UNIDAD 3

•MAQUINADO DE
METALES
 TEORIA DEL MAQUINADO DE
METALES
1. Visión general de la tecnología de mecanizado
2. Teoría de la formación de viruta en el mecanizado de
metales.
• Modelo de corte ortogonal
• Formación real de la viruta
3. Las relaciones de la Fuerza y la ecuación Merchant
• Fuerzas en el corte de metales
• La Ecuación de Merchant
4. Relaciones entre potencia y energía en el Mecanizado
5. Temperatura de corte
• Métodos analíticos para el cálculo de la T de corte.
• Medición de la temperatura de corte
LOS PROCESOS DE REMOCIÓN DE MATERIAL

Son una familia de operaciones de formado, en las que el

material sobrante es removido de una pieza de trabajo
inicial, con el fin de lograr la forma final que se desea.
• Maquinado convencional, en el cual una herramienta
de corte agudo, se utiliza para cortar mecánicamente el
material.
• Proceso abrasivo, El material se remueve de forma
mecánica, mediante la acción de partículas abrasivas
duras.
• Procesos no tradicionales, utilizan otras formas de
energía, aparte de la herramienta de corte agudo ó de
partículas abrasivas.
Los 3 procesos principales de maquinado son:
❖ El torneado
❖ El Taladrado
❖ El fresado
Las demás operaciones de maquinado son:

▪ El perfilado
▪ El cepillado
▪ El escariado
▪ El aserrado

Las demás procesos abrasivos son:

▪ Afilado
▪ Fundido
▪ Acabados
 EL MAQUINADO
• El maquinado se puede aplicar a una amplia variedad de
materiales de trabajo.
• Prácticamente todos los materiales sólidos se pueden maquinar.

(a) Sección transversal del proceso de maquinado, (b) Herramienta con

ángulo de inclinación negativo.
 LAS HERRAMIENTAS DE
CORTE
Una herramienta de corte tiene uno ó más filos
cortantes y está hecha de un material más duro
que el material de trabajo.

Angulo de inclinación (α), es sobre el cual se

orienta la cara inclinada que dirige el flujo de la
viruta resultante, se mide respecto a un plano
perpendicular a la superficie de trabajo.

El ángulo de inclinación puede ser positivo, como

en a) ó negativo como en b)
 ¿POR QUÉ ES IMPORTANTE
EL MECANIZADO?
• Por la variedad de materiales de trabajo que se
pueden mecanizar.
• Por su uso para cortar metales.
• Por la variedad de formas de piezas especiales con
características geométricas posibles, tales como:

✓ roscas de tornillo.
✓ Precisos agujeros redondos
✓ Bordes rectos
✓ Superficies con buena precisión dimensional y
acabado superficial.
Las formas de energía utilizadas en los procesos no tradicionales
son:

• Energía Mecánica
• Energía Electromecánica
• Energía Térmica
• Energía química

• Los plásticos y sus compuestos, se pueden cortar también por

maquinado.

• En el caso de los cerámicos, presentan dificultades, debido a su

alta dureza y fragilidad, sin embargo la gran mayoría se pueden
cortar mediante procesos de maquinado abrasivo.
DESVENTAJAS DEL MAQUINADO
• Desperdicio de material.

En el proceso de maquinado, la viruta que se genera es

material de desperdicio, aunque en la actualidad, se
puede reciclar, disminuyendo el desperdicio.

• Tiempo de consumo

Una operación de mecanizado generalmente lleva más

tiempo para dar forma a una pieza determinada, que
en los procesos alternos de conformación, tales como
la fundición, metalurgia de polvo, o forjado.
 MAQUINADO Y SECUENCIA DE
MANUFACTURA
• Generalmente se realiza después de los procesos de
fabricación, tales como:

• fundición,
• forja,
• Deformación volumétrica

Otros procesos crean la forma general de la pieza y el

maquinado ofrece la forma final, dimensiones,
acabado y detalles geométricos especiales que otros
procesos no pueden crear.
 OPERACIONES DE
MAQUINADO
Para realizar la operación de maquinado, se
requiere, movimiento relativo entre la pieza ó
material de trabajo y la herramienta.

Este movimiento relativo, se logra por medio de

un movimiento primario conocido como,
• velocidad de corte.

y un movimiento secundario, conocido como,

• avance.
 TORNEADO

Herramienta de corte elimina material de una pieza de

trabajo giratorio para formar una forma cilíndrica.

Los tres movimientos mas comunes del proceso de maquinado

 TALADRADO
Se utiliza para crear un agujero redondo, generalmente por medio
de una herramienta giratoria (broca) con dos bordes cortantes
 FRESADO
• Rotación múltiple de herramienta, a través del
trabajo para cortar un plano o superficie recta.
Dos formas: c) fresado periférico y d)fresado frontal
 HERRAMIENTAS DE CORTE DE
FORMAS COMPLEJAS
Existen dos tipos básicos:

a) Herramienta de una sola punta, la cual tiene un filo cortante y se utiliza para
operaciones como el torneado, generalmente tiene una punta redondeada
llamada radio de la nariz.

b) Herramienta de múltiples filos cortantes, tiene más de un borde de corte y

generalmente realizan su movimiento respecto a la pieza de trabajo mediante
rotación. El Taladrado y el Fresado utilizan herramientas rotatorias de
múltiples filos cortantes.
 HERRAMIENTAS DE
CORTE

(a) Herramienta de una sola punta, que muestra la cara inclinada, el

flanco y la punta. (b) Una fresa helicoidal, representativa de las
herramientas con bordes cortantes múltiples.
 CONDICIONES DE
CORTE
Estas son las tres dimensiones del proceso de
maquinado:
– Velocidad de corte v – movimiento primario.
– Avance f – movimientosecundario.
– Profundidad de corte d – penetración de la herramienta
de corte dentro de la superficie original de trabajo.
Para dichas operaciones, la tasa de remoción de
material viene dada por:
RMR = v f d
En donde, RMR = Tasa de remoción de material, mm3/s ó
(in3/min) = velocidad de corte, m/s ó (ft/min), la cual
debe convertirse a mm/s ó (in/min).
f = avance, mm ó (in)
d = profundidad de corte, mm ó (in)

Las unidades típicas usadas para la velocidad de

corte son m/s ó (ft/min).

El avance en torneado se expresa usualmente en

mm/rev ó
(in/rev) y la profundidad de corte se expresa en mm ó
(in).

En la operación de taladrado, la profundidad se

interpreta normalmente como la profundidad
del agujero taladrado.
 CONDICIONES DE CORTE PARA
EL TORNEADO

Velocidad de corte v, avance f y profundidad de corte d, de una

operación de torneado.
 DESBASTE VS ACABADO
LAS OPERACIONES DE MAQUINADO, SE
DIVIDEN NORMALMENTE EN DOS
CATEGORÍAS, DISTINGUIDAS POR EL
PROPÓSITO Y LAS CONDICIONES DE CORTE:
➢ Cortes para desbaste primario, se usan para remover
grandes cantidades de material de la pieza, a fin de
producir una forma muy cercana a la requerida. Estas
operaciones se realizan a alta velocidad.

➢ Cortes de acabado, se usan para completar la pieza y

alcanzar las dimensiones finales, las tolerancias y el
acabado de superficie. Estas operaciones se realizan a
baja velocidad.
 MÁQUINAS HERRAMIENTAS
El término máquina herramienta, se aplica a
cualquier máquina accionada por fuerza motriz que
realice operaciones de maquinado, incluso el
esmerilado.
Máquinas herramientas más frecuentes:
– Tornos.
– Prensas taladradoras.
– Máquinas fresadoras.

Las máquinas herramientas modernas, realizan sus

procesos con un alto grado de automatización, CNC.
 CORTE ORTOGONAL

Aunque un proceso real es tridimensional, el

corte ortogonal tiene solo dos dimensiones.

Corte ortogonal: como un proceso tridimensional

 RELACIÓN DE VIRUTA
Durante el corte, el borde cortante de la herramienta,
se coloca a cierta distancia por debajo de la
superficie original del trabajo. Esta
corresponde al espesor de la viruta antes de su
formación to , al formarse la viruta a lo largo del
plano de corte, incrementa su espesor a tc
La relación del grueso de la viruta ó relación de viruta r, viene dado por:
to
r
tc
Como el espesor de la viruta después del corte siempre es
mayor que el espesor antes del corte, la relación de viruta
siempre será menor a 1.0
DETERMINACIÓN DEL ÁNGULO DEL PLANO
DE
CORTE
• Con base en los parámetros geométricos
conocidos, podemos determinar el ángulo del
plano de corte así: sea ls = longitud del
plano de corte, entonces….

Ls sen / Ls cos ( -α) = sen /cos ( -α)

Lo anterior puede agruparse a fin de determinar

el valor de , quedando:
r cos
tan
1 r sin
DEFORMACIÓN CORTANTE DURANTE LA
FORMACIÓN DE VIRUTA

(a) Formación de viruta, representada por las placas paralelas, (b) una placa
aislada, y(c) triángulo de deformación cortante.
 DEFORMACIÓN CORTANTE
La deformación cortante para el corte de metales, se
reduce a la siguiente ecuación, basada en el modelo de
placas paralelas:
= tan( - ) + cot
En donde:
= deformación cortante,
= ángulo del plano de corte,y
= ángulo de inclinación de la herramienta de corte.
 EJEMPLO CORTE
ORTOGONAL
En una operación de maquinado que se aproxima al corte
ortogonal, La herramienta de corte tiene un ángulo de inclinación
de 10o.
El espesor de la viruta antes del corte es 0.50 mm y el espesor de la viruta
Después del corte es 1.125 mm. Calcule el plano de corte y la
deformación Cortante de la operación.
La relación de espesor de la viruta, se determina
por: por lo tanto r = 0.50 / 1.25 = 0.444

El ángulo del plano de corte está dado por:

Por lo tanto, tang = 0.444 cos 10o / 1-0.444 sen 10o = 0.4738
= 25.4
La deformación cortante se calcula con la ecuación,
= tan( - ) + cot
= tan(25.4 - 10) + cot 25.4
= 0.275 + 2.111 = 2.386 (que sucede si el ang. De
inclinación es de 30 grados y otro caso de 5)
 FORMACIÓN DE
VIRUTA

Visión más realista de la formación de viruta, en la que se

muestra la zona de corte, y la zona secundaria de corte, como
resultado de la fricción herramienta-viruta.
 VIRUTA
DISCONTINUA
• A bajas velocidades de
corte, la viruta se forma
en segmentos separados.
• Se forma una textura
irregular en la superficie
maquinada.
• Una alta fricción
herramienta-viruta
• Avances y profundidades
grandes promueven este
tipo de formación.
 VIRUTA
CONTINUA
• Materiales dúctiles
• Velocidades altas
• Avances y profundidades
pequeños.
• Borde cortante bien afilado
• Baja fricción herramienta-
viruta
• Virutas continuas y largas.
 VIRUTA CONTINUA CON
ACUMULACIÓN
• Materiales dúctiles
• Baja a media velocidad de
corte.
• La fricción entre
herramienta-viruta, causa
adhesión de porciones de
material de trabajo.
• La formación de
acumulación en el borde es
naturaleza cíclica.
 VIRUTA
DENTADA
• Virutas Semicontinuas –
forma de diente de sierra.
• Formación cíclica de la
viruta de alta resistencia
al corte.
• Está asociada con metales
difíciles de
maquinar, como las
aleaciones de
Titanio, superaleaciones a
base de níquel y aceros
enoxidables austénicos.
 FUERZAS QUE ACTÚAN SOBRE
LA VIRUTA
• Fuerza de Fricción F y Fuerza Normal a la fricción N.
• Fuerza cortante Fs y Fuerza Normal a la cortante Fn

