Diagrama Hierro-Carbono.
Cantidad de líneas horizontales, indica la cantidad de fases
Punto Eutéctico: de una fase Alfa liquida paso a una región con fase Alfa + Beta
Punto Peritectico: Siempre que se tenga una región sin denominación, entre dos regiones denominadas, forzosamente
la región intermedia estará constituida por dos fases.
Solución que viene de una fase liquida, con pedacitos de solido
Regla de Gibbs: P+F = C+1
P = fases
F = grados de libertad
C = componentes
Punto eutectoide: viene de una región de 1 fase solida
Punto peritectoide: viene de una región de 2 fases solidas
La temperatura de fusión del Hierro es de 1.550 ºC.
La temperatura de fusión de la Fundición Eutéctica es de 1.145 ºC
ACEROS HIPO-EUTECTOIDE: Son aleaciones de Fe-C cuyo porcentaje de carbono varía entre el 0,02% y el 0,85%. Estan
formados por granos de Ferrita y Perlita (Ferrita + Cementita), es decir que tienen dos fases perfectamente
identificables.A medida que aumenta el porcentaje de carbono en la aleación, disminuye la cantidad de Ferrita y
aumenta la de Perlita, es decir se acerca al eutectoide.
ACEROS HIPER-EUTECTOIDE: Son aleaciones de Fe-C cuyo porcentaje de carbono varía entre el 0,85% y el 2%. La
estructura de estos aceros está compuesta por Cementita (CFe 3) y Perlita.
ACEROS EUTECTOIDE: Son aleaciones de Fe-C cuyo porcentaje de carbono es del 0,85%. La estructura de estos aceros es
a base de Perlita (estructura laminar compuesta por dos elementos, Ferrita y Cementita).
Tema Nº 5: Metalurgia del Hierro.
por qué el acero simens martin es mejor que el de convertidor del tipo que sea
porque son procesos lentos, porque se pueden controlar las variables en el tiempo comparados con los otros, que si
bien son economicos el timing es tan rapido y no se pueden variar ni las condiciones ni las cantidades de las aleaciones,
no se puede, es un proceso continuo. o sea, se van quemando las impurezas.tiene una secuencia que no se puede
alterar, salvo retirando antes en el tiempo.
Para elaborar tanto la fundición de hierro como los aceros se parte de un metal en bruto conocido con el nombre de
arrabio.
El arrabio es esencialmente una aleación de hierro y carbono, con contenidos más o menos altos de silicio, manganeso y
fosforo, que en la obtención del acero deben considerarse como impurezas pero que en la obtención de la fundición de
hierro son requeridos como elementos de aleación.
La obtención del acero partiendo del arrabio consiste en una refinación de éste.
Proceso del alto horno
Se reduce el mineral de hierro empleando carbono que se usa a la vez como combustible.
Los minerales utilizados en este proceso están constituidos por distintos tipis de óxidos de hierro con un contenido
relativamente bajo de impurezas. También se emplean carbonatos que en la misma operación del alto horno se
transforman previamente en óxidos por calcinación.
Las impurezas del mineral, como la ganga es eliminada en gran parte en forma de escoria y productos gaseosos en el
mismo horno, a través de un proceso llamado afinado debido a la acción del fundente y la temperatura.
Las impurezas que quedan en el arrabio una vez realizado el afinado deben eliminarse en procesos posteriores llamados
de refinación que involucran una segunda fusión en la cual se obtiene el acero o la fundición.
Alto horno.
Es un tubo de ladrillos refractarios, de unos 30 metros de alto por 7 metros de diámetro
interior máximo
Perfil característico del alto horno
La parte superior del horno, por donde se introducen los materiales, llamado tragante, sigue
después la cuba que se une en el vientre con el etalaje.
La parte inferior, de forma cilíndrica, se denomina crisol y en ella se acumula el metal líquido para ser extraído
periódicamente.
Las toberas son orificios por los que se insufla aire a presión y a una temperatura de unos 760°C.
El combustible utilizado es coke, aunque existen hornos que funcionan con carbón vegetal.
El combustible ocupa la totalidad de la parte inferior del horno hasta que el vientre; por encima de esta columna de
coke se depositan capas alternadas de mineral y coke, juntamente con piedra caliza como fundente.
Cerca de las toberas hay un agujero por el cual se retira la escoria.
El arrabio líquido se extrae por un oficio colocado en el fondo.
El dispositivo de carga consta de un sistema de doble campana de cierre que permite introducir los materiales en el
horno sin que escapen los gases a la atmosfera.
