BS 1881: Part 204:1988

Estándar Británico
Prueba de hormigón

Parte 204. Recomendaciones sobre el uso

de medidores de cobertura electromagnéticos

Prefacio

Esta parte de BS 1881 ha sido preparada bajo la dirección del Comité de Normas de Productos de
Cemento, Yeso, Áridos y Canteras. Sustituye a BS 4408: Parte 1: 1989, que se retira. Todos los
aspectos del ensayo del hormigón se incluyen como Partes de BS 1881, desde el muestreo del
hormigón fresco hasta la evaluación del hormigón en estructuras. La Parte 201 brinda orientación
general sobre la elección de métodos de ensayo no destructivos y debe consultarse para obtener
asesoramiento sobre métodos que complementan la medición de la cobertura al refuerzo o que
son útiles como alternativas.

Los medidores de cobertura electromagnéticos se han utilizado el tiempo suficiente para que se
haya acumulado experiencia en aplicaciones para una variedad de tipos de estructuras y en
diferentes condiciones. El desarrollo de otras formas de medidor de cobertura está en progreso,
pero aún no se dispone de experiencia de campo significativa.

Se encuentra disponible comercialmente una gama de dispositivos adecuados. Dado que las
capacidades de estos varían, la elección del instrumento puede regirse por las condiciones de
prueba particulares y la información requerida.

El cumplimiento de una norma británica no confiere en sí mismo inmunidad frente a las

obligaciones legales.

Enmienda No. 1
publicado y efectivo a partir del 22 de diciembre de 1989
según BS 1661: Parte 204: 1968

Prueba de hormigón
Parte 204. Recomendaciones sobre el uso de medidores de cobertura electromagnéticos

Corrección

Cláusula 5. Aparato
Elimine la línea 1 del párrafo 3 y sustitúyala por la siguiente.
"Con medidores de cobertura basados en el primer principio, alternos".
Recomendaciones.

1. Alcance

Esta Parte de BS 1881 ofrece recomendaciones y describe los principios de funcionamiento de los
dispositivos electromagnéticos que se pueden utilizar para estimar la posición, profundidad y
tamaño del refuerzo enterrado en el hormigón. También describe sus métodos de uso y
aplicaciones, la precisión esperada y los factores que pueden influir en los resultados.

NOTA. Los títulos de las publicaciones a las que se hace referencia en esta norma se enumeran en
el interior de la contraportada.

2. Definiciones

Para los propósitos de esta Parte de BS 1881, se aplican las definiciones dadas en BS 6100: Parte 6,
junto con lo siguiente.

2.1 cobertura real. Distancia mínima, c1, entre la cara del hormigón y la superficie del refuerzo
como se muestra en la figura 1.

2.2 cobertura indicada. Distancia, c2, entre la cara del hormigón y una superficie nocional de la
barra de refuerzo bajo investigación, como se muestra en la figura 1.

NOTA. Cuando se requieran valores de cobertura para cumplir con la cobertura especificada para
una barra de sección transversal conocida, la cobertura indicada debe convertirse en cobertura
real mediante un método como el descrito en 7.2 (a).
3. aplicaciones.

Los medidores de cobertura electromagnéticos se pueden utilizar para:

(a) control de calidad, para asegurar la ubicación y cobertura correctas de las barras de refuerzo
después de la colocación del hormigón;
(b) investigación de elementos de hormigón para los cuales no se dispone de registros o es
necesario verificarlos;
(c) la ubicación del refuerzo como preliminar a alguna otra forma de prueba en la que se debe
evitar el refuerzo o se debe tener en cuenta su naturaleza, p. ej. extracción de núcleos, medición
de la velocidad del pulso ultrasónico o métodos "cercanos a la superficie";
(d) ubicación de objetos ferromagnéticos enterrados distintos del refuerzo, p. ej. cañerías de agua,
vigas de acero, conductos de iluminación.

