CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

MF1149_3:DISEÑO DE ESQUEMAS DE TUBERÍA INDUSTRIAL

UF0871: DOCUMENTACIÓN TÉCNICA Y ACCESORIOS EN UNA

INSTALACIÓN DE TUBERÍA INDUSTRIAL

UA2: SIMBOLOGÍA GRÁFICA EN ESQUEMAS DE TUBERÍAS

CONCEPTOS BÁSICOS DE TUBERÍAS

CARTAGENA, DE 17/9/14 A 5/2/14

CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

INTRODUCCIÓN DISEÑO DE TUBERÍAS
 HISTORIA
Las ttuberías
L b í siempre
i h
han estado
t d
asociadas a la civilización, el problema es
que están tan integradas en el tejido
social de la humanidad
h manidad q quee llegan a pasar
desapercibidas.
Desde las primeras civilizaciones ha
aparecido la necesidad de canalizar el
agua limpia del río a la ciudad y retornar
las aguas sucias de la ciudad al río y es
en ese momento cuando aparecen las
tuberías, primero fueron árboles
ahuecados, después se hicieron
canalizaciones en la piedra,
posteriormente se hicieron tuberías de
barro cocido, mas adelante tuberías de
bronce y finalmente tuberías de acero,,
plásticos y fibra de vidrio.
 HISTORIA
Ya en ell siglo
Y i l XXI
XXI, es iimpensable
bl que
cualquiera de nuestras ciudades por
pequeña que fuese pudiera ofrecer los
ser icios q
servicios quee la sociedad act
actual
al req
requiere
iere
sin disponer de una compleja red de
tuberías.
Esta demanda,
demanda junto a la necesidad
generada por la revolución industrial ha
obligado a definir criterios, estandarizar
componentes y mejorar la
intercambiabilidad de los elementos
fabricados unificándolo todo ello bajo
el nombre genérico de tecnología de
tuberías.
 DEFINICIÓN DE TUBERÍA
DEFINICIÓN DE TUBERÍA
 DEFINICIÓN DE TUBERÍA
Ó Í
• Diámetro ()
• Espesor (e)
Espesor (e)
 NORMATIVA A UTILIZAR
 ANSI
ANSI (American National
(American National
Standards Institute)
 ANSI B 36.10
 DEFINICIÓN DE TUBERÍA 
ANSI
 Diámetro Nominal (NPS)
 Schedule (SCH)
 DIÁMETRO NOMINAL
DIÁMETRO NOMINAL

Es un diámetro teórico que no siempre 
y
coincide con el diámetro exterior y su valor 
siempre se da en pulgadas.
Los normalizados son:
Los normalizados son:
1/2” 3/4” 1” 1 1/2” 2” 2 1/2” 3” 4” 6” 8” 10” 12”
14” 16” 18” 20” 22” 24” 26” 28” 30” 32” 34” 36”
De 14
De 14” y mayores el DN coincide con el 
y mayores el DN coincide con el
diámetro exterior.
 SCHEDULE
 Es un parámetro de estandarización para indicar el espesor de 
la tubería (el schedule no tiene unidades).
 Según ANSI (American National
S ú ANSI (A i N ti l Standard Institute):
St d d I tit t )
• Acero al carbono y aleado:
20 30 40 60 80 100 120 140 160
20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140, 160
• Acero inoxidable
5S, 10S, 40S, 80S
 Según ASME (American Society of Mechanical Engineers):
• ST   Peso estándar.  sch. 40 para la mayoría de DN.
• XS  Extra pesado.  sch. 80 para muchos DN.
• XXS  Doblemente extrapesado  sch. 160 para algunos DN.
B36 10
B36.10
B36 10
B36.10
B36 10 – TABLA RESUMEN
B36.10  TABLA RESUMEN
B36.10 – TABLA RESUMEN
TUBERIA
 TUBERIA
 A igual Diámetro Nominal (DN) el Diámetro exterior (Dext) de 
un tubería se mantiene constante independientemente del 
Schedule.
Schedule
 ¿ Podemos soldar dos tramos de tubería que tienen el mismo 
DN y distinto Schedule?
DN y distinto Schedule?
• NO pues los espesores de las tuberías son distintos y la soldadura 
entre ellos no se podrá realizar o se realizaría con fallos inaceptables.
 Para unir tubería con tubería, accesorio con accesorio o 
tubería con accesorio siempre se tiene que cumplir que 
ambos tengan el mismo DN y el mismo Schedule.
b t l i DN l i S h d l
COMPONENTES DE TRAZADO DE TUBERÍAS
COMPONENTES DE TRAZADO DE TUBERÍAS
 ACCESORIOS DE TUBERÍAS
ACCESORIOS DE TUBERÍAS
 Piezas
Piezas modeladas o mecanizadas que se unen a la tubería con 
modeladas o mecanizadas que se unen a la tubería con
la finalidad de:
CAMBIO DE 
CAMBIO DE ACCESORIO EN 
ACCESORIO EN ACCESORIO PARA 
ACCESORIO PARA
DIRECCIÓN LÍNEA DERIVACIÓN
• CODOS DE RADIO  • REDUCTORES • TES
LARGO (90º, 45º,  • MANGUITO • OLETS 
180º) • MEDIO MANGUITO • Weldolets
• CODOS DE RADIO  • CAP • Sockolets
CORTO (90º, 180º)
• Tredolets
• CODOS DE 
• Elbolets
ÁNGULOS 
ESPECIALES • Latrolets
l
• CODOS MITRADOS • Sweepolets
• CURVAS
ACCESORIOS – Cambio de dirección
ACCESORIOS – Accesorio en línea
 ACCESORIOS – Accesorio en línea

CAP
MEDIO MANGUITO
ACCESORIOS – Accesorio para derivación

TEE REDUCTORA
ACCESORIOS – Accesorio para derivación
ACCESORIOS – Accesorio para derivación
ACCESORIOS – Accesorio para derivación
BRIDAS
BRIDAS
VALVULAS
VALVULAS

VÁLVULA
VALVULAS
SOPORTES
SOPORTES
LOOP
JUNTA DE EXPANSIÓN
JUNTA DE EXPANSIÓN
 CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

ÍNDICE DE LA UNIDAD:

------ PARTE 1 -------

01 GENERALIDADES.
02 NORMAS Y CÓDIGOS, PARA EL TRANSPORTE DE FLUIDOS POR TUBERÍA.
03 EUROCODIGOS, NORMAS, ETC., PARA TRANSPORTE DE FLUIDOS, EN ESPAÑA.
04 EL SCHEDULE EN LAS TUBERÍAS.
05 LOS SISTEMAS DE UNIDADES.
06 LAS MAGNITUDES PRINCIPALES.
056.1 La longitud.
06.2 El área o superficie.
06.3 El volumen.
06.4 La velocidad y la aceleración.
06.5 El caudal.
06.6 La masa y sus magnitudes derivadas.
06.7 La densidad y el peso específico.
06.8 La presión y el vacío.
06.9 La energía, el trabajo, la potencia, el calor y la temperatura.
07 LA CONVERSION DE UNIDAES AL SISTEMA INTERNACIONAL.

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 CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

01 GENERALIDADES.
Considerando el origen de la tecnología del petróleo, es lógico comprender, que
sean los EE.UU. de América, el país que marque la pauta, en cuanto a todo lo
concerniente al proceso, o el refino del petróleo; por ello, es el inglés el idioma
común a todos los técnicos relacionados en un modo u otro, con las plantas de
proceso o refinó, e incluso las plantas químicas, las farmacéuticas o nucleares, esto
que es valido para el idioma, también lo es para la normativa.

Hay un término universalizado para definir el objetivo ultimo de estos cursos de

formación, PIPING DESIGN, que puede traducirse como, DISEÑO DE TUBERÍAS, si
bien para llegar a ese nivel, será necesario iniciarse en el conocimiento, a nivel
descriptivo, de los distintos elementos y equipos que conforman las instalaciones de
tuberías, paralelamente al aprendizaje de las técnicas propias de la representación
isométrica y del dibujo de, los layouts o planos de tuberías en planta a través de
trazados muy simples, pero adecuadamente didácticos.

Bajo el término de PIPING DESIGN, se engloban unos trabajos que afectan más o
menos directamente a la casi totalidad de las actividades de un proyecto, para una
refinería o planta similar, aproximadamente el 40% de las horas consumidas en la
redacción del proyecto se dedican a las tuberías y sus "circunstancias", sería casi
imposible escribir sobre plantas industriales sin incluir unas líneas que inicien el
conocimiento de los CÓDIGOS, NORMAS, y UNIDADES, empleadas en el diseño de
tuberías, y que formaran parte de las herramientas de trabajo del diseñador de
tuberías.

En las plantas industriales, los citados sistemas tuberías, pertenecen a una de estas
dos categorías:
► Líneas de Proceso; que conducen los materiales que forman parte del producto
final.
► Líneas de Servicio (utilities); que transportan los fluidos adecuados en las
condiciones precisas, para que la fabricación de cada uno de los productos o
“cortes” del proceso, se realice en las condiciones de presión y/o temperatura
adecuadas, o para dotar al componente o producto final, de la energía y/o
movimiento preciso.

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 CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

02 NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES, EN EL TRANSPORTE

DE FLUIDOS POR TUBERÍA.
A nivel práctico, actualmente la industria norteamericana ha impuesto sus Normas y
Códigos, como sistema de condiciones del diseño, en las industrias químicas,
petroquímicas, nucleares, etc., en el conjunto de elementos interconectados
mediante tuberías, esto afecta, no solo a las tuberías, también implica a los
accesorios, válvulas y otros elementos, que los códigos consideran como elementos
necesarios para unir, o ensamblar conjuntos de tuberías bajo presión, por ello, en los
proyectos de este tipo, suele ser obligada, la aplicación de estas Normas.

Las diferencias entre Normas y Códigos, es la siguiente:

⇒ Normas; son los documentos realizados por un grupo, o un comité de
profesionales, que las crean (como fruto de su experiencia dilatada), para que
sirvan como una forma de “buenas prácticas” de la ingeniería, las cuales
contienen requisitos obligatorios.
⇒ Códigos; es un conjunto de reglas generales, o de procedimientos sistemáticos,
para el diseño, la fabricación, la instalación y la inspección, preparados de manera
que puedan ser adoptados por la Jurisdicción legal.

Las Organizaciones que emiten Normas y recomendaciones prácticas, son:

- American Iron and Steel Institute; AISI
- American National Standards Institute; ANSI
- American Petroleum Institute; API
- American Society of Civil Engineers; ASCE
- American Society of Mechanical Engineers; ASME
- American Society for Non destructive Testing; ASNT
- American Society of Testing Materials; ASTM
- American Welding Society; AWS
- American Water Works Association; AWWA
- Copper Development Association; CDA
- Compressed Gas Association; CGA
- Expansion Joint Manufactures Association; EJMA

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

- International Conference of Building Officials; ICBO

(Anteriormente conocido como) Uniform Building Code UBC
- Manufacturers Standardization Society of Valves and Fitting Industry Standard Practices; MSS-SP
- National Association of Corrosion Engineers; NACE
- National Fire Protection Association; NFPA
- National Institute of Standards and Technology; NIST
(Anteriormente conocido como) National Bureau of Standards NBS
- Pipe Fabrication Institute; PFI
- Plastic Pipe Institute; PPI
- Society of Automotive Engineers; SAE

Las Normas del American National Standards Institute (ANSI) utilizadas en el diseño
de los sistemas de tubería, están recogidas en el Código para la tubería bajo
presión, ASME B31, es cual, actualmente, no es obligatorio en los EE.UU., aunque
se adopta este Código como requisito legal. El citado Código está formado por estas
publicaciones, o Códigos:
- B31.1: Power Piping.
- B31.2: Fuel Gas Piping, (antes Industrial Gas & Air Piping).
- B31.3: Process Piping.
- B31.4: Pipeline transportation systems for liquid hydrocarbons and other liquids.
- B31.5: Refrigeration Piping and heat transfer components.
- B31.8: Gas Transmission & Distribution Piping systems.
- B31.9: Building services piping.
- B31.11: Slurry transportation piping systems
- B31.G Manual for determining the remaining strength of corroded piping.

De todos estos Códigos, el ASME B31.3, es el de utilización para el diseño de las

refinerías y las plantas químicas. Todas las centrales eléctricas se diseñan según
ASME B31.1.

Las Normas API, que suelen ser utilizadas en los diseños de tuberías, son:
API 5L; Specification for Line Pipe.
API 6D; Pipe line Valves, End closures, Connectors and Swivels.
API 6F; Recommended Practice for Fire Test for valves.

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API-327; Aboveground Storage Tanks Standard.

API-570; Piping Inspection Code.
API-593; Ductile Iron Plug Valves – flanged ends.
API-598; Valve Inspection and Test.
API-600; Steel Gate Valves.
API-601; Metallic Gasket for Refinery piping.
API-602; Compact Design carbon steel Gate.
API-603; Corrosion Resistant Gate Valves.
API-604; Ductile Iron Gate Valves – flanged ends.
API-605; Large Diameter Carbon Steel Flanges.
API-607; Fire test for soft-seated ball valves.
API-609; Butterfly valves.
API-610; Centrigugal Pumps For Petroleum.
API-617; Axial and Centrifugal Compressors, and Expander-Compressors.
API-661; Air-Cooled Heat Exchangers for General Refinery Service.
API-682; Pumps-Shaft Sealing for Centrifugal & Rotary Pumps.
API 1104; Standard for welding pipeline and facilities.
API-2000 Venting Atmosphere and Low pressure storage Tank.

Los componentes y recipientes sometidos a presión, se rigen por el ASME Boiler

And Pressure Vessel Code, que abarca once secciones, cuyos contenidos, son:
ASME I; Power Boilers
ASME II; Materials:
- Part A; Ferrous Materials Specifications.
- Part B; Now Ferrous Materials Specifications.
- Part C; Welding, Rods, Electrodes & Filler Materials.
- Part D; Properties.
ASME III; Rules for Construction of Nuclear Power Plant components:
Subsection NCA; General Requirements for Division 1, and Division 2
- Division 1:
- Subsection NB - Class 1 Components.
- Subsection NC - Class 2 Components.
- Subsection ND: Class 3 Components.
- Subsection NE: Class MC Components.

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- Subsection NF: Supports.

- Subsection NO: Core Support Structures.
- Subsection NH: Class 1 Components in Elevated Temperature Service.
- Division 2; Code for Concrete Containments.
- Division 3; Containment Systems for Storage and Transport Packaging, of Spent Nuclear
Fuel and High Level Radioactive Materials and Waste.
ASME IV; Heating Boilers.
ASME V; Non-destructive Examination.
ASME VI; Recommended Rules for Care and Operation of Heating Boilers
ASME VII; Recommended Guidelines for the Care of Power Boilers.
ASME VIII; Pressure Vessels
Division 1
Division 2; Alternative Rules
Division 3; Alternative Rules for Construction of High Pressure Vessels
ASME IX; Welding and Brazing Qualifications.
ASME X; Fibber-Reinforced Plastic Pressure Vessels
ASME XI; Rules for In-service Inspection of Nuclear Power Plant Components

La mayoría de las Normas ASME, con las que se debe trabajar en trazados de
tuberías, son:
ANSI B 1.1; Unified Inch Screw Threads.
ASME B 1.20.1; Pipe Threads general purpose (Ex ANSI B2.1).
ASME B 16.1; Cast Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings.
ASME B 16.3; Malleable Iron Threaded Fittings.
ASME B 16.4; Cast Iron Threaded Fittings.
ASME B 16.5; Steel Pipe flanges and Flanged Fittings.
ASME B 16.9; Steel Butt welding Fittings.
ASME B 16.10; Face to face and end to end dimensions of Valves.
ASME B 16.11; Forged steel Socket welding and Threaded fittings.
ANSI B 16.20; Metallic Gaskets for pipe flanges, ring joint, spiral wound and jacketed flanges
ASME B 16.21; Non Metallic Gasket for pipe flanges.
ASME B 16.25; Butt Welding Ends.
ASME B 16.28; Short Radius Elbows and Returns.
ASME B 16.34; Steel Valves, flanged and butt welding ends.

