“Año de la unidad, la paz y el desarrollo”

TEMA:
REINGENIERIA DE PROCESO DE EXPORTACIÓN DE PALTA

DOCENTE:
LUIS MIGUEL QUISPE INFANTE
INTEGRANTES:
ABARCA RIVERA SANTIAGO HERMOGENES
HUAMANI VASQUEZ JEANPAUL
PARDO PARIONA MANUEL
RIVERA VELIZ PAMELA GIOVANNA
VALLADOLID SARANGO PATRICIA GUISELLA

1
Índice
Resumen Ejecutivo .................................................................................................................. 3
Complejo Agroindustrial Beta S.A....................................................................................... 3
Visión ........................................................................................................................................... 3
Misión .......................................................................................................................................... 3
Objetivo Generales .................................................................................................................. 4
Objetivos específicos .............................................................................................................. 4
Desarrollo de un producto ..................................................................................................... 4
Diagrama de Flujo .................................................................................................................... 5
Indicadores ................................................................................................................................ 6
Diagrama de operaciones del proceso ............................................................................... 9
Diagrama analítico del proceso .......................................................................................... 10
Diagrama de Ishikawa ........................................................................................................... 11
Los 7 desperdicios................................................................................................................. 12
Propuesta de mejora ............................................................................................................. 17
Herramientas de calidad....................................................................................................... 18
Conclusiones........................................................................................................................... 24
Recomendaciones ................................................................................................................. 24
Referencia Bibliografica ....................................................................................................... 25

2
 Resumen Ejecutivo

El presente trabajo ha sido elaborado con el objetivo de analizar posibles mejoras

dentro del proceso productivo de espárragos, por el cual dentro de la estructura
que representa el proyecto, en primer lugar se detalla la misión, visión, objetivos,
diagrama de flujo; en segundo lugar se analizará el diagrama de procesos y el
diagrama analítico, ya que permiten observar las distintas actividades que
participan en el proceso productivo, así como los tiempos de exceso que podrían
ser mejorados con la finalidad de reducir costos y mejorar la productividad, ya
sea para el producto patrón u otros que permitan elevar las ventas manteniendo
o mejorando la calidad. Finalmente, se analizará los 7 desperdicios aplicados a
la empresa y se analizará propuestas de mejoras para la problemática de la
empresa mediante la aplicación de herramientas de calidad.

Complejo Agroindustrial Beta S.A.

Somos una empresa 100% peruana, desde 1994 ubicado en el distrito de

Chincha baja, provincia de Chincha Alta por lo que desde entonces siempre se
encuentra a la vanguardia de generar nuevos puestos de empleo y desarrollar
las mejoras continua. Nos dedicamos al cultivo, empaque y exportación de
espárragos, mandarinas, arándanos, uvas, paltas y granadas. Cumplimos con
estándares nacionales e internacionales que garantizan la inocuidad y seguridad
alimentaria durante toda la cadena de suministro.
Contamos con oficinas comerciales en España y Países Bajos con la finalidad
de estar más cerca de nuestros clientes: Beta Best Produce, y Giménez y Beta
Internacional.

Visión
Como Familia Beta, aspiramos ser reconocidos por tener los mejores productos
en cada uno de nuestros mercados internacionales, obteniendo rentabilidad a
largo plazo, siendo una Agroindustria con alto nivel de conocimiento, gestión y
productividad, a través de personas comprometidas con Beta y la Sociedad.

Misión
Nuestra misión Beta es exportar productos diversificados con alta calidad, lo que
nos exige ser institucionalizados y rentables, generando confianza en nuestros
clientes, bienestar en nuestros colaboradores y contribuyendo al desarrollo
sostenible de las comunidades.

3
Objetivo Generales
Analizar y revisar los procesos de trabajo con la finalidad de mejorar la
capacidad instalada de la planta de producción, con el fin de aprovechar el
máximo de la planta y optimización de procesos.

