Certificación de Técnicos de Minería Material del Participante

Tucson, Arizona 2011

CATERPILLAR
MATERIAL PARA CERTIFICACIONES
MIAMI SKILLS ACQUISITION CENTER MSAC

“Programa de Certificación de Técnicos de Minería”

“Módulo 6 – Electrónica y Herramienta de Servicio ET”

Nombre del participante ________________________________________ Fecha _____________

Distribuidor ___________________________________________________
Descripción del Módulo: “Electrónica y Herramienta de Servicio ET”
Objetivos:

• Identificar y determinar el funcionamiento de los sistemas del motor.

• Determinar los diferentes ajustes de los sistemas de combustible utilizados en motores
Caterpillar
• Demostrar conocimientos en el manejo del ET y sistemas electrónicos
• Demostrar dominio en la búsqueda de información y esquemas eléctricos
• Demostrar los procesos de operación, mantenimiento y control de contaminación
• Determinar la importancia para el cliente y el distribuidor en la elaboración y análisis
para hacer correctamente el reporte final

Listado de Tareas del Módulo:

• Hoja de Tarea 1: Verificación de Operación de Sensores.

• Hoja de Tarea 2: Localización de Fallas de Sistemas de Sensores del ECM de Motor.
• Hoja de Tarea 3: Reprogramación del Archivo Flash del ECM y Calibración de Ajuste
de Inyectores.
• Hoja de Tarea 4: Reprogramación del Archivo Flash del ECM y Calibración de Ajuste
de Inyectores.
• Hoja de Tarea 5: Determinar el procedimiento para calibrar las válvulas de admisión y
escape. Dependiendo de la máquina que va a certificar, se seleccionará el
Procedimiento. La tarea se realizará junto al facilitador.
• Hoja de Tarea 6: Determinar el procedimiento para o ajustar el tiempo de inyección
(fuel timing). Dependiendo de la máquina que va a certificar, se seleccionará el
Procedimiento. La tarea se realizará junto al facilitador.

Herramientas a Utilizar:

• Técnico electrónico(ET), Adaptadores de Comunicación, Herramienta de Calibración

de válvulas e inyectores, Multímetros, Cables de Prueba.

Literatura

• Todas las preguntas del libro están sustentadas con información técnica oficial de
Caterpillar. Las tareas se basarán en procedimientos de la herramienta de diagnóstico
electrónico ET y los procedimientos y demostraciones basados en los descritos en los
manuales de servicio y/o publicaciones oficiales de Caterpillar.
Cuestionario para Entrevista:

Instrucciones de evaluación:
El participante debe presentarse ante el facilitador y presentar este cuestionario completado y con las
referencias en que se basa para su respuesta soportado por Literatura Caterpillar (Manuales de
Servicio, literatura de Servicio, Material de Entrenamiento Caterpillar).

Componentes Eléctricos/Electrónicos & Herramienta de Servicio ET.

1- Un sensor pasivo es:

a. Un sensor que requiere de una alimentación de 5 ó 12 VDC
b. Un sensor que no requiere alimentación alguna para generar su señal
c. Un sensor que emite una señal de pulso u ondas sinusoidales
d. Un sensor cuya señal genera múltiples señales en el ECM
e. Ninguna de las anteriores

2- Un sensor activo es:

a. Un sensor que requiere de una fuente de alimentación para emitir su señal
b. Un sensor que envía una señal entre 0.2 a 4.8VDC
c. Un sensor de pulso de amplitud modulada (PWM)
d. Todas las anteriores
e. Ninguna de las anteriores

3- Para verificar con el multímetro la señal de salida de un sensor de velocidad, de acuerdo a su

principio de operación, se puede estar midiendo:
a. ________________________
b. ________________________
c. ________________________
d. ________________________

4- Para verificar con el multímetro la señal de salida de un sensor de temperatura, de acuerdo a su

principio de operación, se puede estar midiendo
a. ________________________
b. ________________________
c. ________________________
d. ________________________

5- Para verificar con el multímetro la señal de salida de un sensor de presión, de acuerdo a su

principio de operación, se puede estar midiendo:
a. ________________________
b. ________________________
c. ________________________

6- Para verificar con el multímetro la señal de salida de un sensor de posición, de acuerdo a su

principio de operación, se puede estar midiendo:
 a. _________________________
b. _________________________
c. _________________________

7- Para verificar con el multímetro la señal de salida de un sensor de nivel, de acuerdo a su principio
de operación, se puede estar midiendo:
a. _________________________
b. _________________________
c. _________________________
d. _________________________

8- El voltaje de alimentación del sensor con número de parte 198-8372 es:

9- Si en una máquina se presenta un código de diagnóstico 100-03, el ECM pasa a:

a. Registrar el evento en memoria y presenta un valor predeterminado de 500 kPa (75 psi)
b. Registra el evento en memoria y despliega un valor “-“.
c. Detener el motor y registrar el código de falla en memoria.
d. Ninguna de las anteriores.

10- Si en un equipo se presenta el código 172-03. el ECM pasa a:

a. Registrar el código de falla en memoria y detiene la operación del motor.
b. Registrar el código de falla en memoria y de-ratea el motor.
c. Detener el motor y registrar el código de falla en memoria.
d. Ninguna de las anteriores.