(a) fuerzas que actúan sobre la viruta en el corte ortogonal

 FUERZAS RESULTANTES
• La suma vectorial de F y N = Fuerza resultanteR
• La suma vectorial de Fs y Fn = Fuerza resultante R‘
Fs = fuerza cortante, que causa la deformación de corte
que ocurre en el plano decorte.
Fn = fuerza normal a la cortante, es normal a la fuerza
cortante.
• Las fuerzas que actúan sobre la viruta, deben estar
balanceadas:
– R' debe ser igual en magnitud a R
– R’ debe ser opuesta en dirección a R
– R’ debe ser contraria a R
 COEFICIENTE DE
FRICCIÓN
Coeficiente de fricción entre la herramienta y la
viruta:
F
N

La fuerza de fricción y su fuerza normal, se

pueden sumar vectorialmente, para formar una
fuerza resultante R, la cual se orienta en un
ángulo , llamado ángulo de fricción.
El ángulo de fricción se relaciona con el
coeficiente de fricción de la siguiente manera:

tan
 ESFUERZO
CORTANTE
• La fuerza cortante Fs , es la fuerza que causa la
deformación de corte que ocurre en el plano de
corte, por lo cual la fuerza normal a la cortante será
Fn.
pieza de trabajo y la viruta como: S Fs
• Con base en la fuerza cortante, se As define el
esfuerzo cortante que actúa a lo largo delt w
o
En donde el área del plano de
plano de corte entre la corte, A s A
= s sin
w = ancho de la operación de corte ortogonal.
 FUERZA DE CORTE Y FUERZA
DE EMPUJE
• F, N, Fs, and Fn , no pueden medirse directamente.
– Fuerza de corte Fc y fuerza de empuje Ft

(b) Fuerzas que actúan sobre la herramienta y pueden medirse

 FUERZAS EN EL CORTE DE
METALES
• Se pueden deducir ecuaciones para relacionar las cuatro fuerzas
componentes que no pueden medirse con las dos fuerzas que
pueden ser medidas:
F = Fc sin + Ft cos
N = Fc cos - Ft sin
Fs = Fc cos - Ft sin
Fn = Fc sin + Ft cos

• Si la fuerza de corte y la fuerza de empuje son conocidas, se

pueden utilizar estas 4 ecuaciones para calcular estimaciones de
la fuerza cortante, la fuerza de fricción y la fuerza normal a la
fricción, y con base en estos estimados, se puede determinar el
esfuerzo cortante y el coeficiente de fricción.
 EJERCICIO ESFUERZO
CORTANTE EN MAQUINADO
Tomando como ejemplo el ejercicio de corte ortogonal, suponga que la
fuerza de corte y la fuerza de empuje se miden durante una operación
de corte ortogonal con valores de Fc = 1559 N y Ft = 1271 N. El ancho de
La operación de corte ortogonal, es w = 3.0 mm. Con base en éstos datos,
Determine la resistencia al corte del material de trabajo.
 Solución
A partir del ejemplo de corte ortogonal, el ángulo inclinado es de
10o y el ángulo del plano de corte es 25.4o .

La fuerza cortante, se calcula a partir de: Fs = Fc cos - Ft sin

: Fs = 1559Ncos 25.4o - 1271N sen 25.4o = 863 N

El área del plano de corte, está determinadapor: A tow

s
sin
= (0.50 mm) (3.0 mm) = 3.497 mm2
sen 25.4o

por lo tanto, el esfuerzo cortante que iguala la resistencia al corte

Del material de trabajo es:
Fs = 863 N = 247 N/ mm2 = 247 Mpa ESFUERZO DE CORT
S
As 3.497 mm2
https://www.youtube.com/watch?v=35kKuUeQ
qRI&t=316s
 Parte V
Formado de metal y trabajo
de láminas metálicas
FUNDAMENTOS DEL
18 FORMADO DE METALES
CONTENIDO DEL CAPÍTULO

18.1 Panorama del formado de metales

18.2 Comportamiento del material en el formado de metales
18.3 Efecto de la temperatura en el formado de metales
18.4 Efecto sobre la velocidad de deformación
18.5 Fricción y lubricación en el formado de metales

El formado de metales incluye varios procesos de manufactura en los cuales se usa la

deformación plástica para cambiar la forma de las piezas metálicas. La deformación es el
resultado del uso de una herramienta que generalmente es un troquel para formar metales,
el cual aplica esfuerzos que exceden la resistencia a la fluencia del metal. Por tanto, el
metal se deforma para tomar la forma que determina la forma del troquel. El formado de
metales domina el tipo de operaciones de formado que se identifican en el capítulo 1 como
procesos de deformación (figura 1.4).
En general, se aplica el esfuerzo de compresión para deformar plásticamente el
metal. Sin embargo, algunos procesos de formado estiran el metal, mientras que otros lo
doblan y otros más lo cortan. Para formar exitosamente un metal, éste debe poseer ciertas
propiedades. Las propiedades convenientes para el formado son por lo general una baja
resistencia a la fluencia y alta ductilidad. Estas propiedades las afecta la temperatura.
La ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce cuando aumenta la
temperatura de trabajo. El efecto de la temperatura da lugar a la distinción entre trabajo
en frío, trabajo en caliente por debajo de la temperatura de recristalización y trabajo en
caliente. La velocidad de formación y la fricción son factores adicionales que afectan el
desempeño del formado de metales. En este capítulo se examinarán dichos aspectos, pero
primero se da una visión general de los procesos de formado de metales.

18.1 PANORAMA DEL FORMADO DE METALES

Los procesos del formado se pueden clasificar en: 1) procesos de deformación volumétrica
y 2) procesos de trabajo de láminas metálicas. Estas dos categorías se cubren en detalle
en los capítulos 19 y 20, respectivamente. Cada categoría incluye diferentes tipos de
operaciones de formado, como se indica en la figura 18.1.

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 Panorama del formado de metales

Sección 18.1/Panorama del formado de metales 379

Procesos de
rolado

Procesos de
Deformación forjado
volumétrica
Procesos de
extrusión

Formación Estirado de
de metales alambre y barra

Operaciones
de doblado

Trabajo Estirado en copa

de láminas o en profundo
metálicas
Procesos
de corte
FIGURA 18.1 Clasificación
de las operaciones de Procesos
formado de metales. misceláneos

Procesos de deformación volumétrica Los procesos de deformación volumétrica se

caracterizan por deformaciones significativas y grandes cambios de forma, y la relación
entre el área superficial y el volumen de trabajo es relativamente pequeña. El término
volumétrico describe a las piezas de trabajo que tienen esta baja relación de área-volumen.
La forma del trabajo inicial para estos procesos incluye tochos cilíndricos y barras
rectangulares. La operación básica en deformación volumétrica se ilustra en la figura 18.2
como sigue:

FIGURA 18.2 Procesos

básicos de deformación
volumétrica: a) rolado, b) Rodillo
forjado, c) extrusión y d)
estirado. El movimiento
Trabajo Troquel
relativo en las operaciones se
indica por v, y las fuerzas se
indican por F. Trabajo

Troquel

b)
Rodillo

a)

Pisón
Trabajo Trabajo

Troquel Troquel

c) d)

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380 Capítulo 18/Fundamentos del formado de metales

Rolado. Es un proceso de deformación por compresión en el cual el espesor de una

plancha o placa se reduce por medio de dos herramientas cilíndricas opuestas llamadas
rodillos. Los rodillos giran para estirar y realizar el trabajo dentro de la abertura entre
ellos y comprimirla.
Forjado. En el forjado se comprime una pieza de trabajo entre dos troqueles opuestos,
de manera que la forma del troquel se imprima para obtener el trabajo requerido. El
forjado es un proceso tradicional de trabajo en caliente, pero muchos tipos de forjado
se hacen también en frío.
Extrusión. Es un proceso de compresión en el cual se fuerza el metal de trabajo a fluir
a través de la abertura de un troquel para que tome la forma de la abertura de éste en
su sección transversal.
Estirado. En este proceso de formado, el diámetro de un alambre o barra se reduce
cuando se tira del alambre a través de la abertura del troquel.

Trabajo de láminas metálicas Los procesos de trabajo de láminas metálicas son opera-
ciones de formado o preformado de láminas, tiras y rollos de metal. La razón entre el área
superficial y el volumen del material inicial es alta; por lo que esta relación es un medio útil
para distinguir la deformación volumétrica de los procesos de láminas metálicas. Prensado
es el término que se aplica frecuentemente a las operaciones de láminas metálicas, debido
a que las máquinas utilizadas para desempeñar estas operaciones son prensas (se usan
también prensas de varios tipos en otros procesos de manufactura). La pieza producida en
una operación de laminado metálico se llama frecuentemente estampado.
Las operaciones de láminas metálicas se ejecutan siempre en frío y se utiliza un juego
de herramientas llamadas punzón y troquel. El punzón es la porción positiva y el troquel
es la porción negativa del juego de herramientas. Las operaciones básicas de láminas me-
tálicas se describen en la figura 18.3 y se definen como sigue:

FIGURA 18.3 Operaciones

básicas en el trabajo de
láminas metálicas:
a) doblado, b) estirado y Sujetador de
plantillas Punzón
c) corte; 1) al primer contacto
del punzón con la lámina y Punzón
2) después del corte. La Trabajo
fuerza y el movimiento
Trabajo
relativo se indican por F y v.
Troquel

Troquel

a) b)

Punzón

Acción de corte

Trabajo
Troquel

c)

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 Sección 18.2/Comportamiento del material en el formado de metales 381

Doblado. El doblado implica la deformación de una lámina metálica o placa para que
adopte un ángulo respecto a un eje recto, en la mayoría de los casos.
Estirado. En el trabajo de láminas metálicas, el estirado se refiere a la transformación
de una lámina plana de metal en una forma hueca o cóncava, como una copa, mediante
el estirado del metal. Se usa un sujetador para mantener fija la plantilla, mientras el
punzón empuja la lámina de metal, como se muestra en la figura 18.3b). Para distinguir
esta operación del estirado de barras y alambres, se usan frecuentemente los términos
estirado en copa o estirado profundo.
Corte. Este proceso queda de alguna manera fuera de lugar en nuestra lista de procesos
de deformación, debido a que implica más el corte que el formado del metal. En esta
operación se corta la pieza usando un punzón y un troquel, como se muestra en la
figura 18.3c). Aunque éste no es un proceso de formado, se incluye aquí debido a que
es una operación necesaria y muy común en el trabajo de láminas metálicas.
Los procesos misceláneos dentro de la clasificación del trabajo de láminas metálicas
de la figura 18.1 incluye una de procesos de formado relacionados que no utilizan
herramientas de prensado y troquel. Como ejemplos de estos procesos se encuentran el
formado recto, doblado laminar, repujado y doblado de tubos.

