ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR

DE INGENIERÍAS AGRARIAS

Grado en Ingeniería de las Industrias Agrarias y

Alimentarias

Proyecto de bodega para la elaboración de

vino blanco en el término de Alaejos
(Valladolid)

Alumno/a: Noemí Alonso Cesteros

Tutor/a: Andrés Martínez Rodríguez

Cotutor/a: Luis Cárcel Cárcel

Abril 2021
Copia para el tutor/a
 ÍNDICE GENERAL

DOCUMENTO 1. MEMORIA Y ANEJOS A LA MEMORIA

DOCUMENTO 2. PLANOS
DOCUMENTO 3. PLIEGO DE CONDICIONES
DOCUMENTO 4. MEDICIONES
DOCUMENTO 5. PRESUPUESTO
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍAS
AGRARIAS

Grado en Ingeniería de las Industrias Agrarias y

Alimentarias

Proyecto de bodega para la elaboración de vino

blanco en el término de Alaejos (Valladolid)

DOCUMENTO 1. Memoria y Anejos a la

memoria

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

Tutor: Andrés Martínez Rodríguez

Cotutor: Luis Miguel Cárcel

Abril de 2021
DOCUMENTO 1. MEMORIA
 PROYECTO DE BODEGA PARA LA ELABORACIÓN DE VINO BLANCO EN EL TÉRMINO DE ALAEJOS
(VALLADOLID)

ÍNDICE

1. OBJETO DEL PROYECTO......................................................................................... 3

2. AGENTES .................................................................................................................. 3
3. NATURALEZA DEL PROYECTO ............................................................................... 3
4. SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO.............................................................................. 4
5. ANTECEDENTES ....................................................................................................... 6
5.1. Motivación del proyecto ........................................................................................... 6
6. BASES DEL PROYECTO ........................................................................................... 6
6.1. Directrices del proyecto ........................................................................................... 6
6.1.3. Condicionantes legales ........................................................................................ 7
7. JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA ...................................................... 8
8. INGENIERÍA DEL PROYECTO .................................................................................. 9
8.1. Ingeniería del proceso ............................................................................................. 9
8.2. Ingeniería de las obras .......................................................................................... 17
8.3. Ingeniería de las instalaciones .............................................................................. 20
9. CUMPLIMIENTO DEL CÓDIGO TÉCNICO DE LA EDIFICACIÓN ........................... 27
10. PROGRAMACIÓN DE LAS OBRAS ..................................................................... 29
11. PUESTA EN MARCHA DEL PROYECTO ............................................................. 31
12. ESTUDIOS AMBIENTALES .................................................................................. 32
13. ESTUDIO ECONÓMICO ....................................................................................... 32
14. RESUMEN DEL PRESUPUESTO......................................................................... 33

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

UNIVERSIDAD DE VALLADOLID (CAMPUS DE PALENCIA) – E.T.S. DE INGENIERÍAS AGRARIAS
Titulación de: Ingeniero de Industrias Agrarias y Alimentarias

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 PROYECTO DE BODEGA PARA LA ELABORACIÓN DE VINO BLANCO EN EL TÉRMINO DE ALAEJOS
(VALLADOLID)

1. OBJETO DEL PROYECTO

En cumplimiento del Plan de Estudios vigente de la Universidad de Valladolid, se redacta

el presente proyecto, requisito indispensable para la obtención del título de Graduada en
Ingeniería de las Industrias Agrarias y Alimentarias.

Con el objeto de definir el proceso productivo, las obras e instalaciones necesarias para la
ejecución y puesta en marcha de una bodega de vino blanco en el término de Alaejos
(Valladolid)

2. AGENTES

La persona encargada del proyecto de ejecución será Noemí Alonso Cesteros, alumna de
la titulación del Grado en Ingeniería de las Industrias Agrarias y Alimentarias, por encargo
del promotor.
El promotor de este proyecto es Don Pedro Alonso Calderón, propietario a su vez de las
parcelas donde se llevará a cabo la construcción de la bodega.
La dirección de las obras se llevará a cabo por el formulador del proyecto, que junto con el
promotor se encargarán de escoger a los contratistas, tanto de las obras como de las
instalaciones.
Los resultados, así como el control y seguimiento del proyecto, se llevará a cabo por el
promotor Pedro Alonso Calderón.

3. NATURALEZA DEL PROYECTO

El objetivo del proyecto es la vinificación de 270.000 kg de uva variedad verdejo para la

obtención de dos productos finales basados en dos vinificaciones diferentes.
Verdejo con fermentación y crianza sobre lías en depósitos de acero inoxidable.
Verdejo elaborado y envejecido con levaduras indígenas en barricas de madera de roble
francés.

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 PROYECTO DE BODEGA PARA LA ELABORACIÓN DE VINO BLANCO EN EL TÉRMINO DE ALAEJOS
(VALLADOLID)

Se producirán al año 187.500 de Verdejo con fermentación y crianza sobre lías en

depósitos de acero y 13.000 L de Verdejo con crianza en barricas de roble francés.
En el “ANEJO 3. Ingeniería del proceso” del presente proyecto se detallan tanto las
cantidades como los procesos de elaboración.
En el “DOCUMENTO 2. Planos” del presente proyecto se encuentra el “PLANO 25.
Diagrama de flujo” donde se detalla el flujo del proceso productivo.

4. SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO

La bodega estará situada en el Polígono 7, parcela 28, EL PINO, ALAEJOS (Valladolid),

propiedad del promotor.
El municipio de Alaejos se encuentra al sur de la provincia de Valladolid, a 68 km de
Valladolid capital, en la comunidad de Castilla y León.
Tiene 1382 habitantes y la economía del pueblo está basada en la agricultura y
ganadería.
Está incluido en el territorio de la D.O Rueda y se encuentra rodeado de un amplio
territorio de cultivo con viñedos. Esto favorece la recogida de la uva ya que procederá de
parcelas de la zona reduciendo gastos de transporte y peligro de oxidación de la uva
durante el mismo.

En el “DOCUMENTO 2. Planos” del presente proyecto se encuentran los planos “PLANO

01. Situación”, “PLANO 02. Situación carreteras”, y “PLANO 03. Emplazamiento”, donde
se hallan detallados la situación y emplazamiento.

A continuación, se exponen los datos catastrales de la parcela:

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Ilustración 1. Consulta descriptiva y gráfica de datos catastrales de bien inmueble

Superficie de la parcela 7830 m2

Tipo de suelo Rústico
Uso Agrario
Latitud 5º 12’ 45.0534’’ W
Longitud 41º 18’ 12.0541’’ N
Huso UTM 30

La bodega se situará en una sola edificación en dicha parcela. La parcela se encuentra

situada en una zona ya urbanizada, con lo que las redes de saneamiento, la red de
electrificación, de alumbrado público y de abastecimiento de agua potable están ya
disponibles y solo es necesario hacer la acometida de éstas desde la parcela hasta la red
pública.
De los 7830 m² total de la parcela, 900 m² se destinarán a la nave y 2636 m²
corresponderán a la zona que rodea la nave que estará pavimentada con solera de
hormigón y será para el tráfico de las personas, vehículos, aparcamiento. En el
“DOCUMENTO 2. Planos” del presente proyecto se encuentra el “PLANO 05. Justificación

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urbanística” en el que podemos ver ubicada la nave, urbanización, retranqueos y límite de

parcela.
El acceso al municipio de Alaejos se puede realizar por diferentes vías, tanto secundaria
como primaria, siendo la más importante la A-62 Autovía de Castilla. Por el pueblo cruza
la N- 620, carretera de Burgos a Portugal por Salamanca.
El municipio se encuentra situado a tan solo 68 km de Valladolid capital de provincia y
comunidad autónoma, y a 58,6 Km de Salamanca.
En el “DOCUMENTO 2. Planos” del presente proyecto se encuentra el “PLANO 02. Plano
de situación carreteras” donde se puede ver detallado lo anteriormente descrito.

5. ANTECEDENTES

Don Pedro Alonso Calderón, promotor, decide encargar el presente proyecto

aprovechando el incremento de plantación de viñedo que ha surgido en estos últimos
años por la zona.
La finalidad de este proyecto es la construcción de una bodega para la elaboración de
vino blanco. Siendo muy importante para el promotor seguir un desarrollo sostenible y
llegar a conseguir un vino de elevada calidad, respetuoso con el medio ambiente.

5.1. Motivación del proyecto

El sector de la viticultura en España ha ido en aumento en los últimos 12 años. Castilla y

león, más concretamente, ha experimentado un aumento significativo en este sector.

El vino español es un producto de reconocida calidad en el exterior. Además, España

cuenta con una extensa superficie de viñedo, una de las mayores del mundo. Siendo así
uno de los mayores productores de vino de Europa.

6. BASES DEL PROYECTO

6.1. Directrices del proyecto

6.1.1. Finalidad del proyecto

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El principal objetivo de este proyecto, como bien se ha citado anteriormente, es la

creación de una Bodega para la elaboración de vino blanco, diseñando para ello las
instalaciones e infraestructuras necesarias para llevar a cabo la construcción y puesta en
marcha de la misma.
Utilizando uva de la zona siguiendo un modelo de desarrollo sostenible, obteniendo el
mayor rendimiento posible y sin pérdida de calidad, obtener un vino que satisfaga la
creciente demanda, fomente la visibilidad de la zona y mejore la situación laboral de este
espacio rural y alrededores.

6.1.2. Condicionantes del promotor

El promotor ha interpuesto los siguientes requisitos:

.
- El promotor desea producir vinos de elevada calidad, haciendo uso de diferentes
tecnologías.
- La edificación se realizará cumpliendo siempre con la normativa vigente, con la
máxima seguridad y salud para los trabajadores.
- Ejecución de las obras de la bodega en los plazos acordados.
- La uva procederá únicamente de los viñedos de la zona, favoreciendo así la
explotación de los recursos del pueblo.
- Desea que la bodega base su producción en un modelo de desarrollo sostenible
que cumpla con el medio ambiente.
- Contratar preferiblemente personal de la zona para realizar la obra y posterior
funcionamiento de la bodega, para así reducir la tasa de desempleo en el
municipio y alrededores.
- Minimizar lo máximo posible los costes de energía en las instalaciones de la
bodega

6.1.3. Condicionantes legales

Para la elaboración y puesta en marcha de este proyecto se tienen en cuenta las normas
desde el propio Ayuntamiento que se establecen en su Plan General de Ordenación
Urbana.

En el “ANEJO 2. Ficha urbanística” del presente proyecto se indica la normativa y

condiciones de edificación que tiene la parcela donde se construirá la bodega.

6.1.4. Condicionantes ambientales

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- Suelo
Contamos en la zona con un suelo en gran medida franco-arcillo-arenoso, con elementos
gruesos y presencia de vegetación.

- Clima
Alaejos es un municipio que tiene un clima mediterráneo continentalizado, con una
temperatura anual media de 11,4ºC. El clima es seco con veranos cortos y calurosos e
inviernos largos y fríos.

6.1.5. Situación actual

Como bien se ha citado anteriormente, la parcela en la que se va a llevar a cabo el
proyecto se encuentra en la localidad de Valladolid en el municipio de Alaejos.

El suelo está calificado como suelo de uso agrícola, no hay edificaciones próximas ni
ocupación de la parcela con otras naves.

7. JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA

Se lleva a cabo el análisis de una serie de alternativas que serán evaluadas en función de
diferentes criterios. Dicho análisis se encuentra detallado en el “ANEJO 1. Estudio de
alternativas” en el presente proyecto.
Con ello, se obtienen las alternativas óptimas y que mejor se adaptan a los objetivos
previstos para la ejecución y puesta en marcha de la bodega.
Las alternativas que se van a estudiar son las siguientes:
- Alternativa a la localización de la parcela
- Alternativas al tipo de prensa
- Alternativas a la limpieza de mosto (desfangado)
- Alternativas al tipo de depósitos para la fermentación
- Alternativas al tipo de madera de las barricas.
- Alternativas al material de los tapones para las botellas.
- Alternativas al tipo de caldera a instalar.
- Alternativas al tipo de emisores de calor a instalar.
- Alternativas al tipo de nave.
- Alternativas de los materiales de construcción de la nave.

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Una vez estudiadas y valoradas las alternativas que componen el estudio se llega a la
siguiente conclusión:
La parcela en la que se realizará la construcción de la bodega es propiedad del promotor,
se encuentra en el municipio de Alaejos. Así se ha elegido, por su ubicación, su
proximidad a los viñedos de los que se obtiene la materia prima, por su proximidad al
núcleo urbano, por el tamaño y por la facilidad de acceso a vehículos de trabajo.
En cuanto a las alternativas al proceso productivo, en las que se ha estudiado el tipo de
prensa, se ha optado por la instalación de una prensa neumática de membrana.
En cuanto a la limpieza de los mostos, desfangado, se ha optado por un proceso de
desfangado estático.
Los depósitos que se utilizarán finalmente para los procesos de fermentación serán de
acero inoxidable y el proceso de fermentación en barrica será de madera de roble francés.
Los tapones serán de corcho, ya que se considera la alternativa más adecuada.
El tipo de caldera que se instalará será de biomasa ya que es la menos contaminante
Los emisores serán equipos de aire conectado a la red de suministro eléctrica, que se
encargarán de proporcionar tanto aire caliente como aire frío según las necesidades del
ambiente.
La nave que se construirá será de una sola planta con todo el proceso al mismo nivel y los
materiales de construcción empleados será el panel sándwich metálico.

8. INGENIERÍA DEL PROYECTO

8.1. Ingeniería del proceso

En el presente proyecto se recogerán todos los aspectos relativos al proceso de

elaboración de los dos tipos de vino que se llevarán a cabo como se expone en el
“ANEJO 3. Ingeniería del proceso”.

8.1.1. Selección del proceso productivo

El proceso para la elaboración de los dos vinos será diferente.

El vino con fermentación y crianza sobre lías en depósitos de acero inoxidable se
realizará a partir de uvas procedentes de viñedo joven y con vendimia mecánica. Las
levaduras utilizadas serán levaduras seleccionadas. Tanto la fermentación como la

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crianza sobre lías se llevará a cabo en los propios depósitos de acero y el proceso
completo desde la entrada de uva en bodega hasta su embotellado durará unos 5 meses.
El vino elaborado y envejecido con levaduras indígenas en barricas de madera de roble
francés se realizará con uvas procedentes de viñedos más antiguos y la vendimia será
manual. Las levaduras serán indígenas, realizando unos 8 días antes “Pie de cuba”. Tanto
la fermentación como la crianza sobre lías se llevará a cabo en las barricas de roble
francés y el proceso completo desde la entrada de uva en bodega hasta su embotellado
durará unos 9 meses.
A continuación, se expone el diagrama de las etapas del proceso que se encuentra en el
“ANEJO 3. Ingeniería del proceso”.

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8.1.2. Materias primas y auxiliares

La materia prima utilizada para la producción de los vinos será 100 % uva verdejo
procedente de viñedos de la zona.
De este tipo de uva obtendremos vinos con un grado medio de alcohol, excelente acidez,
entre media y alta, muy aromáticos e intensos. Serán vinos con cuerpo, potentes, pero
con cierta suavidad. El retrogusto deja un sabor afrutado y fresco además de un fino
amargor.

Las materias auxiliares utilizadas serán:

➢ Levaduras seleccionadas: La levadura utilizada para el proceso de fermentación
del vino con fermentación en depósitos es Saccharomyces cerevisiae, algunas
características de esta levadura que forma parte de su adaptación son el hecho de
que pueda metabolizar la glucosa y la fructosa, y crecer en condiciones aerobias y
anaerobias. Tiene gran capacidad de crecer en el zumo de la uva.
Para la fermentación de los mostos se utilizará una levadura comercial seca
seleccionada que se elegirá en función de las necesidades en bodega, con una
dosis de aplicación de 20 g/Hl.
La preparación de las levaduras para el empleo consiste en adicionar las
levaduras en una cantidad de 0,5 kg sobre 5L de agua a 35-37ºC y esperar unos
15 minutos, homogeneizar el cultivo para completar la disolución y finalmente
esperar otros 10 min antes de adicionar.
➢ Hielo seco: se utilizará a lo largo del proceso para evitar oxidaciones y también
para inertización de prensas y depósitos. Se comprará por sacos
➢ Bentonitas: las bentonitas son arcillas naturales de grano muy fino utilizadas
como clarificante mineral. Se comprará bentonita de sodio o de calcio granulada y
en sacos.
➢ Enzimas de maceración: Este tipo de enzimas tienen acción pectolítica y son
producidas por el microorganismo Aspergillus Niger. Se utilizan para extraer
componentes de la piel y aumentar el rendimiento en prensa. Se añadirán en la
despalilladora-estrujadora.
➢ Anhídrido sulfuroso: Compuesto químico gaseoso que en enología se suele
denominar como sulfuroso. Proviene contra la oxidación (inhibición enzimática y
química). Es el antiséptico y desinfectante más utilizado en la elaboración de
vinos. Previene contra la oxidación e inhibe el crecimiento bacteriano permitiendo
una fermentación rápida y limpia. Se añadirá a la uva recién vendimiada. Su uso
está regulado por ley y el contenido máximo no superará los 150 miligramos por
litro. Se comprará en sacos.

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➢ Bitartrato de potasio: Se utilizará en la estabilización tartárica para que se formen

los cristales de tartrato y precipiten al fondo del depósito. Se comprará por sacos.
➢ Metabisulfito de potasio: Polvo cristalino, compuesto de azufre y potasio utilizado
para la sulfitación de mostos o vinos por su capacidad para generar anhídrido
sulfuroso en disolución. Su uso está regulado por ley y debe ser reflejado en la
etiqueta del vino.

8.1.3 Condiciones de almacenamiento

El vino será envasado en botellas de vidrio de tamaño regular, 0,75 L, de tipo bordelesa,
con boca Sommelier y barrera antigoteo, color transparente. Las botellas serán encajadas
en cajas de cartón de diferentes unidades. También se dispondrá de estuches de madera
para la venta en la tienda de la bodega.
Una vez encajado permanecerá en el “almacén 2, producto terminado”.

8.1.4 Producto final

Vino blanco verdejo con fermentación y crianza sobre lías en depósito de acero
inoxidable: De la recepción de 250.000 kg de uva procedente de vendimia mecánica se
obtendrán 187.500 L de verdejo que supondrán un total de 250.000 botellas de 0,75 L.
Vino blanco verdejo con fermentación y crianza sobre lías en barrica de roble francés: De
la recepción de 20.000 Kg de uva procedente de vendimia manual se obtendrán 13.000 L
de verdejo que supondrán 17.333 botellas de 0,75 L.

8.1.4. Maquinaria

La maquinaria se puede ver detalladamente en el “DOCUMENTO 2. Planos” del presente

proyecto en el “PLANO 08. Planta general, maquinaria y nombres de maquinaria”. Se
detalla a continuación la maquinaria existente por zonas:

- ZONA DE PESADO DE UVA

• Báscula fija de remolques.

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- ZONA DE RECEPCIÓN Y TRATAMIENTO MECÁNICO DE LA UVA

• Tolva de recepción aérea

• Mesa de selección

• Cinta elevadora

• Despalilladora-estrujadora

• Prensa neumática de membrana

• Bombas peristálticas

- ZONA DE DESFANGADO/ESTABILIZACIÓN

• Depósitos isotermos (4uds de 10.000 L)

• Filtro prensa

- ZONA DE ELABORACIÓN 1 (Zona de depósitos de fermentación, almacenaje y

trasiegos)

• Depósitos de fermentación, almacenaje y trasiegos (15uds de 17.000L)

• Depósitos isotermos (2uds de 10.000 L)

• Bomba peristáltica

- ZONA DE ELABORACIÓN 2 (Sala de fermentación y crianza en barricas)

• Barricas de roble francés (73uds de 225 L)

• Soportes para barricas (37uds de 2 barricas)

- ALMACÉN I (Materias primas y auxiliares)

• Lava barricas (2uds)

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• Limpiadora a alta presión (2uds)

- ZONA DE EMBOTELLADO Y EMPAQUETADO

• Depósito zona de llenado (1ud de 10.000L)

• Enjuagadora

• Llenadora

• Tapadora

• Capsuladora

• Etiquetadora

• Cinta transportadora de botellas (4uds)

• Mesa giratoria de recogida de producto

- ALMACÉN II (Producto terminado)

• Carretilla elevadora

• Transpaleta

- SALA DE MÁQUINAS

• Depósito pulmón (1ud 10.000L)

• Enfriadora de agua

• Caldera de biomasa

8.1.5. Dimensionado

La distribución de la bodega por zonas se puede ver detalladamente en el “DOCUMENTO

2. Planos” del presente proyecto en “PLANO 06. Planta general y superficies”, “PLANO
07. Planta general y cotas”.
A continuación, se expone una tabla resumen de las zonas y el área de estas:

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Ilustración 2. Distribución de zonas y áreas

A continuación, se expone un boceto del diseño en planta

Ilustración 3. Boceto diseño en planta

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8.1.7. Personal

El equipo de trabajo con el que se cuenta para desarrollar las actividades pertinentes
estará compuesto por el siguiente personal:
➢ Un Ingeniero de industrias agrarias y alimentarias, que será el encargado de dirigir
el proceso de elaboración del vino y supervisar tanto la elaboración como el resto
de los procedimientos de la bodega como almacenaje, análisis, conservación,
embotellado y comercialización.
➢ Un enólogo que será el encargado de realizar los análisis pertinentes a lo largo de
todo el proceso de elaboración, también se encargará de las actividades de campo
y de supervisar el resto de los procedimientos junto con el ingeniero de industrias.
➢ Dos operarios de bodega.
➢ Un economista y director de comercio y marketing: encargado de la contabilidad
de la bodega, redes sociales, marketing…
➢ Personal de limpieza.

8.2. Ingeniería de las obras

8.2.1. Estructura

Todo lo que se expone a continuación sobre este apartado se puede contemplar en el

“SUBANEJO 5.1. Estructura” presente en el “ANEJO 5. Ingeniería de las obras” del
presente proyecto.
La nave proyectada estará construida en una sola planta con forma rectangular. La
superficie total construida será de 900 m².
En la siguiente tabla se puede ver un resumen de las características y descripción de la
estructura:

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Ilustración 4. Descripción y características de la estructura

Su estructura es metálica, cuenta con 10 pórticos tipo de acero laminado S-275J0 y una
separación entre pórticos de 5m. Los pilares son HEA 240 y los dinteles IPE 300, con
cartelas de rigidización.
Las placas de anclaje serán de acero S275J0 fijadas con pernos de anclaje a las zapatas,
para repartir los esfuerzos entre pórticos y zapatas.

Todo lo anteriormente redactado se puede ver detallado en el “DOCUMENTO 02. Planos”

del presente proyecto donde se encuentran el “PLANO 13. Detalle de pórtico tipo”,
“PLANO 17. Detalle constructivo (Uniones Pilar+ Dintel)” y “PLANO 16. Detalle
constructivo (Placa de anclaje)”.

8.2.2. Cimentación

Todo lo que se expone a continuación sobre este apartado se puede contemplar en el

“SUBANEJO 5.1. Estructura” presente en el “ANEJO 5. Ingeniería de las obras” del
presente proyecto.
Se cimenta sobre hormigón de limpieza. La cimentación de los pilares se realizará con
hormigón de 25N/mm², HA-25/P/20/IIa, siendo las armaduras en base a una armadura
superior e inferior de barras corrugadas de acero B 500 S.

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Las dimensiones de las zapatas serán de 2,10 x 2,10 x 1,00 m. Debido a la luz y longitud
de la nave, se considera adecuado unir las zapatas mediante vigas riostras perimetrales
centradoras: Dichas vigas tendrán una geometría de 0,45 x 0,45 m y un armado principal
de 4 redondos de 12 mm con estribos de 8 mm colocados cada 0,25 m.
Se colocará una armadura de reparto en la parte traccionada en forma de cuadrícula,
constituida por redondos de 14 mm. La separación entre cuadrículas, en el entramado,
será de 0,35 m.
Todo lo anteriormente redactado se puede ver detallado en el “DOCUMENTO 02. Planos”
del presente proyecto donde se encuentran el “PLANO 14. Detalle constructivo (vigas
riostras perimetrales” y “PLANO 15. Detalle constructivo (Zapatas)”.

8.2.3. Cerramientos

El cerramiento se realizará con doble panel sándwich autoportante con fijaciones ocultas
de 60 mm de espesor de aislante de lana de roca ignífuga. Los paneles irán apoyados
sobre las correas metálicas y contarán con juntas estancas para evitar las filtraciones de
agua a su interior.

8.2.4. Cubierta

La cubierta se realizará empleando paneles de chapa sándwich de acero galvanizado y

una capa de prelacado con un ancho útil de 1100 mm, con un espesor de 80 mm de
aislante de lana de roca ignífuga, empleando un sistema de montaje machihembrado.

En el “DOCUMENTO 2. Planos” del presente proyecto se encuentra el “PLANO 18.

Cubierta”

8.2.5. Carpintería

• EXTERIOR
- 2 puertas seccional industrial, de 3 x3 m, formada por panel sándwich, de 45 mm
de espesor, de doble chapa de acero zincado con núcleo aislante de espuma de
poliuretano.

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- 2 puertas de aluminio, con rotura de puente térmico, dos hojas practicables con
apertura hacia el interior, dimensiones 1400 x 2100 mm. Acabado en lacado
estándar.
- 1 puerta de salida de emergencia flexible de 1,45 x 2,10 m de apertura y cierre
vertical rápido. Con mando de apertura de socorro manual.
- 16 ventanas de aluminio, gama básica, una hoja oscilobatiente y una hoja
practicable, con apertura hacia el interior, dimensiones 800 x 800 mm. Acabado
lacado color blanco.

• INTERIOR
- 2 puertas industriales apilables de apertura rápida de 3,5 de altura. Formada por
lona de PVC, marco y estructura de acero galvanizado, cuadro de maniobra,
pulsador.
- 7 puertas balconeras de PVC de 80 x 210 cm, de una hoja abatible, con marco de
PVC.
- 5 puertas de paso ciegas normalizadas, castellanas a las 2 caras de pino para
barnizar de 800 x 2100 mm.
- 1 puerta frigorífica corredera con sistema de guiado elevado. 2,00 x 3,00 m.

8.3. Ingeniería de las instalaciones

Como se puede ver detallado en el “ANEJO 7. Programación para la ejecución de las

obras” del presente proyecto, las instalaciones se realizarán de forma paralela a otras
actividades.

8.3.1. Instalación de fontanería.

Los detalles y el cálculo de dicha instalación se encuentran recogidos con mayor

profundidad en el “SUBANEJO 5.2 Fontanería” ubicado en el “ANEJO 5. Ingeniería de las
obras” en el presente proyecto. También se puede ver detalladamente la instalación en el
“DOCUMENTO 2. Planos” en el “PLANO 20. Instalación de fontanería”
El objetivo de la instalación de fontanería es el abastecimiento tanto de agua fría como de
agua caliente sanitaria a la bodega. El agua se obtiene a través de la acometida desde la
red general de abastecimiento del municipio esta acometida

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Para realizar esta instalación se ha tenido en cuenta el CTE DB HS4 “Suministro de agua”
Todas las tuberías tanto para la instalación de agua fría como la de agua caliente serán
de PEX.

[Link]. Dimensionado de red de agua fría.

A continuación, se expone un cuadro resumen con los tramos y los elementos de cada
tramo en la red de agua fría:

TRAMO ELEMENTOS EN EL TRAMO

RP 1 lavabo

2 inodoros con cisterna

QP
1 ducha

PM 1 lavabo

2 inodoros con cisterna

OM
1 ducha

MK Debe abastecer la necesidad de los tramos RP, QP, PM y OM

LK 2 grifos aislados

KH 1 grifo aislado y debe abastecer los tramos LK y MK

1 fregadero
JI
1 grifo aislado

IH Debe abastecer el tramo JI

HD Debe abastecer los tramos JI y KH

GE 1 grifo aislado

FE 1 grifo aislado

ED Debe abastecer los tramos GE y FE

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TRAMO ELEMENTOS EN EL TRAMO

DB 1 grifo aislado y debe abastecer los tramos ED y HD

CB 1 caldera

BA Debe abastecer los tramos DB y CB

Tabla 1. Elementos y tramos agua fría

Ilustración 5. Esquema tramos de agua fría

Los tramos de tuberías instaladas con sus características son los que se detallan en la
siguiente tabla:

Longitud del Longitud del Pérdida de

tramo(m) tramo carga por
Tramo Diámetro de tubería(mm)
mayorada 20% tramo
(m) (m.c.a)

RP 16 2,33 2,80 0,588

QP 20 3,90 4,68 0,468

PM 16 2,93 3,51 0,738

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Longitud del Longitud del Pérdida de

tramo(m) tramo carga por
Tramo Diámetro de tubería(mm)
mayorada 20% tramo
(m) (m.c.a)

OM 20 3,90 4,68 0,468

MK 40 10,65 12,78 0,511

LK 20 9,09 10,91 0,600

KH 40 18,00 21,60 1,080

JI 25 2,02 2,42 0,128

IH 25 15,00 18,00 0,954

HD 50 1,00 1,20 0,048

GE 16 7,26 8,71 0,697

FE 16 2,26 2,71 0,217

ED 20 7,50 9,00 0,495

DB 63 15,40 18,48 0,370

CB 40 5,00 6,00 0,240

BA 75 4,60 5,52 0,083

ACOMETIDA 75 39,27 41,49 0,270

[Link]. Dimensionado de red de agua caliente

A continuación, se expone un cuadro resumen de los tramos y elementos de ACS:

TRAMO ELEMENTOS EN EL TRAMO

H’F’ 1 lavabo
G’F’ 1 ducha
F’D’ 1 lavabo
E’D’ 1 ducha
D’B’ Debe abastecer los tramos H’F’, G’F’, F’D’ y E’D’
B’C’ 1 fregadero
B’A’ Debe abastecer los tramos B’C’ y D’B’
Tabla 2. tramos y elementos de tramos agua caliente

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Ilustración 7. Esquema tramos de agua caliente

Los tramos de tuberías instaladas con sus características son los que se detallan en la
siguiente tabla:

Longitud del Longitud del tramo Pérdida de

Tramo Diámetro de tubería(mm) tramo(m) mayorada 20% (m) carga por tramo
(m.c.a)
H’F’ 16 2,33 2,80 0,588
G’F’ 16 3,70 4,44 0,444
F’D’ 16 2,93 3,51 0,738
E’D’ 16 3,70 4,44 0,444
D’B’ 16 23,65 28,38 1,135
B’C’ 16 1,92 2,30 0,126
B’A’ 25 26,40 31,68 1,584

8.3.2. Instalación de Saneamiento.

Los detalles y el cálculo de dicha instalación se encuentran recogidos con mayor

profundidad en el “SUBANEJO 5.3 Saneamiento” ubicado en el “ANEJO 5. Ingeniería de
las obras” en el presente proyecto. También se puede ver detalladamente la instalación
en el “DOCUMENTO 2. Planos” en el “PLANO 19. Instalación de Saneamiento”

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Esta instalación tiene como objetivo la evacuación de aguas pluviales y residuales que se
generan en la bodega.
Para realizar esta instalación se ha tenido en cuenta el Documento Básico HS Salubridad
apartado HS5 “Evacuación de aguas”.
Se aplicará un sistema separativo, por un lado, la red de aguas residuales y por otro las
pluviales. Como hay una única red de alcantarillado público habrá una conexión final entre
ambos sistemas en un colector mixto que a continuación verterá las aguas a la red
general de saneamiento urbano.
Primero se dimensiona la red de evacuación de aguas residuales que es la encargada de
recoger el agua residual procedente de los diferentes puntos de la bodega, para
posteriormente verterla a la red municipal. Contaremos con dos ramales diferentes que
evacuaran cada uno las zonas correspondientes de la bodega.
En segundo lugar, se dimensionará la red de evacuación de aguas pluviales encargada
de recoger el agua de lluvia.

8.3.3. Instalación de electricidad.

Los detalles y el cálculo de dicha instalación se encuentran recogidos con mayor

profundidad en el “SUBANEJO 5.4 Electricidad” ubicado en el “ANEJO 5. Ingeniería de las
obras” en el presente proyecto. También se puede ver detalladamente la instalación en el
“DOCUMENTO 2. Planos” en el “PLANO 21. Plano de instalación eléctrica (alumbrado)”,
“PLANO 22. Plano de instalación eléctrica (Fuerza)”, “PLANO 24. Esquema unifilar,
cuadro general y alumbrado”, “PLANO 24.01. Esquema unifilar. Fuerza nº1” y “PLANO
24.02, Esquema unifilar Fuerza nº2”.
Esta instalación tiene por objetivo conocer las características que deben de tener tanto la
instalación eléctrica para el alumbrado como la instalación eléctrica de fuerza que
requiere la bodega.
El 100% de la energía contratada en la bodega será energía verde, a partir de recursos
naturales, sin emisiones contaminantes ni gases de efecto invernadero.
La potencia a contratar por la industria es de 120 kW.
A continuación, se expone una tabla con las potencias requeridas y potencias finales (W)

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Líneas Potencia (W) Potencia final(W)

Fuerza 141.215 112972

Alumbrado 8813 7051

TOTAL 150.028 120023

8.3.4. Instalación de calefacción

Los detalles y el cálculo de dicha instalación se encuentran recogidos con mayor

profundidad en el “SUBANEJO 5.5 Calefacción” ubicado en el “ANEJO 5. Ingeniería de
las obras” en el presente proyecto.
Esta instalación tiene por objetivo cubrir las necesidades caloríficas de la bodega. Debido
a la poca demanda de calor en los procesos productivos de la bodega, se toma la
determinación de dimensionar una caldera única y exclusivamente para suministrar el
ACS en las zonas de la bodega que lo requieran.
Se instalará una caldera de biomasa de policombustible de 100 kW de potencia para
cubrir las necesidades de agua caliente sanitaria de la bodega.
Los emisores que aclimatarán las zonas pertinentes serás sistemas básicos de aire
acondicionado que proporcionarán tanto calor en invierno como frío durante el verano.
La bodega contará con 8 equipos de emisores de aire acondicionado con una potencia
individual de 2785 W repartidos según las necesidades de cada sala. Dichos emisores
pueden están ubicados en el “PLANO 22. Instalación de fuerza” en el “DOCUMENTO 2.
Planos” del presente proyecto.

8.3.5. Instalación de frío

Los detalles y el cálculo de dicha instalación se encuentran recogidos con mayor

profundidad en el “SUBANEJO 5.6 Instalación de frío” ubicado en el “ANEJO 5. Ingeniería
de las obras” en el presente proyecto. También se puede ver detalladamente la
instalación en el “DOCUMENTO 2. Planos” en el “PLANO 23. Plano de instalación de frio”.
El objeto de esta instalación es cubrir las necesidades frigoríficas de los diferentes
procesos en la bodega.

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Se dispondrá de una instalación de frio basada en una enfriadora de agua de 312 kW

conectada a un depósito pulmón que abastecerá tanto los depósitos de la bodega que
necesiten refrigeración como el fancoil de la sala de barricas.
Se toma la decisión de aclimatar la sala de barricas para poder tener controladas las
condiciones de temperatura y humedad.
Para ello se aislará la sala con las condiciones necesarias y se instalará un fancoil de dos
tubos, un tubo de impulsión de ida y otro de retorno. Estará colocado en la pared y tendrá
un área de 3 m². Como ya se ha mencionado anteriormente estará alimentado por la
enfriadora de agua.

9. CUMPLIMIENTO DEL CÓDIGO TÉCNICO DE LA

EDIFICACIÓN

En todo momento se ha tenido en consideración la normativa expuesta por el Código

Técnico de la Edificación, en sus diferentes documentos básicos:
➢ Protección contra incendios (DB-SI): descrito en el presente proyecto en el
“ANEJO 8. Estudio de protección contra incendios”
➢ Protección contra el ruido (DB-HR): descrito en el presente proyecto en el “ANEJO
9. Estudio de protección contra el ruido”
➢ Eficiencia Energética (DB-HE): descrito en el presente proyecto en el “ANEJO 10.
Estudio de eficiencia energética”
➢ Suministro de agua (HS4): descrito en el presente proyecto en el “ANEJO 5.
Ingeniería de las obras” ubicado en “SUBANEJO 5.2 Fontanería”
➢ Evacuación de aguas (HS5): descrito en el “ANEJO 5. Ingeniería de las obras”
ubicado en “SUBANEJO 5.3. Saneamiento”
DOCUMENTO CTE CUMPLIMIENTO

Acciones en la edificación (SE-SE-AE) Cumple

Cimientos (DB-SE-C) Cumple

Acero (DB-SE-A) Cumple

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DOCUMENTO CTE CUMPLIMIENTO

Fábrica (DB-SE-F) Cumple

Madera (DB-SE-M) No exigible

Seguridad en caso de incendio: Propagación interior (DBSI 1) Cumple

Seguridad en caso de incendio: Propagación exterior (DBSI 2) Cumple

Seguridad en caso de incendio: Evacuación de ocupantes (DBSI 3) Cumple

Seguridad en caso de incendio: Detención, control y extinción de incendio (DB-SI Cumple

4)

Intervención de los bomberos (DB-SI 5) Fuera de ámbito de

aplicación

Seguridad en caso de incendio: Resistencia al fuego de la estructura (DB-SI 6) Cumple

Seguridad de utilización y accesibilidad: Seguridad frente al riesgo de caídas (DB- Cumple

SUA 1)

Seguridad de utilización y accesibilidad: Seguridad frente al riesgo de impacto o Cumple

atrapamiento (DB-SUA 2)

Seguridad de utilización y accesibilidad: Seguridad frente al riesgo de Cumple

atrapamientos en recintos (DB-SUA 3)

Seguridad de utilización y accesibilidad: seguridad frente al riesgo causado por Cumple

iluminación inadecuada (DB-SUA 4)

Seguridad de utilización y accesibilidad: seguridad frente al riesgo causado por Cumple

situaciones de alta ocupación (DB-SUA 5)

Seguridad de utilización y accesibilidad: seguridad frente al riesgo de No exigible

ahogamientos (DB-SUA 6)

Seguridad de utilización y accesibilidad: seguridad frente al riesgo causado Cumple

vehículos en movimiento (DB-SUA 7)

Seguridad de utilización y accesibilidad: seguridad frente al riesgo causado por la Cumple

acción del rayo (DB-SUA 8)

Seguridad de utilización y accesibilidad: Accesibilidad (DB- SUA 9) Cumple

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DOCUMENTO CTE CUMPLIMIENTO

Salubridad: Protección frente a humedad (DB - HS 1) Cumple

Salubridad: recogida y evacuación de residuos (DB -HS 2) Cumple

Salubridad: Calidad del aire interior (DB-HS 3) No exigible

Salubridad: Suministro de agua (DB-HS 4) Cumple

Salubridad: Evacuación de aguas (DB-HS 5) Cumple

Ahorro de energía (DB-HE) Cumple

Protección frente al ruido (DB-HR) Cumple

10. PROGRAMACIÓN DE LAS OBRAS

Se encuentra detallado en el presente proyecto “ANEJO 7. Programación para la

ejecución”
El objeto de la programación de las obras es identificar cada una de las actividades para
la construcción y puesta en marcha de la bodega, conocer los tiempos de duración de
cada una de ellas y evitar cualquier tipo de retraso en su realización, optimizando el
tiempo en el enlace de unas actividades con otras.
Las actividades para realizar la construcción son las siguientes:

LETRA ACTIVIDAD
A Consecución de permisos, autorizaciones y licencias
B Acondicionamiento del terreno
C Excavación de zanjas
D Instalación de conducciones y toma de tierra
E Cimentación
F Estructura metálica
G Cubierta

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LETRA ACTIVIDAD
H Cerramiento exterior y particiones interiores
I Instalación de saneamiento
J Instalación de fontanería
K Solado
L Instalación eléctrica y de luminotecnia
M Instalación de frio
N Carpintería y cerrajería
Ñ Instalación contra incendios
O Instalación de maquinaria, limpieza y varios
P Pintura y acabados
Q Urbanización exterior
R Recepción definitiva de las obras
Tabla 3. Actividades

El comienzo del proyecto se establece el 13 de septiembre de 2021 y el fin del mismo se

establece el 14 de marzo de 2022. Luego, la duración del proyecto se establece en 184
días.

Actividad Pert Fecha inicio Fecha final

A 40 13/09/2021 05/11/2021
B 5 08/10/2021 12/11/2021
C 5 15/10/2021 19/11/2021
D 5 22/10/2021 26/11/2021
E 10 29/10/2021 10/12/2021
F 7 13/12/2021 21/12/2021
G 4 22/12/2021 27/12/2021
H 8 28/12/2021 06/01/2022
I 13 07/01/2022 25/01/2022
J 13 07/01/2022 25/01/2022
K 8 26/01/2022 04/02/2022
L 8 07/02/2022 16/02/2022
M 5 07/02/2022 11/02/2022
N 7 17/02/2022 25/02/2022

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Ñ 7 28/02/2022 08/03/2022
O 4 09/03/2022 14/03/2022
Actividad Pert Fecha inicio Fecha final
P 3 15/03/2022 17/03/2022
Q 4 15/03/2022 18/03/2022
R 1 21/03/2022 21/03/2022
Tabla 4. Actividades y fechas

A continuación, se expone el Diagrama Gantt que muestra el tiempo de dedicación

previsto para cada actividad en forma de barra sobre una escala de tiempo:

11. PUESTA EN MARCHA DEL PROYECTO

Una vez realizada la programación, comienza la puesta en marcha de las obras. Se
realizará un seguimiento en obra. La documentación necesaria para poder realizar este
seguimiento es la siguiente:

• Libro de Órdenes y Asistencias de acuerdo con lo previsto en el Decreto 461/1971,

de 11 de marzo

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• Libro de Incidencias en materia de seguridad y salud, según el Real Decreto

1627/1997, de 24 de octubre
• Proyecto, anejos y modificaciones debidamente autorizados por el director de la
obra
• Licencia de obras, apertura del centro de trabajo y, en su caso, otras
autorizaciones administrativas
• Certificado final de la obra de acuerdo con el Decreto 462/1971, de 11 de marzo,
del Ministerio de Vivienda

En el Libro de Órdenes y Asistencias el director de obra y el director de la ejecución de la

obra consignarán las instrucciones propias de sus respectivas funciones y obligaciones.

El Libro de Incidencias se desarrollará conforme a la legislación específica de seguridad y

salud.

12. ESTUDIOS AMBIENTALES

Los estudios ambientales tienen como objetivo la aplicación de una serie de medidas para
minimizar los posibles impactos ambientales que la industria pueda producir. El origen de
las actividades puede ser desde la construcción de la industria hasta el propio
funcionamiento de la misma.

El Real Decreto 21/2013, del 9 de diciembre obliga al cumplimiento y justificación de la

aplicación de estas medidas.

El presente proyecto no se encuentra dentro de las características descritas en el Anexo II

del Real Decreto de Evaluación de Impacto Ambiental, de manera que no será necesaria
dicha evaluación.