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

ASME B 16.42; Ductile Iron Pipe Flanges & Flanged Fittings –Class 150 and 300
ASME B 16.47; Large Diameter Steel Flanges – NPS 26-60.
ASME B 18.2, 1 & 2; Square and hexagonal head Bolts and Nuts (in & mm).
ASME B 36.10; Welded and seamless Wrought Steel Pipes.
ASME B 36.19; Welded and Seamless Austenitic Stainless Steel Pipes.

Las Normas ASTM abarcan un índice y 15 Secciones, que comprenden 71

volúmenes, y miles de Normas, su relación, es:
Section 1 Iron & Steel Products; 7 Volumes & 736 Standards.
Section 2 Non Ferrous Metal & Products; 5 Volumes & 678 Standards.
Section 3 Metal Test Methods & Analytical Procedures; 6Volumes & 651 standards.
Section 4 Construction; 10 Volumes & 1601 standards.
Section 5 Petroleum Products, Lubricants, etc., 5Volumes & 577 standards.
Section 6 Paints, Related Coatings & Aromatics; 4 Volumes & 795 Standards.
Section 7 Textiles; 2 Volumes & 325 Standards.
Section 8 Plastics; 4 Volumes & 556 Standards.
Section 9 Rubber ; 2 Volumes & 287 Standards.
Section 10 Electric Insulation & Electronics; 5 Volumes & 487 Standards.
Section 11 Water & Environmental Technology; 2 Volumes & 763 Standards.
Section 12 Nuclear, Solar & Geothermal energy; 2 Volumes & 248 Standards.
Section 13 Medical Device & Services; 1Volume.
Section 14 General Methods & Instrumentation; 3 Volumes & 336 Standards.
Section 15 General Products, Chemical Specialties & end use products; 9 Volumes & 1498
Standards

Las Normas de la American Welding Society (AWS), proporcionan la información,

de los fundamentos de la soldadura, para el diseño y la preparación de las uniones,
la calificación de los soldadores y los programas de entrenamiento, prueba e
inspección.

Además de las Normas y de los códigos ya descritos, los fabricantes publican como
estándares consultivos, los MSS-SP, los más habituales en el campo del piping, son:
MSS-SP-6; Standard Finishes for Contact Surface for Flanges.
MSS-SP-25; Standard Marking System for Valves, Fittings Flanges.

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MSS-SP-42; Class 150 Corrosion Resistant Gate, Globe and Check Valves.
MSS-SP-43; Wrought Stainless Steel Buttweld Fittings.
MSS-SP-44 Steel Pipeline Flanges.
MSS-SP-56; Pipe Hanger Supports: Materials, Design and Manufacture.
MSS-SP-61; Pressure testing of Steel Valves.
MSS-SP-67; Butterfly Valves.
MSS-SP-68; High Pressure Offseat Design Butterfly Valves.
MSS-SP-70; Cast Iron Gate Valves.
MSS-SP-71; Cast Iron Check Valves.
MSS-SP-72; Ball Valves.
MSS-SP-78; Cast Iron Plug Valves.
MSS-SP-80; Bronze Gate, Globe and Check Valves.
MSS-SP-81; Stainless Steel Bonnetless Knife Gate Valves.
MSS-SP-83; Pipe Unions.
MSS-SP-85; Cast Iron Globe Valves.
MSS-SP-88; Diaphragm Type Valves.
MSS-SP-89; Pipe Hangers and Supports: Fabrication and installation practices.
MSS-SP-90; Pipe Hangers and Supports: Guidelines on terminology.
MSS-SP-92; MSS Valve user guide.
MSS-SP-108; Resilient Seated Eccentric CI Plug Valves.
MSS-SP-115; Excess Flow Valves for Natural Gas Service.
MSS-SP-122; Plastic Industrial ball valves.

En todos los casos hay una revisión periódica de los Códigos, Normas & estándares,
que se lleva a cabo para incorporar las características modificadas, basadas en los
resultados de la investigación y de la experiencia de las industrias.

Aunque algunos retrasos tecnológicos son inevitables, éstos son mantenidos en los
mínimos por esas actualizaciones. Por lo tanto, es necesario que sean las últimas
ediciones de los Códigos, Normas & estándares, las que se utilicen en el diseño, por
lo que siempre debe hacerse mención al año de la publicación, como complemento
de su nombre.

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 CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

03 EUROCODIGOS, NORMAS, CODIGOS Y REGLAMENTOS, APLICABLES

AL TRANSPORTE DE FLUIDOS, EN ESPAÑA.
Teniendo en cuenta los últimos avances de la tecnología en todos los campos, es
lógico comprender, que existan Códigos, Normas, Reglamentaciones, o Disposiciones
Legales, que afectan a las diferentes industrias en cada uno de los países
desarrollados, pese a que sean los EE.UU. de América, el país que marque la pauta,
en cuanto a todo lo concerniente al proceso, o el refino del petróleo. En lo relativo a la
industria española ha habido gran influencia de las Normas DIN, y con la
incorporación a la Unión Europea, se están aglutinando las Normas Nacionales, en
los llamados Eurocódigos; nacen en 1977 como un conjunto de normas europeas
de carácter voluntario, encargadas por la Comisión Europea al Comité Europeo de
Normalización (CEN), como resultado de un acuerdo marco entre ambas
instituciones.

Los Eurocódigos, son Reglas unificadas para el proyecto de diferentes estructuras,

construidas de diferentes materiales, con el objeto de que dichas Reglas sean
empleadas de forma común, en todos los Estados miembros de la UE, para garantizar
una seguridad adecuada en las estructuras. Estos Eurocódigos, tienen como objeto,
establecer un lenguaje técnico armonizado en el campo de las estructuras
(inicialmente), para su posible empleo en los ámbitos de las directivas europeas de
contratos públicos y de productos de construcción.

La Estructura y el Contenido de los Eurocódigos, se basa en las Disposiciones

Técnicas y requisitos (conocidos como reglas de proyecto o de diseño). El programa
inicial tiene 9 eurocódigos y se prevé que sea desarrollado en numerosas partes,
algunas de las cuales ya están aprobadas con el carácter de normas europeas
experimentales ENV. Todas ellas tienen en común la designación UNE EN 199X-Y-Z
siendo "X" el número asignado inicialmente al Eurocódigo correspondiente e "Y" y "Z"
las diferentes partes previstas, en los que se prevé que recojan métodos comunes a
todos los Estados Miembro de la Unión Europea para el cálculo y dimensionado de
estructuras y de productos prefabricados estructurales, entre los que se encuentran
incluidos:
- Torres y mástiles (EN 1993-3-1).
- Chimeneas (EN 1993-3-2).

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

- Depósitos (EN 1993-4-2).

- Silos (EN 1993-4-1).
- Conducciones, o tuberías (EN 1993-4-3).
Para su disponibilidad en español, como normas UNE-ENV ha de contactarse con AENOR.

PROGRAMA DE EUROCÓDIGOS:
EUROCÓDIGO 0: Bases de cálculo de estructuras.
EUROCÓDIGO 1: Acciones en estructuras.
EUROCÓDIGO 2: Proyecto de estructuras de hormigón.
EUROCÓDIGO 3: Proyecto de estructuras de acero.
EUROCÓDIGO 4: Proyecto de estructuras mixtas de hormigón y acero.
EUROCÓDIGO 5: Proyecto de estructuras de madera.
EUROCÓDIGO 6: Proyecto de estructuras de fábrica (albañilería).
EUROCÓDIGO 7: Proyecto geotécnico.
EUROCÓDIGO 8: Proyecto para resistencia al sismo de las estructuras.
EUROCÓDIGO 9: Proyecto de estructuras de aleación de aluminio.

Descripción de las Normas previstas en el Programa de Eurocódigos:

EUROCÓDIGO 0: Bases de cálculo de estructuras:
EN 1990. Bases de cálculo de estructuras.
EUROCÓDIGO 1: Acciones en estructuras:
EN 1991-1-1. Pesos específicos, pesos propios y sobrecargas.
EN 1991-1-2. Acciones en estructuras expuestas al fuego.
EN 1991-1-3. Cargas de nieve.
EN 1991-1-4. Acciones de viento.
EN 1991-1-5. Acciones térmicas.
EN 1991-1-6. Acciones durante la ejecución.
EN 1991-1-7. Acciones accidentales.
EN 1991-2. Cargas de tráfico en puentes.
EN 1991-3. Acciones inducidas por grúas y maquinaria.
EN 1991-4. Acciones en silos y tanques.
EUROCÓDIGO 2: Proyecto de estructuras de hormigón:
EN 1992-1-1. Reglas generales y reglas para edificación.
EN 1992-1-2. Proyecto de estructuras sometidas al fuego.

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

EN 1992-2. Reglas de diseño en puentes de hormigón.

EN 1992-3. Depósitos y estructuras de contención.
EUROCÓDIGO 3: Proyecto de estructuras de acero:
EN 1993-1-1. Reglas generales y reglas para edificios.
EN 1993-1-2. Estructuras expuestas al fuego.
EN 1993-1-3. Perfiles y chapas de paredes delgadas conformadas en frío.
EN 1993-1-4. Aceros inoxidables.
EN 1993-1-5. Placas planas cargadas en plano.
EN 1993-1-6. Láminas.
EN 1993-1-7. Placas planas cargadas transversalmente.
EN 1993-1-8. Uniones.
EN 1993-1-9. Fatiga.
EN 1993-1-10. Tenacidad de fractura y resistencia transversal.
EN 1993-1-11. Cables y tirantes.
EN 1993-1-12. Reglas adicionales para la aplicación de la norma EN 1993.
EN 1993-2. Puentes de acero.
EN 1993-3-1. Torres y mástiles.
EN 1993-3-2. Chimeneas.
EN 1993-4-1. Silos.
EN 1993-4-2. Depósitos.
EN 1993-4-3. Conducciones.
EN 1993-5. Pilotes y tablestacas.
EN 1993-6. Vigas carril.
EUROCÓDIGO 4: Proyecto de estructuras mixtas de hormigón y acero:
EN 1994-1-1. Reglas generales y reglas para edificación.
EN 1994-1-2. Proyecto de estructuras sometidas al fuego.
EN 1994-2. Reglas para puentes.
EUROCÓDIGO 5: Proyecto de estructuras de madera:
EN 1995-1-1. Reglas generales y reglas para edificación.
EN 1995-1-2. Estructuras sometidas al fuego.
EN 1995-2. Puentes.
EUROCÓDIGO 6: Proyecto de estructuras de fábrica (albañilería):
EN 1996-1-1. Reglas comunes para estructuras de fábrica y fábrica.
EN 1996-1-2. Proyecto estructural en caso de incendio.

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

EN 1996-2. Consideraciones de proyecto, selección de materiales.

EN 1996-3. Métodos de cálculo simplificado para estructuras de fábrica.
EUROCÓDIGO 7: Proyecto geotécnico:
EN 1997-1. Reglas generales.
EN 1997-2. Investigación de suelo y ensayos.
EUROCÓDIGO 8: Proyecto para resistencia al sismo de las estructuras:
EN 1998-1. Reglas generales, acciones de sismo y reglas para edificación.
EN 1998-2. Puentes.
EN 1998-3. Evaluación y modificación de edificios.
EN 1998-4. Silos, tanques (depósitos) y Conducciones (tuberías).
EN 1998-5. Cimentaciones, estructuras de contención y geotécnica.
EN 1998-6. Torres, mástiles y chimeneas.
EUROCÓDIGO 9: Proyecto de estructuras de aleación de aluminio
EN 1999-1-1. Reglas generales.
EN 1999-1-2. Estructuras sometidas al fuego.
EN 1999-1-3. Estructuras sometidas a fatiga.
EN 1999-1-4. Condiciones para láminas conformadas en frío.
EN 1999-1-5. Estructuras laminares.
Además de estos Eurocódigos, en España disponemos de las siguientes normas:

Reglamento de instalaciones petrolíferas (RD 2085/94), de 20 de octubre

(derogado parcialmente), modificado por el RD 1523/1999, de 1 de octubre; en él
se incluyen las Instrucciones Técnicas Complementarias:
MI-IP01 “Refinerías” (RD 2085/94), de 20 de octubre.
MI-IP02 “Parques de Almacenamiento” (RD 2085/94), de 20 de octubre, modificado por el (RD
1562/98), de 8 de agosto.
MI-IP03 “Instalaciones petrolíferas para uso propio” (RD 1427/97), de 15 de septiembre, modificada
por el RD 1523/1999, de 1 de octubre.
MI-IP04 “Instalaciones fijas para distribución al por menor de carburantes, etc.” (RD 2201/95), de 28
de diciembre, modificada por el RD 1523/1999, de 1 de octubre.
MI-IP05 “Instaladores o reparadores y empresas instaladoras o reparadoras de productos
petrolíferos líquidos” (RD 365/2005), de 8 de abril.
MI-IP06 “Procedimiento para dejar fuera de servicio los tanques de almacenamiento de productos
petrolíferos líquidos” (RD 1416/2006), de 1 de diciembre.

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Ley del sector de hidrocarburos, del 7-10-1998, núm. 34/1998.

Reglamento para la distribución al por menor de carburantes y combustibles
petrolíferos en instalaciones de venta al público (desarrolla la Disposición
Adicional 1ª de la Ley 34/1992, de 22-12-1992 1992\2755, de ordenación del
sector petrolero), RD 1905/1995 de 24-11-1995.

Control de emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV) resultantes
de almacenamiento y distribución de gasolina desde las terminales a las
estaciones de servicio, RD 2102/1996, de 20 septiembre.

Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos & sus Instrucciones
Técnicas Completarías (RD 379/2001).

Reglamento de Seguridad Contra Incendios en los Establecimientos Industriales (RD 786/2001).

Reglamento de Recipientes a presión (1979 y 1990); en él se incluyen las
Instrucciones Técnicas Complementarias:
MIE-AP01, Calderas, Economizadores, Precalentadores, Sobrecalentadotes y Recalentadores, s/
O.M. 17-03-1981, mod. O.M. 28-03-1985. Resolución 28-07-1981, D.G de Electrónica e
Informática, obtención del carné de operadores industriales de calderas.
MIE-AP-02: Tuberías para Fluidos Relativos a Calderas, según Orden de 06-10-1980.
MIE-AP-03: Generadores de Aerosoles, según RD 2549/1994, de 29 de diciembre.
MIE-AP-04: Cartuchos de GLP, según Orden de 21-04-1981.
MIE-AP-05: Ext. Incendios, s/ O.M. 31-05-1982, mod. 26-10-1983, 31-05-1985, 15-11-1989 y 10-03-1998.
MIE-AP-06: Refinerías de Petróleos y Plantas Petroquímicas, s/ O.M. 30-08-1982, mod. 11-07-1983.
MIE-AP-07: Botellas y Botellones de Gases Comprimidos, Licuados y Disueltos a Presión, s/ O.M.
01-09-1982, mod. 11-07-1983, 28-03-1985, 13-06-1985, 03-07-1987 y el 05-06-2000.
MIE-AP-08: Calderas de Recuperación de Lejías Negras, según Orden de 27-04-1982.
MIE-AP-09: Recipientes frigoríficos, según Orden de 11-07-1983.
MIE-AP-10: Depósitos Criogénicos, según Orden de 07-11-1983, modificada el 05-06-1987.
MIE-AP-11: Aparatos Destinados a Calentar, o acumular ACS, según Orden de 31-05-1985.
MIE-AP-12: Calderas de Agua Caliente, según Orden de 31-05-1985.
MIE-AP-13: Intercambiadores de Calor de placas, según Orden de 11-10-1988.
MIE-AP-14: Aparatos para la Preparación Rápida de Café, según Orden de 31-05-1985.
MIE-AP-15: Inst. GNL en depósitos criogénicos a presión (plantas satélites), s/ O.M. 22-04-1988.
MIE-AP-16: Centrales Térmicas generadoras de energía eléctrica, según Orden de 31-10-1988.
MIE-AP-17: Inst.- de Tratamiento y Almacenamiento de Aire Comprimido, s/ Orden de 28-06-1988.

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MIE-AP-18: Instalaciones de carga e Insp.- de botellas de equipos respiratorios autónomos para

actividades subacuáticas y trabajos de superficie, según RD 366/2005, de 8-04.