NOTA. Algunos dispositivos también pueden detectar objetos metálicos no ferromagnéticos. Dicho
uso está fuera del alcance de esta Parte y debe hacerse referencia a las publicaciones de los
fabricantes.

4. Principios básicos del método

El cabezal de búsqueda genera un campo electromagnético (véase la cláusula 5). Cuando una
barra de refuerzo u otro objeto metálico se encuentra dentro de este campo, las líneas de fuerza
se distorsionan. La perturbación causada por la presencia del metal a su vez produce un cambio
local en la intensidad del campo detectado por el cabezal de búsqueda e indicado por el medidor
(ver cláusula 5).

Tanto la orientación como la proximidad del metal al cabezal de búsqueda afectan la lectura del
medidor. Por tanto, es posible localizar las armaduras y determinar su orientación. La cobertura de
una barra también se puede determinar si se puede obtener una calibración adecuada para el
tamaño particular de la barra y los materiales bajo investigación.

Con algunos dispositivos es posible, en condiciones ideales, estimar tanto el tamaño de la barra
como la cobertura cuando no se conoce ninguno. (Ver apéndice A.)

5. Aparato

Existen varios medidores de cobertura adecuados que funcionan con batería o red. Comprenden
un cabezal de búsqueda, medidor y cable de interconexión. La superficie de hormigón se escanea
con el cabezal de búsqueda en contacto con ella mientras el medidor indica por medios analógicos
o digitales la proximidad del refuerzo.

El cabezal de búsqueda puede consistir en un sistema de bobina simple o múltiple. El principio

físico involucrado se puede realizar utilizando efectos de corrientes parásitas o efectos de
inducción magnética.

Con los medidores de cobertura que utilizan inducción magnética, las corrientes de bobinas
múltiples en la bobina de búsqueda establecen corrientes parásitas en el refuerzo que, a su vez,
provocan un cambio en la impedancia medida de la bobina de búsqueda. Los instrumentos que
funcionan según este principio funcionan a frecuencias superiores a 1 kHz y, por tanto, son
sensibles a la presencia de cualquier metal conductor en las proximidades del cabezal de
búsqueda. La ubicación de material no magnético pero conductor está fuera del alcance de esta
Parte de BS 1881. Sin embargo, tales instrumentos, al ser muy dependientes de la conductividad
del material, pueden ser muy susceptibles a cambios en el tipo de acero (ver 9.2.1) y puede ser
necesaria una calibración especial.
Con los medidores de cobertura que usan inducción magnética, se usa un cabezal de búsqueda de
bobinas múltiples con una frecuencia de operación más baja que el tipo de dispositivo de corriente
parásita (generalmente por debajo de 99 Hz). El principio utilizado es similar al de un
transformador, en el que una o dos bobinas llevan la corriente de excitación, mientras que una o
dos bobinas más recogen la tensión transferida a través del circuito magnético formado por el
cabezal de búsqueda y la barra de refuerzo empotrada. Estos instrumentos son menos sensibles a
los materiales no magnéticos que los que utilizan el principio de las corrientes parásitas.

El medidor debe incorporar escalas o rangos de visualización digital (en esta Parte denominados
escalas), calibrados de acuerdo con la cláusula 6, de manera que se pueda leer directamente la
tapa indicada al refuerzo. Las instrucciones del fabricante deben indicar claramente las
condiciones en las que se aplican dichas escalas. También debe proporcionarse una escala de
referencia, preferiblemente lineal, para que el usuario la calibre para adaptarse a las condiciones
particulares de uso (véanse las cláusulas 3 y 8).

La cobertura indicada para el refuerzo de acero, cuando el dispositivo se calibra en el laboratorio

de la manera descrita en la cláusula 6, debe tener una precisión de + 5% o + 2 mm, el que sea
mayor, sobre el rango de trabajo dado por el fabricante.