11- En el camión 777F, el sensor de velocidad y tiempo del motor es un sensor de:
a. Frecuencia – Captador Magnético.
b. Digital – Ancho de Pulso modulado (PWM).
c. Digital – Señal de onda Cuadrada.
d. Ninguna de las anteriores.

12- En el camión 793D, el sensor de velocidad y tiempo del motor es un sensor de:
a. Frecuencia – Captador Magnético.
b. Digital – Ancho de Pulso modulado (PWM).
c. Digital – Señal de onda Cuadrada.
d. Ninguna de las anteriores.

13- En el camión 797B, el sensor de velocidad y tiempo del motor es un sensor de:
a. Frecuencia – Captador Magnético.
b. Digital – Ancho de Pulso modulado (PWM).
c. Digital – Señal de onda Cuadrada.
d. Ninguna de las anteriores.

14- En el camión 785C, el sensor de velocidad y tiempo del motor es un sensor de:
a. Frecuencia – Captador Magnético.
 b. Digital – Ancho de Pulso modulado (PWM).
c. Digital – Señal de onda Cuadrada.
d. Ninguna de las anteriores.

15- En el tractor D11T, el sensor de velocidad y tiempo del motor es un sensor de:
a. Frecuencia – Captador Magnético.
b. Digital – Ancho de Pulso modulado (PWM).
c. Digital – Señal de onda Cuadrada.
d. Ninguna de las anteriores.

16- En el tractor D10T, el sensor de velocidad y tiempo del motor es un sensor de:
a. Frecuencia – Captador Magnético.
b. Digital – Ancho de Pulso modulado (PWM).
c. Digital – Señal de onda Cuadrada.
d. Ninguna de las anteriores.

17- En el tractor D9T, el sensor de velocidad y tiempo del motor es un sensor de:
a. Frecuencia – Captador Magnético.
b. Digital – Ancho de Pulso modulado (PWM).
c. Digital – Señal de onda Cuadrada.
d. Ninguna de las anteriores.

18- En la motoniveladora 16M, el sensor de velocidad y tiempo del motor es un sensor de:
a. Frecuencia – Captador Magnético.
b. Digital – Ancho de Pulso modulado (PWM).
c. Digital – Señal de onda Cuadrada.
d. Ninguna de las anteriores.

19- En el camión R1700G, el sensor de velocidad y tiempo del motor es un sensor de:
a. Frecuencia – Captador Magnético.
b. Digital – Ancho de Pulso modulado (PWM).
c. Digital – Señal de onda Cuadrada.
d. Ninguna de las anteriores.

20- En el camión AD45B, el sensor de velocidad y tiempo del motor es un sensor de:
a. Frecuencia – Captador Magnético.
b. Digital – Ancho de Pulso modulado (PWM).
c. Digital – Señal de onda Cuadrada.
d. Ninguna de las anteriores.

21- En el cargador 988H, el sensor de velocidad y tiempo del motor es un sensor de:
a. Frecuencia – Captador Magnético.
b. Digital – Ancho de Pulso modulado (PWM).
c. Digital – Señal de onda Cuadrada.
d. Ninguna de las anteriores.

22- En el cargador 994F, el sensor de velocidad y tiempo del motor es un sensor de:
a. Frecuencia – Captador Magnético.
b. Digital – Ancho de Pulso modulado (PWM).
 c. Digital – Señal de onda Cuadrada.
d. Ninguna de las anteriores.

23- En el cargador 994F, el procedimiento para verificar que el sensor de velocidad y tiempo del
motor está funcional es:
a. Conectar un “T” de prueba y verificar que el ciclo de trabajo esté entre 5 al 955 cuando el
motor está funcionando.
b. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté entre 0.2 a
4.8VDC cuando el motor está funcionando.
c. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté por debajo de
3VDC o por encima de 9VDC cuando el sistema está energizado y entre 2 a 7VDC cuando
esté arrancando.
d. Desconectar el sensor, verificar la resistencia del mismo de acuerdo a la especificación.

24- En el cargador 988H, el procedimiento para verificar que el sensor de velocidad y tiempo del
motor esté funcional es:
a. Conectar un “T” de prueba y verificar que el ciclo de trabajo esté entre 5 al 955 cuando el
motor está funcionando.
b. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté entre 0.2 a
4.8VDC cuando el motor está funcionando.
c. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté por debajo de
3VDC o por encima de 9VDC cuando el sistema está energizado y entre 2 a 7VDC cuando
esté arrancando.
d. Desconectar el sensor, verificar la resistencia del mismo de acuerdo a la especificación.

25- En el camión AD45B, el procedimiento para verificar que el sensor de velocidad y tiempo del
motor esté funcional es:
a. Conectar un “T” de prueba y verificar que el ciclo de trabajo esté entre 5 al 955 cuando el
motor está funcionando.
b. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté entre 0.2 a
4.8VDC cuando el motor está funcionando.
c. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté por debajo de
3VDC o por encima de 9VDC cuando el sistema está energizado y entre 2 a 7VDC cuando
esté arrancando.
d. Desconectar el sensor, verificar la resistencia del mismo de acuerdo a la especificación.

26- En el camión R1700G, el procedimiento para verificar que el sensor de velocidad y tiempo del
motor esté funcional es:
a. Conectar un “T” de prueba y verificar que el ciclo de trabajo esté entre 5 al 955 cuando el
motor está funcionando.
b. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté entre 0.2 a
4.8VDC cuando el motor está funcionando.
c. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté por debajo de
3VDC o por encima de 9VDC cuando el sistema está energizado y entre 2 a 7VDC cuando
esté arrancando.
d. Desconectar el sensor, verificar la resistencia del mismo de acuerdo a la especificación.

