eseamos dar las gracias a todos aquellos que

durante este tiempo han sido fieles al estilo de

vida que propusimos y cultivarnos con otras
experiencias mediante trabajos técnicos que nos
permitan visualizar soluciones a problemas
relacionados con nuestra especialidad.
Lamentamos no haber podido discutir las diferentes
alternativas con Uds., pero estamos seguros que estas van
a generar temas a analizar en los futuros eventos como
son las Jornadas y los Congresos.
Sabemos que la mejor enseñanza es la de afrontar
los problemas y Luego encontrar la solución a través del
análisis profundo, con la ayuda de bibliografía técnica.
Una vez más aceptamos el desafío que el presente
fascículo pueda generar opiniones encontradas, respecto
al material ofrecido pero esperamos confiados, algo va a
dejar, y esa es nuestra intención.

Ing. Eduardo Knox

[Link]é Luis Kegueira
Subcomisión de Publicaciones

Noto; E/ contenido de las Publicaciones de Cauchotecnia es de exclusiva

responsabilidad del autor.
 ació en Barcelona, España. Cursó estudios de
Peritaje industrial Químico (actualmente Ingeniería
Técnica Industrial) en Barcelona. Graduado en
1954. Desde 1960 hasta 1993 en Bayer Hispania
como Jefe Departamento de Aplicación Técnica en la
División de Caucho-Látex y Adhesivos. Actualmente
dedicado a Ase-soramiento y Formación Técnica en estos
sectores.
Impartió cursos monográficos entre otras en: Es-
cuela Técnica Superior Ingenieros industriales, Barcelona;
Escuela Ingeniería Técnica Industrial, Barcelona; Centre
Catalá del Plastic. Terrassa; INESCOOP, Elda, Alicante; Co-
legio de Químicos de Barcelona; Consorcio de Fabricantes
Artículos de Caucho, Madrid.
 l polietileno es un material termoplástico, no polar, semicristalino con valores
de cristalinidad que van del 40-55% en el PE-LD hasta 60-80% en el PE-HD.
Según el grado de cristalinidad, el material puede tener distintos grados de
rigidez. El margen de fusión de las cristalitas oscila entre 105-115ºC para el
PE-LD y 125-140°C para el PE-HD.
La copolimerización del etileno con otros monómeros como propileno, acetato
de vinilo, éteres acrílicos, buteno, etc., interfiere la estructura de la cadena metilénica y
rebaja su cristalinidad. Ello trae como consecuencia una baja en la temperatura de
reblandecimiento. Asimismo son afectadas las fuerzas intermoleculares, la dureza, la
temperatura de transición vitrea, las propiedades eléctricas y la resistencia a los
agentes químicos, siempre en función de la proporción y tipo de co-monómero
utilizado. La mayoría de estos copolímeros presentan características elásticas, es decir
se comportan como cauchos y encuentran amplio campo de aplicación en la industria.
De entre los más antiguos están los copolímeros de etileno y acetato de vinilo,
conocidos como EVA o EVAC, aunque la abreviatura apropiada según ASTM DI4I8-
85 sea EAM. En el transcurso de este trabajo emplearemos la primera por ser más
utilizada en la práctica.

esarrollados inicialmente en Gran Bretaña, en los laboratorios de Imperial

Chemical Industries ICI por Perrin, Fawcet, Patón y Williams en la década de
los años 1950-1960. Su consumo adquirió rápidamente gran importancia, de
forma que posteriormente otras firmas introdujeron variantes en el proceso
inicial, especialmente en los sistemas de polimerización y actualmente a nivel mundial,
más de 30 empresas fabrican y comercializan este tipo de polímeros en sus distintas
variantes y formas de presentación.
 a copolimerización de un monómero no polar como es el etileno, con el
monómero polar acetato de vinilo, tiene un mayor efecto en el espectro
de propiedades del polietileno que pueda tener la copolimerización por
ejemplo con el propileno, que es igualmente no polar. La fórmula química
desarrollada es !a siguiente:

La cadena metilénica saturada, comunica a este polímero las buenas propiedades

de envejecimiento a intemperie, ozono y UV, mientras el grupo acetato de vinilo
modifica básicamente su comportamiento al frío y a los aceites.
Al disponer en un mismo compuesto de grupos no polares y polares, hace que
estos polímeros sean compatibles siempre y cuando contengan más del 26% de EVA
con materiales tanto de una como de otra de estas características. Reticulado con
peróxidos, el material resultante es un elastómero con las características de un caucho
vulcanizado.
Al igual que el polietileno la densidad y el índice de fluencia por fusión (melt-
index MFI) son características definidoras de estos materiales que además deberá
ampliarse con la especificación del contenido en co-monómero.
Con el aumento del contenido en acetato de vinilo VA el material se vuelve
blando como consecuencia de la destrucción del carácter cristalino, y asimismo
aumenta la densidad ya que la del VA es 1,17 gr. cm3
Para un mismo valor del índice de fluencia por fusión un incremento en el
contenido en VA produce en el poíietileno las siguientes variaciones:

Aumenta:
■ Resistencia al impacto
■ Flexibilidad
■ Transparencia
■ Resistencia al agua
■ Pegajosidad
■ Capacidad admisión de cargas
■ Alargamiento a la rotura
■ Compatibilidad con ceras y parafinas.
 Disminuye:
■ Dureza
■ Temperatura de reblandecimiento
■ Resistencia a la rotura
■ Impermeabilidad a los gases
■ Temperatura de descomposición

os copolímeros de etileno y acetato de vinilo se fabrican según tres sistemas

distintos en los que básicamente cambian la presión y temperatura de trabajo
durante el proceso y el medio en que tiene lugar la polimerización (fase gas,
solvente o acuosa). Todo ello da como consecuencia una limitación en el
contenido en VA en función del sistema, así como en el peso molecular de la cadena
polimérica y consecuentemente en los valores de !a viscosidad Mooney.

Sistema de alta presión

Similar al de producción del polietileno de baja densidad. Se desarrolla a una
temperatura entre 150 y 350°C y con presiones entre 1.000-3.000 bar en ausencia de
disolventes.
El acetato de vinilo previamente estabilizado se mezcla con el etileno comprimido
hasta 100-500 bar. La mezcla de ambos monómeros se comprime posteriormente
hasta la presión de trabajo y se carga de forma continua en un autoclave o tubo reactor.
La conversión no alcanza más del 10-20% referido al contenido en monómeros.
Una vez despresurizados los monómeros residuales son separados y reciclados,
mientras el polímero fundido se enfría y grancea.
El sistema permite la fabricación de polímeros con una proporción máxima de VA
del 45%, aunque lo normal es producirlos con valores entre 5 y 30%. El peso molecular
es muy bajo, equivalente a valores de viscosidad Mooney inferior a 10 unidades.

Sistema de media presión

El proceso trabaja en medio disolvente con una presión media entre 200-1.000
bar y temperaturas entre 50 y 120°C. La producción tiene lugar en reactores situados
en cascada y el polímero obtenido se caracteriza por estar prácticamente libre de gel,
con un contenido en VA que puede variar entre 30-90%, aunque en la práctica queda
¡imitado a valores comprendidos entre 40-80% VA.
La longitud de las cadenas moleculares, va de media a alta, lo que corresponde
a valores de viscosidad Mooney comprendidos entre 25 a 35 unidades.
El grado de cristalinidad que es una función del contenido en VA oscila entre
bajo a nulo (amorfo).
Sistema en emulsión
Este proceso opera a temperaturas entre 30 y 70°C y presiones inferiores a
200 bar. Los polímeros contienen entre 60-100% de VA y se obtienen en forma de
látex (dispersión).
Por su elevado contenido en gel, no permiten una correcta reticulación. Sus
principales aplicaciones están en el sector de pinturas y adhesivos.

ásicamente son dos las características que permiten definir un copolímero

de etileno y acetato de vinilo:
■ Porcentaje de acetato de vinilo (%VA)
■ Viscosidad Mooney ML (1+4) 100°C

Contenido en VA
Podemos establecer cinco grupos o categorías de materiales con aplicaciones
distintas:
• Primer grupo, contenido en VA < 10%
• Segundo grupo, contenido en VA10 / 20 %
• Tercer grupo, contenido en VA20 / 35 %
• Cuarto grupo, contenido en VA35 /80 %
• Quinto grupo, contenido en VA > 80 %

Primer grupo
En estos materiales predominan las características de los materiales termoplásticos
con un elevado grado de cristalinidad y temperaturas de reblandecimiento superiores a
los 100°C. Su aplicación está en el sector de los plásticos y para su elaboración se siguen
las mismas tecnologías del PE-LD, aunque los parámetros definitivos dependen del
contenido en VA.
Los campos de empleo más importantes y temperaturas recomendables se
indican en el siguiente cuadro:

Para la inyección es recomendable temperaturas de molde entre 20-40°C y

para extrusión-soplado 40°C.
 En ningún caso la temperatura deberá superar los 225-230°C para evitar
problemas de degradación del material.

Segundo grupo

Aunque el grado de cristalinidad es elevado y las temperaturas de procesado

deberán superar los 100°C, estos materiales son ya de especial interés en el sector
de las manufacturas del caucho, como primera materia utilizada en la fabricación de
planchas microporosas de aplicación especialmente en el sector del calzado.

Tercer grupo

Materiales con elevados valores de índice de fusión (Melt-lndex), su campo de

aplicación principal es el sector de adhesivos aplicables por fusión, tipo Hot-Melt.

Cuarto grupo

Con bajo o nulo grado de cristalinidad, son materiales con baja temperatura de
reblandecimiento que permiten su elaboración siguiendo tecnologías clásicas de ¡a
industria del caucho. Los tipos con porcentajes comprendidos entre 50-70% de VA,
presentan un mejor compromiso respecto a su cristalinidad, comportamiento al frío, y
resistencia a los aceites. Se emplean básicamente en el sector de cables y artículos
técnicos.

Quinto grupo

Son amorfos con características del acetato de vinilo y temperaturas de

transición vitrea superior a 0°C.
Su campo de aplicación es el mismo que los termoplásticos correspondientes.

Viscosidad Mooney

Al igual que en los cauchos tradicionales, el valor de la viscosidad Mooney es

una forma de medir el valor medio de la longitud de las cadenas moleculares del
polímero. En comparación con otros cauchos, los EVA son materiales de viscosidad
relativamente baja, no superando en ningún caso valores de 30 ML (1+4) 100°C.
Por este motivo se utiliza también como medida de esta característica, la
determinación del Melt-lndex a 190°C durante 10 minutos. Los valores equivalentes a
esta viscosidad son de aproximadamente 5 gramos / 10 minutos.

5.1. Forma de presentación y suministro.

Los cauchos tipo EVA se presentan en forma granulada o de polvo fluido, según la
aplicación a que vayan destinados. En el caso de presentación en polvo será conveniente
conocer el tipo de antiaglomerante que contiene para preveer su compatibilidad con el
resto de los componentes de la mezcla.
6.1. Cauchos
Elegiremos el tipo adecuado, básicamente en función de su aplicación. Para el
sector calzado (planchas microporosas) tipos con 10-20% de VA. Para el sector artículo
técnico y cables se emplean tipos con 40-80% de VA, en función de la exigencia del
artículo terminado en cuanto a resistencia a los aceites y flexibilidad en frío.