6. Calibración básica del medidor de cobertura

6.1 General

Deben realizarse comprobaciones periódicas de laboratorio en el medidor de cobertura para

establecer la precisión de las lecturas de la escala calibrada. La frecuencia de dichos controles
dependerá de las instrucciones del fabricante y del estado de uso del medidor de cobertura, pero
se recomienda que se realicen al menos cada 6 meses. Las fechas de calibración deben registrarse
y guardarse con el medidor de cobertura.

La calibración debe mostrar que todas las mediciones tomadas con el medidor se encuentran
dentro de la precisión indicada en la cláusula 5. Los instrumentos que no cumplan deben
devolverse al fabricante para su ajuste.

La mayoría de los medidores de cobertura en uso funcionan con baterías, pero si el

funcionamiento con la red también está disponible como opción, se debe verificar la precisión de
la calibración en cada tipo de fuente de alimentación.

Si se van a utilizar diferentes cabezales de búsqueda con el mismo medidor, se deben realizar
comprobaciones de calibración para cada cabezal.

En algunos instrumentos analógicos, una sola escala calibrada se divide en sectores, cada sector
identifica una cobertura indicada dada para un rango establecido de tamaños de barra. En tal caso,
una barra del tamaño establecido más grande en una cobertura real dada debería producir una
indicación de escala al final del sector relevante más cerca de la indicación de cobertura cero. De
manera similar, una barra del tamaño establecido más pequeño producirá una indicación de
escala al final del sector más lejos de la indicación de cobertura cero. Estos sectores no deberían
superponerse.

Los métodos descritos en 6.2, 6.3 y 6.4 pueden usarse en el laboratorio. En la cláusula 7 se dan
métodos adecuados para las comprobaciones de calibración rutinarias del sitio.

6.2 Método A

Una barra de acero recta, limpia y lisa del tipo designado por el fabricante del dispositivo se cuela
descentrada en un prisma de concreto, en una posición tal que el rango de cubiertas reales de las
caras tal como se haya fundido se extiende a través del rango establecido por el fabricante del
funcionamiento del dispositivo.

La cobertura mínima es de 12 mm (ver figura 2). Para comprobar cubiertas más pequeñas, utilice
directamente el método B o C.

La planitud de las caras del molde debe ser tal que ninguna parte de la superficie fundida del
prisma se desvíe más de 0,5 mm de la superficie media.

El hormigón debe tener un contenido de cemento Portland ordinario entre 300 kg / m3 y

400 kg / m3 y el agregado no debe tener propiedades magnéticas significativas. No se deben
utilizar adiciones en el hormigón. Se debe tener cuidado durante el lanzamiento de no doblar la
barra.

Después de curar y desmoldar la muestra, la cobertura real de la barra se mide con una precisión
de + 0,5 mm desde las caras de trabajo en ambos extremos del prisma. Si las dos medidas de una
cara a la barra no difieren en más de 1 mm, su media se toma como la cobertura real. Si la
diferencia excede 1 mm, se debe moldear un nuevo prisma.

El medidor de cobertura se usa luego de acuerdo con las instrucciones del fabricante para medir la
cubierta indicada al refuerzo en todas las caras moldeadas paralelas a la barra, dentro del rango de
trabajo del dispositivo y en condiciones donde los efectos extraños sobre el campo magnético son
mínimos.

Si se dispone de escalas separadas para diferentes tamaños de barra, es aconsejable llevar a cabo
el procedimiento de calibración anterior utilizando una gama de bloques de calibración que
incorporen barras de tamaños representativos. En cada caso, el rango de cubiertas reales a la
barra desde las cuatro caras debe extenderse sobre el rango de trabajo del dispositivo indicado
por el fabricante, como se indica en la escala respectiva.
6.3 Método B

Una barra como se describe en el método A se mueve a través de una mesa hacia el cabezal de
búsqueda y la cobertura real se compara con la lectura en la escala del medidor calibrado
apropiado.

Es fundamental que ningún material metálico, p. Ej. clavos o tornillos, estén incorporados en la
mesa cerca de la bobina de búsqueda. El cabezal de búsqueda también debe estar paralelo a la
barra y tanto el cabezal de búsqueda como la barra deben estar estacionarios cuando se hacen las
lecturas. Las tolerancias no deben exceder las del método A.