27- En la motoniveladora 16M, el procedimiento para verificar que el sensor de velocidad y tiempo del
motor esté funcional es:
a. Conectar un “T” de prueba y verificar que el ciclo de trabajo esté entre 5 al 955 cuando el
motor está funcionando.
 b. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté entre 0.2 a
4.8VDC cuando el motor está funcionando.
c. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté por debajo de
3VDC o por encima de 9VDC cuando el sistema está energizado y entre 2 a 7VDC cuando
esté arrancando.
d. Desconectar el sensor, verificar la resistencia del mismo de acuerdo a la especificación.

28- En el tractor D11T, el procedimiento para verificar que el sensor de velocidad y tiempo del
motor esté funcional es:
a. Conectar un “T” de prueba y verificar que el ciclo de trabajo esté entre 5 al 955 cuando el
motor está funcionando.
b. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté entre 0.2 a
4.8VDC cuando el motor está funcionando.
c. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté por debajo de
3VDC o por encima de 9VDC cuando el sistema está energizado y entre 2 a 7VDC cuando
esté arrancando.
d. Desconectar el sensor, verificar la resistencia del mismo de acuerdo a la especificación.

29- En el tractor D10T, el procedimiento para verificar que el sensor de velocidad y tiempo del
motor esté funcional es:
a. Conectar un “T” de prueba y verificar que el ciclo de trabajo esté entre 5 al 955 cuando el
motor está funcionando.
b. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté entre 0.2 a
4.8VDC cuando el motor está funcionando.
c. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté por debajo de
3VDC o por encima de 9VDC cuando el sistema está energizado y entre 2 a 7VDC cuando
esté arrancando.
d. Desconectar el sensor, verificar la resistencia del mismo de acuerdo a la especificación.

30- En el tractor D9T, el procedimiento para verificar que el sensor de velocidad y tiempo del
motor esté funcional es:
a. Conectar un “T” de prueba y verificar que el ciclo de trabajo esté entre 5 al 955 cuando el
motor está funcionando.
b. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté entre 0.2 a
4.8VDC cuando el motor está funcionando.
c. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté por debajo de
3VDC o por encima de 9VDC cuando el sistema está energizado y entre 2 a 7VDC cuando
esté arrancando.
d. Desconectar el sensor, verificar la resistencia del mismo de acuerdo a la especificación.

31- En el camión 797B, el procedimiento para verificar que el sensor de velocidad y tiempo del
motor esté funcional es:
a. Conectar un “T” de prueba y verificar que el ciclo de trabajo esté entre 5 al 955 cuando el
motor está funcionando.
b. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté entre 0.2 a
4.8VDC cuando el motor está funcionando.
c. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté por debajo de
3VDC o por encima de 9VDC cuando el sistema está energizado y entre 2 a 7VDC cuando
esté arrancando.
d. Desconectar el sensor, verificar la resistencia del mismo de acuerdo a la especificación.
32- En el camión 793D, el procedimiento para verificar que el sensor de velocidad y tiempo del
motor esté funcional es:
a. Conectar un “T” de prueba y verificar que el ciclo de trabajo esté entre 5 al 955 cuando el
motor está funcionando.
b. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté entre 0.2 a
4.8VDC cuando el motor está funcionando.
c. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté por debajo de
3VDC o por encima de 9VDC cuando el sistema está energizado y entre 2 a 7VDC cuando
esté arrancando.
d. Desconectar el sensor, verificar la resistencia del mismo de acuerdo a la especificación.

33- En el camión 785C, el procedimiento para verificar que el sensor de velocidad y tiempo del
motor esté funcional es:
a. Conectar un “T” de prueba y verificar que el ciclo de trabajo esté entre 5 al 955 cuando el
motor está funcionando.
b. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté entre 0.2 a
4.8VDC cuando el motor está funcionando.
c. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté por debajo de
3VDC o por encima de 9VDC cuando el sistema está energizado y entre 2 a 7VDC cuando
esté arrancando.
d. Desconectar el sensor, verificar la resistencia del mismo de acuerdo a la especificación.

34- En el camión 777F, el procedimiento para verificar que el sensor de velocidad y tiempo del
motor esté funcional es:
a. Conectar un “T” de prueba y verificar que el ciclo de trabajo esté entre 5 al 955 cuando el
motor está funcionando.
b. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté entre 0.2 a
4.8VDC cuando el motor está funcionando.
c. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de señal del sensor esté por debajo de
3VDC o por encima de 9VDC cuando el sistema está energizado y entre 2 a 7VDC cuando
esté arrancando.
d. Desconectar el sensor, verificar la resistencia del mismo de acuerdo a la especificación.