La evacuación de gases debe hacerse después de eliminarse las partículas sólidas a través de un pescador de polvos,
donde el polvo se deposita por disminución de velocidad de los gases, lavador de gases, que separa polvo por la acción
de una lluvia de agua, y precipitador electrónico que completa la separación de polvos, depositándolo en tubos
condensados a partículas previamente electrizadas.
Después de la eliminación de polvo el gas se utiliza en las estufas, destinadas al precalentamiento de aire que
posteriormente será inyectado en las toberas.
El arrabio líquido obtenido del horno se vierte en cucharas que son recipientes de hierro, interiormente revestido de
material refractario. Con ellas se lleva el material a los hornos destinados a la fabricación del acero, o se vierten
directamente en lingoteras.
Primera parte, entra la carga y se calienta, perdiendo humedad.
2da: Luego se quema (400-700) produciendo una reducción por el monóxido de carbono fundamentalmente, aunque
tamb hay descomposiciones de los oxidos de mn, etc.
3ra zona, al fondo de la cuba: interviene fuertemente el carbono, y donde se produce gran parte del hierro en estado
puro. Donde tamb, se descompone el carbonato de calcio y se transforma en dióxido de calcio, el q finalmente se
combina con la escoria (oxido de silicio, fosforo) para eso esta el fundente, su misión.
5ta zona, etalaje: tenemos combustión de coke, la zona más caliente. El coke se quema en muchas partes del horno,
pero especialmente ahí.
Producción de fundición de hierro.
El arrabio tiene generalmente un porcentaje demasiado alto de carbono, y por ello la fundición de hierro se obtiene por
un proceso de segunda fusión, en el que además de reducir el carbono se regulan los porcentajes de otros
componentes.
Este proceso se lleva a cabo casi exclusivamente en hornos llamados cubilotes que presentan gran similitud con los altos
hornos, aunque son de mucho menor tamaño.
Las cargas metálicas (arrabio de lingotes, sobrantes de fundición de hierro, trozos de hierro o acero) se colocan en forma
alternada con cargas de combustible y de fundente.
Característica del cubilote
En la parte inferior del horno está la cámara de aire conectada a un ventilador centrífugo o rotativo que provee el aire
necesario para la combustión y se introduce a temperatura ambiente.
El aire llega al horno a través de toberas, pudiendo tener hasta tres filas de toberas para favorecer la combustión.
La carga metálica del cubilote está constituida por un cierto porcentaje de arrabio en lingotes, sobrantes de fundición de
hierro, trozos de hierro dulce o acero y ferroaleaciones.
Tanto el silicio y el manganeso, como los elementos especiales de aleación pueden también agregarse al metal fundido
una vez que se retira del horno.
Las cargas metálicas a introducir por vez en el cubilote dependen de las dimensiones de éste. Sobre cada carga metálica
se coloca una de coke en cantidad también relacionada con las dimensiones del cubilote y se completa la carga con el
agregado del fundente, generalmente piedra caliza, destinado a formar una escoria fluida y a actuar como refinador de
la carga metálica.
Antes de comenzar la carga del horno se coloca coke en el fondo del mismo, debiendo mantenerse esta cantidad de
coke durante toda la marcha del proceso.
Los materiales son introducidos por la puerta de carga.
Una vez encendido el horno, y conectado el ventilador, se producirá la combustión del carbón, desarrollándose una
temperatura suficiente para fundir el hierro que en forma líquida.
El agujero de salida de escoria se mantiene cerrado con arcilla hasta que se junta una cantidad determinada de hierro y
entonces se “pincha” el horno, quitando el tapon de arcilla y recibiendo el hierro liquido en cucharas, desde las cuales
será vertido en los moldes.
El proceso puede controlarse a través de las mirillas.
Una vez terminado el proceso, los materiales son evacuados mediante la abertura de la puerta articulada del fondo.
El material refractario que constituye las paredes del horno debe ser de alto punto de fusión y se emplean generalmente
ladrillos silicosos de elevado contenido de sílice, sobre todo en la zona de fusión. En el tragante, donde la temperatura
es baja, pueden usarse piezas de fundición de hierro en lugar de ladrillos refractarios, con lo cual se logra una
mayor resistencia al efecto de golpes provocados por la carga de ser introducida.
Aceros Bessemer (ácido)
El convertidor Bessemer, tiene un revestimiento
de ladrillo silicoso, el proceso de oxidación es efectivo para eliminar el silicio, manganeso y el carbono, ¡PERO NO EL
FOSFORO ni AZUFRE! La imposibilidad de eliminación del fosforo se debe a que éste no se fija en la escoria ácida.
La falta de óxido de calcio en la escoria impide la fijación del fósforo y la desulfuración, por estos motivos, el arrabio
utilizado en el proceso Bessemer debe contener muy reducidos porcentajes de fósforos y azufre.