6.2. Cargas
Al igual que la mayoría de cauchos sintéticos, el caucho EVA sin cargas presenta
un conjunto de características mecánicas poco favorables, por lo que es necesario la in-
corporación de cargas, especialmente reforzantes para obtener valores mecánicos
satisfactorios.
Los más indicados son los negros de carbono tipo N-330, N-550, N-770 ó N-990,
a pesar de que son de difícil dispersión y además en microporosas no producen
refuerzo. En el caso de que deban fabricarse mezclas semiconductoras para su
aplicación, especialmente en el sector eléctrico, puede utilizarse asimismo negros de
carbono tipo N-472.
La elección de cargas blancas es más crítica ya que en mayor o menor grado
influyen en el grado de reticulación. Muy adecuados son el microtalco y los caolines
neutros. Dentro de las cargas activas o reforzantes son preferibles los silicatos de calcio o
aluminio mientras que las sílices obtenidas por precipitación o por pirogenación pueden
crear problemas en la reticulación con peróxidos. Las cargas inactivas pueden utilizarse en
mayores dosificaciones pero sin que aporten ninguna mejora en las características, por lo
que su empleo permitirá simplemente un abaratamiento de la mezcla.
En el sector de cables y donde se exige a las mezclas de EVA un extraordinario
caracter ignífugo y la no propagación de la llama, se recurre al empleo de hidróxido de
aluminio, borato de cinc, carbonato de magnesio o hidróxido de magnesio. Trataremos
este tema con más detalle en el correspondiente apartado de estas aplicaciones.

6.3. Plastificantes
Debido a la baja viscosidad de estos polímeros, el empleo de plastificantes es
muy limitado ya que su adición podría provocar problemas en la elaboración. Además
debe tenerse en cuenta que algunos plastificantes estorban o en casos extremos
impiden totalmente la reticulación con peróxidos.
Dentro del grupo de aceites minerales podemos emplear exclusivamente
aceites parafínicos con un grado de saturación muy elevado.
Para mejorar el comportamiento a bajas temperaturas pueden emplearse
adipatos o sebacatos, mientras que con el DOTM (dioctiltrimelitato) se consigue un
buen comportamiento a altas temperaturas.
Dosificaciones máximas recomendables 5-10 p.e.p.
6.4. Antioxidantes
El EVA es un polímero saturado por lo que no precisa la adición de
antioxidantes. En algunos casos no obstante puede ser recomendable su adición para
mejorar determinadas características. Así por ejemplo utilizaremos ODPA
(difeniíaminaoctilada) para mejorar su comportamiento a altas temperaturas.
Una mejora en la resistencia frente a los efectos de degradación por hidrólisis
podemos conseguirla utilizando antioxidantes del tipo carbodiimida, que además no
afecta la reticulación con peróxidos.
Los antioxidantes tipo 1PPD, 6PPD, 77PD, todos ellos derivados de las p.
fenilendiaminas de fuerte protección contra los efectos del ozono no son necesarios y
además pueden crear problemas en la reticulación.

6.5. Auxiliares de proceso

Debido a la baja viscosidad de estos polímeros, las mezclas de EVA no
necesitan generalmente el empleo de auxiliares de proceso para facilitar tanto la
extrusión como la inyección. No obstante esta misma característica de baja viscosidad
motiva que las mezclas tengan una elevada pegajosidad en los cilindros, para evitar lo
cual y asimismo para facilitar la dispersión de cargas es aconsejable la incorporación
de 1-2 p.e.p. de ácido esteárico o de alguno de los productos auxiliares existentes en
el mercado que tengan este componente o estearatos.
El empleo de ceras microcristalinas o de parafina, como auxiliar de proceso (4-5
p.e.p.) tiene la ventaja de que son insensibles a la acción de los peróxidos y pueden
ser empleados como substituto de los plastificantes.

6.6. Pigmentos
Para colorear las mezclas de EVA es necesario elegir cuidadosamente el tipo
de pigmento a fin de que por una parte sea inocuo a la reticulación con peróxidos, y
de otra sean asimismo resistentes a las elevadas temperaturas de trabajo que pueden
exigirse a los artículos fabricados. En principio son recomendables los mismos tipos
de colorantes que se emplean por ejemplo para el caucho de silicona, pero en
cualquier caso la elección debería estar precedida de un cuidadoso ensayo previo.
Los pigmentos derivados de óxidos metálicos (titanio, hierro, cromo) no deben
presentar problemas para ser utilizados en este tipo de mezclas, con la ventaja de que
su precio es relativamente económico. Para otras tonalidades es conveniente
consultar con los proveedores, tanto del caucho como de los pigmentos y/o
peróxidos.

6.7. Esponjantes
Para la elaboración de artículos esponjosos, son recomendables los esponjantes
de la familia de las azodicarbonamidas solas o activadas. El tema será tratado con más
detalle en el correspondiente apartado sobre fabricación de planchas microporosas.
6.8. Peróxidos
El EVA, es un polímero completamente saturado, es decir, no contiene dobles
enlaces reactivos, por lo cual no puede utilizarse azufre como agente vulcanizante.
Deberá recurrirse por tanto al empleo de peróxidos para la reticulación, aprovechando
los radicales libres que se producen en su descomposición.
Dado el carácter termoplástico del EVA, en la fase de elaboración de mezclas
con determinados tipos, deben alcanzarse temperaturas suficientemente elevadas para
su reblandecimiento. Por ello es frecuente alcanzar durante esta fase del proceso
temperaturas del orden de 130-140°C. En estas condiciones tanto si la incorporación
del peróxido lo efectuamos en el mezclador interno, como en el cilindro
homogenizador, deberemos elegir adecuadamente el tipo de peróxido para evitar
problemas de prerreticulación.
Del amplio surtido de peróxidos que nos ofrece el mercado destacamos los
siguientes:

Los dos primeros son idóneos cuando no pueden alcanzarse elevadas

temperaturas de vulcanización, ya que ambos son efectivos a partir de 150°C. El DCUP
presenta una excelente relación efectividad-precio, con largo tiempo de
prevulcanización y relativamente rápida vulcanización, pero presenta el inconveniente de
que sus productos de descomposición tienen un fuerte y desagradable olor.
Tanto el DIPP como el DHBP no presentan problemas de olor, pero la baja
solubilidad en EVA de los productos de descomposición del primero puede crear
problemas de eflorescencias. El DHBP está homologado tanto por la FDA como BGA
para la fabricación de piezas de caucho en contacto con alimentos.
En estos dos últimos son recomendables temperaturas de vulcanización
superiores a los 160°C para lograr la máxima efectividad y un elevado grado de
reticulación.
La dosificación de los peróxidos en la vulcanización del EVA, depende
básicamente de su peso molecular, del contenido en grupos peroxídicos y de la riqueza
del tipo elegido. Este último punto es de la mayor importancia ya que generalmente y
para evitar problemas de estabilidad durante su almacenamiento y asimismo con el fin
de lograr una buena dispersión en la mezcla, la mayoría de los peróxidos no se
suministran en forma pura, sino como pasta o diluidos con cargas en concentraciones
del 40-50% de materia activa. Modernamente la presentación en forma predispersada,
con materiales poliméricos inertes, está adquiriendo cada vez mayor importancia.
Orientativamente podemos considerar dosificaciones entre 5-7 p.e.p. de peróxido con
una concentración del 40-50%.
 Debemos destacar que a diferencia de la vulcanización con azufre, un exceso en
la dosificación de este tipo de reticulantes, aumenta el grado de reticulación lo que
puede representar una mejora en determinadas características como es la deformación
remanente por compresión, pero un exceso de peróxido puede producir ampollas.
En todos los casos es siempre recomendable seguir !as orientaciones tanto del
fabricante del polímero como de los peróxidos.

6.9. Coagentes
Para lograr elevados grados de reticulación, será conveniente utilizar coagentes,
conjuntamente con los peróxidos. Aunque la presencia de óxido de cinc tiene ya un cierto
efecto activador, generalmente se recurre a otros compuestos como por ejemplo:
■ Trialilcianurato TAC
■ Trialilisocianurato TAIC
■ Dosificaciones 2-3 p.e.p.

or su composición química, el caucho EVA tiene componentes polares, el

grupo acetato de vinilo y componentes no polares, grupos metilénicos.
Debido a esta configuración, y con una adecuada elección del tipo de EVA,
pueden prepararse mezclas de estos polímeros con otros cauchos mejorando
sus características. Así por ejemplo, mezclas con NR o SBR mejoran la estabilidad de
estos cauchos frente a intemperie y ozono. Si la proporción de EVA es baja, por
ejemplo inferior a 15-20 p.e.p., no será necesario modificar el resto de componentes de
la mezcla ya que en este caso, el EVA quedará presente en la mezcla como un
plastificante polimérico. Si fuera necesario aumentar la proporción de EVA, sería
necesaria su reticulación y en este caso debería cambiarse la composición de la mezcla
para adaptarla a un sistema de reticulación con peróxidos.
Lo indicado anteriormente puede ser asimismo válido para mezclas de EVA con
NBR. En este caso deberá estudiarse y elegir adecuadamente el tipo de EVA y NBR
para mantener ajustadas dentro de las especificaciones, el comportamiento frente a
aceites y el frío, mejorando la resistencia a intemperie y ozono.
Mezclas de EVA con PVC, mejoran sensiblemente la resistencia al impacto de
este último, incluso a bajas temperaturas, mejorando asimismo la resistencia al
envejecimiento por efecto de la luz y la intemperie.
Una forma similar de trabajo es también posible por adición de EVA a mezclas de
polietileno reticulable con peróxidos. En este caso el EVA cumple la función de
plastificante no extraíble que posteriormente covulcaniza. Con la adición de EVA se
consigue una disminución en la temperatura de elaboración del polietileno.
Interesantes pueden ser asimismo las mezclas de EVA con EPDM. El comportamiento
de estas mezclas estará muy influenciado por las características tanto del EVA como
del EPDM elegidos.
 En general y empleando tipos de EVA con alto contenido en VA (60%), se
consigue una importante mejora en la resistencia a los aceites del EPDM, así como
una mejora en el proceso, si el EPDM elegido es de elevada viscosidad.
Lógicamente, en todos los tipos de mezclas EPDM+EVA deberán emplearse
formulaciones aptas para ser reticuladas con peróxidos.

8.1. Mezclado
La preparación de mezclas con EVA puede efectuarse por los métodos usuales
de la industria del caucho, es decir en cilindro abierto, o en mezclador interno. En este
último caso puede utilizarse tanto el método directo tradicional como el inverso
conocido como "upside-down". En el mezclado con cilindro, el caucho cuya forma de
presentación suele ser la de esferas aplastadas transparentes de diámetro 15-20 mm.,
ligeramente entalcada, se pasa entre cilindro casi cerrado hasta formar una lámina. A
continuación se forma banda, se añade en primer lugar el ácido esteárico para reducir
la pegajosidad y seguidamente se empieza la incorporación de cargas, empezando por
las más activas. En la fase final se añaden los plastificantes si forman parte de la mezcla
y el resto de componentes excepto peróxidos y coagentes activadores.
Tanto en cilindro abierto como en mezclador interno, la incorporación de
estos agentes reticulantes deberá realizarse cuando la temperatura de la mezcla sea
suficientemente baja, para no sobrepasar el valor crítico recomendado para cada
peróxido. Si fuera conveniente es preferible terminar la operación de mezclado sin
incorporar dichos agentes y efectuar esta operación posteriormente en el cilindro
homogenizador-enfriador del mezclador interno, o bien en una segunda fase, una vez
enfriada la mezcla totalmente.
La tendencia a pegarse que presentan las mezclas al cilindro, pueden reducirse
aumentando la proporción de ácido esteárico o por adición de estearato de cinc,
ceras parafínicas, vinilsilanos o pequeñas cantidades de caucho de silicona 2-3 p.e.p.

