INSTITUTO TECNOLÓGICO MANUEL NUÑEZ BUTRON

CARRERA PROFESIONAL DE EXPLOTACIÓN MINERA

EXTRACCIÓN DE MINERALES

ING. EDWIN FRITH REVILLA VIENA

Juliaca, Mayo del 2021

 EXTRACCIÓN
✔ Objetivo: Extraer la roca desde la mina para ser
enviadaa la
siguiente etapa.

✔ La extracción del mineral se puede llevar a cabo

mediante dos formas:

1. Extracción Tajo Abierto.

2. Extracción Subterránea.

Mina a cielo abierto Mina subterránea

 EXTRACCIÓN MINA TAJO
✔ Objetivo: ABIERTO
Extraer la roca desde la mina para ser enviada a la etapa
siguiente de procesamiento (mineral) o a botaderos (baja ley y
desmonte o estéril).

✔ Los principales subprocesos involucrados son:

Perforación y voladura de la roca.
Carguío y transporte de los materiales a sus destinos.

Perforación Malla perforada Voladura

Planta (mineral)

Botaderos (baja ley y

desmonte o estéril)
Transporte Carguío
 EXTRACCIÓN MINA
✔ Objetivo:SUBTERRÁNEA
Extraer la roca desde la mina para ser enviada a la etapa
de procesamiento de mineral.

✔ La extracción subterránea se puede llevar a cabo mediante distintos

métodos de explotación. Esta elección depende de aspectos
técnicos – económicos, como característica de la roca o escala de
la explotación.

✔ Los principales subprocesos involucrados son:

Perforación y voladura de la roca.
Carguío y transporte del mineral a la planta.

Perforación Malla perforada Voladura Carguío Transporte

Planta (mineral)
 EXTRACCIÓN DE
✔ ASPECTOS MINERALES
GENERALES: Una vez realizada la voladura es
necesario que el material resultante de la misma debe ser limpiado
y trasladado a algún lugar para continuar con el desarrollo de la
labor minera.

✔ Existen dos posibilidades de limpiar la carga:

En forma manual.
En forma mecanizada.
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO EN MINERÍA
SUBTERRÁNEA CONVENCIONAL

• Es la etapa de evacuar el mineral roto o volado de

LIMPIEZA un frente de trabajo.

• Es el proceso de levante de mineral roto hacia un

CARGUÍO equipo de transporte o acarreo.

• Es el proceso de traslado de mineral roto o volado

desde un punto inicial hacia un punto diferente como
ACARREO Ore Pass, cancha de mineral, cámara de carguío, tajeo,
etc.
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO A
PULSO
El proceso de limpieza, carguío y acarreo en minería
convencional o minería artesanal es realizado usado la
lampa, pico y carretilla a unas cortas distancias y
pequeñas cantidades de mineral volado o roto.
Para el rendimiento de en este proceso es necesario los siguientes datos:
Tiempo de carguío de la carretilla = Tc Tiempo de traslado con carga = Tt
Tiempo de vaciado de la carretilla = Tv Tiempo de retorno vacío = Tr
Volumen de tolva de la carretilla = Vc Factor de esponjamiento 1.3
• A mayor tiempo trabajo el rendimiento del personal tiende a bajar.

𝑅𝐿𝑃 = 𝑚3/𝐻𝑟
LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO A
PULSO
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
✔ Más difundido en minería subterránea convencional.
✔ Es aplicable en diversas condiciones, porsu gran
rendimiento y seguridad.
✔ Alto rendimiento a distancias considerables
✔ Puede ser utilizado a grandes profundidades con
el
sistema de pique con chutes.

Está conformada porsiguientes elementos o

maquinarias
y/o accesorios:

✔ Vía férrea o línea riel o línea de cauville.

✔ Vehículos de transporte (vagonetas o carros mineros).
✔ Locomotoras.
✔ Dispositivos de señalización y otros.
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
✔ La collera de rieles instalados soporta todo el material
rodante y sirven de guía para el trayecto a seguir.
✔ La vía férrea está constituido por los sig. elementos:
plataforma, balastro o balasto, traviesas, carril y
accesorios.

PLATAFORMA: La plataforma viene definida por el perfil

transversal y constituye el primer elemento resistente del
camino.
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
BALASTRO:

✔ Es la capa de roca fragmentada que tiene por finalidad

repartir la carga que trasmiten las traviesas sobre el
piso y permite el drenaje del agua.
✔ Para vías principales de extracción se coloca una capa
de 10 – 15 cm., que nivelará el piso y envolverá a los
durmientes en los 2/3 de su altura.
✔ Como balasto se puede emplear: cascajos, cantos
rodados y grava de roca dura (20 y 40 mm de cantos
rodados y 3 a 20 mm en gravas).
✔ Debe tener un coeficiente de friabilidad que permita
resistir y desmenuzarse por efectos de las cargas que
debe soportar.
✔ Fija las traviesas en sentido longitudinal y transversal.
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
TRAVIESAS O DURMIENTES:

✔ Soportan los rieles, los conservan a distanciasy

transmiten la presión a la capa del balasto.
✔ De acuerdo al tipo de material pueden ser:
❑ Traviesas de madera: roble, pino, eucalipto, etc.
❑ Traviesas de acero: resistencia, y durabilidad en minas
donde el agua no sea ácida.
❑ Traviesas de hormigón armado: gran duración
y aseguran la estabilidad de la vía.

Dimensiones : 8”x 6” para vías principales.

7” x 5” para vías secundarias.
6” x 5” para vías provisionales.
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
TRAVIESAS O DURMIENTES:

Dimensiones:

L = t + 2b + 2m.
h=J+¼
a = 1.4 * J

Donde:
L : Longitud de la traviesa.
t b m : Ancho de la trocha.
h J : Ancho del patín de la riel.
a : Distancia libre que sobresale a los extremos de la vía.
: Espesor mínimo del durmiente.
: Longitud del clavo o tirafondo de la riel.
: Ancho mínimo del durmiente.
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
CARRIL O VÍA FERREA O LÍNEA RIEL O
LÍNEA DE
CAUVILLE:

✔ Es una vía o medio que permite a la locomotora y/o

carros mineros trasladarse de un punto a otro,
constituida por barras metálicas de perfil apropiado,
ensambladas con platinas metálicas (eclisas) y pernos
rieleros sobre durmientes y balasto.
✔ Los carriles tienen la función de soportar las fuerzas
verticales y transmitir a las traviesas, al balasto, y
plataforma.
✔ Los carriles se caracterizan por la resistencia a la flexión
de la sección y de la superficie.
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
CARRIL O LÍNEA RIEL O LÍNEA DE CAUVILLE:

✔ Las partes principales son: Cabeza, alma y patín.

✔ Las rieles están dadas en lb/yarda o en Kg/m.

✔ La longitud estándar de una collera es de 30pies hasta
45 lb/yarda y 33pies de 50 lb/yarda a más.
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON
EQUIPO
Consideraciones para elegir las rieles:
• Superficie a tender la línea cauville.
• Peso de locomotora y capacidad de carros mineros.
• Espaciamiento entre traviesas, intensidad de tráfico.
• Su elección considera el peso deltren y
intensidad deltráfico, tipo carga, de
espaciamiento entre durmientes. terreno y
• Normalmente se usan rieles de 10 m de longitud con
dos orificios en el alma y en cada extremo,
oscilando su peso entre 8 y 10 ld/yd.

Peso locomotora (Ton) 4 6 10 15 20

Peso recomendado (lb/yd) 30 35 40 50 60
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
DESVIOS O CAMBIOS:

✔ Para cambiar de vía los carros mineros o vagonetas, a

veces se utilizan elementos sencillos, tales como placas
de maniobra, provistas de algunas guías o placas
giratorias de salta carril.
✔ Para empalmar las vías férreas se utilizan los cambios
de aguja.
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
ACCESORIOS PARA INSTALACIÓN DE RIELES:

✔ Los principales accesorios de rieles tenemos: Eclisas,

clavos de riel o escarpias, tirafondos, y placas de
asiento (su uso es un gasto adicional pero es
compensado debido a que:
▪ Duran más los durmientes.
▪ Trabajan mejor los clavos y tirafondos.
▪ Ayudan a dar inclinación de 1/20 a rieles.
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
ACCESORIOS PARA INSTALACIÓN DE RIELES:
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
HERRAMIENTAS DE VÍA:

ESCANTILLON O GALIBO
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
TROCHA:

✔ Se denomina trocha a la distancia entre las caras

internas de las cabezas de los rieles.
✔ En minería subterránea se utilizan trochas de: 18
a 24
pulgadas (500, 600, 700 y 900 mm).
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
ESFUERZOS QUE SOPORTA LA RIEL: Tres
clases de
fuerzas actúan sobre la vía de un riel:

❑ Esfuerzos longitudinales: Cuando los rieles tienden a

desplazarse en el sentido del avance o de la pendiente.
❑ Esfuerzos transversales: Se producen en vía recta y
curvas.
❑ Fuerzas verticales: En el reposo ejercen sobre la vía
una carga estática /eje que tiende a flexionar el riel y en
movimiento se presentan varios fenómenos:

• El movimiento del galope y balanceo lateral.

• Los choques debidos al peso sobre las juntas.
• En curvas, la desigualdad de repartición del peso entre
la collera.
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
PERALTE O SUPERELEVACIÓN:

✔ Es la diferencia de cota o desnivel entre las dos rieles

en las curvas, la exterior más elevada que el interior a
fin de contrarrestar o compensar la fuerza centrífuga en
las curvas.
✔ Los esfuerzos que se transmiten a la vía en curvas,
pueden reducirse a un esfuerzo de gravedad G.
✔ Cada uno de estos esfuerzos puede descomponerse en
dos fuerzas: una perpendicular y otra // a la vía y en
sentido contrario.
✔ El Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en
Minería en sus artículos 292 a 295 expresa lo
relacionado a Transporte, carga, acarreo y descarga en
minería subterránea.
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
PERALTE O SUPERELEVACIÓN:

✔ En ausencia de la fuerza centrifuga, el esfuerzo

lateral
sobrepasa el límite impuesto si: d > 0.08 s

Donde:
d: Superelevación.
s: ancho de la trocha.
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
PERALTE O SUPERELEVACIÓN:

✔ El peralte teórico está dada por:

V2 s
h = d = ⎯⎯⎯⎯⎯
127 R

✔ Para el peralte práctico se toma a los 2/3 del

valor teórico.