Directivas del Consejo de la Comunidad Europea:
Real Decreto 769/1999, de 7-05, s/ equipos de presión, modifica el RD 1244/1979, de 4 de abril.
Real Decreto 2486/1994, de 23-12, s/ recipientes a presión, modifica el RD 1495/1991.
Real Decreto 473/1988, de 30 de marzo, sobre aparatos a presión.

Normas UNE para tubos & Tuberías; dimensiones, pesos y aplicaciones:
TITULO NORMA Y OBJETO Y CAMPO DE APLICACION
SERIE
Tubos UNE 19-041 Serie Fijar las medidas y masas lineales de los tubos de acero
roscables de reforzada soldados de las series reforzada y normal, roscables según
uso general UNE 19-040 Serie la norma UNE 19-009/1, para instalaciones de
normal conducción de fluidos en general no incluidos en las
Medidas & normas de aplicación, y otros usos.
Pesos. UNE 19-042 Serie Fijar las medidas y masas lineales de los tubos de acero
ligera soldados de las series ligera y extraligera, roscables según
UNE 19-043 Serie la norma UNE 19-009/1 y DESTINADOS A USOS
extraligera DIFERENTES DE LOS DE CONDUCCIÓN DE
FLUIDOS. Para conducción de fluidos véanse las normas
UNE 19-040, UNE 19-041 y las de aplicación

UNE 19-045 Tubos de acero soldados roscables (Norma complementaria de las normas de
dimensiones); esta norma tiene por objeto definir las características mecánicas y
tolerancias de los tubos soldados roscables según las normas UNE 19-040, 19-041,
19-042 y 19-043. Campo de aplicación; los tubos objeto de esta norma se destinan a
usos corrientes de conducción de fluidos, según las normas UNE 19-040 y 19-041, y
otros usos, según las normas UNE 19-042 y 19-043; como indican estas tablas:
Tubos destinados a Presiones máximas admisibles de trabajo Temperatura de empleo
conducción de fluidos Líquidos Gases no combustibles generalmente admitida
UNE 19-041 Serie
reforzada 25 bar 10 bar Entre -10º C & + 110º C
UNE 19-040 Serie
normal

Características mecánicas:
VALORES MINIMOS
TIPO DE ACERO
Límite elástico Carga de rotura Alargamiento de
rotura
De los indicados en la Re (MPa) Rm (MPa) A (%)
norma UNE EN 10025 Sobre probeta de
185 290
Lo = 5,65 √So 18

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TOLERANCIA
MEDIDA
UNE 19-040 UNE 19-041 UNE 19-042 UNE 19-043
Espesor + sin límite (1) + sin límite
-12,5 % -8 %
Masa + 10 %
Tubo individual ± 10 %
-8%
En lotes de 10 t. Mínimo 7,5 % ±5%
Longitud
± 50 mm.
(comercial 6m)
Diámetro exterior Recogidas en las tablas de las normas
(1) Se admitirá en puntos aislados, sobre una longitud que no exceda de dos veces el
diámetro exterior, hasta una tolerancia de 15%

NORMAS SEGÚN APLICACIÓN:

NORMA TITULO CAMPO DE APLICACION
Instalaciones de agua para
Tubos de acero soldados y consumo humano, lavado, higiene
UNE 19-047 personal, limpieza y otros usos
galvanizados para instalaciones
interiores de agua fría y caliente que requieran agua potable.
Instalaciones de agua no potable,
Tubos de acero soldados (no
residuales, contra incendios,
UNE 19-051 galvanizados) para instalaciones
calefacción, aire comprimido, etc.
interiores de agua
Redes de distribución yreceptoras
Tubos de acero soldados
de gases combustibles de la 1ª, 2ª
UNE 36-864 (1) longitudinalmente, para redes de
y 3ª familia (UNE 60-002) a
distribución y receptoras de
temperatura ambiente y presión
combustibles gaseosos.
no superior a 4 bares.
(1) Puede solicitarse galvanizado o no galvanizado

CORRESPONDENCIA ENTRE NORMAS DE DIMENSIONES Y DE APLICACIÓN:

APLICABLE A LA CONDUCCIÓN DE FLUIDOS
UNE 19-041 Serie reforzada (no existen normas específicas por aplicación)
UNE 19-047 Agua destinado al consumo humano
UNE 19-051 Fluidos para consumo NO humano
UNE 19-040 Serie normal UNE 36-864 Distribución y recepción de gases
combustibles, hasta 4bares.
UNE 19-042 Serie ligera
NO aplicables en la conducción de fluidos
UNE 19-043 Serie extraligera

TABLA DE EQUIVALENCIAS:
NORMAS NORMAS
NORMAS ESPAÑOLAS
ALEMANAS INTERNACIONALES
UNE 19-041 Serie reforzada DIN 2441 ISO 65 Serie reforzada
UNE 19-047
UNE 19040 Serie Normal UNE 19-051 DIN 2440 ISO 65 serie media
UNE 36-864
UNE 19-042 Serie ligera No aplicable ISO 65 Serie ligera I
UNE 19-043 Serie extraligera No aplicable ISO 65 Serie ligera II

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04 EL SCHEDULE EN LAS TUBERÍAS.

En las tuberías se nos presenta el termino "schedule" el cual, en función del
diámetro, determina el espesor de las tuberías, por ello, y como complemento de lo
ya indicado, adjuntamos la siguiente relación de instituciones Norteamericanas de
Normalización, que han establecido dimensiones para estos espesores:

ANSI (American National Standard Institute). Concretamente las Normas B-36.10

y B-36.19, junto con el ANSI B31 "Code for Pressure Piping", que en sus 8
secciones, como se ha indicado, regulan el diseño, fabricación, montaje, prueba e
inspección de los sistemas de tuberías de una planta industrial.
ANSI; define los siguientes números de "schedule", o programas de fabricación;
10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140 y 160; los espesores definidos por estos
"schedules" dentro de cada tamaño se emplean en la fabricación de tuberías de
acero al carbono o aleado.
Las tuberías de acero inoxidable tienen espesores correspondientes a los
"schedules" 5S, 10S, 40S y 80S.

ASME (American Society of Mechanical Engineers), da; los "schedules" a través

de sus definiciones de "peso"
► Standard "STD" (standard weight), equiv.- a sch. 40 para gran parte de los Ø.
► Extra fuerte "XS" (extra-strong), equivalente al sch. 80 para numerosos Ø.
► Doble extra fuerte "XXS" (double-extra-strong), ⇔ sch. 160 p/ algunos Ø.

ASTM (American Society for Testing and Materials), a través de sus definiciones
de "peso" da los siguientes espesores:
► Standard "STD" (standard weight), semejante a la misma denominación ASME, y
como en ese caso equivalente al sch. 40 para una gran parte de los Ø.
► Extra pesado "XE" (extra-heavy).
► Doble extra pesado "XXE" (double-extra-heavy).

API (American Petroleun Institute). A veces, las dimensiones y características de

las tuberías, pueden ser definidas mediante sus normas 5L y 5LX, estas
dimensiones de fabricación no incluyen referencias explícitas entre tamaño y
espesores.

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Las tuberías bajo Normas Norteamericanas, se fabrican mediante 2 procedimientos:

Con soldadura longitudinal (straight-seam-welded).

Sin costura (seamless).
Ambos procedimientos están cubiertos, bajo las Normas:
⇒ ASME B 36.10 Welded and Seamless Wrought Steel Pipe
⇒ ASME B 36.19 Stainless Steel Pipe

Además de estos vocablos, referidos a las tuberías, existen otros muchos que se
irán describiendo a medida que sea necesario, para una mejor comprensión de cada
tema. La Unión Europea está armonizando actualmente las Normas de los diferentes
Estados, mediante la emisión de los Eurocódigos, que serán la base de la Normativa
Europea. Finalmente la “International Standarization Organization” (ISO) realiza una
labor muy positiva, en la unificación de estas normas, si bien de un modo lento.

05 LOS SISTEMAS DE UNIDADES.

Describiremos en este capitulo los más habituales, como son el métrico y su derivado
el internacional, y con especial énfasis, el anglo-americano.

La ley de Pesas y Medidas de 08-07-1892 adopta oficialmente para España este

sistema de medidas, desde entonces se han venido utilizando las distintas unidades
según el uso habitual de cada rama de la técnica y de la ciencia, mezclando unidades
para las magnitudes habituales, que no responden a un mismo sistema. Para intentar
usar en todos los países un mismo sistema de unidades, en 1960 la Conferencia
General de Pesas y Medidas (París), reunió a 42 países, entre ellos España, que
decidieron adoptar un nuevo sistema de unidades, llamado Sistema Internacional
(S.I.), que no fue asumido por EE.UU. y otros países; dicho sistema se ha hecho
obligatorio en España por la Ley 88/67, del 8-11-67, y Decretos 1.257/74 y 18.464/74.
Esto ha provocado la coexistencia de 2 sistemas de unidades, el Internacional ya
citado y el Angloamericano. La Ley 88/67 señala seis unidades fundamentales y dos
suplementarias.

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TABLA 01; UNIDADES FUNDAMENTALES DEL S.I.

MAGNITUDES UNIDADES SÍMBOLOS

Masa Kilogramo Kg.
Longitud Metro m.
Tiempo Segundo s.
Intensidad de corriente eléctrica Amperio A.
Temperatura termodinámica Grado Kelvin ºK.
Intensidad luminosa Candela cd.
Como complemento de estas unidades, hay otras derivadas que se suponen conocidas.

El angloamericano es un sistema de unidades de carácter tradicional, que se ha ido adaptando a los

avances tecnológicos, por lo que presenta características que pueden ser consideradas incongruentes, si
no se tiene en cuenta su origen, basado en las necesidades mercantiles, y poco sensible al aspecto
técnico, pero al ser el sistema de los EE.UU. le da un carácter de universalidad que obliga a su
conocimiento y manejo; sus unidades son las indicadas en las páginas siguientes:

TABLA 02; UNIDADES DEL SISTEMA ANGLO-AMERICANO.

MAGNITUDES UNIDADES SÍMBOLO Multiplicar por: PARA PASAR A:

Masa Pound = libra p = lb 0,45359 Kilogramos.
Longitud Inch = pulgada in. 25,4 Milímetros.
Tiempo Segundo s.
Intensidad eléctrica Ampere A.
Temperatura Gr. Fahrenheit ºF. 5/9x(ºF-32) ºCentígrados
Intensidad luminosa Candle cd.
2
Superficie Pulgada in2 6,452 cm2
Volumen Pulgada3 in3 16,387 cm3
Densidad Libra x pie3 lb/in3 27,68 g/cm3
Velocidad Millas x hora mph 1,6093 km/h.
Aceleración Pie x seg2 . ft/s2 30,480 cm/s2
Fuerza Libra-fuerza lbf 4,4482 Newton
Presión o tensión Libra x pulgada2 psi 0,07031 kgf/cm2
Caudal Galones x min. GPM 3,785 dm3/mn.
Viscosidad cinemática Stokes st 0,0001 m2/s
Viscosidad dinámica Libra x seg./ pie2 lbf-sec/ft2 47,8803 Pascal/s2
Trabajo, energía Libra x pie ft-lbf 1,3558 Julios
Cantidad de calor British termal unit BTU 1.054,2 Julios
Potencia Horsepower HP 0,7457 kW

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06 LAS MAGNITUDES PRINCIPALES.

Se describen tan solo las magnitudes más usuales, de los sistemas ya indicados.

06.1 La longitud.
La unidad fundamental de medida de distancia 2 puntos, es el metro (m.), que
desde el 1.799 se definía como la diezmillonésima parte de un cuadrante del
meridiano terrestre, entre el Polo Norte y el ecuador, en el S.I; se define “metro
longitud igual a 1.650.763,73 longitudes de onda, en el vacío, de la radiación de
transición entre los niveles 2pe y 5ds del átomo de criptón 86”.

En el sistema anglo-americano, la unidad de medida es la pulgada ⇔ “inch” = 25,4 mm., se

representa con dos comillas como superíndice de la magnitud; es decir 1” , también se emplean
las fracciones de pulgada como 15/16” 7/8”, 3/4”, 5/8”, 1/2”, 3/8”, etc., y en los últimos tiempos,
los decimales de pulgada. En la siguiente página se adjunta una tabla de conversión a
milímetros.

El múltiplo de la pulgada, es el pie ⇔ “foot” = 12” = 304,8 mm. El pie se representa con una sola
comilla como superíndice de la magnitud; un pie ⇔ foot = 1’.

El múltiplo de pie es la yarda “yard”, que tiene 3’. También se emplean otras unidades de
longitud, como son:
- La milla terrestre = 1.609 m.
- La milla náutica =1.851, 85 m. (40.000/360º x 60), es decir un minuto de grado sexagésimal,
medido sobre el ecuador (40.000 km); estas dos ultimas magnitudes no serán empleadas
durante el curso.

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06.2 El área o superficie.

Magnitud derivada, de la unidad fundamental de longitud; la unidad de medida
es el metro cuadrado ⇔ m2, que es el área de un cuadrado de 1,0 m. de lado.

En el sistema anglosajón, la unidad de superficie, es la pulgada cuadrada ⇔ “square inch” =

6,452 cm2., múltiplo el pie cuadrado ⇔ “square foot” = 0,093 m2.
Para la medición de terrenos se usa el “acre”, que equivale a 0,4047 hectáreas (Hm2).

06.3 El volumen.
El contenido o volumen de cualquier cuerpo es otra magnitud derivada de la
longitud; se mide en metros cúbicos ⇔ m3.

En el sistema anglo-americano la unidad que más se utiliza para el volumen es el galón, si bien
debemos distinguir dos tipos de galones:

“Imperial gallons” (ingles) = 4,546 litros.

“U.S. gallons” (americano) = 3,7854 litros.

Como múltiplo tenemos el barril “barreel”, cuya capacidad varia, (s/ contenido) y que tiene 31,5
galones = 0,11924 m3, o 42 galones = 0,15899 m3, si es de hidrocarburos (oil); el de whisky
tiene 45 galones. Además de estas unidades se utilizan:
► La pulgada3 ⇔ “cubic inch” = 0,016387 litros.
► El pie3 ⇔ “cubic foot” = 28, 317 lts.

06.4 La velocidad y la aceleración.

La velocidad de un cuerpo que se mueve, es la longitud que ese cuerpo
recorre en una unidad de tiempo; en el S.I., se expresa en m/s., o km/h.

En el sistema anglo-americano las unidades que se utilizan para expresarla a nivel técnico son:
- El pie por minuto ⇔ “ft/min” = 0,3048 m/min.
- La milla por hora ⇔ mph = 1,609 km/h.-

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La aceleración es la variación de la velocidad en la unidad de tiempo (V = V0 +

a t); si un coche aumenta su velocidad en 5 m/s cada segundo, se dice que
tiene una aceleración de 5 m/s2., si en un momento dado se movía a 72 km/h,
es decir a 20 m/s, y tiene una aceleración de 5 m/s2, las velocidades que
tendría serían:
 Al principio 20 m/s; ≡ (72 km/h).
 Al final del primer segundo; V = 20 + (1 x 5) = 25 m/s; ≡ (90,0 km/h ).
 A1 final del 2º segundo; V = 20 + (2 x 5) = 30 m/s ≡ (108,0 km/h ).
 Al final de 60 segundos; V = 20 + (60 x 5) = 320 m/s (1.152,0 km/h ).

El aumento cada segundo, de la velocidad con la que un cuerpo cae desde

cualquier altura, es lo que se llama “la aceleración de la gravedad”, y vale 9,81
m/s2.

En el sistema anglo-americano la unidad que mas se utiliza para expresar la aceleración en el

ámbito técnico es el pie por segundo2 ⇔ “ft/sec2” = 0,3048 m/s2.

06.5 El caudal.
Es una magnitud derivada de la velocidad; el caudal que circula por una
tubería; representa el volumen de agua, combustible, gas o vapor, que pasa
por una sección de la tubería en la unidad de tiempo; se puede medir en m3/h,
m3/s, dm3/s, etc.

Si dividimos el caudal por la sección de la tubería, el resultado nos da la

velocidad con que se mueve cualquier partícula de líquido por la tubería.