18.2 COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL EN EL FORMADO DE METALES

La curva de esfuerzo-deformación ofrece una visión que permite comprender el comporta-
miento de los metales durante su formación. La curva típica de esfuerzo-deformación para
la mayoría de los metales se divide en una región elástica y una región plástica (sección
3.1.1). En el formado de un metal, la región plástica es de interés primordial debido a que
en estos procesos el material se deforma plástica y permanentemente.
La relación típica esfuerzo-deformación exhibe elasticidad por debajo del punto de
fluencia, y endurecimiento por deformación arriba de dicho punto. Las figuras 3.4 y 3.5
muestran este comportamiento en ejes lineales y logarítmicos. En la región plástica, el
comportamiento del metal se expresa por la curva de fluencia:
σ = KPn
donde K = coeficiente de resistencia, MPa (lb/in2), y n es el exponente de endurecimiento
por deformación. El esfuerzo σ y la deformación ∈ en la curva de fluencia son el esfuerzo
real y la deformación real. La curva de fluencia es generalmente válida como una relación
que define el comportamiento plástico de un metal en el trabajo en frío. Los valores típicos
de K y n para diferentes metales a temperatura ambiente se enlistan en la tabla 3.4.

Esfuerzo de fluencia La curva de fluencia describe la relación esfuerzo-deformación en

la región donde tiene lugar el formado del metal. También indica el esfuerzo de fluencia del
metal, la propiedad de resistencia que determina las fuerzas y la potencia requerida para
realizar una operación particular de formado. La gráfica esfuerzo-deformación de la figura
3.5 muestra que cuando la mayoría de los metales se deforma a temperatura ambiente,
aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformación. El esfuerzo requerido
para continuar la deformación debe incrementarse para contrarrestar este incremento de
la resistencia. El esfuerzo de fluencia se define como el valor instantáneo del esfuerzo re-
querido para continuar la deformación del material o mantener “fluyendo” al metal. Ésta
es la resistencia a la fluencia del metal en función de la deformación, que puede expresarse
como:
Y f = KPn (18.1)
donde Yf = esfuerzo de fluencia, MPa (lb/in2).
En las operaciones de formado individual que se revisarán en los dos capítulos si-
guientes, se puede usar el esfuerzo de fluencia instantáneo para analizar la secuencia del

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382 Capítulo 18/Fundamentos del formado de metales

Esfuerzo real

FIGURA 18.4 Curva de esfuerzo-deformación

que indica la localización del esfuerzo de fluencia
–
promedio Y f , en relación con la resistencia a la
Velocidad de corte fluencia Y y el esfuerzo de fluencia final Yf .

proceso. Por ejemplo, en ciertas operaciones de forja se puede determinar la fuerza ins-
tantánea durante la compresión a partir de los valores del esfuerzo de fluencia. La fuerza
máxima se puede calcular basándose en el esfuerzo de fluencia que resulta del esfuerzo al
final de la colada de la forja.
En otros casos, el análisis se basa en los promedios de esfuerzos y deformaciones que
ocurren durante el mismo proceso de deformación, en lugar de los valores instantáneos.
La extrusión representa este caso, figura 18.2c). Como consecuencia de la extrusión, la sec-
ción transversal del tocho se reduce y el metal se endurece gradualmente por deformación
para alcanzar un valor máximo. Es más útil analizar el proceso con base en el esfuerzo
de fluencia promedio durante la deformación, que determinar una secuencia de valores
instantáneos de esfuerzo-deformación durante la reducción, que no solamente sería difícil
obtener, sino de limitado interés.

Esfuerzo de fluencia promedio El esfuerzo de fluencia promedio (también llamado es-

fuerzo de fluencia medio) es el valor promedio de los esfuerzos sobre la curva esfuerzo-
deformación desde el comienzo de la deformación hasta el valor final (máximo) que ocurre
durante este proceso. El valor se ilustra en la gráfica esfuerzo-deformación de la figura 18.4.
El esfuerzo de fluencia promedio se determina integrando la ecuación de la curva de
fluencia (ecuación 18.1) entre cero y el valor final de deformación que define el rango
de interés. Esto genera la ecuación
KPn
Yf = (18.2)
1+ n
donde Y f = esfuerzo de fluencia promedio, MPa (lb/in2); y P = máximo valor de deformación
durante el proceso de deformación.
En el capítulo siguiente se hace un uso extensivo del esfuerzo de fluencia promedio en
el estudio de los procesos de deformación volumétrica. Dados los valores de K y n para el
material de trabajo, se desarrollará un método de cálculo de la deformación final para cada
proceso. Con base en esta deformación, se puede usar la ecuación (18.2) para determinar el
esfuerzo de fluencia promedio a que se sujeta el material durante la operación.

18.3 TEMPERATURA EN EL FORMADO DE METALES

La curva de fluencia es una representación válida del comportamiento esfuerzo-deformación
de un metal durante su deformación plástica, particularmente en operaciones de trabajo
en frío. Para cualquier metal, los valores de K y n dependen de la temperatura. Tanto
la resistencia como el endurecimiento por deformación se reducen a altas temperaturas.

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 Temperatura en el formado de metales

Sección 18.3/Temperatura en el formado de metales 383

Además, la ductilidad se incrementa a altas temperaturas. Este cambio de propiedades es

importante porque cualquier operación de deformación se puede alcanzar a temperaturas
elevadas con fuerza y potencia menores. Hay tres rangos de temperatura: trabajo en frío,
caliente por debajo o por encima del punto de recristalización.

Trabajo en frío El trabajo en frío, también conocido como formado en frío, es el for-
mado de metal que se realiza a temperatura ambiente o ligeramente arriba. Las ventajas
significativas del formado en frío comparado con el trabajo en caliente son: 1) proporcio-
nar mejor precisión, lo que significa tolerancias más estrechas, 2) mejorar el acabado de
la superficie, 3) el endurecimiento por deformación aumenta la resistencia y la dureza
de la pieza, 4) el flujo de granos durante la deformación brinda la oportunidad de obtener
propiedades direccionales convenientes en el producto resultante y 5) al no requerir ca-
lentamiento del trabajo, se ahorran costos de horno y combustible y se logran mayores
velocidades de producción. Debido a esta combinación de ventajas, se han creado muchos
procedimientos de formado en frío para operaciones importantes de producción en masa.
Estos procedimientos proporcionan tolerancias estrechas y buenas superficies, minimizan
la cantidad de maquinado y permiten que estos procedimientos se clasifiquen como proce-
sos de forma neta o casi neta (sección 1.3.1).
Hay ciertas desventajas o limitaciones asociadas con las operaciones de formado en
frío: 1) se requiere mayores potencia y fuerzas para desempeñar las operaciones, 2) se debe
tener cuidado para asegurar que las superficies de la pieza de trabajo inicial están libres de
incrustaciones y suciedad, 3) la ductilidad y el endurecimiento por deformación del metal
de trabajo limitan la cantidad de formado que se puede hacer sobre la pieza. En algunas
operaciones debe recocerse el metal (sección 8.1) para permitir la realización de formados
posteriores. En otros casos el metal no es lo suficientemente dúctil para ser trabajado.
Para superar el problema de endurecimiento por deformación y reducir los requeri-
mientos de fuerza y potencia, muchas operaciones de formado se ejecutan a temperaturas
elevadas. Se involucran dos rangos de temperaturas elevadas que dan lugar a los términos
trabajo en caliente por debajo y por encima de la temperatura de recristalización.

Trabajo en caliente por debajo de la temperatura de recristalización Debido a que las

propiedades de deformación plástica se mejoran normalmente con el aumento de la tem-
peratura en la pieza de trabajo, las operaciones de formado se realizan algunas veces a
temperaturas algo más elevadas que la temperatura ambiente, pero por debajo de las tem-
peraturas de recristalización. Se aplica el término trabajo en caliente a este segundo rango
de temperatura. La línea divisoria entre el trabajo en caliente y el trabajo en frío se expresa
frecuentemente en términos del punto de fusión del metal. La línea divisoria usual es de
0.3Tm, donde Tm es el punto de fusión del metal particular (temperatura absoluta).
Menores resistencia y endurecimiento por deformación, así como la mayor ductilidad
del metal a temperaturas intermedias confieren al trabajo por debajo de la temperatura
de recristalización las siguientes ventajas sobre el trabajo en frío: 1) fuerzas más bajas y
menores requerimientos de potencia, 2) son posibles trabajos más intrincados, 3) se puede
eliminar o reducir la necesidad de recocido.

Trabajo en caliente El trabajo en caliente (también llamado formado en caliente) im-

plica la deformación a temperaturas por encima de la temperatura de recristalización. La
temperatura de recristalización de un metal es aproximadamente la mitad de su punto de
fusión en la escala absoluta. En la práctica, el trabajo en caliente se lleva a cabo usualmente
a temperaturas por encima de 0.5Tm. El metal de trabajo se suaviza más conforme la tem-
peratura se incrementa más allá de 0.5Tm, mejorando así la ventaja del trabajo en caliente
por arriba de este nivel. Sin embargo, el proceso de deformación genera el calor que in-
crementa la temperatura de trabajo en algunas regiones de la pieza. Esto puede causar la
fusión en estas regiones, lo cual es altamente indeseable. Las incrustaciones en la superficie
de trabajo se aceleran también a temperaturas más altas. Por consiguiente, las temperatu-
ras de trabajo en caliente se mantienen normalmente dentro del rango de 0.5Tm a 0.75Tm.