Se realiza un estudio de prevención ambiental que se encuentra redactado en el presente

proyecto en el “ANEJO 6. Estudio de impacto ambiental”.

13. ESTUDIO ECONÓMICO

Se realiza un estudio económico que se encuentra detallado en el presente proyecto en el

“ANEJO 13. Estudio económico”

La finalidad de este estudio económico es evaluar la rentabilidad del proyecto. Para ello,
se hace una valoración económica financiera atendiendo a diferentes indicadores de

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rentabilidad (TIR, VAN, Beneficio/inversión y tiempo de recuperación.), analizando los

cobros y los pagos anuales a lo largo de 25 años de vida útil que se han establecido para
el proyecto.
En el estudio se hace la comparativa de dos tipos de financiación, en primer lugar un
estudio de financiación propia en la que el promotor hace un el año 0 un pago
extraordinario con la completa inversión del proyecto y en segundo lugar un estudio de
financiación ajena con una financiación mixta 50% de la inversión total financia el
promotor y el 50% restante se financia mediante préstamo bancario.
Los resultados son los siguientes:
SUPUESTO DESCRIPCIÓN INDICADOR RESULTADO
1 Financiación propia TIR 14,90 %
VAN 2.198.850,60 €.
Q 1,56
Pay-back 9 años
2 Financiación ajena mediante préstamo TIR 15,41 %
bancario (50%) VAN 2.214.062,27€
Q 1,74
Pay-back 8 años
Tabla 5. Resumen de indicadores de rentabilidad, por supuestos.

Se considera que el proyecto es rentable para los dos tipos de financiación ya que tanto
propia como ajena se obtienen tanto un VAN como un TIR positivos.
Se obtiene en ambos supuestos una elevada rentabilidad, habiéndose obtenido flujos de
caja positivos prácticamente todos los años (salvo los dos primeros), indicadores
favorables, con un TIR elevado justificado por la alta calidad del producto y un análisis de
sensibilidad positivo.
En caso de tomar una decisión entre los dos supuestos, se decide una financiación ajena
al ser más rentable ya que la cantidad inicial de la inversión es menor, con tiempos de
recuperación algo inferiores y una mayore relación beneficio/inversión.

14. RESUMEN DEL PRESUPUESTO

PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN MATERIAL

[Link] PREVIOS: 2.525,68 €

[Link] DEL TERRENO: 27.520,11 €

3. CIMENTACIÓN: 25.377,05 €

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4. ESTRUCTURAS: 37.556,59 €

5. FACHADAS Y PARTICIONES: 165.646,94 €

6. CARPINTERÍA, CERRAJERÍA, VIDRIOS Y PROTECCIONES SOLARES: 29.961,18 €

7. INSTALACIONES: 51.696,02 €

8. CONTRA INCENDIOS: 7.169,24 €

9. CUBIERTA: 84.550,25 €

10. REVESTIMIENTOS Y TRASDOSADOS: 198.373,70 €

11. SEÑALIZACIÓN Y EQUIPAMIENTO : 8.178,86 €

12. URBANIZACIÓN INTERIOR DE LA PARCELA: 84.278,54 €

13. CONTROL Y CALIDAD DE ENSAYOS: 300,07 €

14. SEGURIDAD Y SALUD: 2.252,94 €

TOTAL 725.387,17 €

Asciende el presupuesto de ejecución material a la expresada cantidad de SETECIENTOS

VEINTICINCO MIL TRESCIENTOS OCHENTA Y SIETE EUROS CON DIECISIETE CÉNTIMOS.

Presupuesto de ejecución material (PEM) 725.387,17 €

13% de gastos generales 94.300,33 €
6% de beneficio industrial 43.523,23 €
Suma 863.210,73 €

21% IVA 181.274,25 €

Presupuesto de ejecución por contrata 1.044.484,986 €

Maquinaria y mobiliario
Maquinaria y mobiliario 513.110,09 €
21% IVA 107.753,12 €
Total maquinaria y mobiliario 620.863,21 €

Honorarios (sobre PEM) Importe (€)

1,5% Redacción del proyecto de ingeniería con maquinaria 10.880,81 €

1,5% Dirección de obra con maquinaria 10.880,81 €

1% Redacción del proyecto de Seguridad y Salud 7.253,87 €

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1% Coordinación de Seguridad y Salud 7.253,87 €

Suma 36.269,36 €

21% IVA 7.616,57 €

Total honorarios 43.885,92 €

TOTAL Importe (€)

Presupuesto de ejecución por contrata 1.044.484,99 €

Total maquinaria y mobiliario 620.863,21 €

Total honorarios 43.885,92 €

Total presupuesto para el conocimiento del promotor 1.709.234,12 €

Asciende el presupuesto total para el conocimiento del promotor a la cantidad de UN

MILLÓN SETECIENTOS NUEVE MIL DOSCIENTOS TRENTA Y CUATRO CON DOCE
CÉNTIMOS.

En Valladolid a 28 de abril de 2021

Noemí Alonso Cesteros

Alumna del Grado de Ingeniería de las Industrias Agrarias y Alimentarias.

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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DOCUMENTO 1. Anejos a la memoria

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ÍNDICE

ANEJO 1. Estudio de alternativas

ANEJO 2. Ficha urbanística
ANEJO 3. Ingeniería del proceso
ANEJO 4. Estudio geotécnico.
ANEJO 5. Ingeniería de las obras
ANEJO 6. Estudio de Impacto Ambiental
ANEJO 7. Programación para la ejecución.
ANEJO 8. Estudio de protección contra incendios.
ANEJO 9. Estudio de protección contra el ruido
ANEJO 10. Estudio de eficiencia energética
ANEJO 11. Estudio de gestión de residuos de construcción y demolición
ANEJO 12. Plan de control de calidad de ejecución de obra
ANEJO 13. Estudio económico
ANEJO 14. Justificación de precios
ANEJO 15. Estudio de seguridad y salud.

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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 ANEJO 1. Estudio de alternativas

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ÍNDICE

1. OBJETO ................................................................................................................ 4
2. METODOLOGÍA .................................................................................................... 4
3. IDENTIFICACIÓN DE ALTERNATIVAS ................................................................ 4
4. ESTUDIO DE ALTERNATIVAS ............................................................................. 5
4.1. Estudio de la localización de la parcela .......................................................... 5
4.1.1. Alternativas .............................................................................................. 5
4.1.2. Criterios de evaluación ............................................................................ 5
4.1.3. Valoración de las alternativas .................................................................. 6
4.1.4. Conclusión ............................................................................................... 6
4.2. Estudio de alternativas al tipo de prensa ........................................................ 7
4.2.1. Alternativas .............................................................................................. 7
4.2.2. Criterios de evaluación ............................................................................ 7
4.2.3. Valoración de las alternativas .................................................................. 8
4.2.4. Conclusión ............................................................................................... 8
4.3. Estudio de alternativas limpieza de mosto (desfangado). ............................... 8
4.3.1. Alternativas .............................................................................................. 8
4.3.2. Criterios de evaluación ............................................................................ 9
4.3.3. Valoración de las alternativas .................................................................. 9
4.3.4. Conclusión ............................................................................................. 10
4.4. Estudio de alternativas del tipo de depósitos para la fermentación ............... 10
4.4.1. Alternativas ............................................................................................ 10
4.4.2. Criterios de evaluación .......................................................................... 10
4.4.3. Valoración de las alternativas ................................................................ 11
4.4.4. Conclusión ............................................................................................. 11
4.5. Estudio de alternativas madera de las barricas. ............................................ 11
4.5.1. Alternativas ............................................................................................ 12
4.5.2. Criterios de evaluación .......................................................................... 12
4.5.3. Valoración de las alternativas ................................................................ 12
4.5.4. Conclusión ............................................................................................. 13
4.6. Estudio de alternativas del material de los tapones. ..................................... 13
4.6.1. Alternativas ............................................................................................ 13
4.6.2. Criterios de evaluación .......................................................................... 14
4.6.3. Valoración de las alternativas ................................................................ 14
Alumno: Noemí Alonso Cesteros
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4.6.4. Conclusión ............................................................................................. 15

4.7. Estudio de alternativas al tipo de caldera...................................................... 15
4.7.1. Alternativas ............................................................................................ 15
4.7.2. Criterios de evaluación .......................................................................... 15
4.7.3. Valoración de las alternativas ................................................................ 16
4.7.4. Conclusión ............................................................................................. 16
4.8. Estudio de alternativas al tipo de emisores de calor ..................................... 16
4.8.1. Alternativas ............................................................................................ 16
4.8.2. Criterios de evaluación .......................................................................... 17
4.8.3. Valoración de las alternativas ................................................................ 17
4.8.4. Conclusión ............................................................................................. 18
4.9. Estudio de alternativas tipo de nave. ............................................................ 18
4.9.1. Alternativas ............................................................................................ 18
4.9.2. Criterios de evaluación .......................................................................... 19
4.9.3. Valoración de las alternativas ................................................................ 19
4.9.4. Conclusión ............................................................................................. 20
4.10. Estudio de alternativas de los materiales de construcción de la nave. ...... 20
4.10.1. Alternativas ........................................................................................ 20
4.10.2. Criterios de evaluación ....................................................................... 20
4.10.3. Valoración de las alternativas............................................................. 21
4.10.4. Conclusión ......................................................................................... 22
5. CONCLUSIÓN ..................................................................................................... 22

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1. OBJETO

El objeto del presente anejo es estudiar y analizar las diferentes alternativas que se
presentan en la toma de decisiones sobre la bodega que se pretende proyectar. Se
analizará y evaluaran las diferentes alternativas que se plantean y se elegirán las más
favorables para trabajar. Dependerá de las necesidades de nuestro proyecto, buscando
la mayor rentabilidad en costes y optimizando los procesos productivos y de tecnología
de las instalaciones.

2. METODOLOGÍA

La técnica que utilizaremos es la del análisis multicriterio. Esta técnica es utilizada para
elegir una alternativa entre varias posibles. Para ello, se definirán en los siguientes
apartados una serie de criterios de selección para cada alternativa, se asignarán
puntuaciones entre 0,0 y 1,0 en función de la adecuación al proyecto. Se multiplicará la
valoración de cada alternativa por el peso de cada criterio
𝐹𝐶𝐴𝑖=𝑉𝐴𝑖𝐶1×𝑃𝐶1+𝑉𝐴𝑖𝐶2×𝑃𝐶2+⋯+𝑉𝐴𝑖𝐶𝑛×𝑃𝐶𝑛
Donde:

- VAiCi: Valor de la alternativa A respecto al criterio i.

- Pcn: Valor ponderado del criterio n.

Una restricción de este método es que se deben repetir los mismos puntos o
valoraciones a cada alternativa con respecto a cada uno de los criterios:

Por otro lado, la valoración a cada alternativa respecto de cada criterio (VAiCi) debe
estar comprendida entre 0 y 10.

La ponderación de los criterios (Pcn) estará comprendida entre 0 y 1.

3. IDENTIFICACIÓN DE ALTERNATIVAS

Las alternativas que se van a estudiar son las siguientes

- Alternativa localización de la parcela
- Alternativa tipo de prensas
- Alternativa limpieza de mostos (desfangado)
- Alternativa del material de los tapones
- Alternativa al tipo de nave
- Alternativa de los materiales de construcción

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4. ESTUDIO DE ALTERNATIVAS

4.1. Estudio de la localización de la parcela

4.1.1. Alternativas

Alternativa 1: Parcela en venta parcela 46, polígono 22, FUENTECILLAS, Alaejos

(Valladolid) con 10.119 m2 de terreno. Visible desde la A-62, cercana a las plantaciones
de viñedo de las que vamos a obtener la materia prima.
Alternativa 2: Parcela propiedad del promotor, parcela 28, polígono 7, EL PINO, Alaejos
(Valladolid) con 7830 m2 de terreno. A escasos metros del núcleo urbano.
En primer lugar, vamos a describir una serie de valores positivos y valores negativos de
cada alternativa que nos ayudará a determinar la valoración para cada una de ellas:

Alternativa Valoración positiva Valoración

negativa
Alternativa 1: Parcela en venta - Es visible desde la A- - Tiene alguna
parcela 46, polígono 22, 62. Por lo tanto, le da edificación
FUENTECILLAS, Alaejos visibilidad a la bodega. antigua, por lo
(Valladolid) con 10.119 m2 de - Está cerca de las tanto, habría que
terreno. Visible desde la A-62, plantaciones de viñedo demoler
cercana a las plantaciones de viñedo - No es propiedad
de las que vamos a obtener la del promotor, por
materia prima. lo tanto, habría
que comprar
- No se encuentra
próxima al núcleo
urbano.
Alternativa 2: Parcela propiedad del - Propiedad del - El acceso a los
promotor, parcela 28, polígono 7, EL promotor. vehículos es más
PINO, Alaejos (Valladolid) con 7830 - Cuenta con un sondeo complicado ya
m2 de terreno. A escasos metros del de 60m de profundidad, que todas las
núcleo urbano. con caudal aforado de entradas son
8000 l/h. caminos.
- Está a escasos metros
del núcleo urbano por lo
que ya cuenta con red de
energía eléctrica y
abastecimiento de agua
Tabla 1. VALORACIONES POSITIVAS Y NEGATIVAS A LAS ALTERNATIVAS

4.1.2. Criterios de evaluación

A continuación, se muestran los criterios en los que el proyectista se basa para la

elección de la parcela, determinando la decisión final.
Criterio A: Proximidad de la parcela a los viñedos de los que vamos a obtener la
materia prima. (Pc=0,8)
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Criterio B: Proximidad al núcleo urbano (Pc=0,7)

Criterio C: Tamaño de la parcela (Pc=0,5)
Criterio D: Facilidad de acceso a vehículos de trabajo (Pc=0,6)
Criterio E: Propiedad del promotor/ parcela en venta (Pc=0,9)

4.1.3. Valoración de las alternativas

Alternativas Criterio Valoración

Está próxima a la zona de cultivo siendo
A esto de especial importancia por la 0,7
sensibilidad a la oxidación de la uva.
B No se encuentra próxima al núcleo urbano 0,2
Alternativa 1 Tamaño de la parcela es bastante superior
C 0,2
al necesario
D Fácil acceso a los vehículos de trabajo 0,6
Parcela en venta, no es propiedad del
E 0,2
promotor por lo que hay que comprar
Está próxima a la zona de cultivo siendo
A esto de especial importancia por la 0,7
sensibilidad a la oxidación de la uva.
Se encuentra a escasos metros del núcleo
B 0,6
Alternativa 2 urbano
C El tamaño de la parcela es adecuado 0,4
El acceso a los vehículos de trabajo es por
D 0,4
caminos.
E Parcela propiedad del promotor 0,8
Tabla [Link]ÓN DE LAS ALTERNATIVAS A LA LOCALIZACIÓN DE LA PARCELA

Valoración Valoración
Valoración
Criterio Alternativa Alternativa
Pc
1 2
Proximidad de la parcela a los viñedos de
A los que vamos a obtener la materia 0,8 0,7 0,7
prima.
B Proximidad al núcleo urbano 0,7 0,2 0,6
C Tamaño de la parcela 0,5 0,2 0,4
Facilidad de acceso a vehículos de
D 0,6 0,6 0,4
trabajo
E Propiedad del promotor/ parcela en venta 0,9 0,2 0,8
TOTAL 1,34 2,14
Tabla 3. VALORACIÓN FINAL ALTERNATIVAS LOCALIZACIÓN DE PARCELA

4.1.4. Conclusión

Tras realizar el análisis multicriterio y evaluar las diferentes alternativas, la opción que
obtiene mayor puntuación y por lo tanto se considera la más adecuada, es la parcela
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propiedad del promotor, parcela 28, polígono 7, EL PINO, Alaejos (Valladolid) con 7830
m2 de terreno. A escasos metros del núcleo urbano.

4.2. Estudio de alternativas al tipo de prensa

4.2.1. Alternativas

Alternativa 1: Prensa horizontal neumática de membrana. Se trata de una prensa

discontinua con una membrana elástica en el interior del chasis de acero que se hincha
gracias al aire producido por un compresor auxiliar
Alternativa 2: Prensa mecánica vertical. Prensas equipadas por una jaula vertical que
contiene la masa de vendimia, siendo presionada por un plato que desciende
verticalmente, bien mediante un dispositivo mecánico de tornillo o husillo accionado por
medio de un motor eléctrico o bien gracias a un dispositivo hidráulico.

Alternativa Valoración positiva Valoración

negativa
Alternativa 1: Prensa horizontal - Buenos resultados en - Precios elevados
neumática de membrana. Se trata de cuanto a rendimiento y
una prensa discontinua con una calidad.
membrana elástica en el interior del - Menor ruptura de pieles
chasis de acero que se hincha y pepitas.
gracias al aire producido por un - Mayor velocidad de
compresor auxiliar. prensado.

Alternativa 2: Prensa mecánica - Precios asequibles. - El vino se

vertical. Prensas equipadas por una - Limpieza sencilla. encuentra en
jaula vertical que contiene la masa de contacto con el
vendimia, siendo presionada por un aire y puede llevar
plato que desciende verticalmente, a oxidaciones.
bien mediante un dispositivo - Menor velocidad
mecánico de tornillo o husillo de prensado y
accionado por medio de un motor menor
eléctrico o bien gracias a un rendimiento.
dispositivo hidráulico.
Tabla [Link] POSITIVAS Y NEGATIVAS A LAS ALTERNATIVAS

4.2.2. Criterios de evaluación

A continuación, se muestran los criterios en los que el proyectista se basa para la

elección de la prensa, determinando la decisión final.
Criterio A: Resultados en cuanto a rendimiento y calidad. (Pc=0,8)
Criterio B: Precios (Pc=0,6)
Criterio C: Limpieza (Pc=0,5)

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4.2.3. Valoración de las alternativas

Alternativas Criterio Valoración

Alternativa 1 A Se obtienen unos buenos resultados en 0,8
cuanto a rendimiento y calidad, facilita el
prensado con menor ruptura de pieles y
pepitas.
B El precio de este tipo de prensas es 0,2
bastante elevado.
C La limpieza de este tipo de prensas es fácil 0,5
y rápido.
Alternativa 2 A Los resultados son peores ya que el vino 0,1
se encuentra en contacto con el aire y esto
puede provocar oxidaciones. Menor
velocidad de prensado y menor
rendimiento
B El precio de este tipo de prensas es 0,5
bastante menor que el de prensa horizontal
C La limpieza es fácil y rápida 0,5
Tabla 5. VALORACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS AL TIPO DE PRENSA

Criterio Valoración Valoración Valoración

Pc Alternativa 1 Alternativa 2
A Resultados en cuanto a 0,8 0,8 0,1
rendimiento y calidad.
B Precios 0,6 0,2 0,5
C Limpieza 0,5 0,5 0,5
TOTAL 1,01 0,63
Tabla 6. VALORACIÓN FINAL ALTERNATIVAS A PRENSAS

4.2.4. Conclusión

Tras realizar el análisis multicriterio y evaluar las diferentes alternativas, la opción que
obtiene mayor puntuación y por lo tanto se considera la más adecuada, es la prensa
neumática horizontal de membrana.

4.3. Estudio de alternativas limpieza de mosto (desfangado).

4.3.1. Alternativas

Alternativa 1: Desfangado por sedimentación estática. En depósitos encamisados con

control de temperatura. Añadiremos enzimas para acelerar el proceso. Durará 24h
Alternativa 2: Limpieza de mostos por flotación. Es una técnica en la que se utilizan
coadyuvantes para ayudar a la limpieza. Es un sistema muy simple cuyo principio es
parecido al desfangado estático, pero al revés.

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En primer lugar, vamos a describir una serie de valores positivos y valores negativos de
cada alternativa que nos ayudará a determinar la valoración para cada una de ellas:

Valoración
Alternativa Valoración positiva
negativa
Alternativa 1: Desfangado por
- Elevados costes
sedimentación estática. En depósitos
- Calidad de los mostos ya que requiere
encamisados con control de
elevada. más tiempo y más
temperatura. Añadiremos enzimas
energía.
para acelerar el proceso.
Alternativa 2: Limpieza de mostos por - Menores costes ya que - Intervienen más
flotación. Es una técnica en la que se se necesita menos sustancias en el
utilizan coadyuvantes para ayudar a tiempo y energía. proceso, no solo la
la limpieza. Es un sistema muy - Se pueden aprovechar gravedad y esto
simple cuyo principio es parecido al los fangos ya que son hace que la
desfangado estático, pero al revés. fuente de nitrógeno para calidad del mosto
levaduras. se vea reducida.
Tabla [Link] POSITIVAS Y NEGATIVAS A LAS ALTERNATIVAS

4.3.2. Criterios de evaluación

A continuación, se muestran los criterios en los que el proyectista se basa para la

elección del tipo de desfangado, determinando la decisión final.
Criterio A: Calidad del mosto obtenido (Pc=0,9)
Criterio B: Costes del proceso (Pc=0,4)
Criterio C: Tiempo de duración (Pc=0,6)

4.3.3. Valoración de las alternativas

Alternativas Criterio Valoración

Alternativa 1 A La calidad que se obtiene de los mostos es 0,9
elevada.
B El coste del proceso es elevado ya que 0,2
requiere más tiempo y por lo tanto más
gasto energético
C Durará unas 24 h 0,4
Alternativa 2 A La calidad que se obtiene de los mostos es 0,3
menor ya que intervienen sustancias en el
proceso, no solo la gravedad.
B El coste del proceso es menor ya que 0,4
necesita menos tiempo y por lo tanto
menor gasto energético
C Durará unas 12 h 0,4
Tabla [Link]ÓN DE LAS ALTERNATIVAS AL TIPO DE DESFANGADO

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Criterio Valoración Valoración Valoración

Pc Alternativa 1 Alternativa 2
A Calidad del mosto 0,9 0,9 0,3
obtenido
B Costes del proceso 0,4 0,2 0,4
C Tiempo de duración 0,6 0,4 0,4
TOTAL 1,13 0,67
Tabla [Link]ÓN FINAL ALTERNATIVAS A DESFANGADO

4.3.4. Conclusión

Tras realizar el análisis multicriterio y evaluar las diferentes alternativas, la opción que
obtiene mayor puntuación y por lo tanto se considera la más adecuada, es la opción de
desfangado estático.

4.4. Estudio de alternativas del tipo de depósitos para la

fermentación

4.4.1. Alternativas

Alternativa 1: Uso de depósitos de acero inoxidable.

Alternativa 2: Uso de depósitos de hormigón.
En primer lugar, vamos a describir una serie de valores positivos y valores negativos de
cada alternativa que nos ayudará a determinar la valoración para cada una de ellas:

Alternativa Valoración positiva Valoración negativa

Alternativa 1: - Equipos modernos con - Casi la única desventaja
Uso de depósitos de acero tecnologías avanzadas es su elevado precio en
inoxidable para la (Controles de comparación con los
fermentación temperaturas). depósitos de hormigón.
- Rapidez y ahorro
energético
- Depósitos ligeros
- Inocuos e inalterables
- Fácil limpieza y
desinfección
Alternativa 2: -Al tener cierta - Problemática
Uso de depósitos de porosidad, el vino se construcción.
hormigón para la micro oxigena durante - Limpieza más
fermentación su elaboración. complicada.
- Mantiene el sabor del - Mantenimiento costoso
vino mucho más puro. - Difícil evacuar el calor
- Larga duración. durante la fermentación

Tabla 10. VALORACIONES POSITICAS Y NEGATIVAS DE LAS ALTERNATIVAS

4.4.2. Criterios de evaluación

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A continuación, se muestran los criterios en los que el proyectista se basa para la

elección del tipo de material del taponado, determinando la decisión final.
Criterio A: Control de temperaturas (Pc=0,9)
Criterio B: Inocuidad, higiene y limpieza (Pc=0,7)
Criterio C: Costes (Pc=0,5)

4.4.3. Valoración de las alternativas

Alternativas Criterio Valoración

Alternativa 1 A Control de temperaturas constante gracias 0,9
a camisas.
B Inocuos, higiénicos y de fácil 0,7
mantenimiento y limpieza
C El coste de fabricación es más elevado que 0,2
los depósitos de hormigón
Alternativa 2 A El control de temperatura durante la 0,3
fermentación es más complicado
B No son inocuos de por si, necesitan una 0,2
capa de resina ya que el hormigón es
poroso. Esto dificulta las labores de
limpieza y mantenimiento
C El coste de los depósitos de hormigón es 0,5
menor que el de los de acero inóx
Tabla [Link]ÓN DE LAS ALTERNATIVAS AL TIPO DE DEPÓSITO

Criterio Valoración Valoración Valoración

Pc Alternativa 1 Alternativa 2
A Control de 0,9 0,9 0,3
temperaturas
B Inocuidad, higiene y 0,7 0,7 0,2
limpieza
C Costes 0,5 0,2 0,5
TOTAL 1,4 0,66
Tabla [Link]ÓN FINAL ALTERNATIVAS DE DEPÓSITOS

4.4.4. Conclusión

Tras realizar el análisis multicriterio y evaluar las diferentes alternativas, la opción que
obtiene mayor puntuación y por lo tanto se considera la más adecuada, es la opción del
uso de depósitos de acero inoxidable para la fermentación.

4.5. Estudio de alternativas madera de las barricas.

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4.5.1. Alternativas

Alternativa 1: Uso de barricas de roble francés.

Alternativa 2: Uso de barricas de roble americano.
En primer lugar, vamos a describir una serie de valores positivos y valores negativos de
cada alternativa que nos ayudará a determinar la valoración para cada una de ellas:

Alternativa Valoración positiva Valoración negativa

-Alternativa 1: Uso de - Aromas más -Es más blanda y sus
barricas de madera de roble apropiados para lo que poros más finos, por ello
francés. queremos (avellana, no se puede aserrar y es
miel, vainilla, pan más costoso (Debe ser
tostado, etc) hendido, rasgada)
- Crianza más larga
porque tarda más en
transferir aromas al vino

-Alternativa 2: Uso de barrica - Al ser menos poroso es - Los aromas que aporta
de madera de roble más resistente al vino son diferentes a los
americano. - Más barata de producir de roble francés.
que roble francés ya que
se puede aserrar.

Tabla [Link] POSITICAS Y NEGATIVAS DE LAS ALTERNATIVAS

4.5.2. Criterios de evaluación

A continuación, se muestran los criterios en los que el proyectista se basa para la

elección del tipo de material del taponado, determinando la decisión final.
Criterio A: Aromas que aporta al vino (Pc=0,9)
Criterio B: Costes (Pc=0,7)

4.5.3. Valoración de las alternativas

Alternativas Criterio Valoración

Alternativa 1 A Los aromas que aporta al vino son los que 0,9
queremos elegir para nuestro producto.
B El coste de fabricación de las barricas de 0,4
roble francés es más elevado
Alternativa 2 A Los aromas son otros diferentes a los que 0,3
queremos para nuestro vino
B El coste de fabricación de las barricas de 0,7
roble americano es más bajo.
Tabla [Link]ÓN DE LAS ALTERNATIVAS AL TIPO DE MATERIAL DE LAS BARRICAS

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Criterio Valoración Valoración Valoración

Pc Alternativa 1 Alternativa 2
A Aromas que aporta al 0,9 0,9 0,3
vino
B Costes 0,7 0,4 0,7
TOTAL 1,09 0,76
Tabla 15. VALORACIÓN FINAL ALTERNATIVAS AL TIPO DE MATERIAL DE LAS BARRICAS

4.5.4. Conclusión

Tras realizar el análisis multicriterio y evaluar las diferentes alternativas, la opción que
obtiene mayor puntuación y por lo tanto se considera la más adecuada, es la opción de
las barricas de roble francés.

4.6. Estudio de alternativas del material de los tapones.

4.6.1. Alternativas

Alternativa 1: Uso de tapones de corcho. Procedentes de la corteza del alcornoque,

siendo su primer productor mundial Portugal, seguido de España.
Alternativa 2: Uso de tapones sintéticos. Compuestos por elastómeros termoplásticos,
en algunas ocasiones también compuestos por silicona.
En primer lugar, vamos a describir una serie de valores positivos y valores negativos de
cada alternativa que nos ayudará a determinar la valoración para cada una de ellas:

Alternativa Valoración positiva Valoración negativa

Alternativa 1: Uso de tapones - El corcho es un - “Defecto del corcho”,
de corcho. Procedentes de la material ligero, elástico, provocado por el
corteza del alcornoque, poroso, resistente. Esto compuesto TCA
siendo su primer productor facilita la conservación y
mundial Portugal, seguido de evolución del vino en
España. botella.
- Aporta aromas propios
al vino, textura y color.
- Es ideal para reciclar y
su extracción es
sostenible y rentable.
Alternativa 2: Uso de tapones -Al realizarse por - Proporcionan un sello
sintéticos. Compuestos por extrusión o moldeado, menos eficaz contra el
elastómeros termoplásticos, son mucho más baratos oxígeno, ya que con el
en algunas ocasiones que la mayoría de los tiempo tienden a ceder.
también compuestos por corchos naturales. - No son aptos para vinos
silicona. - El vino no se verá de almacenamiento a
afectado por el hongo largo plazo.
TCA. - Producen olores
químicos, no son
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-Permite diseños ecológicos y en su

llamativos y diferentes. producción generan una
elevada cantidad de CO2
Tabla [Link] POSITIVAS Y NEGATIVAS A LAS ALTERNATIVAS

4.6.2. Criterios de evaluación

A continuación, se muestran los criterios en los que el proyectista se basa para la

elección del tipo de material del taponado, determinando la decisión final.
Criterio A: Sostenibilidad (Pc=0,9)
Criterio B: Aromas que aporten al vino (Pc=0,7)
Criterio C: Conservación y evolución del vino en botella (Pc=0,5)
Criterio D: Costes (Pc= 0,4)

4.6.3. Valoración de las alternativas

Alternativas Criterio Valoración

Alternativa 1 A Es ideal para reciclar y su extracción es 0,8
sostenible y rentable.
B Aporta aromas propios al vino, textura y 0,7
color.
C El corcho por sus características facilita la 0,4
conservación y evolución en botella.

D El coste es más elevado que los tapones 0,2

sintéticos.
Alternativa 2 A No son ecológicos y generan mucha 0,2
cantidad de CO2 en su producción.
B Pueden aportar olores químicos al vino. 0,2
C No son recomendables para vinos de 0,1
almacenamiento a largo plazo. El sellado
es menos eficaz contra el oxígeno.
D Son mucho más baratos que los corchos 0,4
naturales.
Tabla [Link]ÓN DE LAS ALTERNATIVAS AL TIPO DE MATERIAL DEL TAPONADO

Criterio Valoración Valoración Valoración

Pc Alternativa 1 Alternativa 2
A Sostenibilidad 0,9 0,8 0,2
B Aromas que aporten al vino 0,7 0,7 0,2
C Conservación y evolución 0,5 0,4 0,1
del vino en botella
D Costes 0,4 0,2 0,4
TOTAL 1,49 0,53
Tabla [Link]ÓN FINAL ALTERNATIVAS AL TIPO DE MATERIAL DEL TAPONADO

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4.6.4. Conclusión

Tras realizar el análisis multicriterio y evaluar las diferentes alternativas, la opción que
obtiene mayor puntuación y por lo tanto se considera la más adecuada, es la opción
de el tapón de corcho.

4.7. Estudio de alternativas al tipo de caldera

4.7.1. Alternativas

Alternativa 1: Caldera de Biomasa

Alternativa 2: Caldera de gasoil: Son aquellas que usan el gasoil como combustible.
En primer lugar, vamos a describir una serie de valores positivos y valores negativos de
cada alternativa que nos ayudará a determinar la valoración para cada una de ellas:

Alternativa Valoración positiva Valoración negativa

Alternativa 1: - Emisiones de dióxido de - Son sistemas más
Caldera de carbono casi nulas. caros.
biomasa - Los biocombustibles son - Requieren de espacio
los más baratos y para almacenaje de
seguros del mercado. biocombustible
- Calderas muy rentables, - Mayor mantenimiento
fiables y con tecnología
avanzada

Alternativa 2: - Rapidez a la hora de calentar. - Altamente contaminante

Caldera de - Precio de coste, son de los - Precio del gasoil es más
gasoil. productos más baratos del elevado que el del
sector. biocombustible.
- Son eficaces y rápidas.

Tabla [Link] POSITIVAS Y NEGATIVAS A LAS ALTERNATIVAS

4.7.2. Criterios de evaluación

A continuación, se muestran los criterios en los que el proyectista se basa para la

elección del tipo de material del taponado, determinando la decisión final.
Criterio A: Contaminación (Pc=0,9)
Criterio B: Eficiencia energética (Pc=0,7)
Criterio C: Precio del combustible (Pc=0,5)

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4.7.3. Valoración de las alternativas

Alternativas Criterio Valoración

Alternativa 1 A Son las calderas menos contaminantes 0,9
que existen en el mercado
B Son eficientes energéticamente . 0,6
C El precio del combustible es el más bajo 0,5
del mercado
Alternativa 2 A Son calderas altamente contaminantes 0,2
B Son muy eficientes energéticamente 0,6
C El precio del gasoil es bastante elevado 0,1
Tabla [Link]ÓN DE LAS ALTERNATIVAS AL TIPO DE CALDERA

Criterio Valoración Valoración Valoración

Pc Alternativa 1 Alternativa 2
A Contaminación 0,9 0,9 0,2
B Eficiencia 0,7 0,6 0,6
energética
C Precio del 0,5 0,5 0,1
combustible
TOTAL 1,48 0,65
Tabla [Link]ÓN FINAL ALTERNATIVAS AL TIPO DE CALDERA

4.7.4. Conclusión

Tras realizar el análisis multicriterio y evaluar las diferentes alternativas, la opción que
obtiene mayor puntuación y por lo tanto se considera la más adecuada, es la opción de
la caldera de biomasa.

4.8. Estudio de alternativas al tipo de emisores de calor

4.8.1. Alternativas

Alternativa 1: Emisores de aire conectados a la red eléctrica.

Alternativa 2: Emisores calefactores conectados a la red de agua caliente sanitario.
En primer lugar, vamos a describir una serie de valores positivos y valores negativos de
cada alternativa que nos ayudará a determinar la valoración para cada una de ellas:

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Alternativa Valoración positiva Valoración negativa

Alternativa 1: - El 100% de la energía - Más ruidoso
Emisores de aire eléctrica contratada por la que los
conectados a la red bodega será energía radiadores.
eléctrica verde. - Resecan el
- Son equipos que generan ambiente
tanto aire caliente como - El calor se
aire frio según las dispersa con
necesidades ambientales. mayor rapidez
- Rapidez a la hora de
calentar una zona
- Son los equipos más
eficientes desde el punto
de vista energético.
Alternativa 2: - Calientan las zonas de -Tardan cierto tiempo
Emisores calefactores forma mucho más en conseguir caldear la
conectados a la red homogénea y duradera. zona
de agua caliente - No resecan el ambiente
sanitario.. - Requieren poco
mantenimiento
Tabla [Link] POSITIVAS Y NEGATIVAS A LAS ALTERNATIVAS

4.8.2. Criterios de evaluación

A continuación, se muestran los criterios en los que el proyectista se basa para la

elección del tipo de material del taponado, determinando la decisión final.
Criterio A: Contaminación (Pc=0,9)
Criterio B: Eficiencia energética (Pc=0,7)
Criterio C: Función (Pc=0,5)

4.8.3. Valoración de las alternativas

Alternativas Criterio Valoración

Alternativa 1 A El 100 % de la energía eléctrica contratada 0,9
por la bodega son energías verdes.
B Son los más eficientes energéticamente del 0,6
mercado .
C Dan tanto aire caliente como aire frío 0,5
dependiendo de las necesidades
Alternativa 2 A La caldera que generaría dicho agua 0,8
caliente también es muy poco
contaminante ya que es de biocombustible,
B Son menos eficientes energéticamente que 0,5
los emisores de aire.
C Solo emiten calor. 0,1
Tabla [Link]ÓN DE LAS ALTERNATIVAS AL TIPO DE EMISORES

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Criterio Valoración Valoración Valoración

Pc Alternativa 1 Alternativa 2
A Contaminación 0,9 0,9 0,8
B Eficiencia 0,7 0,6 0,5
energética
C Función 0,5 0,5 0,1
TOTAL 1,48 1,12
Tabla [Link]ÓN FINAL ALTERNATIVAS AL TIPO DE EMISORES

4.8.4. Conclusión

Tras realizar el análisis multicriterio y evaluar las diferentes alternativas, la opción que
obtiene mayor puntuación y por lo tanto se considera la más adecuada, es la opción de
los emisores de aire acondicionado. Emitirán tanto aire caliente como aire frio.

4.9. Estudio de alternativas tipo de nave.

4.9.1. Alternativas

Alternativa 1: Nave en planta para que todo el proceso se realice al mismo nivel.
Alternativa 2: Nave con diferentes niveles para poder trabajar por gravedad.
En primer lugar, vamos a describir una serie de valores positivos y valores negativos de
cada alternativa que nos ayudará a determinar la valoración para cada una de ellas:

Alternativa Valoración positiva Valoración negativa

Alternativa 1: Nave en - El coste es mucho menor - No hay posibilidad de
planta para que todo cuando la construcción es de trabajar mediante el uso
el proceso se realice una sola planta. de gravedad lo cual
al mismo nivel. - Facilidad en cuanto a disminuirá la calidad del
limpieza, mantenimiento e vino.
interacción, al encontrarse
todo al mismo nivel.
- Las posibles ampliaciones
futuras son más sencillas y
menos costosas con una nave
de una sola planta.
Alternativa 2: Nave - Posibilidad de trabajar con - Costes mucho más
con diferentes niveles gravedad, evitando el uso de elevados cuando la
para poder trabajar bombas para transporte, construcción es de varias
por gravedad. mejorando la calidad del vino. plantas.
- Las posibles
ampliaciones futuras son
más costosas y complejas.
-Menor interacción entre
zonas al encontrarse en
diferentes niveles
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Tabla [Link] POSITIVAS Y NEGATIVAS A LAS ALTERNATIVAS

4.9.2. Criterios de evaluación

A continuación, se muestran los criterios en los que el proyectista se basa para la

elección del tipo de nave, determinando la decisión final.
Criterio A: Coste de la construcción (Pc=0,9)
Criterio B: Calidad del producto obtenido (Pc=0,4)
Criterio C: Instalaciones y mantenimiento (Pc=0,6)
Criterio D: Posibilidad de ampliaciones (Pc= 0,5)

4.9.3. Valoración de las alternativas

Alternativas Criterio Valoración

Alternativa 1 A El coste de construcción es mucho menor 0,9
siendo la bodega de una sola planta.
B Al no poder trabajar con el factor gravedad 0,1
la calidad del vino se verá reducida.
C Es mucho más fácil hacer un buen uso de 0,5
las instalaciones y su mantenimiento
cuando esta cuenta con una sola planta.
D Es más sencillo realizar una ampliación de 0,4
cara a un futuro cuando la bodega es solo
de una planta.
Alternativa 2 A El coste de construcción es mucho más 0,1
elevado cuando contamos con varias
plantas en la edificación.
B Poder trabajar con el uso de la gravedad 0,4
hace que podamos obtener un vino de
mayor calidad
C El mantenimiento se complica cuando 0,2
contamos con varias plantas en la bodega.
D Una posible ampliación cuando contamos 0,1
con varias plantas es más complicada.
Tabla 26VALORACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS AL TIPO DE NAVE

Criterio Valoración Valoración Valoración

Pc Alternativa 1 Alternativa 2
A Coste de la construcción 0,9 0,9 0,1
B Calidad del producto 0,4 0,1 0,4
obtenido
C Instalaciones y 0,6 0,5 0,2
mantenimiento
D Posibilidad de 0,5 0,4 0,1
ampliaciones
TOTAL 1,35 0,42
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Tabla [Link]ÓN FINAL ALTERNATIVAS AL TIPO DE NAVE

4.9.4. Conclusión

Tras realizar el análisis multicriterio y evaluar las diferentes alternativas, la opción que
obtiene mayor puntuación y por lo tanto se considera la más adecuada, es la opción de
nave en planta con todo el proceso al mismo nivel.

4.10. Estudio de alternativas de los materiales de construcción de la

nave.

4.10.1. Alternativas

Alternativa 1: Hormigón vertido o armado in situ.

Alternativa 2: Panel sándwich metálico
Alternativa 3: Ladrillo
En primer lugar, vamos a describir una serie de valores positivos y valores negativos
de cada alternativa que nos ayudará a determinar la valoración para cada una de ellas

Alternativa Valoración positiva Valoración negativa

Alternativa 1: - Resistencia y durabilidad muy - Dificultad de construcción ya
Hormigón vertido buena que el fraguado del hormigón
o armado in situ. - Es el material más resistente se debe realizar en unas
de los tres que estamos condiciones muy concretas.
valorando. - Problemas en cuanto a
aislamiento y eficiencia
energética
- Costes elevados: necesitan
maquinaria especial.
Alternativa 2: - Instalación muy sencilla y que - Coste más elevado que los
Panel sándwich requiere poco tiempo. ladrillos ya que necesitan
metálico - Son muy ligeros y manejables. maquinaria especial para la
- Son los mejores en cuanto a colocación.
aislamiento de la temperatura,
humedad, etc.
Alternativa 3: - Resistencia y durabilidad es - Dificultad de construcción ya
Ladrillo muy buena que su pequeño tamaño
- Coste: es más barato que el requiere mayor trabajo en el
hormigón y que los paneles montaje.
sándwich metálicos ya que no - Problemas en cuanto a
necesitan maquinaria para la aislamiento y eficiencia
instalación. energética
Tabla [Link]ÓN DE LAS ALTERNATIVAS AL TIPO DE NAVE

4.10.2. Criterios de evaluación

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Titulación de: Ingeniero de Industrias Agrarias y Alimentarias
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A continuación, se muestran los criterios en los que el proyectista se basa para la

elección del tipo de nave, determinando la decisión final.
Criterio A: Coste de la inversión (Pc=0,9)
Criterio B: Calidad del producto (Pc=0,7)
Criterio C: Dificultad (Pc=0,8)
Criterio D: Personal (Pc= 0,5)

4.10.3. Valoración de las alternativas

Alternativas Criterio Valoración

Alternativa 1 A El coste de inversión es elevado ya que 0,1
necesita maquinaria especial
B La resistencia y durabilidad es muy buena 0,5
C La dificultad es elevada ya que necesita 0,1
condiciones muy concretas
D Necesita personal ya que necesita 0,2
maquinaria especializada
Alternativa 2 A El coste de inversión es mucho menor ya 0,8
que la instalación es muy sencilla y no
requiere mucho tiempo
B En cuanto a calidad es el mejor para 0,6
aislamiento de temperatura y humedad.
C La dificultad es baja ya que es un material 0,7
muy manejable
D No necesita gran cantidad de personal. 0,4
Alternativa 3 A El coste de inversión es elevado ya que su 0,2
pequeño tamaño requiere un mayor tiempo
de trabajo y montaje
B Resistencia y durabilidad muy buena 0,5
C Dificultad de montaje es elevada 0,1
D Necesita personal ya que el montaje es 0,1
minucioso
Tabla [Link]ÓN DE LAS ALTERNATIVAS AL TIPO DE MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN

Criterio Valoración Valoración Valoración Valoración

Pc Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
A Coste de la 0,9 0,1 0,8 0,2
inversión
B Calidad del 0,7 0,5 0,6 0,5
producto
C Dificultad 0,8 0,1 0,7 0,1
D Personal 0,5 0,2 0,4 0,1
TOTAL 0,62 1,9 0,66
Tabla [Link]ÓN FINAL ALTERNATIVAS AL TIPO DE MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN

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4.10.4. Conclusión

Tras realizar el análisis multicriterio y evaluar las diferentes alternativas, la opción que
obtiene mayor puntuación y por lo tanto se considera la más adecuada, es la opción de
panel sándwich metálico.