2 V2 s
h = d = ⎯ ⎯⎯⎯⎯
3 127 R
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
PERALTE O SUPERELEVACIÓN:
s = T + 2 (g/2) Donde:

h: Peralte teórico. h: Peralte práctico. V: Velocidad.

R: Radio de curvatura.
s: Ancho de la vía más dos veces el semiancho
de la
cabeza del riel.
g: Ancho de la cabeza del riel.
T: Trocha.

M. Sc. Jorge Chávez – Extracción de

 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
DURACIÓN DE RIELES:

✔ En los tramos rectos la pérdida de peso de la cabeza de

los rieles es de 0.25 Kg/m por cada 10,000.00 trenes
que pasan.

✔ En las curvas: 0.36 Kg/m en el riel interior, y 0.64 Kg/m

en el riel exterior.

✔ Rieles que pierden 1/5 del peso de cabeza deben pasar

a vías secundarias, y si pierden 1/2 del peso de cabeza
retirarlos.
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON EQUIPO
DURACIÓN DE RIELES:

✔ Los rieles necesitan ser unidas por conexiones de cobre

las que son soldadas o empernadas al riel.
✔ Como regla se recomienda conexiones: Nº 0 para rieles

de 20 a 25 lb/yarda.

Nº 00 para rieles de 30 a 35 lb/yarda.

Nº 000 para rieles de 40 a 45 lb/yarda.
Nº 0000 para rieles de 50 a 60 lb/yarda.
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO CON
EQUIPO
• Aplicado para cargar roca y mineral
• Son de estructura compacta
Pala • Satisface la necesidad en rutas estrechas
y horizontales = 8°

Neumática • Tiene buena resistencia a la humedad.

• Los carros mineros son tolvas metálicas

sobre un chasis que permite depositar
Carros temporalmente un volumen
determinado, según a su capacidad y
tipo de carro utilizado, servirá para el
Mineros acarreo de mineral, puede ser a pulso o
con el apoyo de una locomotora.
 CARROS MINEROS O
✔ Son tolvasVAGONETAS
metálicas acondicionadas sobre un chasis
utilizadas para transportar mena o ganga, relleno, otros
como madera, cemento, personal, etc., por las galerías.
PARTES PRINCIPALES:
✔ La caja o tolva: Confeccionada con
planchas de acero (dulce o
galvanizado) o soldados. Con fondo de
la caja redondeada o plano (acero A-7 y
A-R con espesores de ¼ a 31/64
pulgadas (6.4 a 12 mm).
✔ Chasis o truque: do
Constituido por largueros en viguetas
s
U soldados
transversales ya que contienen
a las ruedas, enganches, etc. y a la
caja.
✔ Ruedas.
✔ Enganches o acoplamiento.
✔ La cajay el bastidor van unidos
rígidamente o mediante articulaciones.
 CARROS MINEROS O
VAGONETAS
CARACTERÍSTICAS DE LAS VAGONETAS DE MINAS:

▪ Capacidad de carga útil.

▪ Tara.
▪ Coeficiente de tara.
▪ Número de ejes.
▪ Coeficiente de resistencia al movimiento.
 CARROS MINEROS O
Capacidad: VAGONETAS
Se dividen en 3 categorías:

✔ Pequeñas : hasta 1.3 m3.

✔ Medianas : de 1.3 m3 a 2.7 m3.
✔ Grandes : > a 2.7 m3.

Tara (qm): Es el peso del carro minero sin carga.

Coeficiente de tara (kt): Es el cociente del peso del carro minero

vacío a su carga útil, varía de 0.4 a 0.7
qm
kt = ────
Vδ
V: Capacidad del carro minero (m3 o en pies 3).
δ: Peso especifico del material transportado.

Número de ejes: Todos son de dos ejes.

 TIPOS DE CARROS MINEROS
✔ Según la forma de descarga se
clasifican:

1. Tipo Cuchara o vaciado frontal:

✔ Es de construcción liviana, para operación
manual, de volteo frontal con un radio de
giro de 360º, al contar con una tornamesa
para el efecto.
✔ Su capacidad es de 0.50 m3, para trocha
de 20 pulgadas (500 mm).
✔ Existen de gran capacidad (10 ton) que
requieren dispositivos especiales para su
volteo (tecles, winches), los mismos que
requieren gran sección para su operación.
 TIPOS DE CARROS MINEROS
2. Tipo “V”:
✔ De volteo lateral, diseñados para trabajos pesados y de acarreo
rápido.
✔ Ruedas de 14” de diámetro (35 cm) aseguran su estabilidad.
✔ Cuentan con un seguro de volteo que es accionado con el pie y
que permite que la tolva sea volteada solamente hacia el lado
opuesto del operador. Pueden ser volteados a ambos lados.

TIPO ALTURA TOLVA ANCHO TOLVA LARGO TOLVA PESO TOTAL

V-25 0.79 m 0.95 m 1.46 m 720 Kg
V-40 0.81 m 0.97 m 1.91 m 874 Kg
V-60 0.97 m 1.14 m 2.13 m 1,090 Kg
 TIPOS DE CARROS MINEROS
3. Tipo “U”:
✔ De volteo lateral; es el más difundido por su facilidad para ser
accionados manualmente o con locomotora.
✔ Cuentan con un seguro de volteo que es accionado con el pie y
que permite que la tolva sea volteada solamente hacia el lado
opuesto del operador. Pueden ser volteados a ambos lados.
 TIPOS DE CARROS MINEROS
4. Tipo GABLE (caja fija y puertas laterales):
✔ Que tienen la base del cajón en forma de “V” invertida a 45°.
✔ Cuenta con puertas laterales para descargar sin necesidad de
voltear el carro; basta solamente abrirlas manualmente y el mineral
cae por si mismo.
✔ Sobre pedido, se fabrica con apertura automática de las puertas
laterales.
 TIPOS DE CARROS MINEROS
5. Tipo GRAMBY:
✔ Cuyo volteo a un solo lado es por
brazos girables, gracias a
rueda una lateral que
quinta sobre una rampa
desplaza se paralela
a la vía, en la zona de descarga.
✔ Sus capacidades varían de 60 a
120 pies cúbicos.
✔ Existen para trochas de 24” a 36”
de ancho.
✔ Existen carros tipo gramby que
son volteados lateralmente con
tecles y/o winchas.

VOLTEADOR DE CARRO GRAMBY

DIMENSIONES DE CARROS MINEROS TIPO GRAMBY
 PALA
MECÁNICA
✔ Es un equipo montado sobre ruedas para rieles, sobre orugas o
sobre neumáticos, que carga el material roto a través de una
cuchara accionada neumáticamente, a los carros mineros.

CARACTERÍSTICAS:
✔ Trabaja sobre vía decauville de 24 pulgadas de trocha.
✔ La parte característica de esta máquina es la pala
en forma de
cuchara.
✔ Requieren una presión mínima de aire de 85 psi.
✔ Los principales fabricantes para América son: Atlas Copco, Eimco,
Conway, Sullivan, Joy, etc.

EIMCO 12B
CARACTERÍSTICAS DE UNA PALA
MECÁNICA
PARTES DE PALA
MECÁNICA

POSICIÓN OPERACIÓN POSICIÓN OPERACIÓN

1 Giro del bastidor lado derecho 5 Posición neutral bastidor giratorio
2 Giro del bastidor lado izquierdo 6 Posición libre para el giro
3 Descenso cuchara luego vertido de carga 7 Posición adelante, llenado cuchara
4 Izaje cuchara para la carga 8 Desplazamiento atrás
 COMPONENTES Y DESCRIPCIÓN DE PALA
MECÁNICA
Bastidor o chasis, montado sobre ruedas para rieles. Cuenta
con:
✔ Motor de avance, con su palanca de control. Estando ésta en
forma vertical, el motor produce una acción de freno;
moviéndose hacia adelante o hacia atrás, avanza o retrocede
respectivamente. Presionando o jalando, gira el cuerpo superior
30 grados, respectivamente.
✔ Mecanismo de giro del cuerpo superior, compuesto por 2
cilindros neumáticos que permiten el giro de 30° a ambos lados
del eje longitudinal.

Cuerpo Superior, que cuenta con:

✔ Corona de giro, que rota sobre rodajes (bolas de acero) y que es
asegurado por un pin vertical. Sirve de apoyo al motor de
accionamiento de la cuchara.
✔ Engranaje de accionamiento de la cuchara, que con su palanca
moviliza hacia adelante o hacia atrás y a los costados (giro).
✔ Cuchara, que sirve para cargar, voltear y descargar el mineral
roto en el carro minero que se halla enganchado a la Pala.
✔ Motor de accionamiento de la cuchara, con aire comprimido. La
palanca accionada hacia adelante o atrás lleva la cuchara hacia
adelante (sobre el piso) o hacia atrás a fin que traslade su carga
en el carro minero que se encuentra enganchado a la pala.
✔ Válvula de alimentación, que controla el ingreso del aire
comprimido a la máquina, una vez instalada la manguera a la
toma principal, que también cuenta con su válvula.
 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIÓN DE LA
PALA CARGADORA
❑ Funciona con aire comprimido a 60 psi de presión como mínimo.

❑ Tener en cuenta lo siguiente:

✔ Observar si el lubricador está lleno de aceite.

✔ Chequear los cables de cuchara estén en buen estado, limpias,
y tengan la tensión correcta.
✔ Mantener la válvula principal cerrada hasta el
momento de
arrancar la máquina.
 ESQUEMA DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA
PALA CARGADORA DE VOLTEO
1. Bajada POSTERIOR
hasta su posición inferior extrema
2. Avanzar la pala cargadora hasta que la cuchara muerda en la roca
(posición I)
3. Una vez cargada la cuchara se eleva y se da el volteo hacia atrás
de modo a descargar el mineral o desmonte en el carro minero
(posición II).
TIPOS DE PALA
NEUMÁTICA
 PALA
CAVO
✔ Creado por Atlas copco en 1950.
✔ Es una pala sobre llantas con que carga, transporta y
descarga
tolva (equipo LHD) con motor neumático ( también existen con
motor diesel o eléctrico ).
✔ Cuenta con tracción en las 4 ruedas.
✔ Puede ser controlado a distancia por acción de un control especial.
✔ Puede presentar problemas de pinchaduras de sus llantas.
✔ Su desplazamiento máximo es de 200 metros en una dirección.
CARACTERÍSTICAS DE UNA PALA
CAVO
 RENDIMIENTO DE UNA PALA
NEUMÁTICA

Volumen
del
lampón

Tiempo
Tiempo de
recorrido
llenado
de con
lampón Rp = 𝑚3/h𝑟 carga

Tiempo
de Tiempo de
retorno descarga
vacío
 CALCULO DE CAPACIDAD DE LA PALA
CARGADORA
60*Vc*kl*kd*ka Q = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
t1

Donde:
Q : Capacidad de la pala cargadora (m3/min ó m3/h).
Vc: Volumen de la cuchara (m3).
t1: Tiempo de duración del ciclo (10 a 20s)
k l: Grado de llenado de la cuchara (0.2 y 1.0; valores mayores para
máquinas pesadas y material fino).
k d : Coeficiente de dificultad de la carga (entre 0.2 para material pesado
y 1.0; valores mayores para material liviano y fino). ka : Coeficiente de
utilización de la máquina.
60: 60 s/min ó 60 min/h.
 CALCULO DE CAPACIDAD DE LA PALA
kCARGADORA
a : Coeficiente de utilización de la máquina.