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384 Capítulo 18/Fundamentos del formado de metales

La ventaja más significativa del trabajo en caliente es la capacidad de producir de-

formaciones plásticas sustanciales del metal, más de las que son posibles con el trabajo
en frío o el trabajo que se lleva a cabo por debajo de la temperatura de recristalización.
La razón principal es que la curva de fluencia del metal trabajado en caliente tiene un
coeficiente de resistencia sustancialmente menor que a temperatura ambiente, el expo-
nente de endurecimiento por deformación es cero (al menos en teoría) y la ductilidad
del metal se incrementa de manera significativa. Todo esto da por resultado las siguientes
ventajas respecto al trabajo en frío: 1) la forma de la pieza de trabajo se puede alterar de
manera significativa, 2) se requiere menor fuerza y potencia para deformar el metal, 3) los
metales que usualmente se fracturan en el trabajo en frío pueden formarse en caliente, 4)
las propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas debido a la ausencia de una
estructura orientada de granos que se crea en el trabajo en frío, 5) el trabajo en caliente
no produce fortalecimiento de la pieza. Esta última ventaja puede parecer inconsistente,
ya que el aumento en la resistencia del metal se considera frecuentemente una ventaja
del trabajo en frío. Sin embargo, hay aplicaciones en las cuales es indeseable que el metal
se endurezca por trabajo debido a que reduce su ductilidad, por ejemplo, cuando la pieza
tiene que procesarse posteriormente en frío. Sus desventajas son: precisión dimensional
más baja, mayores requerimientos de energía (energía térmica para calentar la pieza de
trabajo), oxidación de la superficie de trabajo (incrustaciones), acabado superficial más
deficiente y menor duración en la vida de las herramientas.
La recristalización del metal en el trabajo en caliente involucra difusión atómica,
proceso que depende del tiempo. Las operaciones de formado del metal se desempeñan
frecuentemente a altas velocidades que no dejan tiempo suficiente para completar la re-
cristalización de la estructura granular durante el ciclo de deformación. Sin embargo, de-
bido a las altas temperaturas, la recristalización ocurre a la larga, ya sea inmediatamente
después del proceso de formado o más tarde, al enfriarse la pieza de trabajo. Aun si la
recristalización ocurre después de la verdadera deformación, su ocurrencia final junto con
el suavizado sustancial del metal a altas temperaturas es la característica que distingue al
trabajo en caliente del trabajo por debajo de la temperatura de recristalización o en frío.
Formado isotérmico Ciertos metales como los aceros altamente aleados, muchas alea-
ciones de titanio y las aleaciones de níquel para altas temperaturas poseen buena dureza
en caliente, propiedad que los hace útiles para el uso a altas temperaturas. Y aunque dichas
propiedades los hacen atractivos para estas aplicaciones, también los hace difíciles de for-
mar por métodos convencionales. El problema es que cuando estos metales se calientan
a las temperaturas de trabajo en caliente y entran en contacto con las herramientas de
formado relativamente frías, el calor es transferido de manera rápida fuera de la superficie
de la pieza, elevando la resistencia en estas regiones. La variación en la temperatura y la re-
sistencia en diferentes regiones de la pieza de trabajo producen patrones de flujo irregular
en el metal durante la deformación; esto conduce a la formación de esfuerzos residuales y
al posible agrietamiento superficial.
El formado isotérmico se refiere a las operaciones de formado que se llevan a cabo de
tal manera que eliminan el enfriamiento superficial y los gradientes térmicos resultantes en
la pieza de trabajo. Se realiza por precalentamiento de las herramientas que entran en con-
tacto con la pieza a la misma temperatura de trabajo del metal. Esto desgasta las herramien-
tas y reduce la vida, pero evita los problemas descritos cuando los metales difíciles se forman
por métodos convencionales. En algunos casos el formado isotérmico representa la única
forma en que pueden formarse estos materiales de trabajo. El procedimiento se asocia más
estrechamente con el forjado y en el capítulo siguiente se revisará el formado isotérmico.

18.4 SENSIBILIDAD A LA VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN

En teoría, un metal en trabajo en caliente se comporta como un material perfectamente
plástico, con un exponente de endurecimiento por deformación n = 0. Esto significa que
una vez que se alcanza el nivel de esfuerzo de fluencia, el metal debe continuar fluyendo

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 Sección 18.4/Sensibilidad a la velocidad de deformación 385

bajo el mismo nivel de esfuerzo de fluencia. Sin embargo, un fenómeno adicional caracte-
riza el comportamiento de los metales durante su deformación, especialmente a las tempe-
raturas elevadas del trabajo en caliente. Este fenómeno es la sensibilidad a la velocidad de
deformación. En esta revisión, se empezará por definir la velocidad de deformación.
La rapidez a la que se deforma el metal en un proceso de formado se relaciona direc-
tamente con la velocidad de deformación v. En muchas operaciones de formado, la veloci-
dad de deformación es igual a la velocidad del pistón o de cualquier otro elemento móvil
del equipo. Esto se visualiza más fácilmente en un ensayo de tensión, como la velocidad del
cabezal de la máquina respecto a su base fija. Dada la rapidez de deformación, la velocidad
de deformación se define:
v
P& = (18.3)
h
donde P& = velocidad de deformación real, m/s/m (in/s/in), o simplemente s⫺1; y h = altura
instantánea de la pieza de trabajo que se deforma, m (in). Si la velocidad de deformación
v es constante durante la operación, entonces ésta varía al cambiar h. En la mayoría de las
operaciones prácticas de formado, la valoración de la velocidad de deformación se compli-
ca por la forma de la pieza de trabajo y las variaciones en la velocidad de deformación en
diferentes regiones de la pieza. La velocidad de deformación puede alcanzar 1 000 s⫺1 o más
para algunos procesos de formado de metal, como rolado y forjado a alta velocidad.
Ya se ha observado que el esfuerzo de fluencia de un metal es una función de la tem-
peratura. En las temperaturas de trabajo en caliente, el esfuerzo de fluencia depende de la
velocidad de deformación. El efecto de la velocidad de deformación sobre las propiedades
de resistencia se conoce como sensibilidad a la velocidad de deformación. El efecto se
puede ver en la figura 18.5. Al aumentar la velocidad de deformación, se incrementa la
resistencia a la deformación. Esto se representa de manera usual como una línea aproxima-
damente recta en una gráfica log-log, lo cual conduce a la relación siguiente
Y f = CP& m (18.4)
donde C es la constante de resistencia (similar pero no igual al coeficiente de resistencia en
la ecuación de la curva de fluencia) y m es el exponente de sensibilidad a la velocidad de
deformación. El valor de C se determina a una velocidad de deformación de 1.0, y m es la
pendiente de la curva en la figura 18.5b).
El efecto de la temperatura sobre los parámetros de la ecuación (18.4) es notable. Al
incrementar la temperatura, decrece el valor de C (consistente con su efecto sobre K en la
ecuación de la curva de fluencia) y aumenta el valor de m. El resultado general se puede
ver en la figura 18.6. A temperatura ambiente el efecto de la velocidad de deformación
es casi despreciable, e indica que la curva de fluencia es una buena representación del
comportamiento del material. A medida que aumenta la temperatura, la velocidad de
deformación juega un papel más importante en la determinación del esfuerzo de fluencia,
como se indica por las pendientes más grandes de las relaciones deformación-velocidad.
Esto es importante en el trabajo en caliente porque la resistencia a la deformación del
FIGURA 18.5 a) Efecto de
la velocidad de deformación
sobre la resistencia a la
fluencia a temperatura
de trabajo elevada, b) la
Esfuerzo de fluencia

Esfuerzo de fluencia

misma relación graficada en

coordenadas log-log. Pendiente ⫽ m

Velocidad de deformación (s⫺1) Velocidad de deformación (s⫺1)

a) b)

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386 Capítulo 18/Fundamentos del formado de metales

Temperatura ambiente

Esfuerzo de fluencia

FIGURA 18.6 Efecto de la temperatura sobre

el esfuerzo de fluencia para un metal típico. La
constante C en la ecuación (18.4), indicada por la
intersección de cada línea continua con la línea
punteada vertical a una velocidad de deformación =
1.0, decrece, y m (pendiente de cada línea) aumenta
Velocidad de deformación (s⫺1) al incrementarse la temperatura.

material aumenta drásticamente con el incremento de la velocidad de deformación. Para

dar una idea del efecto, en la tabla 18.1 se proporcionan los valores típicos de m para los
tres rangos de temperatura del trabajo en metales.
Se puede observar que aun en el trabajo en frío la velocidad de deformación puede
tener un efecto mínimo sobre el esfuerzo de fluencia. En el trabajo en caliente el efecto
puede ser significativo. Una expresión más completa para el esfuerzo de fluencia como
función de la deformación y de la velocidad de deformación podría ser la siguiente:
Y f = AP& n P& m (18.5)
donde A = un coeficiente de resistencia que combina los efectos de los valores previos de
K y de C. Por supuesto, A, n y m podrían ser funciones de la temperatura, y el enorme tra-
bajo de ensayar y recopilar los valores de estos parámetros para diferentes metales y varias
temperaturas podría ser prohibitivo.
En esta cobertura de varios procesos de deformación volumétrica que se hará en el
capítulo 19, se verá que muchos de ellos se realizan en caliente, y se desprecia el efecto de
la velocidad de deformación en el análisis de las fuerzas y la potencia. Para las operaciones
de trabajo en frío, trabajo en caliente por debajo de la temperatura de recristalización y
trabajo en caliente por arriba de la temperatura de recristalización, a velocidades de defor-
mación relativamente bajas, esta subestimación representa una suposición razonable.

18.5 FRICCIÓN Y LUBRICACIÓN EN EL FORMADO DE METALES

La fricción en el formado de metales surge debido al estrecho contacto entre las superficies
de la herramienta y el material de trabajo, y a las altas presiones que soportan las superfi-
cies en estas operaciones. En la mayoría de los procesos de formado, la fricción es incon-
veniente por las siguientes razones: 1) retarda el flujo del metal en el trabajo, ocasionando
TABLA 18.1 Valores típicos de temperatura, sensibilidad a la velocidad de deformación y
coeficiente de fricción en trabajo en frío, en caliente por debajo y por encima de la
temperatura de recristalización.
Exponente de sensibilidad a Coeficiente
Categoría Rango de temperatura la velocidad de deformación de fricción
Trabajo en frío ≤ 0.3Tm 0 ≤ m ≤ 0.05 0.1
Trabajo en caliente 0.3Tm - 0.5Tm 0.05 ≤ m ≤ 0.1 0.2
por debajo de la
temp. de recrist.
Trabajo en caliente 0.5Tm - 0.75Tm 0.05 ≤ m ≤ 0.4 0.4 - 0.5
por encima de la
temp. de recrist.

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 Referencias 387

esfuerzos residuales y algunas veces defectos del producto, 2) se incrementan las fuerzas y la
potencia para desempeñar la operación y 3) el desgaste de las herramientas puede conducir
a la pérdida de la precisión dimensional, lo cual da por resultado piezas defectuosas y el
remplazo de las herramientas. Como las herramientas para formado de metales son gene-
ralmente costosas, su desgaste es de una mayor importancia. La fricción y el desgaste de las
herramientas son más severos en el trabajo en caliente, debido a las condiciones más rudas.
La fricción en el formado de metales es diferente a la que se encuentra en la mayoría
de los sistemas mecánicos, como trenes de engranajes, flechas, cojinetes y otros componen-
tes que involucran un movimiento relativo entre las superficies. Estos casos se caracterizan
generalmente por bajas presiones de contacto, temperaturas entre bajas y moderadas, y
una lubricación amplia para minimizar el contacto entre los metales. Por el contrario, las
condiciones en el formado de metales representan presiones altas entre la superficie dura
de la herramienta y la pieza de trabajo suave, deformación plástica del material más suave
y altas temperaturas (al menos en el trabajo en caliente). Estas condiciones pueden gene-
rar coeficientes de fricción relativamente altos en el metal de trabajo, incluso con la adición
de lubricantes. Los valores típicos del coeficiente de fricción para las tres categorías de
formado de metales aparecen en la tabla 18.1.
Si el coeficiente de fricción llega a ser lo suficientemente grande, ocurre una condi-
ción conocida como adherencia. La adherencia en el trabajo de metales (también llamada
fricción por adherencia) es la tendencia de las dos superficies en movimiento relativo a
pegarse una a la otra en lugar de deslizarse. Esto significa que el esfuerzo de fricción en-
tre las superficies excede al esfuerzo de flujo cortante del metal de trabajo, ocasionando
que el metal se deforme por un proceso de corte por debajo de la superficie, en lugar
de que ocurra un deslizamiento entre las superficies. La adherencia ocurre en las opera-
ciones de formado de metal y es un problema prominente en el rolado; se estudia en ese
contexto en el capítulo siguiente.
Los lubricantes para el trabajo de los metales se aplican en la interfaz herramien-
ta-trabajo en muchas operaciones de formado para reducir los perjudiciales efectos de
la fricción. Los beneficios que se obtienen de su aplicación incluyen una reducción en la
adherencia, en las fuerzas, en la potencia y en el desgaste de las herramientas, así como un
mejor acabado de la superficie en el producto final. Los lubricantes tienen también otras
funciones, como reducir el calor en las herramientas. Las consideraciones para escoger un
lubricante apropiado para el trabajo de metales incluyen el tipo de procesos de formado
que se va a utilizar (rolado, forjado, estirado de lámina metálica u otros), ya sea trabajo
en caliente o trabajo en frío, así como el material de trabajo, la reactividad química con la
herramienta y con los metales de trabajo (por lo general, es deseable que los lubricantes
se adhieran a las superficies para que sean más efectivos en la reducción de la fricción),
facilidad de aplicación, bajas toxicidad, inflamabilidad y escaso costo.
Los lubricantes usados para operaciones de trabajo en frío incluyen aceites minera-
les, grasas y aceites grasos, emulsiones en agua, jabones y otros recubrimientos [3], [5]. El
trabajo en caliente se realiza algunas veces en seco para ciertas operaciones y materiales
(por ejemplo, el laminado en caliente del acero y la extrusión de aluminio). Cuando los
lubricantes se usan para trabajo en caliente incluyen aceites minerales, grafito y vidrio.
El vidrio fundido se convierte en un lubricante efectivo para la extrusión en caliente de
aleaciones de acero. El grafito contenido en agua o aceite mineral es un lubricante común
para el forjado en caliente de varios materiales de trabajo. En las referencias [5] y [7] se
encuentran más detallados los tratamientos de lubricación en el trabajo de metales.