En el sistema anglosajón, se utiliza habitualmente el galón, por ello el caudal suele ser
expresado en “gpm”, es decir, galones por minuto, también se utiliza el termino de barriles por
hora ⇔ bph, o por día ⇔ bpd, etc.

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06.6 La masa y sus magnitudes derivadas.

Masa es la cantidad de materia que tiene un cuerpo; la unidad de medida en el
sistema internacional, es el kilo, y su definición hace referencia al cilindro
prototipo de platino e iridio que se encuentra en Breteuil; el kilogramo masa, es
la masa del prototipo de platino iridiado, sancionado por la III Conferencia
General de Pesas y Medidas en 1901, es un concepto teórico que no será
utilizado en el Ciclo.

Las magnitudes masa y sus derivadas fuerza y peso están relacionadas; se

sabe que un cuerpo por sí solo no se mueve, que para moverlo hay que
aplicarle una fuerza, empujarle, tirar de él, realizar un esfuerzo, que puede ser
muscular, o motriz, mediante una máquina.

La fuerza más conocida es el peso, es decir, la fuerza de gravedad, o lo que

pesan los cuerpos, es la fuerza con que atrae la tierra a todos los cuerpos; esta
atracción depende de la masa de la tierra; si estuviésemos en otro planeta el
peso sería distinto. En la luna, los cuerpos pesan menos porque la luna tiene
menos masa que la tierra; la aceleración que imprime la atracción terrestre a
todos los cuerpos, es la aceleración de la gravedad, que vale 9,81 m/s2.

El peso de 1 kg de masa, se le llama un kg de fuerza (kgf), o de peso, o un

kilopondio (kp); por lo tanto, el peso de un kg. masa (en la tierra) es de, 1 kg x
9,81 m/s2 = 9,81 Newton = 1 Kp., es la unidad de fuerza más utilizada, que se
escribe Kg simplemente, o bien kgf, para distinguir la “f” de fuerza.

En el sistema internacional, la unidad con que se mide la fuerza es el Newton;

e1 cual puede definirse como; “La fuerza que es necesaria aplicar a un cuerpo
de 1 kg de masa, para producir en él, una variación de la velocidad que tenía,
de un m/s cada segundo”, es decir, que adquiera una aceleración de 1 m/s2.

En el sistema anglosajón, la unidad de fuerza es la libra (pound force) = 4,448 N., la unidad de
masa en este sistema es la libra (pound) = 0,45359 kg., sus múltiplos, son:
- La tonelada corta (short ton.) = 2.000 lbs = 907,2 kg.
- La tonelada larga (long ton.) = 2.240 lbs = 1.016 kg..

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06.7 La densidad y el peso específico.

Se tiene la noción intuitiva de la existencia de unos cuerpos más densos y más
pesados que otros, el plomo frente al hierro y la paja respecto al agua, son una
referencia clara.

Densidad, (d), es la masa que tiene el cuerpo por unidad de volumen.
Densidad = M / V = Masa / Volumen.

Peso específico, (Pe) es lo que pesa la masa por unidad de volumen, o peso
del cuerpo por unidad de volumen; por lo tanto:
Peso específico = P/V =) = Peso/Volumen = [M (masa) x g (gravedad)]/V = d
x g.

La densidad en el S.I. se medirá en kg/m3 y el peso específico en N/m3. El valor

de la densidad en kg/m3 y el del peso específico, son el mismo, si este último
se expresa en kgf/m3., otra unidad empleada es la del kgf/dm3; o kg por litro.

En el sistema anglo-americano la densidad y el peso específico se expresan en:

Libras por pulgada3 (lb per cu in).

Libras por pie3 (lb per cu ft), a 60 ºF.

La densidad y el peso específico varían con la temperatura y con la presión; la

variación es pequeña en los sólidos, algo mayor en los líquidos, que son
sensibles a la temperatura, pero muy poco a la presión, la variación es muy
apreciable en los gases; por eso, los valores de peso y densidad, deben
referirse a unas condiciones determinadas en el S.I., que son:

Para líquidos; 15° C y 1 atmósfera de presión.

Para gases; 0° C y 1 atmósfera de presión.

Las tablas siguientes muestran algunos valores de los pesos específicos:

TABLA 04; PESO ESPECIFICO DE SÓLIDOS, @ 0° C Y 1 ATMÓSFERA.

Material Peso especifico en kgf / dm3

Aluminio 2,7
Hierro 7,85
Plomo 11,30

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TABLA 05; PESO ESPECIFICO DE LÍQUIDOS, @ 15° C Y 1 ATMÓSFER A.

Material Peso especifico en kgf / dm3
Agua 0 99913
Fuel-oil 0 920
Gasóleo 0,85 a 0,90

Se observa que 1 dm3 de agua, es decir, 1 litro, pesa 1 kgf cuando está a 4° C,
cuando está a más temperatura, el agua se dilata y, entonces, 1 litro de agua
tiene menos masa (materia) y pesa menos, como vemos en la tabla.

En el sistema anglosajón, el peso de los líquidos se basa en el volumen del agua a 60º F (15,6
C), de este modo, el peso de un galón americano de agua, es de 8,338 libras = 3,782 kg.

TABLA 06; PESO ESPECIFICO DE GASES, A 0° C Y 1 ATMÓSFERA DE PRESIÓN.

Material Peso especifico en kgf / m3
Butano 2,67
Propano 2,02
Aire 1,29
Metano 0,72

Las necesidades industriales han hecho que surjan otros medios de expresar la densidad y uno
de ellos es el de los llamados “grados API”, cuya tabla da el peso en libras por galón a 60º F. de
un determinado hidrocarburo:

La formula es del peso del líquido respecto al agua, es = 141,5/(131,5 + ºAPI).

Para líquido de 42,6º API es; 141,5/(131,5+42,6º API) = 0,813 kg por litro a 60º F.

06.8 La presión y el vacío.

La presión es el resultado de una fuerza aplicada sobre una superficie; la
intensidad de esa fuerza sobre cada unidad de superficie, es, lo que llamamos
“presión”, obteniéndose su valor por cociente entre la fuerza y la superficie.

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La figura siguiente muestra una chapa de un volumen de 5 x 10 x 20 = 1.000

dm3 = 1 m3 de volumen; si esta chapa es una aleación de plomo y hierro con un
peso especifico de 10 kgf/dm3, es decir, pesaría 10.000 kgf; como vemos, las
caras de la chapa tienen las siguientes superficies:

Cara 1; 5 x 10 = 50 dm2 = 5.000 cm2

Cara 2; 20 x 5 = 100 dm2 = 10.000 cm2

Cara 4; 20 x 10 = 200 dm2 = 20.000
cm2

Figura 01; Dimensiones y peso de la chapa.

La chapa, puede estar apoyada sobre 1 de sus caras, es decir, en cualquiera

de las 3 posiciones de la
figura siguiente.

Figura 02; Posiciones posibles

de la chapa de
acero y plomo.

La presión que se ejerce sobre la superficie de apoyo será, inversamente

proporcional al área en que se apoya, siendo sobre la cara 1 el doble que
sobre la 2 y ésta a su vez, el doble que sobre la 4 como consecuencia de que
la misma fuerza se reparte sobre una superficie mayor:
1  P1 = 10.000/5.000 = 2 kgf/cm2
2  P2 = 10.000/10.000 = 1 kgf/cm2
4  P4 =10.000/20.000 =0,5 kgf/cm2

Figura 03; El principio de Pascal.

La transmisión de la presión en
un líquido, se basa en el llamado
“principio de Pascal”; según el
cual, “la presión ejercida sobre
un líquido se transmite por igual, y en todas direcciones, en la masa del

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liquido”, lo cual se puede comprobar experimentalmente, de acuerdo con lo que

se ve en la figura siguiente y que básicamente es que sí, sobre el émbolo 1
aplicamos una fuerza de 10 kgf, sobre la cara S1 tendremos 0,1 kgf/cm2 de
presión, esta presión se transmite por toda la masa de agua, y en la cara S2 del
embolo 2 tendremos la misma presión.

Con la presión de 0,1 kgf/cm2, se ejercerá una fuerza F2 sobre el embolo2, que
será: F2 = 0,1 kgf/cm2 x 1.000 cm2 = 100 kgf.

Es decir, podremos levantar un peso diez veces mayor, porque somos capaces
de ejercer una fuerza 10 veces mayor debido a que la superficie de la cara S2
es 10 veces mayor que la superficie de la cara S1, y porque la presión ejercida
en S1 se ha transmitido en todas direcciones dentro de la masa de liquido.

Si suponemos que 2 recipientes

están igual de llenos, ¿que presión
hay en los puntos A y B?

Figura 04; La presión según la altura.

Si no se suma la presión atmosférica, la presión que se ejerce sobre las

paredes en B, o sobre A, sólo se debe al peso de la columna de líquido sobre
esos puntos.

La Presión no depende de la masa de líquido, sino de la altura de la columna

de liquido que gravita por encima del punto, y de su peso específico; muchas
veces, esa presión se mide según ha o hb, es decir, según la columna de
líquido; así se dice 7 metros de columna de agua (7 m.c.a.), lo que significa que
en el punto en cuestión existe una presión tal, que es como si sobre él se
apoyase una columna de 7 m.

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Que el aire pesa lo demuestra la experiencia de la figura adjunta; se llena un

tubo de mercurio, se invierte y se cierra por un depósito con Hg; el nivel de Hg
empieza a bajar hasta
que se estabiliza;
cuando se detiene, la
diferencia de nivel con la
superficie del depósito
es de 760 mm.

Figura 05; Experimento que

determina la presión
atmosférica.

La columna de mercurio no baja más, porque sobre la superficie del depósito

se está ejerciendo una presión PA que se transmite por el liquido hasta la salida
del tubo, y es tal que soporta y equilibra el peso de, 760 mm de columna de
mercurio; esta PA = presión de 760 mm de Hg, es lo que se llama presión
atmosférica normal o “standard”, que tiene ese valor al nivel del mar, y
cuando vamos subiendo en altitud disminuye, porque hay menos altura de
columna de aire sobre nosotros.

A la altura de 1 mm. de columna de Hg, también se le llama Torr.

Teniendo en cuenta los pesos específicos del agua y del mercurio, si la

experiencia se hubiese realizado con agua a 15 °C, la columna sería de 10,33
metros; por lo tanto:

1 atmósfera estándar = 760 mm.c.Hg. ≡ 10,33 m.c.a. ≡ 1,033 kgf/cm2.
10 metros de columna de agua a 15° C ejercen una pr esión de 1 kgf/cm2.

A la cifra de 1 kgf/cm2 = 1 Kp/cm2, se le denomina también “atmósfera
técnica”.

La presión atmosférica, que se ha señalado como PA en la figura precedente y

que a partir de aquí llamaremos Pa, no solamente se ejerce sobre la superficie

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del líquido sino sobre todo el recipiente, es decir, sobre toda la superficie de los
dos cuerpos; así, en el punto B de la figura 05 existen las siguientes presiones:

En la cara interna, en contacto con el agua; la Pa que se transmite desde la
superficie libre del líquido y el peso de la columna hb de líquido.

En la cara externa; solamente la presión Pa del exterior.

Por tanto, la presión que realmente se tiene que soportar en el punto B es la de

la columna hb de liquido, ya que la atmosférica se anula, por ser de sentido
contrario en uno y otro lado;. a esta presión, se le llama presión relativa (Pr), o
presión efectiva; es la que medida por el manómetro; es la que interesa
realmente para los cálculos.

Si el recipiente está vacío, la envolvente no soporta ninguna presión, pues la

presión atmosférica (Pa) está en ambas caras, por dentro y por fuera.

La presión absoluta (PA) es igual a la presión relativa, incrementada en el

valor de la presión atmosférica; PA = Pr + Pa. Es decir, la presión relativa y el
vacío relativo, son las fatigas que realmente tienen que soportar los equipos y
tuberías, por eso se llaman presiones o depresiones efectivas.

Si en el émbolo de la figura se hace un

esfuerzo P tirando del pistón, en el interior del
cilindro irá disminuyendo la presión señalada
por el manómetro M.

Figura 06; Experimento que determina la depresión, o el vacío.

Se puede conseguir que la presión llegue a disminuir por debajo de la

atmosférica (Pa = 760 mm.c.hg.), en ese momento, el manómetro M, marcará
una presión negativa, si su escala era de 0 para la atmosférica, o por debajo de
760 mm de hg., si su escala tiene términos absolutos; es decir, a la cantidad que
señale por debajo de 760 mm.c.hg., se le llama vacío; al recipiente se le dice
que está sometido al vacío

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El valor del vacío, es la cuantía que está por debajo de la presión atmosférica, es
decir, la medida relativa, la que marca el manómetro, o vacuómetro.

La palabra vacío la define el diccionario de la RAE, como “espacio que no

contiene aire ni otra materia perceptible por medios físicos ni químicos”
técnicamente es imposible llegar a esta situación en un recipiente, por lo cual,
en la práctica se define el vacío como un espacio que contiene un gas
sometido a una presión inferior a la atmosférica:

0,0 mm.c.hg < Presión interior en el recipiente < 760,0 mm.c.hg ≡ 1.013,0 mbar

Los aparatos de medida, indican la presión por referencia al cero, que suele ser
el que se toma en escala para la presión atmosférica, es decir, por referencia al
valor de la presión atmosférica, ya sea para valores por encima o debajo de
esta; el manómetro M, marcará una presión negativa, si su escala era de 0
para la atmosférica, o por debajo de 760 mm de hg., si su escala tiene términos
absolutos; a la cantidad por debajo de 760 mm.c.hg., se le llama vacío.

El vacío que se ha llegado a obtener es del orden de 10-16 mbar, este bajo nivel
de vacío determina que el campo de uso del vacío se divida en 4 clases:
► Vacío grueso; la presión se encuentra entre; 1,0 y 1.013 mbar-
La densidad molecular está entre; 1016 y 1019 moléculas/cm3
► Vacío medio; la presión se encuentra entre; 1,0 y 1•10-3 mbar
La densidad molecular está entre; 1013 y 1016 moléculas/cm3
► Ultra vacío; la presión se encuentra entre; 1•10-3 y 1•10-7 mbar
La densidad molecular está entre; 1013 y 109 moléculas/cm3
► Ultra-alto vacío; la presión se encuentra por debajo de 1•10-7 mbar
La densidad molecular está por debajo de 109 moléculas/cm3

En el sistema internacional, la unidad con que se mide la presión es el Pascal;

e1 cual puede definirse como; “La presión que se provoca cuando se aplica la
de fuerza de un Newton, sobre una superficie de 1,0 m2., esta presión es tan
pequeña, 0,000010197 kg/cm2, que se utiliza el kiloPascal (kPa) = 1.000 Pa; o
el megaPascal (mPa) = 1.000.000 Pa; 1,0 kg/cm2 = 98,066 kPa.

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En la práctica las unidades empleadas para la medida de la presión, son:

- El kilogramo por centímetro cuadrado, o kg/cm2.
- La atmósfera (técnica) ≡ 1 kg/cm2.
- El metro de columna de agua (m.c.a) ≡ 0,1 kg/cm2.
- El milibar para el vacío.

En el sistema anglosajón, la unidad de presión es la libra (pound force) por pulgada cuadrada
(square inch) = 0,07031 kg/cm2, también llamada PSI y representada por el símbolo #.
En este sistema también es utiliza como unidad de presión la libra (pound force) por pie
cuadrado (square foot) = 0,0004882 kg/cm2, también llamada lbf/ft2.

06.9 Energía, Trabajo, Potencia, Calor y Temperatura.

La energía es la capacidad que tienen los cuerpos, para producir un efecto;
para su manifestación, adopta diferentes formas; por ejemplo, un volante que
gira, o un coche que se mueve, pueden producir el efecto de arrastrar un
cuerpo; una barra de acero caliente puede quemar, producirá un efecto de
subida rápida de la temperatura en el otro cuerpo.