V v*t1
⎯⎯⎯⎯⎯
V c*kl*kd
k a = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
V v*t1 t3
⎯⎯⎯⎯ + t2 + ⎯⎯
V c*kl*kd n

Donde:
Vv: Capacidad de la vagoneta o carro minero (m3).
t2: Tiempo utilizado para cambio de carro minero (min).
t3: Tiempo de cambio del tren de carros mineros (min).
n: Numero de carros minero en el tren.
 LOCOMOTORAS
✔ Son equipos de tracción por adherencia, sirven para mover los
carros mineros durante la operación de transporte.
✔ El sistema de transporte minero subterráneo requiere de
locomotoras pesadas y de mayores potencias debido al
esfuerzo de tracción y la continuidad del trabajo.
 TIPOS DE LOCOMOTORAS
✔ Según la energía utilizada se clasifican:

1. Locomotoras a aire comprimido:

✔ Se denomina así al tipo de locomotora que requiere aire

comprimido para el accionamiento de sus motores.
✔ Son máquinas que cuentan con unos recipientes o botellas de
aire comprimido de 700 litros de capacidad aproximadamente,
que son transportados por la locomotora, para su
accionamiento.
 TIPOS DE LOCOMOTORAS
1. Locomotoras a aire comprimido:

✔ El aire comprimido en los cilindros (con una presión de 2000 a

3000 psi) pasa a una cámara de expansión donde es reducida
a 200 ó 300 psi, y recién accionan a los motores neumáticos.
 TIPOS DE LOCOMOTORAS
1. Locomotoras a aire comprimido:

Ventajas:
• Buena seguridad.
• No causa problemas por corrientes eléctricas ni gases tóxicos.

Desventajas:
• Requiere de instalaciones especiales de aire a alta presión en
superficie, para enviarla al interior de la mina por una red
especial de tuberías para luego trasvasar a los cilindros.
• Tiene un rendimiento deficiente.
 TIPOS DE LOCOMOTORAS
2. Locomotoras a diesel:

✔ Accionados por motores de combustión interna (petróleo).

✔ Se emplean para transporte de grandes distancias y tonelajes
de mineral por los niveles principales de la minas.
✔ Desarrollan velocidades de 15 a 50 Km/h.
 TIPOS DE LOCOMOTORAS
2. Locomotoras a diesel:

Ventajas:
• Posee gran radio de acción y es fácil de operar.
• No requiere de una instalación previa para operación aparte de
la línea de cauville.

Desventajas:
• No es posible su utilización en lugares donde la ventilación es
deficiente.
• Está latente el peligro de incendio, toxicidad de los gases de
escape e inflamación del gas grisú si se usa en minas de
carbón.
• Deben contar extintores contra fuegos.
 TIPOS DE LOCOMOTORAS
3. Locomotoras a batería o
acumuladores:

✔ En sí, son
eléctrica locomotoras que
s funcionan
eléctrica con
continua
corriente por unos
generada
acumuladore del tipo ácid
s (plomo) o de ferroníquelo
(alcalinas) conectados en
paralelo (normalmente requiere
24 V) y que son transportados
por la misma locomotora.
✔ Desarrollan velocidades de
trabajo de 10 a 15 Km/h.
✔ Debe contar con 2 juegos de
baterías, uno en operación y
otro en carga.
 TIPOS DE LOCOMOTORAS
3. Locomotoras a batería:
✔ El acumulador de plomo (o de ácido) está compuesto por celdas de 2
placas de plomo c/u y bañados en ácido sulfúrico. Cada celda produce 2
voltios.

✔ El acumulador de ferroníquel (o alcalino) es menos pesado y menos

voluminoso. Cada celda está constituida por placas de níquel y zinc con una
solución de potasa y agua destilada. Cada celda produce 2,5 voltios.

Ventajas:
• Se puede transportar a cualquier lugar donde existe riel.
• Es muy fácil de operar.
• Responde rápidamente a los controles.
• No requiere de instalación previa para la operación.

Desventajas:
• Requiere de una estación de carguío de baterías.
• No se puede utilizar en el transporte de grandes tonelajes.
• Tiene limitaciones de capacidad debido a la poca duración de
la batería.
 TIPOS DE LOCOMOTORAS
4. Locomotoras a trolley:

✔ Son equipos de tracción cuyos motores son accionados al

hacer contacto el cable conductor aéreo positivo (+) (pértiga
o pantógrafo) instalado a un promedio de 1.80 metros de
altura mínimo con la líneas de riel que conduce la carga
eléctrica negativa (-) a través de una roldana o zapata de la
pértiga (trolley o trole).
✔ Para su funcionamiento requieren de corriente continua de
220
a 255 voltios, y desarrollan velocidades de 10 a 30 Km/h.
 TIPOS DE LOCOMOTORAS
4. Locomotoras a trolley:

Ventajas:
• No genera gases tóxicos.
• Son compactos y simples de operar.
• Se utilizan en el transporte de grandes tonelajes a
grandes
distancias por los niveles principales de la mina.
• El costo de energía consumida es menor comparado con otros
tipos de locomotoras.

Desventajas:
• Se usa solo en labores donde existe línea a trolley.
• Su instalación inicial es cara.
• El sistema es peligroso por los riesgos de electrocución.
• No es posible usarlo en minas de carbón.
NOTA: La posición adecuada de la pértiga es en sentido contrario al movimiento de la
locomotora.
PARTES DE LOCOMOTORAS A
TROLLEY
 ACTIVIDA
D

Realizar un mapa conceptual a

cerca de los equipos utilizados
para limpieza, carguío y acarreo en
minería convencional
 RASTRILLAJ
E trasladar la carga sea en galería, tajeo,
✔ Es un medio eficiente de
etc. por acción de un cucharón de arrastre que se introduce en el
material fragmentado a cargar y así lleno es tirado por el piso hasta
el punto de descarga.
✔ El cabrestante o winche normalmente se sitúa lejos de la zona de
disparo y es asegurado convenientemente, evitando accidentes al
operador y al winche.
USOS:
✔ Acarreo del mineral disparado de un tajeo hacia el shut o tolva.
✔ Tender el relleno convencional en un tajeo, etc.
 COMPONENTES DEL
1. Rastrillo,RASTRILLAJE
rastra o cucharón o scraper:
✔ Es la pieza que entra en contacto con el material en el arrastre,
fabricada en plancha de acero curvada con brazos laterales que al
ser impulsada por los cables de arrastre, transporta el mineral
sobre el suelo a las estaciones de carga (echadero) o directamente
a los vehículos de transporte.

Tipos: Azadón o abierto, cajón o cerrado, plegable y

lúnula
(desmontable o ensamblado).
 COMPONENTES DEL
a) Tipo RASTRILLAJE
azadón o abierto: Se
utiliza material grueso
para distancias
carecen de placas metálicas
angulosas cortas,
laterales, y con la placa
y
posterior forma un ángulo
“V”. de
b) Tipo cajón o cerrado: Se
utiliza para material fino o
mediano en tramos largos y
superficie lisa.
c) Tipo plegable: Similar al a), con
la particularidad que tiene la
placa posterior pivoteada sobre
varazos de tal modo pueda
plegarse.
d) Tipo Lúnula: Similar al b), con
la particularidad de que la placa
posterior es curvada en media
luna.
 COMPONENTES DEL
2. Winche deRASTRILLAJE
arrastre o cabrestante:
✔ Es una unidad compacta que acciona a las tamboras rotacionales
que enrrollan o desenrrollan los cables de acero y de este modo
jalan al rastrillo con el mineral (arrastre) o vacío (retorno).
✔ Funciona con energía eléctrica (winches de 2 tamboras de 15 a 59
HP; y winches de 3 tamboras de 30 a 75 HP) o neumáticas (winche
de 1 tambora).
✔ Son fácilmente transportables, por ser desarmables.
✔ Los distribuidores más conocidos son: Joy, Ingersoll Rand, Derena,
Gardner Denver, Pikrose, etc.
WINCHES ELÉCTRICOS
Es un equipo
que usualmente
está ubicado en
las
labores de
producción
(tajeos), a
funcionan
energía
eléctrica 440 V.
 COMPONENTES DEL
RASTRILLAJE
Tipos y partes de un winche de arrastre o cabrestante:
✔ Energía eléctrica (winche de 2 ó 3 tamboras).
✔ Energía neumática (winche de 1 tambor)
 COMPONENTES DEL
3. Cables deRASTRILLAJE
acero:
✔ Constituidos de alambres de acero al carbono trenzados en espiral
que forman los torones o cordones, sin alma o elemento central
que los contenga.
✔ Se utilizan los cables de tracción (que jalan el rastrillo con mineral)
y los de retorno (que jalan el rastrillo vacío, de retorno).
✔ Si se trabaja con winches de 3 tamboras, requiere 2 cables de
tracción.
✔ Su diámetro es en función de la potencia de motor.
 COMPONENTES DEL
RASTRILLAJE
4. Roldanas o pastecas o polea:
✔ Son ruedas que giran libremente sobre su eje y sirven para poder
guiar, facilitar y sostener el desplazamiento del cable durante la
operación de rastrillaje, se sostiene mediante un cáncamo fijado en
la pared del tajeo del cual se une mediante un pedazo de cable,
también se puede sostener de un puntal colocado entre caja y caja
en caso de tajeos angostos.

Tipos: De gancho simple, de gancho de seguridad y de soporte móvil.

✔ Sustamaños están dados por el diámetro de la rueda.
Los
diámetros más comunes son de 6, 8, 10 y 12 pulgadas de diámetro.

