ÍNDICE 1.

INTRODUCCIÓN................................................................................................................2

2.BIORREACTORES...............................................................................................................2

2.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS BIORREACTORES........................................................3

2.2. FUNCIONAMIENTO DE LOS BIORREACTORES ........................................................3

2.3. DISEÑO DE BIORREACTORES........................................................................................4

2.4. APLICACIÓN DE LOS BIORREACTORES.....................................................................7

3. TIPOS DE BIORREACTORES ...........................................................................................8

3.1. BIORREACTORES DE BUCLE .........................................................................................8
 CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO ..................................................................................9

 VENTAJAS ...................................................................................................................9
3.2. BIORREACTORES DE TANQUE AGITADO ............................................................... 10

 CARACTERÍSTICAS GENERALES ............................................................................... 11

 GEOMETRÍA ................................................................................................................ 11
 FUNCIONAMIENTO .................................................................................................... 12
 APLICACIONES ........................................................................................................... 12

4. ESCALAMIENTO DE BIORREACTORES ........................................................................... 13
4.1. CONDICIONES Y CRITERIOS DE ESCALAMIENTO............................................... 14

 CRITERIOS DE ESCALAMIENTO ................................................................................ 14
4.2. REQUISITOS OPERACIONALES PARA MANTENER LA SIMILITUD DE
COMPORTAMIENTO ......................................................................................................... 16
5. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................ 17
INTRODUCCIÓN

El biorreactor es el centro de todo proceso biotecnológico. El diseño y análisis del

comportamiento de un biorreactor dependen del conocimiento de la cinética de las
reacciones  biológicas y de los balances de materia y energía. En la práctica, esta
metodología se hace muy compleja debido a la naturaleza de la catálisis biológica y del
caldo de fermentación, los cuales puede tener propiedades que varían con el tiempo y
presentar patrones cinéticos y de flujo muy complejos. Además, los procesos de la
transferencia de masa y calor añaden complejidad al problema.

En esta investigación hablaremos sobre los biorreactores de Bucle, los biorreactores de

tanque agitado. Además, hablaremos del escalamiento de biorreactores.

2. BIORREACTORES

Un biorreactor es un recipiente en el cual se llevan a cabo reacciones catalizadas por

enzimas o células, libres o inmovilizadas, junto con los mezcladores equipos de toma de
muestra y aparatos de control. Este proceso puede ser aeróbico o anaeróbico, estos
biorreactores son comúnmente cilíndricos, variando en tamaño desde algunos mm hasta
m3 y son usualmente fabricados en acero inoxidable.

Este sistema también puede incluir una cámara de carga y nivelación del agua residual
antes del reactor, un dispositivo para captar y almacenar el biogás y cámaras de presión
hidrostática y pos tratamiento (filtro y piedras, de algas, secado, entre otros) a la salida del
reactor. Hay muchos tipos de plantas de biogás, pero los más comunes son el domo
flotante y el domo fijo. La baja aceptación de muchos de estos biorreactores ha sido
principalmente debida a los costos altos, la dificultad de instalación y problemas en la
consecución de las partes y repuestos.

 Utilizado en procesos industriales de producción de medicamentos, enzimas o

commodities.  
 Provee un ambiente óptimo para el crecimiento celular y la productividad
asegurando el control de distintos parámetros tales como temperatura, pH, etc.

2.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS BIORREACTORES  

  Calidad de mezclado; incluyendo tiempo de mezcla y patrones de flujo que
favorezcan tanto la distribución de la materia prima en el biorreactor como su
conversión a  producto.  
 Altas velocidades de transferencia de masa, momento y calor, a bajo costo o
con economía aceptable.
 Factibilidad técnica y económica en la construcción de unidades de gran
volumen.  
 Bajos costos de operación y mantenimiento.
 Operación aséptica.

2.2. FUNCIONAMIENTO DE LOS BIORREACTORES

La función principal de un biorreactor es la de proveer un medio controlado para

alcanzar el crecimiento y la formación de productos óptimos. También:  

Asegurar el tipo de contacto o modo de fluir de los reactantes en el interior del

tanque,  para conseguir una mezcla deseada con los materiales reactantes.
Proporcionar el tiempo suficiente de contacto entre las sustancias y con el
catalizador,  para conseguir la extensión deseada de la reacción.  
Permitir condiciones de presión, temperatura y composición de modo que la
reacción tenga lugar en el grado y a la velocidad deseada, atendiendo a los
aspectos termodinámicos y cinéticos de la reacción.