El calor necesario se debe principalmente a la oxidación del silicio, por lo cual debe hallarse en alta proporción en el
arrabio utilizado.
El manganeso se oxida como el silicio desde el principio, pero menos rápidamente, y su presencia evita una oxidación
elevada del hierro debido a su mayor afinidad por el oxígeno.
Cuando el porcentaje de silicio y de manganeso ha disminuido bastante, comienza la oxidación del carbono, que se
transforma principalmente en CO, que escapa formando una llama larga y brillante.
Al no tener fosforo, se quema el mn y el si´, y a los 8 min empieza el carbono a quemarse.
Aceros Thomas
El revestimiento utilizado en este convertidor es la dolomita, que permite el agregado de cal como fundente,
obteniéndose la fijación del fosforo en la escoria, y la desulfuración por el calcio.
El arrabio debe contener un bajo porcentaje de silicio.
El carbono desaparece más rápidamente que en el proceso anterior, debido a que el silicio se oxida antes por ser menor
su porcentaje.
Solamente cuando el carbono ha sido eliminado en gran parte, comienza a notarse la oxidación del fósforo.
La oxidación del fósforo es la principal fuente de calor de proceso, por cuyo motivo el porcentaje de fosforo del arrabio
debe ser relativamente elevado.
El azufre puede ser parcialmente eliminado, cuando predomina el óxido de calcio por la formación de sulfuro de calcio
que pasa a la escoria. Sin embargo, un elevado contenido de óxido de hierro reduce la efectividad de dicha eliminación.
El aspecto de la llama sirve de índice para la marcha del proceso, que es muy rápido, realizándose aproximadamente dos
cargas por hora.El proceso de desoxidación se realiza con ferromanganeso, que se debe aplicar después de haber
retirado la escoria.
a medida que el tiempo va transcurriendo, las cantidades de si y mn van cayendo, mientras que el P y el C no se
consumen, aunque a los minutos el C comienza a quemarse. Y el P queda inalterable hasta que a los 10 min aprox ,
comienza a quemarse el fosforo. Se calcina el carbonato de calcio, forma el dióxido, por efecto de la temp, es una
reacción exootérmica, y ahí empieza a quemar el fosforo. Todo en 14min.
Procedimiento Siemens-Martin
Se caracterizan por tener un sistema recuperador de calor que permite que el aire y los gases empleados para la
combustión sean precalentados en cámaras con celdas de ladrillos refractarios, mediante el paso alternado por dichas
cámaras de los gases de escape y de los elementos combustibles. El combustible empleado es petróleo o gas. La carga
del horno se hace a través de las puertas situadas en una de las paredes longitudinales. El proceso puede ser ácido o
básico, según la reacción química del revestimiento, pero el techo es de sílice porque no está en contacto con la masa
líquida. Puede regularse el proceso y hacer las adiciones necesarias para obtener la composición química deseada,
obteniendo aceros de muy buena calidad.
Puede recuperar materiales viejos y se obtiene grandes cantidades de aceros en cada colada (200 Tn en
aproximadamente 11 horas). Permite mantener mucho tiempo el metal líquido a elevada temperatura, permitiendo la
obtención de aceros calmados.
Aceros Siemens Martins Básico
El revestimiento del horno se hace a base de magnesita y dolomita. Permite la eliminación del fósforo y el azufre, que no
pueden ser separados en el procedimiento acido.
La carga a introducir en el horno incluye: chatarra liviana de acero, piedra caliza, chatarra pesada de acero, lingotes de
arrabio y arrabio líquido, en ese orden.
Terminada la carga, comienza el proceso de refinación por oxidación. El elemento oxidante es el oxido de hierro de las
cargas.
Si, Mg, P y C son eliminados por oxidación; la presencia de un elevado contenido de cal, provocado por la calcinación de
la piedra caliza, hace posible la fijación del anhídrido fosfórico (P2O5) en la escoria.
Terminado el proceso de oxidación, la escoria es poco básica y suele ser evacuada antes de agregar nuevo fundente a
base de calcio.
Aceros Siemens Martins Ácido
El revestimiento del horno es de sílice; el techo también está construido con el mismo material.
La imposibilidad de eliminar el fósforo y el azufre hace necesario el empleo de materiales de muy bajo contenido de
estos elementos, por lo cual el procedimiento resulta más costoso, si se quieren obtener aceros de buena calidad. La
naturaleza de la escoria obtenida en el procedimiento ácido permite una mejor desoxidación de la masa metálica y un
control más riguroso de los elementos oxidables.
Aceros comerciales. Clasificación SAE
Aceros al carbono (o comunes)
Satisfacen las necesidades de la mayor parte de las aplicaciones industriales, cuando no se requieren valores muy
elevados de resistencia mecánica u otras características especiales.