6.4 Método C

Se perfora una serie de orificios verticales en dos caras opuestas de una caja de modo que una
barra, como se describe en el método A, se puede colocar horizontalmente a diferentes distancias
de la parte superior. El cabezal de búsqueda se coloca sobre la línea de orificios y las cubiertas
reales se comparan con las lecturas en la escala de medidor calibrada adecuada.
Es esencial que ningún material metálico, p. Ej. clavos o tornillos, estén incorporados en el tablero
de la mesa cerca de la bobina de búsqueda o en la caja. El cabezal de búsqueda también debe
estar paralelo a la barra y tanto el cabezal de búsqueda como la barra deben estar estacionarios
cuando se hacen las lecturas. Las tolerancias no deben exceder las del método A.

7. métodos de uso

7.1 Procedimientos preliminares

El medidor de cobertura se enciende y el medidor se ajusta de modo que la aguja en el cuadrante

indicador (dispositivos analógicos) corresponda a la marca de calibración apropiada según lo
indicado por el fabricante ("puesta a cero" del instrumento). En el caso de los dispositivos
indicadores digitales, se deben seguir las instrucciones del fabricante para configurar el medidor
antes de la prueba.

En todos los casos, este procedimiento debe realizarse con el cabezal de búsqueda alejado de la
superficie de hormigón armado y de tal manera que cualquier otro efecto extraño sobre el campo
magnético sea mínimo. Se debe evitar el movimiento rápido del cabezal de búsqueda ya que esto
puede afectar la "puesta a cero".

El fabricante puede especificar un período de calentamiento, después del cual se debe realizar un
ajuste adicional. En cualquier caso, las mediciones no deben tomarse antes de que la lectura
"cero" sea estable. Durante el período de funcionamiento, se deben realizar más controles
frecuentes de "cero".

En el caso de los medidores de cobertura que funcionan con batería, se debe realizar una
verificación inicial del estado de carga de la batería, seguida de controles frecuentes adicionales
durante el período de funcionamiento.

Luego, el cabezal de búsqueda se escanea sobre la superficie del concreto para examinar la
presencia de refuerzo. Si existe refuerzo debajo de la superficie y dentro del rango de trabajo del
medidor de cobertura, esto será indicado por el medidor.

7.2 Obras o calibración del sitio

Se recomienda encarecidamente que las comprobaciones de calibración se lleven a cabo en el sitio

utilizando cualquiera de los métodos descritos en 6.3 o 6.4 y las escalas calibradas relevantes. Esto
es particularmente importante cuando el tipo de barra es diferente al utilizado para la calibración
de laboratorio.

Cuando esta verificación de calibración del sitio no sea satisfactoria o donde haya barras de
tamaño fuera del rango de escalas específicas en el medidor, o se sospeche que el concreto en la
estructura afectará significativamente los resultados, será necesaria la calibración mediante
cualquiera de los siguientes métodos.

(a) Se perfora una serie de orificios de prueba en las barras en posiciones relacionadas con la gama
completa de cubiertas en la estructura según lo indicado por el medidor. Se debe tener cuidado de
no dañar el refuerzo. A continuación, se mide la distancia entre la barra y la superficie de
hormigón en cada punto. También se realiza una medición con el medidor de cobertura en cada
posición utilizando la escala de referencia lineal y una curva de calibración construida. A
continuación, se calculan las cubiertas in situ utilizando las lecturas de la escala de referencia y
esta curva de calibración.

(b) Los procedimientos de calibración descritos en la cláusula 6 se adoptan utilizando barras de

tipo y tamaño conocidos y hormigón del mismo tipo que el objeto de investigación. Luego se
construye una curva de calibración usando la escala de referencia lineal.

El procedimiento (a) puede ser más aplicable al trabajo de investigación in situ, mientras que el
procedimiento (b) probablemente se adapte más a los procesos de fabricación como los de los
trabajos de hormigón prefabricado.