REFERENCIAS
[1] Altan, T. Oh, S.-I. y Gegel, H. L., Metal Forming: Fundamen- [4] Mielnik, E. M., Metalworking Science and Engineering,
tals and Applications, ASM International, Materials Park, McGraw-Hill, Inc., Nueva York, 1991.
Ohio, 1983. [5] Nachtman, E. S. y Kalpakjian, S., Lubricants and Lubrication
[2] Cook, N. H., Manufacturing Analysis, Addison-Wesley Pu- in Metalworking Operations, Marcel Dekker, Inc. Nueva
blishing Company., Inc., Reading, Massachusetts. 1966. York, 1985.
[3] Lange, K., et al. (eds.), Handbook of Metal Forming, Society
of Manufacturing Engineers, Dearborn, Mich., 1995.

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388 Capítulo 18/Fundamentos del formado de metales

[6] Wagoner, R. H. y Chenot, J. L., Fundamentals of Metal [7] Wick, C., et al. (eds.), Tools and Manufacturing Engineers
Forming, John Wiley & Sons, Inc., Nueva York, 1997. Handbook, 4a. ed., vol. II, Forming. Society of Manufacturing
Engineers, Dearborn, Mich., 1984.

PREGUNTAS DE REPASO
18.1. ¿Cuáles son las características que distinguen a los procesos 18.7. Indique algunas de las ventajas del trabajo en frío respecto
de deformación volumétrica de los procesos con láminas al trabajo por debajo y encima de la temperatura de recris-
metálicas? talización.
18.2. La extrusión es un proceso fundamental del formado. Des- 18.8. ¿Qué es el formado isotérmico?
críbala. 18.9. Describa los efectos de la velocidad de deformación en el
18.3. ¿Por qué se usa con frecuencia el término prensado para los formado de metales.
procesos con láminas metálicas? 18.10. ¿Por qué es indeseable la fricción en las operaciones del for-
18.4. ¿Cuál es la diferencia entre el estirado profundo (embutido mado de metales?
profundo) y el estirado de barras? 18.11. ¿Qué es la fricción por adherencia en el trabajo de me-
18.5. Indique la ecuación matemática para la curva de fluencia. tales?
18.6. ¿Cómo afecta el incremento de temperatura a los paráme-
tros de la ecuación de la curva de fluencia?

CUESTIONARIO DE OPCIÓN MÚLTIPLE

En las siguientes preguntas de opción múltiple hay un total de 13 respuestas correctas (algunas preguntas tienen varias respuestas
correctas). Para obtener una calificación perfecta hay que dar todas las respuestas correctas del cuestionario. Cada respuesta correcta
vale un punto. Por cada respuesta omitida o errónea, la calificación se reduce en un punto, y cada respuesta adicional que sobrepase el
número correcto de respuestas reduce la calificación en un punto. El porcentaje de calificación se basa en el número total de respuestas
correctas.

18.1. ¿Cuál de los siguientes es un proceso de formación volu- 18.6. ¿Cuáles de las siguientes opciones son ventajas y caracte-
métrica? (tres respuestas correctas): a) doblado, b) estirado rísticas del trabajo en caliente respecto al trabajo en frío?
profundo, c) extrusión, d) forjado, e) laminado y f) cortado. (cuatro respuestas correctas): a) menos probabilidad de
18.2. ¿Cuál de las siguientes opciones son típicas de la forma de fractura de la pieza de trabajo, b) se reduce la fricción, c)
la pieza en los procesos con láminas metálicas? a) alta rela- propiedades de resistencia aumentadas, d) propiedades me-
ción de volumen-área o b) baja relación de volumen-área. cánicas isotrópicas, e) menores requerimientos de energía
18.3. ¿En cuál de las siguientes regiones de la curva esfuerzo-de- total, f) menores requerimientos de fuerzas de deformación,
formación la curva de fluencia expresa el comportamiento g) posibilidad de cambios más significativos de forma y h) se
de un metal? a) región elástica o b) región plástica. reduce la sensibilidad a la velocidad de deformación.
18.4. ¿Por cuál de los siguientes factores se multiplica el esfuerzo 18.7. ¿El aumento en la velocidad de deformación tiende a pro-
de fluencia para obtener el esfuerzo de fluencia promedio? ducir cuál de los siguientes efectos sobre el esfuerzo de
a) n, b) (1+n), c) 1/n, o d) 1/(1+n), donde n es el exponente fluencia durante el formado en caliente de un metal? a)
de endurecimiento por formación. disminución del esfuerzo de fluencia, b) no tiene efecto, c)
18.5. ¿El trabajo en caliente de metales se refiere a cuál de las incremento de esfuerzo de fluencia.
siguientes regiones de temperatura, respecto al punto de fu- 18.8. ¿Cuál de las siguientes opciones respecto a su valor en el
sión del metal, dado en una escala de temperatura absoluta? trabajo en caliente tiende a ser el coeficiente de fricción en-
a) temperatura ambiente, b) 0.2Tm, c) 0.4Tm o d) 0.6Tm. tre la pieza y la herramienta en el trabajo en frío? a) mayor,
b) menor, c) sin efecto.

PROBLEMAS
Curva de fluencia de formado
18.1. Los parámetros para cierto metal son: coeficiente de resis- esfuerzo de fluencia promedio que experimenta el metal
tencia igual a 550 MPa y exponente de endurecimiento por durante la operación.
deformación de 0.22. Durante una operación de formado, 18.2. Un metal tiene una curva de fluencia con los parámetros
el esfuerzo real final que experimenta el metal es de 0.85. coeficiente de resistencia de 850 MPa y exponente de endu-
Determine el esfuerzo de fluencia a esta deformación y el recimiento por deformación de 0.30. Una probeta de metal

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 Problemas 389

en tensión con longitud de calibración de 100 mm se estira a 18.7. Determine el valor del exponente de endurecimiento por
una longitud de 157 mm. Determine el esfuerzo de fluencia deformación para un metal que ocasionará que el esfuerzo
a esta nueva longitud y el esfuerzo de fluencia promedio al de fluencia promedio sea 3/4 del esfuerzo de fluencia final
que se sujetó el metal durante la deformación. después de la deformación.
18.3. Un metal tiene una curva de fluencia con los siguientes 18.8. El coeficiente de resistencia es de 35 000 lb/in2 y el exponen-
parámetros: coeficiente de resistencia de 35 000 lb/in2 y ex- te de endurecimiento por deformación es de 0.40 para un
ponente de endurecimiento por deformación de 0.26. Una metal que se usa en una operación de formado, en la cual la
probeta en tensión de metal con longitud de calibración de pieza de trabajo reduce el área de su sección transversal por
2.0 in se estira a una longitud de 3.3 in. Determine el esfuer- estirado. Si el esfuerzo de fluencia promedio sobre la pieza
zo de fluencia a esta nueva longitud y el esfuerzo de fluencia es de 20 000 lb/in2, determine la cantidad de reducción de
promedio al que se sujetó el metal durante la deformación. área de la sección transversal que experimenta la pieza.
18.4. El coeficiente de resistencia y el exponente de endureci- 18.9. En una prueba de esfuerzo, dos pares de valores de esfuerzo
miento por deformación de cierto material de prueba son y endurecimiento se midieron para una probeta de metal
40 000 lb/in2 y 0.19, respectivamente. Una probeta cilíndrica después de que había dado: 1) esfuerzo real de 217 MPa
del metal con diámetro inicial de 2.5 in y una longitud de y deformación real de 0.35 y 2) esfuerzo real de 259 MPa
3.0 in se comprime a una longitud de 1.5 in. Determine el y deformación real de 0.68. Con base en esta información,
esfuerzo de fluencia a la mueva longitud y el esfuerzo de determine el coeficiente de resistencia y el exponente de en-
fluencia promedio al cual ha estado sujeto el metal durante durecimiento por deformación.
la deformación. 18.10. Los valores de esfuerzo y deformación siguientes se midie-
18.5. Deduzca la ecuación para el esfuerzo de fluencia promedio; ron en la región plástica durante una prueba de tensión lle-
ecuación (18.2). vada a cabo con un nuevo metal experimental: 1) esfuerzo
18.6. Para cierto metal, el coeficiente de resistencia es de 700 real de 43 608 lb/in2 y deformación real de 0.27 in/in, 2) y
MPa y el exponente de endurecimiento por deformación es esfuerzo real de 52 048 lb/in2 y deformación real de 0.85 in/
de 0.27. Determine el esfuerzo de fluencia promedio que in. Con base en esta información, determine el coeficiente
experimenta el metal si se le sujeta a un esfuerzo igual a su de resistencia y el exponente de endurecimiento por defor-
coeficiente de resistencia K. mación.