La penetración de temple es mala y no puede lograrse uniformidad de resistencia en piezas templadas de gran espesor.
El SAE 1015 y 1025 tienen aplicaciones semejantes, pero el primero suele preferirse para piezas que deben ser
cementadas o soldadas, así como cuando interesa una gran plasticidad para operaciones de embutido. El 1025 se utiliza
cuando la resistencia del 1015 se considera insuficiente.
El SAE 1045 se emplea para toda clase de piezas estructurales que requieran una resistencia no muy elevada, la
resistencia puede modificarse cambiando la temperatura de revenido.
El SAE 1095 se utiliza para fabricar piezas estructurales con revenidos más altos que el indicado, como por ejemplo,
estampas, herramientas, matrices en general, cuchillos, instrumental quirúrgico.
Aceros aleados para elementos de máquina
Se utilizan aceros aleados cuando se necesitan fabricar elementos de máquina que requieren elevada resistencia a la
tracción, buena templabilidad y alta resistencia a la fatiga.
Los SAE 3140 y 4340 son suficientes para la fabricación de toda clase de piezas de alta resistencia, debiendo preferirse el
4340 en piezas de grandes dimensiones por su mayor penetración de temple.
Cuando no se requiere mucha resistencia mecánica y más plasticidad, puede emplearse el SAE 4130, la principal
aplicación de este acero es en estado normalizado para estructuras soldadas.
Los SAE 6150 y 9260 se emplean en la fabricación de resortes, (6150 para pequeños resortes aun cuando trabajen con
temperaturas algo elevadas) y (9260 en resortes de mayores dimensiones).
El enfriamiento para los aceros aleados mencionados debe ser hecho en aceite.
Aceros aleados para cementación y nitruración
Se utilizan cuando se requiere una elevada resistencia de núcleo en piezas cementadas.
Las resistencias nucleares de los aceros de cementación varían con el tratamiento térmico que se le aplique.
El SAE 3120, SAE 2515, SAE 3316, son algunos de estos aceros que podemos mencionar, donde en donde todos tienen C,
Mn, Si, Cr, Ni, Mo, Al, P, S. estos dos últimos el porcentaje es < 0,04
La denominación del acero según SAE es el siguiente:
1°- Número que indica si es acero común al carbono o aleado.
1 corresponde al acero común al carbono
2 corresponde acero níquel
3 corresponde acero cromo - níquel
4 corresponde acero molibdeno
5 corresponde acero cromo
6 corresponde acero cromo - vanadio
7 corresponde acero wolframio
8 corresponde acero cromo – níquel - molibdeno
9 corresponde acero silicio manganeso
2° - Porcentaje del aleante principal (no es exacto, da una idea)
3° y 4º - Porcentaje de carbono expresado en centésima (incluyen a los últimos 2 dígitos)
Recuperadores de calor Cowper.
Está formado por un cilindro de mampostería refractaria de 7 a 8 metros de diámetro y de altura de 20 a 30 metros. En
ella existe una cámara de combustión de sección circular o elíptica. En cada alto horno existe por lo menos 2
recuperadores que funcionan alternativamente.
En la cámara, llega un tubo de entrada de aire frío y sale un conducto que lleva los humos de combustión producidos en
la torre recuperadora, a una chimenea.
El funcionamiento significa dos marchas inversas dispuestas a intervalos de tiempo regulados en base a diferencias de
temperatura:
a) Calentamiento del ambiente de la torre: el gas de alto horno penetra en la cámara de combustión (previamente ha
sido depurado de polvos productos de la combustion) y se inflama debido a la temperatura existente; el aire necesario
para la combustión es convenientemente regulado. Como consecuencia, se forman grandes llamas que ascienden y los
productos de esta combustión (humos) atraviesan los conductos verticales, cediendo todo su calor.
b) Calentamiento del aire: el aire frío atraviesa los conductos verticales de material refractario, se calienta en contacto
con esa masa caldeada, penetra en la cámara de sección elíptica y se dirige por el conducto de aire caliente hacia el alto
horno, consiguiéndose aire caliente con una temperatura de 800 a 900 ºC.
De esta forma, se reduce el consumo de combustible, obteniéndose una marcha más regular y a mayor temperatura.
Combustibles usados en siderurgia.
Combustibles sólidos:
Hulla: Es considerado el más importante de los combustibles fósiles. Arde con llama más o menos larga, desprendiendo
humo muy grasiento, por eso se denomina también carbón bituminoso.
El carbón bituminoso se convierte en antracita, que arde sin humo ni olor.
