DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS EN EL ÁREA DE

PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA PARA MEJORAR

LA PRODUCTIVIDAD
Contenido
Resumen Ejecutivo ........................................................................................................... 4
Alcance............................................................................................................................... 4
Objetivos ............................................................................................................................ 4
Principales conclusiones ..................................................................................................... 5
Introducción ..................................................................................................................... 6
1. Planteamiento del Problema ........................................................................................ 7
1.1. Diagrama de Pareto .............................................................................................. 8
1.2. Justificación ........................................................................................................ 10
2. Objetivos ................................................................................................................... 11
2.1. Objetivo General ................................................................................................. 11
2.1.1 Objetivos Específicos ................................................................................... 11
3. Marco Referencial ...................................................................................................... 11
3.1. Antecedentes ...................................................................................................... 11
3.1.1. Antecedentes Internacionales:...................................................................... 11
3.2 Marco Teórico .................................................................................................... 13
3.2.1 Distribución en Planta.................................................................................. 13
3.2.2 Ventajas de la distribución en planta. ............................................................ 15
3.2.3 Tipos de Distribución en Planta. ................................................................... 15
3.2.4 Lean Manufacturing ..................................................................................... 16
3.2.5 Los 7 desperdicios en el sistema Lean Manufacturing. ................................... 16
3.2.6 Principios Claves del Sistema Lean ............................................................... 16
3.2.7 Herramientas del Sistema Lean Manufacturing ............................................. 17
3.2.8 Las 5´s. ........................................................................................................ 18
3.2.9 Poka Yoke. ................................................................................................... 22
3.3 Marco Conceptual ............................................................................................... 22
4 Diseño Metodológico.................................................................................................. 24
4.1 Tipos y Enfoques de Investigación ....................................................................... 25
4.2 Variables de Medición ......................................................................................... 25
5. Desarrollo ................................................................................................................. 25
5.1 Descripción del Sistema de Produccion ................................................................ 25
5.1.1 Productos .................................................................................................... 26
5.2 Materiales e insumos .......................................................................................... 27
 5.2.1 Materia Prima.............................................................................................. 27
5.2.2 Insumos ...................................................................................................... 27
5.2.3 Máquinas, Equipos y Herramientas............................................................... 27
5.2.4 Equipos y Herramientas ............................................................................... 28
5.2.5 Desperdicios y Residuos............................................................................... 29
5.3 Análisis de la Distribución de Planta Actual .......................................................... 29
5.3.1 Distribución de Planta Actual ....................................................................... 29
5.3.2 Diagrama de Relación por Departamentos .................................................... 30
5.3.3 Análisis de la Distribución en Planta a Partir de los Principios Layout ............ 31
6. Propuesta de Diseño de Planta ................................................................................... 34
6.1 Propuesta para el mejoramiento de producción ................................................... 35
6.2 Cursograma de la prouesta .................................................................................. 36
6.3 Evaluación de la propuesta.................................................................................. 38
Conclusión ...................................................................................................................... 39
Recomendaciones ........................................................................................................... 40
 Resumen Ejecutivo

Alcance

El alcance de la distribución de plantas en el area de próducción de la empresa para

mejórar la próductividad cómprende la identificación de lós principiós fundamentales
en lós que se basa la distribución de plantas y la evaluación del estadó actual de la
empresa en relación cón su aplicación. La implementación de estas medidas permitira
una mayór eficiencia en el prócesó de próducción y, pór ende, un aumentó en la
próductividad de la empresa. Es impórtante destacar que el alcance de este próyectó se
limita a la distribución de plantas en el area de próducción, pór ló que nó incluye ótrós
aspectós que pudieran impactar en la próductividad de la empresa.

Objetivos

El objetivo de este proyecto es mejorar la productividad en el área de producción de la

empresa mediante la implementación de una adecuada distribución de plantas. Para
lograr este propósito, se llevó a cabo un estudio teórico que permitió establecer los
principios fundamentales en los que se basa la distribución de plantas, así como
también se realizó una evaluación del estado actual de la empresa en cuanto a su
distribución de planta. Se identificaron grandes falencias en la aplicación de estos
principios, lo que sugiere la necesidad de realizar ajustes y mejoras en la distribución
de planta para optimizar la eficiencia en el proceso productivo. Se proponen una serie
de recomendaciones que incluyen la reubicación de algunos equipos, la
implementación de zonas de almacenamiento y la definición de rutas de transporte
para mejorar la circulación en el área de producción. La implementación de estas
medidas permitirá una mayor eficiencia en el proceso de producción y, por ende, un
aumento en la productividad de la empresa.
 Principales conclusiones

A partir del estudio realizado en la investigación sobre distribución de plantas en el

área de producción de la empresa para mejorar la productividad, se han llegado a las
siguientes conclusiones:

❖ La distribución de plantas es fundamental para garantizar la eficiencia y

productividad en el proceso de producción de la empresa.
❖ La evaluación del estado actual de la empresa en cuanto a la aplicación de los
principios de distribución de plantas evidencia grandes falencias en su
cumplimiento.
❖ La implementación de medidas como la reubicación de equipos, la
implementación de zonas de almacenamiento y la definición de rutas de
transporte permitirán optimizar la circulación y uso del espacio en el área de
producción, lo que impactará positivamente en la productividad de la empresa.
❖ Es importante que la empresa realice una revisión periódica de su distribución
de plantas para asegurar su adecuado funcionamiento y efectividad en el tiempo.
❖ La distribución de plantas no es un aspecto aislado en la productividad de la
empresa, por lo que se recomienda la evaluación de otros factores que puedan
afectar su desempeño global.
 Introducción

La presente investigación muestra los problemas de distribución de planta que

atraviesa la empresa Wood House, en el área de producción, donde se evidencia las
excesivas distancias que recorre el operario ya sea por materiales, herramientas o por
la inadecuada ubicación de las estaciones de trabajo, el cual está originando realizar las
operaciones a mayor tiempo, no logrando obtener la productividad deseada.