La materia está formada por átomos, cada sustancia tiene una determinada
estructura atómica, para dicha materia, esos átomos y las partículas electrónicas
que a su vez componen los átomos, se mueven continuamente, si bien este
movimiento no es apreciable a simple vista, salvo en sustancias gaseosas, y
vapores; la energía que tienen los cuerpos procede, de la naturaleza, orden y
movimiento atómico; es la única energía existente en los cuerpos, es lo que se
conoce como energía interna; esta energía debida al movimiento, y en general,
toda la que se debe al movimiento, se denomina energía cinética.

Lo que interesa técnicamente, es la energía capaz de producir un trabajo; el

concepto de trabajo está siempre ligado al movimiento, ya que el trabajo, es el
efecto que produce una fuerza que se mueve; por ejemplo, el tractor que
arrastra un remolque, realiza un trabajo, como consecuencia de que el peso del
remolque, se mueve a lo largo del camino.

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Si la energía interna de los cuerpos, es la forma real de energía, las demás,

son formas que adquiere la energía interna, al pasar de un cuerpo a otro, o el
cuerpo de una posición, a otra; a la parte de la energía que se debe a la
posición, o situación relativa del cuerpo, se le denomina energía potencial. Sí,
un vehículo pasa del punto (A) al (B) de la figura, subiendo la rampa, ha
consumido carburante para ello; en el punto (B), el vehículo tiene más energía
potencial.

Figura 07. Esquema de la

energía
potencial.

Esto de debe a que “en potencia” puede producir un mayor efecto que en el
punto (A), si se mueve en sentido descendente, ya que puede bajar otra
cuesta; la energía del combustible, ha pasado a ser energía potencial en el
punto (B); mientras el vehículo se movía, se realizaba un trabajo, el cual
consumía la energía interna del carburante.

Si la energía es la capacidad para producir un trabajo, la potencia es la medida

del trabajo por unidad de tiempo; la potencia de un motor térmico, o eléctrico,
es la capacidad de este para producir trabajo, por unidad de tiempo; si el efecto
que se produce es calor, la potencia se denomina potencia térmica; la potencia
térmica de una caldera, es la capacidad de producir calor en unidad de tiempo,
es decir, el calor y el trabajo, son formas de energía; la energía interna que
poseen los cuerpos debido al movimiento de sus átomos, se denomina calor.

La unidad del trabajo en el S.I., es el Julio, (1 J = N x m), que es el trabajo que

realiza una fuerza de un Newton, al desplazarse a lo largo de un metro. En la
practica se utiliza el kilogramo metro (kg. x m).

En el sistema anglosajón, la unidad de trabajo es el pie-libra o foot-pound force.

1 Pie-libra o foot-pound force = 0,13825 kgfm.

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La unidad de potencia en el S.I., es el vatio; W = Julio/seg, que es la potencia

de una máquina capaz de realizar el trabajo de un Julio, cada segundo; es
decir, el trabajo que realiza una fuerza de un Newton, al desplazarse a lo largo
de un metro, en un segundo de tiempo; también se utiliza el kilovatio (kW).

En el sistema anglosajón, la unidad de potencia es caballo de vapor (horsepower);

1Hp = 550 ft-lb per sec = 0,7457 kW.

El calor es la forma que toma la energía, al pasar de un cuerpo a otro, dando

lugar a una diferencia de temperatura. Cuando se calienta el agua en una
caldera, la energía interna del combustible ha pasado al agua, porque ésta
estaba más fría. Esta forma de energía, llamada energía calorífica, o calor, se
puede comprobar que, para que se produzca en la práctica, que es necesario
un gasto energético.

Ejemplos de ello son; un cojinete que se calienta porque existe rozamiento, es

decir, se gasta, o efectúa un trabajo; una resistencia eléctrica calentara si
consume, o gasta electricidad (efecto Joule); la llama de un quemador produce
calor en el hogar de la caldera, porque al quemarse el combustible, en el
proceso químico de la combustión, se libera su energía.

La unidad de calor, o energía calorífica, en el S.I., es el Julio, que como se ha

indicado, equivale al trabajo que realiza una fuerza de un Newton, al
desplazarse a lo largo de un metro; en la practica se utiliza la caloría, 1 J =
0,239 cal., y la kilocaloría; 1 kcal = 4.186,8 Julios., la kilocaloría es la cantidad
de calor que hace falta suministrar a la masa de un kg., de agua destilada, para
elevar su temperatura, de 4,5 °C, a 5,5 °C.,

En el sistema anglosajón, la unidad de calor es la “British Thermal Unit”, o BTU.

1 BTU = 1.055,0 Julios; 1 BTU = 0,252 kcal.

La transformación energética, a veces provoca una diferencia de temperatura,

cuando pasa de un estado a otro, por efecto de una aportación, o cesión de

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calor, siendo, por tanto, la temperatura, una forma de medida del contenido del
calor de los cuerpos. Por ello, puede uno preguntarse:

¿Al recibir la misma cantidad de calor, todos los cuerpos

aumentan su temperatura lo mismo?

La respuesta es negativa; ya que para elevar un grado la temperatura de un kg.

de agua, se precisa una kcal., como se indico con anterioridad, pero para
elevar ese mismo grado, la temperatura de un kg de vidrio, tan solo se precisan
0,192 kcal; por ello, se define como calor específico de las sustancias, la
cantidad de calor que hay que añadir a la unidad de masa, o volumen, para
aumentar su temperatura en un grado. La tabla da algunos valores del calor
específico.

Tabla 07; CALOR ESPECÍFICO EN kcal/kg °C

Material: Calor esp. Material: Calor esp. Material: Calor esp.

Mercurio 0,033 Fundición 0,130 Estaño 0,056

Agua 1,000 Acero 0,112 Vidrio 0,192

Alcohol 0,700 Bronce 0,086 Cinc 0,096

Gasóleo 0,490 Plomo 0,031 Hierro 0,114

* El calor específico del aire es 0,30 Kcal/m3 °C.

El agua tiene una elevada capacidad calorífica (por el valor de su calor

especifico); así, para pasar de 10º C, a 50 °C, 10 kg de agua, hacen falta:
(50° - 10°) x 10 x 1 = 400 kcal.

Pero si los 10 kg fuesen de hierro, necesitaríamos; (50° - 10°) x 10 x 0,114
= 44,6 kcal. Es decir, para elevar una misma cantidad de masa, de agua,
que de hierro, hasta la misma temperatura, la masa de agua requiere;
1/0,114 = 8,77 veces más calor.

A la inversa, cuando un kilo de masa de agua, baja su temperatura un
grado, es porque ha cedido, o se ha desprendido de una kilocaloría, y si la
masa fuese hierro, se desprenderían solamente, 0,114 kcal.

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El calor siempre se transmite de forma natural del foco caliente, al foco frío; una
vez que el calor pasa al otro cuerpo, éste ultimo tiene más energía interna y
mayor temperatura, y es la temperatura, una de las formas de medir, por
referencia de nivel, este contenido de energía; la sensación de calor, o frío, que
sentimos en nuestro cuerpo cuando nos encontramos al aire libre, o en el
interior de un determinado recinto, es debida al calor, o a su ausencia.

Para transportar calor, convienen sustancias que, como el agua, tengan un

elevado poder calorífico (calor específico), ya que puede transportarse el
mismo calor, con menos masa, que con otra sustancia que tuviese menor
color especifico; por ello, entre otras razones, que se usa el agua para
transportar calor desde la sala de calderas a los radiadores de una instalación
de calefacción, etc.
Las formas en que el calor se puede transmitir de un cuerpo que esta a mayor
temperatura, a otro que tiene una temperatura menor, son tres:
► Por conducción.
► Por convección.
► Por radiación.

Todas estas formas de transmisión se dan en la técnica de la transmisión de

calor, calefacción, etc. La mayor parte de las veces, la transmisión de calor de
un cuerpo a otro, o con respecto al ambiente, tiene lugar por dos, o por las tres
formas de transmisión, simultáneamente.

La transmisión del calor por conducción, es la forma de transmisión, en la

que el cuerpo que cede el calor, está en
contacto directo con el que lo toma; por
ejemplo, una barra de hierro en contacto con
una llama; la mano que soporta la barra
termina por notar el calor, que a través de la
barra se ha transmitido desde la llama, hasta
la mano.
Figura 08. Transmisión de calor por conducción.

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El calor se ha ido transmitiendo por contacto de molécula a molécula,

(conducción) desde la llama (foco caliente) a través de la barra (cuerpo
conductor) hasta la mano (foco frío); la transmisión no fue instantánea, ya que
la mano tardó en notar el calor, y algo más en que este hiciese insoportable el
contacto. Debemos considerar que existe una “velocidad de transmisión del
calor”, unos cuerpos lo transmiten más velozmente que otros, o lo que es lo
mismo, ofrecen menos resistencia al paso del calor a su través, que otros; esta
propiedad, o característica intrínseca de los cuerpos, se llama
CONDUCTIVIDAD TÉRMICA, y se expresa en Kcal/h °C m. , viniendo a ser la
cantidad de calor que por grado de diferencia de temperatura, y metro de
espesor del material, atraviesa ese espesor, en una hora.

Los cuerpos llamados buenos conductores del calor, tienen un elevado valor en
su CONDUCTIVIDAD TÉRMICA, mientras aquellos que tienen un bajo
coeficiente de conductividad, se les llaman, aislantes térmicos; por ejemplo;
para evitar que se pierda calor por una tubería de acero, se protege ésta,
revistiéndola con una capa perimetral de aislamiento térmico.

Tabla 08; CONDUCTIVIDAD TÉRMICA λ de algunos materiales en Kcal/h °C m.

Material: Conductividad λ: Material: Conductividad λ:

Aluminio. 175,0 Amianto 0,14
Acero y Fundición. 50,0 Arena 0,50
Bronce. 55,0 Mortero de cemento 1,20
Cobre. 330,0 Hormigón celular sin oxidos 0.08
Estaño. 50,0 Enlucido de yeso 0,26
Plata. 354,0 Ladrillo macizo 0,75
Plomo. 28,0 Ladrillo hueco. 0,42
Cinc. 95,0 Vidrio celular 0,038
Placas de escayola. 0,26 Contrachapado 0,12
3
Arcilla expandida; (300 kg/m ) 0,073 Tablero aglomerado 0,07
Espuma de urea - formol. 0,03 Moquetas y alfombras 0,04
Espuma de poliuretano (35 kg/m3) 0,020 Fibra de vidrio (19 - 30 kg/m3) 0,032
Densidad = 40 kg/m3 0,020 Densidad = 66 - 90 kg/m3. 0,028
Densidad = 80 kq/m3 0,034 Densidad = 91 kg/m3. 0,031

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La tabla da los valores de este coeficiente, representando comúnmente por λ

(lambda), para algunos materiales.

La transmisión del calor por convección,

podemos apreciarla si colocamos una vasija de
cristal con agua sobre un fuego, se observa el
siguiente fenómeno; por el centro del recipiente,
el agua sube a la superficie, y por las paredes el
agua baja de la superficie hacia el fondo.
Figura 09. Transmisión de calor por convección.

Se observará mejor el fenómeno si echamos en el agua una pastilla de

colorante, que se vaya diluyendo a medida que se calienta el agua del
recipiente; se observarían así las corrientes. ¿Qué es lo que ocurre? que el
agua más caliente del fondo, en contacto con el fuego, pesa menos y tiende a
subir hacia la superficie, provocando que el agua de la superficie, en contacto
con el ambiente pierde calor y desciende por la periferia del recipiente. El agua
al subir transporta el calor evidentemente, transmitiéndose el calor de esta
manera por esas corrientes llamadas de CONVECCION.

La transmisión del calor por convección, tiene lugar siempre con transporte
y movimiento de materia, causante de que el agua de las antiguas
instalaciones de calefacción por termosifón
se moviese desde la caldera a los
radiadores; el transporte de calor de estas
instalaciones era por convección del agua
de la instalación.

Figura 10. Transmisión de calor por termosifón

(convección).

Lo mismo ocurre con el calor que gana, o

pierde, la pared de un edificio, por la diferencia de temperatura entre el
ambiente interior, con relación al clima exterior.

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En la cara interna, Las corrientes de convección tienen un movimiento

contrario a las agujas de un reloj porque el aire caliente al ponerse en
contacto con la pared se enfría y cae, mientras que en la cara exterior del
muro, el muro está más caliente que el ambiente y el aire se calienta en su
contacto subiendo y robando el
calor del muro; en la cara
interna, el muro gana calor y en
la externa lo pierde.

Figura 11. Transmisión de calor por

convección.

Lo descrito hasta ahora, se llama CONVECCION NATURAL, porque cuando

se fuerza por algún medio el movimiento del fluido sobre la pared, haciendo
que las corrientes sean más activas, se llama CONVECCION FORZADA.

Es lo que ocurre cuando hace aire en la cara externa de un muro (es decir hay
un movimiento rápido de las capas de aire en contacto con la superficie
caliente), se pierde más calor porque se va renovando más rápidamente, las
láminas de aire caliente en las proximidades de la superficie del muro.

La transmisión de calor por convección, responde a leyes muy complejas y

depende de la naturaleza del fluido, su velocidad respecto a la superficie, la
naturaleza de la superficie que puede oponer más o menos resistencia a que
sea lamida por el fluido, etc.

El coeficiente de transmisión por convección, se representa por α (alfa), y

tiene las mismas dimensiones que C, es decir, Kcal/h m2 °C.
Q = α • (t1 - t2)
Siendo t1 y t2 las temperaturas de la superficie y del fluido, respectivamente

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El calor se transmite por Radiación (además de por contacto y por movimiento de

materia), es una emisión de calor que en forma de onda térmica, que se
transmite en el vacío, sin necesidad de
soporte material, su intensidad es función
de la diferencia de temperatura entre el
emisor y el receptor (cuando 2 superficies están
a la misma temperatura, anulan sus emisiones).

Figura 12. Transmisión de calor por radiación.

La transmisión global de calor en la

realidad, nunca se realiza mediante una
sola de estas tres formas, suelen intervenir
varias al menos dos combinadas, lo habitual es; CONDUCCIÓN y
CONVECCION, pero cuando hay una elevada diferencia de temperatura,
interviene la RADIACIÓN.

La transmisión y pérdida de calor, entre la superficie del un muro de un

edificio, o la superficie de una tubería, y el aire ambiente tiene lugar
simultáneamente por convección y conducción, y al coeficiente de
transmisión se le llama “h”. Un ejemplo importante de la transmisión global en
la calefacción de espacios habitados, es la emisión de calor por los distintos
elementos destinados a este fin y denominados de muy diferente modo, no
siempre acorde con la forma en que emiten la mayor cantidad de calor, un
buen ejemplo de ello son los llamados
radiadores (por agua caliente), en los
cuales nunca se llega a alcanzar
temperaturas de radiación (para las
que es necesaria la incandescencia
de la superficie), en los que el calor es
transmitido al exterior por conducción
y convección (principalmente por esta
última forma de transmisión).
Figura 13. Transmisión de calor en radiadores.

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Ejemplos prácticos de transmisión de calor, son los siguientes:

► Consideremos que por un radiador circulan 50 lts. de agua por hora (+/- 50
kg/h.), y que la temperatura de entrada (Te) es de 85° C, si el radiador se
ha elegido (s/ catálogo) para un salto de 20° C, la temperatura de retorno
(Tr) será 65° C; la emisión de calor, o potencia ca lorífica cedida por el
radiador será:
50 kg/h x (85° - 65° = 20) x 1 Kcal/kg ºC = 1.000 Kcal/h.
► Cuanto más baja sea la temperatura de salida, respecto a la temperatura de
entrada, más potencia calorífica será cedida al ambiente y viceversa; por
ello, si, si el radiador, es más pequeño, es decir tiene menor superficie, y
por ello el agua solamente se enfría 10° C, saliend o a 75° C, la emisión de
calor en este caso será de:
50 x (85° - 75° = 10) x 1 = 500 Kcal/h.
► Finalmente, si un equipo precisa evacuar 500.000 kcal/h, y disponemos de
un intercambiador que permite un salto térmico; ∆t = 20° C, el caudal
másico (Q) en kg., que tendrá que circular por el equipo, será aquel que
bajando 20° C, sea capaz de ceder esa potencia calo rífica, es decir,
considerando el uso de agua, tendremos:
Q (kg) x 20 °C x 1 kcal/kg ºC = 500.000 kcal/h. ⇒
⇒ Q (kg) = 500.000 kcal/h / 20 °C x 1 kcal/kg ºC = 25.000 kg/h.
Considerando que 1 kg de agua ⇔ 1 litro, el caudal que circulara será de:
25 m3/h.