Lignitos: son carbones fósiles que conservan el aspecto fibroso de los vegetales que les han dado origen. Contienen de
40 a 60% de humedad.
Carbón de leña: es un combustible casi exento de materiales volátiles. Su porcentaje de carbono es muy alto, pequeño
grado de humedad y un elevado poder calorífico, pero su uso es muy restringido debido a su mayor costo.
Coque: el coque es un producto de la destilación de las hullas grasas. Su empleo en la industria metalúrgica es
preponderante como combustible, puesto que encuentra aplicación principal, en todos los hornos industriales. Su
empleo más importante es en el alto horno, donde es cargado conjuntamente con el mineral y por lo tanto se encuentra
en contacto con el hierro de primera fusión que se forma. El consumo extraordinario de coque en el alto horno: 0,9
toneladas por cada tonelada de arrabio.
Combustibles líquidos:
La mayor parte de los combustibles que se usan actualmente son derivados del petróleo crudo. (petróleo crudo y fuel oil
son los más usados.)
Todos ellos tienen poderes caloríficos muy altos, cerca de 10000 cal/Kg., no producen cenizas, tienen fácil
almacenamiento y permiten un control fácil y continuo de la combustión.
Se utilizan especialmente en hornos de fusión de los aceros y otros metales; en hornos de recalentamiento, hornos de
forjado y diversos tratamientos térmicos.
Combustibles gaseosos:
Gas Natural: Su poder calorífico alcanza valores muy altos, entre 9000 a 10000 Cal/m3
Hornos eléctricos de alta frecuencia
En este tipo de hornos, la carga no necesita estar constituyendo un anillo alrededor del arrollamiento primario, sino que
este último rodea completamente al material en un crisol, tal como se ve en al esquema. El calentamiento se produce
por el desarrollo de corrientes parásitas o de Foucault en el seno de la carga; estas corrientes, que normalmente
producen calentamiento de poca intensidad en los aparatos eléctricos, pueden llegar a ser muy importantes cuando se
trabaja con alta frecuencia. El arrollamiento primario, en forma de tubos de cobre, recibe un enfriamiento interior de
agua para evitar su calentamiento excesivo.
Horno de arco eléctrico (arco directo
En los hornos eléctricos, la carga no se halla en contacto con los productos de la combustión y esto permite obtener
aceros de excelente calidad; se reduce la oxidación de elementos que se necesitan añadir en ciertos aceros especiales.
Se utilizan para hacer aceros inoxidables y de herramientas de alta aleación. Permiten una carga completa de materiales
de recuperación, conociendo la composición química de los mismos para obtener aceros de calidad.
La corriente eléctrica trifásica llega al horno por tres electrodos de grafito. El arco se cierra
entre estos tres electrodos a través de la carga metálica.
El horno en sí es cilíndrico, volcable y esta construido esencialmente por un crisol refractario, revestido exteriormente
con chapa de acero. El crisol está cubierto por una tapa de refractario, también revestida exteriormente con chapa de
acero, y a través de la cual pasan los electrodos.
La carga puede hacerse por las puertas laterales o por la parte superior, retirando la tapa, siendo esto último lo más
común.
El calentamiento de la carga se hace por conducción directa desde el arco y por radiación desde las paredes y el techo.
La capacidad de estos hornos más corrientes, es de 3 y 5 toneladas para producción de acero calmado y 5 a 50 Tn para
producción de lingotes.
Corrosión por disolución
La corrosión es el deterioro y pérdida de material debido a la acción del medio circundante. Las condiciones que
promueven la corrosión implican tanto efecto de dilución, cambios químicos como electrónicos.
La corrosión por disolución es la más simple, es por medio d la disolución química, siendo un ejemplo típico el del azúcar
o la sal en agua.
Puede hacerse la siguiente generalidad acerca de la disolución química:
a) Las moléculas pequeñas y los iones se disuelven con mayor facilidad.
b) La disolución sucede más fácilmente cuando el soluto y el solvente son
estructuralmente semejantes. Por ejemplo, los materiales orgánicos son más solubles en solventes orgánicos, los
metales en metales, etc.
c) La presencia de 2 o más solutos puede producir más solubilidad que uno solo.
d) La velocidad de disolución aumenta con la temperatura.
Concepto de oxidación electroquímica
La oxidación electroquímica implica el proceso electroquímico de oxidación metálica.
Químicamente, oxidación es la cedencia de un electrón de un átomo, por ejemplo
Fe -> Fe+2+ 2 e-
Fe+2 -> Fe+3+ e-
La combinación de las reacciones químicas y la cedencia de electrones llevan a otras reacciones, como son los óxidos.