Objetivos específicos
a) Optimizar el trabajo que conlleven a la retrasos o disminución gradual de
los tiempos de producción de la planta.
b) Mejorar los tiempos de respuesta frente a los pedidos de los clientes en un
rango de 5% a 10% gracias a las mejoras implementadas.
c) Permitir a los colaboradores trabajen de la manera más optima, con los
implementos y/o equipos mínimos requeridos para cumplir con las metas
propuestas.

Desarrollo de un producto
Para el siguiente estudio se eligió el producto espárragos, el cual tiene varias
presentaciones como las que se presenta a continuación.

4
Diagrama de Flujo

5
Indicadores

• Eficiencia física

ESPÁRRAGO VERDE

Kg Exp. % Eficiencia.
SEMANA Kg Proc.
(entregados) 2022

ENE 606,204.2 579,400.0 95.6%

FEB 818,356.9 759,281.0 92.8%
MAR 886,956.0 818,674.0 92.3%
ABR 482,681.2 454,621.6 94.2%
MAY 679,168.5 623,247.6 91.8%
JUN 1,164,798.9 1,081,792.0 92.9%
JUL 1,105,806.0 1,013,294.0 91.6%
AGOS 995,098.1 916,093.0 92.1%
SEP 793,712.9 710,847.0 89.6%
OCT 581,829.5 533,968.0 91.8%
NOV 679,168.5 454,621.6 66.9%
DIC 886,956.0 759,281.0 85.6%

TOTAL 9,680,736.7 8,705,120.8 89.9%

En la producción de espárragos verdes se tiene 9,680,736.70 kg procesados y

8,705,120.8 kg entregados en el año 2022 obteniendo una eficiencia del 89.90%.

ESPÁRRAGO BLANCO
%
Kg Exp.
SEMANA Kg Proc. Eficiencia.
(entregados)
2022
ENE
FEB 68,272.2 60,378.5 88.4%
MAR
ABR 166,850.2 145,285.5 87.1%
MAY 284,022.1 244,345.5 86.0%
JUN
JUL
AGOS
SEP
OCT
NOV
DIC

TOTAL 519,144.5 450,009.5 86.7%

En la producción de espárragos blanco se tiene 519,144.5 kg procesados y

45,009.50 kg entregados en el año 2022 obteniendo una eficiencia del 86.7%.

6
 GENERAL

Kg Exp. % Eficiencia.
SEMANA Kg Proc.
(entregados) 2022

ENE 606,204.2 579,400.0 95.6%

FEB 886,629.1 819,659.5 92.4%
MAR 886,956.0 818,674.0 92.3%
ABR 649,531.4 599,907.1 92.4%
MAY 963,190.6 867,593.1 90.1%
JUN 1,164,798.9 1,081,792.0 92.9%
JUL 1,105,806.0 1,013,294.0 91.6%
AGOS 995,098.1 916,093.0 92.1%
SEP 793,712.9 710,847.0 89.6%
OCT 581,829.5 533,968.0 91.8%
NOV 679,168.5 454,621.6 66.9%
DIC 886,956.0 759,281.0 85.6%

TOTAL 10,199,881 9,155,130.3 89.8%

Al sumar tanto la cantidad de espárragos verdes y blanco se obtuvo 10,199,811 kg

de espárragos procesados y 9,155,130.3 kg de espárragos entregados en el año
2022 obteniendo una eficiencia total del 89.8%.

• Productividad
Para el año 2022 se obtuvo una producción de 10,000 paquetes cuyo precio de
venta es s/15.00 y cuyos costos se muestran en la siguiente tabla:
Cantidades Precio
Factores
Mes Mes
Mano de Obra 480 horas s/. 12 x hora
Materia Prima 5000 kg s/. 0.95 x kg
Material S/ 7,000.00
Energía S/ 3,500.00
Capital S/ 20,000.00

[Link] de Obra = 10000 und x s/15.00 = 150000 soles = 26.04 soles

480 horas x s/12.00 5760 soles

Por cada sol invertido en la mano de obra la empresa obtiene una ganancia de
s/26.04 soles.