D = 30*d

Donde:
D = Diámetro de la polea. d = Diámetro del cable.
FUNCIONES DEL WINCHE DE
ARRASTRE
 FUNCIONES DEL WINCHE DE
ARRASTRE Para calcular el rendimiento se
Limpieza y acarreo de mineral en un tajo, debe tomar los tiempos por
chimenea o inclinados ciclo y volumen de la rastra
 LIMPIEZA, CARGUÍO Y ACARREO
MECANIZADO
✔ El sistema trackless se refiere a la aplicación de equipos
mecanizados de bajo perfil que se movilizan sobre llantas (LHD), y
los que están especialmente diseñados para su uso en minería
subterránea.
✔ Con la puesta en marcha de la mina Cobriza, en 1957, se inició en
el Perú la minería sin rieles.
✔ Existen equipos de dimensiones y capacidades pequeñas que
posibilitan la explotación de vetas angostas y sinuosas, así como
equipos de dimensiones y capacidades mayores.
✔ Los equipos son de marca Wagner, Eimco Jarvis Clark (EJC),
Tamrock, CAT, Epiroc, Resemin, etc.

TRABAJAN:
✔ Tajeos: Cautivos (LHD-Echaderos) o con accesos por
rampas o
ventanas (LHD, LHD-Volquetes).
✔ Galerías: Especialmente en Draw Points (extracción de
material
roto).
 EQUIPOS LHD
✔ Son vehículos de bajo perfil, montados sobre
neumáticos,
accionados por aire comprimido, energía eléctrica y diesel.
✔ Son equipos de limpieza, carguío y acarreo de mineral o desmonte.
✔ LHD significa: L: Load (cargar)
H: Haul (transportar)
D: Dump (descargar)

L: Carga

H: Transporta

D: Descarga
 SCOOPTRAMS
✔ Un cargador subterráneo o Scooptram es un vehículo de perfil bajo,
es una máquina de tracción en las cuatro ruedas con neumáticos
de caucho accionado por un motor.
✔ Tienen un gran rendimiento y facilidad de operación, habiendo
remplazados a los rastrillos y cargadores neumáticos.
✔ Se adapta a mayoría de métodos de explotación, se utilizan
también en galerías y túneles.
 CARACTERÍSTICAS DE LOS
✔ Son SCOOPTRAMS
de dimensiones pequeñas, relativamente angostas y de baja
altura para poder ingresar a los túneles. Esta última característica es
la que les da el nombre de “bajo perfil”. Tienen un cucharon
articulado para recoger y cargar una cantidad relativamente grande
de material.
✔ Pueden desplazarse en reversa con la misma facilidad con la que
avanzan, lo que les permite ingresar y salir de túneles angostos o sin
espacio para girar. Simplemente retroceden.
✔ Tienen ruedas con neumáticos, lo que les permite desplazarse en
cualquier dirección, es decir no esta limitado a recorridos de rieles o
troles.
Scoop SFL 35 (1.5 m3 RESEMIN)
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS
SCOOPTRAMS
VENTAJAS:
1. Se puede trabajar con efectividad sobre tramos inclinados o de gran
pendiente.
2. Rendimiento alto de carguío y acarreo a 200m.
3. Adaptabilidad de las maquinas a los métodos de explotación.
4. Buena flexibilidad, maniobrabilidad y versatilidad.
5. El requerimiento de mano de obra es mínimo.
6. Menor costo de operación por tonelada de mineral.
7. Se usa tanto en preparación y producción.

DESVENTAJAS:
1. Alto costo de inversión inicial.
2. Requiere de personal muy capacitado para su operación.
3. Elevado costo de mantenimiento.
4. Para equipos diésel se requiere de un control adecuado de la
ventilación.
5. Los equipos eléctricos se ven limitados por su fuente de corriente
eléctrica.
 PARTES PRINCIPALES DEL
SCOOPTRAMS

Brazo

Motor Cabina Cuchara

Ejes
Transmisión
PARTES PRINCIPALES DEL
SCOOPTRAMS
 TIPOS DE SCOOPTRAMS
1. SCOOPTRAM DIESEL:
✔ Se aplica en trabajos donde las distancias son largas, siempre en
cuando no exista problemas de ventilación, es también aplicable
cuando se requiere gran movilidad y flexibilidad en el trabajo y por
último es ideal en labores subterráneas en donde hay presencia de
agua.
 TIPOS DE SCOOPTRAMS
2. SCOOPTRAM ELÉCTRICO:
✔ Cuandoexisten problemas de ventilación para las labores
subterráneas profundas.
✔ Cuando las temperaturas en las labores mineras son elevadas.
✔ Cuando se requieren tener mejores condiciones ambientales en el
✔ trabajo (menor ruido, menor cantidad de dióxido de
carbono y
menor visibilidad).
✔ No requieren de gran flexibilidad ni de movilidad.
✔ Cuando se dispone de suficiente energía eléctrica en la mina.
 CAPACIDADES DE UN LHD

Rendimiento: Tn/hr.

ATLAS COPCO:
 CAPACIDADES DE UN LHD

a.Capacidad de cuchara = m3 b.Factor de llenado

=%
c.Densidad de material insitu = TM/m3
d.Densidad de material suelto = [C/(1+%esponj.)]
e.Capacidad por cuchara (pasada) = (a*b*d) TM
 RENDIMIENTO HORARIO DE LOS EQUIPOS LHD

Donde:
ROLHD : Rendimiento horario del equipo LHD (TM/h).
Q : Capacidad de la cuchara o tolva (TM).
FLL: Factor de llenado de la cuchara o tolva.
T : Tiempos de carga, descarga y otros (minutos).
D : Distancia de desplazamiento (m).
V : Velocidad del equipo (Km/h).
 CAMIONES DE BAJO PERFIL
✔ El camión o volquete de bajo perfil se encuentra íntimamente ligado
a los cargadores sobre llantas.
✔ Inicialmente se le denominaba Teletram por distintivo de fábrica,
luego Dumpers o Volquetes por el volteo posterior de su tolva.
✔ Tienen una capacidad de traslación cargado en pendientes aún de
25%.
✔ Tienen una capacidad de maniobra en espacios reducidos y con
estrecho radio de curvatura.
CAPACIDADES DE CAMIONES DE BAJO PERFIL
CAMIONES DE BAJO PERFIL
 ACARREO CON VOLQUETE
✔ Son máquinas construidas para el transporte de materiales
rocosos en las explotaciones mineras. El diseño de estos equipos
es compacto dotándoles de características propias de cada
modelo como, su buen tamaño, potencia y robustez.

Rendimiento: Tn/hr.
ACARREO CON VOLQUETE

Colmada Al ras
 SISTEMA DE IZAJE EN MINAS
✔ ElSUBTERRÁNEAS
izaje minero consiste en extracción del mineral, estéril, relleno,
materiales, maquinarias y transporte vertical del personal por un
pique o pozo, o por un inclinado.

✔ Se hacen instalaciones de estructuras, maquinaria, energía, cables

y otros accesorios, teniendo en cuenta las normas de seguridad.

✔ El izaje de mineral, estéril se realiza mediante skips de carga y

descarga automáticos, y de personal y las operaciones auxiliares
se realizan mediante jaulas.

✔ Se consideran tres factores importantes, son:

▪ Profundidad del pique o inclinado.

▪ Número de niveles de producción.
▪ Tasa de producción a ser izado por unidad de tiempo.
 TIPOS DE IZAJE
✔ Se cuenta con 2 tipos de izaje:

1. IZAJE CON WINCHE DE TAMBORAS:

Consiste en que se enrolla el cable a la
tambora, este cable pasa por una polea
ubicada en la parte alta del castillo, y
luego baja hasta estar amarrado o
asegurado al skips.

2. IZAJE CON SISTEMA KOEPE O

FRICCIÓN: Consiste en que el cable o
cables pasan sobre una rueda durante
el proceso de izaje, donde los cables
están amarrados al skip y de aquí
asegurados al contrapeso y luego al
skip (Mina Yauliyacu – Glencore y
Paragsha – Volcan Cía. Minera).
 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJE
1. Winche.
2. Tamboras y poleas.
3. Castillete o torre de extracción.
4. Cables de izaje.
5. Skips y jaulas de extracción.
6. Guionaje y guiaderas.
 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJE
1. WINCHE:

✔ Están compuestos por motor y tambora. El motor es asincrónico

de sistema trifásico de corriente alterna, y sistema War Leonard,
trifásico de corriente continúa.

▪ Sus componentes:

✔ Uno o dos tamboras.

✔ Motor.
✔ Palancas de control.
✔ Cables.
✔ Embragues.
✔ Piñones y embragues.
✔ Sistema de seguridad: Lilly control, frenos, etc.
 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJE
1. WINCHE:

✔ Están compuestos por motor y tambora. El motor es asincrónico

de sistema trifásico de corriente alterna, y sistema War Leonard,
trifásico de corriente continúa.

▪ Sus componentes:

✔ Uno o dos tamboras.

✔ Motor.
✔ Palancas de control.
✔ Cables.
✔ Embragues.
✔ Piñones y embragues.
✔ Sistema de seguridad: Lilly control, frenos, etc.
 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJEY POLEAS:
2. TAMBORAS

✔ Las tamboras son los elementos metálicos donde se enrollan los

cables de izaje, son diseñados para poder acomodar el cable en
ellos.

✔ Tenemos tres tipos de tamboras: cilíndricos, cónicos y bicilíndricos.

Tamboras del Winche de Uchucchacua - Buenaventura

M. Sc. Jorge Chávez – Extracción de

 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJEY POLEAS:
2. TAMBORAS

✔ Es una rueda acanalada que gira alrededor de un eje central por

el que pasa el cable en cuyos extremos se encuentra la jaula o
Skip (resistencia) y en la otra el Winches o tambora (potencia).

LAS POLEAS SE PUEDEN CONSTRUIR DE 3 FORMAS:

✔ Por fundición.
✔ Por acero moldeado.
✔ Por construcción soldada.
 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJEY POLEAS:
2. TAMBORAS

✔ DIÁMETRO DE LA TAMBORA:
DT1 = 1200*DA DT1 = 80*DC DT1

(PM + 2 PS + 2 p*H)

DT2 = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
(PM + PS)

Donde: DT1 : Diámetro mínimo del tambor (mm).