5. CONCLUSIÓN

En resumen, de todas las alternativas planteadas en un primer momento, las opciones

elegidas después de haber sido estudiadas y evaluadas han sido las siguientes:
- Localización de la parcela: propiedad del promotor, parcela 28, polígono 7, EL
PINO, Alaejos (Valladolid) con 7830 m2 de terreno. A escasos metros del núcleo
urbano
- Tipo de prensa: Prensa horizontal neumática de membrana. Se trata de una
prensa discontinua con una membrana elástica en el interior del chasis de acero
que se hincha gracias al aire producido por un compresor auxiliar.
- Tipo de desfangado: Desfangado por sedimentación estática. En depósitos
encamisados con control de temperatura. Añadiremos enzimas para acelerar el
proceso. Durará 24h
- Tipo de depósito de fermentación: Serán depósitos de acero inoxidable con
camisas de refrigeración.
- Tipo de barricas: Se utilizarán barricas de madera de roble francés.
- Tipo de material del taponado: Uso de tapones de corcho. Procedentes de la
corteza del alcornoque, siendo su primer productor mundial Portugal, seguido de
España.
- Tipo de caldera: Se opta por la instalación de una caldera de biomasa.
- Tipo de emisores: Emisores de aire acondicionado que proporcionarán tanto aire
frio como caliente, según las necesidades. Estarán conectados a la red eléctrica.
- Tipo de nave: nave en planta para que todo el proceso se realice al mismo nivel.
- Tipo de material de construcción: panel sándwich metálico.

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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 ANEJO 3. Ficha urbanística

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ÍNDICE

1. OBJETO ................................................................................................................ 3
2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ......................................................................... 3
3. DATOS GENERALES............................................................................................ 3
4. SITUACIÓN URBANÍSTICA DE LA PARCELA ...................................................... 3
5. CONDICIONES DE LA EDIFICACIÓN .................................................................. 4
6. GRADO DE URBANIZACIÓN ................................................................................ 4

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 PROYECTO DE BODEGA PARA LA ELABORACIÓN DE VINO BLANCO EN EL TÉRMINO DE ALAEJOS
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1. OBJETO

El objeto del presente anejo es describir la ubicación y el emplazamiento de nuestro

proyecto, así como describir a su vez el grado de cumplimiento de las normas
urbanísticas de construcción del polígono y la parcela donde queremos ubicar nuestra
bodega.

2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

La finalidad del presente proyecto es la construcción de una bodega de vino blanco

verdejo en el municipio de Alaejos (Valladolid), con capacidad para procesar 270.000
kg de uva blanca variedad verdejo para la obtención de dos productos finales basados
en dos vinificaciones diferentes.

3. DATOS GENERALES

Se llevará a cabo la construcción de una bodega en la parcela 28, Polígono 7, EL PINO,

ALAEJOS (Valladolid), propiedad del promotor.

La parcela se encuentra en una zona urbanizada, con lo cual las redes de saneamiento,
la red de electrificación de parcelas, la red de alumbrado público y el abastecimiento de
agua potable ya están disponibles y solo es necesario hacer la acometida de éstas
desde la parcela a la red pública.

El autor del proyecto es la alumna del grado de ingeniería de las Industrias Agrarias y
Alimentarias de la universidad de Valladolid: Noemí Alonso Cesteros y el promotor es
Don Pedro Alonso Calderón.

4. SITUACIÓN URBANÍSTICA DE LA PARCELA

El planteamiento municipal en vigor son las normas subsidiarias de Valladolid. Y el

planteamiento de desarrollo y gestión a seguir es el Plan General de Ordenación
Urbanística de La Seca.
La clasificación del suelo es rústico común y su uso característico es agrario.

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Planteamiento municipal en vigor Normas subsidiarias de Valladolid

Planteamiento de desarrollo y gestión Plan General de Ordenación Urbanística

de Alaejos
Clasificación del suelo Rústico común

Uso característico Agrario

Latitud 5º 12’ 45.0534’’ W

Longitud 41º 18’ 12.0541’’ N

Huso UTM 30

Superficie de la parcela 7830 m2

Tabla 1. Planteamiento municipal y normas subsidiarias de Valladolid

5. CONDICIONES DE LA EDIFICACIÓN

Parámetro En normativa En proyecto Cumplimiento

Uso del suelo Rústico común Rústico común SI

Construcción de Construcción de
Uso compatible SI
nave nave
Tipo de edificación Aislada Aislada SI

Ocupación máxima 40% 35 % SI

Retranqueos a
20m 14m SI
linderos mínimo
Altura máxima 9m 8m SI
Pendiente de
30º 20º SI
cubierta máxima
N.º de plantas 2 plantas 1 planta SI
Tabla 2. Parámetros y normativas, cumplimiento.

6. GRADO DE URBANIZACIÓN

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Servicio Existente Proyectado

Red de agua SI SI

Alcantarillado SI SI

Depuradora local SI SI

Energía eléctrica SI SI

Acceso rodado SI SI
Tabla 3. Servicios, existentes y proyectados.

Declaración que formula el ingeniero que suscribe bajo la responsabilidad, sobre las
circunstancias y la Normativa Urbanística de aplicación del proyecto, en el cumplimiento
del artículo 47 del reglamento de Disciplina Urbanística.
En Valladolid, a 30 de mayo, 2021.

Firmado: Noemí Alonso Cesteros

Alumna del grado de Ingeniería de las Industrias Agrarias y Alimentarias

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Titulación de: Ingeniero de Industrias Agrarias y Alimentarias
5
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ANEJO 3. Ingeniería del proceso

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Titulación de: Ingeniero de Industrias Agrarias y Alimentarias

0
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ÍNDICE

1. OBJETO ................................................................................................................ 3
2. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 3
3. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ......................................................................... 3
4. MATERIAS UTILIZADAS ....................................................................................... 3
4.1. Materias primas .............................................................................................. 3
4.2. Materias primas auxiliares .............................................................................. 4
4.3. Material embotellado, taponado, capsulado y encajado. ................................. 5
5. SUBPRODUCTOS ................................................................................................ 6
6. ESQUEMA DE LAS ETAPAS DEL PROCESO ...................................................... 7
7. DISEÑO DEL PROCESO PRODUCTIVO .............................................................. 8
7.1. Vendimia ........................................................................................................ 8
7.2. Recepción de la uva en bodega...................................................................... 8
7.2.1. Vendimia manual ..................................................................................... 8
7.2.2. Vendimia mecanizada ............................................................................. 9
7.3. Despalilladora-estrujadora .............................................................................. 9
7.4. Prensado ...................................................................................................... 10
7.5. Desfangado .................................................................................................. 10
7.6. Trasiegos ...................................................................................................... 11
7.7. Filtrado de los fangos ................................................................................... 11
7.8. Fermentación................................................................................................ 11
7.8.1. Fermentación en depósitos de acero inoxidable .................................... 12
7.8.2. Fermentación en barrica de roble francés .............................................. 12
7.9. Crianza ......................................................................................................... 13
7.9.1. Crianza en depósitos de acero inoxidable ............................................. 13
7.9.2. Crianza en barricas................................................................................ 13
7.10. Clarificación .............................................................................................. 13
7.11. Estabilización ............................................................................................ 14
7.12. Filtración ................................................................................................... 14
7.13. Embotellado .............................................................................................. 14
7.14. Etiquetado ................................................................................................. 14
7.15. Encajado ................................................................................................... 15
7.16. Almacenaje y expedición........................................................................... 15
8. IMPLEMENTACIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO.......................................... 15

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 PROYECTO DE BODEGA PARA LA ELABORACIÓN DE VINO BLANCO EN EL TÉRMINO DE ALAEJOS
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8.1. Cálculo de producción .................................................................................. 15

8.2. Cálculo de materias auxiliares ...................................................................... 16
8.3. Cálculo de materias de embotellado, taponado, capsulado y encajado ........ 16
8.4. Descripción de maquinaria y equipos ........................................................... 17
8.4.1. Zona de pesado de uva ......................................................................... 17
8.4.2. Zona de recepción y tratamiento mecánico de la uva ............................ 18
8.4.3. Zona de desfangado/estabilización ........................................................ 24
8.4.4. Zona de elaboración I (Sala de depósitos de fermentación, almacenaje y
trasiegos) ............................................................................................................. 26
8.4.5. Zona de elaboración II (Sala de fermentación y crianza en barricas) ..... 28
8.4.6. Almacén I (materias primas y auxiliares) ............................................... 30
8.4.7. Zona de embotellado y empaquetado .................................................... 35
8.4.8. Almacén II (Producto terminado) ........................................................... 43
8.4.9. Almacén III (Productos de limpieza) ...................................................... 45
8.4.10. Laboratorio ......................................................................................... 46
8.4.11. Sala de máquinas .............................................................................. 50
9. DIMENSIONADO................................................................................................. 52
10. RELACIÓN DE ACTIVIDADES ........................................................................ 59
10.1. Método para establecer la tabla de relación de actividades ...................... 59
11. PERSONAL ..................................................................................................... 62

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1. OBJETO

En este anejo se van a describir las etapas del proceso productivo y la maquinaria
empleada.

2. INTRODUCCIÓN

El vino es un alimento natural obtenido exclusivamente por fermentación alcohólica, total

o parcial, de uva fresca estrujada.
La fermentación se produce por la acción metabólica de las levaduras, que transforman
los azúcares propios de la uva en etanol y dióxido de carbono.
Aunque el azúcar y los ácidos que posee la fruta son suficientes para el desarrollo de la
fermentación también es importante tener en cuenta los factores ambientales como el
clima, latitud, altitud, horas de luz y temperatura ya que van a ser los que van a
determinar la calidad del vino, entre otros, como por ejemplo la variedad de uva o la
zona de la que procede.

3. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

De la producción de la bodega obtendremos dos productos finales basados en dos

vinificaciones diferentes.
➢ Verdejo elaborado en depósitos de acero inoxidable con fermentación y crianza
sobre lías: vino monovarietal elaborado con el 100 % de uva de la variedad
Verdejo. Su color será amarillo brillante con reflejos verdosos, limpio, con notas
afrutadas y cítricos propios de la variedad verdejo.

➢ Verdejo elaborado y envejecido con levaduras indígenas en barricas de madera

de roble francés. Vino elaborado con uva Verdejo, con crianza en barrica de roble
francés. Presentará colores más intensos tirando a dorado. Presentará aromas
con tonos ahumados, tostados con toques de vainilla, avellana, miel.

4. MATERIAS UTILIZADAS

4.1. Materias primas

Para la producción de los vinos utilizaremos exclusivamente uva Verdejo que se

comprará a viticultores de la zona con viñedos situados en el municipio de Alaejos.

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El nombre de uva Verdejo viene del color verde de sus bayas. La vid se adapta a suelos
no muy fértiles y también arcillosos, resiste medianamente bien a la sequía, es poco
vigorosa y con porte horizontal. Es importante hacer podas largas para aumentar su
producción. Sus racimos son pequeños con bayas medianas y uniformes. Su piel es
fina, de color verde-amarillo y su pulpa no tiene pigmentación. La uva es muy jugosa y
sin sabor.
De este tipo de uva se obtendrán vinos con un grado medio de alcohol, excelente acidez,
entre media y alta, muy aromáticos e intensos. Son vinos con cuerpo, potentes, pero
con cierta suavidad. El retrogusto deja un sabor afrutado y fresco además de un fino
amargor.

4.2. Materias primas auxiliares

Los productos y sustancias que se utilizarán a lo largo del proceso son los siguientes:

➢ Levaduras seleccionadas: La levadura utilizada para el proceso de

fermentación es Saccharomyces cerevisiae, algunas características de esta
levadura que forma parte de su adaptación son el hecho de que pueda
metabolizar la glucosa y la fructosa, y crecer en condiciones aerobias y
anaerobias. Tiene gran capacidad de crecer en el zumo de la uva.
Para la fermentación de los mostos se utilizará una levadura comercial seca
seleccionada que se elegirá en función de las necesidades en bodega, con una
dosis de aplicación de 20 g/Hl.
La preparación de las levaduras para el empleo consiste en adicionar las
levaduras en una cantidad de 0,5 kg sobre 5L de agua a 35-37ºC y esperar unos
15 minutos, homogeneizar el cultivo para completar la disolución y finalmente
esperar otros 10 min antes de adicionar.
➢ Hielo seco: se utilizará a lo largo del proceso para evitar oxidaciones y también
para inertización de prensas y depósitos. Se comprará por sacos
➢ Bentonitas: las bentonitas son arcillas naturales de grano muy fino utilizadas
como clarificante mineral. Se comprará bentonita de sodio o de calcio granulada
y en sacos.
➢ Enzimas de maceración: Este tipo de enzimas tienen acción pectolítica y son
producidas por el microorganismo Aspergillus Niger. Se utilizan para extraer
componentes de la piel y aumentar el rendimiento en prensa. Se añadirán en la
despalilladora-estrujadora.
➢ Anhídrido sulfuroso: Compuesto químico gaseoso que en enología se suele
denominar como sulfuroso. Proviene contra la oxidación (inhibición enzimática y
química). Es el antiséptico y desinfectante más utilizado en la elaboración de
vinos. Previene contra la oxidación e inhibe el crecimiento bacteriano
permitiendo una fermentación rápida y limpia. Se añadirá a la uva recién
vendimiada. Su uso está regulado por ley y el contenido máximo no superará los
150 miligramos por litro. Se comprará en sacos.

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➢ Bitartrato de potasio: Se utilizará en la estabilización tartárica para que se

formen los cristales de tartrato y precipiten al fondo del depósito. Se comprará
por sacos.
➢ Metabisulfito de potasio: Polvo cristalino, compuesto de azufre y potasio
utilizado para la sulfitación de mostos o vinos por su capacidad para generar
anhídrido sulfuroso en disolución. Su uso está regulado por ley y debe ser
reflejado en la etiqueta del vino.

4.3. Material embotellado, taponado, capsulado y encajado.

El material del que dispondrá la bodega será el siguiente:

➢ Embotellado: Se utilizarán botellas de vidrio de tamaño regular, 0,75L, de tipo
Bordelesa, con boca Sommelier y barrera antigoteo, color total transparente.

Ilustración 2. TAPONES CORCHO

Ilustración 1. BOTELLA VIDRIO

➢ Taponado: Se utilizará corcho natural para taponar. El corcho en los vinos con
crianza da siempre buenos resultados.
➢ Capsulado: Se utilizarán capsulas en las botellas por motivos de higiene y
protección, serán de aluminio/PE/aluminio y de 29mm x 60 mm. La capsuladora
las aplicará y ajustará al cuello de la botella para que quede con un aspecto final
terso y sin arrugas.
Para el verdejo elaborado y envejecido con levaduras indígenas en barricas de
madera de roble francés se escoge un color verde oscuro metalizado
Para el verdejo elaborado en depósitos de acero inoxidable con fermentación y
crianza sobre lías se escoge por un color azul metalizado

➢ Encajado: Se utilizarán cajas de cartón para la venta al por mayor. Se dispondrá

también de estuches tanto de cartón como de madera tanto individuales como
de varias unidades para la venta en la tienda de la bodega.

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Ilustración 3. DIFERENTES TIPOS ENCAJADO

5. SUBPRODUCTOS

Los subproductos que obtendremos en la elaboración del vino se almacenarán y serán

retirados por empresas externas a la bodega. Obtendremos los siguientes
➢ Hollejos y pepitas: se destinarán a destilerías y mientras se realiza la retirada
se almacenarán en contenedores colocados en el exterior del edificio.
➢ Raspones: Se destinarán a empresas dedicadas a la producción de alimento
para el ganado y al igual que los hollejos y pepitas se almacenarán hasta su
recogida en contenedores colocados en el exterior.
➢ Lías: las levaduras muertas que se obtienen tras la fermentación alcohólica
serán destinados a destilerías.
➢ Tartratos: obtendremos cristales de tartratos tras la estabilización del vino y se
almacenarán y destinarán a la industria química.

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6. ESQUEMA DE LAS ETAPAS DEL PROCESO

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7. DISEÑO DEL PROCESO PRODUCTIVO

7.1. Vendimia

La vendimia comenzará en el momento en que el enólogo decida que las uvas estén en
el punto óptimo de graduación. Se recepcionará un máximo de 270.000 kg de uva
verdejo y durará unos 11 días en total.
Se realizarán dos tipos de vendimia:
➢ Vendimia manual en cajas que se realizará a primera hora del día. Será
destinada a la elaboración de la vinificación especial. Las uvas procederán de
viñedos antiguos de la zona de Alaejos, viñedos en vaso de pequeña producción.
Serán seleccionados los mejores racimos y entrarán en bodega 20.000 kg de
uva destinados a esta vinificación.
Se aplicará hielo seco sobre las cajas de uva para controlar la temperatura y
próximamente también se aplicará en el momento en que estén en la prensa.
Las cajas se transportarán a la bodega en remolques.

➢ Vendimia mecanizada nocturna. Se utilizarán vendimiadoras que sacudirán la

planta y recogerán la uva. Con este método la uva llega a bodega despalillada.
Es imprescindible que se realice por la noche para evitar la oxidación del mosto
y fermentaciones no controladas. Se añadirá sobre la uva en remolque
metabisulfito potásico para proteger frente posibles oxidaciones.
Para el transporte de este tipo de vendimia se utilizarán remolques con
capacidad de unos 10.000 kg

7.2. Recepción de la uva en bodega

Por un lado, estará la recepción de uva de vendimia mecanizada y por otro la manual.

7.2.1. Vendimia manual

En primer lugar, se añadirá hielo seco en las cajas para el control de temperatura. Una
vez llegan a bodega se pesarán y tararán las cajas para saber los kg exactos de uva
recepcionada.
Cuando la uva llega a la zona de recepción pasa por una mesa de selección en la que
cinco trabajadores decidirán los racimos óptimos, despalillarán y eliminarán los posibles
restos.
A continuación, la uva pasará a la prensa neumática.

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7.2.2. Vendimia mecanizada

En este caso se llevará a cabo por la noche. La vendimia mecanizada utiliza

vendimiadoras que sacuden la planta. Con este método la uva llega prácticamente
despalillada y suelta, en remolques con una capacidad de unos 10.000 kg.
En primer lugar, el remolque será pesado en una báscula fija de 30.000 kg con
capacidad de sobrecarga de hasta 36.000 kg, una vez haya descargado la uva en la
tolva se volverá a realizar el pesaje del remolque para conocer los kilos de uva que se
están recepcionando.
En el momento en que la uva está descargada en la tolva hay un primer análisis visual
por parte del enólogo para descartar posibles enfermedades antes de que entre en
contacto con descargas anteriores y contamine.
También se tomarán muestras para un análisis de laboratorio en el que se medirán
diferentes parámetros de la uva como la acidez o el grado.
La tolva de contención que se pretende implantar es una tolva de recepción aérea
construida completamente en acero inoxidable, con un rendimiento de 10.000 kg/h.
Está provista de un tornillo sinfín dotado de un motor con variador de velocidad. Este
será el encargado de mover la uva y controlar la cantidad que entra.
Cuenta también con una puerta de apertura neumática y un quitamiedos para tapar el
hueco y evitar posibles accidentes.
Para impedir que la uva se oxide durante el tiempo que estará en la tolva se aplicará
hielo seco, unos 2-3 kg por cada 1000 kg de uva.

7.3. Despalilladora-estrujadora

La uva procedente de la vendimia mecánica llega prácticamente despalillada, pero es

necesario utilizar a mayores una despalilladora-estrujadora para eliminar posibles restos
de ramas y hojas.
Esta etapa también resulta beneficiosa para obtener mostos de mayor calidad.
Se añadirán en la estrujadora enzimas de maceración para extraer componentes de la
piel, estas enzimas se componen mayoritariamente de ß-glucanasas y tienen acciones
pectolíticas para aumentar el rendimiento en prensa, es decir, con menor esfuerzo se
obtendrá más cantidad de zumo y se evitará extraer sustancias no deseadas o que se
rompan las pepitas, aumentando así la calidad de los mostos.
Se instalará una despalilladora-estrujadora de acero inoxidable con capacidad de
procesar 12.000 kg/h, con sistema de regulación y motor variador. Los batidores tienen
paletas fijas revestidas en goma y son regulables, los rodillos inferiores son extraíbles
para una fácil limpieza.

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Esta despalilladora estrujadora será utilizada únicamente para la uva procedente de

vendimia mecánica.

7.4. Prensado

En este punto se extrae el mosto de las uvas y serán diferentes las prensadas para las
dos vinificaciones. Se aplicará hielo seco en prensa para evitar riesgos de oxidación.
Para la uva procedente de vendimia mecanizada se realizarán dos prensadas, la
primera es de mayor calidad y la segunda de calidad inferior, se mezclará el mosto yema
con las diferentes prensadas y será el enólogo quien decida en que proporciones.
Para la uva procedente de vendimia manual y está destinada a la vinificación especial
se optará por una única prensada para asegurarnos de tener una calidad superior.
Se instalará una prensa horizontal de membrana neumática de 11.200 kg de capacidad.
La prensa será de tanque cerrado y contará con una membrana que será la encargada
de aplastar la uva mediante el inflado.
En el caso de la uva procedente de vendimia mecanizada se realizarán tres ciclos de
prensada al día de unos 8000 kg y tendrán una duración de 190 minutos, teniendo en
cuenta que el llenado llevará 20 min, prensado 150 minutos y posterior limpieza 20
minutos. El ciclo contará con dos prensadas una de 0.4 bares y otra de 1.1 bares.
Para la vendimia manual se realizará un único ciclo al día de la misma duración y 10.000
kg de uva, será de una sola prensada a 0.8 bares.
La prensa a su vez cuenta con una cuba de recogida equipada con ruedas para recoger
el mosto que a continuación se dirigirá a los sucesivos depósitos gracias a una bomba
peristáltica con una boya que será la encargada de transportarlo.
Los orujos se depositarán en contenedores para a continuación destinarlos a destilerías.

7.5. Desfangado

En esta fase se realizará una limpieza a los mostos en depósitos isotermos tras una
sedimentación estática.
Una vez la bomba peristáltica ha transportado el mosto desde la prensa neumática hasta
los depósitos encamisados se comienza con el control de temperatura a 8ºC para evitar
las fermentaciones y reducir la oxidación.
En este momento se añadirán enzimas de desfangado para acelerar el proceso.
Esta etapa durará unas 24h hasta que por un proceso de gravedad las materias sólidas
en su mayoría vegetales caen al fondo.

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7.6. Trasiegos

Una vez el proceso de desfangado ha finalizado y las materias solidas se han

depositado en el fondo de los depósitos se realizará un cambio de depósito para
conseguir así separar los fangos de los claros.
La extracción de los claros se hace con un codo y se utilizará un tubo de metacrilato a
modo de espejo para saber cuándo hemos terminado. Se vuelve a utilizar en este caso
una bomba peristáltica.

7.7. Filtrado de los fangos

Para realizar el filtrado de los fangos se utilizará filtro prensa.

El filtro prensa es un sistema de filtración por presión, consiste en una serie de placas y
marcos alternados con una tela filtrante a cada lado de las placas. Las placas tienen
incisiones con forma de canales para drenar el filtrado en cada placa.
Estará compuesto de un chasis sobre ruedas y una placa de cabeza fija unida al chasis,
donde estará ubicadas las canalizaciones de entrada y salida, las válvulas y purgadores
y los manómetros. Contará también con un caudalímetro a la entrada para controlar el
caudal de filtración.
Las placas colectoras serán todas iguales menos la del inicio y el final. Todas contarán
con fibras de celulosa, cubiertas con polipropileno y tela de filtración de nylon.
Durante el manejo del filtro las llaves han de ser manejadas con suavidad para evitar
golpes de ariete y golpes de presión que pueden romper la estructura del filtro o hacer
que el turbio atraviese las placas.
Es muy importante una velocidad de filtración adecuada ya que mucho caudal aumenta
el peligro de infiltración de los turbios.

7.8. Fermentación

En este punto se produce la transformación del mosto en vino debido a la fermentación

alcohólica. El azúcar del mosto se convierte en alcohol etílico, que queda disuelto en el
agua del mosto, y gas carbónico, que se desprende produciendo un efecto visual de
ebullición.
En este proceso además de alcohol y carbónico se generan otro tipo de sustancias (en
cantidades mucho menores) que dan cuerpo al vino, cierta suavidad en el paladar y
aromas.
A lo largo de este proceso es imprescindible llevar a cabo una vigilancia exhaustiva de
dos parámetros: la densidad, o concentración de azúcar en el mosto, y la temperatura.

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El control de la densidad se realiza con un densímetro. Este parámetro permite conocer

la cantidad de azúcares que hay en el mosto en cada momento, y de esta manera
determinar en qué punto se encuentra la fermentación.
Igual de necesario es el control de la temperatura. A temperaturas demasiado bajas
podría frenarse la fermentación y a temperaturas superiores a 35 ºC comenzarían a
morir las levaduras y a perderse aromas.

7.8.1. Fermentación en depósitos de acero inoxidable

Este proceso durará alrededor de 11 días dependiendo de la añada.

Se llevará a cabo en depósitos de acero inoxidable dotados de camisas de refrigeración
por las que corre agua glicolada, estas camisas son las encargadas de controlar la
temperatura del vino para evitar paradas fermentativas. La temperatura rondará los 16
grados.
La fermentación será conducida por levaduras seleccionadas, que serás las encargadas
de darle al vino sus características aromáticas. Las levaduras se hidratarán en agua
tibia y después de unos 20-30 minutos estarán listas para añadirlas al mosto. Se
añadirán, dependiendo de la añada, una cantidad de unos 10-15 mg/Hl.
Añadir siempre el mismo tipo de levaduras dará una cierta homogeneidad a los vinos a
lo largo de los años.
La fermentación termina cuando el vino tenga una escasa presencia de azúcares. Se
deja siempre la mínima cantidad de azúcares para que el vino esté lo más seco posible
y así evitar problemas futuros con las bacterias.

7.8.2. Fermentación en barrica de roble francés

Durará unos 16 días y tendrá una temperatura entre 16 y 20 °C.

Este proceso se llevará a cabo en barricas de roble francés. La elección de barricas de
roble francés se rige por un aporte más fino de madera, ya que el roble francés tiene
una porosidad tal que el aporte de madera es más lento, lo cual es positivo para vinos
blancos.
Las levaduras utilizadas serán indígenas.
Unos 8 días antes de iniciar la vendimia se cortan uvas maduras y sanas, se estrujan y
sulfitan con unos 10g/Hl de anhídrido sulfuroso. Cuando está en plena fermentación se
siembra a la vendimia fresca en la primera barrica y se estimula la fermentación de otras
cubas con mosto fermentado de la primera. A este método se le denomina Pie de cuba.
El control de densidad se realizará con un densímetro y las barricas se colocarán en
una cámara aclimatada con condiciones controladas para que no existan problemas con
las temperaturas.

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7.9. Crianza

La crianza de vino es un proceso de envejecimiento y maduración del vino para mejorar

sus características organolépticas. En este caso se diferenciarán los dos tipos de
crianza que se van a realizar. En depósito y en barrica.

7.9.1. Crianza en depósitos de acero inoxidable

Una vez finaliza la fermentación se mantendrán las lías en suspensión durante unos
cuatro meses (dependiendo de la añada) con remontados inyectando nitrógeno a
presión por debajo del depósito con un inyector.

7.9.2. Crianza en barricas

En el caso del vino fermentado en barrica una vez el enólogo determina que la
fermentación ha finalizado se comenzará a sulfitar y rellenar cada 7-8 días las barricas,
realizando bâtonages semanales durante el tiempo necesario según sea la añada. Para
ello se utilizarán agitadores manuales de cadena.
El proceso de crianza durará unos 8 meses, dependiendo de los análisis y las
circunstancias. Durante esta fase la madera transmite una serie de sustancias
aromáticas y gustativas al vino. No solo cambiará el gusto y el aroma, sino que también
se produce una microoxigenación que interferirá en el color.
Las condiciones tanto de temperatura como humedad de la sala estarán
constantemente controladas para evitar aceleraciones de envejecimiento y posibles
pérdidas de vino por evaporación.
Una vez finalice la crianza, se pasará el vino a depósitos para poder llevar a cabo la
clarificación, estabilización y filtración.

7.10. Clarificación

Con el proceso de clarificado se busca eliminar la turbidez de los vinos después de la

fermentación y crianza. Esta turbidez es provocada por las partículas que hay en
suspensión como lías o bacterias y también por partículas coloidales como proteínas o
taninos.
Para ello se utilizará como clarificante mineral la bentonita, una arcilla de grano muy
fino. Se aplicará una dosis de 50-70 g/Hl. Para prepararla se hidrata con agua y se deja
unas 12-24 horas para que se hinche, a continuación, se añade a los depósitos y se
deja actuar durante aproximadamente 15 días.
Las bentonitas se acumularán en el fondo del depósito y se procederá a enviar los claros
a otros depósitos para la estabilización.

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7.11. Estabilización

Esta operación es necesaria para evitar los cristales de bitartrato en el vino.

Se realizará en depósitos isotermos y consiste en someter al vino a un enfriamiento de
8ºC para que precipiten las sales de ácido tartárico que no son solubles a bajas
temperaturas.
El ácido tartárico, principal ácido de la uva, forma sales con el potasio y el sodio, estos
serán los tartratos.
El proceso durará unos 6 días.
Un agitador favorecerá la aparición de los cristales y una vez precipiten se filtrará.

7.12. Filtración

Es el sistema que nos asegura eliminar las impurezas que aún puedan quedar y de esta
manera evitar una posterior alteración del producto.
Utilizaremos para este filtrado de nuevo el filtro de placas
Una vez terminado el proceso de filtración el vino pasará a un depósito localizado en la
sala de embotellado para proceder a la siguiente etapa.

7.13. Embotellado

Para el embotellado se utilizarán tres equipos: una enjugadora, una llenadora y una
taponadora.
Se dispone de un depósito en la zona de llenado para abastecer de vino línea
Las botellas llegan a la enjuagadora por medio de una cinta transportadora y unas
pinzas cogen del cuello a la botella y la colocan boca abajo, se inyecta agua en el interior
y se deja escurrir.
A continuación, pasa a la zona de llenado, las botellas llegan a esta fase a través de un
tornillo sinfín y son levantadas hasta el grifo por medio de pistones mecánicos. La
regulación del nivel de llenado se realiza de forma precisa por medio de topes de goma.
Una vez finalizado el llenado el pistón retorna y baja la botella y pasa al equipo de
taponado.

7.14. Etiquetado

De forma automática se colocarán en la parte delantera las etiquetas que tendrán el

nombre del vino, la añada y la graduación alcohólica. En la parte de atrás se colocará

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la contraetiqueta que llevará toda la información requerida: código de barras, capacidad

de la botella, lugar de producción, etc.

7.15. Encajado

Las botellas se guardarán en estuches o en cajas, dependiendo de su destino de venta.

El encajado se llevará a cabo de forma manual en una mesa giratoria que se encontrará
al final de una cinta transportadora.

7.16. Almacenaje y expedición

Una vez el producto esté encajado se ordenará en palets y se llevará a la zona de

almacén de producto terminado donde se colocarán siguiendo el método FIFO (First in,
First out) y se mantendrá hasta el momento de su expedición.

8. IMPLEMENTACIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

8.1. Cálculo de producción

Se recibirá una cantidad total de 270.000 kg de uva verdejo para elaborar las dos
vinificaciones. Diariamente se espera un máximo de 24.500 kg de uva, durando la etapa
de vendimia unos 11 días, pudiendo variar por diferentes motivos.
Para la vendimia mecánica se cuenta con un rendimiento de uva en torno al 75%, el
25% restante son pérdidas (hollejos, pepitas, etc.). Por lo tanto, de 250.000 kg de uva
verdejo se obtendrán 187500 L de Verdejo con fermentación y crianza sobre lías en
depósitos.
Para la vendimia manual se espera un rendimiento de uva en torno al 65% ya que es un
viñedo antiguo y el rendimiento es mucho menor. El 35% son pérdidas (hollejos, pepitas,
etc.). Por lo tanto, de 20.000 kg de una verdejo se obtendrán 13.000 L de Vino con
fermentación y crianza en barricas.

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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270.000 kg de uva verdejo

250.000 kg de uva 20.000 kg de uva

vendimia mecánica vendimia manual

187.500 L de Verdejo 13000 L de Verdejo con

con crianza en crianza en Barricas
depósitos 17.333
250.000
botellas botellas
de 0,75L de 0,75L

8.2. Cálculo de materias auxiliares

FORMATO DE
TIPO PROPORCIÓN CANTIDAD UNIDADES
RECEPCIÓN
15 g x 2005 En sacos de
Levaduras 15 g/hl 61 sacos
hl = 30.075 g 500 g
Enzimas de 0.5 g x 2005 En sacos de
0,5 g/ hl 11 sacos
desfangado hl= 1.002,5 g 100 g
50 g x 2005 En sacos de 1
Bentonitas 50 g/ hl 101 sacos
hl= 100.250 g kg
Metabisulfito 20 g x 2005 En sacos de 1
20 g / hl 41 sacos
potásico hl = 40.100 g kg
Dependerá de las
Hielo seco condiciones de - - -
vendimia
Bitartrato 210 g x 2005
210 g/ hl Sacos de 5 kg 84 sacos
potásico hl= 421.050 g

8.3. Cálculo de materias de embotellado, taponado, capsulado y

encajado

➢ Embotellado: Se cuenta con un total de 250.000 botellas de 0,75L para

Verdejo con crianza en depósitos y 17.333 botellas de 0,75L Verdejo con
crianza en Barricas.

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250.000 + 17.333 = 267333 botellas de 0,75 L

Contando con posibles desperfectos se contará con un total de:

267.500 botellas de 0,75 L

Vendrán en palets de 1500 unidades.

➢ Taponado: Contando con los posibles desperfectos se dispondrá de un total de:

267.500 tapones de corcho natural
Vendrán en bolsas de 300 unidades, por lo tanto

➢ Capsulado: Se contará con:

250100 cápsulas azul metalizado

17433 cápsulas verde metalizado
Ambos vendrán en bolsas de 1000 unidades

➢ Etiquetas y contraetiquetas: Se necesita una etiqueta y una contraetiqueta

por botella, por lo tanto, contando con posibles desperfectos:
267500 etiquetas
267500 contraetiquetas
Ambas vendrán en rollos de 1000 etiquetas

8.4. Descripción de maquinaria y equipos

En este apartado se van a describir las dimensiones, capacidades y rendimientos de la

maquinaria y equipos que se utilizarán para llevar a cabo el proceso productivo.

8.4.1. Zona de pesado de uva

Esta zona estará ubicada en el exterior de la nave, cerca de la tolva. El equipo es una
báscula fija de pesaje de remolques de 30.000 kg con capacidad de sobrecarga de hasta
36.000 kg.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO BÁSCULA FIJA DE REMOLQUES
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN PESAR Y TARAR LOS REMOLQUES QUE
TRANSPORTAN LA UVA
ESPECIFICACIÓNES ➢ CELDA DE CARGA MÁXIMA 36.000 Kg
TÉCNICAS ➢ MEDIDOR DE PESAJE ESTÁTICO CON
IMPRESIÓN DE TICKETS
➢ PESO TOTAL Y SUBTOTALES DE LOS
PESOS INDIVIDUALES

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➢ ERROR DE PESAJE DE ± 25 KG
➢ RAMPA DE ACCESO PARA LOS
REMOLQUES
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
3300 mm 7000 mm 400 mm
IMAGEN

Tabla 1 FICHA TÉCNICA BÁSCULA DE PESAJE

8.4.2. Zona de recepción y tratamiento mecánico de la uva

La Zona de recepción y tratamiento mecánico de uva contará con los siguientes equipos
[Link]. Tolva de recepción
Recipiente metálico con paredes en rampa en el que se depositarán las uvas
procedentes de vendimia mecánica para que después pasen a la estrujadora.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO TOLVA DE RECEPCIÓN AÉREA
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN RECEPCIÓN DE UVA ENTERA O COSECHADA A
MÁQUINA
ESPECIFICACIÓNES ➢ FABRICADA EN ACERO INOXIDABLE
TÉCNICAS ➢ BOCA DE EVACUACIÓN 500 X 500 mm
➢ TORNILLO SINFÍN DE 400 mm Ø, SIN
SOPORTES INTERMEDIOS
➢ PUERTA DE APERTURA NEUMÁTICA
➢ QUITAMIEDOS PARA TAPAR EL HUECO Y
EVITAR ACCIDENTES
➢ MOTOR ELÉCTRICO CON VARIADOR DE
VELOCIDAD
➢ BOTÓN DE PARADA DE EMERGENCIA
➢ RENDIMIENTO DE 10 t/h
➢ POTENCIA TOTAL 3,7 kW

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MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MANTENIMIENTO PREVENTIVO

CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
2500 mm 4000 mm 2400 mm
IMAGEN

Tabla 2. FICHA TÉCNICA TOLVA DE RECEPCIÓN

[Link]. Mesa de selección

Se utilizará para la selección manual de las uvas en bodega. Está especialmente
construida para eliminar de forma manual, aquellas uvas que o bien por falta de
madurez, sobre madurez o por su estado sanitario puedan alterar la calidad de los vinos.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO MESA DE SELECCIÓN
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN ELIMINACIÓN DEL PRODUCTO NO DESEADO,
HOJAS, CUERPOS EXTRAÑOS, ETC.
ESPECIFICACIÓNES ➢ CONSTRUIDA EN ACERO INOXIDABLE
TÉCNICAS ➢ MOTOR REDUCTOR 380 V.
➢ VARIADOR DE VELOCIDAD MECÁNICO
➢ BANDA EN PVC PARA USO ALIMENTARIO
➢ POTENCIA DE 0,75 kW
➢ EQUIPADA CON RUEDAS (2 FIJAS Y 2
GIRATORIAS CON FRENO
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
800 mm 3000 mm 800 mm

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IMAGEN

Tabla 3. FICHA TÉCNICA MESA DE SELECCIÓN

[Link]. Cinta elevadora

Se utilizará para el transporte de la uva hasta alcanzar la máquina que corresponda con
el siguiente proceso.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO CINTA ELEVADORA
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN TRANPORTE DE LA UVA Y EL MOSTO
ESPECIFICACIÓNES ➢ FABRICADA EN ACERO INOXIDABLE
TÉCNICAS ➢ EQUIPADA CON RUEDAS Y REGULADOR DE
ALTURA POR MEDIO DE PISTÓN
HIDRÁULICO
➢ VARIADOR DE VELOCIDAD
➢ CINTA DE PVC PARA USO ALIMENTARIO
➢ DIFERENTES INCLINACIONES DE TRABAJO
➢ DEPOSITO DE RECOLECCIÓN DE 500 KG
➢ MOTOR REDUCTOR A TORNILLO SIN FIN
380V
➢ POTENCIA DESDE 0,75 HASTA 1,85 kW.
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
800 mm 2500 mm 1500-2200 mm

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IMAGEN

Tabla 4. FICHA TÉCNICA CINTA ELEVADORA

[Link]. Despalilladora-estrujadora
Maquina encargada de dos tratamientos; en primer lugar, despalillar los racimos,
retirando la gran mayoría de ramas permitiendo obtener un preparado limpio, de calidad
y mayor grado de alcohol. En segundo lugar, estrujará el resultante, obteniendo mosto.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO DESPALILLADORA - ESTRUJADORA
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN RETIRAR LA GRAN MAYORÍA DE LAS RAMAS Y
ESTRUJAR EL RESULTANTE PARA OBTENER
MOSTO.
ESPECIFICACIÓNES ➢ CONSTRUIDA EN ACERO INOXIDABLE
TÉCNICAS ➢ REGULACIÓN DE LA VELOCIDAD MEDIANTE
VARIADOR ELECTRÓNICO
➢ GRUPO ESTRUJADOR DE RODILLOS DE
GOMA, DE USO ALIMENTICIO, DE FÁCIL
REGULACIÓN Y EXTRAÍBLE.
➢ FÁCIL EXTRACCIÓN DE PARTES PARA
OPERACIONES DE LIMPIEZA
➢ ALIMENTACIÓN MEDIANTE TOLVA CON
SINFÍN
➢ DESPALILLADORA 2,2 kW Y ESTRUJADORA
1,1 kW
➢ PRODUCCIÓN DE 12 t/h
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO

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900 mm 2300 mm 1500 mm

IMAGEN

Tabla 5. FICHA TÉCNICA DESPALILLADORA-ESTRUJADORA

[Link]. Prensa neumática de membrana

La prensa neumática de membrana estará destinada al prensado de la uva para la
obtención del mosto. Esta será de tanque cerrado y la membrana será la encargada de
aplastar la uva mediante el inflado.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO PRENSA NEUMÁTICA DE MEMBRANA
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN PRENSADO SUAVE DE LA UVA EN DIFERENTES
INTERVALOS DE TIEMPO Y PRESIONES.
ESPECIFICACIÓNES ➢ CONSTRUIDA EN ACERO INOXIDABLE
TÉCNICAS ➢ MEMBRANA FLEXIBLE EN PVC
ALIMENTARIO DE ALTA RESISTENCIA Y
ELEVADA CALIDAD
➢ CUADRO DE MANDOS CON
MICROPROCESADOR PLC Y TECLADO
➢ PUERTA AUTOMÁTICA ESTANCA CON
APERTURA PARCIALIZADA
➢ CUBA DE RECOGIDA EQUIPADA CON
RUEDAS
➢ SISTEMA DE LIMPIEZA AUTOMÁTICO POR
MEDIO DE INYECCIÓN DE AIRE Y AGUA
➢ CAPACIDAD DE CARGA DE 11.200 Kg
➢ CUATRO CANALES DE DRENAJE
➢ POTENCIA DEL MOTOR 2,2 kW
➢ POTENCIA COMPRESOR 11,4 kW
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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1530 mm 3000 mm 2000 mm

IMAGEN

Tabla [Link] TÉCNICA PRENSA NEUMÁTICA

[Link]. Bombas peristálticas.