Es posible aprovechar el refuerzo de proyección para comprobar el rendimiento del medidor de

cobertura.

7.3 Examen del hormigón

El cabezal de búsqueda se atraviesa sistemáticamente a través del hormigón y, donde se ubica el

refuerzo, se gira hasta que el medidor indique una posición de máxima perturbación del campo
electromagnético. En tal posición, en condiciones ideales, se puede leer la cobertura indicada
hasta la pieza de refuerzo más cercana si se conoce el tamaño de la barra (consulte la cláusula 9
para conocer los factores que afectan las lecturas). Además, el eje del refuerzo quedará entonces
en el plano que contiene la línea central a través de los polos del cabezal de búsqueda.

Cuando el refuerzo no está demasiado congestionado, es posible trazar un mapa de todas las
barras dentro del área bajo examen que se encuentran lo suficientemente cerca de la superficie.
También es posible determinar posiciones de vueltas. Si se conoce el tamaño de la barra, se puede
medir la cobertura. Si se conoce la cobertura, se puede estimar el tamaño de la barra. No se puede
enfatizar demasiado que, para una máxima precisión, debe evitarse la interferencia de otro
refuerzo o material magnético. La cantidad y precisión de la información obtenida dependerá de
los factores de influencia indicados en la cláusula 9 y de la experiencia del operador.

7.4 Procedimientos adicionales.

Cuando se requiera una medición precisa de la cubierta de hormigón al refuerzo en el rango de 0 a

20 mm, se recomienda el siguiente procedimiento.

Un espaciador de 20 mm de espesor de material inerte al medidor de cobertura, como madera o

plástico, se coloca entre el cabezal de búsqueda y la superficie de hormigón. Una cobertura
aparente para el tamaño de barra particular se lee directamente del medidor y la cobertura
indicada se obtiene restando 20 mm de este valor. Este método solo es adecuado cuando la
superficie de hormigón es plana y lisa (consulte la cláusula 9).

Cuando se disponga de sondas especiales para investigar barras poco profundas o poco espaciadas
con mayor precisión, se deben seguir las instrucciones del fabricante.
Dependiendo del dispositivo utilizado y la configuración del refuerzo, se pueden aplicar otras
técnicas para extraer una mayor cantidad de información, como la dirección del refuerzo o tanto
el tamaño como la cobertura cuando no se conoce ninguno. Una de esas técnicas se da en el
apéndice A.

Otra, denominada técnica ortogonal, ha sido descrita por Das Gupta y Tam, y Tam et al (véanse las
publicaciones mencionadas en el interior de la contraportada). Las instrucciones del fabricante del
instrumento pueden referirse a técnicas adicionales. Sin embargo, se debe enfatizar que solo un
operador experimentado debe usar cualquiera de estos métodos.

8. Precisión

En las condiciones más favorables del lugar, la cobertura indicada se puede medir con una
precisión que se aproxima a la que se puede obtener en el laboratorio cuando se conoce el
tamaño de la barra. Cuando no se conoce el tamaño de la barra y se adopta un procedimiento
como el descrito en el apéndice A, este nivel de precisión puede reducirse. El operador
experimentado puede contrarrestar los efectos de algunas de las fuentes de inexactitud
seleccionando la combinación de procedimientos más adecuada.

Si bien la precisión del medidor de cobertura debe estar dentro de los límites dados en la cláusula
5, la precisión de la medición que probablemente se obtenga en un sitio promedio está dentro de
+ 15% o + 5 mm, lo que sea mayor, para el refuerzo en cubiertas de menos de 100 mm.

Cuando se producen influencias del tipo descrito en la cláusula 9, la precisión de las medidas de la
cubierta y el tamaño de la barra puede ser significativamente menor, aunque la precisión con la
que se puede ubicar el refuerzo puede no reducirse. El nivel de precisión en tales casos puede
mejorarse realizando perforaciones de prueba de calibración.