Uno de los EFECTOS DEL CALOR, es que todos los cuerpos al ganar calor
aumentan su temperatura, salvo que se encuentren en el punto de cambio de
estado físico, ese aumento de temperatura supone también el aumento del
volumen de los cuerpos; todos los cuerpos se DILATAN aumentando su
volumen por efecto de la ganancia de calor. Esta dilatación tiene lugar en todas
direcciones y sucede tanto en los sólidos y en los líquidos como en los gases y
vapores, provocando:
► La dilatación lineal de las tuberías (valor a considerar).
► El aumento de volumen y la presión del líquido contenido en la instalación.
► El incremento de presión en las instalaciones con gases.
► La producción de vapor o cambio de estado.

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Las tuberías se montan habitualmente a temperatura ambiente, entre 4 y 30º C

(de 40 a 80º F), en climas templados, los 20º C (70º F), es una cifra,
considerada generalmente, como temperatura media de montaje.

Una tubería del mismo material, situada en una planta petroquímica moderna,
puede conducir un fluido a temperatura superior a 500º C (≈ 1000º F), cuando
da servicio al reactor, o podría estar cercana a – 100º C (≈ -200º F), si
estuviese dando servicio al sistema de refrigeración del etileno.

Cuando la tubería es de acero al carbono, o de acero ligeramente aleado, por

cada 100 pies (≈ 30 metros) su longitud aumentara, o disminuirá, entre 3/4 “y
1”, por cada 100º F (≈ 50º C), que varíe su temperatura.

La temperatura es una unidad fundamental en el S.I., la unidad de medida en

este sistema, es el grado kelvin (ºK), que es la medida de la escala absoluta o
termodinámica; la temperatura más baja, que teóricamente puede existir, es la
de - 273,16° C, pero nunca se ha podido realmente a lcanzar, a esa
temperatura se le denomina técnicamente CERO ABSOLUTO (teóricamente
cesaría la actividad atómica).

En la figura, se asigna al punto de fusión del

hielo (A), el valor de 273° K, realmente son
273,16° K, por lo tanto 0º C ≡ 273,16 °K, y al
punto (B), correspondiente a la ebullición del
agua, se le asigna el valor de 373° K (100° K
más), como en el caso anterior, el valor real es
de 373,16° K, manteniéndose la diferencia de
100º K. El salto térmico correspondiente al
grado Kelvin, o absoluto, es igual al del grado
centígrado; para diferenciar las escalas, se
suele denominar con “T” la temperatura
absoluta, o termodinámica.

Figura 13, Las 3 escalas de temperatura más usuales.

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Las escalas termométricas, o de temperatura, se definen por dos puntos fijos

que representan valores atribuidos a dos cambios de estado físico del agua; la
fusión del hielo y la ebullición del agua; ambos a la presión atmosférica (760
mm de Hg.).

La escala centígrada (°C) normalmente utilizada en procesos industriale s en

Europa, asigna el valor de 0° C al punto de congela ción del agua o de fusión
del hielo; es el punto inferior A. El punto B, es el de la ebullición del agua, que
la escala le asigna el valor de 100° C; la escala s e divide en 100 partes iguales,
correspondiendo cada una de ellas a UN GRADO CENTÍGRADO (°C), las
temperaturas por debajo de 0° C, se denominan “bajo cero”, o negativas,
conservando el mismo valor del grado, y la misma longitud de escala.

La escala Fahrenheit es utilizada en el mundo anglosajón, y asigna el valor de

212º F, al punto de ebullición del agua (B), y el valor de 32º F, al punto (A), de
fusión del hielo; la escala, del punto (B) al punto (A), se divide en 180 partes
iguales (212 - 32 = 180 ºF), correspondiendo cada una de ellas a un grado
Fahrenheit (°F); siendo igual la longitud del segme nto AB, el °C refleja mayor
salto de temperatura que el °F, ya que 100º C ≡ 180° F, por ello puede
indicarse que:
1º C ⇔ 1,8 °F.
1 ºF ⇔ 5/9 °C.
Para pasar de una escala a otra se emplean las fórmulas siguientes:
tº C ⇔ 5/9 (t °F - 32).
tº F ⇔ 1,8 t °C + 32.
Los cero °F serán en la escala centígrada;
t ºC ⇔ 5/9 (0° F - 32) ⇔ 5/9 x - 32 = -17,78° C.

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07 LA CONVERSION DE UNIDAES AL SISTEMA INTERNACIONAL.

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ÍNDICE DE LA UNIDAD:
------ PARTE 2 ------

01 PRODUCTOS TUBULARES DE ACERO.

01.1 Tubos.
01.2 Tuberías.
02 DIMENSIONES DE LAS TUBERÍAS.
02.1 Tuberías en pulgadas (ANSI, ASME & ASTM).
02.2 Tuberías en milímetros (DIN & ISO).
02.3 Equivalencia entre “rattings” y presiones.
02.4 Tablas de dimensiones de tuberías en milímetros y pulgadas.
02.5 Equivalencias de dimensiones entre tuberías.
02.6 Tolerancias para tuberías en pulgadas.
02.7 Tablas de dimensiones p/ tuberías de fundición.

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01 PRODUCTOS TUBULARES DE ACERO.

Los productos tubulares se clasifican en dos tipos básicos:

TUBOS; se denominan así cuando su diámetro es menor de 1/8”; estos
elementos se utilizan en instrumentación y otros usos, por lo que no serán objeto
de estudio en este curso.

TUBERÍAS; también denominadas “pipes”; su forma y configuración nos es
familiar, su procedimiento de fabricación y tipo de material, variara según el
destino que pretenda dársela; así podemos obtenerlos, entre otros, del siguiente
modo:
► Soldado por resistencia, u otro medio.
► Sin soldadura (estirada en frío) empleada habitualmente en condiciones
severas.
► Soldado helicoidalmente, para tubería de gran diámetro, utilizada en
oleoductos y gasoductos.
► Fundición dúctil (usado como tubería enterrada para agua potable, o
residuales).
► Materiales termoplásticos, utilizados en sistemas en los que presión y
temperatura permiten su uso.

Es conveniente mencionar un detalle respecto a la denominación de los productos

tubulares, los técnicos que trabajan con fundición o “plástico”, se refieren a estos
productos como tubos (tubes), mientras que los que trabajan con acero suelen
denominar los suyos tuberías (pipes). En la práctica se consideran ambos términos
como sinónimos, sin embargo el termino “piping” se aplica a los sistemas de
tuberías, en lugar del “tubing”, que se aplica a los sistemas de tubos para
instrumentación, engrase, etc.

01.1 Tubos.
Son los conductos de diámetro inferior a 1/8" (10 mm); los tubos se
especifican por su diámetro exterior y su espesor de pared expresado en
BWG (Birmingham wire gage), o bien en decimales de pulgada; en la tabla de
la página siguiente pueden verse las dimensiones de estos tubos.

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Se usan en la construcción de intercambiadores de calor (evaporadores y

condensadores), líneas de instrumentación y pequeñas interconexiones en
equipos como compresores, calderas y refrigeradores; no suelen ser
empleados en las isométricas de proceso, pero naturalmente, pueden ser
objeto de planos isométricos, cuando son empleados en los usos indicados
anteriormente.

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01.2 Tuberías.
La gran variedad de materiales para la realización de tuberías, disponibles en
el mercado, hace que su elección deba ser la más adecuada a las
características del fluido y a las posibilidades de suministro.

Figura 01; Esquema de materiales para las tuberías.

El esquema adjunto ilustra la magnitud del tema; su examen permite apreciar

que no resultaría práctico, ni posible, tratar todos ellos en este capítulo, ya
que podría dedicarse un libro completo a esta importante materia.

Además del tipo de material, para la identificación del tipo de tubería son
necesarios otros datos, que complementan, en el caso de los aceros, a la
descripción del material, como son:
► La forma de laminación, en caliente, en frío, etc.
► Su posible tratamiento térmico, templado y revenido o normalizado, etc.
► El acabado interior y/o exterior y su nivel de rugosidad expresado mediante los signos de
mecanizado UNE 1 037-75, o ISO 1 032.
► Cualquier otra característica que tenga importancia para el uso de la tubería.

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02 DIMENSIONES DE LAS TUBERÍAS.

Su tamaño lo representa el diámetro nominal, que en general se expresa en
pulgadas. Es habitual designar los distintos tipos de accesorios y bridas por su
tamaño nominal (diámetro) el cual es el mismo que el de los tubos con los que vayan
a usarse. Es un número redondo,
útil a efectos de referencia y de
carácter aproximado respecto a las
dimensiones, que es común a todos
los componentes de un sistema de
tuberías, que admite 2 posibilidades:

Figura 02; Datos representativos de la tubería.

 “NPS” (nominal pipe size), que se expresa en pulgadas, las normas ANSI B36.10 y
ANSI B36.19 tiene tabulados diámetros, desde 1/8" hasta 44", pero se llega hasta
las 70".
 “DN” (tamaño o diámetro nominal) que se expresa en mm., desde los 15 mm. ⇔
½”, hasta los 1.100 mm. ⇔ 44”. Se ha aceptado internacionalmente el símbolo
DN para la designación de un tamaño que es común a todos los componentes de
un sistema de tuberías.

Este diámetro nominal, solo sirve para nombrar o denominar a la tubería, ya que
como puede apreciarse en las tablas de características de las tuberías (que se
incluyen más adelante), hasta la tubería de ∅ 12", los ∅ exteriores son mayores que
el nominal; en dicha tabla
podemos ver que tampoco
coincide el diámetro interior, con el
tamaño nominal; ya que este
ultimo varia su dimensión en
función del espesor de la tubería.

Figura 03; Chequeo de la tubería.

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El diámetro nominal es un número útil a efectos de referencia y de carácter

aproximado respecto a las dimensiones del diámetro, que admite dos posibilidades y
dos tipos de medidas:

En pulgadas (1” = 25,4 mm.); bajo las siglas “NPS” (nominal pipe size), las normas
ANSI B36.10 y B36.19 tiene tabulados diámetros, desde el 1/8" hasta las 44", pero
se llega hasta las 70"; los espesores pueden ser regidos por las Normas ANSI,
ASTM o ASME.

En milímetros; por su “DN” (tamaño o diámetro nominal); las Normas DIN 2441,
2440 y 2448 tienen listados los tamaños desde los 6 mm. ⇔ 1/8”, hasta los 1.100
mm. ⇔ 44”. El símbolo “DN” ha sido aceptado internacionalmente para la
designación del tamaño que es que da dimensión a los componentes de un
sistema de tuberías.

Como se ve en la figura 02, y se ha indicado anteriormente, en las tuberías se

presenta el termino "schedule", que en función del diámetro, determina el espesor de
dichas tuberías, por ello, se adjunta la relación de instituciones, que han establecido
dimensiones para estos espesores.

ANSI; que define números de "schedule" o programas de fabricación.
Los espesores de pared definidos por números de "schedule" para la fabricación de
tuberías de acero al carbono o aleado, son; 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140 y
160. Las tuberías de acero inoxidable tienen espesores correspondientes a los
"schedules" 5S, 10S, 40S y 80S.

ASME; a través de sus definiciones de "peso":
 Standard "STD" (standard weight).
 Extra fuerte "XS" (extra-strong).
 Doble extra fuerte "XXS" (double-extra-strong).

ASTM; a través de sus definiciones de "peso":
 Standard "STD" (standard weight).
 Extra pesado "XE" (extra-heavy).
 Doble extra pesado (double-extra-heavy)."XXE"

API (American Petroleun Institute).
Mediante sus normas ya citadas, estas dimensiones de fabricación no incluyen
referencias explícitas entre tamaño y espesores, por lo que sus dimensiones
podemos apreciarlas a través de los catálogos.

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Las tuberías, se fabrican básicamente mediante 3 procedimientos:

Con soldadura longitudinal (straight-seam-welded).

Con soldadura helicoidal.

Sin costura (seamless).

El material empleado en las tuberías de acero y aleaciones de níquel, puede

agruparse de este modo:

Acero al carbono.

Acero aleado.

Acero inoxidable.

Aleaciones de níquel, como; Monel, Hastelloy, e Inconel.

02.1 Tubería en pulgadas (ANSI, ASME & ASTM).

Los tamaños que corresponden a los diámetros de 1/8", 1/4", 3/8" y 1/2" se
utilizan solo en líneas de instrumentación o en conexiones a equipos, el ∅ 1/2"
también se emplea en el “traceado", llamado acompañamiento de vapor, o
"steam tracing".

Los diámetros de 1 1/4", 2 1/2" y 3 1/2", deben evitarse, a veces son

necesarios en la conexión a algún equipo, pero, una vez realizada la conexión,
la tubería se incrementara a un ∅ nominal de uso normal. A partir del ∅ de 5",
los diámetros correspondientes a los números impares no se fabrican; por
encima del ∅ de 24", tampoco todos los diámetros de números pares son
manufacturados. Hasta la tubería de ∅ 12", los ∅ exteriores son mayores que
el nominal; las tuberías de ∅ 14" y mayores tienen un diámetro exterior
coincidente con el ∅ nominal,
es variable en ambos casos el
interior.

Figura 04; Espesores para un mismo

Ø de tubería.

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La indicación del diámetro, no es suficiente para definir el tipo de tubería,

además hay que indicar el espesor, porque el diámetro exterior permanece
constante, variando el diámetro interior, como se aprecia en la figura.

Hay varias formas de indicar el espesor de las tuberías:

El nº de "schedule" (ANSI/ASA B.36.10); los espesores de pared definidos
por este nº de "schedule" pueden variar en las tuberías de acero al carbono,
o aleado, desde el nº 10, al nº 160; dentro de cada diámetro.
En las tuberías de acero inoxidable el nº de “schedule” puede variar desde
5S, a 80S.

El "peso standard" (valido para las normas ASME/ASTM/ASA B.36.19)
presenta los siguientes valores:
 Standard "STD" (standard weight); ASME y ASTM.
 Extra fuerte "XS" (extra-strong); ASME.
 Doble extra fuerte "XXS" (double-extra-strong); ASME.
 Extra pesado "XH" (extra-heavy); ASTM.
 Doble extra pesado "XXH" (double-extra-heavy); ASTM.

Las tuberías de acero, se suministra en longitudes de 6,0 m., en acero al

carbono puede ser suministrada con un largo de hasta 12,0 m., en acero
inoxidable se suministran a partir de tramos de 3,0 m. de longitud.

Se adjuntan a continuación las tablas de las dimensiones y pesos de tuberías

de acero al carbono y aleados,
desde 1/8” hasta 30”, junto con
la de dimensiones y pesos de
la tubería de acero inoxidable
sin soldadura, desde ¼” hasta
12”, esta ultima para calidades
ANSI-304L y ANSI-316L.

Figura 05, Tuberías apiladas en el almacén.

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TABLA 08; DIMENSIONES Y PESOS DE TUBERIAS DE ACERO AL CARBONO Y ALEADO; ANSI B 36.10.