Se utilizarán en diferentes puntos del proceso productivo para transportar el mosto o el
vino de unos recipientes a otros.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO BOMBA PERISTÁLTICA
NÚMERO DE 4
UNIDADES
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN BOMBA PERISTÁLTICA PARA EL TRANSPORTE DE
FLUIDOS TANTO LÍQUIDOS COMO SEMISÓLIDOS
ESPECIFICACIÓNES ➢ BOMBAS DE ACERO INOX AISI304
TÉCNICAS ➢ ROTOR DE ACERO INOXIDABLE
➢ TUBO DE GOMA APTA PARA ALIMENTOS, CON
GUÍAS Y ATADURAS DE CABLES A LAS
TUBERÍAS DE ENTRADA Y SALIDA DE LA
BOMBA
➢ MOTORIZACIÓN COMPLETA DEL
MOTORREDUCTOR MECÁNICO
➢ REGULACIÓN DE VELOCIDAD POR VARIADOR
ELECTRÓNICO
➢ AUTOCEBANTES DE HASTA 7 METROS POR
DEBAJO DE SU NIVEL
➢ CONTROL REMOTO
➢ TEMPORIZADOR
➢ CARRITO AUTOPORTANTE DE ACERO INOX
➢ POTENCIA DE 1,2 kW
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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465 mm 905 mm 910mm

IMAGEN

Tabla 7. FICHA TÉCNICA BOMBA PERISTÁLTICA.

8.4.3. Zona de desfangado/estabilización

[Link]. Depósitos isotérmicos
Estos depósitos se utilizarán tanto para el desfangado como para la estabilización
tartárica, para ello necesitamos que se mantenga la temperatura de tratamiento.
Dispondremos de 6 depósitos isotérmicos de 10.000 L.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO DEPÓSITOS ISOTERMOS
NÚMERO DE UNIDADES 6
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN DESFANGADO Y ESTABILIZACIÓN DEL VINO
ESPECIFICACIÓNES ➢ DEPÓSITO DE ACERO INOXIDABLE DE
TÉCNICAS 10.000 L
➢ BOCA DE CARGA SUPERIOR
➢ VÁLVULA DE SEGURIDAD DOBLE
➢ TUBO DE REMONTADO
➢ TERMÓMETRO
➢ SONDA DE TEMPERATURA
➢ GRIFO TOMA DE MUESTRAS
➢ VÁLVULA DE ESFERA PARA SALIDA DEL
PRODUCTO LIMPIO
➢ VÁLVULA DE ESFERA PARA DESCARGA
TOTAL
➢ PIES REGULABLE EN ALTURA
➢ CAMISA DE REFRIGERACIÓN

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO

CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES DIÁMETRO ALTO
Ø 2290 mm 3200 mm
IMAGEN

Tabla 8. FICHA TÉCNICA DEPÓSITOS ISOTERMOS

[Link]. Filtro prensa

Para realizar el filtrado de los fangos utilizaremos un filtro prensa.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO FILTRO PRENSA
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN FILTRADO DE FANGOS
ESPECIFICACIÓNES ➢ BASTIDOR SOBRE RUEDAS DE ACERO INOXIDABLE
TÉCNICAS ➢ CABEZALES REVESTIDOS ACERO INOXIDABLE
➢ BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE PISTÓN DE ACERO
INOXIDABLE, CON VASO DE EXPANSIÓN,
PRESOSTATO, MANÓMETRO Y CUADRO ELÉCTRICO
➢ TUBERÍAS Y VÁLVULAS DE ESFERA
➢ CIERRE DEL PACK DE PLACAS HIDRÁULICO
MOTORIZADO
➢ PLACAS COLECTORAS EN POLIPROPILENO CON
COLECTOR DE FILTRADO
➢ TELA DE FILTRACIÓN DE NYLON
➢ POTENCIA INSTALADA 3,5 kW

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MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO CADA 30

DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
1450 mm 1900 mm 800 mm
IMAGEN

Tabla 9. FICHA TÉCNICA FILTRO PRENSA

8.4.4. Zona de elaboración I (Sala de depósitos de fermentación,

almacenaje y trasiegos)
[Link]. Depósitos de acero inoxidable
Como ya se calculó anteriormente se cuentan con 187.500 L de verdejo con crianza
sobre lías en depósitos y 13.000 L de Verdejo con fermentación y crianza en barrica.
Para saber cuántos depósitos se necesitan de acero inoxidable para fermentación y
crianza se debe tener en cuenta que estos se llenarán al 80%, suponiendo que los
depósitos que se utilicen serán de 17.000 L se necesitarán 14 depósitos destinados a
esta vinificación.
Para la fermentación y crianza en barrica se cuenta con 13.000 L por lo tanto se utilizará
un único depósito de 17.000 L para almacenaje del mosto hasta llenar las barricas.
Por lo tanto, en total se dispondrá de 15 depósitos de fermentación y almacenaje,
contando también con los depósitos que estarán libres para trasegar.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO DEPÓSITOS DE FERMENTACIÓN, ALMACENAJE Y
TRASIEGOS

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NÚMERO DE UNIDADES 15
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN DESFANGADO, FERMENTADO, CRIANZA Y
ALMACENAJE DE VINOS.
ESPECIFICACIÓNES ➢ DEPÓSITO DE ACERO INOXIDABLE DE
TÉCNICAS 17.000 L
➢ BOCA DE CARGA SUPERIOR
➢ VÁLVULA DE SEGURIDAD DOBLE
➢ TERMÓMETRO
➢ SONDA DE TEMPERATURA
➢ GRIFO TOMA DE MUESTRAS
➢ VÁLVULA DE ESFERA PARA SALIDA DEL
PRODUCTO LIMPIO
➢ VÁLVULA DE ESFERA PARA DESCARGA
TOTAL
➢ PIES REGULABLE EN ALTURA
➢ CAMISA DE REFRIGERACIÓN
➢ PUERTA OVAL
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES DIÁMETRO ALTO
Ø 2546 mm 3000 mm
IMAGEN

Tabla 10. FICHA TÉCNICA DEPÓSITOS DE FERMENTACIÓN

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[Link]. Escaleras y pasarelas

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO PASARELAS Y ESCALERAS
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN TENER ACCESO A LA PARTE SUPERIOR DE LOS
DEPÓSTOS
ESPECIFICACIÓNES ➢ ACERO INOXIDABLE
TÉCNICAS ➢ ACOGIDO A LA UNE EN ISO 1422 EN MEDIDA DE
SEGURIDAD Y PREVENCIÓN
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO CADA
30 DÍAS
IMAGEN

Tabla [Link] TÉCNICA DE ESCALERAS Y PASARELAS.

8.4.5. Zona de elaboración II (Sala de fermentación y crianza en barricas)

[Link]. Barricas de roble francés
En esta zona aclimatada se situarán las barricas de roble francés para la fermentación
sobre lías y crianza de nuestro vino.
Como se calculó anteriormente se cuenta con una cantidad de 13.000 L de mosto
destinados a este tipo de vinificación. Por lo tanto, como la barrica se llenará al 80% y

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dispondremos de barricas de roble francés de 225 L necesitaremos un total de 73

barricas.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO BARRICAS
NÚMERO DE UNIDADES 73
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN FERMENTACIÓN Y CRIANZA
ESPECIFICACIÓNES ➢ MADERA DE ROBLE FRANCÉS DE 225L DE
TÉCNICAS CAPACIDAD
➢ BARRICAS ESTANCAS
➢ TOSTADO FUERTE
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES DIÁMETRO ALTO
750 mm 1400 mm
IMAGEN

Tabla [Link] TÉCNICA BARRICAS

[Link]. Soporte para las barricas

Los soportes, también llamados durmientes, servirán de apoyo para las barricas, serán
completamente de acero inoxidable. En cada durmiente se apoyarán dos barricas.
Estarán apilados unos sobre otros según las necesidades de espacio.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO SOPORTES PARA BARRICAS
NÚMERO DE UNIDADES 37
MODELO INDUSTRIAL

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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FUNCIÓN SOPORTE PARA BARRICAS

ESPECIFICACIÓNES ➢ ACERO INOXIDABLE
TÉCNICAS ➢ DOS BARRICAS POR SOPORTE
➢ APILABLES
➢ PARA BARRICAS DE 225L A 300 L
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
1440 mm 610 mm 400 mm
IMAGEN

Tabla [Link] TÉCNICA SOPORTE BARRICAS

8.4.6. Almacén I (materias primas y auxiliares)

[Link]. Estanterías modulares

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FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO ESTANTERÍAS MODULARES
NÚMERO DE UNIDADES 3
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN ALMACENAJE DE MATERIAS PRIMAS Y
AUXILIARES
ESPECIFICACIÓNES ➢ ESTANTERÍA METÁLICA
TÉCNICAS ➢ BALDAS AJUSTABLES
➢ PESO MÁXIMO DE 1000 Kg
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
400 mm 2000 mm 2100 mm
IMAGEN

[Link]. Cajas de vendimia

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO CAJAS DE VENDIMIA
NÚMERO DE UNIDADES 30
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN ALMACENAR Y TRANSPORTAR LA UVA
ESPECIFICACIÓNES ➢ APTA PARA EL TRANSPORTE DE
TÉCNICAS ALIMENTOS
➢ APILABLES
➢ CON SOPORTES PARA NO APLASTAR LA
UVA
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
350mm 560mm 310mm

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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IMAGEN

Tabla [Link] TÉCNICA CAJAS DE VENDIMIA

[Link]. Cajones de polipropileno

Recipientes destinados a recoger los subproductos y deshechos que se obtienen de los
diferentes procesos que se llevarán a cabo.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO CAJÓN DE POLIPROPILENO
NÚMERO DE UNIDADES 4
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN RECIPIENTE PARA ALMACENAR LOS
SUBPRODUCTOS Y LOS DESHECHOS QUE
VAN OBTENIENDOSE DE DIFERENTES
PROCESOS.
ESPECIFICACIÓNES ➢ MATERIAL: POLIPROPILENO
TÉCNICAS ➢ 4 RUEDAS DE DIRECCIÓN, UNA DE
ELLAS CON FRENO
➢ BARRA DE EMPUJE
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO
PREVENTIVO CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
596 mm 842 mm 610 mm

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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IMAGEN

Tabla 15. FICHA TÉCNICA CAJÓN DE POLIPROPILENO

[Link]. Lava barricas

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO LAVA BARRICAS
NÚMERO DE UNIDADES 2
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN LAVAR BARRICAS MANUALMENTE
ESPECIFICACIÓNES ➢ ACERO INOXIDABLE
TÉCNICAS ➢ CABEZAL DE ROTACIÓN TRIDIMENSIONAL
➢ PULVERIZADOR DE LIMPIEZA IMPULSADO
MEDIANTE MOTOR ELÉCTRICO
➢ ENTRADA DE AGUA A PRESIÓN Y SALIDA
DE AGUA SUCIA
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES DIÁMETRO
37 mm

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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IMAGEN

Tabla [Link] TÉCNICA LAVA BARRICAS

[Link]. Limpiadora a alta presión

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO LIMPIADORA A ALTA PRESIÓN
NÚMERO DE 2
UNIDADES
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN LIMPIEZA DE INSTALACIONES, REMOLQUES,
VEHÍCULOS Y DEPÓSITOS
ESPECIFICACIÓNES ➢ POTENCIA 0,5 kW
TÉCNICAS ➢ PRESIÓN DE TRABAJO VARIABLE (20-180 bares)
➢ TEMPERATURA DE TRABAJO VARIABLE, MÁX
160ºC
➢ MANGUERA DE 10 m
➢ MATERIAL: ALUMINIO
➢ LIMPIEZA CON Y SIN DETERGENTE
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO CADA
30 DÍAS
DIMENSIONESV ANCHO LARGO ALTO
667mm 330 mm 463mm

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Titulación de: Ingeniero de Industrias Agrarias y Alimentarias

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(VALLADOLID)

IMAGEN

Tabla [Link] TÉCNICA LIMPIADORA A ALTA PRESIÓN

8.4.7. Zona de embotellado y empaquetado

[Link]. Depósito zona embotellado

Depósito destinado al abastecimiento de la línea de embotellado.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO DEPÓSITO ZONA DE LLENADO
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN ABASTECER DE VINO LA LINEA DE EMBOTELLADO
ESPECIFICACIÓNES ➢ DEPÓSITO DE ACERO INOXIDABLE DE
TÉCNICAS 10.000 L
➢ BOCA DE CARGA SUPERIOR
➢ VÁLVULA DE SEGURIDAD DOBLE
➢ TUBO DE REMONTADO
➢ TERMÓMETRO
➢ SONDA DE TEMPERATURA
➢ GRIFO TOMA DE MUESTRAS
➢ VÁLVULA DE ESFERA PARA SALIDA DEL
PRODUCTO LIMPIO
➢ VÁLVULA DE ESFERA PARA DESCARGA
TOTAL
➢ PIES REGULABLE EN ALTURA
➢ CAMISA DE REFRIGERACIÓN
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES DIÁMETRO ALTO
Ø 2290 mm 4.300mm

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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IMAGEN

Tabla [Link] TÉCNICA DEPÓSITO ZONA DE LLENADO

[Link]. Enjuagadora
Eliminar meticulosamente las partículas de polvo y otros residuos de los envases de
vidrio.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO ENJUAGADORA
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN LAVADO DE BOTELLAS
ESPECIFICACIÓNES ➢ FABRICADA ENTERAMENTE EN ACERO
TÉCNICAS INOXIDABLE
➢ AUTOMÁTICA
➢ CON SISTEMA ROTATIVO Y AGUA ESTERIL
➢ VARIADOR DE VELOCIDAD
➢ DESDE 500 A 2200 BOTELLAS/HORA
➢ DISPOSITIVO RECIRCULACIÓN CON
CUBETA DE RECUPERACIÓN, BOMBA Y
FILTRO
➢ ESTRELLA SIN SINFÍN PARA OTRO
FORMATO DE BOTELLA DIFERENTE
➢ CAMPANA DE ASPIRACIÓN DE HUMOS
➢ POTENCIA 1,3 kW

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO

CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
1100mm 1720mm 1600mm
IMAGEN

Tabla [Link] TÉCNICA ENJUAGADORA

[Link]. Llenadora
Esta máquina estará destinada al llenado de las botellas de vidrio.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO LLENADORA
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN LLENADO DE LAS BOTELLAS DE VIDRIO
ESPECIFICACIÓNES ➢ FABRICADA ENTERAMENTE EN ACERO
TÉCNICAS INOXIDABLE
➢ CILINDRO PARA LEVANTAMIENTO DE
BOTELLA NEUMÁTICO CON
RECUPERACIÓN DE AIRE
➢ VARIADOR DE VELOCIDAD
➢ LLENADORA EN FORMATO ROTATIVO
AUTOMÁTICO DESDE 6 HASTA 40
BOTELLAS
➢ PRODUCCIÓN DESDE 700 HASTA 9000 l/h
➢ ESTRELLA CON SINFÍN PARA OTRO
FORMATO DE BOTELLA DIFERENTE
➢ POTENCIA 1263 kW
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
1005mm 1690mm 1600mm

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Tabla [Link] TÉCNICA LLENADORA

[Link]. Tapadora

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO TAPADORA
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN TAPADORA AUTOMÁTICA
ESPECIFICACIÓNES ➢ AUTOMÁTICA MONOCABEZAL
TÉCNICAS ➢ VARIACIÓN DE VELOCIDAD
➢ PRODUCCIÓN DE 2000 BOTELLAS/HORA
➢ POTENCIA 1210 kW
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
780mm 990mm 1700mm

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Tabla [Link] TÉCNICA TAPADORA

[Link]. Capsuladora

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO CAPSULADORA
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN ENCAPSULADO AUTOMÁTICO PARA BOTELLAS
ESPECIFICACIÓNES ➢ MÁXIMO 25 BOTELLAS/ MINUTO
TÉCNICAS ➢ ADECUADA PARA TODOS TAMAÑOS Y
CAPACIDADES DE BOTELLA
➢ POTENCIA 1100 kW
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
790mm 1600mm 1800mm

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Tabla [Link] TÉCNICA CAPSULADORA

[Link]. Etiquetadora

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO ETIQUETADORA
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN ETIQUETAR BOTELLAS
ESPECIFICACIÓNES ➢ AUTOMÁTICA
TÉCNICAS ➢ 1000 BOTELLAS/HORA
➢ DIFERENTES POSICIONES DE ETIQUETA
➢ ESTACIÓN CON CONTRA-ETIQUETA PARA
BOTELLA CILÍNDRICA
➢ POTENCIA 1300 kW
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
1000mm 1500mm 1790mm

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Tabla [Link] TÉCNICA ETIQUETADORA

[Link]. Cinta transportadora botellas

Destinadas a transportar las botellas de un equipo a otro por la línea de embotellado.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO CINTA TRANSPORTADORA BOTELLAS
NÚMERO DE UNIDADES 4
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN TRANSPORTAR LAS BOTELLAS DE UN EQUIPO A
OTRO EN LA LÍNEA DE EMBOTELLADO
ESPECIFICACIÓNES ➢ ACERO INOXIDABLE
TÉCNICAS ➢ CADENA DE DISTRIBUCIÓN
POLIPROPILENO
➢ VARIADOR DE VELOCIDAD
➢ CADA CINTA POTENCIA 0,5 kW
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
30 mm 1200mm 860-1010 mm

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Tabla [Link] TÉCNICA CINTA TRANSPORTADORA

[Link]. Mesa giratoria de recogida de producto

Permite acumular el producto que procede de las bandas transportadoras para poder
encajarlo.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO MESA GIRATORIA RECOGIDA DE PRODUCTO
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN RECIBIR LAS BOTELLAS PARA PODER
ENCAJARLAS
ESPECIFICACIÓNES ➢ ACERO INOXIDABLE
TÉCNICAS ➢ VELOCIDAD VARIABLE
➢ ALTURA GRADUABLE
➢ POTENCIA 0,7 kW
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES DIÁMETRO ALTO
1300 1000-1300 mm

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Tabla [Link] TÉCNICA MESA RECOGIDA PRODUCTO

8.4.8. Almacén II (Producto terminado)

[Link]. Estanterías
En ellas se almacenará tanto el producto terminado listo para expedición como las
botellas de vidrio, cajas, corchos, etc.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO ESTANTERÍAS
NÚMERO DE UNIDADES 2 ALTURAS
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN ALMACENAJE DE PRODUCTO TERMINADO
ESPECIFICACIÓNES ➢ MATERIAL: HIERRO
TÉCNICAS ➢ APILABLES
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
1500 mm 5000 mm 5500 mm
IMAGEN

Tabla [Link] TÉCNICA ESTANTERÍAS

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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[Link]. CARRETILLA ELEVADORA

Colocar y recoger el producto almacenado en las estanterías.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO CARRETILLA ELEVADORA
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN COLOCAR Y COGER EL PRODUCTO DE LAS
ESTANTERIAS
ESPECIFICACIÓNES ➢ ELÉCTRICA
TÉCNICAS ➢ CARGA MÁXIMA 2500 Kg
➢ DESPLAZADOR LATERAL
➢ ALTURA MÁXIMA DE ELEVACIÓN 6000 mm
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
1800 mm 900 mm 2500mm
IMAGEN

Tabla [Link] TÉCNICA CARRETILLA ELEVADORA

[Link]. Transpaleta
Transportar cajas y palets

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO TRANSPALETA
NÚMERO DE UNIDADES 2
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN TRANSPORTAR CAJAS Y PALETS

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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ESPECIFICACIÓNES ➢ MATERIAL: ACERO

TÉCNICAS ➢ RUEDAS NYLON
➢ ALTURA AJUSTABLE
➢ CARGA MÁXIMA 2500 Kg
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
IMAGEN

Tabla [Link] TÉCNICA TRANSPALETA

8.4.9. Almacén III (Productos de limpieza)

[Link]. Estanterías modulares

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO ESTANTERÍAS MODULARES
NÚMERO DE UNIDADES 3
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN ALMACENAJE DE PRODUCTOS DE LIMPIEZA
➢ ESTANTERÍA METÁLICA
ESPECIFICACIÓNES
➢ BALDAS AJUSTABLES
TÉCNICAS
➢ PESO MÁXIMO DE 1000 Kg
SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO
CADA 30 DÍAS
ANCHO LARGO ALTO
DIMENSIONES
400 mm 1000 mm 2100 mm

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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IMAGEN

Tabla [Link] TÉCNICA ESTANTERÍAS MODULARES

8.4.10. Laboratorio
[Link]. Mesa de Laboratorio
Mesa especial de laboratorio para poder realizar las tareas oportunas y poder tener
encima los equipos necesarios.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO MESA LABORATORIO
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN PODER DESARROLLAR LA LABOR DEL
LABORATORIO
ESPECIFICACIÓNES ➢ RESISTENTE AL ÁCIDO, IGNÍFUGO.
TÉCNICAS ➢ CON LAVABO
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES ANCHO LARGO ALTO
700 mm 2500mm 800 mm

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Titulación de: Ingeniero de Industrias Agrarias y Alimentarias

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(VALLADOLID)

IMAGEN

Tabla [Link] TÉCNICA MESA LABORATORIO

[Link]. Equipos laboratorio

El laboratorio dispondrá de los siguientes equipos para realizar las analíticas
pertinentes que se requieran a lo largo del año.

Balanzas Electrónica de Electrónica

precisión

Centrífuga

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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(VALLADOLID)

Densímetro

pH-metro Portátil Fijo

Refractómetro

Espectrofotómetro

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Destilador

Termómetro

Medidor de estabilidad
tartárica

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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(VALLADOLID)

Material de vidrio

Pipeta electrónica

Frigorífico

Tabla 31. EQUIPOS DE LABORATORIO

También contará con un equipo informático y todo el material de oficina necesario

(mesas, sillas, estanterías)

8.4.11. Sala de máquinas

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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[Link]. Depósito pulmón

Se dispondrá de un depósito pulmón que alimente los circuitos de refrigeración y el
equipo de frío. Sirve para almacenar una cantidad de agua suficiente que permita que
ésta continúe refrigerando la instalación durante las paradas de máquina de frío evitando
que tenga que ponerse de nuevo en funcionamiento inmediatamente, reduciendo así la
frecuencia de arranques y paradas de la máquina, lo que favorece el ahorro de energía
y un menor desgaste de esta.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO DEPÓSITO PULMÓN Y ENFRIADORA DE AGUA
NÚMERO DE UNIDADES 1
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN ALIMACENAR AGUA PARA ALIMENTAR EL
CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN Y EL EQUIPO DE
FRÍO
ESPECIFICACIÓNES ➢ DEPÓSITO DE 10.000 L
TÉCNICAS ➢ ACERO INOXIDABLE. CON POLIESTER
REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO
➢ CÁMARA AISLANTE ENVOLVENTE CON
POLIURETANO DE 50 mm DE ESPESOR
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES DIÁMETRO ALTO
1374 mm 4110 mm
IMAGEN

Tabla 32. DICHA TÉCNICA DEPÓSITO PULMÓN

[Link]. Enfriadora de agua

Equipo seleccionado para abastecer de frío las necesidades de la bodega.

FICHA TÉCNICA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPO ENFRIADORA DE AGUA

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Titulación de: Ingeniero de Industrias Agrarias y Alimentarias

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(VALLADOLID)

NÚMERO DE 1
UNIDADES
MODELO INDUSTRIAL
FUNCIÓN ABASTECER DE FRIO LAS NECESIDADES DE LA
BODEGA
ESPECIFICACIÓNES ➢ VÁLVULA MEZCLADORA PARA ETRACCIÓN
TÉCNICAS DE EXCESO DE AGUA
➢ TRABAJA CON R134a
➢ COMPRESORES DE DOBLE TORNILLO
➢ CIRCUITO ECONOMIZADOR
➢ VÁLVULAS DE EXPANSIÓN ELECTRÓNICAS
➢ MICROPROCESADOR CON PANTALLA QUE
INDICA TEMPERATURAS Y PRESIONES, ETC.
➢ POTENCIA 312 kW
➢ NÚMERO DE CIRCUITOS REFRIGERANTES 2
➢ NÚMERO DE COMPRESORES 2
MANTENIMIENTO SE REALIZARÁ UN MATENIMIENTO PREVENTIVO
CADA 30 DÍAS
DIMENSIONES LARGO ANCHO ALTO
4500 mm 2000mm 2400 mm
IMAGEN

9. DIMENSIONADO

Para poder diseñar la edificación primero se ha de dimensionar para poder saber la

superficie que se requiere.

9.1. Método de cálculo

Se tendrán en cuenta tres parámetros para saber la superficie que se necesita:

➢ Superficie estática (𝑆𝑠): corresponde a lo que ocupan los equipos

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Titulación de: Ingeniero de Industrias Agrarias y Alimentarias

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𝑆𝑠 = 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑥 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜

➢ Superficie de gravitación (𝑆𝑔): superficie auxiliar de trabajo alrededor del equipo

𝑆𝑔 = 𝑆𝑠 𝑥 𝑁
Siendo 𝑁 el número de lados que serán utilizados para desarrollar la tarea
➢ Superficie de evolución (𝑆𝑒): superficie que hay que reservar para el
mantenimiento y desplazamiento de los trabajadores.
𝑆𝑒 = (𝑆𝑠 + 𝑆𝑔)𝑥 𝐾
Siendo 𝐾 un valor que varía entre 0,05 y 3. Vamos a suponer un valor 𝐾= 1 para
todos los equipos y maquinaria.

9.2. Cálculo de las necesidades de espacio

Se realizan los cálculos utilizando las zonas que ya se utilizaron en el apartado de
descripción de equipos y maquinaria.

9.2.1. Zona de recepción y tratamiento mecánico

Equipo Largo(m) Ancho(m) Unidades 𝑁 𝑆𝑠 (m2) 𝑆𝑔 (m2) 𝑆𝑒 (m2)

Tolva 4,00 2,50 1 1 10,00 10,00 20,00
Mesa selección 3,00 0,80 1 2 2,40 4,80 7,20
Cinta elevadora 2,50 0,80 2 1 2,00 2,00 8,00
Despalilladora-estrujadora 2,30 0,90 1 1 2,07 2,07 4,14
Prensa neumática 3,00 1,53 1 1 4,59 4,59 9,18
Bombas peristálticas 0,40 0,80 4 1 0,32 0,32 1,28
TOTAL 49,80
Tabla 33. CÁLCULO NECESIDADES DE ESPACIO ZONA DE RECEPCIÓN Y TRATAMIENTO MEC.

Es necesaria una superficie mínima de 49,80 m2. La superficie real que tendrá la zona
de recepción y tratamiento mecánico será de 98,59 ya que se encontrará anexada a la
zona de desfangado y estabilización.

9.2.2. Zona de desfangado y estabilización

Equipo Largo(m) Ancho(m) Unidades 𝑁 𝑆𝑠 (m2) 𝑆𝑔 (m2) 𝑆𝑒 (m2)

Depósitos isotermos 2,29 2,29 4 1 5,24 5,24 41,95
Filtro prensa 1,90 1,45 1 1 2,76 2,76 5,51
TOTAL 47,46
Tabla 34. CÁLCULO NECESIDADES DE ESPACIO ZONA DESFANGADO/ ESTABILIZACIÓN

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Es necesaria una superficie mínima de 47,46 m2. La superficie real que tendrá la zona
de desfangado y estabilización será de 98,59 m² ya que se encontrará anexada a la
zona de recepción y tratamiento mecánico.

9.2.3. Zona de elaboración 1

Equipo Largo(m) Ancho(m) Unidades 𝑁 𝑆𝑠 (m2) 𝑆𝑔 (m2) 𝑆𝑒 (m2)

Depósitos de acero 2,55 2,55 17 1 6,48 6,48 220,39
TOTAL 233,36
Tabla 35. CÁLCULO NECESIDADES DE ESPACIO ZONA DE ELABORACIÓN 1

Es necesaria una superficie mínima de 233,36 m2. La superficie real que tendrá la zona
de elaboración 1 será de 243,64 m2.

9.2.4. Zona de elaboración 2

Equipo Largo(m) Ancho(m) Unidades 𝑁 𝑆𝑠 (m2) 𝑆𝑔 (m2) 𝑆𝑒 (m2)

Barricas 0,75 0,75 73 1 0,56 0,56 82,00
Soportes 1,44 0,61 37 1 0,88 0,88 65,00
TOTAL 147,00
Tabla 36. CÁLCULO NECESIDADES DE ESPACIO ZONA DE ELABORACIÓN 2

Es necesaria una superficie mínima de 147 m2, esta zona está sobredimensionada en
el cálculo anterior ya que está calculado para que las barricas estuviesen sin apilar. La
superficie real que tendrá la zona será menor a la superficie mínima necesaria calculada,
pero esto no supone ningún problema ya que tanto los soportes como las barricas se
encontrarán apilados para aprovechar la superficie de manera eficiente.
La superficie real que tendrá la zona de elaboración 2 será de 108,16 m2
9.2.5. Almacén 1
Equipo Largo(m) Ancho(m) Unidades 𝑁 𝑆𝑠 (m2) 𝑆𝑔 (m2) 𝑆𝑒 (m2)
Estanterías modulares
2,00 0,40 3 1 0,80 0,80 4,80
Cajas de vendimia
0,56 0,35 2 1 0,20 0,20 0,78
Cajones de polipropileno
0,82 0,60 4 1 0,49 0,49 3,91
Limpiadora a alta presión
0,33 0,67 1 1 0,22 0,22 0,44
TOTAL 9,93
Tabla 37.CÁLCULO NECESIDADES DE ESPACIO ALMACÉN 1

Es necesaria una superficie mínima de 9,93 m2. La superficie real que tendrá la zona
de almacén 1 será de 22,84 m2

9.2.6. Zona de embotellado y empaquetado

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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(VALLADOLID)

Equipo Largo(m) Ancho(m) Unidades 𝑁 𝑆𝑠 (m2) 𝑆𝑔 (m2) 𝑆𝑒 (m2)

Depósito zona de llenado
2,29 2,29 1 1 5,24 5,24 10,49
Enjuagadora
1,72 1,10 1 1 1,89 1,89 3,78
Llenadora
1,69 1,01 1 1 1,70 1,70 3,40
Tapadora
0,99 0,78 1 1 0,77 0,77 1,54
Capsuladora
1,60 0,79 1 1 1,26 1,26 2,53
Etiquetadora 1,50 1,00 1 1 1,50 1,50 3,00
Cinta transportadora 1,20 0,82 4 1 0,98 0,98 7,87
Mesa recogida de producto 1,52 1,52 1 1 2,31 2,31 4,62
TOTAL 37,23
Tabla 38.CÁLCULO NECESIDADES DE ESPACIO ZONA EMBOTELLADO Y EMPAQUETADO

Es necesaria una superficie mínima de 37,23 m2. La superficie real que tendrá la zona
de embotellado y empaquetado será de 65,13 m2

9.2.7. Almacén 2
Equipo Largo(m) Ancho(m) Unidades 𝑁 𝑆𝑠 (m2) 𝑆𝑔 (m2) 𝑆𝑒 (m2)
Estanterías 5,00 1500 4 1 16,50 16,50 132,00
Carretilla elevadora 0,90 1,80 1 1 1,62 1,62 3,24
Transpaleta 1,15 0,52 1 1 0,60 0,60 1,20
TOTAL 136,45
Tabla 39.CÁLCULO NECESIDADES DE ESPACIO ZONA ALMACÉN 2

Es necesaria una superficie mínima de 136,45 m2. La superficie real que tendrá la zona
de almacén 2 será de 118,67 m². Que la superficie mínima sea menor a la real no será
un problema ya que la mínima está calculada sin contar con que las estanterías estarán
apiladas, Por lo tanto, el espacio real será más que suficiente.

9.2.8. Almacén 3
Equipo Largo(m) Ancho(m) Unidades 𝑁 𝑆𝑠 (m2) 𝑆𝑔 (m2) 𝑆𝑒 (m2)
Estanterías modulares 1,00 0,40 3 1 0,40 0,40 2,40
TOTAL 2,40
Tabla 40.CÁLCULO NECESIDADES DE ESPACIO ZONA ALMACÉN 3

Es necesaria una superficie mínima de 2,40 m2. La superficie real que tendrá la zona de
almacén 3 será de 5,57 m2

9.2.9. Laboratorio

Equipo Largo(m) Ancho(m) Unidades 𝑁 𝑆𝑠 (m2) 𝑆𝑔 (m2) 𝑆𝑒 (m2)

Mesa laboratorio 2,5 0,7 1 1 1,54 1,54 3,08
Frigorífico 0,60 0,61 1 1 0,37 0,37 0,73
TOTAL 3,81
Tabla 41.CÁLCULO NECESIDADES DE ESPACIO ZONA DE LABORATORIO

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(VALLADOLID)

Es necesaria una superficie mínima de 3,81 m2. La superficie real que tendrá la zona de
laboratorio será de 19,74 m2

9.2.10. Sala de máquinas

Equipo Largo(m) Ancho(m) Unidades 𝑁 𝑆𝑠 (m2) 𝑆𝑔 (m2) 𝑆𝑒 (m2)

Depósito pulmón 1,374 1,374 1 1 6,48 6,48 12,96
Caldera 0,500 0,440 1 1 0,22 0,22 0,44
TOTAL 16,77

La superficie real que tendrá la sala de máquinas será de 33,8 m2

9.2.11. Aseo/vestuario hombres

Equipo Largo(m) Ancho(m) Unidades 𝑁 𝑆𝑠 (m2) 𝑆𝑔 (m2) 𝑆𝑒 (m2)

Taquillas 0,70 0,45 4 1 0,32 0,32 3,78
Cabina WC 0,84 1,00 2 1 0,71 0,71 2,82
Banco 2,00 0,50 1 1 0,75 0,75 1,50
Plato de ducha 1,1 1,1 1 1 1,21 1,21 2,42
TOTAL 10,52
Tabla 42.CÁLCULO DE NECESIDADES DE ESPACIO ASEO/ VESTUARIO HOMBRES

Es necesaria una superficie mínima de 10,52 m2. La superficie real que tendrá la zona
de aseo y vestuario de hombres será de 12,88 m2

9.2.12. Aseo/vestuario mujeres

Equipo Largo(m) Ancho(m) Unidades 𝑁 𝑆𝑠 (m2) 𝑆𝑔 (m2) 𝑆𝑒 (m2)

Taquillas 0,70 0,45 4 1 0,32 0,32 3,78
Cabina WC 0,84 1,00 2 1 0,71 0,71 2,82
Banco 2,00 0,50 1 1 0,75 0,75 1,50
Plato de ducha 1,1 1,1 1 1 1,21 1,21 2,42
TOTAL 10,52
Tabla 43.CÁLCULO DE NECESIDADES DE ESPACIO ASEO/ VESTUARIO MUJERES

Es necesaria una superficie mínima de 10,52 m2. La superficie real que tendrá la zona
de aseo y vestuario de mujeres será de 12,88 m2

9.2.13. Sala de cata y reuniones

Será la sala en la que se realizaran las catas, reuniones y a su vez servirá de zona de
descanso para los trabajadores. Contará con máquina de café, una mesa grande para
reuniones, sillas, un refrigerador y alguna estantería.

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La superficie con la que contará la zona de cata y reuniones será de 19,71 m2

9.2.14. Tienda

La tienda contará con una superficie real de 22,74 m2. Dispondrá de estanterías para
poder exponer el producto, un mostrador para poder atender a los clientes, expositores
y vitrinas, etc.

9.2.15. Oficina

La Oficina contará con una superficie real de 22,26 m2. Dispondrá de mesas con equipos
informáticos y sillas de trabajo. Estanterías y cajoneras para poder almacenar
documentos, etc.

9.2.16. Hall y Pasillo 2

La zona del hall y el pasillo contará con una superficie real de 68,02 m2.

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9.3. Diseño en planta

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10. RELACIÓN DE ACTIVIDADES

Las actividades que se quieren estudiar son las siguientes.

Número Actividad
1 Recepción de uva
2 Descarga en tolva
3 Descarga en cajas
4 Despalillado y estrujado
5 Selección manual
6 Prensado
7 Desfangado y filtrado
8 Fermentación en depósito
9 Fermentación en barrica
10 Crianza en depósitos
11 Crianza en barricas
12 Clarificación y estabilización
13 Filtración
14 Embotellado y etiquetado
15 Encajado
16 Almacenaje y expedición
17 Oficina
18 Laboratorio
Tabla 44. RELACIÓN DE ACTIVIDADES

10.1. Método para establecer la tabla de relación de actividades

Para obtener el número de pares de relaciones se aplicará la siguiente fórmula:

Donde n es el número de actividades.

El número de actividades es 18, por lo tanto, al sustituir en la formula anterior se obtiene
que los pares de relaciones son= 153.
Se va a realizar una clasificación de la relación de actividades en función de la necesidad
de proximidad entre actividades para que se puedan desarrollar de manera óptima.
En la siguiente tabla se expone la clasificación en orden de importancia.

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Ilustración 4. ESCALA DE VALORACIÓN DE LA TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADES

A continuación, se establece el porcentaje del número de pares de relaciones:

CÓDIGO INDICA RELACIÓN NÚMERO %

A Absolutamente necesaria 6 4

E Especialmente importante 11 7

I Importante 23 15

O Ordinaria 31 20

U Sin importancia 82 54

X Rechazable (no deseable) 0 0

Tabla 45. RELACIÓN ACTIVIDADES CON %.

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Ilustración 5. TABLA RELACIONAL MATRICIAL (RELACIÓN DE PARES DE ACTIVIDADES)

En la siguiente tabla se representa el diagrama relacional de recorridos y actividades.

Para ello se utiliza una serie de líneas para indicar la proximidad relativa de las
actividades y la intensidad del recorrido.
Para simplificarlo no se representarán las actividades de conexión de relación 0.

CÓDIGO INDICA RELACIÓN SÍMBOLO %

A Absolutamente necesaria 4

E Especialmente importante 7

I Importante 15

O Ordinaria 20

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11. PERSONAL

El equipo de trabajo con el que se cuenta para desarrollar las actividades pertinentes
estará compuesto por el siguiente personal:
➢ Un Ingeniero de industrias agrarias y alimentarias, que será el encargado de
dirigir el proceso de elaboración del vino y supervisar tanto la elaboración como
el resto de los procedimientos de la bodega como almacenaje, análisis,
conservación, embotellado y comercialización.
➢ Un enólogo que será el encargado de realizar los análisis pertinentes a lo largo
de todo el proceso de elaboración, también se encargará de las actividades de
campo y de supervisar el resto de los procedimientos junto con el ingeniero de
industrias.
➢ Dos operarios de bodega.
➢ Un economista y director de comercio y marketing: encargado de la contabilidad
de la bodega, redes sociales, marketing…
➢ Personal de limpieza.

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 ANEJO 4. Estudio geotécnico.

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ÍNDICE

1. OBJETO ................................................................................................................ 3
2. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA................................................................................ 3
3. NORMATIVA ......................................................................................................... 4
4. ESTUDIO GEOTÉCNICO ...................................................................................... 4
4.1. Parámetros geotécnicos estudiados. .............................................................. 5
4.2. Calicata .......................................................................................................... 6
4.2.1. Columna estratigráfica esquemática ........................................................ 7
4.3. Ensayo de laboratorio ..................................................................................... 8
4.4. Ensayo de penetración dinámica .................................................................... 8
5. GEOTECNIA ......................................................................................................... 9
5.1. Cimentaciones ................................................................................................ 9
5.2. Excavaciones ............................................................................................... 10
5.3. Nivel freático ................................................................................................. 10
5.4. Hormigones .................................................................................................. 10
6. CONFIRMACIÓN DEL ESTUDIO GEOTÉCNICO ............................................... 11
7. CONCLUSIONES ................................................................................................ 11

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1. OBJETO

El presente estudio geotécnico tiene como objeto determinar las características del
terreno que tiene la parcela, tanto las litoestratigráficas como las propiedades
geotécnicas de los materiales presentes en la zona de estudio. Determinar la carga
admisible del terreno y el nivel freático para poder determinar la cimentación más
apropiada.

2. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA

La construcción va a tener lugar en el polígono 7, parcela 28, EL PINO, Alaejos

(Valladolid). La parcela tiene una superficie de 7830 m2, una longitud de 41º 18’
12.0541’’ N y una latitud de 5º 12’ 45.0534’’ W. La industria estará ubicada en un
suelo rústico de formación caliza y arenosa compaginado con algunas formaciones
de margas calcáreas.
El proyecto de construcción de la presente bodega conlleva una superficie
construida de una planta sobre la rasante de 900 m2, 20 metros de ancho por 45
metros de largo.
En las siguientes ilustraciones podemos ver la situación de la parcela:

Ilustración 1. CONSULTA DESCRIPTIVA Y GRÁFICA DE DATOS CATASTRALES.

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Ilustración 2. FOTOGRAFIA REAL SIGPAC PARCELA

3. NORMATIVA

Respecto a la realización del Estudio geotécnico la normativa que se debe de tener

en cuenta es la siguiente:
- Norma tecnológica de la edificación (N.T.E.). Estudios geotécnicos.
- Normas UNE, relativas a procedimientos de ensayo ejecutados in situ o en
laboratorio.
- Código técnico de la edificación (CTE DB SE-C)
- Norma EHE-08. Instrucción de hormigón estructural.

4. ESTUDIO GEOTÉCNICO

Se ha realizado un estudio geotécnico en la parcela donde tendrá lugar la

construcción de la presente industria, polígono 7, parcela 28, EL PINO, Alaejos
(Valladolid).
Según los parámetros expuestos en el CTE en su DB seguridad estructural-
cimientos se indica lo siguiente:
"La autoría del estudio geotécnico corresponderá al proyectista, a otro técnico
competente o, en su caso, al director de obra y contará con el preceptivo visado
colegial". Por lo tanto, damos paso a la realización del estudio geotécnico. El número
de muestras tomadas, los ensayos realizados y las conclusiones obtenidas han sido
definidas en base a dicho documento.
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4.1. Parámetros geotécnicos estudiados.

Según la tabla que aparece a continuación, 3.1 del DB seguridad estructural-

cimientos del apartado 3. Estudio geotécnico, la construcción proyectada pertenece

Ilustración 3. TABLA TIPO DE CONSTRUCCIÓN DB-SE CIMIENTOS.

a la clasificación C-1 "otras construcciones de menos de 4 plantas" y se pueden

llevar a cabo dos ensayos en diferentes puntos para determinar sus propiedades
geotécnicas.
Según la tabla 3.2 del DB-SE-C que se muestra en la ilustración 4, el terreno donde
se construirá la bodega corresponde al tipo T-1, es decir, terrenos favorables que
presentan poca variabilidad.
Con el objetivo de seguir con el reconocimiento del terreno, es necesario conocer el
número de puntos que son necesarios reconocer y las distancias entre los mismos.
Con carácter general el mínimo de puntos a reconocer será de tres.

Ilustración 4. GRUPO DE TERRENO DB-SE-CIMIENTOS

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Para saber la distancia máxima entre puntos de reconocimiento y las profundidades

de los mismos, recurrimos a la tabla 3.3 del DB-SE-C que se muestra en la
ilustración 5. Donde para una construcción C-1 y un terreno T-1, la distancia máxima
es de 35 m con una profundidad orientativa de 6m.