9. Influencia de las condiciones de prueba

9.1 General

La pérdida potencial de precisión (que puede ser minimizada por el operador experimentado) se
debe a muchos factores externos que afectan el campo magnético dentro del rango del medidor
de cobertura y a otras influencias físicas.

9.2 Acero

9.2.1 Tipo. Las escalas de medidor calibradas son generalmente válidas para un tipo particular de
acero (consulte las instrucciones del fabricante). El efecto de los diferentes tipos de acero en las
lecturas obtenidas es generalmente pequeño, pero en casos especiales, como las barras de
pretensado de alta resistencia, puede incluir errores de hasta + 5% o más. Cuando estén presentes
tales materiales, se deberían adoptar los procedimientos de calibración descritos en la cláusula 7.

9.2.2 Sección transversal. Las curvas de calibración o escalas derivadas de barras lisas
generalmente se pueden usar para barras acanaladas. Cabe señalar que el espesor mínimo de
hormigón entre la barra y la superficie será el revestimiento indicado menos la altura del nervio.
La cubierta indicada en esta Parte es como se define en 2.2 y se ilustra en la figura 1.
Cuando hay barras de sección torcidas, pueden surgir errores importantes a menos que se adopte
uno de los procedimientos de calibración descritos en la cláusula 7 (ver figura 1 (c)).

9.2.3 Forma y orientación. Para una medición precisa de la cobertura y el tamaño, la barra debe
estar recta y paralela a la superficie de hormigón.

9.2.4 Varias barras. Las barras poco espaciadas pueden tener un efecto significativo en las
mediciones realizadas. Deben seguirse las recomendaciones del fabricante en el caso de conjuntos
de barras paralelas o perpendiculares muy compactas.

Es fundamental que las mediciones en estas condiciones sean realizadas por operadores
experimentados.

En el caso de barras paralelas, la cobertura en la que el detalle del refuerzo se vuelve significativo
depende de varios factores, incluida la sensibilidad del dispositivo y las dimensiones del cabezal de
búsqueda. Como regla general, la precisión de las mediciones de cobertura indicadas se verá
influenciada siempre que haya más de una barra dentro del rango de detección del cabezal de
búsqueda.

A medida que la distancia entre barras paralelas disminuye, se llega a un punto en el que es
imposible ubicar barras individuales. Pueden estar disponibles sondas especiales para mejorar la
precisión de las medidas de cobertura indicadas y la diferenciación entre barras individuales en
tales casos.

En el caso de barras agrupadas o solapadas, se recomienda que se lleve a cabo una calibración
separada como se describe en la cláusula 7.

9.2.5 Amarre el alambre. El alambre de amarre, particularmente cuando está cerca de la

superficie, puede conducir a lecturas de cobertura engañosamente bajas para el refuerzo
principal. Sin embargo, un operador experimentado podrá distinguir entre los efectos de baja
intensidad de alambre, clavos, etc., superpuestos a los principales efectos de refuerzo.

9.3 Hormigón.

9.3.1 Agregado. Pueden surgir inexactitudes significativas en la cobertura indicada cuando se

incorporan agregados con propiedades magnéticas a la mezcla. De manera similar, ciertos
acabados de pisos especializados pueden hacer que las mediciones sean inexactas, aunque aún es
posible ubicar barras individuales.

En algunos casos, las calibraciones realizadas como se describe en la cláusula 7 pueden ayudar,
pero los resultados de tales métodos deben tratarse con precaución.

La presencia de materiales magnéticos puede detectarse colocando el cabezal de búsqueda sobre

el hormigón en una posición tal que esté fuera del rango de influencia de la barra de refuerzo más
cercana y anotando una lectura en el medidor.
9.3.2 Matriz. Es probable que las variaciones en las propiedades magnéticas del cemento y de
cualquier adición afecten las medidas de cobertura.

Los comentarios en 9.3.1 con respecto a la calibración se aplican de manera similar.