El objetivo principal de este proyecto es mejorar la productividad en el área de

producción aplicando la distribución de planta con la mejor propuesta. Teniendo en
cuenta la situación actual de la empresa y la manera como se encuentra distribuido los
puestos de trabajo, es necesario plantear una adecuada distribución de planta, de esta
manera mejorar la línea de producción, reducir el tiempo y las distancias de recorrido
y de esta manera lograr la producción requerida.

Antes de distribuir la planta se determinará el tiempo empleado en la producción antes

de la mejora por medio del diagrama de flujo para obtener la eficiencia que se tiene
antes de realizar la distribución, luego de ello se efectuará el diagrama de recorrido y
se utilizará el diagrama de relaciones para determinar las áreas que deben encontrarse
cerca. Tomando en cuenta todas estas herramientas que nos ayudara a determinar una
adecuada distribución, las cuales forman parte de la metodología SLP, la cual se empleó
para la solución de este problema, así mismo se evaluará si el espacio utilizado es el
adecuado con respecto a la cantidad de producción, maquinaria y operarios que
intervienen en el proceso de la metodología de las 5s.

Los resultados obtenidos después de aplicar la distribución de planta fueron la

reducción de las distancias de recorrido, la disminución del tiempo de producción, el
ordenamiento de los puestos de trabajos, así como el aprovechamiento del espacio
disponible. En conclusión, se logró incrementar la productividad en 44.72%, en el área
de producción de la empresa Wood House. La productividad antes del estudio era un
promedio 0.6609 y después de la mejora resultó 0.9565.
DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA PARA
MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD

1. Planteamiento del Problema

La mala organización y el mal manejo de los recursos hacen que muchas empresas del
sector maderero se vean afectadas en sus resultados económicos por lo que deben de
implementar métodos que ayuden con el desarrollo de sus procesos para hacerlos más
eficientes y eficaces.

Considerando la situación actual de la empresa y la disposición actual de los puestos de

trabajo, es necesario proponer una distribución de planta adecuada para mejorar la
eficiencia de la línea de producción, reducir el tiempo y la distancia recorrida, y cumplir
con los objetivos de producción establecidos. Antes de realizar la distribución de planta,
se realizará un análisis del tiempo empleado en la producción actual mediante el
diagrama de flujo para evaluar la eficiencia antes de la reorganización. Luego, se llevará
a cabo el diagrama de recorrido y el diagrama de relaciones para identificar las áreas
que deben estar ubicadas cerca una de otra. Estas herramientas son parte de la
metodología Lean Manufacturing, que se utiliza para resolver este tipo de problemas.
También se evaluará si el espacio disponible es suficiente para la cantidad de
producción, maquinaria y trabajadores involucrados en el proceso, utilizando la
metodología de las 5´s.
1.1. Diagrama de Pareto
Tabla 1. Matriz Relacional

Tabla 2. Reordenando las causas que obtuvieron mayor porcentaje

 Figura 1. Diagrama de Pareto

Podemos observar en la figura 4 que el 75.8 % de los problemas que están ocasionando
la baja productividad en la empresa se debe a 9 procedimientos mal efectuados, de los
cuales hay tres causas que resaltan que son: la mala distribución de las áreas de trabajo,
seguida por recorridos innecesarios, éstos a su vez ocasionan tiempos improductivos
(tiempos muertos y de ocio) que son el resultado de los errores que se está cometiendo
en la empresa, los cuales debemos eliminar o minimizar ya que están afectando su buen
desempeño.
 [Link]ón

La experiencia ha demostrado de manera contundente que las empresas que

mantienen buenas condiciones laborales rinden mucho más que las que carecen de
ellas, de igual manera para Niebel y Freivald: “Lós encargadós de la distribución y
asignación de espacios deben darle al trabajador condiciones de trabajo favorables,
seguras y cómodas. Estudios anteriores han demostrado que las plantas con una
adecuada distribución generan mayor productividad y mejor ambiente laboral en la
empresa. Cuando se decide invertir en un mejor ambiente laboral los resultados son
significativos y beneficiosos a nivel económico. Esto genera mayor motivación a los
trabajadóres”.

El presente estudio se realizó con el fin de establecer las mejoras que se sugerían para
la empresa, ocasionando un mejor flujo de materiales, mejoras en línea de producción,
reducir tiempos, mejora de los recorridos de los operarios y optimización del uso del
espacio al implementar una correcta distribución de planta en compañía de
herramientas Lean. El presente trabajo no involucra solamente la maquinaria que
interactúa en el proceso productivo, sino que a su vez implica las áreas de trabajo, zonas
de almacenamiento, recorridos de los operarios y tiempos de ciclo, ya que como sugiere
el objetivo del Layout es disponer de los todos los elementos que interactúan en el
proceso con el fin de obtener un flujo continuo de trabajo. Los beneficios de la
distribución en planta no se otorgan tan solo en el ámbito financiero, sino que también
maneja otros aspectos.