8.2. Moldeo
Pueden utilizarse indistintamente tanto los procedimientos de compresión,
como inyección o transferencia. Hay que tener en cuenta que las rebabas que se
forman, no se vulcanizan por completo debido a la presencia de aire, lo que podría dar
lugar a dificultades al eliminarlas.
También el desmoldeo en caliente puede dar problemas, tanto por la pegajosidad
del EVA al molde, como por la relativamente baja resistencia al desgarramiento en
caliente que presentan los vulcanizados. La adecuada elección del auxiliar de proceso
que actúa a la vez con desmoldante interno y el empleo conjunto de un buen agente de
desmoldeo aplicado en el molde puede solucionar el problema.
Es conveniente controlar estos parámetros antes de iniciar una producción en
serie, especialmente en piezas de diseño complicado.
8.3. Extrusión
Mezclas con elevada proporción de cargas, no presentan problemas durante su
extrusión. Sin embargo en aquellos casos en los que se utilizen cauchos de baja
viscosidad tienden después de la extrusión, a deformarse y colapsarse. Para esta
aplicación y en estos casos concretos es recomendable utilizar cauchos con la viscosidad
más elevada que se encuentre en el mercado.
El problema queda minimizado en la vulcanización en continuo de cables y
conductores recubiertos con este tipo de mezclas, ya que el artículo entra en contacto
directamente con el vapor a elevadas presiones y sin sufrir ningún tipo de roce que
podría producir deformaciones debido a la baja plasticidad de la mezcla.
Son recomendables temperaturas en el cabezal entre 70-90°C.

8.4. Calandrado
Aunque es posible, se recomienda evitar mezclas blandas o de baja viscosidad
para evitar problemas de pegajosidad. En caso necesario aumentar la dosificación del
ácido esteárico.
Son recomendables temperaturas de calandrado de aproximadamente 70°C,
manteniendo entre 30-40°C la temperatura de la mezcla que alimenta la calandra.

8.5. Vulcanización
Dado que la vulcanización del EVA se realiza por medio de peróxidos, deberán
tenerse en cuenta las precauciones normales a tomar, en este sistema de reticulación.
De especial importancia es evitar la presencia de aire ya que éste impide, aunque sea de
forma parcial, la reticulación.

8.5.1. En prensa
Debido a que el interior del molde está lleno de mezcla, con cualquiera de los
tres sistemas, compresión, transferencia e inyección, la ausencia de aire permite emplear
este sistema sin problemas. En caso necesario podría ser conveniente trabajar con
moldes que permitan la extracción previa del aire por vacío.
Temperatura de vulcanización recomendables 170-200°C, pero en todos los
casos superiores a 150°C.

8.5.2. En vapor
La vulcanización discontinua a vapor, por ejemplo en autoclave presenta en el
caso del EVA, dos problemas de difícil solución. De una parte la deformación o
colapsado del artículo extrusionado, fenómeno éste ya citado anteriormente, y otra la
necesidad de eliminar por completo el aire. Si ambas condiciones pueden resolverse
mecánicamente, la vulcanización del EVA en autoclave no presenta problemas.
La vulcanización a vapor directo en continuo, utilizando un tubo con vapor de alta
presión, representa posiblemente el sistema más utilizado para mezclas extrusionadas,
como en el caso de aislamientos y recubrimientos de cables y conductores. Debido a lo
reducido de las secciones y la elevada temperatura de trabajo (200°C), equivalente a
presiones de vapor de 15 atm, este sistema no presenta problemas y permite una
vulcanización rápida.

8.5.3. En aire caliente

Por las causas ya citadas anteriormente se comprende que la vulcanización
de EVA por este sistema no es factible, ya que los artículos delgados quedarían sin
vulcanizar y en los de paredes gruesas quedaría sin vulcanizar la superficie.
La misma problemática impide la vulcanización por microondas UHF.

8.5.4. En baño de sales

Sistema especialmente adecuado por la ausencia de aire, aunque existe el
peligro debido a la baja viscosidad de las mezclas, de un ensuciado progresivo de la
instalación de vacío de la extrusionadora, que obligue a una limpieza frecuente.
Temperaturas del baño de sales recomendables, entre 200-220°C.
Sobrepasando este nivel de temperaturas pueden producirse porosidades debido a la
descomposición de algunos componentes de mezcla.

8.5.5. En tambores rotativos (Rotocure)

La presión existente entre la cinta transportadora y el tambor caliente, es
suficiente para eliminar el aire y por lo tanto por este sistema pueden vulcanizarse sin
problemas tanto láminas calandradas como tejidos engomados.

orno se ha indicado ya anteriormente, el EVA presenta, en función del contenido

en VA, distintos grados de termoplasticidad. Esta característica influye en las
propiedades de los vulcanizados especialmente a temperaturas distintas de la
ambiental, donde pueden presentar diferencias ajustadas de valores. No
obstante las características generales de estos cauchos como son la buena resistencia
al aire caliente, oxígeno, ozono e intemperie, son en principio independientes del
contenido en VA.

9.1. Dureza
El campo de durezas más generalizado abarca desde 60 hasta 80/85° ShA.
Valores más bajos de dureza aunque pueden conseguirse, no son recomendables ya que
ello obliga a utilizar cantidades mínimas de cargas activas/reforzantes y a consecuencia
de ello los valores mecánicos obtenidos son insuficientes para una correcta aplicación.
9.2. Resistencia mecánica
Empleando adecuadas proporciones de cargas reforzantes, especialmente negro
de carbono pueden alcanzarse valores de carga de rotura superiores a 15 MPa con
alargamientos a rotura superiores al 350% sin que el contenido en VA, tenga una
influencia marcada.
Las cargas blancas reforzantes reducen el grado de reticulación y con ello la
posibilidad de obtener artículos con elevados valores de carga de rotura en mezclas
no negras.
La resistencia al desgarramiento progresivo es baja, especialmente a
temperaturas elevadas, pudiendo crear por ello problemas de desmoldeo en caliente.

9.3. Deformación por compresión

Los vulcanizados de EVA presentan con respecto a esta propiedad, un
comportamiento muy interesante ya que el grado de reticulación y por consiguiente
su comportamiento, están fuertemente determinados por la dosis del sistema
reticulante formado por peróxido + activador. Así mientras un vulcanizado con
dosificaciones normales de peróxido, presenta valores muy elevados de deformación a
cualquier temperatura, doblando la dosificación normalmente recomendada, y
especialmente por la incorporación de un coagente-activador, es posible lograr
valores extraordinariamente bajos, inferiores al 20%, en un margen de temperaturas
entre 50 y 15O°C. En cambio a temperatura ambiente estos valores se incrementan
hasta alcanzar un 40%. Este comportamiento probablemente tiene que ver con la
cristalización de los segmentos de etileno.

9.4. Elasticidad
Los valores de elasticidad de rebote, son en general bajos en el caucho EVA,
muy influenciados positivamente por el grado de reticulación y negativamente por el
contenido en VA. En general oscilan entre 15-30%.
Hay que destacar que estos valores determinados a temperatura ambiente
aumentan a temperaturas más elevadas.

9.5. Resistencia al calor

Es esta una de las características más sobresalientes de esta familia de cauchos.
Debidamente formulados, los vulcanizados de EVA soportan temperaturas de hasta
12O°C en servicio continuo. Con amplios períodos de uso pero de forma más limitada
pueden soportar temperaturas de hasta 140-150°C manteniendo las características
elastoméricas, mientras que a temperaturas de hasta 180-200°C permiten tiempos de
servicio continuo de hasta 10-12 días. Solamente los cauchos de silicona y los fluorados
superan al EVA, en esta característica.
9.6. Flexibilidad a bajas temperaturas
El comportamiento de los vulcanizados de EVA a bajas temperaturas, es una
función dependiente del contenido en VA y como consecuencia de ello, de su
cristalinidad. Así mientras los tipos con un contenido inferior al 40% presentan
temperaturas de transición vitrea de aproximadamente -40°C, a medida que
aumenta el contenido en VA, aumenta el valor de esta temperatura que en los tipos
con 80% de VA se sitúa en los alrededores de 0°C. Los tipos de EVA más usados y
cuyo contenido oscila entre 50-70% de VA presentan valores de transición vitrea de -
38°C hasta -20°C respectivamente.
Algunos plastificantes sintéticos como ftalatos o adipatos pueden mejorar los
valores de flexibilidad a bajas temperaturas.

9.7. Estabilidad al ozono e intemperie

Esta es otra de las características sobresalientes de los vulcanizados de EVA.
Tanto los de color claro como los negros, y sin la presencia de agentes protectores
antioxidantes-antiozonantes, presentan un excelente comportamiento frente al
envejecimiento por efecto de la intemperie y especialmente del ozono.

9.8. Propiedades eléctricas

También el contenido en VA, influye en las características del EVA, como
material utilizado en la fabricación de mezclas destinadas al sector eléctrico. A menor
contenido en VA, mejor será su comportamiento dieléctrico.
Con una formulación adecuada y utilizando microtalco como carga, pueden
conseguirse los siguientes valores eléctricos:

Estos valores no sufren prácticamente variación después de inmersión de las

probetas, durante 4 semanas en agua.
Volveremos nuevamente sobre el tema de las propiedades eléctricas del EVA,
en el apartado de las aplicaciones en el sector de cables y conductores.

9.9. Estabilidad frente al agua y vapor

Los vulcanizados de EVA presentan un buen comportamiento-resistencia en
contacto con agua caliente. En cambio son poco resistentes al vapor, especialmente
vapor saturado que los ataca y destruye. En el caso de vapor recalentado su
comportamiento es satisfactorio.
9.10. Estabilidad frente agentes químicos
La resistencia frente a ácidos y bases a concentraciones de aproximadamente
25% y temperaturas inferiores a 50°C es limitada, lógicamente estos valores difieren
en gran medida según la composición de la mezcla y del contenido en VA del
polímero. Para mayor detalle consultar siempre a los proveedores de materia prima.
Muy buena resistencia presenta frente a los glicoles monofuncionales mientras
que el comportamiento en contacto con aceites minerales y carburantes, es una vez
más una función del contenido en VA. Así por ejemplo, mientras tipos con 40% de VA,
presentan en contacto con Aceite ASTM-1 durante 24 h. a 1OO°C fuertes variaciones
tanto en dureza como en volumen, en los tipos con 70% de VA, esta variación se
reduce prácticamente a 0, en las mismas condiciones.
En todos los casos, el hinchamiento es más acusado cuanto mayor sea el
contenido en componentes aromáticos del aceite.
En contacto con los disolventes usuales, el comportamiento de los vulcanizados
EVA es deficiente.