Su funcionamiento depende básicamente de:  

La concentración de biomasa.
Mantenimiento de condiciones estériles.  
Agitación efectiva. - Eliminación de calor.
Creación de las condiciones correctas de corte.

La actividad metabólica involucrada en el proceso se ve afectada por diversos

factores. Debido a que cada grupo de bacterias intervinientes en las distintas etapas
del proceso responde en forma diferencial a esos cambios, no es posible dar valores
cualitativos sobre el grado que afecta cada uno de ellos a la producción de productos
en forma precisa.

Entre los factores más importantes a tenerse en cuenta se desarrollarán los

siguientes: 4

 Tipo de sustrato (nutrientes disponibles).  

 Temperatura del sustrato; la carga volumétrica.  
 Tiempo de retención.  
 Nivel de acidez (pH).  
 Relación C/N.  
 Concentración del sustrato; el agregado de inoculantes.  
 Grado de mezclado.
 Presencia de compuestos inhibidores del proceso.

El biorreactor ideal debe:  

 Mantener las células uniformemente distribuidas en el volumen de cultivo.

 Mantener constante y homogénea la temperatura.
 Minimizar los gradientes de concentración de nutrientes.  
 Mantener el cultivo puro. - Mantener un ambiente aséptico.  
 Maximizar el rendimiento de producción.  
 Minimizar el gasto y costo de producción.  
 Reducir al máximo el tiempo de proceso.

Es importante debido a esto tener en cuenta muchos factores para obtener un

biorreactor que cumpla la función que nosotros deseemos de una manera óptima,
aprovechando todo lo  posible disminuyendo el tiempo del proceso o el volumen
necesario para un sistema.

2.3. DISEÑO DE BIORREACTORES

Un biorreactor es un dispositivo biotecnológico que debe proveer internamente un

ambiente controlado que garantice y maximice la producción y el crecimiento de un
cultivo vivo; esa es la parte biológica. Externamente el biorreactor es la frontera que
protege ese cultivo del ambiente externo: contaminado y no controlado.

Criterios más importantes para el diseño de un fermentador:

a) El envase o contenedor en donde se realizará la fermentación debe ser capaz de

ser operado asépticamente durante el tiempo en que la operación se realice. Esto es
de vital importancia en procesos continuos.

b) La aireación (o ausencia de esta) y la agitación deben realizarse de forma que se

cumplan con los requerimientos metabólicos del microorganismo utilizado. El
mezclado debe hacerse de forma que los nutrientes estén uniformemente
distribuidos en el fermentador sin que esto conlleve daño físico al microorganismo. El
aire debe estar filtrado para evitar la entrada de microorganismos en el polvo.

c) El consumo de energía debe ser tan bajo como sea posible.

d) Un sistema de control de temperatura debe ser provisto en prácticamente todas

las operaciones controladas. La temperatura es un factor sumamente importante en
todos los  procesos de fermentación. En este sistema, un sensor se utiliza para medir
la temperatura dentro del fermentador. La señal eléctrica es recibida por una unidad
de control que determina si la temperatura está dentro de un rango adecuado o si la
misma está más alta o más baja de lo prevista. Dentro de unos parámetros
establecidos para la desviación, el controlador activará la válvula de vapor en caso de
requerirse aumentar la temperatura; en el caso de que se requiera una disminución
de temperatura, se activará la válvula que  permite el paso de agua fría; por último,
en el caso en que la temperatura se encuentre dentro del rango aceptable, tanto la
válvula de vapor como la de agua fría permanecerán cerradas.