35- En la motoniveladora 16M, el sensor con el número de parte 264-4297 tiene un voltaje de
alimentación de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

36- En la motoniveladora 16M, el sensor con el número de parte 275-9067 tiene un voltaje de
alimentación de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

37- En el tractor D11T, el sensor con el número de parte 130-9811 tiene un voltaje de alimentación
de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
 c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

38- En el tractor D11T, el sensor con el número de parte 194-6724 tiene un voltaje de alimentación
de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

39- En el tractor D10T, el sensor con el número de parte 194-6725 tiene un voltaje de alimentación
de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

40- En el tractor D10T, el sensor con el número de parte 194-6722 tiene un voltaje de alimentación
de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

41- En el tractor D9T, el sensor con el número de parte 239-3478 tiene un voltaje de alimentación de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

42- En el tractor D9T, el sensor con el número de parte 300-9804 tiene un voltaje de alimentación de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

43- En el cargador 988H, el sensor con el número de parte 264-4207 tiene un voltaje de alimentación
de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

44- En el cargador 988H, el sensor con el número de parte 191-8303 tiene un voltaje de alimentación
de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación
45- En el cargador 994F, el sensor con el número de parte 161-9926 tiene un voltaje de alimentación
de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

46- En el cargador 994F, el sensor con el número de parte 161-1703 tiene un voltaje de alimentación
de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

47- En el camión 777F, el sensor con el número de parte 164-4297 tiene un voltaje de alimentación
de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

48- En el camión 777F, el sensor con el número de parte 130-9811 tiene un voltaje de alimentación
de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

49- En el camión 785C, el sensor con el número de parte 189-5746 tiene un voltaje de alimentación
de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

50- En el camión 785C, el sensor con el número de parte 129-6628 tiene un voltaje de alimentación
de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

51- En el camión 793D, el sensor con el número de parte 273-5041 tiene un voltaje de alimentación
de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

52- En el camión 793D, el sensor con el número de parte 194-6724 tiene un voltaje de alimentación
 de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

53- En el camión 797B, el sensor con el número de parte 274-6719 tiene un voltaje de alimentación
de:
a. 5VDC±0.25VDC
b. 12 – 14VDC
c. 24VDC±2VDC
d. No requiere voltaje de alimentación

54- El sensor de posición del pedal del acelerador (Throttle Position Sensor) envía una señal de:
a. Análogo – voltaje de corriente continua
b. Digital – ancho de pulso modulado
c. Análogo – voltaje de corriente alterna
d. Ninguna de las anteriores

55- Los códigos TRIM son:

a. Códigos utilizados por el ECM para definir el rendimiento del motor de acuerdo a las diferentes
velocidades de operación.
b. Códigos utilizados por el ECM para compensar variaciones de manufactura entre los
inyectores individualmente.
c. Códigos utilizados para controlar la inyección en motores de inyección mecánica.
d. Ninguna de las anteriores.

56- El voltaje “Pull-Up” es:

a. Un voltaje de alimentación de todos los sensores utilizados en equipo Caterpillar.
b. Un voltaje de referencia utilizado para determinar una condición de circuito abierto de un
componente.
c. Un voltaje de referencia utilizado en sensores para diagnosticar un evento de mala operación.
d. Ninguna de las anteriores.

57- De tener un código de falla 110-04, el tercer paso de la guía de diagnóstico es:
a. Desconectar el sensor y verificar si el código de falla cambia o si se mide un voltaje “pull-up”.
b. Conectar una “T” y medir la señal proveniente del sensor.
c. Desconectar el arnés y verificar continuidad en el cable de señal del sensor.
d. Intercambiar sensores para descartar que el problema es el sensor.
e. Ninguna de las anteriores.

58- Al presentarse un código de falla 262-03, el ECM procede a:

a. Registrar el código y enviar una señal de alarma en el VIMS de la máquina.
b. Registrar el código y procede a de-ratear el motor.
c. Registra el código y detiene el motor.
d. Ninguna de las anteriores.

59- El tercer paso en el procedimiento de diagnóstico del código de falla 262-04 es:
a. Desconectar los sensores con alimentación 5VDC del equipo y verificar que el código se
desactiva.
 b. Desconectar el sensor de temperatura de refrigerante y medir el voltaje “pull-up”
c. Conectar una “T” de prueba y verificar que el voltaje de alimentación del sensor de presión
atmosférica sea de 5VDC±0.5
d. Desconectar todos los sensores y conectar un puente entre positivo y negativo y ver si el
código de falla cambia en el ET.
e. Ninguna de las anteriores.

60- El procedimiento de diagnóstico del código de falla 261-13 es:

61- La modalidad ECM de prueba es:

62. Los dos tipos de censores de velocidad y tiempo utilizados en equipo Caterpillar son:
a. __________________________________________
b. __________________________________________

63- Las tres funciones del sensor de velocidad y tiempo son:

 a. __________________________________________
b. __________________________________________
c. __________________________________________

64- Los dos principios bajo los cuales operan los censores de nivel utilizados en máquinas Caterpillar
son:
a. __________________________________________
b. __________________________________________

65- En el Cat ET, para cambiar el lenguaje del programa se debe ir al menú de:
a. Servicios
b. Diagnóstico
c. Utilidades
d. Archivo

66- La función de una prueba de vibración (Wiggle Test) es:

a. De verificar la magnitud de las vibraciones longitudinales del motor sobre la base del mismo
en la máquina.
b. De encontrar fallas intermitentes en los arneses de las máquinas o equipos.
c. Detectar problemas en los sensores de velocidad y tiempo del motor.
d. Ninguno de los anteriores.

