CALCULO DE LOCOMOTORAS Y CARROS MINEROS

PERALTADO DE RIELES EN UNA CURVA.

Rc= Radio de curvatura

E = Trocha
V = Velocidad
g = Aceleración de gravedad.

e = E x V²
g x Rc

ESFUERZO RESISTENTE

Para locomotoras:

RN = 0,65 + 13,15 + 0,00932 * V + 0,00456 A * V2

p P

Donde:
RN = Resistencia normal especifica (kg /ton)
p = Peso por eje del vehículo (Ton)
P = Peso total del vehículo (Ton)
A = Área de la sección total del vehículo (m2)
V = Velocidad (Km/h)

2 ESFUERZO EN LA BARRA: Es la fuerza que comunica la locomotora a la

barra de tracción y que se usa para jalar únicamente el convoy.

B = Ee – WL (Rr + 20 G)

2.1. Esfuerzo Ejercido en la Barra (Ee): Es la fuerza máxima de la

locomotora en la barra de tracción para jalar el convoy.

2.2. Esfuerzo Necesario en la Barra (En): Es la parte de la fuerza máxima

utilizada realmente en un trabajo determinado.

Ee = En (cuando trabajan todos los carros para lo cual fue calculado)

Calculo del Esfuerzo Tractor Ejercido (Ee):

Ee = WL x 2 000 x A
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Ing. Manuel Figueroa Galiano
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Cel:959422261
Donde:

A = Factor de adherencia de las ruedas al riel.

2 000 = Factor para determinar (Tc) a lbs.
Ee = Esfuerzo tractor ejercido.
WL = Peso locomotora en (Tc)

En el caso de tener:

- Línea en buen estado

- Ruedas de fierro fundido

Si se tiene estas condiciones “A” se considera 25%.

Entonces:

Ee = 500 x WL

A.1. Valores de Rr para carros mineros (Rr)

- Para carros con cojinetes o rodajes de bolas Rr = 30 lbs/Tc

ordinarias.
- Para carros con cojinetes o rodajes de rodillos Rr = 15-20 lbs/Tc
- Para carros con cojinete o rodajes sin rodillos Rr = 10 lbs/Tc

B.1. Resistencia debido a la gradiente (Rg)

Donde:
Rg = Resistencia total en gradiente debido al peso
ɵ = Ángulo que el camino hace con el plano horizontal
G = Peso del tren

Rg = G * sen ɵ

En la práctica se considera Rg = 20 lbs/Tc por cada 1% de gradiente

Rg = 20 lbs/Tc x c/1%G = 20 G

C.1. Resistencia debido al movimiento de aceleración (Ra).

Se considera:

Ra = 20 lbs/Tc No se considera para transporte subterráneo, sí en

Superficie.

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D.1. Resistencia debido a la curvatura (Rc)

Rc = 30 a 35% de Rr No se considera en transporte subterráneo

Calculo del esfuerzo necesario (En):

Donde:

Wc = Peso del convoy

WL = Peso de la locomotora
Rc = Resistencia que se opone a la marcha del convoy.
RL = Resistencia que se opone a la marcha de la locomotora.
En = Esfuerzo necesario o ejercido por la locomotora para mover peso
propio más el peso del convoy.

En = WL (Rr + Rg) Loc + Wc (Rr + Rg) convoy

Cálculo del peso de la locomotora (WL):

WL = Wc (Rr + Rg) convoy (c)

500 – (Rr + Rg) Loc

Peso del convoy

Se calcula como sigue:

Wc = N ( W carro + W mineral )

Donde:

Wc = peso del convoy

Wc = peso del carro minero
Wm = peso del mineral
N = # de carros mineros

Calculo de la eficiencia del motor:

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 H.P. = En x S .
375 x E

S = Velocidad máxima en millas/hora

E = Eficiencia mecánica del motor
En = Esfuerzo necesario

Consumo de corriente cargado:

Watt-h = Distancia en pies x En

1 760

Consumo de corriente sin carga:

Watt-h = 1 600 (En – N x Wm x Rr convoy)

1 760

7.3.1 Control de tiempos y rendimientos en limpieza – carguío.

Labor: Cx-990
Nivel: 3250

1. Datos generales:

Equipo Pala neumática Atlas Copco

Capacidad cuchara 0,11 m3
Factor de carguío 85,0%
Capacidad en toneladas 0,30 ton
Densidad del material 2,70 ton/m3
Factor de esponjamiento 0,30