Ilustración [Link] MÁXIMAS ENTRE PUNTOS DE RECONOCIMIENTO

Y PROFUNDIDADES ORIENTATIVAS DEL DB-SE-C

Para saber el número de sondeos y el porcentaje de sustitución por pruebas

continuas de penetración, debemos mirar en la tabla 3.4. del DB-SE-C que se
muestra en la Ilustración 6. Donde para una construcción C-1 y un terreno T-1, se
debe realizar un mínimo de 1 sondeo con un 70% de sustitución.

Ilustración 5. NÚMERO MÍNIMO DE SONDEOS Y % DE SUSTITUCIÓN SEGÚN EL TIPO

DE CONSTRUCCIÓN DE TERRENO DEL DB-SE-C

4.2. Calicata

Se ha realizado una calicata mecánica con posterior extracción de muestra alterada

por medio de una retroexcavadora. Asimismo, se ha realizado un ensayo de
penetración dinámica continua tipo Borro el mismo día.
El ensayo de penetración dinámica consiste en la inca de una puntaza en el terreno,
mediante golpeo de una maza con altura de caída constante.
Las características del equipo Borro utilizado en el ensayo son las siguientes:
- Varillaje: diámetro 32 mm.
- Peso de la maza: 622,94 N
- Altura de caída: 50 cm.
- Puntaza: Sección cuadrada de 4x4 cm2, altura de 20 cm, punta piramidal con
ángulo en el vértice de 90º.
La resistencia del terreno a la penetración dinámica se expresa por el número de
golpes necesarios para hincar continuamente la puntaza en tramo sucesivos de
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20cm, hasta alcanzar el rechazo. El ensayo se considera terminado cuando con una
tanda de 100 golpes, no se consiguen los 20 cm de penetración (rechazo) o cuando
se alcanzan los 75 golpes para profundizar a 20 cm tres veces consecutivas.

4.2.1. Columna estratigráfica esquemática

Dependiendo de los materiales observados en la calicata mecánica se puede

realizar una columna estratigráfica esquemática para definir características
determinadas.
Según los análisis obtenidos se pueden establecer tres niveles distintos, presentes
en la gran mayoría de la superficie de la parcela hasta al menos 3,26 metros de
profundidad con respecto a la cota de la boca de dicha calicata:
- Nivel 1: de 0,00 - 0,35 metros, TIERRA VEGETAL alcanza potenciales variables,
en general superiores a 50 cm, constituidos por terrenos limo arcillosos de color
pardo amarillentos (10 YR 5/6) con algunos elementos gruesos y consistencia
blanda seca con abundantes raíces y carbonatos.

- Nivel 2: de 0,35 - 0,85 metros, FRAGMENTOS MARGOCALIZOS angulosos de

tamaño medio 2 - 3 cm y máximo observado de hasta 15 cm, en matriz areno
arcillosa grisácea. Presencia de abundantes carbonatos.

- Nivel 3: por debajo de 0,85 metros, GRAVAS MARGOCALIZAS subangulosas

de tamaño medio 3 cm y máximo observado de hasta 12 - 14 cm en matriz
arenosa marrón.

Se presenta a continuación un esquema de los sondeos y calicatas realizados.

Ilustración 7. PARCELA CON LAS CALICATAS REALIZADAS

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CALICATAS COORDENADAS(x;y)
C1 (314.751,79;4.574.908,33)
C2 (314.808,61;4.574.882,50)
C3 (314.745,82;4.574.863,42)
Tabla 1. CALICATAS CON COORDENADAS

4.3. Ensayo de laboratorio

Para la determinación de las características intrínsecas de los materiales recogidos

en campo se realizan ensayos granulométricos, límites de Atterberg, y contenido en
sulfatos solubles de suelo y en agua.
- Muestra alterada nº 1, por debajo de 1,00 metro de profundidad en la calicata:
gravas siliciclásticas areno - limosas a lino - arenosas de color marrón, con finos
de carácter no plástico, terraza y edad cuaternario.
Los resultados del estudio de granulometría vienen reflejados en la siguiente tabla:

GRANULOMETRÍA LÍMITES SULFATOS

UNE % TRASPASA
40 100 Líquido No contiene
25 93,80 NP No contiene
20 86,40 NP No contiene
5 69,46 Plástico No contiene
2 47,35 NP No contiene
0,4 39,11 Índice de plasticidad No contiene
0,08 26,30 NP No contiene
Tabla 2. RESULTADOS DEL ESTUDIO DE GRANULOMETRÍA.

El material ensayado en sus términos más finos (pasa por el tamiz de 0,08 UNE)
corresponde a unos limos inorgánicos de plasticidad nula. Atendiendo a la
granulometría y a la plasticidad, la muestra ensayada corresponde al grupo GW-
GM (gravas arenosas y limosas, con finos no plásticos), según la clasificación
modificada de " Casagrande".
Según este ensayo realizado y teniendo en cuenta el DB SE - Cimentación, en el
presente anejo en el apartado 4.1 Parámetros geotécnicos estudiados, el tipo de
terreno de la parcela queda clasificado como T - 1, según la Ilustración 4. "Grupo
de terreno DB-SE-CIMIENTOS", Tabla 3.2 "Grupo de Terreno" del DB SE –
Cimentación.

4.4. Ensayo de penetración dinámica

En cuanto al ensayo de penetración dinámica no permite identificar el terreno al no

existir testificación, pero resulta útil para diferenciar niveles de muy distinta
densificación, y suelen ser fácilmente correlacionarlos con otros datos de
estratigrafía de la zona.

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En el ensayo de penetración realizado, el rechazo se alcanza entre 6,55 y 6,73

metros de profundidad. Es decir, dicho ensayo alcanza el rechazo en el nivel 3 del
presente informe, corresponde a gravas siliciclásticas de origen Terciario. Según
los ensayos, se deduce que dicho nivel de gravas aparece a partir de 0,85 metros
de profundidad como puede apreciarse en la calicata abierta.

5. GEOTECNIA
5.1. Cimentaciones

La edificación proyectada es una edificación destinada a uso industrial a desarrollar

en una sola planta sobre la rasante dentro de la parcela estudiada y se prevé el
empleo de una cimentación superficial mediante zapatas.
Según los resultados obtenidos, el nivel de apoyo de una cimentación por zapatas
debe situarse a partir de 0,40 metros de profundidad con respecto a la cota de boca
de los ensayos que coincide con la superficie actual de la parcela.
A las profundidades en que deben apoyarse y/o semiempotrarse las zapatas, el
material previsible sería fundamentalmente gravoso, con cierta cantidad de arenas
y limos, por lo que realizaremos una comprobación para hipótesis de terreno
granular.
Es necesario poner en conocimiento lo siguiente: en caso de cimentaciones sobre
suelos granulares gruesos, no se dispone habitualmente de ninguno de los
parámetros utilizables en las fórmulas usuales para suelos granulares. Se considera
de vital importancia acudir a estimaciones basadas en la deformabilidad supuesta
del terreno.
En la siguiente tabla se encuentran los valores de presión admisible que propone
Rodríguez Ortiz (1982):

TERRENO M V Qadm (N/m2)

NATURAL Deformación Losa Zapata
(kg/cm2)
Gravas areno- 300 0,25 0,196 0,098
arcillosas/limosas
bien graduadas
flojas
Gravas areno- 600 0,20 0,343 0,196
arcillosas/limosas
bien graduadas,
compactadas,
excavables con
dificultad

Tabla [Link]ÓN ADMISIBLE (RODRÍGUEZ ORTIZ, 1982).

Por otro lado, a partir del código de práctica británico CP 2004: 1972, se tiene la
siguiente tabla que indica la presión admisible según el código de práctica británico:

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MATERIAL PRESIÓN ADMISIBLE (N/m2)

Arenas y gravas de compacidad media 0,196-0,588
Gravas y arenas flojas <0,196
Tabla [Link]ÓN ADMISIBLE (CÓDIGO DE PRÁZTICA BRITÁNICO CP 2004:1972)

Basándonos en estos condicionantes y el resultado del ensayo de penetración

dinámica realizado, se propone adoptar como tensión admisible del terreno para
una cimentación por zapatas Qadm = 0,196 N/m2.

5.2. Excavaciones

- Niveles 1 y 2, debido a sus características intrínsecas no admitirán taludes

subverticales en condiciones meteorológicas cambiantes, aunque se observa
una cierta estabilidad en la calicata abierta, por lo que cabría aplicar taludes que
no superen el 2H x 1V para grandes zanjas.
- Nivel 3, se puede considerar excavable, los materiales correspondientes a este
nivel no admitirían taludes de excavación subverticales debido a sus
características intrínsecas de baja cohesión, que ligada a la interacción con el
nivel freático implica una elevada inestabilidad.
Por lo tanto, se considera que debe guardarse la distancia de seguridad necesaria
para asegurar la estabilidad de la excavación. Los taludes no deberían superar la
relación 2H x 1V.

5.3. Nivel freático

Se registra el nivel freático a 3,26 metros de profundidad de la calicata mecánica

realizada. Dicha calicata alcanzó esa misma profundidad respecto a la cota de
referencia de superficie de la parcela.
No se han detectado la presencia de sulfatos en las muestras de terreno ensayadas
(MA por debajo de 1 metro de profundidad).
El contenido en sulfatos de la muestra de agua extraída a 3,26 metros de
profundidad dio como resultado 253 mg/L. Este valor no se considera como
agresivo, pero se recomienda mantener un seguimiento de dicho valor durante la
realización de la obra.

5.4. Hormigones

No se ha detectado la presencia de sulfatos en la muestra de terreno ensayada (MA

por debajo de 1,00 metro de profundidad). Como se ha indicado en el apartado
anterior 5.3 Nivel freático, el ensayo realizado de contenido en sulfato de la muestra
de agua extraída a 3,26 metros de profundidad con respecto a la cota de boca de la
calicata realizada dio como resultado 253 mg/L, debido posiblemente a la
percolación de aguas pluviales contaminadas hasta el agua freática.

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Este índice según la norma EHE- 08, no se considera como agresivo ya que dicha
norma admite valores inferiores a 600 mg/L, por lo que no parece necesario el uso
de hormigón sulforresistente en la obra.

6. CONFIRMACIÓN DEL ESTUDIO GEOTÉCNICO

La información geotécnica expuesta permite la ejecución de la obra en los límites
estipulados en el informe, no obstante, según lo estipulado por la normativa, estos
datos deberán ser contrastados en el momento de la ejecución de las obras por la
dirección facultativa, con el objeto de que se puedan tomar las acciones necesarias
que precedan.

7. CONCLUSIONES

La conclusión a la que se ha llegado con el estudio presente en este anejo es que

tras diversos sondeos, golpeos y ensayos de penetración realizados en el suelo en
el que se va a asentar la nave e instalaciones de esta industria agroalimentaria,
objeto del proyecto, se llega a la conclusión de que el material es de buena calidad
geotécnica y por lo tanto se considera "apto" como apoyo de cimentación.
El terreno es de tipo arcilloso semiduro sobre roca granítica de gran consistencia y
resistencia en 0,196 N/m2.
Los resultados de los análisis realizados en el laboratorio consideran como "apto" el
terreno para llevar a cabo la ejecución del proyecto. En las calicatas no se ha
alcanzado la capa freática hasta una profundidad de 3,26 metros.
El nivel de apoyo de la cimentación por zapatas debe situarse a partir de 0,40
metros, por lo que se recomienda al promotor que lo sitúe entre 0,60 - 0,70 metros
de profundidad.

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Alaejos, a 18 de enero de 2021

Fdo. Noemí Alonso Cesteros

Alumna del Grado en Ingeniería de las Industrias Agrarias y Alimentarias

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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ANEJO 5. Ingeniería de las obras

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ÍNDICE
SUBANEJO 5.1. Estructura
SUBANEJO 5.2. Fontanería
SUBANEJO 5.3. Saneamiento
SUBANEJO 5.4. Electricidad
SUBANEJO 5.5. Calefacción
SUBANEJO 5.6. Instalación de frío

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 SUBANEJO 5.1 Estructura

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ÍNDICE

1. JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA ................................................. 4

1.1. Estructura ....................................................................................................... 4
1.2. Cimentación.................................................................................................... 5
1.3. Método de cálculo........................................................................................... 5
1.3.1. Hormigón armado .................................................................................... 5
1.3.2. Acero laminado y conformado ................................................................. 6
1.3.3. Muros de fábrica de ladrillo y bloque de hormigón de árido, denso y ligero
6
1.4. Cálculos por Ordenador .................................................................................. 7
2. Características de los materiales a utilizar ............................................................. 7
2.1. Hormigón armado ........................................................................................... 7
2.1.1. Hormigones ................................................................................................. 7
2.1.2. Acero en barras ........................................................................................... 7
2.1.3. Acero en Mallazos ....................................................................................... 8
2.1.4. Ejecución ..................................................................................................... 8
2.2. Aceros laminados ........................................................................................... 8
2.3. Aceros conformados ....................................................................................... 8
2.4. Uniones entre elementos ................................................................................ 9
2.5. Muros de fábrica ............................................................................................. 9
2.6. Ensayos para realizar ..................................................................................... 9
2.7. Distorsión angular y deformaciones admisibles .............................................. 9
3. Acciones Gravitatorias ......................................................................................... 11
3.1. Cargas superficiales ..................................................................................... 11
3.1.1. Pavimentos y revestimientos ................................................................. 11
3.1.2. Sobrecarga de tabiquería ...................................................................... 11
3.1.3. Sobrecarga de uso ................................................................................ 11
3.1.4. Sobrecarga de nieve.............................................................................. 11
3.2. Cargas lineales ............................................................................................. 11
3.2.1. Peso propio de las fachadas.................................................................. 11
3.2.2. Peso propio de las particiones pesadas................................................. 11
3.2.3. Sobrecarga en voladizos ....................................................................... 12
3.3. Cargas horizontales en barandas y antepechos ........................................... 12
4. Acciones del viento .............................................................................................. 12

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4.1. Altura de coronación del edificio (en metros) ................................................ 12

4.2. Grado de aspereza ....................................................................................... 12
4.3. Presión dinámica del viento (en KN/m2) ........................................................ 12
4.4. Zona eólica (según CTE DB-SE-AE) ............................................................ 12
5. Acciones térmicas y reológicas ............................................................................ 12
6. Acciones sísmicas ............................................................................................... 12
7. Combinaciones de acciones consideradas .......................................................... 13
7.1. Hormigón Armado......................................................................................... 13
7.2. Acero Laminado ........................................................................................... 15
7.3. Acero conformado ........................................................................................ 16
7.4. Madera ......................................................................................................... 16
8. CÁLCULO DE ESTRUCTURA ............................................................................. 16
9. LISTADOS ........................................................................................................... 18

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1. JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA

Noemí Alonso Cesteros, alumna del Grado en Ingeniería de las Industrias Agrarias
y Alimentarias, se encarga de la redacción del presente proyecto de Bodega para
elaboración de vino blanco en el municipio de Alaejos, Valladolid.
El presente documento tiene como objetivo detallar las características de cálculo
de los diferentes elementos que formarán parte de la estructura, de acuerdo con la
norma, para que su funcionamiento sea correcto.
A continuación, se exponen las opciones que se han elegido para llevar a cabo la
construcción de la bodega, dado que son las que mejor se adaptan a la ingeniería
del proceso y al diseño en planta:

Características Descripción
Estructura metálica a dos aguas con una superficie de
Estructura de la nave
900 m².
Luz 20 m

Longitud 45 m
Separación entre
5m
pórticos
Altura de alero 6m

Altura a cumbrera 8m

Cubierta A dos aguas con pendiente del 20 %

Separación entre
1m
correas
Tabla 1. DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LA ESTRUCTURA

1.1. Estructura

La nave está construida a base de 10 pórticos tipo de acero laminado S-275J0 y una
separación entre pórticos de 5 m. Los pilares son HEA 240 y los dinteles IPE 300, con
cartelas de rigidización.
La posición de las correas es normal al faldón, continuas, con una separación de 1 m,
en fijación rígida y realizadas en perfiles IPE 80 de acero laminado S-275J0.
Las placas de anclaje serán de acero S275J0 fijadas con pernos de anclaje a las
zapatas, para repartir los esfuerzos entre pórticos y zapatas.
La cubierta se realizará empleando paneles de chapa sándwich de acero galvanizado y
una capa de prelacado con un ancho útil de 1150 mm, con un espesor de 60 mm de
aislante de lana de roca ignífuga, empleando un sistema de montaje machihembrado.
El cerramiento se realizará con doble panel sándwich autoportante con fijaciones ocultas
de 60 mm de espesor de aislante de lana de roca ignífuga. Los paneles irán apoyados

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sobre las correas metálicas y contarán con juntas estancas para evitar las filtraciones
de agua a su interior.

1.2. Cimentación

Se cimenta sobre hormigón de limpieza.

La cimentación de los pilares se realizará con hormigón de 25 N/mm2, HA – 25/P/20/IIA,
siendo las armaduras en base a una armadura superior e inferior de barras corrugadas
de acero B 500 S.

Las dimensiones de las zapatas serán de 2,10 x 2,10 x 1,00 m. Debido a la luz y longitud
de la nave, se considera adecuado unir las zapatas mediante vigas riostras perimetrales
centradoras: Dichas vigas tendrán una geometría de 0,45 x 0,45 m y un armado principal
de 4 redondos de 12 mm con estribos de 8 mm colocados cada 0,25 m.
Se colocará una armadura de reparto en la parte traccionada en forma de cuadrícula,
constituida por redondos de 14 mm. La separación entre cuadrículas, en el entramado,
será de 0,35 m.

1.3. Método de cálculo

1.3.1. Hormigón armado

Para la obtención de las solicitaciones se ha considerado los principios de la Mecánica

Racional y las teorías clásicas de la Resistencia de Materiales y Elasticidad.
El método de cálculo aplicado es de los Estados Límites, en el que se pretende limitar
que el efecto de las acciones exteriores ponderadas por unos coeficientes sea inferior a
la respuesta de la estructura, minorando las resistencias de los materiales.
En los estados límites últimos se comprueban los correspondientes a: equilibrio,
agotamiento o rotura, adherencia, anclaje y fatiga (si procede).
En los estados límites de utilización, se comprueba: deformaciones (flechas), y
vibraciones (si procede).
Definidos los estados de carga según su origen, se procede a calcular las
combinaciones posibles con los coeficientes de mayoración y minoración
correspondientes de acuerdo con los coeficientes de seguridad definidos en el art. 12º
de la norma EHE-08 y las combinaciones de hipótesis básicas definidas en el art 13º de
la norma EHE-08

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La obtención de los esfuerzos en las diferentes hipótesis simples del entramado

estructural, se harán de acuerdo con un cálculo lineal de segundo orden, es decir
admitiendo proporcionalidad entre esfuerzos y deformaciones, el principio de
superposición de acciones, y un comportamiento lineal y geométrico de los materiales y
la estructura.
Para la obtención de las solicitaciones determinantes en el dimensionado de los
elementos de los forjados (vigas, viguetas, losas, nervios) se obtendrán los diagramas
envolventes para cada esfuerzo.
Para el dimensionado de los soportes se comprueban para todas las combinaciones
definidas.

1.3.2. Acero laminado y conformado

Se dimensiona los elementos metálicos de acuerdo con la norma CTE SE-A (Seguridad
estructural), determinándose coeficientes de aprovechamiento y deformaciones, así
como la estabilidad, de acuerdo con los principios de la Mecánica Racional y la
Resistencia de Materiales.

Se realiza un cálculo lineal de segundo orden, admitiéndose localmente plastificaciones

de acuerdo con lo indicado en la norma.
La estructura se supone sometida a las acciones exteriores, ponderándose para la
obtención de los coeficientes de aprovechamiento y comprobación de secciones, y sin
mayorar para las comprobaciones de deformaciones, de acuerdo con los límites de
agotamiento de tensiones y límites de flecha establecidos.
Para el cálculo de los elementos comprimidos se tiene en cuenta el pandeo por
compresión, y para los flectados el pandeo lateral, de acuerdo con las indicaciones de
la norma.

1.3.3. Muros de fábrica de ladrillo y bloque de hormigón de árido, denso y

ligero

Para el cálculo y comprobación de tensiones de las fábricas de ladrillo se tendrá en

cuenta lo indicado en la norma CTE SE-F, y el Eurocódigo-6 en los bloques de hormigón.
El cálculo de solicitaciones se hará de acuerdo con los principios de la Mecánica
Racional y la Resistencia de Materiales.
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Se efectúan las comprobaciones de estabilidad del conjunto de las paredes portantes

frente a acciones horizontales, así como el dimensionado de las cimentaciones de
acuerdo con las cargas excéntricas que le solicitan.

1.4. Cálculos por Ordenador

Para la obtención de las solicitaciones y dimensionado de los elementos estructurales,

se ha dispuesto de un programa informático de ordenador.
Para redactar el presente proyecto se ha empleado el programa de cálculo estructural
MetalplaXE9_Plus.

2. Características de los materiales a utilizar

Los materiales para utilizar, así como las características definitorias de los mismos,
niveles de control previstos, así como los coeficientes de seguridad, se indican en el
siguiente cuadro:

2.1. Hormigón armado

2.1.1. Hormigones

Elementos de Hormigón Armado

Toda la Soportes Forjados
Cimentación Otros
obra (Comprimidos) (Flectados)
Resistencia Característica a los 28
25 25 25 25 25
días: fck (N/mm2)
Tipo de cemento (RC-16) CEM I/32.5
N
Cantidad máxima/mínima de
500/300
cemento (kp/m3)
Tamaño máximo del árido (mm) 40 30 15/20 25
Tipo de ambiente (agresividad) II
Consistencia del hormigón Plástica Blanda Blanda Blanda
Asiento Cono de Abrams (cm) 3a5 6a9 6a9 6a9
Sistema de compactación Vibrado
Nivel de Control Previsto Estadístico
Coeficiente de Minoración 1.5
Resistencia de cálculo del
16.66 16.66 16.66 16.66 16.66
hormigón: fcd (N/mm2)

2.1.2. Acero en barras

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Toda la
Cimentación Comprimidos Flectados Otros
obra
Designación B-500-S
Límite Elástico (N/mm2) 500
Nivel de Control Previsto Normal
Coeficiente de Minoración 1.15
Resistencia de cálculo del acero
434.78
(barras): fyd (N/mm2)

2.1.3. Acero en Mallazos

Toda la
Cimentación Comprimidos Flectados Otros
obra
Designación B-500-T
Límite Elástico (kp/cm2) 500

2.1.4. Ejecución

Toda la
Cimentación Comprimidos Flectados Otros
obra

A. Nivel de Control previsto Normal

B. Coeficiente de Mayoración de
las acciones desfavorables
Permanentes/Variables 1.35/1.5

2.2. Aceros laminados

Toda la Placas
Comprimidos Flectados Traccionados
obra anclaje
Clase y Designación S275J0
Acero en
Perfiles Límite Elástico
275
(N/mm2)
Clase y Designación S275J0
Acero en
Chapas Límite Elástico
275
(N/mm2)

2.3. Aceros conformados

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Toda la Placas
Comprimidos Flectados Traccionados
obra anclaje
Clase y Designación S275J0
Acero en
Perfiles Límite Elástico
235
(N/mm2)

Acero en Clase y Designación S275J0

Placas y Límite Elástico
Paneles 235
(N/mm2)

2.4. Uniones entre elementos

Toda la Placas
Comprimidos Flectados Traccionados
obra anclaje
Soldaduras
Tornillos Ordinarios A-4t
Tornillos Calibrados A-4t
Sistema y Tornillo de Alta
Designación A-10t
Resist.
Roblones
Pernos o Tornillos
B-400-S
de Anclaje

2.5. Muros de fábrica

No se utilizan

2.6. Ensayos para realizar

Hormigón armado. De acuerdo con los niveles de control previstos, se realizarán los
ensayos pertinentes de los materiales, acero y hormigón según se indica en la norma
Cap. XVI, art. 85º y siguientes.
Aceros estructurales. Se harán los ensayos pertinentes de acuerdo con lo indicado en
el capítulo 12 del CTE SE-A

2.7. Distorsión angular y deformaciones admisibles

Distorsión angular admisible en la cimentación. De acuerdo con la norma CTE SE-C,

artículo 2.4.3, y en función del tipo de estructura, se considera aceptable un asiento
máximo admisible de: 1/300.
Límites de deformación de la estructura Según lo expuesto en el artículo 4.3.3 de la
norma CTE SE, se han verificado en la estructura las flechas de los distintos elementos.
Se ha verificado tanto el desplome local como el total de acuerdo con lo expuesto en
[Link] de la citada norma.
Hormigón armado. Para el cálculo de las flechas en los elementos flectados, vigas y
forjados, se tendrán en cuenta tanto las deformaciones instantáneas como las diferidas,
calculándose las inercias equivalentes de acuerdo con lo indicado en la norma.

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Para el cálculo de las flechas se ha tenido en cuenta tanto el proceso constructivo, como
las condiciones ambientales, edad de puesta en carga, de acuerdo con unas
condiciones habituales de la práctica constructiva en la edificación convencional. Por
tanto, a partir de estos supuestos se estiman los coeficientes de fluencia pertinentes
para la determinación de la flecha activa, suma de las flechas instantáneas más las
diferidas producidas con posterioridad a la construcción de las tabiquerías.
En los elementos de hormigón armado se establecen los siguientes límites:

Flechas activas máximas relativas y absolutas para elementos de Hormigón Armado y Acero
Estructura solidaria con otros elementos
Estructura no solidaria con otros
elementos Tabiques ordinarios o Tabiques frágiles o pavimentos
pavimentos rígidos con juntas rígidos sin juntas

VIGAS Y LOSAS
Relativa:  /L<1/400 Relativa:  /L<1/500
Relativa:  /L<1/300
FORJADOS
Relativa:  /L<1/500 Relativa:  /L<1/500
UNIDIRECCIONALES
 /L<1/1000+0.5cm  /L<1/1000+0.5cm
Relativa:  /L<1/300

Desplazamientos horizontales

Local Total

Desplome relativo a la altura entre plantas: Desplome relativo a la altura total del edificio:
 /h<1/300  /H<1/500

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ACCIONES ADOPTADAS EN EL CÁLCULO

3. Acciones Gravitatorias

3.1. Cargas superficiales

3.1.1. Pavimentos y revestimientos

Planta Zona Carga en KN/m2

Planta tipo Toda 1

Planta Zona Carga en KN/m2

Cubierta Toda 2.5

3.1.2. Sobrecarga de tabiquería

Planta Zona Carga en KN/m2

Planta tipo Toda 1

3.1.3. Sobrecarga de uso

Planta Zona Carga en KN/m2
Planta tipo Todo Viviendas 2

Planta Zona Carga en KN/m2

Cubierta Toda (No visitable) 1

3.1.4. Sobrecarga de nieve

Planta Zona Carga en KN/m2
Cubierta Incluida en sobrecarga de uso

3.2. Cargas lineales

3.2.1. Peso propio de las fachadas

Planta Zona Carga en KN/ml

Planta tipo Toda 8

3.2.2. Peso propio de las particiones pesadas

Planta Zona Carga en KN/ml

Planta tipo Medianeras 6

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3.2.3. Sobrecarga en voladizos

Planta Zona Carga en KN/ml
Planta tipo Toda 2

3.3. Cargas horizontales en barandas y antepechos

Planta Zona Carga en KN/ml

Planta tipo Toda 1

4. Acciones del viento

4.1. Altura de coronación del edificio (en metros)

La altura de coronación de la estructura proyectada es de 8 m.

4.2. Grado de aspereza

El grado de aspereza correspondiente es II “Terreno rural llano sin obstáculos ni

arbolado de importancia”

4.3. Presión dinámica del viento (en KN/m2)

Para la zona geográfica donde se encuentra la estructura del presente proyecto, la

presión dinámica del viento es de 0,52 kN/m²

4.4. Zona eólica (según CTE DB-SE-AE)

Para el lugar donde se va a realizar el presente proyecto, la zona eólica asignada es la

zona A.

5. Acciones térmicas y reológicas

De acuerdo con el CTE DB SE-AE, se han tenido en cuenta en el diseño de las juntas
de dilatación, en función de las dimensiones totales del edificio. Al ser un edificio que
supera los 40 m de longitud se ha dispuesto colocar juntas de dilatación cada 35,00 m.

6. Acciones sísmicas

De acuerdo con la norma de construcción sismorresistente NCSE-02, por el uso y la

situación del edificio, en el término municipal de Alaejos, Valladolid. No se consideran
las acciones sísmicas.

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7. Combinaciones de acciones consideradas

7.1. Hormigón Armado

Hipótesis y combinaciones. De acuerdo con las acciones determinadas en función de

su origen, y teniendo en cuenta tanto si el efecto de estas es favorable o desfavorable,
así como los coeficientes de ponderación se realizará el cálculo de las combinaciones
posibles del modo siguiente:
▪ E.L.U. de rotura. Hormigón: EHE-08/CTE

Situación 1: Persistente o transitoria

Coeficientes parciales de Coeficientes de combinación ()

seguridad ()
Favorable Desfavorable Principal (p) Acompañamiento (a)

Carga permanente
1.00 1.35 1.00 1.00
(G)

Sobrecarga (Q) 0.00 1.50 1.00 0.70

Viento (Q) 0.00 1.50 1.00 0.60

Nieve (Q) 0.00 1.50 1.00 0.50

Sismo (A)

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Situación 2: Sísmica

Coeficientes parciales de Coeficientes de combinación ()

seguridad ()
Favorable Desfavorable Principal (p) Acompañamiento (a)

Carga permanente 1.00 1.00 1.00 1.00

(G)
Sobrecarga (Q) 0.00 1.00 0.30 0.30

Viento (Q) 0.00 1.00 0.00 0.00

Nieve (Q) 0.00 1.00 0.00 0.00

Sismo (A) -1.00 1.00 1.00 0.30(*)

(*) Fracción de las solicitaciones sísmicas a considerar en la dirección ortogonal: Las solicitaciones
obtenidas de los resultados del análisis en cada una de las direcciones ortogonales se combinarán
con el 30 % de los de la otra.

▪ E.L.U. de rotura. Hormigón en cimentaciones: EHE-08/CTE

Situación 1: Persistente o transitoria

Coeficientes parciales de Coeficientes de combinación ()

seguridad ()
Favorable Desfavorable Principal (p) Acompañamiento (a)

Carga permanente
1.00 1.60 1.00 1.00
(G)

Sobrecarga (Q) 0.00 1.60 1.00 0.70

Viento (Q) 0.00 1.60 1.00 0.60

Nieve (Q) 0.00 1.60 1.00 0.50

Sismo (A)

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Situación 2: Sísmica
Coeficientes parciales de Coeficientes de combinación ()
seguridad ()

Favorable Desfavorable Principal (p) Acompañamiento (a)

Carga permanente
1.00 1.00 1.00 1.00
(G)

Sobrecarga (Q) 0.00 1.00 0.30 0.30

Viento (Q) 0.00 1.00 0.00 0.00

Nieve (Q) 0.00 1.00 0.00 0.00

Sismo (A) -1.00 1.00 1.00 0.30(*)

(*) Fracción de las solicitaciones sísmicas a considerar en la dirección ortogonal: Las solicitaciones
obtenidas de los resultados del análisis en cada una de las direcciones ortogonales se combinarán
con el 30 % de los de la otra.

7.2. Acero Laminado

▪ E.L.U. de rotura. Acero laminado: CTE DB-SE A

Situación 1: Persistente o transitoria

Coeficientes parciales de Coeficientes de combinación ()

seguridad ()
Favorable Desfavorable Principal (p) Acompañamiento (a)

Carga permanente
0.80 1.35 1.00 1.00
(G)

Sobrecarga (Q) 0.00 1.50 1.00 0.70

Viento (Q) 0.00 1.50 1.00 0.60

Nieve (Q) 0.00 1.50 1.00 0.50

Sismo (A)

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

UNIVERSIDAD DE VALLADOLID (CAMPUS DE PALENCIA) – E.T.S. DE INGENIERÍAS AGRARIAS
Titulación de: Ingeniero de Industrias Agrarias y Alimentarias
15
 PROYECTO DE BODEGA PARA LA ELABORACIÓN DE VINO BLANCO EN EL TÉRMINO DE ALAEJOS
(VALLADOLID)

Situación 2: Sísmica

Coeficientes parciales de Coeficientes de combinación ()

seguridad ()

Favorable Desfavorable Principal (p) Acompañamiento (a)

Carga permanente
1.00 1.00 1.00 1.00
(G)

Sobrecarga (Q) 0.00 1.00 0.30 0.30

Viento (Q) 0.00 1.00 0.00 0.00

Nieve (Q) 0.00 1.00 0.00 0.00

Sismo (A) -1.00 1.00 1.00 0.30(*)

(*) Fracción de las solicitaciones sísmicas a considerar en la dirección ortogonal: Las solicitaciones
obtenidas de los resultados del análisis en cada una de las direcciones ortogonales se combinarán
con el 30 % de los de la otra.

7.3. Acero conformado

Se aplica las mismos coeficientes y combinaciones que en el acero laminado.

E.L.U. de rotura. Acero laminado: CTE DB-SE A

7.4. Madera

Se aplica las mismos coeficientes y combinaciones que en el acero laminado y conformado.

E.L.U. de rotura. Madera: CTE DB-SE M

8. CÁLCULO DE ESTRUCTURA

A continuación, se adjuntan los listados del cálculo de la estructura. Precedidos por un

esquema estructural con la numeración de nudos y barras de los pórticos. La estructura
se ha calculado con el programa MetalplaXE9_Plus.

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

UNIVERSIDAD DE VALLADOLID (CAMPUS DE PALENCIA) – E.T.S. DE INGENIERÍAS AGRARIAS
Titulación de: Ingeniero de Industrias Agrarias y Alimentarias
16
 PROYECTO DE BODEGA PARA LA ELABORACIÓN DE VINO BLANCO EN EL TÉRMINO DE ALAEJOS
(VALLADOLID)

Ilustración [Link] pórtico tipo con numeración nudos y barras.

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

UNIVERSIDAD DE VALLADOLID (CAMPUS DE PALENCIA) – E.T.S. DE INGENIERÍAS AGRARIAS
Titulación de: Ingeniero de Industrias Agrarias y Alimentarias
17
 PROYECTO DE BODEGA PARA LA ELABORACIÓN DE VINO BLANCO EN EL TÉRMINO DE ALAEJOS
(VALLADOLID)

9. LISTADOS

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

UNIVERSIDAD DE VALLADOLID (CAMPUS DE PALENCIA) – E.T.S. DE INGENIERÍAS AGRARIAS
Titulación de: Ingeniero de Industrias Agrarias y Alimentarias
18
 Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
Datos Generales
Número de nudos 5
........................................................................
Número
............ de barras 4
........................................................................
Número
............ de hipótesis de carga 6
........................................................................
Número de combinación de hipótesis 14
............
........................................................................
Material Acero S-275
............
........................................................................
Se incluye el peso propio de la estructura
............ Sí
........................................................................
Método de cálculo Segundo Orden
............
........................................................................
............
Hipótesis de carga
Nú Descripción Categoría Duración
m.
1 Permanente Permanente No procede
2 Mantenimiento Categoría G: Cubiertas accesibles para No procede
mantenimiento
3 Nieve Nieve : Altitud < 1.000 m sobre el nivel del mar No procede
4 Viento transversal A Viento: Cargas en edificación No procede
5 Viento transversal B Viento: Cargas en edificación No procede
6 Viento longitudinal Viento: Cargas en edificación No procede

I-1
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
NUDOS. Coordenadas en metros.

Número Coord. X Coord. Y Coord. Z Coacción

1 0,00 0,00 0,00 Empotramiento
2 20,00 0,00 0,00 Empotramiento
3 0,00 6,00 0,00 Nudo libre
4 10,00 8,00 0,00 Nudo libre
5 20,00 6,00 0,00 Nudo libre

II - 2
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
NUDOS. Imperfecciones (mm.)

Número Imperf. X Imperf. Y Imperf. Z

3 29,00 0,00 0,00
4 45,00 0,00 0,00
5 29,00 0,00 0,00

II - 3
 Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
BARRAS. (kN m / radián)

Barra Nudo i Nudo j Clase Lep Lept Grupo Beta Articulación

1 1 3 Pilar 9,71 6,00 1 0,00 Sin enlaces articulados
2 2 5 Pilar 9,92 6,00 1 0,00 Sin enlaces articulados
3 3 4 Viga 0,00 3,60 2 0,00 Sin enlaces articulados
4 4 5 Viga 0,00 3,60 2 0,00 Sin enlaces articulados

III - 1
 Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
BARRAS.

Barra Tabla Tamaño Material

1 I HEA 240 Material menú
2 I HEA 240 Material menú
3 IPE 300 Material menú
4 IPE 300 Material menú

III - 2
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
CARGAS EN BARRAS. (kN y mkN) Angulo : grados sexagesimales

Hip. Barra Tipo Ejes Intensidad Angulo Dist.(m.) [Link].(m)

1 1 Uniforme p.p. Generales 0,621 90 0,00 0,00
1 2 Uniforme p.p. Generales 0,621 90 0,00 0,00
1 3 Uniforme p.p. Generales 0,435 90 0,00 0,00
1 3 Uniforme Generales 0,838 90 0,00 0,00
1 4 Uniforme Generales 0,838 90 0,00 0,00
1 4 Uniforme p.p. Generales 0,435 90 0,00 0,00
2 3 Uniforme Generales 2,140 90 0,00 0,00
2 4 Uniforme Generales 2,140 90 0,00 0,00
3 3 Uniforme Generales 2,429 90 0,00 0,00
3 4 Uniforme Generales 2,429 90 0,00 0,00
4 1 Uniforme Generales 3,166 0 0,00 0,00
4 2 Uniforme Generales 1,540 360 0,00 0,00
4 3 Uniforme Generales 6,601 73,3 0,00 0,00
4 3 Parcial uniforme Generales 3,750 73,3 0,00 1,80
4 4 Uniforme Generales 6,601 -253,3 0,00 0,00
4 4 Parcial uniforme Generales 3,750 -253,3 0,00 1,80
5 1 Uniforme Generales 3,166 0 0,00 0,00
5 2 Uniforme Generales 1,540 360 0,00 0,00
5 3 Uniforme Generales 8,417 253,3 0,00 0,00
5 3 Parcial uniforme Generales 2,722 253,3 0,00 1,80
5 4 Uniforme Generales 8,418 -73,3 0,00 0,00
5 4 Parcial uniforme Generales 2,723 -73,3 0,00 1,80
6 1 Uniforme Generales 3,486 180 0,00 0,00
6 2 Uniforme Generales 3,486 360 0,00 0,00
6 3 Uniforme Generales 4,570 253,3 0,00 0,00
6 4 Uniforme Generales 4,571 -73,3 0,00 0,00

p.p. : Son las cargas debidas al peso propio generadas internamente por el programa.

V-1
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco

CONDICIONES GENERALES A FUEGO

Tiempo de Estabilidad al fuego : 30 min.

CUADRO DE COMBINACION DE HIPOTESIS A FUEGO

VALOR HIPOTESIS
COMBINACION 1 2 3 4 5 6
1 1,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
2 1,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
3 1,00 0,00 0,20 0,00 0,00 0,00
4 1,00 0,00 0,00 0,50 0,00 0,00
5 1,00 0,00 0,00 0,00 0,50 0,00
6 1,00 0,00 0,20 0,00 0,00 0,00
7 1,00 0,00 0,20 0,00 0,00 0,00
8 1,00 0,00 0,20 0,00 0,00 0,00
9 1,00 0,00 0,00 0,50 0,00 0,00
10 1,00 0,00 0,00 0,00 0,50 0,00
11 1,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,50
12 1,00 0,00 0,00 0,50 0,00 0,00
13 1,00 0,00 0,00 0,00 0,50 0,00
14 1,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,50

VI - 1
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco

VALORES CARACTERISTICOS DE LAS PROPIEDADES DEL MATERIAL DE RECUBRIMIENTO.

Material Densidad Conductividad Calor específico

(kg/m3) (W/(mK)) (J/(KgK))
Fibras minerales proyectadas 250 0,11 1100,00

VI - 2
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
DATOS DE PLACAS DE ANCLAJE y ZAPATAS.