Velocidad de deformación
18.11. Una probeta con una longitud inicial de calibración de 150 el exponente de sensibilidad a la velocidad de deformación
mm está sujeta a un ensayo de tensión en el cual las mor- es de 0.15. Determine el esfuerzo de fluencia si la velocidad
dazas que sostienen el extremo de la probeta de prueba se de deformación es a) 0.01/s, b) 1.0/s, c) 100/s.
mueven a una velocidad relativa de 0.1 m/s. Construya una 18.15. Un ensayo de tensión para cierto metal se lleva a cabo para
gráfica de la velocidad de deformación como función de la determinar estos parámetros: constante de esfuerzo C y el
longitud, cuando la probeta se estira a una longitud de 200 exponente a la sensibilidad a la velocidad de deformación
mm. m en la ecuación (18.4). La temperatura a la que se lleva a
18.12. Una probeta con una longitud inicial de calibración de 6.0 cabo la prueba es de 500 ºC. A la velocidad de deformación
in está sujeta a un ensayo de tensión en el cual las mordazas de 12/s, el esfuerzo se mide a 160 MPa; y a velocidad de
que sostienen el extremo de la probeta de prueba se mueven deformación de 250/s, el esfuerzo es de 300 MPa. a) Deter-
a una velocidad relativa de 1.0 in/s. Construya una gráfica de mine C y m. b) Si la temperatura fuera de 600 ºC, ¿qué cam-
la velocidad de deformación como función de la longitud, bios esperaría en los valores de C y m?
cuando la probeta se estira a una longitud de 8.0 in. 18.16. Un ensayo de tensión para cierto metal se lleva a cabo para
18.13. Una pieza de trabajo con una altura inicial h de 100 mm se determinar la constante de resistencia C y el exponente de
comprime a una altura final de 50 mm. Durante la deforma- sensibilidad a la velocidad de deformación m a 1 000 ºF. A
ción, la velocidad relativa de las placas que comprimen la una velocidad de deformación de 10/s, el esfuerzo se mide
pieza es de 200 mm/s. Determine la velocidad de deforma- a 23 000 lb/in2; y a una velocidad de deformación de 300/s,
ción para: a) h = 100 mm, b) h = 75 mm y c) h = 51 mm. el esfuerzo es de 45 000 lb/in2. a) Determine C y m. b) Si la
18.14. Una operación de trabajo en caliente se lleva a cabo a varias temperatura fuera de 900 ºF, ¿qué cambios esperaría en los
velocidades. La constante de resistencia es de 30 000 lb/in2 y valores de C y m?

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El mecanizado ultrasónico (Ultrasonic
Machining) (USM) es un proceso de índole
mecánica en el que se remueve material de la pieza
dejando una forma específica en ella. Para ello la
herramienta vibra a 20 kHz y gira a unos 5 krpm,
todo ello en acompañado por un líquido abrasivo
que además sirve para refrigerar la pieza, los
materiales normalmente usados son el Acero, acero
irnos, y molibdeno, etc. La forma de la herramienta
es importante para que no recoja energía, la punta
nunca toca la pieza que suele ser de materiales
dúctiles, el material abrasivo (contenido en una
pasta) es el que realmente se come el material,
normalmente las partículas de abrasivo suelen ser
duras, como por ejemplo diamante, nitruro cúbico
de boro, carburo de boro, carburo de silicio y óxido
de aluminio, de esto el más usado es el carburo de
boro. El equipo puede ser usado en distintas
variantes, ya sea en un torno para mejorar la
versatilidad de la máquina. La potencia de estos
equipos oscila entre los 200 y los 2400 W, la
potencia influye en el material removido. La fuente
de vibración convierte potencia de baja
frecuencia (60 Hz) en potencia de alta
frecuencia (20 KHz). Las partes más importantes
del transductor son un electro magneto y una pila
de placas de níquel.
El proceso de electroerosión consiste en la
generación de un arco eléctrico entre una
pieza y un electrodo en un
mediodieléctrico para arrancar partículas de
la pieza hasta conseguir reproducir en ella las
formas del electrodo. Ambos, pieza y
electrodo, deben ser conductores, para que
pueda establecerse el arco eléctrico que
provoque el arranque de material.
Básicamente tiene dos variantes:
electroerosión
El mecanizado electroquímico es un
proceso en el que el material se elimina por
disolución anódica del mismo en una
corriente rápida de electrolito. Se trata
básicamente de un proceso
desgalvanoplástico en el que la herramienta
es el cátodo y la pieza es el ánodo, por lo
que ambos han de ser conductores eléctricas,
encargándose el electrolito de arrastrar los
lodos hasta un filtro de decantación.
https://www.youtube.com/watch?v=iMPQwfk
oAdk
El ataque químico húmedo también conocido
como fresado químico es una técnica de remoción de
material, la cual se fundamenta en la eliminación
de material no deseado por ataque de una sustancia
química activa, como puede ser una solución
acuosa ácida o alcalina. Las partes que no se desee
que sean atacadas han de ser protegidas con
recubrimientos aislantes. Modificando dichos
aislamientos entre ataques se pueden conseguir
diferentes geometrías, así como mayores
profundidades si se hace en varios pasos.
https://www.youtube.com/watch?v=_B0OETvk
lYk
Este maquinado es un proceso mecánico para el corte
de materiales duros y quebradizos. Esto es similar a
una ráfaga de arena, utilizando pequeñas partículas de
abrasivo muy finas y control de cierre a baja
velocidad. Por medio el aire se llevan partículas
abrasivas que chocan en la pieza a velocidades
alrededor de 900 a 18000 m/min. Se utilizan para el
corte, polvos de óxido de aluminio o carburo de silicio
mientras que los polvos ligeros como la delimita o
bicarbonato de sodio se usan para limpieza, grabado o
pulido. Los polvos no son re circulados a causa de
posible contaminación lo cual es apto a la obstrucción
del sistema
https://www.youtube.com/watch?v=bRoY-
T10kdo
SOLDADURA
CONTENIDO 1 ER CORTE

🟍 DEFINICIÓN DE SOLDADURA
🟍 IMPORTANCIA DE LA SOLDADURA
🟍 ASPECTOS GENERALES,
🟍 TIPOS DE SOLDADURA:
🟍 Soldadura De Arco Eléctrico
🟍 Soldadura Con F l a m a
🟍 POSICIONES DE LAS SOLDADURAS,
🟍 JUNTAS Y SIMBOLOGÍA
🟍 SOLDADURAS ESPECIALIZADAS
🟍 TIC
🟍 MIC/MAG
🟍 PAW
🟍 DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS
🟍 ENSAYOS DE LAS SOLDADURAS
DEFINICIÓN:
Según la AWS define una soldadura como una
coalescencia (unión de dos metales en uno)
localizada de metal, en donde esa
conglutinación se produce por calentamiento a
temperaturas adecuadas, con o sin la aplicación
de presión y con o sin la utilización de metal de
aporte. (Fuente: AWS; Welding Handbook. Volumen Seis)
IMPOTANCIA
APLICACIONES DE LA SOLDADURA

 Edificios, puentes y embarcaciones.

 Para minimizar ruidos de construcción.
 Fabricación de electrodomésticos.
 Como medio de fabricación.
 Maquinarias y equipo agrícola, minas, explotaciones
petrolíferas, maquinas-
herramientas, muebles, calderas, hornos y material
ferroviario.
 Construcción naval.
 Fabricación de calderas y recipientes a presión.
 Material de transporte. Oleoductos. Etc.
 TIPOS DE SOLDADURAS

Soldadura blanda: Es la unión de dos piezas de

metales diferentes por medio de otro metal llamado
de aporte, éste se aplica entre ellas en estado
líquido. (Plomo y Estaño entre 180ªC y 370ªC menor
de 425 )

Soldadura Fuerte:
Se aplica también metal de aporte en estado
líquido, pero este metal, por lo general no
ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 425
ºC.

La soldadura fuerte y la soldadura blanda Se trata de

técnicas de unión térmica en las que el metal de aportación
fundido fluye a lo largo de las superficies a soldar por
capilaridad. Ambas técnicas tienen lugar por debajo de la
temperatura de fusión de los metales a unir.
TIPOS DE SOLDADURAS

Soldadura por forja: Consiste en el calentamiento de

las piezas a unir en una fragua hasta su estado
plástico y posteriormente por medio de presión o
martilleo (forjado) se logra la unión de las piezas.

El metal se calienta al rojo vivo en el fuego de una

fragua, y después se golpea sobre un yunque para
darle forma con grandes martillos denominados
machos de fragua.
Soldadura Eléctrica
Es un tipo de soldadura por fusión, la corriente eléctrica es
usada para crear el ARCO ELÉCTRICO entre el material base y la
barra de electrodo consumible (material de aporte).
Se logran temperaturas comprendidas entre 3500 a 4000ºC.

En la soldadura de arco, la longitud del arco está directamente

relacionada con el voltaje, y la cantidad de entrada de calor está
relacionada con la corriente.
Equipos utilizados en la soldadura de arco:

PINZA PORTA ELECTRODO: Se utiliza para fijar el electrodo al

cable de conducción de la corriente y guiarlo sobre la costura
por soldar. Deberá ser liviano para reducir fatiga excesiva
durante la soldadura. Esta deben ser de material aislante.

PINZA PARA PUESTA A TIERRA: Es vital en un equipo soldador

eléctrico, sin tener la conexión correcta a tierra el pleno
potencial del circuito no producirá el calor requerido para
soldar.
Equipos utilizados en la soldadura de arco:
ELECTRODOS: Varilla metálica que actuará de material de
aportación, recubierta de otras sustancias, que tienen como
propósito favorecer la creación del arco y su
mantenimiento, además de ser fundente, disolviendo óxidos y
proteger el cordón.

TRANSFORMADOR: Produce una corriente alterna. La potencia es

tomada directamente de una línea de fuerza eléctrica para obtener
el voltaje requerido para soldar. Produce una tensión de 28 a 80
voltios
Equipos utilizados en la soldadura de arco:
SOLDADURA DE ARCO DE METAL PROTEGIDO (SMAW Shield Metal
Arc Welding ó MMAW Manual Metal Arc Welding):
Mejor conocida como soldadura de arco revestido. En este
electrodo utilizado tiene un revestimiento o recubrimiento, es un
proceso de fusión porque se funden los dos metales a unir. Se
utiliza un porta electrodo especial de presión para
electrodo, cuando el aperador acerca la varilla al metal se produce
el arco debido a la corriente eléctrica (Cierre del circuito)
produciéndose calor para fundir el metal base y el electrodo
fluyendo el metal fundido hacia la unión.
VENTAJAS DEL REVESTIMIENTO QUIMICO:
Provee una atmósfera protectora.
Estabilizan el arco
Previenen la oxidación y retardan el enfriamiento.
Agregan elementos a la aleación.
SOLDADURA DE ARCO DE METAL PROTEGIDO (SMAW Shield Metal
Arc Welding ó MMAW Manual Metal Arc Welding):
SOLDADURA OXIACETILÉNICA (OAW)

Estos emplean el calor de los gases en combustión para

fundir o calentar el metal base.

Este procedimiento por fusión usa como fuente calorífica la

llama que se logra en un soplete especial, por la combustión
del acetileno (C2H2); este es un gas incoloro de olor
penetrante que arde con una llama muy
luminoso, desprendiendo gran cantidad de calor que se
aprovecha para fundir los metales que se tratan de soldar

Existen otros tipos de soldadura de arco protegido: GTAW, GMAW, SAW

 SOLDADURA OXIACETILÉNICA (OAW)
El oxigeno y el acetileno se queman por medio de un mechero o
soplete, ambos gases se conducen a la llama a través de válvulas
reductoras de presión. Debido a que estos gases mezclados son
muy explosivos deben tenerse precauciones en su mezcla.