NPS O.D. Schedule: Schedule: Schedule: Schedule:

∅ mm: 10 20 30 STD 40 60 XS 80 100 120 140 160 XXS

1,73 2,41
1/8” 10,3 0,37 0,47
2,24 3,02
¼” 13,7 0,63 0,80
2,31 3,20
3/8” 17,1 0,84 1,10
2,77 3,73 4,78 7,47
½” 21,3 1,27 1,62 1,95 2,55
2,87 3,91 5,56 7,82
¾” 26,7 1,69 2,20 2,90 3,64
3,38 4,55 6,35 9,09
1” 33,4 2,50 3,24 4,24 5,46
3,56 4,85 6,35 9,70
1 ¼” 42,2 3,39 4,47 5,61 7,77
3,68 5,08 7,14 10,15
1 ½” 48,3 4,05 5,41 7,25 9,56
3,91 5,54 8,74 11,07
2” 60,3 5,44 7,48 11.11 13,44
5,16 7,01 9,53 14,02
2 ½” 73,0 8,63 11,41 14,92 20,39
5,49 7,62 11,13 15,24
3” 88,9 11,29 15,27 21,35 27,68
7,74 8,08
3 ½” 101,6 13,57 18,63
6,02 8,56 11,13 13,49 17,12
4” 114,3 16,07 22,32 28,32 33,54 41,03
6,55 9,53 12,70 15,88 19,05
5” 141,3 21,77 30,97 40,28 49,11 57,43
7,11 10,97 14,27 18,26 21,95
6” 168,3 28,26 42,56 54,20 67,56 76,22
6,35 7,04 8,18 10,31 12,70 15,09 18,26 20,62 23,01 22,23
8” 219,1 33,31 38,81 42,56 56,08 64,64 75,92 90,44 100,9 111,3 107,9
6,35 7,80 9,27 12,70 12,70 15,09 18,26 21,44 25,40 28,58 25,40
10” 273,0 41,77 51,03 60,31 81,55 81,55 96,01 114,8 133,1 155,2 172,3 155,2
6,35 8,38 9,53 10,31 14,27 12,70 17,48 21,44 25,40 28,58 33,32
12” 323,8 49,73 65,20 73,88 79,73 109,0 97,46 132,1 159,2 187,0 208,1 238,8
6,35 7,92 9,53 9,53 11,13 15,09 12,70 19,05 23,83 27,79 31,75 35,71
14” 355,6 54,69 67,90 81,33 81,33 94,55 126,7 107,4 158,1 195,0 224,7 253,6 281,7
6,35 7,92 9,53 9,53 12,70 16,66 12,70 21,44 26,19 30,96 36,53 40,49
16” 406,4 62,64 77,83 93,27 93,27 123,3 160,1 123,3 203,5 245,6 286,6 333,2 365,4
6,35 7,92 11,13 9,53 14,27 19,05 12,70 23,83 29,36 34,93 39,67 45,24
18” 457,0 70,57 87,71 122,4 105,2 155,8 205,7 139,2 254,6 309,6 363,6 408,3 459,4
6,35 9,53 12,70 9,53 15,09 20,62 12,70 26,19 32,54 38,10 44,45 50,01
20” 508,0 78,55 117,2 155,1 117,2 183,4 247,8 155,1 311,2 381,5 441,5 508,1 564,8
6,35 9,53 12,70 9,53 - 22,23 12,70 28,58 34,93 41,28 47,63 53,98
22” 559,0 88,54 129,1 171,1 129,1 - 294,3 171,1 373,8 451,4 527,0 600,6 672,3
6,35 9,53 14,27 9,53 17,48 24,61 12,70 30,96 38,89 46,02 52,37 59,54
24” 610,0 94,53 141,1 209,6 141,1 255,4 355,3 187,1 442,1 547,7 640,0 720,2 808,22

La cifra superior corresponde al espesor en mm.

La cifra inferior, en cursiva, corresponde al peso en kg por metro lineal.

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TABLA 09; DIMENSIONES Y PESOS DE TUBERIAS DE ACERO INOXIDABLE; ANSI B 36.19.

NPS O.D. Schedule 5S * Schedule 10S Schedule 40S Schedule 80S

∅ mm. Esp. Peso Esp. Peso Esp. Peso Esp. Peso

mm. Kg/m mm. Kg/m mm. Kg/m mm. Kg/m

¼” 13,71 - - 1,65 0,50 2,24 0,64 3,02 0,81

3/8” 17,15 - - 1,65 0,64 2,31 0,86 3,20 1,12

½” 21,34 1,65 0,80 2,11 1,02 2,77 1,29 3,73 1,64

¾” 26,67 1,65 1,03 2,11 1,30 2,87 1,71 3,91 2,23

1” 33,40 1,65 1,29 2,77 2,12 3,38 2,54 4,55 3,29

1 ¼” 42,16 1,65 1,65 2,77 2,73 3,56 3,44 4,85 4,53

1 ½” 48,36 1,65 1,90 2,77 3,15 3,68 4,11 5,08 5,49

2” 60,33 1,65 2,40 2,77 3,99 3,91 5,52 5,54 7,60

2 ½” 73,03 2,11 3,69 3,05 5,34 5,16 8,77 7,01 11,59

3” 88,90 2,11 4,51 3,05 6,56 5,49 11,45 7,62 15,51

3 ½” ** 101,60 2,11 5,18 3,05 7,40 5,74 13,56 8,08 18,62

4” 114,30 2,11 5,83 3,05 8,50 6,02 16,32 8,56 22,62

5” ** 141,30 2,77 9,46 3,40 11,56 6,55 21,76 9,53 30,92

6” * 168,28 2,77 11,31 3,40 14,04 7,11 28,69 10,97 43,16

8” * 219,08 2,77 14,78 3,76 20,24 8,18 43,13 12,70 64,54

10” * 273,05 3,40 22,61 4,20 28,17 9,27 60,24 12,7 81,46

12” * 323,85 3,96 31,22 4,57 36,51 9,53 73,76 12,7 97,36

(*) Diámetros y Schedule bajo demanda.

(**) Diámetros no habituales a nivel comercial (ni bajo demanda) que deben evitarse.
Los pesos están referidos a tuberías con extremos planos (para socket-weld).

Los distintos tipos de composición en los aceros inoxidables dan lugar a variaciones de
densidad, que no son recogidas por las tablas de la ANSI B36.19, por ello la tabla muestra
pesos referidos a la tubería de acero al carbono; los aceros inoxidables de tipo ferrítico pueden
pesar del orden de un 5 % menos que los reflejados en la citada tabla y los austeníticos
alrededor de un 2 % más.

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TABLA 09 bis; DIMENSIONES Y PESOS DE TUBERIAS DE ACERO INOXIDABLE; ANSI B 36.19.

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Las tuberías, en los pedidos, siempre deben indicarse por el tamaño nominal,
junto con el espesor requerido, que en el caso de las tuberías de acero al
carbono, o aleado debe usarse el nº de “schedule”, en el caso de los aceros
inoxidables el citado nº de “schedule”, terminara en “S” como se aprecia en las
tablas.

Se acostumbra a dibujar las tuberías de hasta 12”

mediante una línea gruesa en los planos de
planta, o “layouts”, es decir, en representación
unifilar.
Fig. 06; Representación de la tubería ∅ ≤ 12”.

Las tuberías de ∅ 14”, o mayores, siempre se representan con doble línea en

los planos de planta, en este caso la distancia entre líneas, se corresponderá
con el diámetro exterior de dicha tubería;
no así en los isométricos, en los que las
tuberías se representan con una línea
gruesa, salvo que las especificaciones del
proyecto indiquen lo contrario.
Fig. 07; Representación de la tubería ∅ > 12”.

02.2 Tubería en milímetros (UNE DIN & ISO).

Las Normas UNE regulan las dimensiones de las tuberías métricas, como ya se
ha indicado, pero no es habitual emplear esta Norma en las plantas
petroquímicas. Lo habitual es designarlas por la Norma DIN, que nos da
dimensiones para:

 DIN-2440 (serie semipesada) & DIN-2441 (serie pesada); con o sin

soldadura (debe especificarse), adecuada para PN-25 en líquidos, y para
PN-10 en aire comprimido & gases no peligrosos. Puede suministrarse
roscada o sin roscar, y con varios tratamientos superficiales, entre ellos el
galvanizado. Material: St 33-2 según DIN 17100, o calidad superior.

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

 DIN-2442; con o sin soldadura (debe especificarse), adecuada para PN-50 &
PN-80, en los mayores Ø y para PN-100 en todos los diámetros.
Documentación Aplicable: DIN 1626, DIN 1629, DIN 2448, DIN 2458.
Material St-35.0, St-37.2. El espesor estará conforme con las normas DIN
2441, DIN 2448, DIN 2458.
 DIN-2448; tuberías sin soldadura & DIN-2458; tuberías con soldadura. Las
Normas regulan dimensiones y pesos, ordenada en 3 series:
Serie 1: Ø en los que los accesorios están normalizados, o lo estarán.
Serie 2: Ø en los que no todos los accesorios están normalizados.
Serie 3: Ø p/ aplicaciones especiales, los accesorios no están normalizados.
Condiciones de suministro: DIN 1629, DIN 1630, DIN 17172 y DIN 17175.

En la tubería métrica tampoco basta con la indicación del diámetro, en la lista

de materiales, además de este dato, hay que indicar la Norma aplicable al
tubo, no siendo necesario indicar el espesor.

Los tamaños de DN de 10 y 15 mm., se utilizan en líneas de instrumentación o

en conexiones a equipos, el de 15 mm., se emplea en el “traceado".

La equivalencia entre tuberías métricas, es:

NORMAS ESPAÑOLAS NORMAS NORMAS ISO

ALEMANAS
UNE 19-041 Serie reforzada DIN 2441 ISO 65 Serie reforzada
UNE 19-047
UNE 19040
UNE 19-051 DIN 2440 ISO 65 serie media
Serie Normal
UNE 36-864
UNE 19-042 Serie ligera --- ISO 65 Serie ligera I
UNE 19-043 Serie extra-ligera --- ISO 65 Serie ligera II

Se adjuntan a continuación las tablas de las dimensiones y pesos de tuberías

de acero al carbono o aleados, tomadas del catalogo de “Comercial de tubos”
correspondiente a las Normas DIN-2440 & 2441 & 2448, e ISO.

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

TABLA 10; DIMENSIONES Y PESOS DE TUBOS DE ACERO CON Y SIN SOLDADURA.

Dimensiones tipicas DIN-2441 DIN-2440 ISO-65 DIN-2448

DN Rosca ∅ ext. Esp. Peso Esp. Peso Esp. Peso Esp. Peso
10 3/8” 17,2 2,90 1,02 2,35 0,85 1,8 0,67 1,8 0,68
15 - 20,0 - - - - - - 2,0 0,89
15 ½” 21,3 3,25 1,45 2,65 1,22 2,0 0,95 2,0 0,96
20 - 25 - - - - - - 2,0 1,13
20 ¾” 26,9 3,25 1,90 2,65 1,58 2,3 1,38 2,3 1,41
25 - 30 - - - - - 2,6 1,77
25 1” 33,7 4,05 2,97 3,25 2,44 2,6 1,98 2,6 2,01
32 - 38 - - - - - - 2,6 2,29
32 1 ¼” 42,4 4,05 3,84 3,25 3,14 2,6 2,54 2,6 2,57
40 - 44,5 - - - - - - 2,6 2,70
40 1 ½” 48,3 4,05 4,43 3,25 3,61 2,9 3,23 2,6 2,95
50 - 57 - - - - - - 2,9 3,90
50 2” 60,3 4,50 6,17 3,65 5,10 2,9 4,08 2,9 4,14
65 2 ½” 76,1 4,50 7,90 3,65 6,51 3,2 5,71 2,9 5,28
80 3” 88,9 4,85 10,10 4,05 8,47 3,2 6,72 3,2 6,81
100 - 108 - - - - - - 3,6 9,33
100 4” 114,3 5,40 14,40 4,50 12,10 3,6 9,75 3,6 9,90
125 - 133 - - - - - - 4,0 12,8
125 5” 139,7 5,40 17,80 4,85 16,20 - - 4,0 13,5
150 - 159 - - - - - - 4,5 17,1
150 6” 168,3 5,40 21,20 4,85 19,20 - - 4,5 18,1
200 216 - - - - - - 6,0 31,1
200 8” 219,1 - - - - - - 5,9 31,0

Se acostumbra a dibujar las tuberías de hasta DN de 300 mm., mediante una

línea gruesa en los planos de planta, o “layouts”, y las de DN de 350 mm., o
mayores, siempre se representan con doble línea en los planos de planta, no
así en los isométricos, donde todas las tuberías se representan con una sola
línea gruesa, salvo que las especificaciones del proyecto indiquen lo contrario.

Como se ha indicado para la tubería en pulgadas, tampoco en la tubería

métrica basta con la indicación del diámetro, en la lista de materiales, además
de este dato, hay que indicar la Norma aplicable a la tubería, no siendo
necesario indicar el espesor.

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

02.3 Equivalencia entre “rattings” y presiones.

La equivalencia entre presiones y “rattings” o clases se refleja en la tabla
adjunta.

TABLA 11; EQUIVALENCIA PARA CLASES, “RATTINGS” Y PRESIONES.

CLASE: 150 300 400 600 900 1.500 2.500

PN: 20 50 68 100 150 250 420

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

02.4 Tablas de dimensiones p/ tuberías en m.m. y pulgadas.

Como complemento de las tablas anteriores, se incluyen las siguientes que
proporcionan datos sobre:
► Dimensiones.
► Pesos.
► Secciones.
► Valores estáticos.
► Luces máximas admisibles “span” (como viga continua) con la línea llena de
agua, en metros, para una tensión máxima de 4.000 PSI ± 2.800 kg/cm2.
► La flecha máxima “sag” con la línea vacía, en milímetros.
► Las presiones de diseño y de rotura “bursting” en MegaPascales
(1 MegaPascal ≡ 10,197 kg/cm2 )

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

Las tablas siguientes muestran las dimensiones en pulgadas.

TABLA 13A; DIMENSIONES Y CARACTERÍSTICAS DE LAS TUBERÍAS (s/ ANSI B36-10 &
B36-19).

“NPS” ESPESOR “Schedule” Espesor de Diámetro Área de Área de Peso

Diámetro pared interior flujo metal tubería
pulgadas 1 2 3 pulgadas pulgadas pulgada2 pulgada2 pie/libra

1/8” - - 10S 0.049 0.307 0.0740 0.0548 0.186

0,405” 40 80 Std 40S 0.068 0.269 0.0568 0.0720 0.245
XS 80S 0.095 0.215 0.0364 0.0925 0.315

1/4” - - 10S 0.065 0.410 0.1320 0.0970 0 330

0,540” 40 Std 40S 0.088 0.364 0.1041 0.1250 0.425
80 XS 80S 0.119 0.301 0.0716 0.1574 0.535

3/8” - - 10S 0.065 0.545 0.2333 0.1246 0.423

0,675” 40 Std 40S 0.091 0.493 0.1910 0.1670 0.568
80 XS 80S 0.126 0.423 0.1405 0.2173 0.739

1/2” - - 10S 0.083 0.674 0.357 0.1974 0.671

40 Std 40S 0.109 0.622 0.304 0.2503 0.851
80 XS 80S 0.147 0.546 0.2340 0.320 1.088
0,840”
160 - - 0.187 0.466 0.1706 0.383 1.304
- XXS - 0.294 0.252 0.0479 0.504 1.714

3/4” - - 5S 0.065 0.920 0.665 0.2011 0.684

- - 10S 0.083 0.884 0.614 0.2521 0.857
40 Std 40S 0.113 0.824 0.533 0.333 1.131
1,050”
80 XS 80S 0.154 0.742 0.432 0.435 1.474
160 - - 0.218 0.614 0.296 0.570 1.937
- XXS - 0.308 0.434 0.148 0.718 2.441

1” - - 5S 0.065 1.185 1.103 0.2553 0.868

- - 10S 0.109 1.097 0.945 0.413 1.404
40 Std 40S 0.133 1.049 0.864 0.494 1.679
1,315”
80 XS 80S 0.179 0.957 0.719 0.639 2.172
160 - - 0.250 0.815 0.522 0.836 2.844
- XXS - 0.358 0.599 0.282 1.076 3.659

1 1/4” - - 5S 0.065 1.530 1.839 0.326 1.107

- - 10S 0.109 1.442 1.633 0.531 1.805
40 Std 40S 0.140 1.380 1.496 0.669 2.273
1,660”
80 XS 80S 0.191 1.278 1.283 0.881 2.997
160 - - 0.250 1.160 1.057 1.107 3.765
- XXS - 0.382 0.896 0.631 1.534 5.214

1 1/2” - - 5S 0.065 1.770 2.461 0.375 1.274

- - 10S 0.109 1.682 2.222 0.613 2.085
40 Std 40S 0.145 1.610 2.036 0.799 2.718
1,900”
80 XS 80S 0.200 1.500 1.767 1.068 3.631
160 - - 0.281 1.338 1.406 1.429 4.859
- XXS - 0.400 1.100 0.950 1.885 6.408

--------------------( 66 )--------------------
CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

TABLA 13B; DIMENSIONES Y CARACTERÍSTICAS DE LAS TUBERÍAS (s/ ANSI B36-10 &
B36-19).