9.1 1. Permeabilidad a los gases

Aumenta con el contenido en VA, por lo que los tipos EVA, empleados
normalmente en el sector caucho, con contenidos entre 40-70% no presentan un
comportamiento satisfactorio en esta característica.

9.1 2. Calor específico y coeficiente de dilatación térmica

Como siempre depende de la composición de la mezcla y especialmente del
contenido en VA del polímero elegido. Orientativamente podemos considerar los
siguientes valores:

9.1 3. Comportamiento a la llama

La ausencia de halógenos y la presencia de la cadena metilénica, hacen de este
caucho un material no resistente a la llama. No obstante con una adecuada
formulación y en presencia de determinados tipos de cargas minerales, las mezclas
pueden cumplir perfectamente las exigencias de no propagación de la llama.
Trataremos con más detalle este punto en el apartado de las aplicaciones.

9.14. Propiedades fisiológicas

Formulando adecuadamente la composición de la mezcla, se pueden fabricar con
este caucho artículos que puedan estar en contacto con alimentos y que cumplan las
recomendaciones de la mayoría de los países a los que vayan destinados. En todos los
casos y dado que se trata de una vulcanización con peróxidos, deberían someterse los
artículos terminados, a una post-vulcanización de como mínimo 12 horas a 17O°C, en
estufa con circulación forzada de aire, para eliminar los productos de descomposición.

9.15. Solubilidad
La solubilidad de estos polímeros aumenta en proporción al contenido en VA.
Los tipos con medio-alto contenido son solubles en disolventes aromáticos, clorados;
alifáticos y en tetrahidrofurano. Son insolubles en alcoholes y cetonas.

I mayor consumo y por tanto el mayor número de aplicaciones de los

polímeros tipo EVA está en el sector de los termoplásticos como alternativa
del polietileno. Aquí se emplean básicamente copolímeros con un VA inferior
al 10% que tienen la ventaja sobre el PE-LD de ser más transparentes y
flexibles así como de menor dureza y más resistentes al impacto; siendo las
aplicaciones las mismas y utilizando las mismas tecnologías de transformación de los
termoplásticos.
Fuera de este sector tan concreto, podemos dividir las aplicaciones del EVA en
cinco grupos:
■ Fabricación de artículos técnicos.
■ Recubrimiento de cables y conductores.
■ Fabricación de suelas y planchas microporosas.
■ Modificación de PVC rígido.
■ Fabricación de adhesivos tipo "Hot-meít".

Estas dos últimas no serán tratadas en el transcurso de este trabajo, ya que

consideramos que al no existir un proceso de vulcanización del artículo terminado no
tiene las características de un elastómero y por tanto se apartan de aplicaciones clásicas
de la industria del caucho.

10.1 Artículos técnicos

El fabricante de artículos técnicos dispone aquí de un caucho con una
excelente resistencia a elevadas temperaturas, excelente comportamiento al ozono e
intemperie y un buen comportamiento frente a ¡os aceites. En estas características
puede compararse a los cauchos tipo EAM y ACM, pero con un precio más favorable
Una mezcla formada básicamente por:
presentan las siguientes características determinadas sobre probetas vulcanizadas en
prensa durante 10 minutos a 18O°C.

Después de un envejecimiento en aire caliente de 7 días a 150°C, las

variaciones de estos valores son mínimas, mientras que en contacto con aceites tipo
SAE90 y SAE 20W20 en las mismas condiciones de tiempo y temperatura las
variaciones de características y de volumen, están dentro de límites aceptables, si se
emplean cauchos con 70% de VA.
Este compromiso entre buen comportamiento al calor y los aceites, permite la
fabricación de todo tipo de piezas técnicas como juntas, anillos tóricos, tapones,
fuelles, etc.
La citada mezcla puede inyectarse sin problemas y vulcanizarse a elevadas
temperaturas (aprox. 200°C) en molde con tiempos de ciclo inferiores a los 3 minutos.
Otra interesante aplicación en el sector de artículos técnicos, es la
fabricación de tubos para el sector de! automóvil, especialmente cuando se requiera
excelente resistencia a elevadas temperaturas, buena resistencia a mezcla de agua +
glicoles y moderada resistencia a los aceites. En este caso pueden emplearse
refuerzos textiles, para lo cual la mezcla deberá ser especialmente formulada para
lograr buena adherencia.

10.2 Pavimentos ignífugos

En la fabricación de láminas de caucho vulcanizado utilizadas como pavimentos,
se emplean generalmente mezclas de tipo económico con base SBR mezclado con NR
y eventualmente con regenerados.
Para determinadas aplicaciones en zonas de alto riesgo en caso de un incendio,
como pueden ser hospitales, salas de espectáculos, zonas comerciales, centrales de
ordenadores, etc., se exige que estos pavimentos tengan carácter ignífugo o retardante
de la llama. Ello es fácil de conseguir mediante el empleo conjunto de componentes de
mezcla especiales que retrasan la propagación del incendio cumpliendo de esta forma
normas existentes en la mayoría de los países. Estas mezclas tienen generalmente
halógenos que junto con trióxido de antimonio refuerzan el efecto deseado.
 Este sistema tiene no obstante el inconveniente de la opacidad y color negro
por el humo, junto con una elevada toxicidad por formación de HCL muy corrosivo,
que dificulta la labor de extinción y destruye por oxidación y corrosión aquellas zonas
no atacadas directamente por el incendio.
Por este motivo, las normativas son cada vez más severas y las exigencias de
"Libre de halógenos" ha obligado a los fabricantes a desarrollar nuevas mezclas que
cumpliendo con las exigencias de comportamiento frente a la llama, no presenten los
citados inconvenientes. Estas mezclas formadas básicamente por caucho y elevadas
proporciones de cargas especiales, permiten conseguir vulcanizados con elevada
resistencia a la propagación de la llama con baja densidad de humos y libres de
halógenos por lo que pueden clasificarse como no corrosivos.
Los cauchos EVA son idóneos para esta aplicación por su baja viscosidad y
gran capacidad de absorción de cargas (sup. a 150 p.e.p.), sin que la viscosidad de la
mezcla pueda crear problemas en la elaboración. Otras características importantes son
su elevada resistencia al ozono o intemperie así como la posibilidad de fabricar
pavimentos de color claro, sin que sufran variación los colores por efecto de la luz.
Como cargas se emplea básicamente hidróxido de aluminio eventualmente
mezclado con borato de cinc y/o hidróxido de magnesio.

10.3 Fabricación de suelas y planchas microporosas

La fabricación de suelas y planchas microporosas por el procedimiento de
expansión, que se inició hace más de 25 años, sigue representando un importante papel
en la industria transformadora del caucho, especialmente en el sector del calzado.
El procedimiento de expansión consiste en colocar en el interior de un molde
achaflanado una mezcla que contiene un esponjante. Contrariamente ai procedimiento
de esponjamiento sin presión, en el cual la mezcla cruda, llena parcialmente el molde y
durante el proceso, por la descomposición del esponjante va rellenando por completo
la figura, en el sistema de expansión el molde debe cargarse con la cantidad de mezcla
necesaria para su llenado incluso con ligero exceso.
Durante el proceso de vulcanización que tiene lugar en la prensa bajo una
elevada presión, el esponjante se descompone, y el nitrógeno y otros gases formados
durante la misma, sometidos a una elevada presión, se disuelven en parte en el
caucho. La prensa se abre en un estado de vulcanización no completo y en estas
condiciones la mezcla se expande a consecuencia de la elevada presión interior del
gas. De esta forma el material presenta células cerradas muy pequeñas (microporos).
En cauchos microporosos de NR, SBR, etc., se puede terminar la vulcanización
en un segundo tratamiento térmico que por otra parte estabiliza la plancha contra la
contracción posterior, en el caso específico del EVA esto no puede hacerse, puesto
que estamos utilizando un termoplástico y todo calentamiento posterior lo
deformaría.
Pueden fabricarse en diferentes calidades con densidades desde 0,2 hasta I gr/cm3 y
con durezas entre 20 y 90°ShA.
Según la densidad y el proceso de fabricación, especialmente temperatura de
vulcanización y presión de la prensa, las planchas contienen mayor o menor número
de microporos desde prácticamente invisible hasta visibles, uniformes y cerrados. Eí
material se suministra en la mayoría de los casos en forma de grandes planchas de las
cuales se troquelan las suelas. También pueden fabricarse suelas microporosas
moldeadas, aunque su obtención es más problemática y en la práctica han sido
substituidas por las espumas de poliuretano de inyección directa al corte.
Como polímeros para este tipo de artículos se empleó inicialmente NK más
tarde SBR en emulsión, SBK en solución y finalmente el caucho EVA, que representa
actualmente el consumo mayoritario en este sector, especialmente en artículos de
media y baja densidad.

10.3.1 Clasificación y características

Aunque no de una forma exhaustiva podemos clasificar estos artículos en tres
grupos, según sus características y aplicaciones:

Ventajas de las suelas obtenidas partiendo de planchas microporosas:

■ Ligeras y por tanto cómodas
■ Altamente resistentes a la flexión
■ Económicas por su baja densidad

La calidad de una suela troquelada de una plancha con densidad 0,6 gr/cm3 es
comparable a la de una suela maciza de calidad media, mucho más pesada.

Inconvenientes:
■ Imposibilidad de lograr características elevadas como por ejemplo
las de una suela transparente o conteniendo negro de carbono.
■ Dificultad de conseguir suelas expandidas; deben ser preferentemente
troqueladas y con dibujos poco marcados.
■ Mayor porcentaje de desperdicios como residuo del troquelado.
■ Acusada contracción sin un adecuado postcurado.
■ Problemas de adherencia según composición de la mezcla.

10.3.2 Componentes de mezclas

Una fórmula tipo para la fabricación de planchas microporosas está formada
básicamente por los siguientes componentes:

■ Polímeros
■ Cargas
■ Plastificantes
 ■ Auxiliares de proceso
■ Activadores
■ Esponjantes
■ Peróxidos
■ Coagentes
■ Pigmentos

[Link] Polímeros
Dos características deberán tenerse en cuenta en la elección del tipo adecuado
de polímero:
■ Contenido en etileno, respectivamente acetato de vinilo
■ Viscosidad Mooney o melt-index.