La llama tiene dos zonas diferentes. El máximo de temperatura

(6300º F3480C) se produce en el extremo del cono interior.

La relación de oxigeno y acetileno de 1:1 a 1,15:1 da una llama

neutra .

Mayor porcentaje de oxigeno da una llama oxidante (bronces y

latones).

Menor porcentaje de oxigeno da una llama carburizante

(soldadura monel, acero de bajo carbono).
Producción de la llama en la Soldadura Oxiacetilénica
La zona A, es la boquilla, por donde salen
los gases mezclados a una cierta
velocidad, para ser quemados a la salida.

La zona B, a la salida de la boquilla, en

forma de cono de color azul, llamada base
de la llama, es donde la mezcla de los gases
se calientan hasta la temperatura de
inflamación, o encendido.

La zona C, es una zona muy delgada donde

la temperatura aumenta bruscamente.

En la zona D, es donde los gases alcanzan

su máxima temperatura, siendo esta zona la
que se utiliza para la fusión de los metales
en la soldadura.

La zona E, es la que determina la calidad de

la llama, según esta zona nos dirá si la llama
es reductora, oxidante o carburante.

La zona F, es la zona que envuelve, y

prolonga las zonas anteriores, y se llama
penacho.
Equipo de soldadura OXIACETILÉNICA (OAW)
 ENCENDIDO Y APAGADO DEL EQUIPO

Encendido

1. Abrir ligeramente la Válvula de Oxigeno

2. Ajustar la presión de Trabajo del Oxigeno dependiendo del
tipo de soplete.
3. Abrir ampliamente la válvula de acetileno.
4. Aproximar la llama de cerilla o de otro tipo a la
boquilla, para encender la mezcla de oxigeno y acetileno
que sale por ella.
5. Regular la cantidad de acetileno para obtener el tipo de
llama que se necesite en el trabajo.
 ENCENDIDO Y APAGADO DEL EQUIPO

Apagado

1. Cerrar la válvula de combustible.

2. Cerrar la válvula del Oxigeno.
3. Cerrar la válvula del regulador.

No se debe invertir el
paso 1 y 2 para evitar la
obstrucción de las
boquillas.
 ENCENDIDO Y APAGADO DEL EQUIPO
Si estando encendido el soplete tuviéramos un retroceso de
llama, se procederá de la siguiente forma:
1. Cerrar la Válvula del combustible
2. Cerrar la Válvula del oxígeno
3. Cerrar la llave de la botella de combustible
4. Cerrar la llave de la botella de oxígeno
5. No encender el soplete hasta que no se hayan comprobado las
causas que lo originaron y si el retroceso de llama ha alcanzado a
la botella se actuará de conformidad con las normas sobre
acetileno.
CONDICIONES GENERALES DE SEGURIDAD

1. Se debe comprobar que ni las bombonas de gas ni los

equipos que se acoplan a ellas tienen fugas.
2. Proteger las bombonas contra golpes y calentamientos
peligrosos.
3. Cuando el soplete está funcionando mucho tiempo, se
calienta la lanza y la mezcla puede encenderse al pasar por
ella, produciendo explosiones o chisporreo. En este caso
hay que apagar inmediatamente el soplete y dejarlo enfriar.
4. No trabajar con ropa manchada de grasa, aceites o
cualquier otra sustancia que pueda inflamarse.
5. No utilizar o limpiar piezas con oxigeno, el exceso en el aire
provocaría un grave riesgo de incendio
 EQUIPOS DE PROTECCION INDIVIDUAL

1. Gafas de protección adecuadas.

2. Guantes largos de cuero.
3. Mandril de cuero.
4. Polainas de apertura rápida.
5. Calzados de seguridad aislante
 RECOMENDACIONES PARA CUANDO SE REALIZA UNA SOLDADURA

1. La pinza deberá estar lo suficientemente aislada y cuando

esté bajo tensión deberá tomarse con guantes.
2. Para colocar los electrodos debe estar desconectada la
máquina además se deben utilizar guantes.
3. Verificar que el cristal de las caretas sea el adecuado para la
tarea que va a realizar.
4. No se realizarán trabajos de soldadura utilizando lentes de
contacto.
5. Los ayudantes del soldador deberán utilizar gafas con
cristales especiales.
6. Para picar la escoria o cepillar deben protegerse los ojos de
salpicaduras.
 SOLDADURA Procedimiento de Fundir Metales
Por fusión Se derrite el metal base y se agrega metal de aporte como relleno
Sin fusión No se funde el metal base

Flama Sold. Oxiacetilénica OAW

Soldadura
por
Fusión Arco Desnudo BMAW
Sold. Manual MMA ó SMAW

Sold. De Tungsteno TIG ó GTAW

Con Arco
Sold. De Arco de metal con gas
MIG/MAG ó GMAW
Sold. Con Arco Sumergido
SAW
Soldadura Sold. Por Resistencia Eléctrica
sin Sold. Por En estado Sólido. FORJA
Fusión Sold. Blanda
Soldadura Plana: El metal de aporte
se deposita sobre el metal base y
éste a su vez sirve como soporte.

Soldadura Horizontal: El metal base

actúa sólo como soporte parcial y el
metal de aporte que ya se ha
depositado se debe utiliza como
ayuda.

Soldadura Vertical: El metal que se

va a soldar actúa sólo como
soporte parcial y el metal de
soldadura que ya se ha depositado
se debe utiliza como ayuda.
Soldadura de Techo: De todas las
posiciones de soldadura es la que
más práctica y cuidados requiere.
Con esta soldadura se logran
cordones anchos y uniformes
desplazándolos en sentido vertical
y en perpendicular respecto a las
piezas que se van a soldar.
Son las diversas formas que presentan
las uniones en las piezas, y están
estrechamente ligadas a la preparación
de las mismas. Estas formas de uniones
se realizan a menudo en montajes de
estructuras y otras tareas que efectúa el
soldador.
Tipos de Juntas Soldadas
Juntas a Tope:
Son aquellas donde los bordes de las chapas a soldar, se
tocan en toda su extensión, formando un ángulo de 180ª
entre sí, este tipo de junta se efectúa en todas las
posiciones. A su vez se subdividen en:

Juntas a tope en bordes rectos: En donde el borde de las

chapas no requieren preparación mecánica. Usada en
chapas con espesores no mayores a 6mm de
espesor, también se considera para piezas que no sean
sometidas a grandes esfuerzos.
Tipos de Juntas Soldadas

Juntas Soldadas con Bordes Rectos

Tipos de Juntas Soldadas

Juntas a tope en bordes achaflanados en V: Son juntas

en las cuales los bordes de las piezas a
soldar, requieren preparación mecánica, de tal forma
que al unirlos formen una V entre sí. El espesor varia
entre 6 y 12mm, mediante la preparación se logrará
una buena penetración de la soldadura, así como
también el relleno de toda la sección.
Tipos de Juntas Soldadas

Juntas Soldadas con Bordes

Achaflanados en V
Tipos de Juntas Soldadas

Juntas a tope en bordes achaflanados en X:

Requieren preparación mecánica en ambos lados de la

pieza a soldar, de tal forma que al unir dichos
lados, formen una X entre sí. Este tipo de junta es
frecuente en uniones de piezas que serán sometidas a
grandes esfuerzos, y en chapas que sobrepasan los 18
mm de espesor, las mismas pueden ser soldadas con
facilidad por ambos lados.
Tipos de Juntas Soldadas

Juntas Soldadas con Bordes

Achaflanados en X
Tipos de Juntas Soldadas

Juntas de Solape: Son aquellas donde los bordes

de las chapas a soldar no requieren preparación
mecánica, ya que los mismos van superpuestos. El
ancho de la solapa dependerá del espesor de la
chapa. Para chapas de 10mm de espesor, la solapa
será de 60 a 70mm.
Tipos de Juntas Soldadas

Juntas en Ángulos T y Y: Son juntas donde las

piezas debido a su configuración, forman ángulos
interiores y exteriores, en el punto a soldar. Es
aconsejable soldar las uniones en T en forma
alternada, para evitar deformaciones.
 Simbología de La Soldadura

Según ANSI Y32.3 1969 Graficas de Soldadura American

Nacional Standard (dimensiones en mm), la porción
básica del símbolo es ; LA FLECHA

La Flecha apunta hacia la Junta donde se quiere hacer la

soldadura
 Simbología de La Soldadura

 Si la soldadura está del lado de la flecha el

símbolo que indique el tipo de soldadura se
coloca por debajo o a la derecha de la línea de
base, según esa línea sea horizontal o vertical.
 Simbología de La Soldadura

 El tamaño de una soldadura se da en la base de

la flecha, del lado de la flecha, del lado del
símbolo. Del Otro Lado
Tamaño del lado del
símbolo Lado de Flecha

Lado de Flecha
Otro Lado

 El tamaño de una soldadura se da en la base de

la flecha, del lado de la flecha, del lado del
símbolo.
 Simbología de La Soldadura

 Para indicar que se va hacer una soldadura

alrededor de una conexión, como se hace
cuando en un tubo se suelda a una placa, se
indica el símbolo de soldar todo alrededor: un
circulo.
Soldadura Combinada Intermitente y Continua
(Ambos Lados).
SOLDADURA TIG

La sigla TIG corresponde a las iníciales de las palabras

inglesas "Tungsten Inert Gas", lo cual indica una soldadura
en una atmósfera con gas inerte y electrodo de tungsteno.

Este proceso emplea un

electrodo permanete de
Tungsteno en un soporte
especial el cual provee un
gas para formar una
protección alrededor de
arco y del metal fundido.
Los gases utilizados son el
Helio o Argón, usándose
en algunos casos el CO2.
SOLDADURA TIG
Este procedimiento es utilizado en uniones que requieran
alta calidad de soldadura y en soldaduras de metales
altamente sensibles a la oxidación (como el titanio y el
aluminio). Pero su uso más frecuente está dado en aceros
resistentes al calor, aceros inoxidables aluminio.

Es importante destacar que

este método pude ser usado
con o sin material de aporte.
el metal de aporte debe ser
de la misma composición o
similar a la del material base.
 SOLDADURA TIG. VENTAJAS
 Estabilidad y la concentración del arco.
 Es factible de utilizar en todas las posiciones y tipos de
juntas
 Buen aspecto del cordón (con terminaciones suaves y lisas)
 Ausencia de salpicaduras y escorias (lo que evita trabajos
posteriores de limpieza).
 Aplicabilidad a espesores finos (desde 0,3 mm).
 La gran ventaja de este método de soldadura
es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión
que en el resto de procedimientos.
 La soldadura TIG puede ser utilizada para soldar
casi todo tipo de metales y puede hacerse tanto
de forma manual como automática. La soldadura
TIG, se utiliza principalmente para soldar
aluminio, y aceros inoxidables, donde lo más
importante es una buena calidad de soldadura.
SOLDADURA GMAW
Las siglas significan Gas Metal Arc Welding es un proceso
semiautomático, automático o robotizado de soldadura que
utiliza un electrodo consumible y continuo que es
alimentado con la pistola; tanto el arco como el baño de
soldadura es protegido con un gas que puede ser inerte o
activo que crea la atmósfera protectora. Este procedimiento
hace que no sea necesario estar cambiando de electrodo
constantemente.