67- Cuando se guarda la configuración de ECM de Flota:

a. Solamente se guardan los parámetros de calibraciones realizadas en el ECM.
b. Solamente se guardan los parámetros de operación del ECM.
c. Se guarda toda la información del ECM incluyendo Calibraciones y los valores FTS, FLS y el
Serial del equipo.
d. Ninguna de las anteriores (Especifique).

68- Cuando se guarda la configuración del ECM de Reemplazo:

a. Solamente se guardan los parámetros de calibraciones realizadas en el ECM.
b. Solamente se guardan los parámetros de operación del ECM.
c. Se guarda toda la información del ECM incluyendo Calibraciones y los valores FTS, FLS y el
Serial del equipo.
d. Ninguna de las anteriores (especifique).

69- Mencione tres condiciones en las cuales se debe realizar una prueba de corte de cilindro como
parte del procedimiento de Localización de Falla:
a. __________________________________________
b. __________________________________________
c. __________________________________________

70- Utilizando el siguiente diagrama de inyector, identifique los números señalados:

71- La operación de la modalidad de trabajo en frío de un motor 3500B en un 785C, como estrategia
de funcionamiento, para que el motor aumente gradualmente la temperatura y ayude a evitar la
combustión incompleta tiene un rango de temperatura mínima cuando está activado y máxima
cuando está desactivado de:
a. 95°C a 100°C (203°F a 212°F)
b. 70°C a 73°C (158°F a 163°F)
c. 92°C a 110°C (198°F a 230°F)
d. 77°C a 95°C (170°F a 203°F)

72- En los motores C27 a C32, en un 775F. La estrategia de “modalidad de trabajo en frío”, aumenta
las RPM bajas en vacío y limita la potencia. Esta estrategia se activa cuando:
a. Bajas RPM y temperatura de refrigerante en 60°C (140°F).
b. 1300 RPM y temperatura de refrigerante en 70°C ( 160°F)
c. La temperatura del refrigerante está por debajo de 20°C (68°F)
d. Motor funcionando por 8 segundos y temperatura de refrigerante en 95°C (203°F).

73- En el 988H, el ECM del motor utiliza tres señales para determinar la velocidad del ventilador
hidráulico, estas son (SERV1807-02)
a. Temperatura ejes, temperatura refrigerante motor, temperatura transmisión.
b. Temperatura hidráulico, temperatura aire acondicionado, temperatura módulo frenos.
c. Temperatura transmisión, temperatura múltiple entrada aire admisión, temperatura diferencial.
d. Temperatura refrigerante motor, temperatura aceite hidráulico, temperatura múltiple entrada
aire admisión.

74- El regulador de temperatura 248-5513 en un 775F, tiene un rango de operación especificado de

inicio de apertura y totalmente abierto, para su funcionamiento adecuado en el sistema de
enfriamiento, es de:
a. 50°C a 95°C (122°F a 203°F)
b. 81°C a 92°C (178°F a 198°F)
c. 92°C a 110°C (198°F a 230°F)
d. 77°C a 95°C (170°F a 203°F)

75- En un motor 3500B en 785C, explique cual es el procedimiento a realizar para verificar que el
sensor de temperatura del refrigerante para saber si es congruente con la medición en el indicador
del tablero e indique qué herramientas debe utilizar para realizar esta prueba y monitorear su
medición utilizando el ET.
a. 171-4400; 5P-8500 y 8H-3408
b. 4C-8195; 2P-2329 y 9S-8140
c. 4C-6500; 2F-7112 y 6B-5072
d. 9U-7400; 285-0910 y 285-0901
Utilización de Esquemas e Identificación de Componentes:

Instrucciones de Evaluación:

Proceda a dirigirse hacia el facilitador e identifique cada uno de los componentes mencionados en la tabla de
componentes. Una vez finalice de identificar los componentes, el facilitador procederá a indicarle que identifique
en la (o las) Maquinas a Certificar cuatro (4) de los componentes mencionados.

En la tabla que se encuentra a continuación, llene la información de los diferentes componentes

correspondientes al esquema de la (o las) Máquinas a Certificar: (De haber un componente que no aplica para
su máquina, escriba en la columna de Número de Parte, Cuadrante de Ubicación en el Esquema y Voltaje de
alimentación con “No Aplica”).

Cuadrante de
Voltaje de
Componente Máquina N° Parte Ubicación en
Alimentación
Esquema
Sensor de
Velocidad y Tiempo
- Primario
Sensor de
Velocidad y Tiempo
- Secundario
Sensor de
Temperatura de
Refrigerante
Sensor de Presión
Atmosférica

Sensor de Presión
de Refuerzo
Sensor de
Temperatura de
Escape - Izquierdo
Sensor de
Temperatura de
Escape - Derecho
Sensor de Posición
del Pedal de
Aceleración
Sensor de
Temperatura de
Combustible
Sensor de Presión
de Aceite sin Filtrar

Sensor de Presión
de Aceite Filtrado

Sensor de Presión
de Aceite

ECM de Motor
Demostración de Habilidades
Instrucciones de Evaluación :

1. Procedimiento:
En esta parte de su evaluación se le va a medir su habilidad para ejecutar tareas de pruebas y
ajustes con respecto a los temas asociados a este módulo. Antes de presentarse a su periodo de
Evaluación Práctica, usted debe crear un nuevo Reporte de Servicio de la Herramienta de Servicio
Caterpillar ET, y el mismo va a ser considerado como su Reporte de Servicio para este módulo.