e) Un sistema de control de pH debe ser provisto en la gran mayoría de las

operaciones. En muchos casos, solo se requiere de un ajuste inicial de pH. Sin
embargo, en medios que no tengan efectos amortiguantes, el control de pH es muy
importante, en especial si pequeñas variaciones de pH afectan adversamente al
microorganismo. Observe que un sensor se Figura 1. Sistema de control de
temperatura. 6 utiliza para establecer la medida de pH. La señal eléctrica del sensor
es recibida por el controlador que determina la acción a seguir según el valor de pH y
el rango de operación de esta variable de control. Si el pH es más bajo que el
permitido en la lógica de control, el controlador activará la bomba de base
introduciendo medio alcalino que permita subir el  pH. En el caso de que el pH sea
más alto de lo establecido en el criterio de control, se activará la bomba de ácido y el
pH bajará. En el caso de que el pH esté dentro del rango  permitido, ambas bombas
permanecerán desactivadas.

f) El fermentador debe proveer algún tipo de sistema para un muestreo eficiente y

que no  promueva la contaminación del proceso.

g) Las pérdidas por evaporación deben ser mínimas.

h) El diseño del envase (o tanque) debe considerar un fácil manejo para las
operaciones de limpieza y mantenimiento. Las paredes del envase (o tanque) deben
ser pulidas, es decir, no deben tener porosidad que dificulte la limpieza y sanitización.
i) Los materiales de construcción deben ser resistentes a los compuestos que se
generen durante el proceso y a la materia prima, sales, ácidos o bases que se añadan.
Además, deben ser materiales que no interfieran con las enzimas de los
microorganismos que se utilicen. Usualmente los fermentadores se construyen de
vidrio (en el caso de fermentadores de laboratorio) o de acero inoxidable.

 j) En el caso de fermentadores industriales que se instalarán basados en pruebas de

planta  piloto, se recomienda el uso de envases con la misma forma (o geometría).
Figura 2. Sistema de control de pH. 7 La geometría del fermentador debe ser similar a
otros tanques más pequeños o mayores de la  planta o a los de la planta piloto para
poder reproducir procesos a diferentes escalas.

2.4. APLICACIÓN DE LOS BIORREACTORES

Las principales aplicaciones de los biorreactores son:

Producción de enzimas, proteínas y anticuerpos

Para la producción de medicamentos a menudo se utiliza el cultivo de células o

microorganismos en biorreactores. Se trata principalmente de procesos por lotes, en
los que se llena el reactor por completo, y tras el transcurso del tiempo de reacción o
de crecimiento, se vuelve a vaciar. La presión y el nivel deben monitorizarse
continuamente para poder obtener un producto final de alta calidad.

Tratamiento de aire contaminado (biodepuracion)

En la contaminación del aire, la biorreación simplemente es el uso de microbios para

consumir contaminantes de una corriente de aire contaminado. Casi cualquier
sustancia, con la ayuda de microbios, se descompondr á́  (desintegrará), dado el
medio ambiente apropiado. Esto es especialmente cierto para los compuestos
orgánicos. Sin embargo, ciertos microbios también  pueden consumir compuestos
inorgánicos, tales como el sulfuro de hidrógeno y los óxidos de nitrógeno.

Depuración de aguas residuales

Las principales areas de aplicacion e investigacion para los biorreactores en la

depuracion de aguas residuales son a la fecha seis: revisiones críticas, aspectos
fundamentales, tratamiento de aguas residuales municipales y domésticas, aguas
residuales industriales, tratamiento para  purificacion de agua y otras, las cuales
incluyen la remocion de gas, el tratamiento de lodos y la producción de hidrógeno.
 Con lo anterior, se puede observar que la aplicación e investigación en este campo
esta cobrando una importancia extraordinaria ya que la  profundizacion en los
fundamentos de la tecnología es básica para lograr un optimo rendimiento de los
biorreactores.

La aplicacion de estas tecnologias permite la separacion del fango y e liquido

mediante membranas, obteniendo ventajas importantes frente a la separacio n en los
tradicionales 8 decantadores secundarios. El aumento de la demanda de agua ha
impulsado la implantacion de estos sistemas a escala real, especialmente en aquellos
casos en que se plantea la posibilidad de reutilizacion de agua.

Biolixiviacion de minerales.
Los biorreactores generalmente son utilizados para el cultivo de las células.
Los biorreactores ayudan a acelerar los cultivos celulares.
Los biorreactores son útiles en ingenierías de tejidos.