Conten/do en etileno
Los tipos de EVA óptimos para esta fabricación son los que contienen entre 15-
28% de acetato de vinilo (preferentemente los de 18%). Una mayor proporción de
etileno, respectivamente menor contenido en VA, disminuye ¡a flexibilidad y puede
crear problemas posteriores de adherencia de la plancha microporosa al corte. En
cambio se consiguen artículos de mayor dureza.
Una mayor proporción de VA mejora las condiciones de procesado, como por
ejemplo la formación de banda en el cilindro y el aspecto superficial de las planchas.
Disminuye la dureza y en general las propiedades mecánicas bajan algo, aunque mejora
la elasticidad de rebote.
Influencia del contenido en VA con un mismo tipo de mezcla:

Viscosidad Mooney - Indice de fluidez

Aunque en la industria del caucho suele emplearse el valor de la viscosidad
Mooney como medida para identificar la longitud media de las cadenas moleculares, en
el caso del EVA estos valores son extremadamente bajos, no superiores a 25
unidades Mooney ML (1+4) 100°C,y poco representativos por lo que se prefiere
emplear como más característico el valor del índice de fluencia por fusión (Melt-
index) por ejemplo según DIN 53735, mucho más preciso.
Sea cual fuera el tipo de EVA elegido por su contenido en VA, es muy impor-
tante en la fabricación de planchas microporosas por el procedimiento de expansión
utilizar tipos con el peso molecular más elevado que se encuentre en el mercado, a fin
de obtener buenas propiedades mecánicas así como una estructura celular fina.
 Pesos moleculares óptimos corresponden a valores de índice de fluidez
comprendidos entre 2-6 gr/10 min a l90°C, que equivalen a valores de viscosidad
Mooney entre 20-25 ML (1+4) 100°C.
Tabla resumen de la influencia que en el resultado final tienen el Melt-lndex y el
contenido en VA:

[Link] Otros polímeros

El caucho EVA es compatible con un gran número de polímeros termoplásticos
así como de cauchos. Esta característica se aprovechó para mejorar o modificar
algunas características de ¡as mezclas empleadas en ¡a fabricación de planchas
microporosas. De entre los muchos materiales citaremos como más importantes:
■ Polietileno
■ Polipropileno
■ Caucho SBR
■ Caucho EPDM

En algunos casos con la incorporación de estos materiales se pretende

abaratar el precio del polímero base, mientras en otros se busca mejorar
determinadas características, como por ejemplo la recuperación elástica o la pérdida
por abrasión.
En el caso del polietileno pueden utilizarse tipos de baja densidad con valores
de Melt-index entre 1,5-2 gr/10 min. Como cauchos SBR se emplean preferentemente
tipos en solución con alto contenido en estireno y baja viscosidad Mooney, mientras
en cauchos EPDM se prefiere tipos con alto contenido en etileno y baja viscosidad.
Tanto en el caso del empleo de polietileno como del EPDM debe prestarse gran
importancia al problema del pegado posterior, ya que un exceso de los mismos,
siempre en función del tipo de EVA elegido, pueden crear problemas por bajos valores
de adherencia.

[Link] Cargas
Los tipos de cargas que se emplean en esta fabricación son muy variadas depen-
diendo básicamente del artículo que desea fabricarse. Así por ejemplo para planchas
destinadas a sandalias de baño, es suficiente emplear carbonato cálcico de buena cali-
dad, sin embargo para las destinadas a un zapato de uso corriente al que se le exija una
buena resistencia a la abrasión deberán utilizarse preferentemente sílices o silicatos pre-
cipitados de tamaño de partícula muy fina correspondientes a valores de superficie es-
pecífica (valor BET) comprendidos entre 140/230 m2/gr. para las sílices y 60/80 m2/gr.
para los silicatos. Evitar el empleo de cargas con marcado carácter ácido o básico ya que
el valor del pH influye fuertemente sobre la descomposición tanto del peróxido como
del agente hinchante.
La acción de vinilsilano como agente de acoplamiento caucho-carga, mejora las
condiciones del proceso y las características mecánicas del artículo terminado.
Proporción 1-2 p.e.p.

[Link] Plastificantes
No suelen emplearse en grandes proporciones en este tipo de mezclas. Elegir
tipos que no influyan en la reticulación con peróxidos ni tampoco produzcan
exudaciones posteriores que puedan crear problemas de pegado. Puede ensayarse la
adición de pequeñas proporciones (máx. 10 p.e.p.) de aceite mineral tipo parafínico o
plastificante sintético tipo éster como DBP.

[Link] Auxiliares de proceso

Aunque no son absolutamente necesarios, su empleo puede representar una
mejora del proceso como por ejemplo la absorción de cargas o reducir la pegajosidad
de la mezcla en el cilindro. Recomendable 1-2 p.e.p. de ácido esteárico o de estearato
de cinc. Si se emplean auxiliares de proceso comerciales, de composición no
perfectamente definida, atender las recomendaciones del proveedor en cuanto a su
influencia sobre la reticulación o la descomposición del hinchante.
El empleo de ceras microcristalinas, debe limitarse para evitar problemas
posteriores, en la adherencia de las planchas.

[Link] Activadores
Influyen básicamente rebajando la temperatura de descomposición de los
esponjantes. Los más empleados son:
■ Oxido de cinc
■ Dietilenglicol

Para el primero se recomiendan tipos con tamaño de partícula muy fino o

mejor predispersados, para lograr una distribución más uniforme, dada la baja
viscosidad de los cauchos EVA y un mayor efecto activador. El dietilenglicol puede
substituirse en muchos casos por polietilenglicol de bajo peso molecular, más fácil de
manipular e igualmente efectivo.
Dosificaciones 2-5 p.e.p.

[Link] Esponjantes
Aunque en el mercado se encuentra un gran número de agentes esponjantes, en
la práctica y para la fabricación de planchas microporosas con EVA, se utilizan
exclusivamente las azodicarbonamidas, en sus distintas variedades de tamaño de
partícula, solas o activadas. Ello es debido a que estos productos presentan un conjunto
de cualidades difíciles de encontrar en otros esponjantes. Tienen básicamente:
■ Alto rendimiento en gas
■ Bajo precio
■ Gases de descomposición no tóxicos
■ No son autoinflamables (debidamente almacenadas)
■ Fácilmente dispersables
■ Presentan un amplio intervalo de descomposición
■ Posibilidad de activación con gran número de compuestos.

Dada la importancia de estos componentes de la mezcla, entraremos en el

tema con más detalle:

Estas características se refieren al producto puro, tipo estandard. En e!

mercado se encuentran no obstante diversas variantes del mismo, que podemos
clasificar según distintas características:
Tamaño medio de partícula desde 0,004 hasta 0,025 mm. (4-25 micras), el
tamaño de partícula influye en la velocidad de descomposición, de forma que los tipos
con superior tamaño de partícula terminan su descomposición más tarde que los de
partícula más fina.
Esta característica deberá ser tenida en cuenta, por la influencia que la misma
tiene en el resultado final de la expansión. Por regla general, en la expansión del EVA
para la fabricación de planchas microporosas, se prefieren tipos con el tamaño de
partícula lo más fino posible, ya que de esta forma cuando se inicia la reticulación con
el peróxido, el esponjante está ya totalmente descompuesto.
En todos los casos, el rendimiento en gas, es independiente del tamaño de ía
partícula y por tanto de su velocidad de descomposición.

Azodicarbonamidas activadas
La activación de las azodicarbonamidas tiene como misión principal bajar la
temperatura a la que se inicia su descomposición, o manteniendo constante la
temperatura, rebajar el tiempo de descomposición. Aunque muchos de los
componentes de la mezcla tienen efecto activador y por ello la temperatura de
descomposición de un esponjante en la práctica es siempre inferior a la del producto
puro, en muchos casos será deseable rebajar aún más dicha temperatura. Los
activadores más comunes son:
 Compuestos con función alcohol: dietilenglicol-polietilenglicoí,
sorbitol, glicerina, etc.
Compuestos con función ácido ácidos esteárico y salicílico,
ó anhídrido: anhídrido ftàlico y maleico.
Compuestos con función amina: urea predíspersada, mono-di-trietanolam¡na.
Sales organometálicas y óxidos son los más utilizados. Las sales
metálicos: organometálicas más empleadas son
compuestos de plomo como ftalato
dibásico o combinaciones de plomo-cinc.
Estearato de cinc, óxido de cinc.

Más práctico es utilizar azodicarbonamidas activadas tal y como se ofrecen en el

mercado y cuyas características, como son básicamente su temperatura de
descomposición y el rendimiento en gas nos proporcionan los distintos proveedores.
De esta forma es posible reducir la temperatura de descomposición del
producto puro desde los 205-215°C hasta valores de 150-160°C.
En la mayoría de los casos, la presencia de estos activadores reduce eí
contenido de esponjante de forma que en ningún caso se mantiene el mismo
rendimiento en gas del producto puro.

Azodicarbonamidas predispersadas
Esta forma de presentación facilita el trabajo de pesado y dosificación, así como
su incorporación y distribución en la mezcla. Este concepto de predispersión puede
abarcar desde un simple aceitado para evitar la formación de polvo durante el proceso
de mezclado, hasta presentaciones en forma de "masterbatch" con materiales
poiiméricos distintos. Lógicamente estos últimos son los más recomendables aunque
también son los más caros ya que además su contenido en azodicarbonamida es más
reducido (75-85%).

Dosificaciones
La dosificación adecuada dependerá de varios factores, entre los que
podemos citar:
■ Tipo de azodicarbonamida elegido
■ Tipo de peróxido elegido
■ Temperatura de vulcanización.
■ Densidad que se pretende conseguir.

En general, como valores orientativos pueden tomarse entre 2-6 p.e.p. para
planchas con densidades comprendidas entre 0,9 - 1 gr/cm3 y 0,2-0,3 gr/cm3
respectivamente.

Productos de descomposición
En la descomposición térmica de la azodicarbonamidas pura, es decir sin
influencia de otros componentes de mezcla, se obtienen los siguientes compuestos:
 Gases: 32% en peso
Residuo sólido: 41% en peso
Sublimado: 27% en peso

Los gases están formados por:

Nitrógeno: 65% en volumen
Monóxido de carbono: 32% en volumen
Dióxido de carbono: 2% en volumen

El residuo sólido y el sublimado está formado por: Urazol,

ácido cianúrico, hidrazodicarbonamida y ciamelida.

Las proporciones de todos estos compuestos pueden variar por la presencia de

humedad, especialmente procedente de las cargas, así como de compuestos de
carácter ácido o básico.

Almacenamiento y manipulación
Durante su almacenamiento, lo mismo que en todas las fases del proceso es
absolutamente necesario evitar los calentamientos del producto y en lo posible no
rebajar la temperatura límite superior de aprox. 50°C. Esto quiere decir que su
almacenamiento no deberá mantenerse en las proximidades de estufas, radiadores,
etc., ni tampoco en lugares expuestos a la irradiación solar, proximidad de chispas,
llamas, etc. El producto debería guardarse en sus envases originales, en recintos
separados dentro del almacén, frescos y bien ventilados. No es recomendable
mantener en los Jugares de trabajo como por ejemplo la sala de mezclas, cantidades
importantes de azodicarbonamidas, salvo las que van a ser consumidas de inmediato.
Evitar la carga electrostática del producto y si se utilizan dispositivos
automáticos de transporte, pesado y envasado, establecer la debida conexión a tierra.
Hay que evitar la inhalación directa de los gases que se forman en la
descomposición y que ya se han detallado anteriormente, eliminándolos mediante una
adecuada aspiración en el puesto de trabajo.
Desde el punto de vista de la higiene laboral es preciso cuidar que estas
substancias esponjantes no afecten al organismo, ya sea por ingestión o inhalación del
polvo. Igualmente debe evitarse el contacto con la mucosa ocular.
A temperatura ambiente estos compuestos no son explosivos, autoinflamables
ni comburentes, pero puede provocarse su ignición si es suficientemente elevado su
grado de dispersión en el aire.