DATOS GENERALES

HORMIGON : Resistencia característica (N/mm².)..........: 25

HORMIGON : Coeficiente de minoración çc.................: 1,5
ACERO PLACA : Calidad......................................: Acero S-275
ACERO ANCLAJE : Calidad......................................: Acero B-500-S
ACERO ARMADURA : Calidad......................................: Acero B-500-S
ACERO : Coeficiente de minoración çs.................: 1,15
TERRENO : Tensión admisible (N/mm²)....................: 0,2
TERRENO : Coeficiente de rozamiento zapata terreno ....: 0,5
ACCIONES : Coeficiente de mayoración çf.................: 1,5
VUELCO : Coeficiente de seguridad.....................: 1,5
DESLIZAMIENTO : Coeficiente de seguridad.....................: 1,5

[Link] A/B-max H-min HT(m.) δ(DEP/A) F(kN.) DF(m.) Nudo

1 1 0 0 0 0 1
1 1 0 0 0 0 2

VIII - 1
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
ESFUERZOS EN EJES PRINCIPALES DE SECCION EN LOS EXTREMOS DE BARRA. (kN y mkN)

Barra : 1
Combinac Nudo Axil Cortante y Cortante z Torsor Momento y Momento z
ión
1 1 -16,739 9,168 0,000 0,000 0,000 -23,565
3 -13,014 9,186 0,000 0,000 0,000 -31,595
2 1 -16,739 9,168 0,000 0,000 0,000 -23,565
3 -13,014 9,186 0,000 0,000 0,000 -31,595
3 1 -21,706 12,692 0,000 0,000 0,000 -32,644
3 -17,980 12,710 0,000 0,000 0,000 -43,735
4 1 -53,200 24,665 0,000 0,000 0,000 -66,735
3 -49,520 34,181 0,000 0,000 0,000 -110,526
5 1 28,351 -28,836 0,000 0,000 0,000 69,596
3 32,031 -19,320 0,000 0,000 0,000 74,344
6 1 -21,706 12,692 0,000 0,000 0,000 -32,644
3 -17,980 12,710 0,000 0,000 0,000 -43,735
7 1 -21,706 12,692 0,000 0,000 0,000 -32,644
3 -17,980 12,710 0,000 0,000 0,000 -43,735
8 1 -21,706 12,692 0,000 0,000 0,000 -32,644
3 -17,980 12,710 0,000 0,000 0,000 -43,735
9 1 -53,200 24,665 0,000 0,000 0,000 -66,735
3 -49,520 34,181 0,000 0,000 0,000 -110,526
10 1 28,351 -28,836 0,000 0,000 0,000 69,596
3 32,031 -19,320 0,000 0,000 0,000 74,344
11 1 5,597 1,332 0,000 0,000 0,000 4,764
3 9,373 -9,108 0,000 0,000 0,000 18,550
12 1 -53,200 24,665 0,000 0,000 0,000 -66,735
3 -49,520 34,181 0,000 0,000 0,000 -110,526
13 1 28,351 -28,836 0,000 0,000 0,000 69,596
3 32,031 -19,320 0,000 0,000 0,000 74,344
14 1 5,597 1,332 0,000 0,000 0,000 4,764
3 9,373 -9,108 0,000 0,000 0,000 18,550

Barra : 2
Combinac Nudo Axil Cortante y Cortante z Torsor Momento y Momento z
ión
1 2 -16,676 -9,330 0,000 0,000 0,000 24,179
5 -12,950 -9,312 0,000 0,000 0,000 31,847
2 2 -16,676 -9,330 0,000 0,000 0,000 24,179
5 -12,950 -9,312 0,000 0,000 0,000 31,847

X-1
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
ESFUERZOS EN EJES PRINCIPALES DE SECCION EN LOS EXTREMOS DE BARRA. (kN y mkN)
3 2 -21,618 -12,901 0,000 0,000 0,000 33,462
5 -17,892 -12,883 0,000 0,000 0,000 44,075
4 2 -51,090 -39,317 0,000 0,000 0,000 102,881
5 -47,386 -34,679 0,000 0,000 0,000 120,579
5 2 25,216 15,012 0,000 0,000 0,000 -38,302
5 28,919 19,650 0,000 0,000 0,000 -65,519
6 2 -21,618 -12,901 0,000 0,000 0,000 33,462
5 -17,892 -12,883 0,000 0,000 0,000 44,075
7 2 -21,618 -12,901 0,000 0,000 0,000 33,462
5 -17,892 -12,883 0,000 0,000 0,000 44,075
8 2 -21,618 -12,901 0,000 0,000 0,000 33,462
5 -17,892 -12,883 0,000 0,000 0,000 44,075
9 2 -51,090 -39,317 0,000 0,000 0,000 102,881
5 -47,386 -34,679 0,000 0,000 0,000 120,579
10 2 25,216 15,012 0,000 0,000 0,000 -38,302
5 28,919 19,650 0,000 0,000 0,000 -65,519
11 2 5,631 -1,259 0,000 0,000 0,000 -5,137
5 9,307 9,217 0,000 0,000 0,000 -18,724
12 2 -51,090 -39,317 0,000 0,000 0,000 102,881
5 -47,386 -34,679 0,000 0,000 0,000 120,579
13 2 25,216 15,012 0,000 0,000 0,000 -38,302
5 28,919 19,650 0,000 0,000 0,000 -65,519
14 2 5,631 -1,259 0,000 0,000 0,000 -5,137
5 9,307 9,217 0,000 0,000 0,000 -18,724

Barra : 3
Combinac Nudo Axil Cortante y Cortante z Torsor Momento y Momento z
ión
1 3 -11,610 -10,907 0,000 0,000 0,000 31,595
4 -9,064 1,843 0,000 0,000 0,000 15,044
2 3 -11,610 -10,907 0,000 0,000 0,000 31,595
4 -9,064 1,843 0,000 0,000 0,000 15,044
3 3 -16,058 -15,066 0,000 0,000 0,000 43,735
4 -12,540 2,550 0,000 0,000 0,000 20,859
4 3 -43,418 -41,659 0,000 0,000 0,000 110,526
4 -44,367 8,012 0,000 0,000 0,000 52,001
5 3 25,351 27,505 0,000 0,000 0,000 -74,344
4 32,179 -4,976 0,000 0,000 0,000 -28,768

X-2
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
ESFUERZOS EN EJES PRINCIPALES DE SECCION EN LOS EXTREMOS DE BARRA. (kN y mkN)
6 3 -16,058 -15,066 0,000 0,000 0,000 43,735
4 -12,540 2,550 0,000 0,000 0,000 20,859
7 3 -16,058 -15,066 0,000 0,000 0,000 43,735
4 -12,540 2,550 0,000 0,000 0,000 20,859
8 3 -16,058 -15,066 0,000 0,000 0,000 43,735
4 -12,540 2,550 0,000 0,000 0,000 20,859
9 3 -43,418 -41,659 0,000 0,000 0,000 110,526
4 -44,367 8,012 0,000 0,000 0,000 52,001
10 3 25,351 27,505 0,000 0,000 0,000 -74,344
4 32,179 -4,976 0,000 0,000 0,000 -28,768
11 3 10,803 7,356 0,000 0,000 0,000 -18,550
4 15,548 -3,128 0,000 0,000 0,000 -2,893
12 3 -43,418 -41,659 0,000 0,000 0,000 110,526
4 -44,367 8,012 0,000 0,000 0,000 52,001
13 3 25,351 27,505 0,000 0,000 0,000 -74,344
4 32,179 -4,976 0,000 0,000 0,000 -28,768
14 3 10,803 7,356 0,000 0,000 0,000 -18,550
4 15,548 -3,128 0,000 0,000 0,000 -2,893

Barra : 4
Combinac Nudo Axil Cortante y Cortante z Torsor Momento y Momento z
ión
1 4 -9,075 -1,784 0,000 0,000 0,000 -15,044
5 -11,621 10,925 0,000 0,000 0,000 -31,847
2 4 -9,075 -1,784 0,000 0,000 0,000 -15,044
5 -11,621 10,925 0,000 0,000 0,000 -31,847
3 4 -12,556 -2,469 0,000 0,000 0,000 -20,859
5 -16,074 15,091 0,000 0,000 0,000 -44,075
4 4 -44,035 -9,669 0,000 0,000 0,000 -52,001
5 -43,119 39,860 0,000 0,000 0,000 -120,579
5 4 31,617 7,783 0,000 0,000 0,000 28,768
5 24,829 -24,617 0,000 0,000 0,000 65,519
6 4 -12,556 -2,469 0,000 0,000 0,000 -20,859
5 -16,074 15,091 0,000 0,000 0,000 -44,075
7 4 -12,556 -2,469 0,000 0,000 0,000 -20,859
5 -16,074 15,091 0,000 0,000 0,000 -44,075
8 4 -12,556 -2,469 0,000 0,000 0,000 -20,859
5 -16,074 15,091 0,000 0,000 0,000 -44,075

X-3
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
ESFUERZOS EN EJES PRINCIPALES DE SECCION EN LOS EXTREMOS DE BARRA. (kN y mkN)
9 4 -44,035 -9,669 0,000 0,000 0,000 -52,001
5 -43,119 39,860 0,000 0,000 0,000 -120,579
10 4 31,617 7,783 0,000 0,000 0,000 28,768
5 24,829 -24,617 0,000 0,000 0,000 65,519
11 4 15,555 3,092 0,000 0,000 0,000 2,893
5 10,830 -7,367 0,000 0,000 0,000 18,724
12 4 -44,035 -9,669 0,000 0,000 0,000 -52,001
5 -43,119 39,860 0,000 0,000 0,000 -120,579
13 4 31,617 7,783 0,000 0,000 0,000 28,768
5 24,829 -24,617 0,000 0,000 0,000 65,519
14 4 15,555 3,092 0,000 0,000 0,000 2,893
5 10,830 -7,367 0,000 0,000 0,000 18,724

X-4
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
REACCIONES EN LOS APOYOS. (kN y mkN)

Nudo : 1
Combinación Reacc. X Reacc. Y Reacc. Z Mom. X Mom. Y Mom. Z
1 9,249 16,695 0,000 0,000 0,000 -23,565
2 9,249 16,695 0,000 0,000 0,000 -23,565
3 12,797 21,645 0,000 0,000 0,000 -32,644
4 24,922 53,080 0,000 0,000 0,000 -66,735
5 -28,972 -28,211 0,000 0,000 0,000 69,596
6 12,797 21,645 0,000 0,000 0,000 -32,644
7 12,797 21,645 0,000 0,000 0,000 -32,644
8 12,797 21,645 0,000 0,000 0,000 -32,644
9 24,922 53,080 0,000 0,000 0,000 -66,735
10 -28,972 -28,211 0,000 0,000 0,000 69,596
11 1,305 -5,603 0,000 0,000 0,000 4,764
12 24,922 53,080 0,000 0,000 0,000 -66,735
13 -28,972 -28,211 0,000 0,000 0,000 69,596
14 1,305 -5,603 0,000 0,000 0,000 4,764

Nudo : 2
Combinación Reacc. X Reacc. Y Reacc. Z Mom. X Mom. Y Mom. Z
1 -9,249 16,721 0,000 0,000 0,000 24,179
2 -9,249 16,721 0,000 0,000 0,000 24,179
3 -12,797 21,680 0,000 0,000 0,000 33,462
4 -39,070 51,279 0,000 0,000 0,000 102,881
5 14,890 -25,288 0,000 0,000 0,000 -38,302
6 -12,797 21,680 0,000 0,000 0,000 33,462
7 -12,797 21,680 0,000 0,000 0,000 33,462
8 -12,797 21,680 0,000 0,000 0,000 33,462
9 -39,070 51,279 0,000 0,000 0,000 102,881
10 14,890 -25,288 0,000 0,000 0,000 -38,302
11 -1,286 -5,625 0,000 0,000 0,000 -5,137
12 -39,070 51,279 0,000 0,000 0,000 102,881
13 14,890 -25,288 0,000 0,000 0,000 -38,302
14 -1,286 -5,625 0,000 0,000 0,000 -5,137

XI - 1
 Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco

NOTACIONES DE BARRAS DE ACERO-I

Límite elástico
fy varía con la calidad y espesor del acero.

Coeficiente parcial para la resistencia del acero:

γM Coeficiente parcial de seguridad para la resistencia del acero según artículo 15.3 de la EAE.

Esfuerzos de cálculo:
NEd esfuerzo axil de cálculo.
Mz,Ed momento flector de cálculo respecto al eje z-z (en secciones en I el eje z-z es el paralelo a las
alas, denominado también eje fuerte en este programa).
My,Ed momento flector de cálculo respecto al eje y-y (en secciones en I el eje y-y es el paralelo al
alma, denominado también eje débil en este programa).

Términos de sección:
A* ;Wy ; Wz dependen de la clasificación de la sección:
Secciones de clase 1 y 2: A*=A ; Wy=Wpl,y ; Wz =Wpl,z
Secciones de clase 3 : A*=A ; Wy=Wel,y ; Wz =Wel,z
Secciones de clase 4 : A*=Aeff ;Wy=Weff,y ; Wz =Weff,z;
A área total de la sección.
Aeff área eficaz de la sección en secciones de clase 4.
Iz momento de inercia de la sección respecto al eje principal fuerte de la sección: z-z
Iy momento de inercia de la sección respecto al eje principal débil: y-y.
Wel,z módulo resistente elástico de la sección respecto al eje z-z en secciones de clase 3.
Wel,y módulo resistente elástico de la sección respecto al eje y-y en secciones de clase 3.
Wpl,z módulo plástico, en secciones de clases 1 y 2, respecto al eje z-z.
Wpl,y módulo plástico, en secciones de clases 1y 2, respecto al eje y-y.

Esfuerzos de agotamiento de la sección:

Npl esfuerzo axil plástico. Npl = A·fy
Mel,y momento elástico respecto al eje y-y. Mel,y = Wel,y · fy
Mel,z momento elástico respecto al eje z-z. Mel,z = Wel,z · fy
Mpl,y momento plástico respecto al eje y-y. Mpl,y = Wpl,y · fy
Mpl,z momento plástico respecto al eje z-z. Mpl,z = Wpl,z · fy En perfiles en doble te doblemente
simétricos Wpl,z = tf x bf2/2 (bf ancho del ala y tf espesor del ala).

Desplazamientos de los ejes principales de la sección de clase 4

eN,y y eN,z en secciones de clase 4, representan los desplazamientos del centro de gravedad de la
sección reducida según los ejes principales y-y y z-z con respecto al centro de gravedad
de la sección bruta, cuando dicha sección transversal se ve sometida solamente a
compresión uniforme. En secciones de clase 1,2 y 3 los valores de eN,y y eN,z son nulos.

Coeficientes de interacción
ky y, kyz, kzy, kzz coeficientes de interacción correspondientes a elementos sometidos a compresión y
flexión, artículo 35.3 de la EAE, obtenidos según la tabla 35.3.c(a), Método 2 de la EAE.

XI - 1
 NOTACIONES DE BARRAS DE ACERO-II
Pandeo lateral

Mcr =C1·[π/(kϕ·lv)]· (GIt ·EIy)0,5·(1+ π2/ κ2)0,5 siendo:

C1 coeficiente que depende del diagrama de momentos flectores respecto al e4je z-z y
condiciones de sustentación de las secciones arriostradas;
kφ coeficiente para el que se adoptan los valores siguientes:
kφ = 1 si los apoyos liberan el giro torsional;
kφ = 0,50 si los apoyos son empotramientos que coaccionan totalmente el giro
torsional;
kφ = 0,70 si un apoyo libera el giro torsional y el otro lo coacciona completamente.
lv longitud del vuelco lateral de la barra. Corresponde a la distancia entre secciones
firmemente arriostradas transversalmente;
G módulo de elasticidad transversal. Para el acero, G = E / 2,6;
It módulo de torsión de la sección transversal;
E módulo de elasticidad longitudinal;
Iy momento de inercia de la sección respecto al eje principal débil de la sección, y – y;
κ coeficiente definido por la expresión:
κ=kϕ·lv·(GIt /EIA)0,5
IA módulo de albeo de la sección:
XLT coeficiente de reducción que afecta a la capacidad de resistencia a flexión Mz,Rd.

ECUACIONES EMPLEADAS EN LOS LISTADOS

Agotamiento por plastificación (con y sin vuelco)

Ec.1 - i = NEd / (A* x fy / γM) + M*y / {XLT x (Wy x fy / γM)} + M*z / (Wz x fy / γM)

Pandeo eje débil y-y (con y sin vuelco)

Ec.2 - i = NEd / {Xy x (A* x fy / γM)} + kyz x M*z / { XLT x (Wz x fy / γM)} + kyy x M*y / (Wy x fy / γM)

Pandeo eje fuerte z-z (con y sin vuelco)

Ec.3 - i = NEd / {Xz x (A* x fy / γM)} + kzz x M*z / { XLT x (Wz x fy / γM)} + kzy x M*y / (Wy x fy / γM)

M*y=My,Ed + eN,y * NEd M*z=Mz,Ed + eN,z * NEd A* = Aeff En secciones de clase 1,2 ó 3 eN,y = 0;
eN,z = 0

Si Nd > 0 (barra traccionada), los coeficientes Xy y Xz valen 1.

Si no hay vuelco XLT vale 1.

M*y=My,Ed + eN,y x NEd M*z=Mz,Ed + eN,z x NEd A* = Aeff

Los coeficientes kyy, kyz, kzy, kzz según tabla 35.3.c(a). Método 2 de la EAE

Mcr= c1 x ( π / Lv) x (G x It x E x Iy)½ { (1 + π2/ κ2)½ } ; κ = Lv x { It / ( 2,6 x I A)}½

XI - 2
 Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
COMPROBACION DE BARRAS. SITUACION DE INCENDIO

Barra : 1

I HEA. Tamaño : 240

Material protección :Fibras minerales proyectadas. Espesor recomendado : 5 mm
Temperatura de la barra :542 ºC. Caras expuestas al fuego :3
Coeficientes de reducción : Límite elástico :0,648 Módulo de Elasticidad :0,477
Agotamiento por plastificación
i(Comb.:1) = 13 x 10³ / ( 7680 x 48,94 / 1) + 31,58 x 106 / {1 x 744000 x 48,94 / 1} = 0,902 (44 N/mm²)
Sección : 20 / 20 Clasificación de la sección : Eje ppal. y=1 Eje ppal. z=1
Pandeo eje y-y (con y sin vuelco) λadim,y(1) =1,45; λy(1) =100; βy(1) =1,00
NRk = 7680 x 48,94 / 1 = 37589 N; NEd = -13005 N
Cmy = 0,60; Cmz = 0,90; kyz = 0,443; kyy = 0,804
i(Comb.:1) = 16730,69 / (0,3 x 7680 x 48,94 / 1) + 0,443 x 31584030 / {1 x 744000 x 48,94 / 1} = 0,533 (26 N/mm²)
Sección : 20 / 20 Clasificación de la sección: Eje ppal. y=1 Eje ppal. z=1
Pandeo eje z-z (con y sin vuelco) λadimensional,z(1) =1,36; λz(1) =94; βz(1) =1,57; αCrít(1) = 108
NRk = 7680 x 48,94 / 1 = 37589 N; NEd = -13005 N
Cmy = 0,60; Cmz = 0,90; kzy = 0,483; kzz = 0,739
i(Comb.:1) = 16730,69 / (0,325 x 7680 x 48,94 / 1) + 0,74x31584030 / {1 x 744000 x 48,94 / 1} = 0,778 (38 N/mm²)
Sección : 20 / 20 Clasificación de la sección : Eje ppal. y=1 Eje ppal. z=1

Comprobación cortante para el eje principal 'y-y' de la barra

Esfuerzo cortante máximo : Vy,Ed = 34292,57 N Combinación :4
Area eficaz a corte : Ay,V = 2514 mm²
Resistencia plástica a cortante Vpl,y,Rd = 2514 x 275 / ( √3 x 1) = 258668 N Ec.8
i(4) = 34293 / 258668 = 0,133 Artículo 34.5. Instrucción EAE
Sección : 20 / 20
Aprovechamiento correspondiente al mayor índice de la barra : 91 %

Barra : 2

I HEA. Tamaño : 240

Material protección :Fibras minerales proyectadas. Espesor recomendado : 5 mm
Temperatura de la barra :542 ºC. Caras expuestas al fuego :3
Coeficientes de reducción : Límite elástico :0,648 Módulo de Elasticidad :0,477
Agotamiento por plastificación
i(Comb.:4) = 47,22 x 10³ / ( 7680 x 178,21 / 1) + 120,52 x 106 / {1 x 744000 x 178,21 / 1} = 0,943 (168 N/mm²)
Sección : 20 / 20 Clasificación de la sección : Eje ppal. y=1 Eje ppal. z=1
Pandeo eje y-y (con y sin vuelco) λadim,y(1) =1,45; λy(1) =100; βy(1) =1,00
NRk = 7680 x 48,94 / 1 = 37589 N; NEd = -12941 N
Cmy = 0,60; Cmz = 0,90; kyz = 0,443; kyy = 0,804

XII - 3
 Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
COMPROBACION DE BARRAS. SITUACION DE INCENDIO

i(Comb.:1) = 16666,63 / (0,3 x 7680 x 48,94 / 1) + 0,443 x 31835444 / {1 x 744000 x 48,94 / 1} = 0,535 (26 N/mm²)
Sección : 20 / 20 Clasificación de la sección: Eje ppal. y=1 Eje ppal. z=1
Pandeo eje z-z (con y sin vuelco) λadimensional,z(1) =1,37; λz(1) =94; βz(1) =1,58; αCrít(1) = 108
NRk = 7680 x 48,94 / 1 = 37589 N; NEd = -12941 N
Cmy = 0,60; Cmz = 0,90; kzy = 0,482; kzz = 0,739
i(Comb.:1) = 16666,63 / (0,324 x 7680 x 48,94 / 1) + 0,74x31835444 / {1 x 744000 x 48,94 / 1} = 0,783 (38 N/mm²)
Sección : 20 / 20 Clasificación de la sección : Eje ppal. y=1 Eje ppal. z=1

Comprobación cortante para el eje principal 'y-y' de la barra

Esfuerzo cortante máximo : Vy,Ed = 39561,41 N Combinación :4
Area eficaz a corte : Ay,V = 2514 mm²
Resistencia plástica a cortante Vpl,y,Rd = 2514 x 275 / ( √3 x 1) = 258668 N Ec.8
i(4) = 39561 / 258668 = 0,153 Artículo 34.5. Instrucción EAE
Sección : 0 / 20
Aprovechamiento correspondiente al mayor índice de la barra : 95 %

Barra : 3

IPE. Tamaño : 300

Material protección :Fibras minerales proyectadas. Espesor recomendado : 7 mm
Temperatura de la barra :515 ºC. Caras expuestas al fuego :3
Coeficientes de reducción : Límite elástico :0,731 Módulo de Elasticidad :0,555
Agotamiento por plastificación
i(Comb.:4) = 42,97 x 10³ / ( 5381,2 x 201,14 / 1) + 110,53 x 10 6 / {1 x 628356 x 201,14 / 1} = 0,914 (184 N/mm²)
Sección : 0 / 20 Clasificación de la sección : Eje ppal. y=1 Eje ppal. z=1
Pandeo eje y-y (con y sin vuelco) λadim,y =1,42; λy =108; βy =0,35
NRk = 5381,2 x 201,14 / 1 = 108239 N; NEd = -44451 N
Cmy = 0,60; Cmz = 0,57; kyz = 0,529; kyy = 0,791
i(Comb.:4) = 44450,52 / (0,307 x 5381,2 x 201,14 / 1) + 0,529 x 110526448 / {1 x 628356 x 201,14 / 1} = 0,596 (120
N/mm²)
Sección : 20 / 20 Clasificación de la sección: Eje ppal. y=1 Eje ppal. z=1
Pandeo eje z-z (con y sin vuelco) Valor = 0,00 < 0.2. No se necesita comprobación a pandeo.
i(Comb.:4) = 44450,52 / (1 x 5381,2 x 201,14 / 1) + 0,66x110526448 / {1 x 628356 x 201,14 / 1} = 0,619 (124 N/mm²)
Sección : 20 / 20 Clasificación de la sección : Eje ppal. y=1 Eje ppal. z=1

Comprobación cortante para el eje principal 'y-y' de la barra

Esfuerzo cortante máximo : Vy,Ed = 42124,02 N Combinación :4
Area eficaz a corte : Ay,V = 2566,97 mm²
Resistencia plástica a cortante Vpl,y,Rd = 2567 x 275 / ( √3 x 1) = 298103 N Ec.8
i(4) = 42124 / 298103 = 0,14 Artículo 34.5. Instrucción EAE
Sección : 0 / 20

XII - 4
 Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
COMPROBACION DE BARRAS. SITUACION DE INCENDIO

Aprovechamiento correspondiente al mayor índice de la barra : 92 %

Barra : 4

IPE. Tamaño : 300

Material protección :Fibras minerales proyectadas. Espesor recomendado : 7 mm
Temperatura de la barra :515 ºC. Caras expuestas al fuego :3
Coeficientes de reducción : Límite elástico :0,731 Módulo de Elasticidad :0,555
Agotamiento por plastificación
i(Comb.:4) = 42,69 x 10³ / ( 5381,2 x 201,14 / 1) + 120,56 x 10 6 / {1 x 628356 x 201,14 / 1} = 0,993 (200 N/mm²)
Sección : 20 / 20 Clasificación de la sección : Eje ppal. y=1 Eje ppal. z=1
Pandeo eje y-y (con y sin vuelco) λadim,y =1,42; λy =107; βy =0,35
NRk = 5381,2 x 201,14 / 1 = 108239 N; NEd = -42687 N
Cmy = 0,60; Cmz = 0,53; kyz = 0,529; kyy = 0,789
i(Comb.:4) = 44137,11 / (0,308 x 5381,2 x 201,14 / 1) + 0,529 x 120561728 / {1 x 628356 x 201,14 / 1} = 0,637 (128
N/mm²)
Sección : 20 / 20 Clasificación de la sección: Eje ppal. y=1 Eje ppal. z=1
Pandeo eje z-z (con y sin vuelco) Valor = 0,00 < 0.2. No se necesita comprobación a pandeo.
i(Comb.:4) = 44137,11 / (1 x 5381,2 x 201,14 / 1) + 0,66x120561728 / {1 x 628356 x 201,14 / 1} = 0,671 (135 N/mm²)
Sección : 20 / 20 Clasificación de la sección : Eje ppal. y=1 Eje ppal. z=1

Comprobación cortante para el eje principal 'y-y' de la barra

Esfuerzo cortante máximo : Vy,Ed = 40323,84 N Combinación :4
Area eficaz a corte : Ay,V = 2566,97 mm²
Resistencia plástica a cortante Vpl,y,Rd = 2567 x 275 / ( √3 x 1) = 298103 N Ec.8
i(4) = 40324 / 298103 = 0,135 Artículo 34.5. Instrucción EAE
Sección : 20 / 20
Aprovechamiento correspondiente al mayor índice de la barra : 100 %

XII - 5
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
RELACION DE MATERIALES Y ESPESORES DE RECUBRIMIENTO.

BARRA MATERIAL DE RECUBRIMIENTO ESPESOR (mm)

1 Fibras minerales proyectadas 5
2 Fibras minerales proyectadas 5
3 Fibras minerales proyectadas 7
4 Fibras minerales proyectadas 7

Fuego - 6
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
RELACION DE BARRAS FUERA DE NORMA.
Todas las barras cumplen

Fuego - 7
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
PLACAS DE ANCLAJE

Nudo : 1

DIMENSIONES Y CARACTERISTICAS DE ANCLAJES- COMPROBACION- :

PLACA BASE 450 x 500 x 25 mm.

CARTELAS 150 x 500 x 12 mm.
ANCLAJES PRINCIPALES 3 Ø 20 de 241 mm. en cada paramento.
ANCLAJES TRANSVERSALES 1 Ø 16 de 400 mm. en cada paramento.

COMPROBACIONES :

HORMIGON
σhormigón(4)= 10x(4x100x(10x0,47+x(.5x0,5-0,05))/(50x0,45(0.875x50-5))) = 3,5 N/mm²
(Res. Portante = 30 N/mm²)
ESPESOR PLACA BASE
σacero placa(5)= 10x(6x0.001x19611/2,5^2) =188,2 N/mm²
(límite = 275 N/mm²)
ANCLAJE
Tracción máxima en anclajes (5) = 62,7 kN
Indice tracción rosca del anclaje (5) = 0,57
Long. anclaje EC-3 = 241 mm. (Tens. Adherencia EC-3 = 1 N/mm²)

ESPESOR DE LA CARTELA
σflexión(5) = 47,2 N/mm² (límite = 275 N/mm²)

(n) : n - Corresponde al número de la combinación de hipótesis que provoca el efecto más

desfavorable en la comprobación realizada

Nudo : 2

DIMENSIONES Y CARACTERISTICAS DE ANCLAJES- COMPROBACION- :

PLACA BASE 450 x 500 x 25 mm.

CARTELAS 150 x 500 x 12 mm.
ANCLAJES PRINCIPALES 3 Ø 20 de 309 mm. en cada paramento.
ANCLAJES TRANSVERSALES 1 Ø 0 de 400 mm. en cada paramento.

COMPROBACIONES :

HORMIGON
σhormigón(4)= 10x(4x100x(10x0,51+x(.5x0,5-0,05))/(50x0,45(0.875x50-5))) = 5,2 N/mm²
(Res. Portante = 30 N/mm²)
ESPESOR PLACA BASE
σacero placa(4)= 10x(6x0.001x25435/2,5^2) =244,1 N/mm²
(límite = 275 N/mm²)

XIII - 1
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
PLACAS DE ANCLAJE
ANCLAJE
Tracción máxima en anclajes (4) = 80,23 kN
Indice tracción rosca del anclaje (4) = 0,73
Long. anclaje EC-3 = 309 mm. (Tens. Adherencia EC-3 = 1 N/mm²)

ESPESOR DE LA CARTELA
σflexión(4) = 61,9 N/mm² (límite = 275 N/mm²)

(n) : n - Corresponde al número de la combinación de hipótesis que provoca el efecto más

desfavorable en la comprobación realizada

σacero placa = 6 x Mmáx / (Espesor placa)2

XIII - 2
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
ZAPATAS.

Nudo : 1

DIMENSIONES Y TENSIONES DE CALCULO DEL HORMIGON (AUTODIMENSIONADO)

Zapata rígida de hormigón en masa

LY (m.) LZ (m.) HX (m.) Lepy(m.) Lepz(m.) DepY(m.)
2,10 2,10 1,00 0,37 0,34 0,00

fctd(N/mm²) fcv(N/mm²)
1,20 0,13

COMBINACION :5
Combinación más desfavorable para : vuelco + deslizamiento

Componentes de la resultante en c.d.g de la base de la zapata

Se incluye la carga de fachada :0 kN y su descentramiento :0 m
RXz(kN.) RYz(kN.) RZz(kN.) MZz(kNm.) MYz(kNm.)
232,06 -67,49 0,00 -238,37 0,00

Tensiones del terreno en vértices de zapata

σ a σ b σ c σ d
0,07 0,00 0,00 0,07

Seguridad a vuelco y deslizamiento

CSV CSD
1,66 1,72

Solicitaciones en secciones críticas y tensiones. Armaduras y punzonamiento.

MFy- MFy+ σ(máx) Qy- Qy+ τ Ai,y(cm²) As,y(cm²) [Link]
154,39 -139,89 0,20 64,09 -79,36 0,02 0,00 0,00 0,00

MFz- MFz+ σ(máx) Qz- Qz+ τ Ai,z(cm²) As,z(cm²)

37,86 37,86 0,00 15,45 15,45 0,00 0,00 0,00

COMBINACION :12
Combinación más desfavorable para : tension media terreno

Componentes de la resultante en c.d.g de la base de la zapata

Se incluye la carga de fachada :0 kN y su descentramiento :0 m
RXz(kN.) RYz(kN.) RZz(kN.) MZz(kNm.) MYz(kNm.)
394,68 39,71 0,00 150,60 0,00

Tensiones del terreno en vértices de zapata

σ a σ b σ c σ d
0,01 0,06 0,06 0,01

XIII - 3
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
ZAPATAS.
Seguridad a vuelco y deslizamiento
CSV CSD
4,46 4,97

Solicitaciones en secciones críticas y tensiones. Armaduras y punzonamiento.

MFy- MFy+ σ(máx) Qy- Qy+ τ Ai,y(cm²) As,y(cm²) [Link]
-139,85 49,24 0,20 -66,79 29,20 0,02 0,00 0,00 0,00

MFz- MFz+ σ(máx) Qz- Qz+ τ Ai,z(cm²) As,z(cm²)

-46,04 -46,04 0,07 -18,79 -18,79 0,01 0,00 0,00

COMBINACION :13
Combinación más desfavorable para : Arm. inferior + Arm. superior + cortante maximo + tension
max. terreno

Componentes de la resultante en c.d.g de la base de la zapata

Se incluye la carga de fachada :0 kN y su descentramiento :0 m
RXz(kN.) RYz(kN.) RZz(kN.) MZz(kNm.) MYz(kNm.)
232,06 -67,49 0,00 -238,37 0,00

Tensiones del terreno en vértices de zapata

σ a σ b σ c σ d
0,07 0,00 0,00 0,07

Seguridad a vuelco y deslizamiento

CSV CSD
1,66 1,72

Solicitaciones en secciones críticas y tensiones. Armaduras y punzonamiento.

MFy- MFy+ σ(máx) Qy- Qy+ τ Ai,y(cm²) As,y(cm²) [Link]
154,39 -139,89 0,20 64,09 -79,36 0,02 0,00 0,00 0,00

MFz- MFz+ σ(máx) Qz- Qz+ τ Ai,z(cm²) As,z(cm²)

37,86 37,86 0,00 15,45 15,45 0,00 0,00 0,00

Nudo : 2

DIMENSIONES Y TENSIONES DE CALCULO DEL HORMIGON (AUTODIMENSIONADO)

Zapata rígida de hormigón en masa

LY (m.) LZ (m.) HX (m.) Lepy(m.) Lepz(m.) DepY(m.)
2,10 2,10 1,00 0,37 0,34 0,00

fctd(N/mm²) fcv(N/mm²)
XIII - 4
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
ZAPATAS.
1,20 0,13

COMBINACION :4
Combinación más desfavorable para : vuelco + deslizamiento

Componentes de la resultante en c.d.g de la base de la zapata

Se incluye la carga de fachada :0 kN y su descentramiento :0 m
RXz(kN.) RYz(kN.) RZz(kN.) MZz(kNm.) MYz(kNm.)
390,99 -68,01 0,00 -252,36 0,00

Tensiones del terreno en vértices de zapata

σ a σ b σ c σ d
0,07 0,00 0,00 0,07

Seguridad a vuelco y deslizamiento

CSV CSD
2,63 2,87

Solicitaciones en secciones críticas y tensiones. Armaduras y punzonamiento.

MFy- MFy+ σ(máx) Qy- Qy+ τ Ai,y(cm²) As,y(cm²) [Link]
114,91 -202,84 0,30 61,15 -99,14 0,03 0,00 0,00 0,00

MFz- MFz+ σ(máx) Qz- Qz+ τ Ai,z(cm²) As,z(cm²)

-43,26 -43,26 0,06 -17,66 -17,66 0,00 0,00 0,00

COMBINACION :12
Combinación más desfavorable para : Arm. inferior + cortante maximo + tension media terreno
+ tension max. terreno

Componentes de la resultante en c.d.g de la base de la zapata

Se incluye la carga de fachada :0 kN y su descentramiento :0 m
RXz(kN.) RYz(kN.) RZz(kN.) MZz(kNm.) MYz(kNm.)
390,99 -68,01 0,00 -252,36 0,00

Tensiones del terreno en vértices de zapata

σ a σ b σ c σ d
0,07 0,00 0,00 0,07

Seguridad a vuelco y deslizamiento

CSV CSD
2,63 2,87

Solicitaciones en secciones críticas y tensiones. Armaduras y punzonamiento.

MFy- MFy+ σ(máx) Qy- Qy+ τ Ai,y(cm²) As,y(cm²) [Link]
114,91 -202,84 0,30 61,15 -99,14 0,03 0,00 0,00 0,00

MFz- MFz+ σ(máx) Qz- Qz+ τ Ai,z(cm²) As,z(cm²)

XIII - 5
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
ZAPATAS.
-43,26 -43,26 0,06 -17,66 -17,66 0,00 0,00 0,00

COMBINACION :13
Combinación más desfavorable para : Arm. superior

Componentes de la resultante en c.d.g de la base de la zapata

Se incluye la carga de fachada :0 kN y su descentramiento :0 m
RXz(kN.) RYz(kN.) RZz(kN.) MZz(kNm.) MYz(kNm.)
237,89 39,32 0,00 144,89 0,00

Tensiones del terreno en vértices de zapata

σ a σ b σ c σ d
0,00 0,04 0,04 0,00

Seguridad a vuelco y deslizamiento

CSV CSD
2,79 3,02

Solicitaciones en secciones críticas y tensiones. Armaduras y punzonamiento.

MFy- MFy+ σ(máx) Qy- Qy+ τ Ai,y(cm²) As,y(cm²) [Link]
-57,62 124,91 0,08 -32,41 60,10 0,02 0,00 0,00 0,00

MFz- MFz+ σ(máx) Qz- Qz+ τ Ai,z(cm²) As,z(cm²)

34,42 34,42 0,00 14,05 14,05 0,00 0,00 0,00

XIII - 6
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
CALCULO DE CORREAS.

COMPROBACION A FUEGO

CARGA PERMANENTE : 0,15 kN/m²/Cubierta. Duración permanente

CARGA MANTENIMIENTO : 0,4 kN/m²/Proy. horizontal. Duración corta
CARGA NIEVE : 0,454 kN/m²/Proy. horizontal. Duración corta
VIENTO PRESION MAYOR : 1,182 kN/m²/Cubierta. Duración corta
VIENTO SUCCION MAYOR : 1,507 kN/m²/Cubierta. Duración corta
CARGA CONCENTRADA MANTENIMIENTO : 1 kN. Duración corta

MATERIAL CORREAS : Acero S-275

SECCION : IPE 80
PENDIENTE FALDON : 16 % Equiv. a 9 º
SEPARACION CORREAS : 1 m.
POSICION CORREAS : Normal al faldón
NUMERO TIRANTILLAS POR VANO : SUJETA

LUZ DEL VANO : 5 m.

NUMERO DE VANOS CONTINUOS : 3
ALTITUD TOPOGRAFICA : 754

Tension(1) = 525744,78 / 23200 + 0 / 5500 = 22,66 N/mm²

indice = (22,66 / (275 / 1,05)) = 0,09
(1) Corresponde a :Permanente + 'Mantenimiento' + Nieve + Viento
Donde 'Mantenimiento' es la acción variable dominante
Este índice se corresponde con :Carga mantenimiento uniforme

*** Atención : La correa no vale por flecha de daños

XIV - 1
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco
MEDICIONES.

BARRAS

TIPO DIMENSION LONG. (m) Peso (kg.)

IPE 300 20,4 861,4

I HEA 240 12 723,5
Subtotal .............. 1584,9

PLACAS DE ANCLAJE

CHAPA PESO (Kg.)

# 12 28,3
# 25 88,4
Subtotal .............. 116,7

ANCLAJES y BULONES

REDONDO LONG. (m) PESO (Kg.)

Ø 16 7,15 0,8
Ø 20 0,5 17,7
Subtotal .............. 18,5

XVI - 1
Proyecto : PROYECTO BODEGA
Cálculo a fuego. Estructura : Elaboración de blanco

XVIII - 1
 PROYECTO DE BODEGA PARA LA ELABORACIÓN DE VINO BLANCO EN EL TÉRMINO DE ALAEJOS
(VALLADOLID)

SUBANEJO 5.2 Fontanería

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

UNIVERSIDAD DE VALLADOLID (CAMPUS DE PALENCIA) – E.T.S. DE INGENIERÍAS AGRARIAS
Titulación de: Ingeniero de Industrias Agrarias y Alimentarias
1
 PROYECTO DE BODEGA PARA LA ELABORACIÓN DE VINO BLANCO EN EL TÉRMINO DE ALAEJOS
(VALLADOLID)

ÍNDICE

1. OBJETO ................................................................................................................ 3
2. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 3
3. LEGISLACIÓN APLICABLE................................................................................... 3
4. ELEMENTOS QUE COMPONEN LA INSTALACIÓN ............................................ 3
4.1. Red de agua fría ............................................................................................. 3
4.1.1. Acometida ............................................................................................... 3
4.1.2. Instalación general .................................................................................. 4
4.2. Red de agua caliente sanitaria (ACS) ............................................................. 4
5. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE FONTANERÍA ......................................... 4
5.1. Red de agua fría ............................................................................................. 4
5.2. Red de agua caliente ...................................................................................... 5
6. PROTECCIÓN CONTRA RETORNOS .................................................................. 5
7. SEPARACIONES RESPECTO DE OTRAS INSTALACIONES .............................. 6
8. SEÑALIZACIÓN .................................................................................................... 6
9. AHORRO DE AGUA .............................................................................................. 6
10. DIMENSIONADO ............................................................................................... 7
10.1. Condiciones mínimas de suministro ............................................................ 7
10.2. Dimensionado de red de agua fría .............................................................. 8
10.2.1. Determinación de tramos ..................................................................... 8
10.2.2. Dimensionado de las canalizaciones.................................................. 10
10.2.3. Comprobación de la presión. ............................................................. 13
10.3. Dimensionado de red de agua caliente. .................................................... 13
10.3.1. Determinación de tramos ................................................................... 14
10.3.2. Dimensionado de las canalizaciones.................................................. 15
10.4. Dimensionado de las necesidades energéticas de ACS............................ 16
11. CONCLUSIÓN ................................................................................................. 17

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Titulación de: Ingeniero de Industrias Agrarias y Alimentarias
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 PROYECTO DE BODEGA PARA LA ELABORACIÓN DE VINO BLANCO EN EL TÉRMINO DE ALAEJOS
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1. OBJETO

El objeto de este Subanejo es especificar todos y cada uno de los elementos que
componen la instalación de suministro de agua. Se realizará una descripción de las
condiciones que deben cumplirse, de manera que haya un correcto funcionamiento de
las instalaciones.

2. INTRODUCCIÓN

El suministro de agua se hará a través de la red municipal de suministro del municipio

de Alaejos a través de la acometida de agua existente en la parcela. Se asegurará el
abastecimiento de agua a la bodega haciendo referencia a todos los consumos
necesarios desde la zona de producción hasta los aseos, laboratorio y zona de personal.

3. LEGISLACIÓN APLICABLE

Para redactar el presente Subanejo se ha tenido en cuenta el CTE DB HS4 “Suministro

de agua”

4. ELEMENTOS QUE COMPONEN LA INSTALACIÓN

Las tuberías destinadas al consumo humano de agua deberán estar señalizadas con
colores azul o verde oscuro.
En el presente proyecto las tuberías destinadas a consumo humano irán señalizadas en
azul en el caso de red de suministro de agua fría y en rojo en caso de red de suministro
de agua caliente.

4.1. Red de agua fría

4.1.1. Acometida

La acometida debe disponer, como mínimo, de los siguientes elementos:

➢ Llave de toma o collarín de toma en carga, sobre la tubería de distribución de la
red exterior de suministro que abra el paso a la acometida.
➢ Un tubo de acometida que enlace la llave de toma con la llave de corte general.
➢ Una llave de corte en el exterior de la propiedad.

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4.1.2. Instalación general

La instalación general debe contener los siguientes elementos:

➢ Llave de corte general: para interrumpir el suministro de agua del edificio. Estará
situada dentro de la propiedad, en una zona de uso común, accesible para su
manipulación y señalada adecuadamente.

➢ Filtro de la instalación general: que retiene los residuos que pueden acompañar
al agua y que tienen la posibilidad de causar corrosiones en la instalación. Estará
ubicado justo después de la llave de corte general. Debe ser tipo “Y” con un
umbral de filtrado ente 25 y 50 μm, con malla de acero inoxidable y baño de
plata, con el fin de evitar la formación de bacterias y autolimpiable.

➢ Arqueta del contador general: donde se encuentra ubicada la llave de corte

general, el filtro de la instalación general, el contador, una llave, grifo o rancor de
prueba, una válvula de retención y una llave de salida

➢ Tubo de alimentación: Su trazado será llevado a cabo por zonas de uso común.
Enlaza la llave de corte general y los sistemas de control y regulación de presión.

➢ Distribuidor principal: El trazado del distribuidor principal debe realizarse por

zonas de uso común. En caso de ir empotrado deben disponerse registros para
su inspección y control de fugas, al menos en sus extremos y en los cambios de
dirección.

4.2. Red de agua caliente sanitaria (ACS)

El diseño de las instalaciones de ACS se debe realizar en condiciones análogas a las
de la red de agua fría.
Se regulará y se controlará la temperatura de preparación y la de distribución.

5. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE FONTANERÍA

5.1. Red de agua fría

A continuación, se describen las zonas y los equipos de fontanería que son necesarios
en cada zona de la industria para el suministro de agua fría.

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ZONAS DE LA BODEGA EQUIPOS NECESARIOS

LABORATORIO 1 fregadero no doméstico
1 grifo aislado interior
ZONA DE RECEPCIÓN Y TRATAMIENTO MECÁNICO
1 grifo aislado en el exterior
ZONA DE DESFANGADO Y ESTABILIZADO 1 grifo aislado
ZONA DE ELABORACIÓN 1 3 grifos aislados
ZONA DE EMBOTELLADO Y EMPAQUETADO 1 grifo aislado
1 ducha
ASEOS Y VESTUARIOS MUJERES 2 inodoros con cisterna
1 lavabo
1 ducha
ASEOS Y VESTUARIOS HOMBRES 2 inodoros con cisterna
1 lavabo
SALA DE MÁQUINAS 1 caldera
Tabla 1. ZONAS DE LA BODEGA Y EQUIPOS NECESARIOS CON RED DE AGUA FRÍA

5.2. Red de agua caliente

A continuación, se describen las zonas y los equipos de fontanería que son necesarios
en cada zona de la industria para el suministro de agua caliente.