3. TIPOS DE BIORREACTORES

3.1. BIORREACTORES DE BUCLE

Los biorreactores de bucle (BB) o biorreactores de tiro de aire la mezcla se produce sin
agitación mecánica.

Se utilizan a menudo para cultivos de células animales y vegetales, y catalizadores

inmovilizados porque los niveles de cizalla son bastante inferiores que en los reactores
agitados.

El rasgo característico que los diferencia de los de columna de burbujas es que las
corrientes de flujo de líquido están más definidas debido a la separación física de las
corrientes ascendentes y descendentes.

Se emplean en la producción de proteínas de origen unicelular a partir de metanol y

gasoil, así como en el tratamiento de aguas municipales y de reciclo para la industria.

Se utilizan para fermentaciones con poco esfuerzo cortante y requerimientos bajos de

energía.

 CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO

En este proceso aire bombeado del fondo del reactor crea burbujas boyantes, las
cuales ejercen un arrastre en el fluido circundante, creándose un movimiento del
 fluido de tipo circular, el cual provee de oxígeno y mezclado del caldo de
fermentación.

 VENTAJAS  
 Mejor eficiencia en el mezclado.   
 Mejor capacidad de transferencia de oxígeno.

 DESVENTAJAS  
 Esterilización inadecuada.  
   Capital de inversión más elevado.  
 Los requerimientos de aireación son difíciles de obtener.

3.2. BIORREACTORES DE TANQUE AGITADO

Este tipo de biorreactores son versátiles y baratos, particularmente son usados en las
reacciones de fase líquida. El volumen dentro de este reactor está tan bien mezclado que
la concentración de los reactantes es uniforme en todo el recipiente, de modo que el flujo
de salida del reactor tiene la misma concentración que la mezcla que permanece en el
tanque agitado. Este tipo de biorreactores, se denominan así por presentar una agitación
mecánica que provoca una rápida dispersión y mezclado de los materiales inyectados,
consiguiéndose una rápida transferencia de calor para mantener la temperatura, así como
una rápida disolución de los gases burbujeados tales como el oxígeno. La eficiencia de
tales procesos depende de la cantidad de energía que se transmite en el medio, y el
agitador es en esencia el mecanismo que lo realiza. Estos equipos son los más utilizados,
su concepción teórica implica la perfecta homogeneidad de su contenido; debido a ello las
células están en todo momento en contacto con la composición de la salida y nunca con la
de la alimentación.

CARACTERÍSTICAS GENERALES

 Tipo flujo (ideal): flujo en mezcla perfecta.  

 Relación altura/diámetro: es < 2.
   Versátiles: permite cambios, uso multipropósito.  
 Los más empleados.  
   Es más flexibles en las condiciones de operación.  
   Es más fácil en las de conseguir comercialmente.  
   Provee una eficiente transferencia de gases a las células y es el tipo con el que se
tiene más experiencia.  
 Otros elementos: bafies deflectores, rompe espumas.  
   Aireados (células aerobias): distribuidas de aire.  
   Transferencia de calor: serpentines, camisas.  
 Tipo de operación: discontinua, semicontinua y continua.

GEOMETRÍA

Las principales relaciones adimensionales que se utilizan en tanques agitados son: la

razón de la altura de trabajo (H) al diámetro del tanque (Dt): 3 ≤ H/Dt ≥ 1 en reactores
tubulares (largos) esta relación es de 4 - 6; la razón del diámetro del tanque (Dt) al
diámetro de las hojas o aspas (Da): ½ ≤ Da/dt ≥ ¼ cuando el régimen de agitacin es
laminar y las revoluciones del motor menores a 150 rpm, la relación aumenta ¾; la
razón entre el diámetro de la hoja (Da) y el diámetro del espacio libre o hueco entre el
rotor y el cuerpo de la hoja (Dd): 2 ≤ Da/Dd ≥ 1 en turbinas axiales y hojas planas esta
relación aumenta de 2  –  4; la razón entre el ancho de la hoja o aspa (L) y el espesor o
grosor de esta (W): 4 ≤ L/W ≥ 1 en turbinas axiales y hojas  planas esta relacin se
invierte ¼ ≤ L/W ≥ 1/16. En la figura aparece como “gap” –  (G) es el espacio libre que
se deja cuando se utilizan baffles o dispositivos amortiguadores de la turbulencia;
normalmente el valor de G es: 1/12 –  1/16 del valor de J donde J es el ancho del
baffle o amortiguador; J por su parte se diseña de acuerdo al diámetro del tanque (Dt)
pero valor de diseño es el mismo que el del espacio libre: 1/12Dt ≤ J ≥ 1/16Dt. (Hs), no
aparece en la figura, es la altura de techo o espacio libre que se deja entre la
superficie libre del líquido (H) y el techo o tapa del biorreactor, para facilitar la
operación del sistema; el valor mínimo 12 de la luz (Hs) es 10% de la altura total del
tanque (Ht) y el valor máximo es 50% Ht que representa el valor mínimo de volumen
de operación . Finalmente, C es la altura de piso del agitador –  altura desde el fondo
del tanque hasta el punto más bajo de las aspas u hojas; C se dispone en base a la
altura de la columna de fluido (H), normalmente: ¼ ≥ C/H ≤ ½.