(1) Dirección de avance,

(2) Tubo de contacto,
(3) Electrodo,
(4) Gas
(5) Metal derretido de soldadura,
(6) Metal de soldadura solidificado,
(7) Pieza a soldar.
SOLDADURA GMAW

El principio es similar a la soldadura por arco, con la

diferencia en el electrodo continuo y la protección del gas lo
que le dan a este método la capacidad de producir cordones
más limpios (no forma escoria, por lo que se pueden formar
varias capas sin necesidad de limpieza intermedia).
de los procesos de soldadura con gas y arco de metal
existen dos variantes las cuales se diferencian por el tipo de
gas:

 MIG. Soldadura de Arco Metálico con Gas Inerte

 MAG. Soldadura de arco Metálico con gas activo

SOLDADURA MIG
El método MIG (Metal Inerte Gas) utiliza un gas inerte
(Argón, Helio o una mezcla de ambos). Se emplea
generalmente para soldar aceros
inoxidables, cobre, aluminio, chapas galvanizadas y
aleaciones ligeras. A veces es mejor utilizar helio ya que
este gas posee mayor ionización y por lo tanto mayor
rapidez de generación de calor.
SOLDADURA MIG
Durante la soldadura
MIG, solamente se calienta una
pequeña zona alrededor de la
junta. Simultáneamente a la
alimentación con hilo tiene lugar
una adición del gas Inerte que
enfría las superficies y protege el
metal de la acción del aire
ambiental. Esta previene la
oxidación.
El hilo de acero no está
recubierto, sino compuesto de un
alma totalmente metálica. Por
tanto, no se forma escoria (cuya
eliminación requiere bastante
trabajo), sino un cordón muy liso.
SOLDADURA MAG
La soldadura MAG (Metal Active Gas) es un tipo de soldadura que
utiliza un gas protector químicamente activo:

 Dióxido de carbono
 Argón más dióxido de carbono
 Argón más oxígeno

Se utiliza básicamente para aceros no aleados o de baja aleación.

No se puede usar para soldar aceros inoxidables ni aluminio o
aleaciones de aluminio.
Es similar a la soldadura MIG, se distinguen en el gas protector que
emplean, sin embargo este procedimiento es mas barato debido al
gas que utiliza.
 VENTAJAS DE LA SOLDADURA MIG/MAG (GMAW )

 La soldadura GMAW es intrínsecamente más productiva que la

soldadura MMA, donde se pierde productividad cada vez que se
produce una parada para reponer el electrodo consumido.

 La soldadura GMAW no se desecha tanto material como en el

MMA cuando la última parte del electrodo revestido es
desechado.

 La soldadura GMAW es un proceso versátil, pudiendo depositar

el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones.

 El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y

medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones
de aluminio, especialmente donde se requiere un gran
porcentaje de trabajo manual
 GASES PARA SOLDADURA TIG, MIG

 Para soldar aceros Inoxidables, en el escudo gaseoso se utiliza

argón puro, helio o la mezcla de los dos.

 La mezcla de argón con oxígeno que se utilizan en la soldadura

MIG no se usan en la TIG, debido al rápido deterioro del
electrodo de tungsteno.
 La adición de nitrógeno en la soldadura TIG no es
recomendable. Tanto en la soldadura Manual y realización de
juntas por debajo de un espesor de 1,6 mm se prefiere al argón
como escudo gaseoso

 En la TIG la combinación de fundentes e H2 provoca

porosidades en el cordón de soldadura.
 GASES PARA SOLDADURA TIG, MIG
 En la soldadura TIG el helio produce mayor flujo calorífico y una
penetración mas profunda El uso de una atmósfera de helio
puro permite incrementar la velocidad de avance en mas de un
30 % en comparación con una atmósfera pura de argón.

Resumen de los diferentes tipos de soldaduras.

GAS
METODO ARCO APLICACIÓN
PROTECTOR
Metales Activos, Aleaciones
TIG Tungsteno He, Ar, H2
Ligeras y ultra delgadas
Aceros Inoxidables, Cobre,
MIG Metálico He, Ar
Aluminio, Magnesio.
MAG Metálico CO2 Aceros ordinarios
SOLDADURA PAW

Plasma Arc Welding, es un proceso muy similar al de

soldadura TIG. Es un sistema más desarrollado que el
método de soldadura TIG, que proporciona un aumento de
la productividad.

En el sistema de soldadura
por plasma hay dos flujos
independientes de gas, el
gas plasmágeno que fluye
alrededor del electrodo de
tungsteno, formando el
núcleo del arco plasma y el
gas de protección el cual
proporciona la protección
al baño de fusión.
SOLDADURA PAW

En la soldadura por plasma la

energía necesaria para conseguir Gas de Plasma
la ionización la proporciona el protección gas
arco eléctrico que se establece Tungsteno

entre un electrodo de tungsteno y Tobera

el metal base a soldar. Como

soporte del arco se emplea un
gas, generalmente argón puro o
Generador
en ciertos casos helio con arco piloto
pequeñas proporciones de
hidrógeno, que pasa a estado
plasmático a través del orificio de
la boquilla que estrangula el
Pieza de trabajo Zona de influencia
arco, dirigiéndose al metal base térmica
un chorro concentrado que
puede alcanzar los 28.000 ºC.
 VENTAJAS DE LA SOLDADURA PAW

 Alta densidad energética.

 Mínima distorsión por calor debido a la gran velocidad de

soldeo

 Excelente calidad en los cordones.

 Los resultados obtenidos son la soldadura por plasma son

comparables a la soldadura láser, pero con los mínimos costos
de inversión y mantenimiento.
FALTA DE FUSIÓN
Si el Metal de Relleno se funde en la parte superior del metal
base antes de estar éste listo para recibirlo, se producirá una
fusión deficiente, resultando una soldadura muy débil.
CAUSA CORRECCION
Calor Insuficiente Usar Mayor Amperaje
Soldadura demasiado Disminuir la Velocidad
Rápido
POROSIDAD
Agujeros producidos por gas en las soldaduras, también
llamadas sopladuras.

CAUSA CORRECCION
Dejar que la boquilla toque Comprobar la distancia
el soplete entre la boquilla y el metal
Electrodos Húmedos Almacenarlos en forma
correcta
PENETRACIÓN
La unión no se funde en todo su espesor.

CAUSA CORRECCION
Preparación incorrecta de Comprobar la preparación
la junta. de las aristas
Calor Insuficiente Usar una boquilla más
amplia o mayor amperaje
Ángulo incorrecto de Corregir el ángulo.
Electrodo
SOCAVACIÓN
Ranura del metal que se fundió en un lado de la soldadura. La
ranura o hendidura no se llenó.
CAUSA CORRECCION
Angulo incorrecto del Corregir el ángulo.
soplete o del electrodo.
Demasiado Calor Usar una boquilla más
amplia o mayor amperaje
CARACTERÍSTICAS RECOMENDACIONES / CUALIDADES
 Evitar el recalentamiento por depósito excesivo.
Buena
 Usar oscilaciones uniformes
Apariencia
 Evitar los excesos de intensidad
Evitar soldar cordones en hileras, en aceros
especiales.
 Realizar soldaduras de buena fusión.
Proporcionar el ancho y altura del cordón, de acuerdo
Ausencia al espesor de la pieza.
de Mantener las uniones, con separación apropiada y
Grietas uniforme.
Trabaje con la intensidad de acuerdo al diámetro del
electrodo.
Precaliente el materia base, en caso de piezas de
acero al carbono, de gran espesor.
Se obtiene cuando el material aportado, funde la raíz
Buena Penetración y se extiende por debajo de la superficie de las partes
soldadas
CARACTERÍSTICAS RECOMENDACIONES / CUALIDADES
Se obtiene una soldadura sin socavación
cuando, junto al pie de la misma no se produce en
Exenta de socavaciones
el metal base ningún ahondamiento que pueda
dañar la pieza
Ausencia Esta libre de poros cuando en su estructura
de interior no existen bolsas de gas, ni inclusiones de
Porosidades escoria.
Cuando se aprecia en toda la extensión de la
Buena apariencia unión, un cordón de soldadura pareja, sin presentar
hendiduras ni exceso de material.
Se presenta cuando en el material aportado no
Ausencia de grietas
existen rajaduras o fisuras en toda su extensión.
ENTIDADES ENCARGADAS DE LAS PRUEBAS

PRODUCTO ENTIDAD
Calderas, recipientes de
 Canadian Standars Association (CSA)
presión, plantas
 American Welding Society (AWS)
nucleares.
 CSA
Oleoductos y Gasoductos  American Petroleum Institute (API).
 American Society of Mechanical Engineers

Puentes y Estructuras de  CSA

Acero  AWS.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Consiste en aplicar un campo de energía o un método de

prueba a la pieza o material bajo ensayo; detectar
modificaciones sufridas en el campo de energía o medio
de prueba en su interacción con la pieza o material;
evaluar el significado de dichas modificaciones y
relacionarlas con la presencia de discontinuidades,
SIN QUE LA PIEZA O MATERIAL SUFRAN VARIACIONES
EN SU COMPOSICIÓN, ESTRUCTURA Y/O
PROPIEDADES FISICAS O QUIMICAS.
OBJETIVOS DE LOS END

1. Detectar discontinuidades en materiales y

estructuras sin destrucción de los mismos
(Detección).
2. Determinar la
ubicación, orientación, forma, tamaño y tipo de
discontinuidad.
3. Establecer la calidad del material.
4. Prevenir Accedentes.
5. Asegurar la calidad y confiabilidad
VENTAJAS DE LOS END

1. Recepción de materia primas: Comprobar la

homogeneidad, composición química y evaluar
las propiedades mecánicas.
2. Procesos de fabricación: Comprobar si el
componente está libre de defectos.
3. Inspección Final: Garantizar que la pieza cumpla
o supere el requisito de aceptación.
4. Inspección de partes en servicio: Verificar que
aún puedan ser utilizadas en forma
segura, conocer la vida útil y mejoras los tiempos
de paradas por mantenimiento.
Limitaciones

1. Inversión Inicial Alta.

2. Las propiedades físicas a controlar son medidas
en forma indirecta: Debido a que muchas veces
es evaluada por comparación.
3. Se requiere de personal calificado.
 En discontinuidades
pequeñas requiere
mayor tiempo de
ensayo
LA LEY FISICA ES LA En discontinuidades
CAPILARIDAD, Y LA anchas, una técnica
ABSORCIÓN especial

DETECTA DISCONTINUIDADES
ABIERTAS A LA SUPERFICIE
La técnica de ultrasonidos utiliza
vibraciones de alta frecuencia, para
determinar y medir defectos en piezas
férricos y no férricos.
Un transductor ultrasónico hecho de
cuarzo, titanato de bario o sulfato de litio
aprovecha el efecto piezoeléctrico para
introducir una serie de pulsos elásticos a
alta frecuencia en el material, por lo
general por encima de los 100,000 Hz. Los
pulsos crean una onda de deformación por
compresión, que se propaga a través del
material. La onda elástica se transmita a
través del material a una velocidad que
depende del módulo de elasticidad y de la
densidad del mismo.