ZONAS DE LA BODEGA EQUIPOS NECESARIOS

LABORATORIO 1 fregadero no doméstico
1 ducha
ASEOS Y VESTUARIOS MUJERES
1 lavabo
1 ducha
ASEOS Y VESTUARIOS HOMBRES
1 lavabo
Tabla 2. ZONAS DE LA BODEGA Y EQUIPOS NECESARIOS CON RED DE AGUA CALIENTE.

6. PROTECCIÓN CONTRA RETORNOS

Las condiciones generales de la instalación de suministro según cita textualmente el

CTE DB HS4 “Suministro de agua” son las siguientes:
➢ “La constitución de los aparatos y dispositivos instalados y su modo de
instalación deben ser tales que se impida la introducción de cualquier fluido en
la instalación y el retorno del agua salida de ella”.
➢ “La instalación no puede empalmarse directamente a una conducción de
evacuación de aguas residuales”.
➢ “No pueden establecerse uniones entre las conducciones interiores empalmadas
a las redes de distribución pública y otras instalaciones, tales como las de
aprovechamiento de agua que no sea procedente de la red de distribución
pública”.
➢ “Las instalaciones de suministro que dispongan de sistema de tratamiento de
agua deben estar provistas de un dispositivo para impedir el retorno; este
dispositivo debe situarse antes del sistema y lo más cerca posible del contador
general si lo hubiera.”
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7. SEPARACIONES RESPECTO DE OTRAS

INSTALACIONES

Las condiciones de separación respecto de otras instalaciones según cita textualmente

el CTE DB HS4 “Suministro de agua” son las siguientes:
➢ “El tendido de las tuberías de agua fría debe hacerse de tal modo que no resulten
afectadas por los focos de calor y por consiguiente deben discurrir siempre
separadas de las canalizaciones de agua caliente (ACS o calefacción) a una
distancia de 4 cm, como mínimo. Cuando las dos tuberías estén en un mismo
plano vertical, la de agua fría debe ir siempre por debajo de la de agua caliente.”
➢ “Las tuberías deben ir por debajo de cualquier canalización o elemento que
contenga dispositivos eléctricos o electrónicos, así como de cualquier red de
telecomunicaciones, guardando una distancia en paralelo de al menos 30 cm.”
➢ “Con respecto a las conducciones de gas se guardará al menos una distancia de
3 cm”

8. SEÑALIZACIÓN

Las condiciones de señalización según cita textualmente el CTE DB HS4 “Suministro

de agua” son las siguientes:

➢ “Las tuberías de agua de consumo humano se señalarán con los colores verde
oscuro o azul”.
➢ “Si se dispone una instalación para suministrar agua que no sea apta para el
consumo, las tuberías, los grifos y los demás puntos terminales de esta
instalación deben estar adecuadamente señalados para que puedan ser
identificados como tales de forma fácil e inequívoca.”

9. AHORRO DE AGUA

Las condiciones de ahorro de agua según cita textualmente el CTE DB HS4

“Suministro de agua” son las siguientes:
➢ “Todos los edificios en cuyo uso se prevea la concurrencia pública deben contar
con dispositivos de ahorro de agua en los grifos. Los dispositivos que pueden
instalarse con este fin son: grifos con aireadores, grifería termostática, grifos con
sensores infrarrojos, grifos con pulsador temporizador, fluxores y llaves de
regulación antes de los puntos de consumo.”
➢ “Los equipos que utilicen agua para consumo humano en la condensación de
agentes frigoríficos, deben equiparse con sistemas de recuperación de agua.”

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10. DIMENSIONADO

Para hacer un correcto dimensionamiento de la instalación de suministro se sigue el

Documento Básico- HS4.
El dimensionado de la red se hará a partir del dimensionado de cada tramo, y para ello
se partirá del circuito considerado como más desfavorable que será aquel que cuente
con la mayor pérdida de presión debida tanto al rozamiento como a su altura geométrica.
El dimensionado de los tramos se hará de acuerdo con el procedimiento siguiente:
a) el caudal máximo de cada tramo será igual a la suma de los caudales de los puntos
de consumo alimentados por el mismo.
b) establecimiento de los coeficientes de simultaneidad de cada tramo de acuerdo con
un criterio adecuado.
c) determinación del caudal de cálculo en cada tramo como producto del caudal máximo
por el coeficiente de simultaneidad correspondiente.
d) elección de una velocidad de cálculo comprendida dentro de los intervalos siguientes:
> tuberías metálicas: entre 0,50 y 2,00 m/s
> tuberías termoplásticas y multicapas: entre 0,50 y 3,50 m/s
e) Obtención del diámetro correspondiente a cada tramo en función del caudal y de la
velocidad.

10.1. Condiciones mínimas de suministro

➢ La instalación suministrará a los aparatos de la bodega los caudales que

figuran en la siguiente tabla:

CAUDAL INSTANTÁNEO CAUDAL INSTANTÁNEO

TIPO DE APARATO MÍNIMO DE AGUA FRÍA MÍNIMO DE ACS
[dm3 /s] [dm3 /s]
FREGADERO NO
0,30 0,20
DOMÉSTICO
GRIFO AISLADO 0,15 -
DUCHA 0,20 0,10
INODORO CON
0,10 -
CISTERNA
LAVABO 0,10 0,065
CALDERA 1,00 -
Tabla 3. CAUDALES MÍNIMOS DE AGUA FRIA Y AGUA CALIENTE

➢ En los puntos de consumo la presión mínima debe ser:

a) 100 kPa para grifos comunes.
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b) 150 kPa para fluxores y calentadores.

➢ La presión en cualquier punto de consumo no debe superar 500kPa.

➢ La temperatura de ACS en los puntos de consumo debe estar comprendida entre

50° y 65°C.

10.2. Dimensionado de red de agua fría

10.2.1. Determinación de tramos

TRAMO ELEMENTOS EN EL TRAMO

RP 1 lavabo
2 inodoros con cisterna
QP
1 ducha
PM 1 lavabo
2 inodoros con cisterna
OM
1 ducha
MK Debe abastecer la necesidad de los tramos RP, QP, PM y OM
LK 2 grifos aislados
KH 1 grifo aislado y debe abastecer los tramos LK y MK
1 fregadero
JI
1 grifo aislado
IH Debe abastecer el tramo JI
HD Debe abastecer los tramos JI y KH
GE 1 grifo aislado
FE 1 grifo aislado
ED Debe abastecer los tramos GE y FE
DB 1 grifo aislado y debe abastecer los tramos ED y HD
CB 1 caldera
BA Debe abastecer los tramos DB y CB

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Tabla 4. ELEMENTOS DE CADA TRAMO

Ilustración 1. ESQUEMA TRAMOS AGUA FRÍA

A continuación se procede a calcular los caudales necesarios de cada tramo, para ello
es necesario conocer el número de grupos de los consta cada uno. Se sumarán los
valores del caudal necesario de cada grupo y se multiplicará por un coeficiente de
simultaneidad que obtendremos de la tabla “Gasto en columnas y distribuidores” que se
muestra a continuación.

Ilustración 2. GASTO EN COLUMNAS Y DISTRIBUIDORES

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Caudal total Coeficiente de Caudal punta

Tramo N.º grupos
(dm³/s) simultaneidad (dm³/s)
RP 0,10 1,00 1,00 0,10
QP 0,40 3,00 0,60 0,24
PM 0,10 1,00 1,00 0,10
OM 0,40 3,00 0,60 0,24
MK 1,00 8,00 0,48 0,48
LK 0,30 2,00 0,75 0,23
KH 1,45 11,00 0,45 0,65
JI 0,45 2,00 0,75 0,34
IH 0,45 2,00 0,75 0,34
HD 1,90 13,00 0,40 0,76
GE 0,15 1,00 1,00 0,15
FE 0,15 1,00 1,00 0,15
ED 0,30 2,00 0,75 0,23
DB 2,35 16,00 0,40 0,94
CB 1,00 1,00 1,00 1,00
BA 3,35 17,00 0,40 1,34
TOTAL
ACOMETIDA 3,35 17,00 0,40 1,34
Tabla 5. CAUDALES, GRUPOS, COEFICIENTE DE SIMULTANEIDAD Y CAUDALES PUNTA

10.2.2. Dimensionado de las canalizaciones.

El caudal punta que debe suministrarse a la red de agua fría es de 1,34 dm³/s.
En el caso de las tuberías termoplásticas y multicapas la velocidad del agua en su
interior debe comprenderse entre 0,50 y 3,50 m/s En este caso se emplearán tuberías
termoplásticas y la velocidad a la que circulará el agua fría por el interior será de 1,2
m/s.
Se van a emplear tuberías de polietileno reticulado (PEX) ya que son mucho más
económicas y se manejan mejor y de manera más sencilla que las metálicas.
Conociendo el caudal, la velocidad a la que circula el fluido y el material de las tuberías
se determinará el diámetro comercial y su pérdida de carga. Para ello se emplea el
ábaco para el cálculo de tuberías de fontanería que se muestra a continuación.

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Caudal punta Pérdida de

Tramo Diámetro de tubería(mm)
total (dm³/s) carga(m.c.a/m)
RP 0,10 16 0,210
QP 0,24 20 0,100
PM 0,10 16 0,210
OM 0,24 20 0,100
MK 0,48 40 0,040
LK 0,23 20 0,055
KH 0,65 40 0,050
JI 0,34 25 0,053
IH 0,34 25 0,053
HD 0,76 50 0,040
GE 0,15 16 0,080
FE 0,15 16 0,080
ED 0,23 20 0,055
DB 0,94 63 0,020
CB 1,00 40 0,040
BA 1,34 75 0,015
TOTAL
ACOMETIDA 1,34 75 0,015
Tabla 6. DATOS OBTENIDOS DE DIAMETROS DE TUBERÍAS Y PÉRDIDAS DE CARGA

A continuación, se procede al cálculo de las longitudes de los tramos y su

correspondiente pérdida de carga. Se mayoran las tuberías un 20%.

Longitud Longitud del Pérdida de

del tramo carga por
Tramo Diámetro de tubería(mm)
tramo(m) mayorada tramo
20% (m) (m.c.a)
RP 16 2,33 2,80 0,588
QP 20 3,90 4,68 0,468
PM 16 2,93 3,51 0,738
OM 20 3,90 4,68 0,468
MK 40 10,65 12,78 0,511
LK 20 9,09 10,91 0,600
KH 40 18,00 21,60 1,080
JI 25 2,02 2,42 0,128
IH 25 15,00 18,00 0,954
HD 50 1,00 1,20 0,048
GE 16 7,26 8,71 0,697
FE 16 2,26 2,71 0,217
ED 20 7,50 9,00 0,495
DB 63 15,40 18,48 0,370
CB 40 5,00 6,00 0,240
BA 75 4,60 5,52 0,083
ACOMETIDA 75 15,00 18,00 0,270
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Tabla 7. LONGITUDES Y PÉRDIDAS DE CARGA POR TRAMOS.

10.2.3. Comprobación de la presión.

Según cita textualmente el CTE DB HS4 “Suministro de agua”:

Se comprobará que la presión disponible en el punto de consumo más desfavorable
supera con los valores mínimos indicados en el apartado 2.1.3 y que en todos los puntos
de consumo no se supera el valor máximo indicado en el mismo apartado, de acuerdo
con lo siguiente:
a) determinar la pérdida de presión del circuito sumando las pérdidas de presión
total de cada tramo. Las pérdidas de carga localizadas podrán estimarse en un
20% al 30% de la producida sobre la longitud real del tramo o evaluarse a partir
de los elementos de la instalación.
b) comprobar la suficiencia de la presión disponible: una vez obtenidos los
valores de las pérdidas de presión del circuito, se comprueba si son
sensiblemente iguales a la presión disponible que queda después de descontar
a la presión total, la altura geométrica y la residual del punto de consumo más
desfavorable. En el caso de que la presión disponible en el punto de consumo
fuera inferior a la presión mínima exigida sería necesaria la instalación de un
grupo de presión.
En el caso del presente proyecto la presión en el punto de suministro o acometida es de
5 atm (51,5 m.c.a.)
Mediante la siguiente expresión se comprobará la presión en los puntos finales de cada
tramo. Se considera que la altura de suministro es de 1m.

Donde:
- La presión mínima (Pmínima) es de 1 atm (10,33 m.c.a)
- La presión inicial (Pinicial) es de 5 atm (51,5 m.c.a.)
- La altura geométrica (Hgeométrica) es de 1m.
- La pérdida de carga unitaria (J) es de 0,270

51,5 - (0,270) -1 = 50,23 > 10,2

Se cumple por lo tanto las tuberías están correctamente dimensionadas y no será

necesario modificarlas o añadir un grupo de presión.

10.3. Dimensionado de red de agua caliente.

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10.3.1. Determinación de tramos

TRAMO ELEMENTOS EN EL TRAMO
H’F’ 1 lavabo
G’F’ 1 ducha
F’D’ 1 lavabo
E’D’ 1 ducha
D’B’ Debe abastecer los tramos H’F’, G’F’, F’D’ y E’D’
B’C’ 1 fregadero
B’A’ Debe abastecer los tramos B’C’ y D’B’
Tabla 8. ELEMENTOS QUE COMPONEN CADA TRAMO

Ilustración 3. ESQUEMA TRAMOS AGUA CALIENTE

A continuación se procede a calcular los caudales necesarios de cada tramo, para ello
es necesario conocer el número de grupos de los consta cada uno. Se sumarán los
valores del caudal necesario de cada grupo y se multiplicará por un coeficiente de
simultaneidad que obtendremos de la tabla “Gasto en columnas y distribuidores” que se
encuentra en la página 9 del presente anejo como “Ilustración 1. GASTO EN
COLUMNAS Y DISTRIBUIDORES”

Caudal total Coeficiente de Caudal punta

Tramo N.º grupos
(dm³/s) simultaneidad (dm³/s)
H’F’ 0,065 1 1,00 0,0650
G’F’ 0,10 1 1,00 0,1000
F’D’ 0,065 1 1,00 0,0650
E’D’ 0,10 1 1,00 0,1000
D’B’ 0,33 4 0,55 0,1815
B’C’ 0,20 1 1,00 0,2000
B’A’ 0,53 1 1,00 0,5300
TOTAL
A’ 0,53 1 1,00 0,5300
Tabla 9. CAUDALES, GRUPOS, COEFICIENTES DE SIMULTANEIDAD Y CAUDALES PUNTA
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10.3.2. Dimensionado de las canalizaciones.

Para las redes de impulsión o ida de ACS se seguirá el mismo método de cálculo que
para redes de agua fría.
El caudal punta que debe suministrarse a la red de agua caliente es de 0,53 dm³/s.
En el caso de las tuberías termoplásticas y multicapas la velocidad del agua en su
interior debe comprenderse entre 0,50 y 3,50 m/s En este caso se emplearán tuberías
termoplásticas y la velocidad a la que circulará el agua caliente por el interior será de
1,2 m/s.
Se van a emplear tuberías de polietileno reticulado (PEX) ya que son mucho más
económicas y se manejan mejor y de manera más sencilla que las metálicas.
Conociendo el caudal, la velocidad a la que circula el fluido y el material de las tuberías
se determinará el diámetro comercial y su pérdida de carga. Para ello se emplea el
mismo ábaco que se ha utilizado para el cálculo de las tuberías de agua fría.

Caudal punta total Pérdida de

Tramo Diámetro de tubería(mm)
(dm³/s) carga(m.c.a/m)
H’F’ 0,10 16 0,15
G’F’ 0,24 16 0,15
F’D’ 0,10 16 0,15
E’D’ 0,24 16 0,15
D’B’ 0,48 16 0,15
B’C’ 0,23 16 0,15
B’A’ 0,65 25 0,058
TOTAL
A 0,65 25 0,058
Tabla 10. CAUDALES PUNTA, DIAMETROS Y PÉRDIDAS DE CARGA.

A continuación, se procede al cálculo de las longitudes de los tramos y su

correspondiente pérdida de carga. Se mayoran las tuberías un 20%.
Longitud del Longitud del Pérdida de
Tramo Diámetro de tubería(mm) tramo(m) tramo mayorada carga por
20% (m) tramo (m.c.a)
H’F’ 16 2,33 2,80 0,588
G’F’ 16 3,70 4,44 0,444
F’D’ 16 2,93 3,51 0,738
E’D’ 16 3,70 4,44 0,444
D’B’ 16 23,65 28,38 1,135
B’C’ 16 1,92 2,30 0,126
B’A’ 25 26,40 31,68 1,584
Tabla 11. LONGITUDES Y PÉRDIDAS DE CARGA POR TRAMOS.

10.2.3. Comprobación de la presión.

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Se emplean los mismos requisitos que para el agua fría.

En el caso del presente proyecto la presión en el punto de suministro o acometida es de
5 atm (51,5 m.c.a.)
Mediante la siguiente expresión se comprobará la presión en los puntos finales de cada
tramo. Se considera que la altura de suministro es de 1m.

Donde:
- La presión mínima (Pmínima) es de 1 atm (10,33 m.c.a)
- La presión inicial (Pinicial) es de 5 atm (51,5 m.c.a.)
- La altura geométrica (Hgeométrica) es de 1m.
- La pérdida de carga unitaria (J) es de 1,548

51,5 - (1,548) -1 = 48,952 > 10,2

Se cumple por lo tanto las tuberías están correctamente dimensionadas y no será

necesario modificarlas o añadir un grupo de presión.

10.4. Dimensionado de las necesidades energéticas de ACS

Se emplea una caldera de biomasa para calentar el agua sanitaria. Se redactará la

descripción de las características en el Subanejo 5.5 Calefacción.
Se opta por aplicar un coeficiente de simultaneidad de 0,8 y de esta manera se calcula
el consumo de agua caliente en la instalación. El caudal necesario para la red de agua
caliente es m= 0,53 kg/s. El agua llega a una temperatura media de 8ºC y se requiere
una temperatura de salida de 60ºC.

𝑄 = 𝑚 ∙ ∆𝑡 ∙ 𝑐𝑒𝑠𝑝

- Q: potencia calorífica requerida para el ACS [J/s]

- m: caudal a calentar [kg/s]
- Cesp: Calor específico del agua [4,18 J/g x ºC]
El caudal necesario aplicando el coeficiente de simultaneidad ya mencionado es el
siguiente:
𝑚 = 0,53 l/s · 0,8 = 0,424 l/s ó kg/s

𝑘𝑔 𝑔 𝐽
𝑄 = 0,424 ∙ 1000 ∙ (60 − 8) °𝐶 · 4,18 °𝐶 = 92160,64 𝑊
𝑠 𝑘𝑔 𝑔

Se necesita una potencia calorífica de 92,161 kW, para calentar el agua de uso sanitario.

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11. CONCLUSIÓN

Se diseña y dimensiona una instalación de fontanería de la bodega con el fin de

abastecer de agua fría y caliente toda la planta. Tanto las zonas de producción como
las zonas de oficinas, aseos, sala de catas, etc.
La instalación se compone:
- Caldera de ACS de biomasa con una potencia calorífica requerida de 92,161 kW.
- Tuberías de PEX tanto para la instalación de agua fría como la de agua caliente.
- La acometida para el abastecimiento de agua será de 41,49 m de longitud que
proviene de la red general de distribución de agua potable del municipio.
- Tanto los grifos aislados como los de lavabos, fregaderos, etc. Dispondrán de
sistemas de ahorro de agua. Con temporizadores de pulsador y llaves
reguladoras.

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 SUBANEJO 5.3 Saneamiento.

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INDICE
1. OBJETO ................................................................................................................ 3
3. LEGISLACIÓN APLICABLE................................................................................... 3
3.1. Caracterización y cuantificación de las exigencias.......................................... 3
4. DIMENSIONADO................................................................................................... 4
4.1. Dimensionado de la red de evacuación de aguas residuales .......................... 4
4.1.1. Derivaciones individuales ........................................................................ 4
4.1.2. Colectores horizontales de aguas residuales ........................................... 7
4.1.3. Arquetas .................................................................................................. 8
4.2. Dimensionado de la red de evacuación de aguas pluviales. ........................... 9
4.2.1. Red de pequeña evacuación de aguas pluviales ..................................... 9
4.2.2. Canalones ............................................................................................. 10
4.2.3. Bajantes de aguas pluviales .................................................................. 11
4.2.4. Colectores de aguas pluviales. .............................................................. 12
4.2.5. Arquetas ................................................................................................ 12
4.3. Dimensionado del colector mixto .................................................................. 13

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1. OBJETO

El presente anejo tiene por objeto la elaboración del estudio y cálculo de la instalación
de saneamiento para la bodega especificando todos y cada uno de los elementos que
la componen.

2. INTRODUCCIÓN
El fin del presente anejo es dimensionar la instalación de saneamiento cubriendo las
necesidades de evacuación tanto de aguas pluviales (son las que la estructura recibe
en su cubierta por nieve o lluvia) como de aguas residuales de todos los procesos de
producción, limpieza y aseos.
La red de saneamiento será una red de alcantarillado formada por un conjunto de
conductos e instalaciones que sirven para la evacuación de dichas aguas.
Los cálculos correspondientes para el dimensionado estarán debidamente justificados
siguiendo el cumplimiento de la Exigencia Básica HS 5 “Evacuación de aguas” del CTE.

3. LEGISLACIÓN APLICABLE
Para redactar el presente Subanejo se ha tenido en cuenta el Documento Básico HS
salubridad apartado HS5 “Evacuación de aguas”.

3.1. Caracterización y cuantificación de las exigencias

El Documento Básico empleado dispone de una serie de exigencias para realizar el
cálculo que se exponen textualmente a continuación.

1. “Deben disponerse cierres hidráulicos en la instalación que impidan el paso del

aire contenido en ella a los locales ocupados sin afectar al flujo de residuos.”
2. “Las tuberías de la red de evacuación deben tener el trazado más sencillo
posible, con unas distancias y pendientes que faciliten la evacuación de los
residuos y ser autolimpiables. Debe evitarse la retención de aguas en su interior.”
3. “Los diámetros de las tuberías deben ser los apropiados para transportar los
caudales previsibles en condiciones seguras.”
4. “Las redes de tuberías deben diseñarse de tal forma que sean accesibles para
su mantenimiento y reparación, para lo cual deben disponerse a la vista o
alojadas en huecos o patinillos registrables. En caso contrario deben contar con
arquetas o registros”.
5. “Se dispondrán sistemas de ventilación adecuados que permitan el
funcionamiento de los cierres hidráulicos y la evacuación de gases mefíticos.
6. La instalación no debe utilizarse para la evacuación de otro tipo de residuos que
no sean aguas residuales o pluviales.”

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4. DIMENSIONADO

Se aplicará un sistema separativo, es decir, se dimensionará por un lado la red de aguas

residuales y por el otro la red de aguas pluviales de forma separada e independiente.
Como hay una única red de alcantarillado público, la instalación de la red de
saneamiento de la bodega se realizará con un sistema separativo de aguas residuales
y aguas pluviales, con una conexión final en un colector mixto que a continuación verterá
las aguas a la red general de saneamiento urbano.

4.1. Dimensionado de la red de evacuación de aguas

residuales
Esta red se encarga de recoger el agua residual procedente de los diferentes puntos de
la industria, para posteriormente verterla a la red municipal.

En primer lugar, la bodega estará dividida en dos partes y tendremos dos ramales
diferentes:
➢ EL RAMAL 1 evacuará el agua residual de las zonas de laboratorio, recepción y
tratamiento mecánico, desfangado y estabilizado, sala de máquinas, zona de
elaboración 2 y parte de la zona de elaboración 1.
➢ El RAMAL 2 evacuará el agua residual de la zona de embotellado, parte de la
zona de elaboración 1 y los dos aseos, tanto el de hombres como el de mujeres.
En estos dos ramales se evacuarán las aguas procedentes de la limpieza de maquinaria,
suelos y depósitos al igual que las procedentes de lavabos, inodoros, fregaderos y
duchas.
Estas aguas van por separado, aunque se acaben juntando todas en ambos colectores
principales para después salir a las arquetas y a continuación a un colector mixto que
verterá a la red de saneamiento urbano.

4.1.1. Derivaciones individuales

“La adjudicación de unidades a cada tipo de aparato y los diámetros mínimos de los
sifones y las derivaciones individuales correspondientes se establecen en siguiente
tabla.”

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Ilustración 1. Tabla 4.1 CTE HS5 Evacuación de aguas

“Para el cálculo de las UDs de aparatos sanitarios o equipos que no estén incluidos en
la tabla 4.1, pueden utilizarse los valores que se indican en la tabla 4.2 en función del
diámetro del tubo de desagüe”:

Ilustración 2. Tabla 4.2 CTE HS5 Evacuación de aguas

A continuación, se exponen los equipos necesarios del presente proyecto, sus

unidades de desagüe y el diámetro de sifón y derivación individual.

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DIÁMETRO
MÍNIMO
UNIDADES
ZONA DE LA EQUIPOS SIFÓN Y
DE
BODEGA NECESARIOS DERIVACIÓN
DESAGÜE
INDIVIDUAL
(mm)
1 fregadero no
LABORATORIO 2 UD 40
doméstico
SALA DE
1 caldera 1 UD 32
MÁQUINAS
Cada
ZONA DE 2 sumideros
sumidero 50
ELABORACIÓN 2 sifónicos
3UD
ZONA DE 2 grifos Cada grifo 1
32
RECEPCIÓN Y aislados UD
TRATAMIENTO 1 sumidero
3 UD 50
MECÁNICO sifónico
ZONA DE 1 grifo aislado 1 UD 32
RAMAL 1
DESFANGADO Y 1 sumidero
ESTABILIZADO 3 UD 50
sifónico
1 grifos Cada grifo 1
aislados UD 32
ZONA DE
ELABORACIÓN 1
1 sumidero
3 UD 50
sifónico
2 grifos
Cada grifo 1 32
aislados
ZONA DE UDS
ELABORACIÓN 1 Cada
2 sumideros
sumidero 50
sifónicos
3UD
ZONA DE 1 grifo aislado 1 UD 32
EMBOTELLADO Y 1 sumidero
EMPAQUETADO 3 UD 50
sifónico
1 ducha 3 UD 50
RAMAL 2
ASEOS Y Cada
2 inodoros con
VESTUARIOS inodoro 5 100
cisterna
MUJERES UD
1 lavabo 2 UD 40
1 ducha 3 UD 50
ASEOS Y Cada
2 inodoros con
VESTUARIOS inodoro 5 100
cisterna
HOMBRES UD
1 lavabo 2 UD 40
Tabla 1. Unidades de desagüe y diámetro mínimo sifón y derivación individual.

Por lo tanto, los elementos que evacuarán agua a la instalación de saneamiento y sus
diámetros mínimos de derivación individual son los siguientes:
- RAMAL 1:
➢ 2 unidades de desagüe para 1 fregadero no doméstico con derivación individual
de 40 mm.

➢ 1 unidad de desagüe para 1 caldera con derivación individual de 32mm

➢ 6 unidades de desagüe para 2 sumideros sifónicos con derivación individual de

50 mm

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➢ 2 unidades de desagüe para 2 grifos aislados con derivación individual de 32

mm

➢ 3 unidades de desagüe para 1 sumidero sifónico con derivación individual de

50mm

➢ 1 unidad de desagüe para 1 grifo asilado con derivación individual de 32 mm.

➢ 3 unidades de desagüe para 1 sumidero sifónico con derivación individual de 50

mm

➢ 3 unidades de desagüe para 3 grifos aislados con derivación individual de 32

mm.

➢ 9 unidades de desagüe para 3 sumideros sifónicos con derivación individual de

50mm.

- RAMAL 2

➢ 1 unidad de desagüe para 1 grifo asilado con derivación individual de 32 mm.

➢ 3 unidades de desagüe para 1 sumidero sifónico con derivación individual de

50mm.

➢ 3 unidades de desagüe para 1 ducha con derivación individual de 50 mm.

➢ 10 unidades de desagüe para 2 inodoros con cisterna con derivación individual

de 100 mm.

➢ 2 unidades de desagüe para 1 lavabo con derivación individual de 40 mm.

➢ 3 unidades de desagüe para 1 ducha con derivación individual de 50 mm.

➢ 10 unidades de desagüe para 2 inodoros con cisterna con derivación individual

de 100 mm.

➢ 2 unidades de desagüe para 1 lavabo con derivación individual de 40 mm.

Se dispondrá por lo tanto de 30 unidades de desagüe en el RAMAL 1 y 34 unidades de

desagüe en el RAMAL 2.
Un total de 64 unidades de desagüe entre todas las zonas de la bodega.

4.1.2. Colectores horizontales de aguas residuales

“Los colectores horizontales se dimensionan para funcionar a media de sección, hasta
un máximo de tres cuartos de sección, bajo condiciones de flujo uniforme”.
“El diámetro de los colectores horizontales se obtiene en la tabla 4.5 en función del
máximo número de UD y de la pendiente”.

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Ilustración 3. Tabla 4.5 CTE HS5 Evacuación de aguas.

El diámetro de los colectores horizontales será el siguiente:

RAMAL 1: Contando con un 2 % de pendiente y con 30 unidades de desagüe el diámetro
del colector será de 75 mm.
RAMAL 2: El colector del ramal 2 al recibir las aguas residuales procedentes de los
aseos contará con un diámetro mínimo de 100 mm.

4.1.3. Arquetas
En función del diámetro del colector y la siguiente tabla se calculan las dimensiones de
las arquetas:

Ilustración 4. Tabla 4.13 CTE HS5 Saneamiento.

La red contará con dos arquetas para aguas residuales que recibirán las aguas que
proceden de los colectores:
Arqueta 1: Recibirá el agua del colector procedente del ramal 1 y la que viene de la
arqueta número 2. Tendrá unas dimensiones mínimas de 40 x 40 cm.
Arqueta 2: Recibirá el agua del colector procedente del ramal 2. Tendrá unas
dimensiones de 40 x 40 cm.

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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4.2. Dimensionado de la red de evacuación de aguas pluviales.

Esta red de evacuación será la encargada de la recogida del agua de lluvia que caerá
sobre la edificación. Este agua deslizará sobre la cubierta y será recogida por canalones
que la trasladarán hasta las bajantes.
Para el cálculo del saneamiento de aguas pluviales es necesario conocer que la
presente nave cuenta con 2 aguas, por lo que los extremos exteriores de la misma
recogerán el 100 % del agua que deslice sobre la cubierta.

4.2.1. Red de pequeña evacuación de aguas pluviales

En primer lugar, se procede al cálculo del número mínimo de sumideros que deben
disponerse. A continuación, se expone una tabla extraída del HS 5 Evacuación de aguas
en la que en función de la superficie de la cubierta en proyección horizontal se calcula
el número de sumideros.

Ilustración 5. Tabla 4.6 CTE HS5 Saneamiento

La cubierta en proyección horizontal del presente proyecto posee una superficie de 900
m² (45 x 20 m). Por lo tanto, según la tabla anterior como S > 500 m² habrá que colocar
1 sumidero cada 150m².
900 m² / 150 m² = 6 sumideros.

La cubierta es a dos aguas, por lo que se colocarán 3 sumideros a un lado y 3 sumideros

al otro lado. La longitud de la nave es de 45 m por lo tanto la separación entre sumideros
será de:

45 m / 3 = 15 m entre sumideros.

Al colocar cada sumidero a 15m de distancia, cada canalón va a dar servicio a:

15 m / 2 = 7,5 m.

El número de canalones para cada vertiente de aguas de la cubierta necesarios es:

45 m / 7,5 m = 6 canalones.

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4.2.2. Canalones

Para poder hacer el cálculo del diámetro nominal de los canalones es necesario conocer
la superficie proyectada horizontalmente a la que da servicio cada canalón.
La anchura proyectada de la mitad de la cubierta es de 10 m, cada canalón va a dar
servicio a 7,5 m por lo que:

10 m x 7,5 m = 75 m²

75 m² es la superficie proyectada horizontalmente a la que va a dar servicio cada

canalón.
A continuación, es necesario conocer la intensidad pluviométrica de la zona, en el
“Apéndice B” del documento DB-HS 5 se obtiene de la siguiente figura:

Ilustración 6. MAPA DE ISOYETAS Y ZONAS PLUVIOMÉTRICAS.

El municipio de Alaejos se encuentra en la zona A, isoyeta 30. A continuación se muestra

una tabla con la que se obtiene la intensidad pluviométrica de la zona:

Ilustración 7. APÉNDICE B, DB-HS- 5 Saneamiento

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La intensidad pluviométrica (i) del municipio de Alaejos, en el que se encuentra la

bodega, es de 90 mm/h, al ser el valor inferior a 100 mm/h, se aplicará un factor de
corrección:

f = i / 100 = 90 / 100 = 0,9

Este dato será utilizado para corregir la superficie de cubierta en proyección horizontal
para el cálculo del diámetro nominal de los canalones.
Superficie final= 75 m² · 0,9 = 67,5 m²

Una vez corregida la superficie final se procede a conocer el diámetro nominal del
canalón con la siguiente tabla obtenida del mismo documento:

Ilustración 8. Tabla 4.7 DB- HS 5 Saneamiento

La pendiente del canalón escogida será del 1 % por lo tanto el diámetro nominal del
canalón será de 125 mm.

4.2.3. Bajantes de aguas pluviales

Para el dimensionado de las bajantes se debe tener en cuenta la superficie final

proyectada corregida (67,5 m²) y el área de recogida de cada bajante.
Cada bajante cubrirá la superficie proyectada de dos canalones por lo que:

67,5 · 2 = 135 m ²

El diámetro de las bajantes correspondiente a la superficie, en proyección horizontal, se

obtiene en la siguiente tabla

Ilustración 9. Tabla 4.8 DB-HS 5 Saneamiento

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La superficie obtenida es de 135 m² y está comprendida entre 113 m² y 177 m² por lo

que las bajantes tendrán un diámetro nominal de 75 mm.

4.2.4. Colectores de aguas pluviales.

Los colectores de aguas pluviales se calculan a sección llena en régimen permanente.

Para dimensionarlos se necesitará la superficie proyectada corregida
En primer lugar, la superficie proyectada será la que se calculó anteriormente, 75 m² y
entre pórticos la separación es de 5 m. Cada colector abarcará dos vanos, por lo tanto:

75m² · 10m = 750m²

La superficie proyectada corregida será de:

750 m² · 0,9 = 675 m²

A continuación, se muestra la tabla del diámetro de los colectores de aguas pluviales en

función de su pendiente y la superficie proyectada corregida:

Ilustración [Link] 4.9 DB-HS 5 Saneamiento

Sabiendo que la pendiente del colector será del 2 % y que la superficie proyectada
corregida es de 675 m², el diámetro nominal de los colectores será de 160mm.

4.2.5. Arquetas

En función del diámetro del colector y la siguiente tabla se calcularán las dimensiones
de las arquetas:

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La red contará con un total de 2 arquetas para aguas pluviales. La arqueta 1 recogerá
el agua pluvial procedente del lateral derecho de la nave y la arqueta 2 recogerá el agua
pluvial procedente del lateral derecho más el que proviene de la arqueta 1.
Los colectores cuentan con un diámetro de 160 mm por lo tanto las dos arquetas tendrán
la misma medida y será de 60 x 60 cm.
De la arqueta 2 saldrá un colector mixto.

4.3. Dimensionado del colector mixto

Este será el colector principal y se encargará de recoger las aguas pluviales y las aguas
residuales de toda la industria.
Para dimensionar este colector deben transformarse las unidades de desagüe (UD)
correspondientes a las aguas residuales en superficies equivalentes de recogida de
agua, y sumarse a las aguas pluviales.
La red cuenta con un total de 64 UD, la transformación de las UD en superficie
equivalente para un régimen pluviométrico de 100 mm/h se efectúa con el siguiente
criterio:
➢ “Para un número de UD meno o igual a 250 la superficie equivalente es de 90
m²”
“Si el régimen pluviométrico es diferente, deben multiplicarse los valores de las
superficies equivalentes por el factor f de corrección”
El régimen pluviométrico de la zona es de 90 mm/h por lo tanto se aplica f = 0,9.
➢ Aguas residuales: 90 m² · 0.9 = 81 m²
➢ Aguas pluviales: 900 m² · 0,9 = 810 m²
Al sumar ambos valores se obtiene una superficie de proyección corregida de 891 m².
El diámetro de los colectores se obtiene de la tabla 4.9 que corresponde con la
“Ilustración 11” del presente Subanejo.
Con una pendiente del 2 % y la superficie de proyección de 891 m² contaremos con un
diámetro para el colector mixto de 200mm.

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ÍNDICE

1. OBJETO ................................................................................................................ 3
2. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 3
3. LEGISLACIÓN APLICABLE................................................................................... 3
4. ELEMENTOS DE LA INSTALACIÓN ..................................................................... 4
4.1. Acometida ...................................................................................................... 4
4.2. Caja General de Protección y medida (CGPM)............................................... 4
4.3. Derivación individual. ...................................................................................... 4
4.4. Cuadro general de mando y protección. ......................................................... 5
4.5. Cuadros secundarios de fuerza y alumbrado .................................................. 5
4.6. Toma de tierra ................................................................................................ 6
5. CALCULO DE LAS NECESIDADES DE ALUMBRADO......................................... 7
5.1. Alumbrado interior .......................................................................................... 7
5.1.1. Niveles de iluminación (E) ....................................................................... 7
5.1.2. Cálculo del número de luminarias ............................................................ 8
[Link]. Cálculo del índice local (K) ............................................................... 9
[Link]. Factor de reflexión del techo y paredes. ......................................... 10
[Link]. Factor de utilización ........................................................................ 10
[Link]. Flujo total de la instalación.............................................................. 11
[Link]. Cálculo del número de luminarias por zona .................................... 12
5.2. ALUMBRADO DE EMERGENCIA ................................................................ 15
6. CALCULO DE LAS NECESIDADES DE FUERZA ............................................... 16
A continuación, se muestra la potencia de cada una de las máquinas empleadas y la
tensión necesaria que estas necesitan: ...................................................................... 16
7. DIMENSIONADO DE LA RED ELÉCTRICA ........................................................ 17
7.1. Método empleado para el cálculo ................................................................. 17
7.2. Dimensionado cuadros de alumbrado........................................................... 20
7.3. Dimensionado cuadros de fuerza ................................................................. 23
8. CÁLCULOS EN LAS LÍNEAS DE DISTRIBUCIÓN .............................................. 28
8.1. Necesidades totales ..................................................................................... 28
8.2. Potencia contratada ...................................................................................... 28

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1. OBJETO

El objeto del presente Subanejo es determinar todos los aspectos relativos al diseño,
cálculo y dimensionado de la red de suministro eléctrico, con el fin de satisfacer las
necesidades de alumbrado y de fuerza que requiere la propia industria. Así como
garantizar el cumplimiento de la normativa establecida para ello.

2. INTRODUCCIÓN

Los objetos por cumplir en el presente Subanejo son varios:

➢ Diseñar la instalación eléctrica de iluminación y los puntos de consumo de la
industria.
➢ Establecer el nivel de consumo eléctrico apropiado, ejecutar la red de toma de
la industria y el dimensionado de los elementos de la red.
➢ Diseñar la instalación eléctrica de la forma más eficiente posible tanto ambiental
como económicamente.
➢ Establecer las luminarias apropiadas para que los operarios tengan la
iluminación necesaria para la ejecución de sus labores.
➢ Establecer los sistemas de protección eléctrica de la instalación de forma que se
garantice la seguridad tanto de los operarios como de los equipos frente a
posibles sobrecargas eléctricas.

Se añade que el 100% de la energía contratada en la presente bodega será energía

verde. Como ya se mencionó en anteriores ocasiones a lo largo de la redacción de los
diferentes anejos, siempre que sea posible se tomarán las medidas oportunas para que
este proyecto siga un modelo de industria sostenible.
La energía verde permitirá la bodega hacer uso de electricidad obtenida 100% a partir
de recursos naturales, sin emisiones contaminantes ni gases de efecto invernadero. La
compañía eléctrica a la que se contratarán los servicios garantiza que esta energía está
generada a partir de fuentes renovables.

3. LEGISLACIÓN APLICABLE

➢ Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, Reglamento electrotécnico para baja

tensión
➢ UNE- HD 60364-5-52: Instalaciones eléctricas de baja tensión. Selección e
instalación de equipos eléctricos. Canalizaciones
➢ UNE 20-434-90: Sistema de designación de cables.
➢ UNE-EN 61439: Conjuntos de aparamenta de baja tensión
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➢ UNE 20-460-90 Parte 4-43: Instalaciones eléctricas en edificios. Protección

contra las sobreintensidades.
➢ UNE-EN 60529: Grados de protección proporcionados por las envolventes
➢ UNE-EN 50102: Grados de protección proporcionados por las envolventes de
materiales eléctricos contra los impactos mecánicos externos (código IK)”.

4. ELEMENTOS DE LA INSTALACIÓN

4.1. Acometida

Forma parte de la instalación de la red de distribución general que se encarga de

alimentar la caja general de protección o unidad funcional equivalente (CGPM).
Esta línea está regulada por la ITC-BT-11 (Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto,
Reglamento electrotécnico para baja tensión).
Cabe señalar que la acometida será parte de la instalación constituida por la Empresa
Suministradora, por lo tanto, su diseño debe basarse en las normas particulares de ella.
Estará formada por cables unipolares conductores de cobre de 240 mm² cuya tensión
asignada es de 0,6/1 kW y estarán instalados en una zanja de 0,8 m bajo tubo.
Tendrá una longitud de 45 m de largo.

4.2. Caja General de Protección y medida (CGPM)

Caja de material aislante que en su interior guarda los elementos de protección de las
líneas generales de alimentación de una instalación eléctrica. La CGPM conecta los
puntos de consumo eléctrico a la red de la empresa distribuidora.
Se instalará en un nicho en pared que contará con una puerta metálica protegida contra
corrosión, disponiendo de un candado normalizado por la empresa suministradora.
Estas cajas de protección y medida cumplirán todo lo que se indica en la Norma UNE-
EN 61439 “Conjuntos de aparamenta de baja tensión”, UNE-EN 60529 “Grados de
protección proporcionados por las envolventes” y UNE-EN 50102 “Grados de protección
proporcionados por las envolventes de materiales eléctricos contra los impactos
mecánicos externos (código IK)”.
Las disposiciones generales de este tipo de caja quedan recogidas en la ITC-BT-13.
(Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, Reglamento electrotécnico para baja tensión).

4.3. Derivación individual.

Parte de la caja de protección y medida y suministra la energía eléctrica a la instalación
de la bodega. Comprende los fusibles de seguridad, el conjunto de medida y los
dispositivos generales de mando y protección.

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Está regulada por la ITC-BT-15 (Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, Reglamento

electrotécnico para baja tensión).
Dicha derivación estará constituida por conductores aislados de cobre, siendo su tensión
asignada como mínimo 450/750 V. La sección mínima será de 6 mm² para los cables
polares, neutro y protección y de 1,5 mm² para el hilo de mando.