FUNCIONAMIENTO

 En el tanque agitado, la agitación se realiza mecánicamente mediante un eje

provisto de turbinas accionado por un motor.  
 El aire se inyecta por la parte inferior del tanque y es distribuido por una
corona que  posee pequeños orificios espaciados regularmente.  
   El chorro de aire que sale de cada orificio es "golpeado" por las paletas de la
turbina inferior generándose de este modo miles de pequeñas burbujas de
aire, desde las cuales difunde el 02 hacia el seno del líquido.  
   El sistema de agitación se completa con cuatro o seis deflectores que tienen
por finalidad cortar o romper el movimiento circular que imprimen las
 turbinas al líquido, generando de este modo mayor turbulencia y mejor
mezclado.  
   El tanque está rodeado por una camisa por la que circula agua, lo que
permite controlar la temperatura.

APLICACIONES

Los tanques agitados se emplean ampliamente en las industrias de

procesamiento químico  para mezclado, dispersiones líquido-líquido,
dispersiones gas-líquido, formación de suspensiones, transferencia de calor,
transferencia de masa, y reacciones químicas.
En un tanque agitado se pueden realizar las siguientes operaciones unitarias:

 Mezcla de líquidos miscibles  

   Dispersión de un gas en un líquido
   Mezcla o dispersión de líquidos no miscibles  
   Dispersión y emulsificación de líquidos no miscibles  
   Apoyo para la transferencia de calor entre un líquido y una superficie
intercambiadora de calor.
 Suspensión, reducción de tamaño y dispersión de partículas sólidas en un
líquido. Dilución de un sólido en un líquido  
   Reducir el tamaño de partículas aglomeradas. Disminuir el tamaño de gota
de líquidos coalescentes.

4. ESCALAMIENTO DE BIORREACTORES

Escalamiento significa un cambio en la escala de volumen de proceso. Este cambio

generalmente viene acompañado de dificultades debido a que muchos de los parámetros
de  proceso se encuentran directamente relacionados con el tamaño y geometría del
reactor. El objetivo principal es cambiar la escala de una reacción biológica aumentando o
disminuyendo el volumen de trabajo, evitando que se reduzca su productividad (Parra,
2006).

Dependiendo de las necesidades, el escalamiento puede hacerse desde un resultado de

laboratorio o desde determinadas condiciones ambientales obtenidas a nivel de
producción industrial. Si se selecciona el segundo criterio, es necesario determinar el
tamaño mínimo a utilizarse a nivel de laboratorio o planta piloto, que posteriormente
pueda trasladarse a escala industrial. La solución de estos problemas depende de la
manera que se escoja para atacarlos, y esa manera dependerá a su vez del tipo de
problema particular que se trate (Gonzales, 2010). El escalamiento involucra el estudio de
los problemas asociados a transferir la información obtenida en el laboratorio (ml) y desde
escala de planta piloto (lt) a escala industrial (m3). Las condiciones de producción a
pequeña escala no son, por lo general, extrapolables a la escala industrial, debido a que la
fluidodinámica del sistema, los procesos de transporte y el comportamiento celular son
diferentes.