[Link] Prima = 10000 und x s/15.00 = 150000 soles = 31.58 soles

5000 kg x s/0.95 4750 soles

Por cada sol invertido en materia prima la empresa obtiene una ganancia de s/31.58.

7
Prod. Material = 10000 und x s/15.00 = 150000 soles = 21.43 soles
s/70000 S/ 7,000.00 soles

Por cada sol invertido en material la empresa obtiene una ganancia de s/21.43.

[Link]ía = 10000 und x s/15.00 = 150000 soles = 42.86 soles

s/3500 S/ 3,500.00 soles

Por cada sol invertido en energía la empresa obtiene una ganancia de s/42.86.

[Link] = 10000 und x s/15.00 = 150000 soles = 7.5 soles

s/20000 S/ 20,000.00 soles

Por cada sol invertido en capital la empresa obtiene una ganancia de s/7.5.

8
Diagrama de operaciones del proceso
Se realizó un Diagrama de operaciones de los pepinillos, tomado como ejemplo
para poder realizar los siguientes diagramas.
Diagrama de Operaciones de Procesos para el empaquetado de Espárragos

Empresa: Beta Hoja: N°01 Fecha: 07/07/2023

Proceso: Elaboración de espárragos Diagrama: N° 01 Analista: -

CAJA ESPÁRRAGOS

1 Seleccionar
5 Armar

2 Limpiar
6 Codificar
Sal

4 Inspeccionar 3 Mezclar

1 Verificar la textura

Agua

1 Lavar y clasificar

Descartar espárragos en mal

estado y tamaño

2 Control microbiológico

Microorganismos

3 Pesar
Ligas

4 Empaquetar

7 Encajar
Etiqueta

Resumen 8 Etiquetar
8

5 5 Inspección final

CAJAS DE 6 PAQUETES DE ESPÁRRAGOS

total 14

El DOP permite analizar la cantidad de operaciones combinadas, así mismo servirá

de apoyo para mejorar las operaciones y elevar la cantidad de ventas bajo un plan
estratégico, a su vez permite elevar la calidad del producto y elevar las ventas en
general.

9
 Diagrama analítico del proceso
DIAGRAMA DE PROCESOS PARA LA PRODUCCION DE EMPAQUE DE ESPÁRRAGOS

DIAGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO

DIAGRAMA núm: 1 Hoja num: 1 de 1 RESUMEN
Objeto: Espárragos empaquetados ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
Operación 07 07
Actividad: Proceso completo
Transporte 11 11
Espera 0 0
Método: ACTUAL
Inspección 06 06
Lugar: EMPRESA BETA Almacenamiento 02 02
Distancia 102
Operarios(s): Ficha num: 01
Tiempo 132
Compuesto por: Fecha: 07/07/2023
Costo Mano de obra Material
Aprobado por: Fecha: 07/07/2023
SIMBOLO
DESCRIPCIÓN C D (m) T (min) Observaciones

Almacenado de materia prima x

Transportar al área de selección 10 5 x
Seleccionar los espárragos 2 x
Transportar al área de limpieza 10 5 x
Limpieza de los espárragos 3 x
Depositar los espárragos en los contenedores 1 x
Agregar la sal 2 x
Transportar al área de mezclado 8 4 x
Mezclar 10 x
Transportar al área de inspección 10 5 x
Verificar la textura y sabor de los espárragos 3 x
Transportar al área de lavado 8 4 x
Lavar los espárragos 15 x
Clasificar los pepinos 4 x
Traslado de los espárragos al laboratorio 8 4 x
Control microbiológico 9 x
Traslado de los espárragos al área de pesado 10 5 x
Pesar los espárragos 5 x
Trasladar al área de empaquetado 10 5 x
Empaquetar los espárragos 10 x
Trasladar al área de etiquetado 8 4 x
Etiquetar las cajas 13 x
Trasladar al área de inspección 10 5 x
Inspeccion final de los espárragos 4 x
Traslado del producto al almacén de productos terminados 10 5 x
Almacenado del producto terminado x
Total 102 132 07 11 0 06 02

Mediante el DAP se observa las distintas actividades que participan en el proceso

productivo del producto envasado. El diagrama determina que existen ciertos
tiempos de exceso y eventos de inspección que podrían ser mejorados a través de
otras herramientas de análisis con la finalidad de reducir costos y mejorar la
productividad, ya sea para el producto patrón u otros que permitan elevar las ventas
manteniendo o mejorando la calidad.