La ejecución adecuada de la herramienta Lean manufacturing es de vital importancia

ya que podría ser replicada en todas las líneas de producción de la empresa, de igual
manera, establece algunas ventajas tales como procesos altamente eficientes,
disminución del tiempo de producción, aumento de indicadores de productividad,
mayor calidad del producto final y la inserción de una cultura de orden y limpieza.
Wood House busca minimizar el porcentaje de error en el área de producción y generar
un mayor aprovechamiento de los recursos. El presente trabajo puede ser aplicado a
empresas del sector de la madera pequeñas o medianas, ya que normalmente no se
suele hacer uso de este tipo de metodologías teniendo en cuenta que requieren de una
inversión mínima y contribuyen a la optimización de los procesos, evitando
sobrecostos, recorridos innecesarios y perdida de materia prima.

2. Objetivos

[Link] General

Realizar una propuesta de redistribución de Planta y diseñar un plan estratégico de

mejora para los procesos basado en técnicas de Lean Manufacturing, que permitan
lograr un mejor desempeño, productividad y mejora de tiempos.

2.1.1 Objetivos Específicos

❖ Implementación de herramientas de Lean Manufacturing para disenar la
distribución de planta y elabórar un plan estrategicó de mejóra en lós prócesós
de próductividad.
❖ Analizar el cóstó-benefició que permita determinar la factibilidad de disenó de
planta y sus planes estrategicós de mejóra.

3. Marco Referencial

Se realizó una búsqueda de artículos y tesis relacionadas con el tema específico del
proyecto, así como vinculadas con el sector investigado, los cuales proporcionan
información de gran utilidad:

[Link]

3.1.1. Antecedentes Internacionales:

Para (Torres, 2020) plantea en su proyecto titulado SLP Methodology for Plant
Distribution in Glue Laminated Guadua (GLG) manufacturing companies Proponemos
una producción en línea dividida en cinco etapas: trituración, inmunización, moldeado,
prensado y acabado. Estos niveles deben estar uno al lado del otro, con la excepción de
fragmentos e inmunidades, ya que el segundo nivel está más cerca del área de
almacenamientó. Según (Mejia, 2016) en su tesis titulada “Analysis and própósal tó
improve the production process of a production line in a timber company through the
use of lean manufacturing tóóls” El principal desafíó que enfrentan las empresas
madereras es la alta competencia que deben enfrentar al ingresar al mercado
internacional mediante la exportación de productos. Además, se observa una falta de
cultura en cuanto a la aplicación de herramientas de mejora de producción, como la
Manufactura Esbelta. Esta situación se debe principalmente a la falta de conocimiento
sobre cómo implementar estas herramientas o simplemente por desconocimiento de
su existencia y su potencial para abordar problemas específicos. Por su parte (Aguilar,
2017) própusó en su tesis de maestría el “Diseñó de Infraestructura de Nueva Planta
para la Línea de Próducción de lós Módelós Buller y Linner 12 en Dina Camiónes”. La
empresa Dina buscó introducir dos nuevos modelos en la industria automotriz, 27 por
tal motivo requirió ampliar su capacidad productiva con el fin de cumplir con la
demanda del mercado. Así, para determinar la metodología apropiada para la
distribución de planta, en su capítulo dos describió un marco teórico que le permitió
revisar las distintas metodologías y técnicas. seleccionó entonces la metodología
Systematic Layout Planning (SLP) así como herramientas de diseño (AutoCAD y Dialux)
con el objeto de proyectar las instalaciones en 2D y 3D. Uno de los resultados para
destacar fue el logro de la flexibilidad de las instalaciones y distribución de planta, para
que cuando se requiera en un futuro, se puedan realizar cambios al proceso y
maquinaria al menor costo y en corto tiempo acudiendo al principio de flexibilidad. De
igual forma (Castillo, 2018) establece en su artículo de investigación denominado
“Própuesta de Redistribución de Planta para disminuir Cóstós Operaciónales y aumentó
en la Tasa de Cumplimiento de Órdenes de Entrega en una Empresa Metalúrgica” Se
han definido varios pasos para implementar la herramienta de mejora de producción
en cuestión. El primer paso implica reconocer e identificar la empresa con el fin de
comprender sus procesos internos. En segundo lugar, se utilizó una herramienta de
entrevista para determinar las principales deficiencias de la empresa. En tercer lugar,
se llevó a cabo un estudio de tiempos en cada área para identificar las variables
involucradas en los principales problemas. En cuarto lugar, se estableció el tipo de
distribución en planta que se aplicaría, teniendo en cuenta las variables que afectan los
procesos de la empresa. Por último, se realizó un estudio detallado de la nueva
propuesta de redistribución de planta para evaluar su impacto en la reducción de los
costos operativos, logrando una reducción del 15,79%. De forma similar (Rojas & Soler,
2018) trabajaron en la disminución de tiempos con su artículo investigativo titulado
“Lean Manufacturing: herramienta para mejórar la próductividad 28 en las empresas”
Se ha destacado la relevancia del método Lean para mejorar la productividad y la
eficiencia en las empresas. Se ha logrado reducir los tiempos de fabricación y, como
resultado, se han disminuido los costos, lo que puede generar beneficios para cualquier
tipo de empresa. Por otra parte, (Ospina, 2016) en su trabajo de investigación titulado
“Própuesta De Distribución De Planta, Para Aumentar La Próductividad En Una
Empresa Metalmecánica En Ate Lima, Perú” Se sugiere que la aplicación de
herramientas de Lean Manufacturing no solo conlleva beneficios económicos, como la
maximización del aprovechamiento de la materia prima y el fortalecimiento de la
posición en el mercado, sino que también puede fomentar una cultura de orden y
limpieza en la organización. Esto puede resultar en una disminución significativa de
accidentes, una reducción en los índices de ausentismo y una mayor motivación del
personal.