Por ello, se aplica un proceso gradual, manteniendo una velocidad de transferencia de

oxígeno constante, así como la potencia consumida por unidad de volumen, al tiempo que
el tamaño del cultivo se va aumentando en proporción 1:10.

En cada una de las etapas de escalamiento se evalúan algunos aspectos del proceso:

A)Escala de laboratorio se llevan a cabo:  

 La selección de cepas  
 estudios básicos de cinéticas de crecimiento  
 selección del medio, etc.

B) Planta piloto se optimizan las condiciones de operación  

 forma de operación  
 flujos, presiones
   Temperaturas
   velocidades de agitación, etc

. C) Escala industrial se lleva a cabo la producción del producto de interés a niveles

rentables.

4.1. CONDICIONES Y CRITERIOS DE ESCALAMIENTO

Existen diversos criterios de escalamiento, que se encuentran directamente vinculados

con las variables que afectan de manera importante el sistema de producción. Entre estos
se encuentran: número de Reynolds, tiempo de mezcla, velocidad en la punta del
impulsor,  potencia por unidad de volumen (P/V), coeficiente volumétrico de transferencia
de masa (k a L) y similitud geométrica del reactor, entre otros. Sin embargo, según Molina
(1999), el número de Reynolds y el tiempo de mezclado no son buenos criterios de
escalamiento. En el  primer caso porque P/V es demasiado pequeño y no aseguraría una
buena translación, y en el segundo se requiere un consumo de potencia muy alto,
generando altos costos de operación. Escalar utilizando como criterio la velocidad de la
punta del impulsor cuando las células microbianas o agregados celulares pueden afectarse
por grandes esfuerzos constantes, disminuye la potencia por unidad de volumen en la
misma proporción que aumenta la escala del fermentador, provocando que el k a L
disminuya (Molina, 1999).

 CRITERIOS DE ESCALAMIENTO
i. Coeficiente de transferencia de oxígeno
Si lo más importante es mantener el nivel de transferencia de oxígeno en el
cultivo, se debe considerar este criterio. Los pasos a seguir son: Si lo más
importante es mantener el nivel de transferencia de oxígeno en el cultivo,
se debe considerar este criterio. Los pasos a seguir son:
a) Determinar kLa óptimo desde experimentos a nivel de piloto (kLa debe
medirse o estimarse)
b)  b) Relacionar kLa con variables de diseño de la escala a la cual se
desea escalar
ii. Potencia por unidad de volumen

Resulta el criterio clásico de escalamiento en Ing. Química, permite mantener el

nivel de agitación. Al momento de aplicarlo se debe tener cuidado de no
sobrepasar los límites tanto de esfuerzo de corte máximo y nivel de trasferencia
de oxígeno mínima.

Dado que siempre se cumple que: PgN a N3Di2, a partir de ello se puede deducir
que (Probarlo):

iii. Velocidad tangencial de agitación

Permite mantener el nivel de agitación, esta variable deber ser simple evaluada
dado que se  puede estar trabajando con microorganismos o micelas que no
resistan esfuerzos de corte mayores que los establecidos. Al momento de escalar
con otros criterios puede ocurrir que se sobrepasen los esfuerzos de corte máximo
aceptable, en ese caso debe prevalecer este criterio.

iv. Mantención del número de Reynolds

Asegura un nivel de agitación adecuado, pero se deben tener en cuenta los

mismos puntos que  para el criterio de potencia por unidad de volumen.

v. Velocidad de Bombeo de aire

Asegura una adecuada aireación del sistema, lo cual no asegura una adecuada
transferencia de oxígeno, por lo cual se debe verificar. Siempre se cumple que la
razón de bombeo es  proporcional a la velocidad de agitación, F/V N. Entonces al
aplicar este criterio de escalamiento se cumple:
 4.2. REQUISITOS OPERACIONALES PARA MANTENER LA SIMILITUD DE
COMPORTAMIENTO

Mantener constante:  

 Coeficiente volumétrico de transferencia de oxígeno (kLa)  

   Potencia de agitación por unidad de volumen (P/V ó Pg/V)  
   Velocidad de agitación.
 Número de Reynolds.  
   Caudal impulsado por el agitador por unidad de vol. (Q/V)  
   Tiempos de mezcla.

5. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

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