DA : Diámetro del alambre (mm).
DC : Diámetro del cable (mm).
DT2 : Diámetro máximo del tambor (mm).
PM : Carga útil del skip o jaula (Kg).
PS : Peso del skip o jaula (Kg).
p : Peso unitario del cable (Kg/m).
H : Altura de extracción o profundidad (m).
 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJEY POLEAS:
2. TAMBORAS

✔ LONGITUD DE LA TAMBORA:

▪ Enrollamiento de una sola capa:

▪ Enrollamiento de cable en varias capas:

Donde:
LT H : Longitud del tambor (mm).
h n` E : Altura de extracción o profundidad (m).
DTm : 30 m de largo del cable que se cortan para ensayo de resistencia.
NCE : 4 vueltas de cable para reducir la tensión del cable en el lugar de la fijación.
: 2 a 3 mm de intervalo entre 2 vueltas seguidas de cable.
: Diámetro medio del tambor con enrollamiento en varias capas (m).
: Número de capas de enrollamiento.
 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJE O TORRE DE
3. CASTILLETE
EXTRACCIÓN:

✔ Son estructuras metálicas de acero o de

madera que está compuesto de una armadura
vertical que es anclada con zapatas de
concreto.

✔ Sirve para contener las poleas que transmiten

mediante los cables el movimiento vertical a
las jaulas o skips.

✔ Los castilletes de acero tienen un peso

relativamente reducido y están construidos
por un armazón y la construcción de
resistencia de tornapuntas.
✔ Las torres de izaje, son de concreto armado, Castillo del Pique Esperanza
Mina Chungar
de paredes verticales y de sección rectangular.
Volcán Cía. Minera
 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJE
4. CABLES DE IZAJE:

✔ Son diseñados para transmitir fuerzas longitudinales a lo largo del eje

central, y son usados por su alta flexibilidad y resistencia a la tensión.

✔ Los cables son fabricados de alambres de acero al carbono estirados

en frío, trenzados en hélice (comúnmente llamados espiral) formando
las unidades que se denominan torones.

✔ El cable está compuesto por: el núcleo o alma que es de cáñamo, el

alambre, el torón o cordones y el cable propiamente dicho.
 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJE
4. CABLES DE IZAJE:

✔ El cable de izaje es el elemento más importante del sistema

mecánico, ya que es nexo entre el buzón de carga y la tolva de
descarga.

✔ La nomenclatura de los cables está en función al número

de
alambres por torón.

CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE LOS CABLES DE ACERO:

✔ Los alambres de acero utilizados son de 1.5 a 3.5 mm de diámetro.

✔ Se exige una resistencia a la torsión de 23 a 25 vueltas.
✔ Se exige un alargamiento de estos aceros de 1.5 a 3% antes de la
rotura.
✔ Se fabrican de acero Siemens – Martín, con resistencia a la tracción
de 120 a 220 Kg/mm2 o su similar.
✔ Tener una resistencia y flexibilidad a la fatiga y la corrosión.
 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJE
4. CABLES DE IZAJE:

AMARRE Y ATALAJE DE CABLES:

✔ El cable se amarra al skip, por medio de dispositivos llamados

ataduras.
✔ Tipos de amarre o ataduras: (a) Con casquillo cónico, (b) Amarre
Davies, (c) Reliance, (d) De pinzas, con juegos de cuñas y
palancas.
 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJE
4. CABLES DE IZAJE:

AMARRE Y ATALAJE DE CABLES:

a) Unión cónica o en casquillo: En el que se introducen las puntas

del cable destrenzadas en el hueco del casquillo en el que se
llena una aleación fundida a base de plomo o de estaño, que
cubre los vacíos entre los hilos y forma un conjunto solido que no
puede desprenderse.

b) Unión con guarda cabos o collares de presión: El cable se enrolla

alrededor de un collar en forma de corazón (guardacabo) y el
extremo es ajustado con abrazaderas, grapas y tornillos al ramal
principal.

c) Atalaje de cables: Es el mecanismo intermedio de amarre entre la

jaula o skip.

M. Sc. Jorge Chávez – Extracción de

 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJE
4. CABLES DE IZAJE:

TIPOS DE CABLES:

✔ La diferencia entre los tipos de cables radica en la construcción

interna, peso por pie y resistencia a la rotura.

✔ Existen tres tipos básicos de cables: Torón redondo, Torón plano y

Cables de espira cerrada.

SELECCIÓN DE CABLES:

✔ Para minas está en función del factor de seguridad, y cálculo de

tracción del cable en relación a la resistencia de la rotura.

✔ Para la máxima tracción del cable, deben ser conocidos los

siguientes factores: X = Peso del cable en libras , Y = Peso de
carga en libras y Z = Peso del skip o jaula en libras.
 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJE
4. CABLES DE IZAJE:

SELECCIÓN DE CABLES:

✔ Para estimar la máximatracción(estática) del cable,

cuando
éstas trabajan conjuntamente se emplea la siguiente ecuación:

RPS = (x + y + z)(sen θ) + [(y + z)(cos θ)(0,025)] + [(0,1)(x)(cos θ)]

Donde: θ = ángulo de inclinación, 0.025 y 0.1 son constantes.

✔ La
la siguiente relación:
resistencia RR
máxima o carga estática, se puede determinar con
CM = ⎯⎯⎯
FS
Donde:
CM : Carga estática o carga máxima (Kg/cm2, lb/pie2).
RR : Resistencia a la rotura del cable (Kg/cm2, lb/
pie2). FS : Factor de seguridad.
 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJE
4. CABLES DE IZAJE:

SELECCIÓN DE CABLES:

✔ Además se tiene la siguiente relación:

CM' = Cm + Cu + Pu * (L)

Donde:
CM' : Esfuerzo máximo que soporta el cable (Kg,lb)
Cm : Carga muerta (Kg, lb). Cu : Carga útil (Kg,
lb).
Pu : Peso unitario del cable (Kg/m, lb/pie). L :
Longitud del cable (m, pies).
 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJE
5. SKIPS Y JAULAS DE EXTRACCIÓN:

✔ Los Skips o baldes, son recipientes que sirven para transportar

material desde el interior y exterior de la mina.

✔ Son cargados o llenados por volteo de los vagones o por acción

de tolvas de almacenamiento (bolsillos).

✔ El peso muerto del skip (PMS) está en relación a la carga útil del
skip (PM).

PMS = (0.6 – 1.0)*PM

 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJE
5. SKIPS Y JAULAS DE EXTRACCIÓN:

✔ Las Jaulas, son compartimientos metálicos de uno o varios pisos

para transporte de personal, materiales, carros mineros con
mineral, etc. El armazón de la jaula está construida por vigas en
U, T o angulares, revestidos con planchas de acero. Se
encuentra sujeta en la parte superior por medio de piezas
metálicas (atalaje y atadura).

✔ El peso muerto de la jaula en toneladas (PMJ) está en relación a

la carga útil de la jaula en toneladas (QU).

PMJ = (1.2 – 2.2)*QU

 COMPONENTES DEL SISTEMA DE
IZAJEY GUIADORES:
6. GUIONAJE

✔ El Guionaje sirve para controlar o evitar los choques por los

movimientos transversales de las jaulas o skip, que dañarían la
estructura, los recipientes y el cable.

✔ Este control se efectúa mediante zapatas de acero (con estribo)

que colocan en la parte superior o inferior de los costados
exteriores de los recipientes.

✔ Las Guiaderas son los que dirigen el movimiento ascendente o

descendente de las jaulas o skips, estas pueden ser de madera o
metal (rieles, cables, o ángulos de acero).

✔ Las guiaderas de acero pueden ser solo por un costado y exigen

poco espacio; mientras las guiaderas de madera son preferidas
por permitir una circulación suave de los recipientes.
 FACTOR DE
SEGURIDAD
✔ El F.S. será > 5, varia de 8 a > 9, para tener operaciones seguras y
económicas.

✔ Es determinado considerando todos los esfuerzos y condiciones de

servicio (cargas que soporta el cable a: esfuerzos de aceleración,
resistencia a ataduras, arreglo de poleas, y tamboras, así como
corrosión, abrasión, flexión, etc.)

Resistencia a la rotura del cable Factor

de seguridad = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
Esfuerzo total

✔ F.S. (práctica) para transporte de personal: FS = 9.5 – (0.001*L)

✔ F.S. (práctica) para extracción de material:
Para winches con tambor: FS = 7 – (0.001*L)
Para sistema Koepe : FS = 7 – (0.0005*L)

Donde: FS es el factor de seguridad y L es la longitud total del

cable suspendido (pies o metros).
DIAGRAMA PARA DETERMINAR “FACTOR MÍNIMO
DE SEGURIDAD” PARA CABLES Fig. a
FACTOR DE SEGURIDAD PARA PIQUES E
INCLINADOS

Tipo de instalación de extracción Factor de Seguridad

(FS)

- Exclusivamente para circulación del personal. 9.0

- Para carga y personal. 7.5
- Exclusivamente para extracción de carga. 6.5
- Sistema Koepe para carga y personal – monocable. 8.0
- Sistema Koepe para carga y personal – multicable. 7.0
 DISPOSITIVOS DE
SEGURIDAD
✔ Las causas comunes de accidentes en izaje:

▪ Irregularidad en el guiado de la jaula o skip.

▪ Roturas de cables y mecanismos de amarre.
▪ Fallas mecánicas (reguladores de registradores de
profundidad).
velocidad,
▪ Errores humanos (señales equivocadas,
inadecuados, etc.). comportamientos

✔ Para evitar por causas indicados, la extracción con jaula o skip

cuenta con instalaciones especiales de seguridad como: grapas de
seguridad, paracaídas o leonas, indicadores de profundidad,
traviesas de choque, taquetas, etc.
PARAMETROS CONSIDERADOS PARA EL DISEÑO
DEL SISTEMA DE IZAJE
✔ PESO NETO DE CARGAS.
✔ PESO Y TAMAÑO DEL CABLE.
✔ DIMENSIONES DEL TAMBOR.
✔ CICLO Y VELOCIDAD DEL IZAJE.