10
 Diagrama de Ishikawa
Se identificó que el problema que presenta la empresa son las fallas ocurridas de
las maquinarias y equipos en el último semestre. Se utilizó el Diagrama de Ishikawa,
para ayudar a visualizar las relaciones entre un problema (efecto) y las posibles
causas.

Máquina Mano de obra Metodos

Condición deficiente de Operaciones Inadecuadas
maquinaria y equipos Falta de mantenimiento
autónomo
Antiguedad de la máquina Cambios en
Falta de presupuesto Supervisor deficiente el peso No está definido el
Falta de capacitación mantenimiento autónomo
Mala calibibracion
Planeación deficiente
de equipos
de la producción
Mantenimiento preventivo
no efectivo Fallas ocurridas
en máquinas y
equipos
Desperdicio de material Falta de iluminacion Falta de inspección
y otros

Falta herramientas de Incorrecto control

Falta de orden y limpieza
trabajo de cantidad
Mala organización
Materiales Medio Medida

Gran parte de la merma que se genera en la planta es generado por fallas en las
máquinas lo que ocasiona defectos como los de impresión, mal corte, mal pesado,
mala coordinación con bandejas codificadas, bolsas y cajas de origen con daño por
lo cual algunos son separados como se crea conveniente.
Evidencias de los defectos que ocurren por fallo en máquinas

Un problema repetitivo observado en demasiadas ocasiones es el corte proveniente

de las áreas de empaque y máquina de corte, por lo cual si el área se encuentra
desabastecida de cuchillos para desempeñar el corte correcto tiende a incrementar
la probabilidad de que en ese momento la producción se paralice o los problemas
encontrados pasen inadvertidos, se detecten al momento del sellado ocasionando
reclamos como fin.

11
 Producto con un corte > 15 cm

Los 7 desperdicios
A partir del análisis anterior se identificará los desperdicios generados referidos al
proceso de producción y logísticos aplicando el criterio de la teoría de los siete
desperdicios.
Criterios de los 7 desperdicios
• Transporte:
El desperdicio del transporte se define como el movimiento de materiales o
productos de una ubicación a otra.
Se ha identificado un layout deficiente porque hay un espacio sin usar de 50
metros por donde ingresa los materiales y un espacio de 30 metros por
donde es la salida de la planta, esto es un costo innecesario que hace la
empresa porque esta actividad no agrega valor.

Al ingresar a la planta se observa que existe un pasaje 50 metros de largo

para poder llegar al almacén de insumos, por ello no existe una asignación
óptima del espacio de la planta en función de los recursos utilizados; esto
puede generar pérdida de tiempo al momento de recepcionar los insumos de
los proveedores y tener que trasladarlos hacia el almacén de insumos.

12
 De igual manera se observa que el almacén de productos terminados no está
en una ubicación estratégica, puesto que esta 30 metros de la salida de la
planta. Este almacén se debería ubicar lo más próximo posible a la salida de
la planta para que de esta manera los pedidos salgan inmediatamente hacia
su destino.
Se observa también que existe un espacio innecesario entre la entrada y
salida de la planta, el cual debería ser aprovechado para realizar una
ampliación de espacio en la planta de producción, de esta manera habrá una
distribución más efectiva.
Por último, se observa que el almacén de insumos presenta un área de 80
m2 lo que indica que es muy reducida.
• Inventario
Se refiere al stock acumulado por el sistema de producción y su movimiento
dentro de la planta, que afecta tanto a los materiales, como piezas en
proceso, como producto acabado.