[Link] Peróxidos
Dado el carácter termoplástico de los tipos EVA utilizados en este sector, en la fase
de elaboración de las mezclas deben alcanzarse forzosamente temperaturas
suficientemente elevadas para su reblandecimiento y elaboración. Por ello es recomendable
que las mismas alcancen durante esta fase del proceso, valores de 130-140°[Link] la segunda
fase, es decir durante la homogenización en cilindro, la temperatura será en todos los casos
superior a 100ºC.
 En estas condiciones, tanto si la incorporación de peróxidos la efectuamos en
el mezclador interno, como en el cilindro, no debemos utilizar tipos con temperaturas
de descomposición inferior a los 120-130°C para evitar problemas de
prerreticulación. En el apartado correspondiente a estos componentes de mezcla, ya
se dio una selección de los mismos, en función de esta característica.
Como más utilizados en este sector de aplicación figuran:
■ DCPU peróxido de dicumilo
■ DIPP bis (ter-butil peroxi) isopropil bencenol
■ DHBP 2,5 - bis (t-butil peroxi) 2,5 dimetil hexano.

El primero presenta una muy buena relación entre el tiempo de

prevulcanización con una vulcanización rápida. Buena relación precio/actividad, con el
inconveniente de su fuerte olor.
El DHBP presenta, de los tres, !a temperatura de descomposición más elevada,
los productos de su descomposición son inodoros, y es adecuado para la fabricación
de planchas microporosas con EVA, que posteriormente deban ser empleadas en
artículos en contacto con alimentos, como por ejemplo juntas, ya que e! producto
está homologado tanto por la FDA como por la BGA.
El DIPP tiene una temperatura de descompresión intermedia entre los dos
anteriores. Los productos de descomposición son inodoros, pero por la baja
solubilidad de los mismos en EVA, puede dar problemas de eflorescencias.

[Link] Coagentes de reticulación

Su empleo es recomendable para lograr un elevado grado de reticulación, y
con ello una baja deformación de la plancha microporosa, y una mejor resistencia
a la abrasión.
Como más indicados se recomienda:
■ TAC trialilcianurato
■ TAIC trialilisocianurato
en dosificaciones entre 1-2 p.e.p.

[Link] Pigmentos
Dado que la reticulación de estos materiales se realiza a temperaturas
relativamente elevadas, para lograr tanto la descomposición del hinchante como del
peróxido, es necesario que los pigmentos empleados presenten un buen
comportamiento a estas elevadas temperaturas así como que tengan un carácter
totalmente inerte frente a las reacciones de la reticulación.
Son adecuados para ello los óxidos metálicos, de hierro o titanio, algunos
derivados de ftalociamina y dentro de los negros de carbono, el más adecuado es
el tipo N-330, preferentemente predispersos.

10.3.3 Procesado
La fabricación de planchas microporosas puede ser dividida en cinco
operaciones básicas:
 ■ Mezcla de los componentes
■ Laminación y conformado
■ Calentamiento en molde achaflanado y bajo presión
■ Expansión por despresurización
■ Vulcanización posterior o postcurado.

[Link] Mezclado
El mezclado de la mayoría de los ingredientes se efectúa preferentemente en
mezcladores internos ya que es necesario alcanzar elevadas temperaturas para poder
reblandecer el EVA. El agente esponjante y los peróxidos pueden ser incorporados en el
cilindro mezclador a temperaturas más bajas, preferentemente a continuación del
proceso de mezclado, y aprovechando la elevada temperatura de la mezcla, que permite
una correcta manipulación. Si ello no fuera posible por necesidades de fabricación, la
mezcla deberá calentarse previamente antes del procesado a una temperatura tal que
permita su reblandecimiento, permitiendo con ello un correcto trabajo en cilindro. Este
precalentamiento se efectúa normalmente en el mezclador interno. Regulando la
temperatura del mezclador, de forma que no supere los 100-115°C,será posible
incorporar al mismo el esponjante y el peróxido en la última fase del ciclo de mezclado.
También es factible recurrir al sistema "up side down" (invertido).
Orientativamente podemos considerar el siguiente ciclo de mezcla:

Temperatura inicial 90°C.

0 minutos Adicionar el polímero.
2 minutos Incorporar cargas, silanos, activadores y otros aditivos, y
bajar pisón dejándolo flotante.
4 minutos Dar presión al pistón del mezclador.
5 minutos Descargar con una temperatura final de aprox. 130°C.

Seguidamente homogenizar en cilindro, enfriar durante aproximadamente 2

minutos, al cabo de los cuales y con una temperatura de 90-100°C incorporar el
esponjante y el peróxido más el coagente.

Laminación y conformado
Si no se requiere una gran precisión, podrá efectuarse directamente cerrando el
cilindro hasta el espesor deseado y aprovechando el calor de la mezcla una vez
incorporados peróxido-coagente y esponjante.
Si fuera necesaria una mayor precisión deberá recurrirse a un calandrado,
teniendo muy presentes las temperaturas de trabajo para evitar que la rigidez de la
mezcla fría impida una adecuada elaboración. Las láminas deberán tener un espesor
ligeramente superior al del molde y cortadas en caliente de forma que al colocarlas en el
molde encajen lo más perfectamente posible y con un peso calculado de forma que no
solamente el molde quede lleno al bajar el pistón, sino incluso con un ligero exceso de
aproximadamente un 3%. Mediante este exceso se consigue, sin perjuicio de la formación
de poros, un cierre hermético del molde y con ello se evitan pérdidas de gas.
 Si el llenado del molde no es correcto se suelen presentar en la parte superior
y en la inferior, capas con grandes células irregulares.

[Link] Moldeo
Aunque las mezclas estudiadas pueden moldearse siguiendo técnicas de
compresión o inyección, en la práctica el gran consumo va destinado ai moldeo de
grandes planchas destinadas a ser posteriormente laminadas y/o troqueladas. Para ello
se emplean moldes cuyos cantos están biselados formando un ángulo de 45-60° a fin
de facilitar un rápido y fácil desmoldeo. También pueden utilizarse planchas grabadas
cuyo dibujo se reproducirá posteriormente en la plancha microporosa, lógicamente
aumentado por la expansión.

Tres factores deberán tenerse presentes para obtener resultados satisfactorios:

■ EE peso de la goma: Tal como indicamos anteriormente deberá llenar por

completo el molde con un ligero exceso.

■ Calentamiento uniforme: Al tratarse de prensas con platos de grandes

dimensiones, el calentamiento eléctrico suele producir variaciones muy
apreciables entre zonas, que posteriormente acusan las planchas. Es preferible
calentar por medio de vapor, aceite caliente o líquido térmico, pero en todo
caso conviene controlar la temperatura en las distintas zonas por si existen
diferencias.

■ Presión específica superficial: Al estar el molde lleno de mezcla y como

consecuencia de la descomposición del esponjante, se libera gas a elevada
temperatura que produce una contrapresión interior que en algunos casos
puede llegar a vencer la presión del pistón y abrir el molde. Para evitar este
efecto, es necesario que la presión específica sobre el molde sea muy
elevada, 50-100 o incluso 120 Kgr/cm2. La presión de cierre influye
igualmente en el tipo de poro, de forma que mientras con presiones bajas
(50-60 Kgr/cm2) se obtienen con preferencia macroporos, con altas presiones
(sup. a 120 Kgr/cm2) predominan los microporos.

La presión específica superficial depende de la presión en la instalación

hidráulica de la prensa, del diámetro deí pistón y de la superficie del molde o de la
mezcla prensada. En función de estas características calculamos la presión específica
aplicando la siguiente fórmula:
 a Rápida apertura del molde. Si se utiliza una prensa de un solo molde, como
por ejemplo en ensayos de laboratorio, el problema prácticamente no existe,
pero en fábrica y especialmente con prensas antiguas y de varios platos, el
lento proceso de abrir y cerrar puede originar diferencias de hasta 2 minutos
entre el tiempo de vulcanización de la plancha superior y la inferior.

En estos casos debería proveerse a la prensa de un sistema de apertura rápida,

para evitar que entre unas y otras planchas existan diferencias acusadas en el grado de
reticulación y por consiguiente en la densidad.

[Link] Vulcanización
Las condiciones de vulcanización deben ser adaptadas en función del espesor
de la plancha, del agente espumante elegido y del tipo de peróxido utilizado.
Orientativamente podemos recomendar las siguientes condiciones:
■ 15 minutos a 160°C, ó
■ 10 minutos a 170°C

[Link] Postcurado.
No es recomendable realizarlo ante la posibilidad de deformación de las planchas.
Durante la vulcanización posterior las planchas contraen algo, acelerando con ello un pro-
ceso que en la práctica tendrá lugar muy lentamente y de forma peligrosa en materiales
que como en el caso del calzado, van pegados al corte. En determinadas circunstancias po-
dría producir un abarquillamiento o despegue si la adherencia no es suficiente.
La contracción depende sobre todo de la presión del nitrógeno en las células
de las planchas expandidas, así como del grado de reticulación del vulcanizado al final
de la primera vulcanización en prensa.
Después de la expansión de las planchas microporosas, en cada uno de los
diferentes poros se encuentra nitrógeno sometido a una elevada presión. Las paredes
celulares, elásticas como el caucho, se dilatan bajo esta presión interna del nitrógeno.
Durante su posterior almacenamiento el nitrógeno se difunde a través de la pared
celular, se reduce la presión interna y la pared celular dilatada se contrae.
Por medio de la vulcanización posterior y debido al aumento de la temperatura
se aumenta la presión interna del nitrógeno a causa de la dilatación térmica y se
aumenta igualmente la permeabilidad de la pared celular al paso del gas. La difusión del
nitrógeno tiene lugar entonces en un tiempo notablemente más corto que con un
almacenamiento a temperatura ambiente. Como consecuencia de ello la contracción
se acelera y se elimina o reduce el peligro de una contracción posterior durante el
período de uso de la plancha microporosa.
De una forma general es conveniente después de la vulcanización en prensa, dejar
las planchas en reposo durante 24 horas y someterlas después al proceso de postcurado.
Este proceso se realiza en estufas de gran capacidad, donde las planchas son
colocadas de forma que no interfieran la circulación de calor entre ellas y permanecen
durante un tiempo a una temperatura previamente fijada. Esta puede realizarse durante un
corto tiempo a elevada temperatura, por ejemplo 30-40 minutos a 130°C o por tiempo
más largo a temperatura más baja como por ejemplo 3-6 horas a 100°C. Cuanto más baja
sea la temperatura y más largo el tiempo de permanencia de las planchas en la estufa,
tanto mayor será el encogimiento y por tanto más pequeña será la contracción posterior.
Generalmente y por motivos de seguridad, las planchas microporosas se dejan en
almacenamiento durante 1 -2 semanas, antes de pasar a ser laminadas y/o troqueladas.