Al presentarse a su periodo de Evaluación Práctica, el Facilitador le indicará las Tres Tareas que
debe realizar en el espacio de tiempo programado en su itinerario. Estas tres tareas van a ser
escogidas del listado de tareas que se detallen a continuación en este documento. Las tareas tiene
un tiempo límite de ejecución y los criterios de evaluación van a estar basados en la lista de puntos
de acuerdo al Tiempo de Culminación de Tarea y cantidad de intervenciones del Facilitador durante la
ejecución de la tarea.

Instrucciones para el Reporte de Servicio:

Utilizando el Tecnico electrónico o el Service Technician Workbench, abra la opción de Service

Report.

- Etapa 1: Creación del Archivo de Reporte de Servicio.

Paso 1: Llene los datos en la sección de Información de Encabezado de reporte (Report Header
Information) de la siguiente manera:

• WORK ORDER : MTCP2011

• DEALER CODE : (Coloque su código de Distribuidor)
• EMPLOYEE ID : (Coloque su número de Participante)
• SERVICE DATE : dd/mm/aa
• MODEL : (Ingrese el o los modelos de Máquina que va a Certificar)
• CUSTOMER : (Nombre del Facilitador)
• CUSTOMER EQUIPMENT NUMBER : (Definido por el Facilitador
• SERIAL NUMBER : (Coloque el número de serie del motor de la máquina a certificar)
• EQUIPMENT LOCATION : Tinaja Hills, AZ.
• IN DATE : (Coloque la fecha de inicio de la evaluación)
• PROMISE DATE : (Coloque la fecha en que debe finalizar su evaluación)
• OUT DATE : (Coloque la fecha en que entrega el informe)
• INSTRUCTIONS : (Coloque generales de las tareas realizadas y los resultados que se
presentan dentro del informe en conjunto con la ubicación de esta información).

Paso 2: Seleccione el Segment 01 y presione el botón Rename. Escriba el nombre del

segmento como 01. Una vez que el facilitador le indique cuál va a ser su primera tarea a
evaluar, escriba el título de la tarea en el segundo renglón, como la descripción de la tarea.

Paso 3: Presione el botón de “Add Segment” y escriba el nombre del segmento como 02 y en la
descripción, tal como en el Paso 2, va a escribir el título de la tarea indicada por el facilitador.
Repita lo mismo para generar el segmento 03.

Paso 4: En el renglón de “Instructions” va a pasar a detallar las indicaciones para la tarea

relacionada con ese segmento. El “Job Code” va a ser asignado como 736 – “DIAGNOSTIC
 TEST” y el COMPONENT CODE 1900 – ENGINE ELECTRONIC CONTROL SYSTEM. En la
fecha de inicio (START DATE) va a proceder a ubicar la fecha en que tiene programada su
evaluación práctica y en la fecha de culminación (END DATE), la fecha en que finaliza la tarea.

- Etapa 2: Instrucciones para la entrega de la tarea.

Paso 1: Agregue al Reporte de Servicio, los diferentes archivos de resultados, pruebas y estado
solicitadas en cada Tarea. Para realizar esto, en el menú Archivo del Cat ET seleccione la
opción Añadir a Reporte de Servicio. Asegúrese de agregar exactamente lo que se pide en la
tarea, dado a que esto va a ser la base de puntuación del Criterio de evaluación del Informe de
Servicio del módulo. En la sección Repair Background, pase a detallar las indicaciones de las
tareas y los resultados obtenidos en conjunto con sus comentarios.

Paso 2: Una vez haya finalizado de ingresar toda la información requerida, proceda a cerrar la
orden de trabajo en la sección “WORK ORDER CLOSING” con los detalles relacionados a las
tareas realizadas.

Si el facilitador le suministra una dirección de correo electrónico y tiene capacidad de enviarlo,

proceda a utilizar la opción en el Service Report de “Send Report by Email as PDF”.

Si el facilitador no le suministra una dirección de correo electrónico o no tiene la capacidad de

enviar el reporte por correo electrónico, proceda a utilizar la opción de “Export to PDF” y
preséntese con el facilitador en tiempo disponible para presentarle el reporte con los datos.

2. Análisis de Riesgos de Seguridad

El Análisis de Riesgos de Seguridad debe ser definido antes de presentarse a realizar la tarea con el
facilitador. En esta sección debe señalar todos los riesgos a los que el técnico está expuesto durante
la ejecución de cualquiera de las tareas descritas posteriormente.

1 _________________________________ ______________________________
2 _________________________________ ______________________________
3 _________________________________ ______________________________
4 _________________________________ ______________________________

3. Herramientas y Manuales de Referencia:

Una vez el instructor le informe al participante cuál tarea debe realizar, el mismo debe escoger las
herramientas necesarias para realizar la tarea.

Hoja de Tarea 1: Verificación de Operación de Sensores.

Análisis de riesgos de seguridad
Hacer un listado de los riesgos a que nos exponemos cuando se realiza esta tarea y la forma de evitar
accidentes en cada caso:

1 ___________________________________ 5 ____________________________________
2 ___________________________________ 6 ____________________________________
3 ___________________________________ 7 ____________________________________
4 ___________________________________ 8 ____________________________________
Procedimiento

Siguiendo las indicaciones del facilitador, proceda a realizar la verificación de los sensores seleccionados por el
facilitador.