9.3.3 Acabado superficial. Donde ocurren superficies rugosas u onduladas, p. Ej. acabados
agregados expuestos, el efecto sobre la cobertura indicada será similar en magnitud a las
irregularidades de la superficie dentro del área del cabezal de búsqueda.

9.4 Temperatura.

Algunos cabezales de búsqueda son sensibles a los cambios de temperatura que pueden ser
causados por la mano del operador. Se deben realizar ajustes de cero frecuentes y en estos casos
se deben seguir las recomendaciones del fabricante.

9.5 Efectos extraños.

Los efectos de interferencia ocurrirán en la vecindad de estructuras metálicas de tamaño

significativo como fijaciones de ventanas, andamios y tuberías de acero, especialmente cuando
están inmediatamente detrás del cabezal de búsqueda. El grado de influencia dependerá del
medidor de cobertura particular utilizado, pero todos se ven afectados por campos magnéticos
parásitos o campos eléctricos o ambos.

En tales casos, el uso confiable del instrumento puede verse severamente restringido.

9.6 Corrosión del refuerzo.

Cuando se ha producido una corrosión significativa del refuerzo, en particular, la formación de

incrustaciones y la migración de productos de corrosión, es probable que se obtengan lecturas de
cobertura indicadas engañosas.
10. Informe.

10.1 Generalidades.

El informe debe indicar que los métodos utilizados están de acuerdo con los descritos en esta
Parte de BS 1881. Cuando se adopten otras técnicas especializadas, estas deben describirse
claramente.

10.2 Información que debe incluirse en el informe de prueba.

El informe de prueba debe incluir la siguiente información:

(a) fecha, hora y lugar de la prueba;

(b) descripción de la estructura o componente bajo
investigación;
(c) ubicaciones de las áreas de prueba;
(d) detalles del hormigón en las áreas de prueba, con referencia a posibles factores de influencia
(ver cláusula 9);
(e) marca y tipo de medidor de cobertura utilizado y fecha de la última calibración de laboratorio;
(f) detalles de cualquier procedimiento de calibración del sitio;
(g) valores medidos de la cobertura indicada y / o el tamaño de la barra. Cuando estos valores se
deriven por cálculo, esto debería indicarse;
(h) la precisión estimada de las mediciones cuantitativas;
(i) configuración del refuerzo de acero, si se requiere, incluyendo espaciamientos de barras
individuales. Los bocetos pueden ayudar aquí.

Apéndice

Apéndice A. Método para determinar tamaño de barra y cobertura cuando no se conoce ninguno.

Este método se puede utilizar con medidores que tienen escalas calibradas separadas para
diferentes tamaños de barra. La gama de cubiertas sobre las que se aplica el método dependerá
del equipo que se utilice.

La medición de la cobertura aparente de la barra se realiza utilizando el método descrito en la

cláusula 6, registrándose las mediciones, sin embargo, asumiendo cada uno de los tamaños de
barra de escala calibrados a su vez, Xi.

Este procedimiento se repite después de insertar un espaciador no metálico de espesor conocido,

d, entre el cabezal de búsqueda y la cara de hormigón, yi.

La primera lectura se resta de la segunda para cada escala (Di = yi- Xi) y el tamaño real de la barra
se toma como el de la escala calibrada particular para la cual se aproxima la condición Di = d. Una
técnica gráfica puede resultar útil para aumentar la precisión de este método.
Una vez establecido el tamaño de la barra, la cubierta indicada puede leerse en la escala
respectiva.

En condiciones ideales, se puede lograr una precisión superior al 20% tanto para el tamaño de la
barra como para la cobertura indicada utilizando este procedimiento. El operador experimentado,
mediante el uso de espaciadores de diferentes espesores y mediciones repetidas, a menudo podrá
mejorar este nivel de precisión. Sin embargo, los efectos mencionados en la cláusula 9 pueden ser
particularmente importantes aquí.

El método no es adecuado en el caso de conjuntos de barras muy compactos.