3.2 Marco Teórico

3.2.1 Distribución en Planta

La distribución en planta es la mejora más importante que se puede hacer en una
empresa mediante el cambio físico de la organización, ordenando de manera adecuada
maquinaria, equipos y herramientas, del mismo modo, para De la Fuente & Fernández
(2013): “El diseño y la distribución en planta es la ordenación física de los factores y
elementos industriales, presentes en los procesos productivos de la empresa, en la
contribución del área, en la determinación de las figuras y ubicación de los distintos
departamentos; su principal objetivo es que la disposición de estos elementos sea
eficiente y contribuya satisfactoriamente a la consecución de los fines fijados por la
empresa”. (p.87) Pór ótra parte, para realizar una óptima distribución en planta se
deben considerar los elementos que intervienen en el proceso productivo y esto genera
en algunas ocasiones elevados costos, ya que como sugiere (Vallhonrat & Corominas,
2009): Para realizar un proceso de diseño de planta se establecen unos principios
básicos teniendo como primera medida conocer el producto a fabricar y sus cantidades,
sabiendo que es una decisión costosa el ampliar o cambiar un diseño inicial. (pag.102)
Conocida la definición por varios autores acerca de la distribución de planta, es
importante definir sus principios básicos.

Tabla 3. Principios de la distribución en planta

3.2.2 Ventajas de la distribución en planta.
Una correcta distribución en planta es la que permite encontrar la forma más ordenada
de fabricar y ordenar tanto materia prima, personal y herramientas de la forma más
eficiente y económica posible, al mismo tiempo que eleva el grado de satisfacción de los
clientes y genera seguridad para los colaboradores que laboran dentro de la empresa.
De forma más específica, se puede entender que esto se alcanza de la consecución de
hechos como incremento de producción, disminución de cuellos de botella y ahorro de
espacio.

3.2.3 Tipos de Distribución en Planta.

Una distribución de planta eficiente facilita y reduce los costos del flujo de materiales,
personal e información entre áreas, para lograr estos objetivos se han desarrollado
diferentes configuraciones de distribución entre los que se encuentran.

Tabla 4. Tipos de distribución

3.2.4 Lean Manufacturing
La metodología Lean consiste en varias herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no agregan valor al producto, servicio o proceso ayudando a aumentar
el valor en cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Además, el
sistema Lean Manufacturing proporciona a las empresas herramientas y técnicas para
sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más
bajo precio y minimizando desperdicios. En la actualidad, no cabe duda de que su
adopción, de forma completa y correcta conduce al éxito basado en el incremento de la
eficiencia y la competitividad. Algunos beneficios que se consiguen al aplicar esta
metodología son reducción de costos y desperdicios y mayor calidad en los productos.

3.2.5 Los 7 desperdicios en el sistema Lean Manufacturing.

En el sistema de manufactura esbelta el desperdicio se considera como cualquier
elemento dentro del proceso de producción que añade costo sin añadir valor al
producto. Se identifican siete tipos de desperdicios que se pueden presentar en
cualquier empresa sin importar su tamaño y se evidencian desde la recepción de la
orden hasta la entrega del producto

3.2.6 Principios Claves del Sistema Lean

Según (Villaseñor, 2011) señala que la manufactura esbelta tiene un proceso de 5 pasos
para su implementación en las empresas, los cuales son los que se presentan en la
siguiente
 Figura 2. SLM
Como podemos observar en la figura anterior, en la metodología Lean uno de los
aspectos más importantes es garantizar la satisfacción del cliente, ya que como señala
(Tejeda, 2011), para el Lean lo más importante es el cliente, de nada vale fabricar de la
manera más eficiente un producto que el cliente no quiera.

3.2.7 Herramientas del Sistema Lean Manufacturing

El propósito principal de dichas herramientas es minimizar o en su caso eliminar todos
los procesos innecesarios en el área de producción (Incluye desde el departamento de
compra de materia primas, hasta el de servicio al cliente), dando como resultado una
disminución de costos nunca imaginados y análogamente cumpliendo con la
satisfacción de los clientes

3.2.8 Las 5´s.

Esta metodología de origen japonés tiene como objetivo mantener un lugar de trabajo
organizado, limpio y seguro, es por esto por lo que las 5 S ‘s se consideran clave en la
implementación del Lean ya que ofrece estandarizar cualquier lugar de trabajo, creando
un ambiente físico adecuado para que los operarios realicen sus tareas con armonía y
comodidad.

[Link] Fase 1: Preliminar

❖ Etapa 1: Compromiso de la Gerencia
En todo proyecto, es esencial contar con el respaldo y apoyo de la gerencia y directivos,
ya que incluso si una herramienta es muy eficaz, su implementación será imposible sin
la colaboración de estos miembros. Además, es importante que los integrantes se
involucren en la implementación y motiven a los colaboradores de la empresa. Este
compromiso puede ser evidenciado a través de reuniones con el comité 5's, las cuales
deberían ser registradas mediante actas de reunión, toma de asistencia y planes de
acción.
❖ Etapa 2: Conformación del Comité 5´s
Durante esta fase, es crucial que la gerencia lidere el comité y seleccione
cuidadosamente a los miembros del equipo, otorgándoles tareas específicas para
fomentar su compromiso total. El objetivo principal de este comité es planificar los
recursos financieros y humanos necesarios, así como coordinar y diseñar las distintas
etapas del proyecto. A continuación, se presenta la estructura organizativa de los
miembros del comité.
Conformación Comité 5´s

❖ Etapa 3: Programación de actividades

Es responsabilidad del comité 5's programar y comunicar las actividades pertinentes
en zonas visibles para que se puedan monitorear adecuadamente. Además, el plan debe
ser implementado en las áreas productivas. A continuación, se presenta un cronograma
que establece plazos, responsables y el tiempo estimado para llevar a cabo las
actividades programadas.