1. PESO NETO DE CARGAS:

[(H/V) + (0.4*V) + 12]

SL = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
(3600/THP)

Donde:
SL : Tonelaje de mineral que puede ser izado con cada skip.
H : Profundidad del pique (pies o metros).
V : Velocidad (pies/s, o m/s).
THP : Toneladas por hora.
PARAMETROS CONSIDERADOS PARA EL DISEÑO
DEL SISTEMA DE IZAJE
2. PESO Y TAMAÑO DEL
CABLE:

Donde:
d : Diámetro de cable (pulgadas).
K1, K3 : Factores que son determinados con el diagrama de la fig. a
FS : Factor de seguridad Vs profundidad de pique.
 PARAMETROS CONSIDERADOS PARA EL DISEÑO
DEL SISTEMA DE IZAJE
3. DIMENSIONES DEL TAMBOR:
✔ Se puede determinar multiplicando la profundidad de
izaje por
D.cable. D/d está en función a la profundidad.
 PARAMETROS CONSIDERADOS PARA EL DISEÑO
DEL SISTEMA DE IZAJE
3. DIMENSIONES DEL TAMBOR:

✔ El ancho del tambor de izaje, se determina con:

✔ Para un tambor: (de una capa de cable, izaje balanceado)

✔ Para doble tambor (una capa de cable, izaje balanceado)

Donde:
S: Es la separación de la ranura (aproximadamente
1.05*d) D: Diámetro del tambor.
 PARAMETROS CONSIDERADOS PARA EL DISEÑO
DEL SISTEMA DE IZAJE
4. CICLO Y VELOCIDAD DE IZAJE:

✔ Ciclo de izaje consta: tiro, maniobra y cordada.

✔ Tiro: Viaje de jaula/skip, compuesto por periodos de: aceleración,

velocidad uniforme, y desaceleración.
✔ Maniobra: carga, descarga y tiempos muertos.
✔ Cordada: Es la suma de tiro y maniobra (compuesto por tiempo de
izamiento (Ti) y tiempos muertos (Tm)).

✔ El tiempo de izamiento (Ti) está constituido por: tiempos de

aceleración (ta), tiempo de velocidad uniforme (tu) y tiempo de
desaceleración (td).

✔ Los tiempos muertos (Tm) está constituido por los tiempos de:
carguío, descarga y otros, en la que la jaula o skip se encuentra
detenida o en reposo.
 PARAMETROS CONSIDERADOS PARA EL DISEÑO
DEL SISTEMA DE IZAJE
4. CICLO Y VELOCIDAD DE IZAJE:

✔ La velocidad del izaje se estima con:

Donde:
V: Velocidad de izaje (pies/s, o m/s).
L: Longitud del cable (profundidad efectiva + distancia piso exterior
a
punto de volteo + punto de volteo a punto opuesto de polea).
Ti: Tiempo de izamiento = ta + td + tu.
 POTENCIA DEL MOTOR DEL
WINCHE(EEW).
✔ PESO EFECTIVO
✔ POTENCIA DEL MOTOR PARA SISTEMA DE IZAJE.
✔ CALCULO DE POTENCIA PARA IZAJE CON WINCHES
CON
TAMBOR.
✔ CALCULO DE POTENCIA PARA IZAJE CON POLEA KOEPE.

1.PESO EFECTIVO (EEW):

sistema de izaje
✔ El EEW como:deengranajes,
todo el
tambor, y otros
poleas
componentes, para un DT,
la potencia, será según el
diagrama.
 POTENCIA DEL MOTOR DEL
WINCHE
2. POTENCIA DEL MOTOR PARA SISTEMA DE IZAJE:

✔ Variables que intervienen para calcular la potencia del motor del

winche de izaje:

H = Profundidad de pique (pies).

RW = Peso del cable (libras/pie).
V = Velocidad (pies/s)
DT = Tiempo de desaceleración (segundos).
T = Peso de carga del skip (lb).
SW = Peso del skip, jaulas, y vagones (lb).
R = Peso total del cable en libras (H x RW).
E = Eficiencia expresada en decimales.
 POTENCIA DEL MOTOR DEL
WINCHE
2. POTENCIA DEL MOTOR PARA SISTEMA DE
IZAJE:

AT = Tiempo de aceleración (segundos).

EEW = Peso efectivo equivalente (lb).
TSL = Carga total suspendido (EEW +SL + 2SW +
2R).
SLB = Carga suspendido en el fondo del pique
[(SL + R) – (V x AT x RW)].
SLT= Carga suspendida en la cima del pique
[(SL - R) + (V x DT x RW)].
TFS = Tiempo de velocidad uniforme (segundos).
RT = Tiempos muertos (segundos).
 POTENCIA DEL MOTOR DEL
WINCHE
3. CALCULO DE POTENCIA PARA IZAJE CON WINCHES
CON TAMBOR:

✔ El cálculo se realiza separadamente para cada etapa o por cada

ciclo.
HP1 = (TSL x V2) / (32.2 x AT x 550). HP2 = - (TSL x V2) /
(32.2 x AT x 550). HP 3 = [(SL + R) x V] / 550
HP4 = (SLB x V) / 550 HP5 = (SLT x V) / 550 HP6 = [(SL –
R) x V] / 550
HP7 = [(SL x V) / 550] x [(1.0 – E) / E]
 POTENCIA DEL MOTOR DEL
WINCHE
3. CALCULO DE POTENCIA PARA IZAJE CON WINCHES
CON TAMBOR:

✔ El HP/ciclo, para un winche con tambor:

✔ La potencia se evalúa dado los puntos indicados con letras en la

fig., por ejemplo en los puntos A, B, C, D es como sigue:
 POTENCIA DEL MOTOR DEL
WINCHE
3. CALCULO DE POTENCIA PARA IZAJE CON WINCHES
CON TAMBOR:

▪ A (Potencia de aceleración hacia la cima) = HP1 + HP7 + (HP4 +

2HP3)/3
▪ B (Potencia a velocidad uniforme al final del
periodo de
aceleración) = HP4 + HP7
▪ C (Potencia a velocidad uniforme al inicio del
periodo de
aceleración) = HP5 + HP7
▪ D (Potencia de desaceleración) = HP2 + HP7 + (HP5 + 2HP6)/3
▪ HP8 (Potencia requerida para aceleración del rotor del motor) =
(0,6 A x 1,2)/AT
▪ HP9 (Potencia requerida para desaceleración del
rotor del motor) = - (0,6 A x 1,2)/DT
▪ E (Potencia total requerida para acelerar el izaje y motor) = A +
HP8
▪ F (Potencia total requerida para desacelerar el izaje y motor) =
D + HP9
 POTENCIA DEL MOTOR DEL
WINCHE
3. CALCULO DE POTENCIA PARA IZAJE CON WINCHES
CON TAMBOR:

✔ Sí los winches de tambor tienen instalados un motor dc (Corriente

continua o directa) para su ventilación, la potencia será:

rms HP = (DH/SV)0,5

rms : Raíz cuadrada media.

Además: SV = (0, 75 x AT) + (TFS) + (0, 75 x DT) + (0, 5 x RT)

✔ Sí se tiene un motor de inducción con corriente alterna “ac”, la

potencia será:
rms HP = (DH/IM)0,5

IM = (0, 5 X AT) + (TFS) + (0, 5 X DT) + (0, 25 X RT)

 POTENCIA DEL MOTOR DEL
WINCHE
4. CALCULO DE POTENCIA PARA IZAJE CON POLEA KOEPE:

✔ Los cálculos son similares al de tambor excepto que:

R = H x RW x 2 x Número de cables TLS =
EEW + SL + 2 SW + R

✔ Las potencias en diferentes puntos son:

▪ HP1 = (TSL x V 2) / (32,2 x AT x 550).
▪ HP2 = - (TSL x V2) / (32,2 x AT x 550).
▪ HP3 = (SL + V) / 550
▪ HP4 = [(SLB x V) / 550] x [(1 – E)/E]
▪ A (Potencia de aceleración hacia la cima) = HP3 + HP4 + HP1
▪ B (Potencia a velocidad uniforme) = HP3 + HP4
▪ C (Potencia total de desaceleración) = HP3 + HP4 + HP2
▪ HP5 (Potencia requerida para aceleración del rotor del motor) = (0,75 A x
1,2)/AT
▪ HP6 (Potencia requerida para desaceleración del rotor del motor) = -
(0,75 A x 1,2)/DT
▪ D (Potencia total requerida para acelerar el izaje y motor) = A + HP5
▪ E (Potencia total requerida para desacelerar el izaje y motor) = C + HP6
 POTENCIA DEL MOTOR DEL
WINCHE
4. CALCULO DE POTENCIA PARA IZAJE CON POLEA KOEPE:

✔ Sí la polea de izaje tiene instalado un motor “dc”

(Corriente continua) para su ventilación, la potencia:

rms HP = (FH/SV)0,5

rms : Raíz cuadrada media.

FH = (D2 x AT) + (B2 x TFS) + (E2 x DT)

✔ Sí se tiene un motor de inducción con corriente alterna “ac”, la

potencia será:

rms HP = (FH/IM)0,5
 ACTIVIDAD Nº 02

Realiza un resumen en un cuadro de

las minas circundantes que tienen
los diferentes sistemas de
extracción en minas subterráneas
CARGUIO Y TRANSORTE
MECANIZADO
ING. EDWIN REVILLA V SEMESTRE
DEFINICIÓN DE CARQUIO MECANIZADO

Constituye una de las etapas que

forma parte del proceso de explotación
a rajo abierto. Se refiere
específicamente a la carga de material
mineralizado del yacimiento. Ésta se
realiza en las bermas de carguío, las
que están especialmente diseñadas
para la actividad.
PALAS MECANICAS

Las palas mecánicas aparecieron en los años 30

y su mayor desarrollo lo alcanzaron en los años
70. Inicialmente las palas eran sistemas de
carguío montados sobre rieles u orugas, hoy en
día dichas palas se pueden observar en la
pequeña y escasamente en la mediana
minería, ya que la aparición del sistema LHD
(Load Haul Dump) prácticamente las desplazó.
 FUNCIONAMIENTO:
Para iniciar el paleo se acerca la máquina a
la carga mediante la palanca de motor de
tracción aproximadamente a 1.5 m. Se
coloca la cuchara en su posición inferior,
inmediatamente con el avance de la
máquina se introduce en el material roto
llenándose mediante embragues y
desembragues del motor de cuchareo.
Luego la cuchara se levanta y se vuelca 1.- Cuchara
atrás, lanzando el material sobre el carro
2.- Tolva
minero para inmediatamente volver a su
posición de carguío, por efecto de los 3.- Carro minero
resortes de retorno y de su propio peso, I Primer tiempo cuchareo
además del control de la cuchara, a II Segundo tiempo volteo
continuación el ciclo se repite.
PALAS NEUMATICAS
Partes principales:
▪Bastidor desplazable.
▪Cuerpo giratorio y mecánico de oscilación de la pala
(30 – 40º respecto al eje del equipo). Ruedas motrices
▪.Sistema de energía (aire comprimido).
▪Palancas de accionamiento (1 para traslado adelante
– atrás, 1 para balde). Huinche incorporado
▪Brazo cicloidal y pala (Permite que la carga no caiga
de la pala mientras carga al carro).
▪Compartimento del operador (De pie a un costado de
la pala).
 CLASIFIACION DE LA PALAS MECANICAS-NEUMATICAS

SOBRE ORUGAS:
-descarga axial SOBRE RUEDAS:
SOBRE RIELES:
-descarga lateral -descarga axial
-De descarga axial
-electro hidráulico -descarga lateral
-autocargardores
 ❑ Características similares, se distingue por
el pivote de la pala, sus dos ruedas
Capacidad: 280- 300 litros motrices, sus dos ruedas direccionales, la
Velocidad: 1,5 – 2,5 km/hr distancia entre eje y los neumáticos .