2. Control de tiempos de limpieza – carguío.

N.º Limpieza-carguío N.º de Tiempo Tiempo Tiempo
carro Inicio Final Cucharas cambio carro Carga Ciclo
1 10.14.40 10.21.10 12   0.06.30 0.06.30
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 2 10.24.21 10.37.20 9 0.03.11 0.05.05 0.08.16
3 10.39.42 10.43.18 10 0.02.22 0.03.36 0.05.58
4 10.45.41 10.49.35 9 0.02.23 0.03.54 0.06.17
5 10.52.00 10.55.28 9 0.02.25 0.03.28 0.05.53
6 10.57.57 11.01.49 9 0.02.29 0.03.52 0.06.21
7 11.04.38 11.08.00 10 0.02.49 0.03.22 0.06.11
8 11.10.54 11.14.48 10 0.02.54 0.03.54 0.06.48
9 11.17.25 11.22.42 9 0.02.37 0.05.17 0.07.54
10 11.25.08 11.28.59 9 0.02.26 0.03.51 0.06.17
11 11.31.57 11.35.22 8 0.02.58 0.03.25 0.06.23
12 11.38.14 11.42.02 9 0.02.52 0.03.48 0.06.40
13 11.45.17 11.49.01 10 0.03.15 0.03.44 0.06.59
14 11.52.01 11.58.12 11 0.03.00 0.06.11 0.09.11
15 12.02.01 12.06.45 9 0.03.49 0.04.44 0.08.33
Promedio 9 0.02.49 0.04.19 0.06.57
Total, Carguío - Limpieza 113 0.39.30 1.04.41 1.44.11
Tabla 27: Control de tiempos de limpieza – carguío.
3. Resumen de tiempos.
Horas, minutos, segundos
Tiempo promedio de carguío de carro 0,04,19
Tiempo promedio de cambio de carro 0,02,49
Tiempo de ciclo 0,06,57
Total, tiempo neto paleo 1,04,41
Total, tiempo de cambio de carro 0,39,30
Tiempo de instalación y desinstalación 0,15,00
Tiempos extras (correr líneas, desate 0,80,00
eventual, regado)
Tiempo total para limpiar un frente 3,00,11

4. Carga útil de cuchara.

Cu = Capacidad cuchara x Fc x Densidad.
Cu = 0,11 x 0,85 x 2,7
Cu = 0,252 ton/cuchara

5. Rendimiento.
Palas/hr = Nº palas/disp./tiempo neto
Palas/hr = 113/1,99
Palas/hr = 56,89 = 57 palas/hr

Ton/hr = Ton/cuch x palas/hr

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 Ton/hr = 0,252 x 57
Ton/hr = 14,34

6. Eficiencia de operación.
Eo = (Tiempo neto paleo + tiempo de cambio) / tiempo total x 100
Eo = (1,08 + 0,66) / 3,0 x 100
Eo = 58%

7.3.2 Control de tiempos y rendimientos en extracción de carga.

Cálculos:
1. Volumen roto por disparo:
V = Sección x avance x Fac. esponjamiento
2. Cálculo del volumen transportado por carro:
V = (Capacidad del carro) x (Factor de llenado)
3. Número de carros necesarios para limpiar el frente:
Nº carros = Vol/disp. / Vol/carro
4. Cálculo del ciclo de operación de la locomotora:
- Tiempo de viaje = 30,40 min.
- Tiempo de enganche = 2,43 min.
- Tiempo de desenganche = 2,38 min.
- Tiempo por ciclo = 30,4 + 2,43 + 2,38 = 35,21 min/ciclo.
- Número de carros por viaje = 6
- Volumen transportado por viaje = 6 x 0,85 x 1,00 = 5,1
m3/viaje

5. Tiempo neto de limpieza = Nº carros x T promedio/carro:

TN = 12 x 7,0 min/carro = 84,0 min.
TN = 1,40 hr.

6. Tiempos extras (correr línea, desate eventual, reghado)

TTRABAJO – TEXTRA = 2,5 – 1,40
TEXTRA = 1,10 hr.
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 7. Rendimiento operativo de limpieza (solo):
Eff = 1,40 x 100% = Eff = 56,2
2,5

8. Tiempos muertos (incluye alimentación):

4 hr – 2,5 hr = 1,5 hr

La limpieza del material roto de esta sección se realiza con Pala

Neumática, (funcionamiento por aire comprimido), él paleo se realiza
directamente hacia los carros mineros los cuales trasladan el desmonte a
las canchas de desmonte que se encuentran en superficie.

Equipo de limpieza Pala Neumática

Marca ATLAS COPCO

Presión de aire 100 PSI

Capac cuchara (m3) 0,1098 m3

Capac cuchara (Ton) 0,30 t

Estas palas necesitan para su movilidad una línea de riel, que

generalmente es de 60 lb/yd3 y una trocha de 600 mm. En el frente para
poder hacer más eficiente y rápida la limpieza, se colocan líneas de avance
o falso riel, que sirve para llegar con la pala hasta el mismo frente después
del disparo y con lo cual se evitan estar colocando línea cada disparo.

La extracción del desmonte se realiza mediante un convoy de carros

mineros Tipo U- 35 de 1,00 m 3 de capacidad, impulsados por una
locomotora a batería marca Clayton.