Cronograma de Actividades para la Implementación de 5´s

❖ Etapa 4: Comunicado Oficial de Implementación 5´s
Se llevarán a cabo reuniones y charlas técnicas con los operarios de las áreas de
producción (maquinado, lijado y ensamble) para informarles sobre la implementación
de esta herramienta. Asimismo, se les comunicará que serán evaluados con el fin de
identificar oportunidades para crear espacios de trabajo más limpios y organizados. Las
evaluaciones serán llevadas a cabo por el comité 5's y se basarán en datos cuantitativos,
lo que permitirá reconocer mensualmente a los trabajadores que se destaquen en esta
área.

❖ Etapa 5: Capacitación y Entrenamiento a todo el Personal sobre 5´s

Se contratará a un experto en la metodología 5's para capacitar en primer lugar a los
miembros del comité 5's. Luego, el comité será responsable de transmitir el
conocimiento adquirido a los miembros de la empresa, con el objetivo de lograr el
compromiso de toda la organización.

Cronograma de capacitaciones de la herramienta 5´S

[Link] Fase 2: Ejecución

[Link] Fase 3: Seguimiento y mejora

❖ Etapa 1: Creación de un Plan de Control y Seguimiento

El comité 5's elabora un plan de control y seguimiento para cada puesto de trabajo, con
el objetivo de cumplir estrictamente con las 5's. Esto permitirá medir el progreso de la
empresa en cuanto a la implementación de la herramienta Lean.

❖ Etapa 2: Elaboración de Evaluaciones

Se llevan a cabo evaluaciones semanales, quincenales o mensuales de los puestos de
trabajo. Los resultados se publican en lugares visibles para concienciar
permanentemente a los trabajadores sobre la cultura del orden y la limpieza. El comité
5's es responsable de publicar los resultados y motivar o reflexionar según la situación.
❖ Etapa 3: Elaboración del Plan de Acción de Mejora
El comité 5's junto con la gerencia deben establecer acciones de mejora a corto,
mediano y largo plazo basadas en los resultados de las evaluaciones. El objetivo es
evitar errores recurrentes y mejorar para futuras auditorías. Así, se promueve una
cultura de orden y limpieza que, junto con la propuesta de distribución en planta,
generará beneficios como la optimización de espacios, la disminución de desperdicios
y el aumento de la productividad. A continuación, se presenta el plan de acción para la
propuesta de distribución y la metodología Lean.

3.2.9 Poka Yoke.

Esta herramienta de Lean se basa en un conjunto de métodos cuyo objetivo es evitar
los errores humanos en los procesos antes de que se conviertan en defectos,
permitiendo que los operadores se concentren en sus actividades. Este sistema permite
realizar una inspección al 100% y gracias a esto permite tomar acciones inmediatas
cuandó se presentan defectós ya que cómó ló indica (Sóccóni, 2015) “La
implementación de Poka Yoke resulta sencilla y económica, e igualmente muy
beneficiosa para liberar la mente del trabajador y permitirle desarrollar su creatividad”
(pag.127). Existen 2 categorías de Poka Yoke, estos son:
❖ Póka Yóke de Advertencia: Este elementó avisa al óperadór antes de que ócurra
algun errór, aunque nó necesariamente ló evitara.
❖ Póka Yóke de Prevención: Cón este elementó se busca que nó haya pósibilidad de
erróres utilizandó mecanismós que hagan impósible cómeterlós. Un ejempló de
dicha categóría són las memórias USB que debidó a su mecanismó evitan ser
intróducidas de manera errónea.

3.3 Marco Conceptual

❖ Kanban: Segun Muther (1970) “La herramienta Kanban se deriva en dós

apartadós, la primera Kan es Visual y Van quiere decir tarjeta, ló que cónfórma
 tarjetas visuales”, estas ayudan a gestiónar de manera general cómó se van
cómpletandó las tareas.
❖ KPI ‘s: Cómó ló indica Rójas & Sóler (2018) Lós KPI`s són cónócidós cómó
indicadóres de calidad y pueden ser aplicadós a cualquier area de la empresa”,
aunque generalmente se implementan en el area de marketing para el estudió y
elabóración de un artículó nuevó
❖ Planeación: Se refiere a establecer un metódó para lógrar una mejóra ya que
cómó indica Sóccóni (2015) “Es impórtante planear la distribución de planta
antes de llevarla a la practica, ya que hacerló físicamente resulta excesivamente
caró”. Estó evidencia que la planeación es primórdial para llevar a cabó una
distribución de planta adecuada y sin generar cóstós innecesariós.
❖ Próducción: Tawifk y Chauvel (1993) plantean que la próducción es la adición de
valór de un bien pór efectó de una transfórmación. Se refiere a módificar lós
bienes cón el óbjetivó de vólverlós aptós para satisfacer ciertas necesidades.
❖ Próductividad: Cómó afirma Sóccóni (2015) “La próductividad es la relación
entre próducción e insumó”. Este es el unicó caminó para que una empresa pueda
crecer y aumentar su cómpetitividad.
❖ TPM: Es una filósófía de mantenimientó el cual busca eliminar las perdidas en el
area de próducción generadas pór el estadó de lós equipós. Garcia & Rómeró
(2016) plantean que el mantenimientó próductivó tótal es una herramienta
ampliamente usada en las areas próductivas, la cual esta encaminada a
incrementar la dispónibilidad de la maquinaria y equipó de próducción.
❖ VSM: Segun indica Villadiegó (2015), “Es una herramienta del Lean utilizada
para analizar lós flujós de infórmación y materiales que se requieren para póner
a dispósición del cliente un próductó ó servició”. Este instrumentó se enfóca en
la reducción de cóstós mediante la eliminación de actividades que nó agregan
valór.
4 Diseño Metodológico