Para que se produzca la corrosión es imprescindible que haya humedad y oxígeno, la variación de estos produce
resultados diferentes en los materiales donde se lleva a cabo.
Esta oxidación es medible comparando el potencial de oxidación (energía requerida para remover electrones) del
material a ensayar con un electrodo patrón. Así, mediante un ensayo se mide el potencial de electrodos de un material,
y en ello su tendencia a la corrosión, donde se debe determinar la diferencia de voltaje entre el material y el electrodo
patrón de hidrógeno.
Elementos imprescindibles para la corrosión del hierro
Fe + O2 + H2O →(OH)3Fe
La humedad puede o no estar, depende el lugar donde nos encontremos, mientras mas humedad en el lugar donde nos
ubicamos va hacer mayor el efecto corrosivo. Si evitamos que el Oxigeno y la Humedad (O 2 ; H2O) no estén en contacto
con la pieza, evitaremos la corrosión, ya que el Fe se corroe transformándose y degradándose.
Cómo afecta la acidez a la velocidad de corrosión de los metales. ¿ Porque ?
Un metal tendrá mayor velocidad de corrosión a medida que se tiene un PH más bajo (más ácido), porque mientras más
ácido mayor liberación de protones que aceleran el proceso de corrosión.
Celdas de concentración.
El metal del lado D, esta en la solución con el electrolito dividido Cu +2 , y en el lado C se encuentra el metal con un
contenido de electrolito más elevados. De hecho, cuando los dos electrones están conectados en una celda galvánica,
los electrodos suministrados a través de la conexión externa del lado D y el numero mas grande de iones Cu +2 en el lado
C, se combinan para forzar a que la reacción anterior se mueva a la izquierda. El electrodo en el electrolito concentrado
esta protegido y viene a ser el cátodo: el electrodo en el
electrolito dividido sufre mas corrosión, pero lo hace donde la
corriente del electrolito es menor cuando el O 2 en el aire tiene
acceso a una superficie metálica húmeda, se inicia una corrosión.
Sin embargo, la corrosión mas notable sucede en la parte de la
celda de oxidación acelera la corrosión, pero hace donde hay
menor concentración de oxigeno.
Celdas de esfuerzo.
Estos tipos de celdas estan referidas a las distintas zonas de una pieza,
caracterizándose por estar sometidas a esfuerzos diferentes, sucede en piezas
sometidas a tratamientos térmicos. ej.
Un metal de grano fino, tendrá mayor velocidad de concentración que la de
granos toscos, pues hay una superficie anódica. La zona de la líneas
intercristalinas puede coinciderarse bajo esfuerzo, pues los átomos no están en sus
posiciones de energía mas bajo.
Protección con ánodo de sacrificio.
Este tipo de ánodo se suelen encontrar en las embarcaciones, por debajo del
límite de agua. Esta placas son fabricadas de Magnesio (Mg), ya que posee
alto potencial de ionización. En el par Mg-Fe, actuando como ánodo el Mg, el
cual se va destruyendo de a poco y su función es proteger la estructura,
teniendo que cambiarlo cuando ha sufrido un determinado deterioro.
Tres principales 🡪 magnesio, aluminio y zinc
Protección con voltaje aplicado.
La protección catódica es un método
electroquímico cada vez más utilizado hoy en día, el
cual aprovecha el mismo principio electroquímico
de la corrosión, transportando un gran cátodo a una
estructura metálica, ya sea que se encuentre
enterrada o sumergida. Para este fin será necesaria
la utilización de fuentes de energía externa mediante el empleo de ánodos galvánicos, que difunden la corriente
suministrada por un transformador-rectificador de corriente.
Soldadura
Es la unión o vinculo permanente entre dos elementos metálicos o no. Este puede darse mecánicamente, químicamente
o eléctricamente. Podemos clasificar a los elementos
que participen dos:
- Elementos bases
- Aporte
Tipos de soldaduras:
- Química: se realiza por lo general con los elementos bases al estado solida; por ejemplo la unión de dos piezas de
acrílico con cloroformo, el uso de pegamento químicos, etc.
- Mecánicas: En el método mecánico se realiza con el metal base en estado plástico o pastoso y por medio de golpes,
fricción o presión se produce por la unión de los metales.
- Otra soldadura muy difundida es la realizada con los elementos a soldar en estado sólido es la que se lleva a cabo con
las aleaciones de Cu. Como por ejemplo con el estañolin.
Podemos dividir a la soldadura en dos grandes grupos:
- Oxiacetilénica (autógena): podemos encontrar la soldadura donde se utiliza oxígeno y gas, oxígeno y oxietileno, etc.