Se observó que por diferentes motivos se acumularon 250 productos

defectuosos, con los productos en stock lograron minimizar la ineficiencia de
la producción.

• Movimiento
El desperdicio del movimiento consiste en los desplazamientos, movimientos
manuales y el traslado de trabajadores y equipos en la ejecución de
procesos.

Desplazarse para entregar documentación a la oficina es demasiado, ya que

la planta está detrás de las oficinas (más de 20 metros).

• Espera
La espera es el tiempo durante la realización del proceso productivo no
añade valor.
Con lo concerniente a la limpieza tanto de la maquinaria como del ambiente
laboral en muchas ocasiones es deficiente antes de iniciado el proceso y
después por parte del personal de calidad lo que genera tiempos no
productivos de espera. En la siguiente imagen se observa los tocones o
turiones que han caído al piso representando descuidos de limpieza y
acumulación de mermas. Una inadecuada limpieza ocasiona una
contaminación tanto en el ambiente como en el producto final.

13
 Falta de limpieza en el área de trabajo

También se genera tiempo de espera o tiempo muerto debido a varios

factores que pueden ser tanto de la mano del operario, desabastecimiento
de materia prima o avería de la maquinaria, por lo que resulta primordial una
prueba pre-proceso de cada máquina una hora antes de iniciar las labores.

Falla de máquina de espaso

• Sobreproducción
Los productos empaquetados de frutas son muy demandados en el mercado
porque facilita a los consumidores en corto tiempo, por ello que la empresa
produce más de lo demandado, ya que usan la lógica de Just in case, es
decir producir de más por si acaso.

• Sobreprocesamiento

Como los operarios se basan en la experiencia que han obtenido por la

práctica, no hay DAP y DOP actualizado, para identificar los procesos que
no agregan valor al producto ya que no están estandarizados.

• Defectos
Los productos dañados son descartados debido a factores de la naturaleza
y de transporte, como son las decoloraciones, turiones cortos, los daños por
gusanos, daños por frio, flácidos y deshidratados como se puede observar
en la siguiente imagen.

14
 Espárragos flácidos Espárragos con daño por frío

Daños por decoloración Daños por gusanos

Según los problemas encontrados en el análisis anterior, se aplicará también la

herramienta 5Why para determinar las probables causas raíz que los originan.
Mediante el análisis Causal de las Cinco ¿POR QUÉ?, se puede encontrar la causa
raíz del problema que afecta a la empresa y dar las soluciones adecuadas para
eliminar las dificultades que presenta la empresa de frutas envasadas.

15
Qué(What) Cómo(How) Quién(Who) Dónde(Where) Cuándo(When) Por qué(Why)
Revisar el Revisión detallada
Condición historial de En la planta de del plan de
Control de En la primera
maquinaria y maquina vs el Máquinas y mantenimiento para
producción semana de julio
equipos plan de Equipos optimizar su
mantenimiento operación y recursos
Revisión detallada
Mala Análisis de En la planta de del plan de
En la primera
calibración de incidencia por Mantenimiento Máquinas y mantenimiento para
semana de julio
equipos fallas Equipos optimizar su
operación
Porque el personal
operario con el
Revisar y
En la planta de conocimiento
Operaciones capacitar los Control de En la primera
Máquinas y suficiente sería
Inadecuadas procedimientos producción semana de julio
Equipos capaz de poder
actuales
detectar y prevenir
fallas
Porque el supervisor
Realizar con el conocimiento
En la planta de
Supervisor evaluaciones Control de En la primera suficiente sería
Máquinas y
deficiente de desempeño producción semana de julio capaz de poder
Equipos
eventualmente detectar y prevenir
fallas
Porque el personal
Actualizar las En la planta de operario no cuenta
Falta de Control de En la tercera
capacitaciones Máquinas y con conocimiento
capacitación producción semana de julio
en planta Equipos ante una
eventualidad.
Realizar un
En la planta de Porque no cuenta
Falta de plan de En la segunda
Mantenimiento Máquinas y con un plan de
mantenimiento mantenimiento semana de julio
Equipos mantenimiento
anualmente
Porque no hay un
plan de
mantenimiento
Revisar el
correctivo ni
historial de En la planta de
Desperdicio Control de En la segunda preventivo en las
maquina vs el Máquinas y
de material producción semana de julio maquinarias y
plan de Equipos
equipos, se reduciría
mantenimiento
las fallas por
desperdicio de
material
Realizar un
plan de En la planta de Porque no cuenta
Falta de En la segunda
mantenimiento Mantenimiento Máquinas y con un plan de
iluminación semana de julio
en toda el área Equipos mantenimiento
de trabajo.