El presente estudio se está desarrollando en cuatro etapas, enumeradas a continuación,

que demuestran actividades metodológicas, técnicas apropiadas para el procesamiento
de la información y resultados esperados.
1. Diagnóstico: En esta fase se prócedió a identificar lós prócesós de negóció para
realizar la recólección de datós, diagramas de flujó y caracterización de prócesós.
La descripción de la empresa e investigación del sectór permitió óbtener ló que
se cónsidera que es su estadó actual.
2. Diseño: En esta fase se prócedió cón la distribución en planta, la planificación
de la implementación de la herramienta Lean, la creación de la matriz FODA y el
disenó del diagrama de prócesós. Para elló se han cónsideradó mediciónes y
analisis de ruta de la maquinaria y herramientas requeridas y nós gustaría
óbtener un bórradór de layóut, un plan estrategicó para la implementación de
herramientas Lean y una elabóración visual del diagrama de recórridó.
3. Desarrollo: Se cóntinuó cón la creación de patrónes y el calculó de lós tiempós
de viaje prómedió para disenar el módeló cón lós parametrós aprópiadós
especificadós en lós Principiós de disenó de plantas cón el pósteriór analisis
cualitativó/cuantitativó de rutas y trabajós. Se selecciónarón las herramientas
de manufactura esbelta que se aplican para reducir ó eliminar lós desperdiciós
identificadós, se definierón las acciónes requeridas, lós resultadós esperadós y
lós recursós requeridós. A su vez se analizarón lós prócesós de próducción
utilizandó indicadóres de eficiencia para identificar acciónes de mejóra para
cada indicadór de seguimientó desarrólladó para reducir lós desperdiciós en el
prócesó. Nós gustaría sugerir ópciónes para la distribución en fabrica y
herramientas ajustadas para ayudar a agilizar sus prócesós cómerciales.
4. Análisis de costos: elabóración de un analisis de cóstós de la própuesta para
evaluar la implementación futura y recópilación datós para determinar su
rentabilidad. Queremós identificar lós beneficiós que brindan las diversas
herramientas de ingeniería cubiertas en nuestra investigación.
 4.1 Tipos y Enfoques de Investigación

Esta investigación se basa en estudios descriptivos, que son esenciales para

proporcionar información sobre el estado actual de la organización y para realizar
análisis para buscar efectos negativos de intervenir en el proceso de producción. De
manera similar, se sugieren tipos de investigación descriptiva, ya que brindan
información sobre posibles mejoras en cada área de trabajo. En cuanto al enfoque de
investigación, nos ha parecido ideal utilizar un enfoque mixto. Un enfoque cualitativo le
brinda un conocimiento más profundo de una situación particular, mientras que un
enfoque cuantitativo le brinda información numérica sobre el proceso de producción.

4.2 Variables de Medición

❖ Próductividad: Se refiere al próductó final tótal lógradó en relación cón lós recursós
utilizadós (materias primas, persónas, tiempó)
❖ Tiempó de Cicló: Se refiere al mómentó en que la materia prima cambia y se
cónvierte en el próductó terminadó. Recólección y Analisis de Datós.
Para la recolección de datos en la empresa son necesarios los siguientes métodos:
❖ Fuentes Primarias: Busqueda de infórmación en librós, revistas, artículós de
internet, material vistó en clase y ótrós trabajós de investigación.

5. Desarrollo

En primer lugar, se detalló el sistema de producción, los productos a fabricar,

maquinaria, insumos, equipos y herramientas necesarias para proceder con el análisis
de la distribución de planta.

5.1 Descripción del Sistema de Producción

El proceso de producción de los fabricantes de muebles es un sistema intermitente ya

que producen productos bajo demanda o por encargo de los clientes. Las sillas y mesitas
de noche fueron los productos más solicitados por los clientes. A continuación, veremos
algunas de sus características y dimensiones.
 5.1.1 Productos

[Link] Sillas

Los modelos de Silla Andor son los más solicitados por clientes y centros de
alimentación por su estética y calidad de materiales utilizados. Sus propiedades se
describen a continuación:

[Link] Mesas de Noche

Las mesas de noche modernas Son uno de los artículos más vendidos por su bonito
diseño, calidad de materiales y pintura. A continuación, se muestran las dimensiones y
los materiales utilizados en la fabricación.

Este modelo de cabecera suele venir con cama tatami ya que se puede combinar. Esta
mesa está disponible en tres colores: wengué, nácar y cedro. El proceso de mecanizado
es muy importante para este producto. Ya que aquí, se corta para obtener un perfil
elegante y luego se termina con dos capas de barniz para mayor protección contra
ambientes hostiles y húmedos. Nuestra investigación se centra en esta línea de
producción por ser el producto con mayor margen de beneficio.

5.2 Materiales e insumos

5.2.1 Materia Prima

La principal materia prima utilizada por la empresa es la madera, de la cual se obtienen

productos de calidad y determinados por las preferencias de los clientes. Para la
maniobrabilidad, la empresa utiliza dos tipos de madera: cedro y caoba, como se
muestra en la imagen a continuación.