Peso: 5-5,5 ton Capacidad: 300 – 600 l

Potencia de tracción : 2x9HP Velocidad: 3,6 – 5 km/hr

Consumo de aire:15-20 m3/min peso: 3.5 ton

Rendimientos 30 – 40 m3/hr Rendimientos 55 – 85 m3/hr

Ancho pala 1,96 – 1,73 m Ancho pala 1,96 m

Largo total de pala 2,7 m Largo 3,5 m

Altura descarga 1,2 – 1, 5 m Altura descarga 1,7 m

Altura máxima 2,3 – 2,6 m Neumáticas- axial Altura máxima 2,7 m

Orugas axial
La ventaja es su mayor versatilidad respecto
a las palas sobre rieles y orugas.
Capacidad: 600 litros
Velocidad: 2,5 km/hr
Peso: 6,2-6,5 ton
Potencia de tracción: 2x9HP
Rendimientos 40-55 m3/hr
Ancho pala 2,45 m
Largo 3,1 m
Neumáticas- lateral Altura descarga 0,7 m
Altura máxima 2,7 m
 INCORPORA A SU ESTRUCTURA UNA PEQUEÑA TOLVA DE VOLTEO QUE EN
INCORPORAN A SU ESTRUCTURA UN PEQUEÑO BALDE PARA
COMPARACIÓN A LOS MODELOS ANTERIORES PERMITE EL AUMENTO DE SU
TRANSPORTE DESDE LA FRENTE Y ESTA MEJORA EL RENDIMIENTO.
CAPACIDAD, ADEMÁS EL HECHO DE REEMPLAZAR LAS ORUGAS POR
NEUMÁTICOS LE OTORGA UNA MAYOR MOVILIDAD, RAPIDEZ Y
VERSATILIDAD.

Capacidad: 280 litros Capacidad: 125-500

litros
Velocidad: 2,5 km/hr
Velocidad: 3,6 - 5 km/hr
Peso: 6,2 ton
Ancho pala 1,8 m
Potencia de tracción: 2x9HP
Largo 3 m
Consumo de aire: 15 m3/min
Altura descarga tolva:
Ancho pala 2,2 m
0,5 m
Largo 3,6 m
Altura máxima carga
Altura descarga 1,8 m
2,12
Altura máxima 2,4 m
Altura máxima tolva:
Consumo de aire 15 m3/min
Neumáticas sobre Neumáticas sobre 2,3 m

orugas ruedas
 SISTEMA LHD LOAD-HAUL-DUMP
De la evolución de los equipos de carguío para interior mina
aparecen los LHD, que basados en el concepto de Cargar -
Transportar y Descargar surge como la solución más
efectiva para compatibilizar la terna Rendimiento -
Capacidad - Maniobrabilidad limitada principalmente a la
necesidad de minimizar el desarrollo de infraestructura y
por ende el costo que implica construir accesos a labores
subterráneas.
El LHD está capacitado para cargar Camiones de bajo perfil
y camiones convencionales de altura adecuada, puede
también descargar sobre piques de traspaso o sobre el
suelo para que otro equipo continúe con el carguío.
 SISTEMA LHD LOAD-HAUL-DUMP

Comparativamente a otros
equipos de igual capacidad,
el LHD posee una altura y
ancho menor, lo que le
permite trabajar en
pequeñas secciones con
mejor rendimiento.
 ESTRUCTURA
En la parte delantera el LHD está compuesto
por el Balde, Horquillas o Pluma, Cilindros de
levante y volteo, Ruedas delanteras y eje de
transmisión delantero (Non-Spin), luces.
En la parte trasera se encuentra el Motor,
convertidor de torque, cabina del operador
situada a la izquierda del equipo, ruedas y eje
de transmisión trasera (diferencial), luces,
sistema de emergencia contra incendios,
sistema de remolque.
En la parte central se encuentran 1 o 2
cilindros direccionales hidráulicos y la rótula
de giro regulable que es doble y sellada (es
una de las partes más importantes del
equipo).
CARGADOR FRONTAL SOBRE RUEDAS
Los cargadores frontales se
utilizan en minería subterránea,
cuando se dispone del espacio
suficiente para su operación y
obviamente cuando los
rendimientos son los adecuados
para el nivel de producción de la
faena.
CARGADOR FRONTAL SOBRE RUEDAS
El tiempo de ciclo para el cargador
oscila entre 0,6 minutos a 1,6 minutos,
dependiendo de las condiciones en que
éste opere. El cargador es un equipo
selectivo, buena penetrabilidad en la
saca, puede tener cucharones lisos o
con dientes, el costo horario de un
equipo es del orden de los 25 – 35
US$/hora, su valor comercial va entre
los US$ 160.000 a US$ 350.000, el
factor de llenado de un cargador oscila
entre los 80 % y 100 %.
CARACTERISTICAS
▪Motor Diésel pesado de gran cilindrada: Cabina
ergonómica.
▪Frenos en las cuatro ruedas: Convertidor de par de
capacidad variable.
▪Potencia al volante: 80 – 300 HP
▪Entrevía: 1,7 – 2,3 m
▪ Ancho con neumáticos: 2,1 – 3,1 m
▪Capacidad del tanque diésel: 97 – 457 litros
▪ Capacidad del sistema hidráulico: 70 – 208 litros
 MICRO - SCOOP

Es un equipo similar a un LHD eléctrico.

Tiene tracción en las 4 ruedas, articulado en el
centro, equipado con cambios hidrostáticos. Los
controles de mando constan de sistemas de
accionamiento, así como un acelerador, timón de
mando, palanca de variación de velocidad,
palanca de izaje de cuchara, el de movimiento y
empuje de la misma para el carguío, un
dispositivo de encendido y apagado del motor
eléctrico.
TRANSPORTE MECANIZADO
La concesión de transporte minero da lugar al
transporte masivo y continuo de productos de
minería entre uno o más centros mineros y un
puerto, una planta de beneficio o una refinería,
o en uno o más tramos de estos trayectos.
Esta concesión da lugar a un contrato de
servicios entre el concesionario de transporte
minero y los concesionarios que se benefician
con el transporte de minerales y no confiere
ningún derecho real sobre los productos objeto
de transporte. Es una concesión de plazo
indefinido.
CAMIONES CONVENCIONALES
Por sus características estos camiones no
son exclusivos de la industria minera, sino
que son de uso común o se les puede
llamar camiones Carreteros. Debido a ello,
no se le puede exigir las ventajas de un
camión bajo perfil para minería
subterránea, pero dado que su precio es
bastante menor que sus competidores, sus
rendimientos competitivos en ciertos
rangos y según sean las aplicaciones,
forman parte de las alternativas como
equipo de transporte en la evaluación de
un proyecto.
 CAMIONES CONVENCIONALES
Sus principales ventajas son su bajo monto de inversión (60.000 a 110.000 US$), fácil mantención (No
requiere de mano de obra especializada), fácil acceso a repuestos, fácil operación, entre otras. Dentro
de sus desventajas se pueden mencionar su baja capacidad de carga, son equipos rígidos (lo cual es
un problema para el diseño de caminos debido a su mayor radio de curvatura). Los camiones de
mayor tonelaje cuentan con doble eje trasero (Generan desgaste de neumáticos no uniforme por
problemas de arrastre), menor vida útil (2 – 3 años), menor capacidad de operar en pendientes,
menores rendimientos respecto a sus similares mineros, mayor dificultad de operar en terrenos en
mal estado, granulometría ideal de operación debe ser baja.
CAMIONES ARTICULADOS
Los camiones articulados surgen como
una alternativa para trabajos de
minería cielo abierto o subterráneo
(Dependiendo de las restricciones
dimensionales involucradas). Estos
equipos están dotados de una
articulación situada aproximadamente
entre el primer tercio delantero del
equipo y el resto de él, la que permite
disminuir los radios de curvatura,
traduciéndose en un ahorro al diseñar
caminos y accesos.
CAMIONES ARTICULADOS
Dentro de sus características estructurales se destaca su alta
flotabilidad, es decir su capacidad de operar en caminos
fangosos, lo que representa una ventaja sobre sus similares
convencionales y camiones fuera de carretera. Otro detalle
importante es su alta libertad de movimiento en terrenos no
uniformes gracias a que sus ejes traseros pueden pivotear
(En cierto ángulo) respecto al eje transversal horizontal del
equipo y su parte delantera (Cabina y paquete de potencia)
también puede pivotear gracias a la doble rótula que
compone a la articulación. Estos camiones poseen solo un
par de neumáticos por cada eje (A diferencia de sus
similares convencionales y fuera de carretera), lo que
significa que necesitan neumáticos de mayores
dimensiones, los que a su vez contribuyen a su mayor
flotabilidad
CAMIONES DE BAJO PERFIL
El camión de bajo perfil, está
diseñado para operar en labores
subterráneas, de allí que en su
diseño se privilegia su poca
altura en comparación a
camiones de la misma
capacidad de carga vistos
anteriormente.
 CAMIONES DE BAJO PERFIL
Para mantener constante la capacidad de un camión, de tal modo
de lograr una menor altura de este, es claro que las dimensiones
que deberán compensar esta restricción son el largo y el ancho,
como nosotros deseamos minimizar el costo en construcción de
galerías, debemos preocuparnos de minimizar la sección, es decir
se nos restringe más aún nuestro problema, y la única solución es
aumentar el largo, pero al hacerlo se nos produce un problema
con el aumento de los radios de giro del equipo, la solución a ello
viene dada por la incorporación de una articulación (entre la
unidad de mando - potencia y la unidad de carga), que permite
disminuir los radios de curvatura. Teniendo esta situación vemos
que tampoco es muy benéfico el incrementar el largo del equipo,
por problemas de libertad de movimiento, por lo que se tuvo que
acomodar los componentes del equipo de modo de aprovechar y
compatibilizar al máximo la capacidad dimensional con la
capacidad de carga, es así como nace el camión de bajo perfil.
GRACIAS POR SU ATENCION
CARGADOR FRONTAL
ING EDWIN REVILLA VIENA V SEMESTRE
 ¿Qué es un Cargador
Frontal?
Un cargador frontal o también denominado
pala cargadora frontal es un equipo pesado
muy usado en construcción y minería, para
ello se explicará su historia, es decir en qué
año apareció y cuál ha sido sus
modificaciones hasta el presente, sus
características y estructura, así mismo como
su operación en el campo y rendimiento, en
pocas palabras se hablará puntualmente de
varios aspectos que presenta este equipo
mecánico.
 ¿Qué es un
Cargador Frontal?