16
 Porque se necesita
Analizar evitar los accidentes
En la planta de
Falta de orden incidencias, Control de En la segunda laborales,
Máquinas y
y limpieza accidentes producción semana de julio acumulación de
Equipos
laborales, etc. material sobrante o
de desperdicio.

Propuesta de mejora
El primer plan de acción que se debe aplicar es realizar un manual estandarizado
del proceso con los tiempos requeridos y no según el ritmo o conocimiento del
operario, esto se puede usar como referencia en el manual.
Se deberá realizar capacitaciones una vez a la semana para reducir la probabilidad
de que se equivoque en el proceso o en el uso de las máquinas, asimismo a cada
personal de la planta especialmente a los del área de inspección para que estén
alerta de los pesos correctos en los productos y darle una solución de inmediato.
El área de producción debe investigar nuevas tecnologías para la elaboración de
los envasados, ya que más del 60% del proceso es manual, al usar una máquina
en el proceso se reduciría costos de producción.
Se debe realizar un plan de mantenimiento preventivo a la máquina para evitar
desperdicios en el proceso.
Así mismo se presenta un layout mejorado.
10 mts

1 mts
Baño Salida de planta
Almacén de productos terminados

Oficinas

Planta de producción

Almacén insumos Ingreso de planta

En esta nueva propuesta de Lay Out se aplicó el principio de la mínima distancia

recorrida en donde se redujo a 10 metros el recorrido desde el ingreso de la planta
hasta el almacén de insumos, de la misma manera se redujo el recorrido a sólo 10
metros desde el almacén de productos terminados hasta la salida de la planta.
Se ha trasladado la oficina a 10 metros hacia la derecha para poder aprovechar el
espacio improductivo que existía entre la salida y entrada de la planta para poder
ampliar la planta de producción aplicando así el principio de flujo óptimo.

17
Implantar una norma interna en la cual solo las cuchillas mecánicas deben de
realizar el corte de la materia prima al ser más “precisos” pero muchas veces estas
escapan del control ya que hay factores que influyen como la falta de motivación,
el estrés o la experiencia del operario para acomodar en la faja el producto previo
a ser cortado
Finalmente, el área del almacén de insumos se ha incrementado, de esta manera
se puede tener una mejor visión de los insumos en la empresa.
Así mismo, se establecerán estrategias para las causas raíz encontradas.
Estrategias:
- Eliminar pasos innecesarios entre procesos y optimizar la distribución del
área para minimizar el transporte en el proceso productivo.
- Desarrollo de proveedores y procesos estables y confiables, esquemas
productivos pull, estándares SWIP y la implementación del Kanban.
- Ubicar la oficina de producción lo más cercano posible a la planta para
reducir tiempos y movimiento del personal.
- Implementar y hacer cumplir la estandarización de trabajo incluyendo
actualización y difusión del Takt Time, eliminación de cuellos de botella y la
implementación de TPM y SMED.
- Establecer y difundir Takt Times para el producto.
- Igualar el nivel de procesamiento a las necesidades del cliente por las cuales
está dispuesto a pagar. Siempre se debe tener al cliente en mente antes de
iniciar a trabajar en cualquier tarea.
- Estandarizar procesos y capacitar regularmente al personal.
- Implementar poka yoke, procesos a prueba de error, en donde sea posible y
especialmente en ítems CTQ (critical to quality). Desarrollar rutinas de
inspección y auditoría de procesos.
Conociendo que el problema principal es el número de fallas que se presentan en
la producción, se analizará el proceso aplicando las herramientas básicas de la
calidad.