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 Control de tiempos y rendimientos en limpieza – carguío

Labor : Cx-
990
Nivel :
3250
1.- Datos generales
Pala neumática Atlas
Equipo Copco
Capacidad de
cuchara 0,11 m3
Factor de carguío
(llenado) 85,0 %
Capacidad
en ton 0,30 Ton
Densidad del
material 2,70 Ton/m3
Factor de
esponjamiento 1,50

Control de tiempos de Limpieza –

Carguío

Limpieza-carguio Nº de Tiempo cambio Tiempo

Nº carro Tiempo Ciclo
Inicio Final Cucharas carro Carga

1 10.14.40 10.21.10 12   0.06.30 0.06.30

2 10.24.21 10.37.20 9 0.03.11 0.05.05 0.08.16
3 10.39.42 10.43.18 10 0.02.22 0.03.36 0.05.58
4 10.45.41 10.49.35 9 0.02.23 0.03.54 0.06.17
5 10.52.00 10.55.28 9 0.02.25 0.03.28 0.05.53
6 10.57.57 11.01.49 9 0.02.29 0.03.52 0.06.21
7 11.04.38 11.08.00 10 0.02.49 0.03.22 0.06.11
8 11.10.54 11.14.48 10 0.02.54 0.03.54 0.06.48
9 11.17.25 11.22.42 9 0.02.37 0.05.17 0.07.54
10 11.25.08 11.28.59 9 0.02.26 0.03.51 0.06.17
11 11.31.57 11.35.22 8 0.02.58 0.03.25 0.06.23
12 11.38.14 11.42.02 9 0.02.52 0.03.48 0.06.40

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 13 11.45.17 11.49.01 10 0.03.15 0.03.44 0.06.59
14 11.52.01 11.58.12 11 0.03.00 0.06.11 0.09.11
15 12.02.01 12.06.45 9 0.03.49 0.04.44 0.08.33
Promedio 9 0.02.49 0.04.19 0.06.57
Total Carguio - Limpieza 113 0.39.30 1.04.41 1.44.11

Tabla : Control de tiempos de limpieza – carguío.

Resumen de
tiempos

hrs, min,
Tiempo promedio de carguío de carro 0.04.19 seg.
hrs, min,
Tiempo promedio de cambio de carro 0.02.49 seg.
hrs, min,
Tiempo de ciclo 0.06.57 seg.
hrs, min,
Total Tiempo neto de paleo 1.04.41 seg. 1.08 horas
hrs, min,
Total Tiempo de cambio de carro 0.39.30 seg. 0.66 horas
hrs, min,
Tiempo de instalación y desinstalación 0.15.00 seg.
hrs, min,
T extras (correr línea, desate eventual, regado) 0.80.00 seg.
hrs, min,
Tiempo Total para limpiar un frente 3.00.11 seg. 3.00 horas

Carga útil por cuchara.

Cuc. = Cap. Cuch. x Fc. x Dens. / FeF

Cuc. = 0,11 x 0,85 x 2,7 / 1,50
Cuc. = 0,168 ton/ cuchara
Rendimiento

Palas/hr = Nºcuch./disp / tiempo neto

Palas/hr = 113 / 1,08

Palas/hr = 104,62 105 Palas/hr.

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 Ton/hr = ton/cuch x palas /hr

Ton/hr = 0,168 x 105

Ton/hr = 17,64

Eficiencia de operación

Eo = [(Tiempo neto paleo + tiempo de cambio) / tiempo total] x 100

Eo = (1,08 +0,66) / 3,0 x 100
Eo = 58,0 %

Control de Tiempos y Rendimientos en Extracción de carga:

1.- Datos Generales:

- Equipo: Locomotora a batería de 5 ½ ton. marca Clayton.

Carro minero U-35
- Capacidad Carro minero : 1,35 m3
- Factor de llenado carro : 0,85
- Factor de Esponjamiento: 1,3
- Avance por disparo: 1,6

Cálculos:

1. Volumen Roto por disparo:

V = Sección x avance x Factor esponjamiento.

V = 2,4 x 2,4 x 1,6 x 1,3
V = 11,98 m3

2. Calculo del volumen transportado por carro:

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 V = (capacidad del carro) x (factor de llenado)
V = 1,35 x 0,85 /1,30 = 0,88 m 3

3. Numero de carros necesarios para limpiar el frente:

Nº carros = Vol/disp / Vol/carro

Nº carros = 11,98 / 0,88
Nº carros = 13,6....................14 carros

4. Calculo del ciclo de operación de la locomotora:

- Tiempo de viaje = 30,40 min.
- Tiempo promedio llendao por carro = 5,0 min
- Tiempo de enganche = 2,43 min.
- Tiempo de desenganche = 2,38 min.
- Tiempo por ciclo = 30,4 +2,43 +2,38 = 35,21 min/ciclo
- Numero de carros por viaje = 14
- Volumen transportado por viaje = 14 x 0,88 = 12,32 m 3/viaje

5. Tiempo neto de limpieza = #carros x T promedio/carro:

TN = 14 x 5,0min/carro = 70,0 min.

TN = 1,16 hr.

6. Tiempos extras (correr línea, desate eventual, regado)

Ttrabajo – Tneto = 2,5 hr – 1,16 hr

T extra = 1,34 hr.

7. Rendimiento operativo tiempos extras (solo):

Eff = 1,34 x 100% = Eff = 54,0%

2,5

8. Tiempos muertos (incluye alimentación):

3 hr – 2,5 hr = 0,5 hr.

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