Fig. 1. Equipo tractor con tren de rodaje, que tiene una cuchara en su extremo Fig. 2. Equipo tractor sobre neumáticos, que tiene una cuchara en su extremo
frontal, utilizado específicamente en el área de la construcción. frontal, utilizado específicamente en el área de la construcción.
CARACTERISTICAS

USOS

FUNCIONES
 Fig. 4. Cargador frontal usado en Fig. 5. Cargador frontal
Fig. 3. Cargador frontal usado en
construcción pesada usado en limpieza forestal
canteras y para agregados.

Fig. 7. Cargador frontal para uso

Fig. 6. Cargador frontal Fig. 8. Cargador frontal para uso minero
industrial
usado en agricultura
 CLASIFICACIÓN

a. CARGADORES FRONTALES SOBRE ORUGAS

i. Chicos
ii. Medianos
iii. Grandes
iv. Para rellenos
sanitarios
CARGADOR FRONTAL SOBRE ORUGA CHICO CARGADOR FRONTAL SOBRE ORUGA MEDIANO

CARGADOR FRONTAL SOBRE ORUGA GRANDE CARGADOR FRONTAL SOBRE ORUGA PARA R.S
 b. CARGADORES FRONTALES SOBRE RUEDAS
i. Compacto
ii. Chicos
iii. Medianos
iv. Grandes
v. Con configuración para
rellenos sanitarios

CARGADOR FRONTAL SOBRE RUEDAS COMPACTO CARGADOR FRONTAL SOBRE RUEDAS CHICO
CARGADOR FRONTAL SOBRE RUEDAS MEDIANO CARGADOR FRONTAL SOBRE RUEDAS GRANDE

CARGADOR FRONTAL SOBRE RUEDAS CON CONFIGURACIÓN PARA RELLENO SANITARIO

 DESCARGA
FRONTAL

✓ Cucharon en la
parte delantera.
✓ Desplazamientos
cortos y
repetitivos.
DESCARGA DESCARGA
LATERAL POSTERIOR
 - EXISTEN OTROS TIPOS :

Ocupan
reducidos
MINICARGADORAS espacios

SEGÚN LA CAPACIDAD DE SU CUCHARA :

CHICAS GRANDES
MEDIANAS
1m3
De 3m3 a 5m3
De 1m3 a 3m3
ESTRUCTURA
DE UN
CARGADOR
FRONTAL
 CUCHARONES

Sistema de protecciones
de esquina Adaptadores
Centrales

Adaptadores
de Esquina

Segmentos Las Cuchillas y

apernados Cantoneras Apernadas
• Algunos equipos de carga son el • La cantidad de material que mueve el
cargador frontal, retroexcavadora, pala cucharon en cada ciclo es la capacidad
hidráulica, pala mecánica, draga y otras, nominal del cucharon afectada por un
que en ocasiones también se utilizan factor de descarga o llenado, expresado en
como equipos de excavación. forma de porcentaje, que depende del tipo
de material que descargue.

𝑴3 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔 𝑴𝟑
𝑹𝒆𝒏𝒅𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝑯𝒐𝒓𝒂𝒓𝒊𝒐 = ∗ = 𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑵𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍 ∗ 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂
𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐
• El factor de carga se puede determinar
empíricamente (por medio de
mediciones), o tomarse de los manuales
de fabricantes. A continuación se
muestran la tabla para definir el factor de
llenado:
 • Para determinar el número de ciclos/hora,
de un cargador frontal, se establecerá la
eficiencia de la operación o sea minutos
efectivos de trabajo en una hora dividido • La determinación del tiempo de ciclo de un
entre el tiempo en minutos del ciclo. cargador se hará a partir del tiempo básico y se
le sumaran o restaran fracciones de minutos de
acuerdo con las condiciones que se tendrán en
campo.
𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔 𝑴𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔 𝑬𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝑯𝒐𝒓𝒂 • Para cargadores articulados el tiempo del ciclo
=
𝑯𝒐𝒓𝒂 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐 (𝒆𝒏 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔ሻ básico varia dependiendo, en gran medida del
tamaño del equipo, entre 0.40 a 0.80 minutos,
(de menos a mayor tamaño) y se le sumaran o
restaran fracciones de minuto según las
condiciones siguientes:
 MARCAS DE CARGADOR FRONTAL

Velocidad máxima hacia

35.9 km/h
• CATERPILLAR: adelante
• CATERPILLAR 950:
Velocidad máxima marcha
• MARCA: CATERPILLAR 42.5 km/h
atrás
• MODELO: 950
• SERIE: 81J3173 Tiempo de elevación 6.2 seg.

• MOTOR: CAT 3304/TURBO

Tiempo de descarga 1.8 seg.
• PALA: 3 M3
• POTENCIA: 130 HP Tiempo de bajada 3.1 seg.

Ancho de la pala 2440 mm

Capacidad de pala colmada 1.5 m3

Peso útil 12927.4 kg

Volumen de combustible 201 l.

 CATERPILLAR 950: DIMENSIONES
1. Longitud con la pala
6170 mm
a nivel del suelo

2. Anchura entre
2410 mm
neumáticos

3. Altura hasta la parte

3320 mm
superior de la cabina

5. Despeje sobre el
381 mm
suelo

6. Altura máxima
hasta el codo del 3690 mm
brazo

7. Despeje sobre el
suelo de descargas a 2820 mm
máxima elevación

8. Alcance a máxima
740 mm
elevación y descarga
 MARCAS DE CARGADOR FRONTAL

• CATERPILLAR 920: Velocidad máxima hacia

43.8 km/h
• MARCA: CATERPILLAR adelante

• MODELO: 920 Velocidad máxima marcha

23.2 km/h
• SERIE: 62K8690 atrás

• MOTOR: CAT 3304

Tiempo de elevación 6 seg.
• POTENCIA : 80 HP
Tiempo de descarga 1.2 seg.

Tiempo de bajada 3 seg.

Ancho de la pala 2440 mm

Capacidad de pala
0.91 m3
colmada

Peso útil 8440 kg

Volumen de combustible 148 l.

 MARCAS DE CARGADOR FRONTAL

Velocidad máxima hacia

41.5 km/h
adelante

• JOHN DEERE Velocidad máxima marcha

16.4 km/h
• JOHN DEERE 644C atrás

• MARCA: JOHN DEERE Ancho de la pala 2660 mm

• MODELO: 644C
Capacidad de pala
• SERIE: DW644CD4D64891 1.9 m3
colmada

Capacidad de la pala al ras 1.6 m3

Peso útil 12746 kg

Volumen de combustible 211.9 l.

 MARCAS DE CARGADOR FRONTAL

Velocidad máxima hacia adelante 39.9 km/h

Velocidad máxima marcha atrás 39.9 km/h

• VOLVO
Tiempo de elevación 7 seg.
• VOLVO L160:
• MARCA: VOLVO Tiempo de descarga 1.9 seg.
• MODELO: L160
Tiempo de bajada 2.8 seg.
• POTENCIA: 260 HP/TURBO
• DESCRIPCION: CUCHARON DE 6 mt3 Capacidad de pala colmada 3.8 m3

Capacidad de la pala al ras 3.5 m3

Peso útil 22314.5 kg

Volumen de combustible 340 l.

 MARCAS DE CARGADOR FRONTAL

Velocidad máxima hacia

35.1 km/h
adelante

Velocidad máxima marcha

35.1 km/h
atrás
• VOLVO L120
Tiempo de elevación 5.4 seg.
• MARCA: VOLVO
• MODELO: L120 Tiempo de descarga 2.1 seg.
• POTENCIA: 223 HP/TURBO
Tiempo de bajada 2.5 seg.
• DESCRICPION: CUCHARON DE 3.30
mt3
Ancho de la pala 2880 mm

Capacidad de pala
3.3 m3
colmada

Peso útil 18960 kg

Volumen de combustible 215 l.

𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐 = 0.4 + 0.04 + 0.04 − 0.04 = 0.44 𝒎𝒊𝒏
𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐 = 0.4 + 0.04 + 0.04 − 0.04 = 0.44 𝒎𝒊𝒏
Ciclos por hora suponiendo
una eficiencia del 75% :

𝒎𝒊𝒏
𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔 60 ∗ (0.75ቁ 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔
= 𝒉𝒓 = 102.27
𝑯𝒐𝒓𝒂 𝒎𝒊𝒏 𝒉𝒓
0.44
𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐
EJEMPLO DEL CÁLCULO DE RENDIMIENTO DE CARGADOR FRONTAL:

 Conocemos la capacidad nominal es de 2.5

• Ahora calcularemos el 𝑚3 , el factor de carga será de acuerdo al
volumen del material que se material que se mueve, para nuestra carga
moverá en cada ciclo, de será de acuerdo al material que se mueve,
acuerdo a lo referido para nuestro caso tenemos roca de
anteriormente: voladura medianamente fragmentada por lo
que haremos uso de la Tabla I que el factor
𝑴3
= 𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑵𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍 ∗ 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂 va de 0.75 a 0.90, escogemos el menor y
𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐
calculamos:

𝑴3
= 2.5 𝒎3 ∗ 0.75 = 1.8752.5 𝒎3 Τ𝒄 𝒊𝒄𝒍𝒐
𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐
• Finalmente el Rendimiento será:
𝒎3 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔 𝒎3
𝑹𝒆𝒏𝒅𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝑯𝒐𝒓𝒂𝒓𝒊𝒐 = 1.875 ∗ 102.27 = 192
𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝒉𝒓

• Otra forma de obtener el rendimiento consiste en hacer uso de las tablas de

rendimientos que proporciona de fabricante, siempre tomando en cuenta las
condiciones en que la tabla está hecha.