Pero todas dependen de una fuente externa. Se utiliza el calor para producir la fusión del metal y este es utilizado por la
mezcla de un gas combustible y el oxígeno, los cuales salen por una tobera a la cual llegan por dos conductos
concéntricos y regulados por válvulas. La temperatura de trabajo es de 3000ºC y por lo general se usa un material de
aporte.
Tambien llamada soldadura autógena. El oxígeno es el comburente, y el combustible puede ser acetileno, carburo de
calcio, propano butano, etc. Se lo denomina autógeno porque se genera solo la generación del gas combustible. La
mejor calidad la da el oxígeno con acetileno. El comburente y el combustible se unen y forman la llama. DE este tipo de
soldadura surge el oxicorte (oxígeno y acetileno o gas).
- Eléctrica: tenemos las de resistencia o arco eléctrico.
- Resistencia: por punto, a tope, por costura. El calor se genera por medio de una corriente eléctrica de elevada
intensidad que se hacer circular con ayuda de dos electrodos durante un corto espacio de tiempo, a través de la unión
que se desea soldar. Para soldar por este método además de la intensidad de la corriente se debe aplicar una carga. Este
tipo de soldadura se logra sin aporte de material. Se utiliza generalmente para soldar chapas. La carga depende del
espesor del material a soldar.
● Por punto: Circula una corriente por los dos elementos a unir. Se utilizan electrodos con cobre para evitar la
resistencia eléctrica. Uno de los problemas de estas soldaduras es que los electrodos se calientan demasiado y
es necesario elementos refrigerantes.
● A tope: Es una soldadura en la que las piezas a soldar se unen por sus extremos a tope, al presionarlas cuando se
circula por ellas una corriente eléctrica se genera una temperatura, lográndose de esta manera la unión.
● Por resistencia por costura: Es la destinada a la costura; de láminas impenetrables. La soldadura es un proceso
continuo en el que los electrodos son rodillos que aplican una fuerza (presión), corriente y solapan los
materiales base. Hay que evitar la formación de arcos eléctricos porque van deteriorando los asientos. Fuentes
de baja tensión y alta corriente.
- Arco eléctrico: manual, bajo gas de protección. Necesitamos valores elevados de corriente. Esto hace que se establezca
el arco eléctrico y se produzcan fusiones.
● Manual: se utilizan electrodos (varilla metálica recubierta por una protección para la costura), siendo este el
material de aporte, ya que es una varilla metálica recubierta con un fundente. La fuente de poder es un
transformador. Un transformador toma los valores de tensión y corriente (mucha tensión poca corriente) y los
transforma en poca tensión y mucha corriente. Los parámetros a tener en cuenta son: el espesor del material,
diámetro del electrodo, intensidad de corriente, velocidad de avance de la pinza porta electrodo.
● Bajo gas de protección: tenemos en cuenta el espesor del material, el diámetro del electrodo, la intensidad de
corriente, la velocidad de avance de la pinza porta electrodo, velocidad de avance del alambre, velocidad o
presión de salida del gas protector. Lo podemos dividir en tres procedimientos, los cuales pueden ser
automáticos o Semi. Estas tres tienen la ventaja de que no dejan escoria:
● TIG (TUNGSTEN INERT GAS): usa un electrodo de tungsteno, un gas inerte de protección. Utiliza el tungsteno
(metal) como electrodo. El gas protector puede ser argón o helio de máxima protección. Es importante tener en
cuenta el espesor del material, el diámetro del electrodo, la intensidad de corriente, la velocidad de avance de la
pinza porta electrodo y la velocidad o presión de salida del gas protector. La diferenciación las otras es que tiene
un punto de fusión muy localizado (ventaja) por lo cual se usa para soldaduras de raíz, para elementos
sometidos a altas presiones. No sirve para hacer rellenos.
● MIG (METAL INERT GAS) usa un metal de aporte y un gas inerte: se utiliza como electrodo un alambre continuo.
El arco voltaico salta entre el alambre conductor y la pieza. El gas
protector puede ser argón o helio con la misma característica que el método anterior. A
diferencia del tig en la torcha notenemos un electrodo que establece el arco, si no que va el alambre que realiza el
aporte del material.
● MAG (METAL ACTIV GAS): e similar al MIG pero utiliza metal y gas activo de protección.
● Arco sumergido: proceso automático. Como electrodo se utiliza un alambre conductor, como protección un
fundente en polvo que cae de una tolva y va cubriendo al arco voltaico que se salta entre el electrodo y la pieza
a soldar. Se las utiliza para las soldaduras de raíz para elementos sometidos a solicitaciones estáticas. Se tiene en
cuenta el espesor del material a soldar, el diámetro del electrodo, la intensidad de corriente, la velocidad de
avance del alambre, la velocidad de avance del carro, velocidad decaída del fundente.