“NPS” ESPESOR “Schedule” Espesor de Diámetro Área de Área de Peso

Diámetro pared interior flujo metal tubería
pulgadas 1 2 3 pulgadas pulgadas pulgada2 pulgada2 pie/libra

2” - - 5S 0.065 2.245 3.960 0.472 1.604

- - 10S 0.109 2.157 3.650 0.776 2.638
40 Std 40S 0.154 2.067 3.360 1.075 3.653
2,375”
80 XS 80S 0.218 1.939 2.953 1.477 5.022
160 - - 0.343 1.689 2.240 2.190 7.444
- XXS - 0.436 1.503 1.774 2.656 9.029

2 1/2” - - 5S 0.083 2.709 5.760 0.728 2.475

- - 10S 0.120 2.635 5.450 1.039 3.531
40 Std 40S 0.203 2.469 4.790 1.704 5.793
2,875”
80 XS 80S 0.276 2.323 4.240 2.254 7.661
160 - - 0.375 2.125 3.550 2.945 10.010
- XXS - 0.552 1.771 2.464 4.030 13.700

3” - - 5S 0.083 3.334 8.730 0.891 3.030

- - 10S 0.120 3.260 8.350 1.274 4.330
40 Std 40S 0.216 3.068 7.390 2.228 7.580
3,500”
80 XS 80S 0.300 2.900 6.610 3.020 10.250
160 - - 0.437 2.626 5.420 4.210 14.320
- XXS - 0.600 2.300 4.150 5.470 18.580

3 1/2” - - 5S 0.083 3.834 11.550 1.021 3.470

- - 10S 0.120 3.760 11.100 1.463 4.970
40 Std 40S 0.226 3.548 9.890 2.680 9.110
4,000”
80 XS 80S 0.318 3.364 8.890 3.680 12.510

4” - - 5S 0.083 4.334 14.750 1.152 3.920

- - 10S 0.120 4.260 14.250 1.651 5.610
40 Std 40S 0.237 4.026 12.730 3.170 10.790
4,500”
80 XS 80S 0.337 3.826 11.500 4.410 14.980
120 - - 0.437 3.626 10.330 5.580 18.960
160 - - 0.531 3.438 9.280 6.620 22.510
- XXS - 0.674 3.152 7.800 8.100 27.540

5” - - 5S 0.109 5.345 22.440 1.868 6.350

- - 10S 0.134 5.295 22.020 2.285 7.770
40 Std 40S 0.258 5.047 20.010 4.300 14.620
4,500”
80 XS 80S 0.375 4.813 18.190 6.110 20.780
120 - - 0.500 4.563 16.350 7.950 27.040
160 - - 0.625 4.313 14.610 9.700 32.960
- XXS - 0.750 4.063 12.970 11.340 38.550

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

TABLA 13C; DIMENSIONES Y CARACTERÍSTICAS DE LAS TUBERÍAS (s/ ANSI B36-10 &
B36-19).

“NPS” ESPESOR “Schedule” Espesor de Diámetro Área de Área de Peso

Diámetro pared interior flujo metal tubería
pulgadas 1 2 3 pulgadas pulgadas pulgada2 pulgada2 pie/libra

6” - - 5S 0.109 6.407 32.20 2.231 5.37

- - 10S 0.134 6.357 31.70 2.733 9.29
40 Std 40S 0.280 6.065 28.89 5.580 18.97
6,625”
80 XS 80S 0.432 5.761 26.07 8.400 28.57
120 - - 0.562 5.501 23.77 10.700 36.39
160 - - 0.718 5.189 21.15 13.330 45.30
- XXS - 0.864 4.897 18.83 15.64 53.16

8” - - 5S 0.109 8.407 55.5 2.92 9.91

- - 10S 0.148 8.329 54.5 3.94 13.40
20 - - 0.250 8.125 51.8 6.58 22.36
8,625”
30 - - 0.277 8.071 51.2 7.26 24.70
40 Std 40S 0.322 7.981 50.0 8.40 28.55
60 - - 0.406 7.813 47.9 10.48 35.64
80 XS 80S 0.500 7.625 45.7 12.76 43.39
100 - - 0.593 7.439 43.5 14.96 50.87
120 - - 0.718 7.189 40.6 17.84 60.63
140 - - 0.812 7.001 38.5 19.93 67.76
- XXS - 0.875 6.871 37.1 21.30 72.42
160 - - 0.906 6.813 36.5 21.97 74.69

10” - - 5S 0.134 10.482 86.3 4.52 15.15

- - 10S 0.165 10.420 85.3 5.49 18.70
20 - - 0.250 10.250 82.5 8.26 28.04
10,750”
30 - - 0.307 10.136 80.7 10.07 34.24
40 Std 40S 0.365 10.020 78.9 11.91 40.48
60 XS 80S 0.500 9.750 74.7 16.10 54.74
80 - - 0.593 9.564 71.8 18.92 64.33
100 - - 0.718 9.314 68.1 22.03 76.93
120 - - 0.843 9.064 64.5 26.24 89.20
140 - - 1.000 8.750 60.1 30.6 104.13
160 - - 1.125 8.500 56.7 34.0 115.65

12” - - 5S 0.165 12.420 121.2 6.52 19.56

- - 10S 0.180 12.390 120.6 7.11 24.20
20 - - 0.250 12.250 117.9 9.84 33.38
12,750”
30 - - 0.330 12.090 114.8 12.88 43.77
- Std 40S 0.375 12.000 113.1 14.58 49.56
40 - - 0.406 11.938 111.9 15.74 53.53
- XS 80S 0.500 11.750 108.4 19.24 65.42
60 - - 0.562 11.626 106.2 21.52 73.16
80 - - 0.687 11.376 101.6 26.04 88.51
100 - - 0.843 11.064 96.1 31.5 107.20
120 - - 1.000 10.750 90.8 36.9 125.49
140 - - 1.125 10.500 86.6 41.1 139.68
160 - - 1.312 10.126 80.5 47.1 160.27

--------------------( 68 )--------------------
CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

TABLA 13D; DIMENSIONES Y CARACTERÍSTICAS DE LAS TUBERÍAS (s/ ANSI B36-10 &
B36-19).

“NPS” ESPESOR “Schedule” Espesor de Diámetro Área de Área de Peso

Diámetro pared interior flujo metal tubería
pulgadas 1 2 3 pulgadas pulgadas pulgada2 pulgada2 pie/libra

14” 10 - - 0.250 13.500 143.1 10.80 36.71

20 - - 0.312 13.376 140.5 13.42 45.68
30 Std. - 0.375 13.250 137.9 16.05 54.57
14,00”
40 - - 0.437 13.126 135.3 18.62 63.37
- XS - 0.500 13.000 132.7 21.21 72.09
60 - - 0.593 12.814 129.0 24.98 84.91
80 - - 0.750 12.500 122.7 31.20 106.13
100 - - 0.937 12.126 115.5 38.5 130.73
120 - - 1.093 11.814 109.6 44.3 150.67
140 - - 1.250 11.500 103.9 50.1 170.22
160 - - 1.406 11.188 98.3 55.6 189.12

16” 10 - - 0.250 15.500 188.7 12.37 42.05

20 - - 0.312 15.376 185.7 15.38 52.36
30 Std. - 0.375 15.250 182.6 18.41 62.58
16,00”
40 XS - 0.500 15.000 176.7 24.35 82.77
60 - - 0.656 14.688 169.4 31.6 107.50
80 - - 0.843 14.314 160.9 40.1 136.46
100 - - 1.031 13.938 152.6 48.5 164.83
120 - - 1.218 13.564 144.5 56.6 192.29
140 - - 1.437 13.126 135.3 65.7 223.50
160 - - 1.593 12.814 129.0 72.1 245.11

18” 10 - - 0.250 17.500 240.5 13.94 47.39

20 - - 0.312 17.376 237.1 17.34 59.03
- Std. - 0.375 17.250 233.7 20.76 70.59
18,00”
30 - - 0.437 17.126 230.4 24.11 82.06
- XS - 0.500 17.000 227.0 27.49 93.45
40 - - 0.562 16.876 223.7 30.80 104.75
60 - - 0.750 16.500 213.8 40.60 138.17
80 - - 0.937 16.126 204.2 50.20 170.75
100 - - 1.156 15.688 193.3 61.2 207.96
120 - - 1.375 15.250 182.6 71.8 244.14
140 - - 1.562 14.876 173.8 80.7 274.23
160 - - 1.781 14.438 163.7 90.7 308.51

20” 10 - - 0.250 19.500 298.6 15.51 52.73

20 Std. - 0.375 19.250 291.0 23.12 78.60
30 XS - 0.500 19.000 283.5 30.6 104.13
20,00”
40 - - 0.593 18.814 278.0 36.2 122.91
60 - - 0.812 18.376 265.2 48.9 166.40
80 - - 1.031 17.938 252.7 61.4 208.87
100 - - 1.281 17.438 238.8 75.3 256.10
120 - - 1.500 17.000 227.0 87.2 296.37
140 - - - 1.750 16.500 213.8 100.3 341.10
160 - 1.968 16.064 202.7 111.5 379.01

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

TABLA 13E; DIMENSIONES Y CARACTERÍSTICAS DE LAS TUBERÍAS (s/ ANSI B36-10 &
B36-19).

“NPS” ESPESOR “Schedule” Espesor de Diámetro Área de Área de Peso

Diámetro pared interior flujo metal tubería
pulgadas 1 2 3 pulgadas pulgadas pulgada2 pulgada2 pie/libra

24” 10 - - 0.250 23.300 434.0 18.65 63.4

20 Std. - 0.375 23.250 425.0 27.83 94.62
- XS - 0.500 23.000 415.0 36.9 125.49
24,00”
30 - - 0.562 22.876 411.0 41.40 140.80
40 - - 0.687 22.626 402.0 50.30 171.17
60 - - 0.968 22.064 382.0 70.00 238.11
80 - - 1.218 21.564 365.0 87.20 296.36
100 - - 1.531 20.938 344.0 108.10 367.40
120 - - 1.812 20.376 326.0 126.30 429.39
140 - - 2.062 19.876 310.0 142.10 483.13
160 - - 2.343 19.314 293.0 159.40 541.94

26” 10 - - 0.312 25.376 505.8 25.18 86.00

- Std. - 0.375 25.250 500.7 30.19 103.00
20 XS - 0.500 25.000 490.9 40.06 136.00
26,00”

28” 10 - - 0.312 27.376 588.6 27.14 92.00

- Std. - 0.375 27.250 583.2 32.54 111.00
20 XS - 0.500 27.000 572.6 43.20 147.00
18,00”
30 - - 0.625 26.750 562.0 53.75 183.00

30” - - 5S 0.250 23.370 683.4 23.4 79.00

10 - 10S 0.312 29.376 678.0 29.1 98.93
- Std. - 0.375 29.250 672.0 34.9 119.00
30,00”
20 XS - 0.500 29.000 661.0 46.3 157.53
30 - - 0.625 28.750 649.0 57.6 196.08

32” 10 - - 0.312 31.376 773.2 31.02 106.00

- Std. - 0.375 31.250 766.9 37.25 127.00
20 XS - 0.500 31.000 754.7 49.48 168.00
32,00”
30 - - 0.625 30.750 742.5 61.59 209.00
40 - - 0.688 30.624 736.6 67.68 230.00

34” 10 - - 0.312 33.376 874.9 32.99 112.00

- Std. - 0.375 33.250 867.8 39.61 135.00
20 XS - 0.500 33.000 855.3 52.62 179.00
34,00”
30 - - 0.625 32.750 841.9 65.53 223.00
40 - - 0.688 32.624 835.9 72.00 245.00

36” 10 - - 0.312 35.376 982.9 34.95 119.00

- Std. - 0.375 35.250 975.8 42.01 143.00
20 XS - 0.500 35.000 962.1 55.76 190.00
36,00”
30 - - 0.625 34.750 948.3 69.50 236.00
40 - - 0.750 34.500 934.7 83.01 282.00

La tercera forma para designar el espesor, es la designación “API", mediante sus normas 5L,
5LS y 5LX, las cuales no incluyen referencias entre tamaño y espesores de fabricación y cuyas
dimensiones pueden verse en las tablas previas a estas ultimas.

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

02.5 Equivalencias de dimensiones entre tuberías.

Los tamaños de la tubería, de las brida, de los accesorios y de las válvulas se
dan en diámetros nominales, habitualmente en pulgadas como NPS (Nominal
Pipe Size), pero en ocasiones es necesario expresar las dimensiones de esos
elementos en unidades métricas, como DN (diámetro nominal).

La tabla siguiente facilita los diámetros equivalentes en pulgadas y en

milímetros:

02.6 Tolerancias para tuberías en pulgadas.

La tolerancia dimensional en tuberías, de acuerdo a lo indicado por ASME
B36.10, depende de la especificación y el sistema de fabricación, en los
cálculos de stress, se admite, como tolerancia inferior de fabricación para el
espesor de las tuberías, el 12,5 %, por lo que solo se toma, a efectos de
resistencia:
Espesor para cálculo = Schedule ● 0,875

Se indican a continuación los valores admisibles, para determinadas calidades

y formas de fabricación.

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

TUBERÍA SIN SOLDADURA; TOLERANCIAS DE DIAMETRO EXTERIOR

Tolerancia en diámetro exterior
ESPECIFICACIÓN Diámetro exterior
Superior (+) Inferior (-)
ASTM:
Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm.
Ø ≤ 1 ½” Ø ≤ 48,3 1/64” 0,40 1/32” 0,79
A-53
Ø ≥ 2” Ø ≥ 60,3 ±1 % ±1 %
1/8” < Ø ≤ 1 ½” 10,3 < Ø ≤ 48,3 1/64” 0,40 1/32” 0,79

A-106 1 ½” < Ø ≤ 4” 48,3 < Ø ≤ 114,3 1/32” 0,79 1/32” 0,79

4” < Ø ≤ 8” 114,3 < Ø ≤ 219,08 1/16 1,6 1/32” 0,79

TUBERÍA CON, O SIN SOLDADURA;

TOLERANCIAS DE DIAMETRO EXTERIOR
Tolerancia en diámetro exterior
ESPECIFICACIÓN Diámetro exterior
Superior (+) Inferior (-)
API:
Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm.
Ø ≤ 1 ½” Ø ≤ 48,3 1/64” 0,40 1/32” 0,79
5L
1 ½” < Ø ≤ 3 ½” 48,3 < Ø ≤ 101,6 ±1% ±1%
5 LX 4” ≤ Ø ≤ 18” 114,3 ≤ Ø ≤ 457 ± 0,75 % ± 0,75 %

Fig. 08; Válvulas &

plataforma de
accionamiento.

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

02.7 Tablas de dimensiones p/ tuberías de fundición.

Pueden ser de fundición gris o dúctil, si bien la primera se emplea poco
actualmente en tuberías.

Las tuberías de fundición, suelen

ser empleadas como tubería
enterrada, en las plantas
petroquímicas, para el drenaje
de productos contaminantes, o
agresivos con otros materiales
y/o en la recogida y evacuación
de aguas pluviales y residuales.

En general, las tuberías pueden

obtenerse en foso de colada o
por centrifugación, siendo estos
ultimas de calidad superior.

La fundición dúctil tiene mejores

características mecánicas y
mayor resistencia a los golpes
que la fundición gris; por ello,
esta última se aplica hoy día en
tuberías para muy contadas
aplicaciones.

La Norma más habitual para tuberías de fundición dúctil, es la ISO 2531.

La tubería de fundición dúctil, suele tener diversas formas de unión, la más

habitual es la llamada “de enchufe y cordón” (push-on joint), las dimensiones
de las tuberías para ese sistema de unión, quedan reflejadas en la tabla.

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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL

El sistema de unión “de enchufe y cordón”, no excluye la utilización de bridas, o

sistemas similares a los “clamps”, como el método de unión “Gruvlok” (ver
catalogo).

La tabla refleja las dimensiones normales en función del “ratting” o serie.

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