5.2.2 Insumos

Clavos, lijas, tintes, tornillos, esponjas, espumas, telas, diluyentes, bisagras,

conservantes, barnices y adhesivos se utilizan en la elaboración de los dos principales
productos: sillas y mesitas de noche.

5.2.3 Máquinas, Equipos y Herramientas

[Link] Maquinaria
 5.2.4 Equipos y Herramientas

Una amplia variedad de equipos y herramientas se utilizan en la fabricación de los dos

productos estrella de la empresa, incluidos taladros, alicates, llaves de tubo, metros,
cepillos, sierras, cepillos, plantillas y guías de corte.
 5.2.5 Desperdicios y Residuos

El desperdicio de materia prima afecta negativamente la calidad, el costo y la entrega

del producto. Así, parte de los residuos generados en el proceso de fabricación son
aceites, detergentes y envases utilizados en el mantenimiento de equipos y maquinaria.
Por otro lado, algunos residuos como adhesivos y disolventes orgánicos son
considerados peligrosos, y esta propuesta busca soluciones ambientalmente amigables
para este tipo de residuos.

5.3 Análisis de la Distribución de Planta Actual

En este apartado se estudia la distribución en planta de la compañía según los

principios de distribución en planta y las herramientas lean para optimizar esta
distribución a través de las propuestas realizadas.

5.3.1 Distribución de Planta Actual

A continuación, se analiza la distribución actual de la fábrica considerando áreas de

producción, almacenes, máquinas y sistemas.
 5.3.2 Diagrama de Relación por Departamentos

Este tipo de gráfico analiza las relaciones entre departamentos mediante líneas y letras
para acercar la distribución lo más posible a las actividades con mayor flujo.

Los gráficos de relaciones se crearon con dos categorías de códigos. El primer código
cubre de A a X y determina la relación de cercanía entre departamentos. En segundo
lugar, en una escala del 1 al 4, se identifican las razones de la cercanía entre los
departamentos de su empresa. Para que el gráfico sea más fácil de entender, a
continuación, se proporciona una descripción general.

La tabla anterior resume la relación de proximidades de los departamentos de la

empresa.
La tabla que se muestra anteriormente ayuda a enfatizar las estrechas relaciones entre
los departamentos a partir de la oficina administrativa. Aquí podemos enfatizar que es
especialmente importante que la ubicación esté cerca del almacén de recepción y el
almacén de productos terminados para mantener un inventario de suministros y
productos. Del mismo modo, podemos indicar que las regiones 2, 3, 4 y 5 deben estar
cerradas. Esto se debe a que el flujo de materiales debe evitar la superposición de
actividades, lo que minimiza las rutas de los operadores. Las áreas de desechos, por
otro lado, deben estar ubicadas cerca de las áreas que generan más desechos, y para
evitar recorridos repetidos en la recolección de los desechos generados por la
operación de estas áreas, estas deben ser maquinadas y pulidas.

5.3.3 Análisis de la Distribución en Planta a Partir de los Principios Layout

❖ Satisfacción y Seguridad: En areas cómó el mecanizadó y el rectificadó, lós

residuós generadós en estas areas óbligan al óperadór a realizar móvimientós
cónstantes y muy cargadós, sin garantizar el cónfórt.
❖ Integración de Cónjuntó: Este principió se realiza integrandó a tódós lós
invólucradós en el prócesó de próducción: óperadóres, maquinas y sistemas.
Estó se refleja en el cómprómisó de tódós lós elementós que intervienen en el
prócesó de próducción de la pieza.
 ❖ Menór Distancia Recórrida: En este casó, el principió nó se cumple pórque existe
una duplicidad de óperaciónes que hace que lós óperadóres se muevan
innecesariamente, cómó veremós mas adelante. Tambien puede ver que la
ubicación de la región nó es óptima para reducir el tiempó del cicló.
❖ Circulación ó Flujó de Materiales: La empresa ignóra este principió. Estó se debe
a que, cómó se puede ver en el diagrama de flujó del próductó, nó hay armónía
en el flujó de materiales y hay dós intersecciónes de actividad que se pueden
evitar mediante una distribución adecuada. Ademas, el plan actual muestra que
la zóna de residuós esta alejada de las areas mas generadóras de residuós.
❖ Espació Cubicó: Este principió varía de una región a ótra, ya que nó se cumple en
las salas de rectificadó y mecanizadó. Sin embargó, en areas de ensamblaje y
almacenes, estó se lógra pórque tódó el espació dispónible es efectivamente
utilizadó pór cajas de herramientas de diferentes alturas.
❖ Flexibilidad: En ultima instancia, este principió se cumple. Pórque la
infraestructura de la empresa es adecuada para cambiar areas y maquinas de
manera facil y ecónómica.
5.3.4 Evaluación de la Distribución en Planta Actual
De acuerdo con los fundamentos de la distribución de planta que se exponen en la teoría
que sustenta esta investigación, se realizará una evaluación del estado actual de la
empresa, poniendo especial énfasis en la importancia de dicho análisis y en el grado de
cumplimiento que se ha alcanzado con relación a los principios establecidos, los cuales
serán valorados en una escala del 1 al 5.
A través del análisis de la tabla previa, es posible constatar la presencia de importantes
deficiencias en lo que respecta a la distribución de planta, pues se observa que 4 de los
6 principios estipulados presentan un nivel de incumplimiento significativo.