Herramientas de calidad
Luego de determinar el problema principal de la empresa Beta, se realizó un análisis
de las operaciones de producción y las operaciones logísticas de la empresa
industrial dedicada a la producción de alimentos empaquetados para el consumo
local (frutas). La producción está limitada al envase de 460 gramos. de peso neto
de producto, pero se observó variaciones de peso en la producción quincenal del
año 2023 como se observa en el siguiente cuadro. Tomando en consideración que
la desviación permisible de peso por cada envase es de +12 / -10 gramos se
procede a realizar el análisis aplicando herramientas de calidad.
1. Gráfico de Variabilidad
Mediante un gráfico de variabilidad, se investigará la variación del proceso, las
variaciones cíclicas y las interacciones entre los factores referido al peso de las
latas de alimentos.

18
 Tabla 01: Tabla de pesos promedios de producción

Quincena Peso (gramos)

1 465
2 476
3 459
4 448
5 462
6 478
7 458
8 442
9 463
10 457
11 475
12 448
13 468
14 459
15 462
16 444
17 468
18 475
19 466
20 450
21 472
22 445
23 477
24 460

Gráfico de Variabilidad del Proceso de Fabricación

Mediante el gráfico de variabilidad se que observa 13 muestras están dentro de la

desviación permisible de peso +12/-10 gramos. Esto muestra que existe un óptimo
control y tomas de observación por parte de los operarios en el área
correspondiente. En la quincena 4,8,12,16 y 22 observa que los envases están por
debajo de lo permisible, lo que significa que en estos periodos no hubo una revisión
adecuada en los parámetros de envasado y en los procesos.

19
 2. Gráfico de barras
A continuación, se realizó un gráfico de barras según el tipo de fallas ocurridas en
la planta.
Tabla 02: Tipo de fallas

Fallas Cantidad (#) hi

Fallas en máquinas y equipos 60 24%
Problemas con insumos 50 20%
Operaciones inadecuadas 40 16%
Mantenimiento de instalaciones 30 12%
Supervision deficiente 20 8%
Accidentes de trabajos 20 8%
Exceso de Stock 10 4%
Inadecuadas instalaciones de almacén 10 4%
Energía electrica 5 2%
Otros 5 2%
250

Gráfico de barras por tipo de fallas ocurridas en la planta

COMENTARIO:
Del gráfico de barras según el tipo de fallas se observa que un 24% representan
las fallas en máquinas y equipos, un 20% a problemas con insumos, un 16% a
operaciones inadecuadas, un 12% a mantenimiento de instalaciones y un 8% a
supervisión deficiente, por ello son los problemas que se debería solucionar con
mayor rapidez, puesto que representan un 80% de fallas, lo cual generará pérdida
económica, retraso en la entrega de pedidos y un fuerte impacto negativo
directamente en la productividad de la empresa manufacturera de alimentos.

20
 3. Gráfico de Pie
Luego de analizar el tipo de fallas ocurridas, se realizará el gráfico de pie según el
número de fallas ocurridas.
Tabla 03: Número de fallas

Mes N° Fallas % Porcentajes de Fallas

1 12 5%
2 26 10%
3 10 4%
4 16 6%
5 26 10%
6 34 14%
7 30 12%
8 10 4%
9 28 11%
10 16 6%
11 20 8%
12 22 9%
250

