 100 150 200 250 300
entre los puntos sino además reducir la distancia
media de los desplazamientos más frecuentes. Bilbao Madrid
Barcelona Centro
3.2 Metas que hay que conseguir
Los siguientes son los beneficios
de la gestión de almacenes:
1. Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos
2. Optimización de la gestión del nivel de inversión en activo circulante
3. Mejora de la calidad del producto
4. Reducción de tareas administrativas
5. Optimización de costes
6. Reducción de tiempos de proceso
7. Nivel de satisfacción del cliente
Aproximando el producto al mercado
Uno de los primeros factores que hacen patente la necesidad del almacenamiento es que, obviamente, los
centros de producción y consumo no están en el mismo lugar.
Estas distancias se deben a que tanto las materias primas y componentes con que se fabrican los
productos como las empresas especializadas en creación de valor se hallan en puntos alejados de la
geografía.
Por ejemplo, un iPad se diseña en California, se fabrica en China pero se consume en todo el mundo. Para
que llegue a los usuarios, es necesario que en algún punto de la cadena de suministro tenga lugar la
actividad de almacenamiento.
Aproximación al producto Es el proceso logístico que se realiza a través de las actividades de
transformación, almacenaje y transporte. Las actividades de transformación y transporte originan el
movimiento físico del producto, mientras que las de almacenaje mantienen el producto en reposo y sirven
de enlace entre unas y otras.
Canal de aproximación El camino que siguen las materias primas desde su extracción hasta
su consumo por parte del consumidor final en forma de producto acabado se denomina canal de
aproximación y se divide en dos partes: el canal de aprovisionamiento (desde la extracción hasta la fábrica)
y el canal de distribución (desde la fábrica hasta el cliente final).
El canal de aproximación tiene tres longitudes:
Directo Corto Largo
No hay intermediarios entre Existe un solo intermediario Existen al menos dos
fabricante y consumidor. Es (mayorista o minorista) antes intermediarios antes de llegar al
una venta directa de productos de que el producto llegue al cliente final (mayorista y minorista)
cuyo valor unitario es muy alto consumidor. y, en ocasiones, intervienen más
(maquinaria industrial, intermediarios, como pueden ser
mainframes, aviación, etc.). distribuidores, agentes
comerciales, representantes, etc.
Cada intermediario se considera una etapa del canal y en cada etapa se produce un movimiento físico del
almacén del vendedor al comprador. Ni que decir tiene también que cada etapa supone un recargo sobre el
precio final del producto, debido a los costes de almacenamiento, transporte y márgenes comerciales.
Tendencias de actualidad como el e-commerce
colaboran en la desintermediación y es uno de los
motivos por el que los consumidores están
encontrando precios cada vez más ventajosos
para los productos.
https://es.wikipedia.org/wiki/Desintermediació
n
La necesidad de almacenar
La actividad de almacenamiento no añade ningún valor al
producto, y además los expertos asocian un 15% sobre el
coste final del producto a la actividad de almacenamiento.
¿Por qué seguimos, entonces, almacenando?
Podemos decir que el almacenamiento responde a la
necesidad de organizar el aprovisionamiento, la
producción y la demanda.
Los almacenes, en general, son centros en los que se
regula la distribución de mercancías que, o bien por
motivos estacionales, de producción o de transporte,
están disponibles en volumen pero no tienen continuidad.
Esto significa que es necesario aprovisionarse debido a
que el tiempo es limitado pero que para que tengan salida
es necesario dar un tiempo para que la demanda sea
efectiva.
Aunque veremos los tipos de almacenes más adelante, vamos a ver rápidamente dos de los almacenes
más comunes e importantes dentro de la cadena de suministro para hacer patente la necesidad de
almacenar:
1. El almacén de aprovisionamiento se necesita para mantener el ritmo de la producción.
Como nos podemos imaginar, una rotura de stock (que se acaben las existencias de una entrada necesaria
para la producción) es un auténtico desastre a nivel productivo.
Las consecuencias son potencialmente catastróficas: se pararía la producción, con el consecuente
despilfarro de maquinaria que estaría subproduciendo, sueldos que se estarían pagando por estar parados,
pedidos que llegarían tarde y un largo etcétera de contratiempos.
El almacén de aprovisionamiento por lo tanto actúa como puente entre los suministradores de materias
primas y el centro de producción, cuando los primeros no están lo suficientemente cerca de los segundos.
2. El almacén de productos terminados es necesario para regular el mercado de consumo.
Cuando la demanda sobrepasa a la capacidad productiva en un momento dado, los productos terminados
del almacén servirán para atenderla.
Es necesario tener en cuenta, y especialmente en un mundo donde la oferta es tan abundante, que una
rotura de stock en este sentido puede bastar para que un cliente se vaya a la competencia.
Sin embargo, existen también muchas razones en contra del almacenaje: las altas inversiones en planta y
equipo que supone, la ocupación de espacio, los costes de mantenimiento, manipulación y administración,
el deterioro y obsolescencia de ciertos tipos de mercancía, etc. Es por tanto necesario saber balancear la
necesidad y el despilfarro.
Funciones del almacén
Gestión de stocks
Envío directo del Reexpedición o cross docking
material
Cross docking por pedido Cross docking por artículo
A continuación explicaremos cada uno de estos conceptos
Gestión de stocks
Como ya hemos mencionado, una de las funciones principales de los almacenes es el
almacenamiento o depósito de materiales. De esta manera, la mayoría de los productos son gestionados
en los almacenes como inventario o stock.
No debemos olvidar que hoy en día los tiempos son más cortos que nunca, con lo que vamos a ver una
serie de principios que reducen el tiempo en el que los productos permanecen almacenados, de manera
que se mejora el rendimiento en la recepción, se minimiza el trabajo y los errores y hace llegar más
rápidamente el producto al cliente final.
Envío directo del material
Evitando de esta manera el tránsito por el almacén, nos lleva a evitar ciertas actividades como la
recepción, la ubicación, el almacenaje, la preparación y la expedición.
De todas maneras, este tipo de envío vale para pocos supuestos, como por ejemplo para pedidos
suministrados contrapedido del proveedor que soporten el coste del transporte directo, para conjuntos
cuyo envío regular suponga en volumen un camión completo o para cargas difíciles de manipular.
También en el sector del e-commerce esta es una modalidad de envío bastante utilizada.
Reexpedición o cross docking
En las ocasiones en las que el envío directo no es posible, el segundo principio a ser implementado es la
reexpedición o cross docking. En este caso el material sí pasa por el almacén, pero se eliminan la
ubicación, el almacenaje y la preparación. Se recomienda que se aplique este principio solo con productos
de muy alta rotación y con frecuencias de servicio elevadas o para productos de muy baja rotación
suministrados de forma centralizada.
Cross Docking por pedido El proveedor realiza la preparación y el almacén simplemente
verifica el pedido en la recepción y le asigna un muelle de expedición. Se conocen como operaciones de
muelle a muelle sin necesidad de manipulación.
Cross Docking por artículo El proveedor envía los artículos en las cantidades adecuadas, pero
sin una clasificación previa por pedidos o clientes. Debido a esto, se exige una preparación en el almacén,
la cual se lleva a cabo generalmente en la zona de recepción o expedición.
Aplicamos estos dos principios mencionados sirviendo a un objetivo principal: eliminar uno de los
procesos con el flujo de material más costoso: el almacenaje. Existen casos en los que es necesario
ubicar y preparar el producto. En el cross docking, el almacenaje no suele durar más de 24 horas.