5.4 Diagrama de Recórridó Actual

El diagrama de recorrido muestra un total de 35 actividades necesarias para la
fabricación de la mesa de noche tipo indie. Sin embargo, se pueden observar tres cruces
de actividades que generan movimientos innecesarios por parte del operador, lo que se
traduce en un aumento del tiempo de ciclo del producto. Asimismo, se evidencia que los
procesos no fluyen de manera fluida, lo que ocasiona un incremento en los tiempos de
transporte, tal como se aprecia en el cursograma correspondiente al recorrido.
5.4.1 Diagrama de Flujo Actual Mesas de Noche

6. Propuesta de Diseño de Planta

La empresa Wood House enfocarán en el producto que tiene mayor salida y el más
solicitado por los clientes que en este caso es la mesa de noche tipo plus, además se
buscará implementar los principios de distribución reduciendo así los tiempos de
espera y aumentando la capacidad de producción gracias a una circulación de
materiales fluida y sin cruces de actividades, ya que como podemos observar en el
diagrama de recorrido actual existen 3 cruces que pueden generar cuellos de botella en
esta línea de producción.
 6.1 Propuesta para el mejoramiento de producción

Propuesta de Distribución en Planta

En la presente propuesta podemos observar que se ha situado el área de ensamble en

donde antes se ubicaba el área de lijado, esto se hizo con el objetivo de eliminar el cruce
de actividades creando así procesos fluidos. Además de esto, se puede evidenciar que
se incluye una nueva mesa en el área de ensamble ya que por información suministrada
en el documento base, se ha detectado un cuello de botella en esta zona lo que causa un
incremento en el tiempo de ciclo.

El objetivo de esta propuesta es aumentar los indicadores de productividad por medio

de la reducción de recorridos, lo que garantiza paralelamente, el crecimiento del índice
de satisfacción de los operarios. También se buscará eliminar las operaciones que no
generan valor al producto como pueden ser los reprocesos y las esperas prolongadas.
 6.2 Cursograma de la propuesta

Lo anteriormente expuesto, permite identificar que hay una serie de mejoras para los
procesos productivos implementando esta primera propuesta. La primera de estas
mejoras es la reducción del tiempo de ciclo que pasa de 480 minutos a 392 minutos
aproximando al entero más cercano, acortando así dicho tiempo en 88 minutos
aproximadamente.

Así mismo, podemos determinar que otra mejoría de la presente propuesta es la

reducción de las distancias recorridas por los operarios, ya que inicialmente se recorren
25,5 metros debido a que las áreas no se encuentran ubicadas adecuadamente. No
obstante, por medio de esta propuesta la distancia recorrida se reduce en un 27%
cumpliendo así, con uno de los principios de la distribución en planta denominado
principio de mínima distancia recorrida.

Del mismo modo, se puede observar que las operaciones que representan mayor
margen de mejoría son las de transporte, dado que las áreas se han distribuido de una
manera armónica cumpliendo con el principio de circulación de materiales el cual
garantiza la inexistencia de cruces de actividades asegurando la disminución del tiempo
de ciclo del producto.

Igualmente, podemos establecer que otra de las ventajas de aplicar esta primera
propuesta es la implementación de otra mesa para el área de ensamble permitiendo
manejar de manera óptima los tiempos de los operarios dado que como se expone en la
tabla de indicadores actuales, existe un índice de capacidad ociosa del 67%, que por
medio de esta propuesta buscará ser disminuida.
 6.3 Evaluación de la propuesta

Según la tabla previa se obtienen beneficios en cuanto al cumplimiento de los principios

de distribución en planta elevando el ponderado 1,75, siendo esta la opción más factible
por el momento.
 Conclusión

A partir del estudió realizadó sóbre la distribución de plantas en el area de próducción

de la empresa que próduce mesas de nóche de madera para mejórar la próductividad,
se pueden destacar las siguientes cónclusiónes

❖ El analisis del diagrama de recórridó actual de la fabricación de la mesa de nóche

tipó indie revela que existen cruces de actividades que generan móvimientós
innecesariós y tiempós de transpórte prólóngadós, ló que aumenta el tiempó de
cicló del próductó.
❖ La própuesta de layóut para la línea de próducción de la mesa de nóche, que se
enfóca en el próductó cón mayór demanda, busca eliminar lós cruces de
actividades y crear una circulación fluida de materiales para óptimizar el
prócesó de próducción.
❖ La implementación de la nueva própuesta de distribución de planta puede
generar una mejóra en la próductividad y la eficiencia de la empresa, así cómó
una reducción de cóstós óperativós y un aumentó de la satisfacción del cliente al
ófrecer próductós de alta calidad en tiempós de entrega mas córtós.
❖ La implementación de la nueva própuesta de distribución de planta requeriría
una inversión en tiempó y recursós, peró a largó plazó se traduciría en una
mejóra significativa en la próductividad y rentabilidad de la empresa.
 Recomendaciones

Se sugiere invólucrar activamente a tódós lós empleadós, en especial a lós

óperariós que póseen un cónócimientó detalladó del prócesó de próducción, en
la tóma de decisiónes para identificar ópórtunidades de mejóra, fómentar la
integración y mótivar la participación de lós miembrós de la empresa.

Asimismó, se recómienda implementar, a medianó plazó, un enfóque Lean que

invólucre tantó a próveedóres cómó a clientes, cón el óbjetivó de óptimizar el
usó de la materia prima y ófrecer próductós de alta calidad, innóvadóres y que
satisfagan las necesidades del cliente.

Pór ótra parte, se acónseja realizar una investigación centrada en lós puestós de
trabajó para garantizar la cómódidad y seguridad de lós empleadós, minimizar
lesiónes y, de esta fórma, mejórar la próductividad del persónal.