Gráfico tipo pie según el número de fallas ocurridas

COMENTARIO:
Mediante el gráfico de pie según la cantidad de fallas se observa que hubo fallas
desde el primer mes del año 2022 aunque estas eran mínimas siendo
representadas por un 5%, pero que al siguiente mes se incrementa al doble de
fallas que el primer mes.
Además, se muestra que en el mes de junio y julio fue donde se obtuvo la mayor
cantidad de fallas en todo el año representando un 14% y 12% respectivamente.
Esto se debe a que en la primera mitad del año no se implementaron las medidas
necesarias para prevenir y solucionar estas fallas de raíz, por lo contrario, se
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observa que permanecen hasta terminar todo el año 2022. Esto repercute
negativamente a la empresa de frutas, puesto que al estar presente la falla en todo
el año representa pérdida y una inversión extra en el siguiente año para poder tomar
las medidas necesarias y aplicar un plan estratégico que las eliminen de raíz y
recuperar lo perdido en el año 2022, generar utilidades e incrementar la producción.
4. Diagrama de Pareto
Esta herramienta nos permitirá definir las prioridades y enfocarse en conocer las
causas del problema principal que en este caso es el número de fallas que se
presentan en la producción y solucionarlo.
Tabla 04: Tipo de fallas

Fallas Cantidad (#) hi % Acumulado

Fallas en máquinas y equipos 60 24% 24%
Problemas con insumos 50 20% 44%
Operaciones inadecuadas 40 16% 60%
Mantenimiento de instalaciones 30 12% 72%
Supervision deficiente 20 8% 80%
Accidentes de trabajos 20 8% 88%
Exceso de Stock 10 4% 92%
Inadecuadas instalaciones de almacén 10 4% 96%
Energía electrica 5 2% 98%
Otros 5 2% 100%
250

Pareto del tipo de fallas

COMENTARIO:
Se observa que el 80% de las fallas se debe a maquinaria, equipo, problemas
en insumos, operaciones inadecuadas, mantenimiento de instalaciones y a una
deficiente supervisión, por lo tanto, son las fallas que se deben atacar con
rapidez y en las que se debe tener más cuidado.

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5. Diagrama de Dispersión e Histograma

Tabla 05: Cantidad de fallas mensuales

Mes N° Fallas % Porcentajes de Fallas
1 12 5%
2 26 10%
3 10 4%
4 16 6%
5 26 10%
6 34 14%
7 30 12%
8 10 4%
9 28 11%
10 16 6%
11 20 8%
12 22 9%
250

Según el gráfico, se observa que existe una correlación positiva, pero tiene mal
ajuste, ya que los puntos esta alejados de la línea.

Histograma

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Conclusiones
• Se analizó la situación actual de la línea en mención a través de la
recolección de la información mediante los datos de reportes de producción.
• Se analizaron las posibles causas generales para poder encontrar la causa
raíz, las cuales fueron, materia prima, mano de obra, método de trabajo,
medio ambiente, mantenimiento, y medidas de desempeño del proceso,
detectando en cada etapa puntos clave que podrían ayudar a mejorar el
proceso actual.
• Se concluye que a través de la aplicación de las herramientas de calidad se
logró optimizar el resultado final de todo el proceso de desarrollo y
estandarizar los nuevos procedimientos que se vienen ejecutando en
relación con la optimización de los métodos anteriores.

Recomendaciones
• Seguir utilizando las herramientas de la calidad para el análisis de problemas
y seguimiento de las soluciones propuestas con el fin de que se logren
ajustar algunas deficiencias que se presenten estableciendo una mejora
continua.
• En las reuniones se deberá planear y delegar encargados que se encarguen
de verificar que se cumpla los objetivos a través de indicadores.
• Se recomienda invertir en reparaciones de equipos y maquinarias, ya que es
donde repercuten más las fallas seguido de una capacitación al personal en
el área de inspección para que puedan realizar un mejor control de calidad
al momento de recepcionar los insumos y en el área de control para que
lleven una mejor evaluación de fechas y no caer en sobrestock lo que evitaría
problemas como vencimiento de fechas en los insumos, desajustes en la
producción de la empresa entre otros. Además, de realizar una gestión de
mantenimiento a cada área, de esta manera se reduciría considerablemente
los tipos de fallas.
• A futuro se podría dársele seguimiento a las acciones realizadas y los
resultados obtenidos, en el caso de que los encargados del área decidan
llevar a cabo las propuestas presentadas en el estudio.

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