Complete la siguiente tabla con los valores medidos y adquiera la información de especificaciones para
determinar si los sensores están operacionales (de haber valores que no aplican para un sensor en
particular, escriba en el valor medido el comentario “No aplica”)

Sensor N°1 Valor Medido Valor de Especificación

Resistencia

Voltaje de Alimentación

Voltaje de Salida

Ciclo de Trabajo

Frecuencia de Operación
Sensor N°2 Valor Medido Valor de Especificación
Resistencia

Voltaje de Alimentación

Voltaje de Salida

Ciclo de Trabajo

Frecuencia de Operación
Sensor N°3 Valor Medido Valor de Especificación
Resistencia

Voltaje de Alimentación

Voltaje de Salida

Ciclo de Trabajo

Frecuencia de Operación

Número de Parte del Sensor N° 1 ___________________ __

Número de Parte del Sensor N° 2 ___________________ __
Número de Parte del Sensor N° 3 ___________________ __

Una vez termine de realizar las mediciones, proceda a adjuntar esta información en el Reporte de Servicio
en la sección “Repair Background”, en el renglón de “Repair Process Comments”, y determine si el sensor
es operacional o no, y también adjunte las referencias de literatura de servicio donde basa sus
conclusiones.

Herramientas y manuales de referencia

“T” de prueba de acuerdo a los conectores de los sensores presentes.
Multímetro
Hoja de Tarea 2: Localización de Fallas de Sistema de Sensores del ECM de Motor.
Análisis de riesgos de seguridad
Hacer un listado de los riesgos a que nos exponemos cuando se realiza esta tarea y la forma de
evitar accidentes en cada caso

1 _____________________________________ 5 _____________________________________
2 _____________________________________ 6 _____________________________________
3 _____________________________________ 7 _____________________________________
4 _____________________________________ 8 _____________________________________

Procedimiento

Paso 1: Conecte la herramienta de comunicación al Simulador del Motor 3406E indicado por el
Falicitador.

Paso 2: Conecte la herramienta de comunicación a su computador.

Paso 3: Inicie la herramienta de servicio Cat ET 2009C o superior y conéctese al ECM del motor.

Paso 4: Copie la configuración de ECM de reemplazo. Añada esta información al Reporte de
Servicio e identifique la información con el nombre de la tarea.

Paso 5: Genere un Reporte de Estado del Producto. Guarde el reporte y adjúntelo en el reporte
de servicio (Sección de File Attachment – Escriba en el renglón de Título el nombre de la tarea a
que corresponde el archivo, y en el renglón de descripción como Reporte de Estado Inicial).

Paso 6: Abra la ventana Códigos Activos. Comuníquelo al Facilitador los Códigos Activos. El
Facilitador le indicará los componentes que debe verificar. Antes de iniciar el proceso de
verificación, proceda a añadir los datos de códigos activos al Reporte de Servicio (Ponga como
comentario Códigos Activos antes de iniciar la Reparación).

Paso 7: Para cada componente indicado haga la verificación del componente.

Paso 8: Determine si el problema es un problema del Sensor, del cable o del ECM. Una vez esté
seguro del problema, indíqueselo al Facilitador. El Facilitador le va a interrogar de cómo comprobó
que ese es el problema. Una vez que haya sido comprobado, repita el Paso 7 hasta que los
códigos activos indicados por el Facilitador no estén presentes. Una vez que no se visualicen los
códigos activos, proceda añadir los datos de la ventana en el Reporte de Servicio y en
comentarios escriba “Códigos Activos después de Reparación”.

Paso 9: Genere un Reporte de Estado del Producto. Guarde el Reporte y adjúntelo en el Reporte
de Servicio (En el título escriba la tarea a la que corresponde el archivo, en el renglón de
descripción defina el reporte como Reporte de Estado Final).

Paso 10: Finalización de la Tarea.

Herramientas y manuales de referencia

“T” de Prueba de Conectores Deutsch.

Múltímetro
Adaptador de comunicaciones
Computador con Herramienta de ET 2009C o superior instalada
Hoja de Tarea 3: Reprogramación del Archivo Flash del ECM y Calibración de
Ajustes de Inyectores.

Análisis de riesgos de seguridad

Hacer un listado de los riesgos a que nos exponemos cuando se realiza esta tarea y la forma de
evitar accidentes en cada caso

1 _____________________________________ 5 _____________________________________
2 _____________________________________ 6 _____________________________________
3 _____________________________________ 7 _____________________________________
4 _____________________________________ 8 _____________________________________

Procedimiento

Paso 1: Conecte la herramienta de comunicación al ECM indicado por el Facilitador.

Paso 2: Conecte la herramienta de comunicación a su computador.

Paso 3: Inicie la herramienta de servicio Cat ET 2009C o superior y conéctese al ECM de motor.

Paso 4: Añada el resumen de ECM al Reporte de Servicio y en los comentarios indique la
información como “Resumen de ECM Inicial” en conjunto con el título de la Tarea.

Paso 5: Copie la configuración del ECM de reemplazo. Añada esta información al Reporte de
Servicio y en los comentarios identifique la misma como “Configuración de ECM de Reemplazo –
Inicial”.

Paso 6: Proceda a realizar la actualización del Archivo Flash del ECM. Utilice la literatura de
servicio correspondiente que define el procedimiento. Añada los números de parte de los Archivos
Flash (El residente en el ECM y su nueva actualización).