CORTE POR PLASMA
No sirve para materiales ferrosos, no utiliza ningún gas solo usa una fuente de poder.
TENEMOS LA TORCHA CON UAN MALLA DE COBRE QUE PROVEE LA CONDUCCION ELECTRICCA Y POR EL INTERIOR VA
UN CHORRO DE AIRE A PRESION DE UN COMPRESOR. EL DARDO ESTA CONECTADO AL NEGATIVO DE LA MAQUINA DE
CORRIENTE CONTINUA. LA MASA A EL ELECTRODO POSITIVO. SE GENERA UN ARCO ELÉCTRICO QUE EN CONTACTO CON
EL AIRE LO DESCOMPONE EN ELECTRONES LIBRES E IONES POSITIVOS. ESTA MEZCLA CUANDO ACERCAMOS Y
PULSAMOS PARA QUE SALGA EL AIRE ETABLECE ENTRE LAS DOS PARTES EL ARCO ELÉCTRICO. ESE PLASMA GENERA UN
PUNTO DE FUSION ASOCIADO A LA USA. APENAS ENTRA EN FUSION SE VE BARRIDO POR EL CHORRO DE AIRE. COMO ES
INDEPENDIENTE DE LA OXIDO REDUCCION CORTA POR FUSION Y BARRIDO. GENRAMOS UN ARCO ELECTRICO CAPAZ DE
LEVANTAR MUY POR ENCIMA EL PUNTO DE FUSION QUE OTRO METAL BASE.
OXICORTE
El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura (900 °C) con la llama producida
por el oxígeno y un gas combustible; en la segunda, una corriente de oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de
hierro producidos. En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera mientras que como gas comburente siempre
ha de utilizarse oxígeno a fin de causar la oxidación necesaria para el proceso de corte.
Todo soplete cortador requiere de dos conductos: uno por el que circule el gas de la llama calefactora (acetileno u otro)
y uno para el corte (oxígeno). El soplete de oxicorte calienta el acero con su llama carburante, y a la apertura de la
válvula de oxígeno provoca una reacción con el hierro de la zona afectada que lo transforma en óxido férrico, que se
derrite en forma de chispas al ser su temperatura de fusión inferior a la del acero.
Clasificación de los electrodos:
- Según su forma:
● Desnudo
● Alma llena
● Recubiertos: varilla metálica recubierta por revestimiento formada de productos orgánicos y minerales. Estos
electrodos son ampliamente utilizados para realizar soldaduras sobre cualquier tipo de metal base y se obtienen
muy buenos resultados si se ha hecho una buena selección de los mismos.
- Según su composición
● Revestimiento: parte interior que se desgrana y quema cuando se produce el arco eléctrico.
● Alma (metal neto): varilla de metal del interior
Los electrodos son clasificados por la norma AWS.
Importante: la composición de los revestimientos le confiere a los mismos ciertas propiedades, por lo cual se clasifican
en función de dicho revestimiento (solo puse lo que dictó él porque dijo que quería que sepamos lo más importante no
lo que decía ahí):
- Ácidos: no son lo más normales, se usan en aplicaciones particulares.
- Básicos: uso masivo. Normalmente revestidos por carbonato de calcio. Muy nobles, almas de aceros bastante
importantes. Se usan para soldar aceros, y elementos sometidos a solicitaciones dinámicas. No se puede usar en forma
descendente.
- Rutilicos: los comunes, como punta azul, el 7013. Está formado su revestimiento por oxido de rutilo. Se puede usar
para soldar en cualquier posición. Cargas estáticas. Se utilizan en aceros comunes, no en aceros de calidad.
- Celulósico: sustancias orgánicas los revestimientos, la más importante es la celulosa. Tiene alta penetración y son muy
utilizados para soldaduras de raíz.
- Oxidantes
- Resistentes: normalmente para hacer rellenos en piezas sometidas a degastes. Generalmente se pone electrodo de
recarga y después se suelda con el resistente.
- De gran penetración: similar a los celulósicos, también para cortar.
- De recarga
Funciones de revestimiento de los electrodos:
- Metalúrgica: el revestimiento se descompone a medida que soldamos, generando un gas protector que protege del
oxígeno y nitrógeno formando una escoria que sirve de tapa a la hora de proteger el enfriamiento abrupto. Protege al
cordón de los gases que pueden oxidarla.
- Física: entuba al electrodo y dirige el arco hacia el punto localizado de soldadura. El revestimiento funde más
lentamente que el metal de aporte, creando el entubado del electrodo.
- Eléctrica: provee al material al alma del electrodo de la capacidad de ionizarse que facilitan el arco eléctrico y le provee
de mejores propiedades.