[Link] Ensayos
Como medida de la calidad de planchas microporosas es importante apoyarse
en dos características fundamentales:
■ Resistencia al desgarramiento progresivo
■ Resistencia al cosido o punzonado

El valor de la pérdida por abrasión es siempre problemático, especialmente en

el caso de planchas de baja densidad. Por regla general su comportamiento durante el
uso es muy superior a lo que correspondería por los valores obtenidos en el ensayo.
Hay que poner de manifiesto que al ensayar diversas calidades de planchas
microporosas, deben elegirse densidades iguales para que el resultado sea comparable.
Normas recomendables para estos ensayos:

Los ensayos de resistencia y alargamiento a rotura deben realizarse sobre

planchas de 4 mm de espesor, divididas de la original y procurando elegir la parte
central, es decir eliminando las caras en contacto con la plancha caliente del molde.
Para el ensayo de resistencia a la abrasión, debe modificarse la norma original
reduciendo el peso a 500 gr y multiplicando por dos el resultado obtenido.

[Link] Fórmulas orientativas

Vulcanización en molde achaflanado: 12 minutos a 170°C.

Características:
 5. Formulaciones básicas para calzado (suelas)

Las formulaciones 1 y 2 se recomiendan para suelas multicolores. La incorporación

de sílice amorfa precipitada permite mejorar la resistencia al aplastamiento.
10.4 Cables y conductores
Una de las más importantes aplicaciones de los polímeros EVA, está en el
sector de la fabricación de mezclas para el recubrimiento de cables y conductores.
Dentro del mismo se destacan dos grandes grupos:
■ Material de base para mezclas con alta resistencia al calor, destinadas al
aislamiento de cables.
■ Material de base para mezclas sin halógenos, resistentes a la propagación de
la llama y destinada a cubiertas de cables con estas exigencias.

En la primera aplicación se aprovecha el excelente comportamiento de estos

polímeros a elevadas temperaturas, intemperie y ozono, buena resistencia a los aceites
y un conjunto de propiedades eléctricas suficientemente elevadas para su empleo en
cables de baja tensión. Interesante es asimismo la poca influencia que sobre estas
características, tiene la baja absorción de agua, característica de estos materiales.
En la segunda aplicación se aprovecha la alta capacidad de absorción de cargas, nece-
saria para lograr el efecto no propagador de la llama, y manteniendo unos bajos niveles de
viscosidad, necesarios para no impedir o crear problemas durante el proceso de la extru-
sión. Por otra parte los gases de la combustión del EVA, aparte de no contener halógenos,
no son tóxicos, lo que permite cumplir las normas existentes en el sector sobre este punto.
Otra interesante aplicación de los EVA en el sector eléctrico es la fabricación
de mezclas semiconductoras utilizadas como caja intermedia entre el aislamiento y la
cubierta en cables de media tensión.
Esta aplicación muy concreta y de una gran especialización por lo que
consideramos preferible no tratarlo en el curso de este trabajo.
 Para los técnicos interesados podemos indicar existen ya normas por ejemplo
la EDF HN 33-5-23 que especifican las características de este material.

10.4.1 Mezclas para aislamiento

Las fórmulas de mezcla para esta aplicación están formadas básicamente por:
■ Polímero
■ Cargas minerales
■ Antioxidantes
■ Peróxidos + coagentes

Eventualmente puede incorporarse algún auxiliar de proceso para facilitar la

elaboración o la extrusión.

[Link] Polímero
La elección del polímero es de gran importancia ya que del mismo dependerá
el comportamiento de ¡a mezcla vulcanizada, tanto desde el punto de vista mecánico
como eléctrico.
El contenido en VA influye negativamente en la características eléctricas. Así
por ejemplo, el valor de la resistividad volumétrica medida a 20°C disminuye
progresivamente desde

Este valor es suficientemente elevado para que este tipo de polímeros puedan
ser utilizados en el sector aislamientos cumpliendo por ejemplo las exigencias de la
norma VDE 0207.
La constante dieléctrica y el factor de pérdida aumentan asimismo a medida
que se incrementa el contenido en VA.
Otros factores que sufren variación con el aumento del VA son la conductividad
térmica

[Link] Cargas
Las más adecuadas son algunos tipos de micro talco o caolín calcinado y
silanizado, aunque estos últimos presentan valores inferiores a determinados tipos de
microtalco después del ensayo de inmersión en agua.
[Link] Antioxidantes
Preferentemente del tipo ODPA ó SDPA y como protector contra la hidrólisis
los del tipo PCD. Este último puede presentar problemas de dispersión en mezclas
blandas, por lo que se aconseja adquirirlo e incorporarlo en forma de "master-batch".

[Link] Peróxidos
Tai como ya se indicó al tratar sobre este apartado, aunque el número de tipos
existentes en el mercado es muy amplio, en la práctica en la reticulación del EVA se
reducen a dos o tres tipos. Citaremos también en esta aplicación:
■ DCPU peróxido de dicumilo
■ DIPP bis (ter-butil peroxi) isopropil benceno
■ DHBP 2,5 bis (ter-butil peroxi) 2,5 dimetil hexano

El primero de precio más económico y de una gran efectividad, lo elegiremos

cuando el fuerte olor de los productos de la descomposición no represente un
problema. En caso contrario elegiremos cualquiera de los otros dos en función de sus
características ya reseñadas anteriormente.
Tanto en uno como en otro caso es recomendable utilizar estos materiales en
su forma de presentación diluida (40-50%) bien con carga inactiva o con materiales
poliméricos.
De esta forma son más estables al almacenamiento y su dispersión en la
mezcla es más correcta.

[Link] Coagentes
Puede utilizarse indistintamente tanto el trialilcianurato TAC como el
trialilisocianurato TAIC, pues ambos son adecuados para este proceso.

[Link] Fórmula de mezcla

Características determinadas sobre plancha de 2 mm de espesor, vulcanizada

en prensa durante 10 minutos a 180°C.
 Envejecimiento durante 10 días en aire caliente a 150°C.

[Link] Procesado
Mezclado
Se recomienda realizarlo en mezclador interno y con el siguiente sistema:

Enfriado
En cilindro abierto bien refrigerado. Si la temperatura de la mezcla supera los 110-
120°C, es conveniente modificar el proceso anterior, o añadir los peróxidos en el
cilindro.

Extrusión
Se recomienda no emplear extrusionadoras con valores superiores a 15 D. Mantener
la zona de entrada entre 30-40ºC y progresivamente aumentar a 60-70°C y mantener
en el cabezal temperaturas entre 70-90ºC.
Vulcanización
Preferentemente en continuo y con vapor a alta presión de 15-20 atmósferas
equivalentes a temperatura de 200-220°C. Tiempo 60 segundos en función de la
longitud del tubo de vapor.
La vulcanización en discontinuo (autoclave) es problemática, pero puede
realizarse si el cable recubierto con la mezcla de EVA alcanza rápidamente una
temperatura mínima de 160°C,

10.4.2 Mezclas para cables resistentes al fuego

Los cables eléctricos en su composición actual son elementos con características
muy favorables para la propagación de un incendio. De un lado los componentes
empleados en la formulación de mezclas destinadas tanto al aislamiento como a la
cubierta son combustibles y de otra parte la colocación de estos cables, forma en
muchas ocasiones, un haz situado en posición vertical en zonas con gran corriente de
aire, que favorece la propagación de un incendio provocado interiormente
(cortocircuito) o procedente del exterior.
El empleo de materiales conteniendo halógenos, tanto en forma de polímeros
base (PVC, CR, CM, CSM, etc.) como componentes de mezcla (parafinas cloradas),
plastificantes tipo éster fosfórico o determinados tipos de carga, pueden llegar a
resolver el problema de la propagación de la llama, pero mantienen latentes otros
agravantes como son la densidad, la toxicidad y el carácter corrosivo de los humos
formados durante la combustión.
Estos factores pueden llegar a constituir muy graves problemas en caso de
incendio, para la evacuación de personas afectadas por el mismo o dificultar
enormemente la tarea de aquellas destinadas a trabajar en su extinción. Asimismo su
carácter corrosivo puede destruir de forma irreparable determinadas instalaciones
que no hayan sido afectadas por el fuego.

Sensibles a estos efectos son por ejemplo:

■ Transportes públicos, especialmente suburbanos y en general todos los que
circulan bajo tierra o en circuitos cerrados.
■ Grandes edificaciones con gran afluencia de personas, como es el caso de
hospitales, espectáculos públicos, grandes almacenes, etc.
■ Edificios con instalaciones de gran valor estratégico como son centrales
informáticas, centros de radio y televisión, centrales eléctricas, etc.
■ Centros neurálgicos que deban seguir operando incluso en caso de
incendios, como son instalaciones militares, centros de urgencia, plataformas
petrolíferas, etc.

En todos ellos es evidente que el empleo de los tradicionales cables utilizados

actualmente con cubiertas y/o aislamientos que en su mayoría son de PVC o
materiales análogos, no cumplan las exigencias mínimas para una completa seguridad en
caso de incendio.
[Link] Características de las mezclas
Independientemente de las pruebas prácticas que puedan realizarse con el cable o
grupo de cables ya instalados o simulando las condiciones reales de trabajo, las mezclas
que vayan a utilizarse deberán cumplir una serie de exigencias para ser homologadas.
Existen ya un gran número de especificaciones sobre este tema editados por
Organismos internacionales así como por Asociaciones de Fabricantes en los distintos
países, a las que deberemos recurrir para adaptarnos a sus exigencias, siempre que
deseamos fabricar este tipo de cables, pero es conveniente disponer de unos
conceptos básicos que resumimos seguidamente.

[Link] Características mecánicas

Resistencia a rotura
Lógicamente deberá ser lo más elevada posible, y en general todas las
especificaciones exigen un valor igual o superior a 10 MPa.

Alargamiento a rotura
Debido a la composición de estas mezclas es difícil alcanzar valores muy
elevados. Las exigencias oscilan entre 150-200%.

Dureza
Aunque no suele pedirse como especificación, la elevada proporción de carga de
las mezclas y la baja dosificación de plastificante obliga a trabajar con durezas elevadas
del orden de 70-80°ShA.

[Link] Resistencia agentes externos

Envejecimiento por calor
En general se exige un envejecimiento en estufa de aire caliente durante 7 días
a 150°C aceptando variaciones de:
■ Dureza máx. 10°ShA
■ Resistencia a la rotura máx. 5 %
■ Alargamiento a la rotura máx. 30 %

Envejecimiento en agua
Afecta básicamente a las características eléctricas. Se realiza por inmersión de
planchas vulcanizadas en agua a 60°C durante 14 días.
El control de las características eléctricas más representativas, como por ejemplo
la resistividad volumétrica y la constante dieléctrica, antes y después de la prueba en
agua, nos dará una clara idea del comportamiento posterior de este tipo de mezcla.

Envejecimiento en ozono
El excelente comportamiento de los polímeros tipo EVA frente a este agente
agresivo, permite cumplir sobradamente este tipo de exigencias.
Comportamiento frente aceites
Con excepción de cables muy especiales que deban estar situados en zonas
expuestas a estos agentes, como pueda ser el caso de por ejemplo, plataformas
petrolíferas, este tipo de mezclas cumplen unas exigencias mínimas como pueden ser
por ejemplo envejecimientos en aceite ASTM-2 a 100°C durante 24 horas sin una
sensible variación de características.