Paso 7: Proceda a realizar la Calibración de Ajuste de Inyector. En la Calibración proceda a
intercambiar los códigos del cilindro 1 y cilindro 2. añada el Estado Inicial y Estado Final de la
Calibración en el Reporte de Servicio.

Paso 8: Añada el resumen de ECM al Reporte de Servicio y en los comentarios indique la
información como “Resumen de ECM final” en conjunto con el título de la Tarea.

Paso 9: Copie la configuración de ECM de Reemplazo. Añada esta información al Reporte de
Servicio y en los comentarios identifique la misma como “Configuración de ECM de Reemplazo –
Final”.

Paso 10: Finalización de la Tarea.

Herramientas y manuales de referencia

Adaptador de Comunicación
Computador con Herramienta de ET 2009C o superior instalada.

Hoja de Tarea 4: Reprogramación del Archivo Flash del ECM y Calibración de ajuste
de Inyectores.

Análisis de riesgos de seguridad

Hacer un listado de los riesgos a que nos exponemos cuando se realiza esta tarea y la forma de
evitar accidentes en cada caso
1 _____________________________________ 5 _____________________________________
2 _____________________________________ 6 _____________________________________
3 _____________________________________ 7 _____________________________________
4 _____________________________________ 8 _____________________________________

Procedimiento

Paso 1: Conecte la herramienta de comunicación al ECM indicado por el Facilitador.

Paso 2: Conecte la herramienta de comunicación a su computador.

Paso 3: Inicie la herramienta de servicio Cat ET 2009C o superior y conéctese al ECM de motor.

Paso 4: Añada el resumen de ECM al Reporte de Servicio y en los comentarios indique la
información como “Resumen de ECM Inicial” en conjunto con el título de la Tarea.

Paso 5: Copie la configuración del ECM de reemplazo. Añada esta información al Reporte de
Servicio y en los comentarios identifique la misma como “Configuración de ECM de Reemplazo –
Inicial”.

Paso 6: Proceda a realizar la actualización del Archivo Flash del ECM. Utilice la literatura de
servicio correspondiente que define el procedimiento. Añada los números de parte de los Archivos
Flash (El residente en el ECM y su nueva actualización).

Paso 7: Proceda a realizar la Calibración de Ajuste de Inyector. En la Calibración proceda a
intercambiar los códigos del cilindro 1 y cilindro 2. añada el Estado Inicial y Estado Final de la
Calibración en el Reporte de Servicio.

Paso 8: Añada el resumen de ECM al Reporte de Servicio y en los comentarios indique la
información como “Resumen de ECM final” en conjunto con el título de la Tarea.

Paso 9: Copie la configuración de ECM de Reemplazo. Añada esta información al Reporte de
Servicio y en los comentarios identifique la misma como “Configuración de ECM de Reemplazo –
Final”.

Paso 10: Finalización de la Tarea.

Herramientas y manuales de referencia

Adaptador de Comunicación
Computador con Herramienta de ET 2009C o superior instalada.

Hoja de Tarea 5: Determinar el procedimiento de calibrar las válvulas de admisión y

escape. Dependiendo de la máquina que va a certificar, se seleccionará el
Procedimiento. La tarea se realizará junto al Facilitador.

1. Análisis de riesgos de seguridad

Hacer un listado de los riesgos a que nos exponemos cuando se realiza esta tarea y la forma de
evitar accidentes en cada caso:
1 _____________________________________ _____________________________________
2 _____________________________________ _____________________________________
3 _____________________________________ _____________________________________
4 _____________________________________ _____________________________________
2. Registre la lista de Herramientas y el N° de for mato de los Manuales de referencia para esta
tarea:
1 _____________________________________ _____________________________________
2 _____________________________________ _____________________________________
3 _____________________________________ _____________________________________
4 _____________________________________ _____________________________________

3. Procedimiento para la realización de la tarea:

El participante debe registrar en una forma breve el procedimiento y especificaciones a seguir para
realizar esta tarea

4. Análisis de los resultados:

El participante debe hacer un resumen de la tarea realizada.

NOTA:
Durante la evaluación el facilitador puede realizar preguntas relacionadas a la tarea que se está
realizando.

Hoja de Tarea 6: Determinar el procedimiento para calibrar o ajustar el tiempo de

inyección (fuel timing). Dependiendo de la máquina que va a certificar, se seleccionará
el Procedimiento. La tarea se realizará junto al facilitador.
1. Análisis de riesgos de seguridad
Hacer un listado de los riesgos a que nos exponemos cuando se realiza esta tarea y la forma de
evitar accidentes en cada caso:
1 _____________________________________ _____________________________________
2 _____________________________________ _____________________________________
3 _____________________________________ _____________________________________
4 _____________________________________ _____________________________________

2. Registre la lista de Herramientas y el N° de for mato de los Manuales de referencia para esta
tarea:
1 _____________________________________ _____________________________________
2 _____________________________________ _____________________________________
3 _____________________________________ _____________________________________
4 _____________________________________ _____________________________________

3. Procedimiento para la realización de la tarea:

El participante debe registrar en una forma breve el procedimiento y especificaciones a seguir para
realizar esta tarea

4. Análisis de los resultados:

El participante debe hacer un resumen de la tarea realizada.
NOTA:

Durante la evaluación el facilitador puede realizar preguntas relacionadas a la tarea que se está
realizando.