[Link] Comportamiento al fuego

Los ensayos físicos tendientes a determinar la idoneidad de una determinada
mezcla para su empleo en la fabricación de cables ignífugos o retardantes de la llama,
no son más que orientativos y deben servir de comparación con otras mezclas ya
estudiadas o estandarizadas. El comportamiento exacto de un cable o de un haz de
cables en la práctica, en caso de incendio, deberá determinarse siempre siguiendo
normas ya establecidas y efectuando los ensayos sobre cable terminado, ya que en
estos casos tiene asimismo gran importancia no solamente la composición de los
materiales empleados, tanto en la cubierta como en el aislamiento, sino asimismo la
estructura, composición y diseño del mismo, así como su forma de colocación.
Existen no obstante una serie de ensayos comparativos que realizados sobre
probetas estandarizadas, nos permiten evaluar distintos parámetros de los materiales
estudiados, con vistas a su idoneidad posterior en este sector. Estos ensayos son:
■ Valor LOI (Limiting Oxygen index)
■ Densidad de humos
■ Corrosividad de los humos
■ Toxicidad de los gases

[Link].1 Valor LOI

Se define como la concentración mínima de oxígeno (en una mezcla de )
que es necesaria para que una muestra se inflame a temperatura ambiente, cuando es
sometida a la acción de una llama.
Para su determinación se puede utilizar alguna de las normas ya existentes,
como por ejemplo la ASTM D2863-77, UNE 20432-91 /3 2M ó NF-T-51071.
Básicamente consiste en introducir en una cámara de combustión en la que
previamente se ha colocado una muestra del materia! a ensayar, una mezcla variable
de oxígeno y nitrógeno. Una llama colocada en el interior de la misma cámara,
provoca la combustión de la muestra, cuando la composición de la mezcla es
suficientemente rica en oxígeno. El contenido en oxígeno de la mezcla es lo que se
conoce como LOI o Limiting Oxygen Index y es una característica del carácter más o
menos inflamable de un material de forma que cuanto más alto sea el valor LOI
menos combustible será dicho material.
Orientativamente los valores de LOI que pueden alcanzarse con mezclas
estandarizadas de EVA son superiores a 40. En las mezclas tradicionales conteniendo
halógenos por ejemplo con CR y parafina clorada más trióxido de antimonio,
solamente es posible alcanzar estos valores en casos excepcionales y con el agravante
que los humos de la combustión son tóxicos y con una elevada densidad.
[Link].2 Densidad de los humos
En los humos de combustión de una muestra de mezcla a ensayar, se mide por
medio de un haz de luz, la intensidad lumínica que pasa a través de ellos. El método
está estandarizado en la norma ASTM E-662-79 y aunque existen distintas variantes
en la forma de efectuar el ensayo, la base es siempre la indicada.
La cantidad de luz transmitida o transmitancia no varía linealmente con ía
cantidad de humo, es decir al doble de humo no corresponde la mitad de la
transmitancia, ni tampoco varía linealmente con la sensación óptica de oscurecimiento
de la luz.
La Densidad Optica D se define mediante la expresión:

donde es la intensidad de la luz cuando no hay humos en !a cámara, es la medida

en un tiempo.
Mientras el valor de la densidad máxima de humos, en las mezclas de EVA no
alcanza el valor 100, las tradicionales mezclas clasificadas como ignífugas que utilizan
polímeros con halógenos, tipo CR, CM, CSM, PVC, etc., dan valores entre 750 y 900,
solamente con formulaciones especialmente estudiadas, sin plastificantes halogenados,
se consigue en este tipo de mezclas bajar este valor hasta 250.

[Link].3 Corrosividad de los humos

En la combustión de las mezclas usadas tradicionalmente en la fabricación de
cables ignífugos, se desprenden junto con otros componentes gaseosos como agua,
monóxido y dióxido de carbono, etc., otras substancias corrosivas como ácido
clorhídrico.
Este componente es la causa de la agresividad que estos gases pueden
presentar en zonas próximas al incendio y que no afectadas directamente por el
mismo, pueden causar daños irreparables por ataque a instalaciones de gran
sensibilidad y precisión. El caso más frecuente son centrales de ordenadores, oficinas,
instalaciones militares o centros de emergencia.
La norma VDE 0472 Parte 813 especifica la forma de ensayar los gases de
combustión para determinar su carácter corrosivo.
El sistema consiste en hacer borbotear los gases de combustión en agua
destilada y determinar posteriormente el valor pH del agua, así como su
conductividad eléctrica. Valores del pH superiores a 4 y de conductividad eléctrica
inferiores a indican que el material ensayado puede considerarse como
no corrosivo. La citada norma marca las condiciones en que debe realizarse el ensayo.
Solamente las mezclas totalmente libres de halógenos como son por ejemplo
aquellas que tienen como base EPDM o EVA, cumplen las citadas especificaciones.

[Link].4 Toxicidad de los humos

Los gases emitidos durante la combustión pueden ser altamente tóxicos,
especialmente si los materiales empleados contienen halógenos.
 La medida del potencial tóxico es complejo ya que en gran parte dependerá de
su concentración en la zona donde se produce el incendio, ventilación, tamaño del
lugar, etc.
No obstante se han desarrollado varios métodos de ensayo que permiten
clasificar estos materiales según su toxicidad potencial. En estos ensayos se definen dos
tipos de índice de toxicidad:
■ INC Indice de peligrosidad convencional
■ IT Indice de toxicidad

El cálculo de los mismos se basa en valorar la repercusión de cada uno de

los gases que pueden desprenderse durante la combustión, teniendo en cuenta las
concentraciones máximas de estos gases permitidas en el aire.
Como más importantes normas podemos citar:
■ RATP K-20
■ CEI 20-37
■ NF C-20454
■ NES7I3

[Link] Composición de las mezclas

Son mezclas de composición muy sencilla formadas básicamente por cauchos,
cargas y peróxidos.

[Link].1 Polímeros
Elegiremos el tipo de EVA en función de las exigencias que nos pidan en el
cable acabado:
■ Mejores características eléctricas tipos con 40% VA
■ Mejor comportamiento al frío tipos con 40% VA
■ Mejor comportamiento en contacto con aceites tipos con 70% VA
■ Compromiso entre características anteriores tipos con 50% VA
■ Elevados valores de LOI tipos con 50-60% VA

[Link].2 Cargas
La carga base empleada en este tipo de mezclas es el hidróxido de aluminio
Al (OH)3-
Este material contiene un gran potencial de agua que se libera por calor según
la siguiente reacción

Este es el efecto que se aprovecha como componente antillama o retardante de

la propagación del fuego.
La citada reacción es endotérmica y para que tenga lugar se requiere una
energía de Este aporte de energía, proviene del calor
desprendido por la combustión de la materia orgánica que forma parte del cable, lo
que se traduce en una considerable rebaja de la temperatura.
El hidróxido de aluminio contiene aproximadamente un 35% de agua ligada
químicamente. A temperaturas superiores a 200°C este agua se libera en forma de
vapor, entra a formar parte del aire que provoca la combustión y con ello rebaja el
contenido en oxígeno del mismo.
Los productos de descomposición del AI(OH)3, junto con los del polímero
orgánico forman una capa fundida que proteje la superficie del cable contra los
efectos del fuego.
A diferencia de otros productos retardantes de la llama, los gases desprendidos
por la descomposición térmica del AI(OH)3 no son tóxicos, corrosivos ni agresivos y
por tanto no crean problemas desde estos puntos de vista.
La característica más representativa de este tipo de cargas es su superficie específica
directamente relacionada con el tamaño de su partícula. En el mercado se encuentra una
gran variedad de tipos con valores BET que oscilan entre 0,2 y 10/12 m2/gr.
Lógicamente cuanto más alto sea e¡ valor BET, mayor será su poder reforzante,
pero asimismo y como consecuencia de las altas dosificaciones necesarias en este tipo
de mezclas, la mezcla se volverá dura y seca, pudiendo crear problemas de
elaboración. Los tipos más recomendables son aquellos con valor BET comprendido
5-10 m3/gr o excepcionalmente superiores a 10 en el caso que deban cumplirse altas
exigencias de carga de rotura.

Dosificaciones: en todos los casos superior a 150 p.e.p.

Este tipo de cargas pueden utilizarse en todos los procesos en los que no se
superen temperaturas de hasta 200-210°C ya que en caso contrario existe peligro de
que se inicie el proceso de deshidratación con pérdida de agua y formación de poros.
En el caso de que debido a las condiciones de trabajo se superen estas
temperaturas críticas, existe la posibilidad de utilizar como carga el

El mecanismo de descomposición es el mismo

La cantidad de agua desprendida en forma de vapor es igual y asimismo lo es la

energía consumida en la reacción de descomposición para una misma cantidad de
carga utilizada.
Las dosificaciones del Mg (OH)2 son prácticamente las mismas que los del Al (OH)3.

Otras cargas
La incorporación de hasta 10 p.e.p. de borato de cinc, favorece el
comportamiento a la llama de estas mezclas. También puede utilizarse carbonato de
magnesio que en su descomposición desprende
[Link].3 Plastificantes
Debe evitarse su empleo ya que tanto los aceites minerales parafínicos como
los esteres sintéticos aumentan considerablemente el valor de la opacidad de los
humos. Los tipos de plastificantes halogenados aumentan el valor del LOI pero
presentan problemas de corrosión.

[Link].4 Antioxidantes
Preferentemente tipos ODPA ó SDPA y como protector contra los efectos de
la hidrólisis tipos PCD.

[Link].5 Auxiliares de proceso

Deben evitarse ya que su combustión aumenta el valor de la densidad de
humos. Caso necesario utilizar ácido esteárico o estearato de cinc.

[Link].6 Peróxidos y coagentes

Es válido lo indicado en el apartado sobre la reticulación de mezclas para el
sector aislamiento de cables.

Todas las informaciones resumidas sobre el tema de la aplicación de los

cauchos EVA en el sector de cables eléctricos, son meramente orientativas y no
pueden alcanzar en eL corto espacio de este trabajo, todo el detalle necesario que
requieren este tipo de fabricaciones.
Rogamos a las personas interesadas en profundizar sobre este tema, ampliar
detalles en las referencias citadas al final de la obra y asimismo dirigirse a los
fabricantes de los materiales citados, en la seguridad que podrán ampliar
considerablemente y con detalle los conocimientos sobre un tema tan complejo.

1. Bayer, "Handbuch fúr die fummi Industrie"

2. Vanderbilt, "Rubber Handbook"
3. Bayer, "Fabricación de planchas microporosas por expansión"
4. INESCOOP, "El Caucho en la Industria del Calzado - Seminario II"
5. INESCOOP, "Materiales espumados en Calzado - Seminario IV"
6. INESCOOP, "EVAmicroporoso en la Industria del Calzado Seminario X"
7. Bayer, "Levapren - Use in the Cable Industry"
8. Bayer, "EVA Kantschuk - Einsatz und Einsatzmöplichkeiten. Dr. E Rohde"
9. Akzo, "Peroxide Crossiinking of EPDM Rubbers"
10. Akzo, "Aplication of Co-Agents for Peroxide Crossiinking"
11. Wartinswerk, "Flame Retardant Filters in Rubber"
12. Dominingham, "Plástic for Engineers"
13. Ullmann, "Encyclopedia of industrial ChemistryVol.A-23"