4.4. Cuadro general de mando y protección.

Distribuirá y protegerá las instalaciones interiores. Estará ubicado en la entrada de la
bodega, lo más cerca posible del punto de entrada a la derivación individual.
Este cuadro general estará formado por las siguientes partes:
➢ Interruptor de Control de Potencia (ICP): Protege la línea de suministro general.
➢ Interruptor General (IG): Estará dotado de elementos de protección contra
sobrecarga y cortocircuitos (según ITC-BT-22). Tendrá poder de corte
automático suficiente para la intensidad de cortocircuito que pueda producirse
en cualquier punto de la instalación interior.
➢ Interruptor Diferencial (ID): de intensidad superior o igual a la del interruptor
general, destinado a la protección contra posibles contactos accidentales con
aparatos eléctricos cargados con tensión, debidos a problemas en la instalación.
(según ITC-BT-24).
➢ Pequeños interruptores Automáticos (PIAs): protegen cada uno de los circuitos
independientes de la instalación (según ITC-BT-22)

4.5. Cuadros secundarios de fuerza y alumbrado

En estos cuadros se colocarán los dispositivos de mando y protección de cada uno de

los circuitos independientes.
En la bodega se van a colocar 4 cuadros secundarios, dos cuadros de alumbrado y
dos de fuerza:
➢ Cuadro de alumbrado 1 (CSDA 1)
Será el encargado de dar luz a la “zona productiva”, a continuación, se exponen
las áreas que comprenden dicha zona:
Almacén 1, sala de máquinas, pasillo 1, zona de desfangado y estabilizado, zona
de recepción y tratamiento mecánico, zona de elaboración 2, zona de
elaboración 1, almacén 3, zona de embotellado y empaquetado y almacén 2
producto terminado.
➢ Cuadro de alumbrado 2 (CSDA 2)

Será el encargado de dar luz a la “zona de oficinas” y “zona exterior”, a

continuación, se exponen las áreas que comprenden dicha zona:

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Laboratorio, sala de catas y reuniones, tienda, oficina, aseo y vestuario de

hombres, aseo y vestuario mujeres, hall, pasillo 2 y por último toda la zona
exterior del edificio.

➢ Cuadro de fuerza 1 (CSDF 1)

Será el encargado de abarcar las necesidades de las siguientes zonas:

Almacén 1, sala de máquinas, pasillo 1, zona de desfangado y estabilizado, zona
de recepción y tratamiento mecánico, zona de elaboración 2, zona de
elaboración 1, almacén 3, zona de embotellado y empaquetado y almacén 2
producto terminado.
➢ Cuadro de fuerza 2 (CSDF 2)

Será el encargado de abarcar las necesidades de las siguientes zonas:

Laboratorio, sala de catas y reuniones, tienda, oficina, aseo y vestuario de
hombres, aseo y vestuario mujeres, hall, pasillo.

4.6. Toma de tierra

La toma de tierra se establece principalmente con el objeto de limitar la tensión que

puedan presentar en algún momento las masas metálicas, asegurando la actuación de
las protecciones y eliminando o disminuyendo el riesgo que supone una avería en los
materiales eléctricos utilizados.
Será una instalación conductora paralela a la instalación eléctrica del edificio, terminada
en un electrodo o grupo de electrodos enterrados en el suelo.
Con esta toma a tierra se deberá conseguir que en la instalación no aparezcan
diferencias de potencial peligrosas.
Los conductores de cobre utilizados como electrodos serán de construcción y
resistencia eléctrica según la clase 2 de la norma UNE-EN 60228.
La profundidad de enterramiento de las tomas de tierra dependerá de diferentes
factores, pero nunca será inferior a 0,5 m.
La resistividad del terreno seleccionada con la que se realizará el cálculo es de 300 Ω

Para que la instalación de puesta a tierra garantice la seguridad, los valores de

resistencia han de ser menor a 80 Ω para edificaciones sin pararrayos. Se elige un valor
aproximado de 30 Ω.
La red de toma de tierra de estructura se ha realizado con cable de cobre desnudo de
35 mm2, uniéndolo mediante soldadura aluminotérmica a la armadura de cada zapata,
incluyendo parte proporcional de pica, registro de comprobación y puente de prueba.
Según REBT, ITC-BT-18 e ITC-BT-26.
Esta red se ha unido a 4 tomas de tierra independiente con pica de acerocobreado de
D=14,3 mm y 2 m de longitud, cable de cobre de 35 mm2 hasta una longitud de 10
metros, uniones mediante soldadura aluminotérmica, incluyendo registro de
comprobación y puente de prueba. Según REBT, ITC-BT-18 e ITC-BT-26.

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5. CALCULO DE LAS NECESIDADES DE ALUMBRADO

5.1. Alumbrado interior

5.1.1. Niveles de iluminación (E)

A continuación, se exponen los niveles mínimos, óptimos y máximos de iluminación en
Lux que debe haber por área y clases de local:

Ilustración 1. Tabla valores en LUX mínimos por áreas.

Para desarrollar las actividades con la mejor iluminación posible se determina optar
por el valor “óptimo de lux “según la tabla anterior.
Los Lux necesarios para cada zona de la bodega son los siguientes:

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ZONAS DE BODEGA E(lux)

Almacén 1 150
Sala de máquinas 150
Pasillo 1 100
Zona de desfangado y estabilizado
750
Zona de recepción y tratamiento mecánico
Zona de elaboración 2 300
Zona de elaboración 1 750
Almacén 3 150
Zona de embotellado y empaquetado 500
Almacén 2 producto terminado 150
Laboratorio 400
Sala de catas y reuniones 500
Tienda 500
Oficina 500
Aseo y vestuario hombres 150
Aseo y vestuario mujeres 150
Hall 100
Pasillo 2 100
Tabla 1. E(lux) Óptimos necesarios por zona de bodega.

5.1.2. Cálculo del número de luminarias

Para poder proceder al cálculo del número de luminarias necesarias, es necesario

conocer el flujo total de la instalación.
La ecuación empleada para conocer el flujo total de la instalación es la siguiente:

Donde:
- Φ𝑡: flujo luminoso total a instalar.
- 𝐸: iluminancia media deseada en Lux.
- 𝑆: superficie a iluminar en m².
- 𝐹𝑚: factor de mantenimiento.
- 𝐹𝑢: factor de utilización.
𝐹𝑚: este coeficiente dependerá del grado de suciedad ambiental y de la frecuencia de
limpieza del local. Se considera un ambiente limpio por lo que se estima que el valor de
este factor es de 0,8.
Para poder calcular “Φ𝑡: flujo luminoso total a instalar”, es necesario calcular primero el
factor de utilización.
Para poder calcular el factor de utilización es necesario calcular:
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➢ El índice local (K).

➢ El factor de reflexión del techo, factor de reflexión de las paredes

[Link]. Cálculo del índice local (K)

El índice local (K) se calcula a partir de la siguiente ecuación perteneciente al método
europeo:
𝑎·𝑏
𝑘=
ℎ · ( 𝑎 + 𝑏)

Donde:
k: índice local
a: longitud en la dirección Y
b: longitud en la dirección Z
h: altura entre el plano de trabajo y las luminarias

Para calcula el valor de h: altura entre el plano de trabajo y las luminarias, se empleará
la siguiente expresión:

ℎ = ℎ′ − 𝑋 − 𝑑′

h: altura entre el plano de trabajo y las luminarias.

h’: altura del local.
d: altura del plano de trabajo al techo.
d’: altura entre el plano de las luminarias y el techo
X: altura del plano de trabajo

d’: la altura entre el plano de las luminarias y el techo será de 0,5 para todas las
luminarias de la bodega.
X: la altura del plano de trabajo será de 0,75 m
Se expone a continuación la tabla que recoge todos los valores y cálculos necesarios
para conocer el índice local (k):

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h’ X d’
Zona de bodega h (m) a (m) b (m) k
(m) (m) (m)
Almacén 1 4 0,75 0,5 2,75 4,54 5,03 0,87
Sala de máquinas 4 0,75 0,5 2,75 6,72 5,03 1,05
Pasillo 1 6 0,75 0,5 4,75 19,94 1,78 0,34
Zona de desfangado y estabilizado
Zona de recepción y tratamiento 6 0,75 0,5 4,75 19,60 5,03 0,84
mecánico
Zona de elaboración 2 4 0,75 0,5 2,75 19,66 5,5 1,56
Zona de elaboración 1 6 0,75 0,5 4,75 16,58 13,44 1,56
Almacén 3 4 0,75 0,5 2,75 3,84 1,45 0,38
Zona de embotellado y empaquetado 6 0,75 0,5 4,75 8,81 7,39 0,85
Almacén 2 producto terminado 6 0,75 0,5 4,75 16,05 7,39 1,07
Laboratorio 2,5 0,75 0,5 1,25 3,92 5,03 1,76
Sala de catas y reuniones 2,5 0,75 0,5 1,25 3,92 5,03 1,76
Tienda 2,5 0,75 0,5 1,25 4,52 5,03 1,90
Oficina 2,5 0,75 0,5 1,25 4,52 4,92 1,88
Aseo y vestuario hombres 2,5 0,75 0,5 1,25 4,52 2,85 1,40
Aseo y vestuario mujeres 2,5 0,75 0,5 1,25 4,52 2,85 1,40
Hall 2,5 0,75 0,5 1,25 5,86 3,99 1,90
Pasillo 2 2,5 0,75 0,5 1,25 1,34 18,53 1,00

[Link]. Factor de reflexión del techo y paredes.

Se van a utilizar para todas las zonas de la bodega el mismo tipo de luminarias, serán
luminarias industriales suspendidas. El anclaje estará directamente sobre la cubierta del
edificio en algunos casos y en otros sobre un falso techo.
El coeficiente de reflexión será de 0,5 cuando estén directamente sobre la cubierta y de
0,7 cuando estén sobre los falsos techos ya que son superficies muy claras.
El coeficiente de reflexión de las paredes será de 0,5.

[Link]. Factor de utilización

En la siguiente tabla se muestran los datos para poder conocer el factor de utilización
para luminarias suspendidas dependiendo del índice local (k) y de los factores de
reflexión del techo y de las paredes:

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Ilustración 2. Tabla factor de utilización para luminarias suspendidas.

Factor de Factor de Factor de

Zona de bodega k
reflexión techo reflexión paredes utilización
Almacén 1 0,87 0,7 0,5 0,52
Sala de máquinas 1,05 0,7 0,5 0,57
Pasillo 1 0,34 0,5 0,5 0,38
Zona de desfangado y
estabilizado
0,84 0,5 0,5 0,51
Zona de recepción y
tratamiento mecánico
Zona de elaboración 2 1,56 0,7 0,5 0,64
Zona de elaboración 1 1,56 0,5 0,5 0,61
Almacén 3 0,38 0,7 0,5 0,38
Zona de embotellado y
0,85 0,5 0,5 0,46
empaquetado
Almacén 2 producto
1,07 0,5 0,5 0,55
terminado
Laboratorio 1,76 0,7 0,5 0,61
Sala de catas y reuniones 1,76 0,7 0,5 0,61
Tienda 1,90 0,7 0,5 0,61
Oficina 1,88 0,7 0,5 0,66
Aseo y vestuario hombres 1,40 0,7 0,5 0,58
Aseo y vestuario mujeres 1,40 0,7 0,5 0,58
Hall 1,90 0,7 0,5 0,61
Pasillo 2 1,00 0,7 0,5 0,51
Tabla 2. Valores de k, factores de reflexión y factor de utilización.

[Link]. Flujo total de la instalación

Una realizados todos los cálculos anteriores, se procede al cálculo del flujo total de la
instalación. Para ello, como se mencionó en el comienzo es necesario aplicar la
siguiente ecuación:

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Donde:
- Φ𝑡: flujo luminoso total a instalar.
- 𝐸: iluminancia media deseada en Lux.
- 𝑆: superficie a iluminar en m².
- 𝐹𝑚: factor de mantenimiento.
- 𝐹𝑢: factor de utilización.
𝐹𝑚: este coeficiente dependerá del grado de suciedad ambiental y de la frecuencia de
limpieza del local. Se considera un ambiente limpio por lo que se estima que el valor de
este factor es de 0,8.

Zona de bodega S (m²) E (lux) Fm Fu Ø(lm)

Almacén 1 22,84 150 0,8 0,52 8235,58
Sala de máquinas 33,8 150 0,8 0,57 11118,42
Pasillo 1 35,5 100 0,8 0,38 11677,63
Zona de desfangado y estabilizado
98,59 750 0,8 0,51 181231,62
Zona de recepción y tratamiento mecánico
Zona de elaboración 2 108,16 300 0,8 0,64 63375,00
Zona de elaboración 1 243,64 750 0,8 0,61 374446,72
Almacén 3 5,57 150 0,8 0,38 2748,36
Zona de embotellado y empaquetado 65,13 500 0,8 0,46 79816,18
Almacén 2 producto terminado 118,67 150 0,8 0,55 40455,68
Laboratorio 19,74 400 0,8 0,61 16180,33
Sala de catas y reuniones 19,71 500 0,8 0,61 20194,67
Tienda 22,74 500 0,8 0,61 23299,18
Oficina 22,26 500 0,8 0,66 21079,55
Aseo y vestuario hombres 12,88 150 0,8 0,58 4163,79
Aseo y vestuario mujeres 12,88 150 0,8 0,58 4163,79
Hall 43,19 100 0,8 0,61 8850,41
Pasillo 2 24,83 100 0,8 0,51 6085,78
Tabla 3. Valores necesarios para cálculo del flujo luminoso total a instalar

[Link]. Cálculo del número de luminarias por zona

Para el cálculo del número de luminarias por zona es necesario conocer el flujo
lumínico del tipo de luminaria que se va a instalar.
Las luminarias que se van a instalar son las siguientes:
Para el CSDA 1:
➢ Portaequipos LED en línea continua
o Potencia: 74 W
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o Temperatura de color: 3000 k

o Flujo lumínico: 9200 lm
o Rendimiento luminoso: 124 lm/W
Para el CSDA 2:
Para la zona interior de oficinas, laboratorio, aseos, etc.:
➢ Portaequipos LED en línea continua
o Potencia: 35 W
o Temperatura de color: 4000 k
o Flujo lumínico: 4300 lm
o Rendimiento luminoso: 123 lm/W

Para la zona exterior de la bodega:

➢ Farolas LED en línea continua:
o Potencia: 150 W
o Temperatura de color: 5000 k
o Flujo lumínico: 19500 lm
o Rendimiento luminoso: 130 lm/W

Para el cálculo del número de luminarias de la bodega es necesario aplicar la siguiente

ecuación:
∅T
N=
∅L

Donde:
N: número de luminarias
∅𝑇: flujo luminoso total
∅𝐿: flujo luminoso de la luminaria

A continuación, se expone la tabla con los cálculos para conocer el número de

luminarias por zona del interior de la bodega:

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Nº Nº
Zona de bodega Ø(lm) ∅𝐿 Tipo de luminaria luminaria Luminaria
(Cálculo) real
Almacén 1 8235,58 9200 LED en línea continua 0,89517 1
Sala de máquinas 11118,42 9200 LED en línea continua 1,20852 2
Pasillo 1 11677,63 9200 LED en línea continua 1,26931 2
Zona de desfangado y
estabilizado
181231,62 9200 LED en línea continua 19,6991 20
Zona de recepción y
tratamiento mecánico
Zona de elaboración 2 63375,00 9200 LED en línea continua 6,88859 7
Zona de elaboración 1 374446,72 9200 LED en línea continua 38,285 39
Almacén 3 2748,36 9200 LED en línea continua 0,29873 1
Zona de embotellado y
79816,18 9200 LED en línea continua 8,67567 9
empaquetado
Almacén 2 producto
40455,68 4300 LED en línea continua 4,39736 5
terminado
Laboratorio 16180,33 4300 LED en línea continua 3,76287 4
Sala de catas y
20194,67 4300 LED en línea continua 4,69644 5
reuniones
Tienda 23299,18 4300 LED en línea continua 5,41841 6
Oficina 21079,55 4300 LED en línea continua 4,90222 5
Aseo y vestuario
4163,79 4300 LED en línea continua 0,96832 1
hombres
Aseo y vestuario
4163,79 4300 LED en línea continua 0,96832 1
mujeres
Hall 8850,41 4300 LED en línea continua 2,05823 3
Pasillo 2 6085,78 9200 LED en línea continua 1,4153 2
Tabla 4. Datos necesarios y cálculo para determinar el número de luminarias

Para el cálculo de las luminarias exteriores, que iluminarán el perímetro de la bodega y

pertenecen al CSDA 2, vamos a utilizar la siguiente ecuación:
s·CU·Fm
L=
Em·a
Donde:

L: separación de los puntos de luz

s: flujo luminoso de cada luminaria
Fm: factor de mantenimiento (0,8)
CU: coeficiente de utilización (se estima 0,49)
E: nivel medio de iluminación
a: anchura libre delante de la industria a iluminar

19500·0,49·0,8
L= = 10,92
70·10
Se van a instalar 12 luminarias en el perímetro exterior de la bodega.

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Sabiendo la cantidad de luminarias, se calcula la potencia del total de las luminarias,

por zona y la potencia total de alumbrado:
N.º Potencia Potencia zona
CSDA Zona de bodega
luminarias luminaria(w) (w)
Almacén 1 1 74 74
Sala de máquinas 2 74 148
Pasillo 1 2 74 148
Zona de desfangado y
estabilizado
20 74 1480
Zona de recepción y
CSDA1 tratamiento mecánico
Zona de elaboración 2 7 74 518
Zona de elaboración 1 39 74 2590
Almacén 3 1 74 74
Zona de embotellado y
9 74 666
empaquetado
Almacén 2 producto terminado 5 74 370
Laboratorio 4 35 140
Sala de catas y reuniones 5 35 175
Tienda 6 35 210
Oficina 5 35 175
CSDA2 Aseo y vestuario hombres 1 35 35
Aseo y vestuario mujeres 1 35 35
Hall 3 35 105
Pasillo 2 2 35 70
Exterior 12 150 1800
TOTAL 8813
Tabla 5. Potencia total de luminarias por zona y potencia total de alumbrado

La potencia total de alumbrado total es de 8813 W

5.2. ALUMBRADO DE EMERGENCIA

La iluminación de emergencia tiene como objetivo el alumbrado de las diferentes zonas

de la industria permitiendo la evacuación del personal que se encuentre en su interior
en caso de emergencia. La finalidad del alumbrado de emergencia es:
- Iluminar las señales de evacuación
- Proporcionar el alumbrado necesario en las vías de evacuación de manera que
las personas puedan abandonar el local con seguridad a través de las salidas
previstas para tal fin.
- Asegurar que los diversos equipos de alarma y protección contra incendios
puedan localizarse y usarse fácilmente.
- Permitir que se puedan llevar a cabo las operaciones necesarias relacionadas
con las medidas de seguridad.
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El Código Técnico de la Edificación (CTE) indica, en su Sección SUA 4, que es

obligatorio el alumbrado de emergencia en:

➢ Todo recinto cuya ocupación sea mayor que 100 personas.

➢ Los recorridos desde todo origen de evacuación hasta el espacio exterior seguro
y hasta las zonas de refugio, incluidas las propias zonas de refugio, según
definiciones en el Anejo A de DB SI.
➢ Los aparcamientos cerrados o cubiertos cuya superficie construida exceda de
100 m2, incluidos los pasillos y las escaleras que conduzcan hasta el exterior o
hasta las zonas generales del edificio.
➢ Los locales que alberguen equipos generales de las instalaciones de protección
contra incendios y los de riesgo especial, indicados en DB-SI 1.
➢ Los aseos generales de planta.
➢ Los lugares en los que se ubican cuadros de distribución o de accionamiento de
la instalación de alumbrado de las zonas antes citadas.
➢ En las puertas existentes en los recorridos de evacuación.
➢ En las escaleras, de modo que cada tramo de escaleras reciba iluminación
directa.
➢ En cualquier cambio de nivel.
➢ En los cambios de dirección y en las intersecciones de pasillos.
➢ Las señales de seguridad.
➢ Los itinerarios accesibles.

El alumbrado tendrá las siguientes características:

➢ Sistema LED de :
o Alimentación : 223 V
o Flujo lumínico: 220 lm
o Autonomía: 2 h
o Batería: 6,4 V 1,5 A/h LFP
o LED informativo del estado de luminaria (botón puesta en reposo)
➢ Se situarán al menos a 2 m por encima del nivel del suelo
➢ Se dispondrá una en cada puerta de salida en posiciones en las que sea
necesario destacar un peligro potencial o el emplazamiento de un equipo de
seguridad. Como mínimo se dispondrán en los siguientes puntos:
o En las puertas existentes en los recorridos de evacuación
o En cualquier cambio de nivel
o En los cambios de dirección y en las intersecciones de pasillos.

6. CALCULO DE LAS NECESIDADES DE FUERZA

A continuación, se muestra la potencia de cada una de las máquinas empleadas y la
tensión necesaria que estas necesitan:

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Potencia por unidad Potencia total Tensión

Maquinaria Unidades
(kW) (kW) (V)
Tolva 1 3,70 3,70 400
Mesa de selección 1 0,75 0,75 400
Cinta elevadora 1 1,23 1,23 400
Despalilladora-
1 3,30 3,30 400
Estrujadora
Prensa neumática 1 13,6 13,6 400
Tomas 3 1,2 3,6 400
Filtro prensa 1 3,50 3,50 400
Enfriadora de agua 1 320 320 400
Limpiadora a presión 1 0,50 0,50 400
Enjuagadora 1 1,30 1,30 400
Llenadora 1 1,26 1,26 400
Tapadora 1 1,21 1,21 400
Capsuladora 1 1,10 1,10 400
Etiquetadora 1 1,30 1,30 400
Cinta trasportadora de
4 0,50 2,00 400
botellas
Mesa giratoria 1 0,70 0,70 400
Caldera 1 0,57 1,00 230
Emisores 8 2,79 22,32 230
Báscula 1 1,00 1,00 230
Potencia por unidad Potencia total Tensión
Tomas de corriente Unidades
(kW) (kW) (V)
Aseos hombres 3 1,5 4,50 230
Aseos mujeres 3 1,5 4,50 230
Sala de catas y reuniones 6 1,5 9,00 230
Tienda 6 1,5 9,00 230
Hall 4 1,5 6,00 230
Almacén 3 1 1,5 1,50 230
Laboratorio 8 1,5 12,00 230
Oficina 8 1,5 12,00 230
Tabla 6. Potencia de cada máquina y tensión necesaria.

7. DIMENSIONADO DE LA RED ELÉCTRICA

7.1. Método empleado para el cálculo

Para realizar los cálculos necesarios para el dimensionado de la red eléctrica, es

necesario determinar el calentamiento de la instalación y la caída de presión.
El cálculo de la caída de tensión y la intensidad se realiza mediante una serie de
ecuaciones que se plantean a continuación. Una vez obtenidos esos datos, se procede
a calcular la sección del cable conductor necesaria.
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Es importante dimensionar bien los grosores del cable ya que un mal dimensionado
puede ocasionar recalentamientos en el mismo y de la misma forma ocasionar daños
en el aislante que lo recubre.
➢ Intensidad correspondiente a cada máquina:
o Monofásica:
P·Fc
I= U·cosφ
Donde:
I: intensidad (A)
P: potencia (W)
Fc: factor de corrección que se aplica a la potencia para calcular las
secciones de cables conductores que alimenten lámparas. (Fc: 1,00)
U: tensión (V) al ser monofásica alterna la tensión será de 230V
Cosφ: factor de potencia (0,9)
o Trifásica
P·Fc
I= √3 ∙ U ∙ cosφ
Donde:
I: intensidad (A)
P: potencia (W)
Fc: factor de corrección que se aplica a la potencia para calcular las
secciones de cables conductores que alimenten uno o carios motores.
(Fc: 1,25)
U: tensión (V) al ser trifásica alterna la tensión será de 400V
Cosφ: factor de potencia (0,9)
Una vez determinadas las intensidades se dimensiona la sección de los cables.

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Las intensidades máximas admisibles para los cables se rigen en su totalidad por lo
indicado en la Norma UNE 20.460-5-523. Se adjunta la tabla donde se indican las
intensidades máximas admisibles según la sección del cable y la naturaleza de su
aislamiento:

Ilustración 3. Intensidades máximas admisibles según la sección del cable

A continuación, se exponen las ecuaciones que vamos a utilizar para el cálculo de la

caída de tensión:

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➢ Monofásica

2·L·P
e=
γ∙S∙U
➢ Trifásica

L·P
e=
γ∙S∙U

Donde:
e: caída de tensión (A)

γ: conductividad a 20° del cobre: YCu20 = 58m/ (Ω -mm2)

L: longitud de las líneas en metros

U: tensión (V) (230/400 V)
𝑆∶ sección de los conductores en mm2
𝑃∶ potencia que se transforma en Watios.

7.2. Dimensionado cuadros de alumbrado

➢ Cuadro de alumbrado 1 (CSDA 1)

Será el encargado de dar luz a la “zona productiva”, a continuación, se exponen
las áreas que comprenden dicha zona:
Almacén 1, sala de máquinas, pasillo 1, zona de desfangado y estabilizado, zona
de recepción y tratamiento mecánico, zona de elaboración 2, zona de
elaboración 1, almacén 3, zona de embotellado y empaquetado y almacén 2
producto terminado.
➢ Cuadro de alumbrado 2 (CSDA 2)

Será el encargado de dar luz a la “zona de oficinas” y “zona exterior”, a

continuación, se exponen las áreas que comprenden dicha zona:

Laboratorio, sala de catas y reuniones, tienda, oficina, aseo y vestuario de

hombres, aseo y vestuario mujeres, hall, pasillo 2 y por último toda la zona
exterior del edificio.
Se exponen en la siguientes tablas todos los resultados obtenidos del método de
cálculo empleado:

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 Factor de U (Tensión COS Intensidad Conduc.
Cuadro Zona Conductor Aislante Potencia(W) Sección(mm²) TIPO
corrección V) 𝜑 (A) cobre
Almacén 1 Cobre PVC 74 1 230 0,9 0,357 2,5 B 47,6
Sala de máquinas Cobre PVC 148 1 230 0,9 0,715 2,5 B 47,6
Pasillo 1 Cobre PVC 148 1 230 0,9 0,715 2,5 B 47,6
Zona de desfangado y
estabilizado Cobre PVC 1 230 0,9 2,5 B 47,6
1480 7,150
Zona de recepción y
tratamiento mecánico
CSDA1
Zona de elaboración 2 Cobre PVC 518 1 230 0,9 2,502 2,5 B 47,6
Zona de elaboración 1 Cobre PVC 2590 1 230 0,9 12,512 2,5 B 47,6
Almacén 3 Cobre PVC 74 1 230 0,9 0,357 2,5 B 47,6
Zona de embotellado y
Cobre PVC 666 1 230 0,9 3,217 2,5 B 47,6
empaquetado
Almacén 2 producto
Cobre PVC 370 1 230 0,9 1,787 2,5 B 47,6
terminado
Laboratorio Cobre PVC 140 1 230 0,9 0,676 2,5 B 47,6
Sala de catas y reuniones Cobre PVC 175 1 230 0,9 0,845 2,5 B 47,6
Tienda Cobre PVC 210 1 230 0,9 1,014 2,5 B 47,6
Oficina Cobre PVC 175 1 230 0,9 0,845 2,5 B 47,6
CSDA2 Aseo y vestuario hombres Cobre PVC 35 1 230 0,9 0,169 2,5 B 47,6
Aseo y vestuario mujeres Cobre PVC 35 1 230 0,9 0,169 2,5 B 47,6
Hall Cobre PVC 105 1 230 0,9 0,507 2,5 B 47,6
Pasillo 2 Cobre PVC 70 1 230 0,9 0,338 2,5 B 47,6
Exterior Cobre PVC 1800 1 230 0,9 8,696 2,5 B 47,6
Tabla 7.. Resultados obtenidos del método de cálculo empleado

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 %e U (Tensión
Cuadro Zona Potencia(W) Longitud(m) Sección(mm²) e (V) %e COMPROBACIÓN
máximo V)
Almacén 1 74 33,202 2,5 0,147 0,000640623 3 230 Cumple
Sala de máquinas 148 26,48 2,5 0,235 0,001021847 3 230 Cumple
Pasillo 1 148 19,15 2,5 0,170 0,000738987 3 230 Cumple
Zona de desfangado y 1,728 0,007513356
19,47
estabilizado 2,5 3 230 Cumple
1480
Zona de recepción y
6,75 0,599 0,002604785
tratamiento mecánico
CSDA1
Zona de elaboración 2 518 7,6 2,5 0,236 0,001026478 3 230 Cumple
Zona de elaboración 1 2590 22,05 2,5 3,425 0,014890685 3 230 Cumple
Almacén 3 74 12,77 2,5 0,057 0,000246393 3 230 Cumple
Zona de embotellado y
666 25,14 2,5 1,004 0,004365619 3 230 Cumple
empaquetado
Almacén 2 producto
370 29,02 2,5 0,644 0,002799661 3 230 Cumple
terminado
Laboratorio 140 7,3 2,5 0,061 0,000266475 3 230 Cumple
Sala de catas y reuniones 175 3,34 2,5 0,035 0,000152402 3 230 Cumple
Tienda 210 2,01 2,5 0,025 0,000110058 3 230 Cumple
Oficina 175 5,57 2,5 0,058 0,000254156 3 230 Cumple
CSDA2 Aseo y vestuario hombres 35 10,7 2,5 0,022 9,76468E-05 3 230 Cumple
Aseo y vestuario mujeres 35 13,67 2,5 0,029 0,000124751 3 230 Cumple
Hall 105 5,27 2,5 0,033 0,00014428 3 230 Cumple
Pasillo 2 70 6,21 2,5 0,026 0,000113343 3 230 Cumple
Exterior 1800 9,91 2,5 1,070 0,004651066 3 230 Cumple
Tabla 8. Resultados obtenidos y Comprobaciones

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7.3. Dimensionado cuadros de fuerza

➢ Cuadro de fuerza 1 (CSDF 1)

Será el encargado de abarcar las necesidades MONOFÁSICAS de las zonas:

Laboratorio, sala de catas y reuniones, tienda, oficina, aseo y vestuario de hombres,
aseo y vestuario mujeres, hall, la báscula exterior, la sala de máquinas y el almacén 3
Se exponen en las siguientes tablas todos los resultados obtenidos del método de
cálculo empleado:

➢ Cuadro de fuerza 2 (CSDF 2)

Será necesario un cuadro de fuerza que abarcará las necesidades TRIFÁSICAS de las
zonas:
Sala de máquinas, zona de desfangado y estabilizado, zona de recepción y tratamiento
mecánico, zona de elaboración 2, zona de elaboración 1, zona de embotellado y
empaquetado.

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 Cuadros Zonas Maquinaria y tomas Potencia por total(W) Factor de corrección Tensión (V) COS 𝜑 Intensidad Sección(mm²) Tipo Conduc. cobre
Sala de
Enfriadora de agua 31200 1,25 400 0,9 108,333 2,5 B 47,6
máquinas
Tolva 3700 1,25 400 0,9 12,847 2,5 B 47,6

Zona de Mesa de selección 750 1,25 400 0,9 2,604 2,5 B 47,6
recepción y
Cinta elevadora 1230 1,25 400 0,9 4,271 2,5 B 47,6
tratamiento
mecánico Despalilladora/estrujadora 3300 1,25 400 0,9 11,458 2,5 B 47,6
Prensa neumática 13600 1,25 400 0,9 47,222 2,5 B 47,6
Zona de
desfangado y Filtro prensa 3500 1,25 400 0,9 12,153 2,5 B 47,6
estabilizado
CSDF2 Zona de
Tomas 4500 1,25 400 0,9 5,208 2,5 B 47,6
elaboración 2
Enjuagadora 1300 1,25 400 0,9 4,514 2,5 B 47,6
Llenadora 1260 1,25 400 0,9 4,375 2,5 B 47,6

Zona de Tapadora 1210 1,25 400 0,9 4,201 2,5 B 47,6

embotellado
Capsuladora 1100 1,25 400 0,9 3,819 2,5 B 47,6
y
empaquetado Etiquetadora 1300 1,25 400 0,9 4,514 2,5 B 47,6
Cinta transportadora 2000 1,25 400 0,9 6,944 2,5 B 47,6
Mesa giratoria 700 1,25 400 0,9 2,431 2,5 B 47,6
Tomas 12000 1 230 0,9 57,971 2,5 B 47,6
Laboratorio
Emisor 2785 1 230 0,9 13,454 2,5 B 47,6

Sala de catas Tomas 9000 1 230 0,9 43,478 2,5 B 47,6

y reuniones Emisor 2785 1 230 0,9 13,454 2,5 B 47,6
Tomas 9000 1 230 0,9 43,478 2,5 B 47,6
Tienda
CSDF1 Emisor 2785 1 230 0,9 13,454 2,5 B 47,6
Tomas 12000 1 230 0,9 57,971 2,5 B 47,6
Oficina
Emisor 2785 1 230 0,9 13,454 2,5 B 47,6
Aseo y Tomas 4500 1 230 0,9 21,739 2,5 B 47,6
vestuario
hombres Emisor 2785 1 230 0,9 13,454 2,5 B 47,6
Tomas 4500 1 230 0,9 21,739 2,5 B 47,6
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 PROYECTO DE BODEGA PARA LA ELABORACIÓN DE VINO BLANCO EN EL TÉRMINO DE ALAEJOS (VALLADOLID)

Aseo y
vestuario
mujeres emisor 2785 1 230 0,9 13,454 2,5 B 47,6
Tomas 6000 1 230 0,9 28,986 2,5 B 47,6
Hall
Emisor 5570 1 230 0,9 26,908 2,5 B 47,6
Exterior Báscula 1000 1 230 0,9 4,831 2,5 B 47,6
Sala de
Caldera 570 1 230 0,9 2,925 2,5 B 47,6
máquinas
Almacén 3 Toma 1500 1 230 0,9 7,246 2,5 B 47,6
Cuadros Zonas Maquinaria y tomas Potencia por total(W) Factor de corrección Tensión (V) COS 𝜑 Intensidad Sección(mm²) Tipo Conduc. cobre

Tabla [Link] obtenidos del método de cálculo empleado

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Potencia por Longitud Sección %e

Cuadros Zonas Maquinaria y tomas e(V) %e Comprobación
total(W) (m) (mm²) máx
Sala de máquinas Enfriadora de agua 31200 29,82 2,5 16,0411034 0,04010276 5 CUMPLE
Tolva 3700 9,64 2,5 0,61496552 0,00153741 5 CUMPLE
Mesa de selección 750 13,17 2,5 5 CUMPLE
0,17030172 0,00042575
Zona de recepción y 5 CUMPLE
Cinta elevadora 1230 10,38 2,5 0,22012759 0,00055032
tratamiento mecánico
Despalilladora/estrujadora 3300 14,12 2,5 5 CUMPLE
0,80337931 0,00200845
Prensa neumática 13600 16,73 2,5 5 CUMPLE
3,92289655 0,00980724
Zona de desfangado y 5 CUMPLE
Filtro prensa 3500 19,45 2,5
estabilizado 1,1737069 0,00293427
CSDF2 Zona de elaboración 2 Tomas 4500 19,74 2,5 5 CUMPLE
0,51051724 0,00127629
Enjuagadora 1300 34,10 2,5 5 CUMPLE
0,76431034 0,00191078
Llenadora 1260 33,20 2,5 5 CUMPLE
0,72124138 0,0018031
Tapadora 1210 32,47 2,5 5 CUMPLE
0,67739138 0,00169348
Zona de embotellado y 5 CUMPLE
Capsuladora 1100 31,45 2,5 0,59646552 0,00149116
empaquetado
Etiquetadora 1300 30,47 2,5 5 CUMPLE
0,68294828 0,00170737
Cinta transportadora 2000 31,30 2,5 5 CUMPLE
1,07931034 0,00269828
Mesa giratoria 700 31,47 2,5 5 CUMPLE
0,37981034 0,00094953
Tomas 12000 11,33 2,5 5 CUMPLE
8,15352324 0,01772505
Laboratorio
Emisor 2785 16,29 2,5 5 CUMPLE
2,72069865 0,00591456
Tomas 9000 7,28 2,5 5 CUMPLE
3,92923538 0,00854182
Sala de catas y reuniones
Emisor 2785 12,17 2,5 5 CUMPLE
2,0325907 0,00441868
Tomas 9000 3,17 2,5 5 CUMPLE
1,71094453 0,00371944
Tienda
CSDF1 Emisor 2785 6,24 2,5 5 CUMPLE
1,04218291 0,00226562
Tomas 12000 17,84 2,5 5 CUMPLE
12,8383808 0,02790952
Oficina
Emisor 2785 21,48 2,5 5 CUMPLE
3,58751424 0,00779894
Tomas 4500 23,23 2,5 5 CUMPLE
Aseo y vestuario hombres 6,26896552 0,01362819
Emisor 2785 26,12 2,5 5 CUMPLE
4,36247076 0,00948363
Aseo y vestuario mujeres Tomas 4500 26,49 2,5 5 CUMPLE
7,14872564 0,01554071

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emisor 2785 28,17 2,5 4,70485457 0,01022794 5 CUMPLE

Tomas 6000 3,51 2,5 5 CUMPLE
1,26296852 0,00274558
Hall
Emisor 5570 4,47 2,5 5 CUMPLE
1,49312744 0,00324593
Exterior Báscula 1000 36,79 2,5 5 CUMPLE
2,20629685 0,0047963
Sala de máquinas Caldera 570 44,09 2,5 5 CUMPLE
1,1872685 0,0023581
Almacén 3 Toma 1500 29,35 2,5 5 CUMPLE
2,64017991 0,00573952
Potencia por Longitud Sección %e
Cuadros Zonas Maquinaria y tomas e(V) %e Comprobación
total(W) (m) (mm²) máx
Tabla [Link] obtenidos del método de cálculo empleado

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 8. CÁLCULOS EN LAS LÍNEAS DE DISTRIBUCIÓN

8.1. Necesidades totales

En la siguiente tabla se muestran las potencias totales de cada cuadro que requieren
electricidad para su funcionamiento

Líneas Potencia (W)

Fuerza 141.215
Alumbrado 8.813
TOTAL 150.028

8.2. Potencia contratada

A la hora de calcular la potencia necesaria para la instalación eléctrica de la industria,
se aplican una serie de factores de simultaneidad a las diferentes líneas:
➢ Alumbrado: 0,8
➢ Fuerza: 0,7
Hay que tener en cuenta que no toda la maquinaria está funcionando al mismo tiempo.
La potencia a contratar para la industria es la siguiente:

Líneas Potencia (W) Potencia final(W)

Fuerza 141.215 112972
Alumbrado 8813 7051
TOTAL 150.028 120023

Se va a contratar una potencia de 120 kW

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 SUBANEJO 5.5 Calefacción

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ÍNDICE

1. OBJETO ................................................................................................................ 3
2. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN .................................................................. 3
3. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS ............................................................................... 3
3.1. Caldera ........................................................................................................... 3
3.2. Emisores de aire ............................................................................................. 4
4. NECESIDADES DE CLIMATIZACIÓN DEL EDIFICIO ........................................... 4
5. CONCLUSIÓN ....................................................................................................... 5

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 PROYECTO DE BODEGA PARA LA ELABORACIÓN DE VINO BLANCO EN EL TÉRMINO DE ALAEJOS
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1. OBJETO

El objeto del presente anejo es calcular la instalación de calefacción para la bodega.

2. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN

Debido a la poca demanda de calor en los procesos productivos de la bodega, se toma

la determinación de dimensionar una caldera única y exclusivamente para suministrar
de agua caliente sanitaria a las zonas de la bodega que lo requieran.
Los emisores que suministrarán calor a las zonas pertinentes serán sistemas básicos
de aire acondicionado que proporcionarán tanto calor en las temporadas de invierno
como frío durante el verano.
Esta decisión se toma debido a que estos dispositivos consumirán energía eléctrica para
su funcionamiento. Como ya se mencionó en anteriores anejos, el 100% de energía
contratada a las eléctricas por la bodega será energía verde, proveniente en su totalidad
de energías renovables, reduciendo así el impacto contaminante y consiguiendo un
mayor desarrollo sostenible.

3. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

3.1. Caldera
La caldera que se instalará para el suministro de agua caliente sanitaria será una caldera
de biomasa.
Se escoge esta opción ya que este tipo de calderas son ecológicas y como ya se
mencionó anteriormente se sigue la misma línea de trabajo para todo el proyecto, buscar
un desarrollo sostenible, un menor índice de emisiones y una mínima contaminación.
Estas calderas emiten CO2 neutro, ya que proviene de combustible natural que se
regenera como pellets de madera, cáscaras de frutos secos, residuos forestales, etc.
Por ello están consideradas como las calderas más ecológicas del mercado.
La base de funcionamiento es similar al de cualquier otra caldera: queman el
combustible generando una llama horizontal que entra en la caldera. El calor generado
durante esta combustión es transmitido al circuito de agua en el intercambiador
incorporado en la caldera, con lo que se obtendrá el agua caliente, en nuestro caso
destinada en su totalidad a agua caliente sanitaria.
La caldera contará a su vez con un acumulador, que almacenará el calor de forma similar
a un sistema de energía solar.

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Se dispondrá de un contenedor de almacenaje del biocombustible en la propia sala de

maquinas donde se encuentra instalada la caldera.
El propio contenedor de almacenaje cuenta con un tornillo sin fin que alimentará la
caldera para que realice la combustión.
La caldera cuenta con un cenicero para recoger de manera automática las cenizas que
se producen en el proceso. Se vaciará un par de veces al año.
Se selecciona una caldera de biomasa de policombustible que permitirá quemar más de
un tipo de combustible que en nuestro caso siempre serán combustibles secos.
Como ya se dimensionó en el SUBANEJO 5.2 FONTANERÍA, en el apartado 10.4
“Dimensionado de las necesidades energéticas de agua caliente sanitaria” dicha caldera
requerirá una potencia calorífica de 92,161 kW por lo que se toma la determinación de
instalar una de 100 kW de potencia.

3.2. Emisores de aire

Los emisores a instalar serán sistemas básicos de aire acondicionado que contarán con
todo lo necesario para su funcionamiento.
En primer lugar, contarán con un condensador y un compresor. Esta unidad es la
encargada de liberar el aire caliente y, en ella, el gas refrigerante pasa de gas a líquido.
En segundo lugar, contará con un evaporador en su interior, que, en el caso de requerir
aire frío, extraerá el aire caliente de la estancia y lo transmite al gas refrigerante.
En tercer lugar, contará con sensores de temperatura conectados a su termostato.
Para generar el calor requerido emplearán un sistema parecido al de enfriado común
invirtiendo el ciclo de refrigerado con una válvula de inversión.
Cuando el aire interior de la estancia entra en contacto con el gas refrigerante, el gas se
enfría y el aire se calienta, siendo expulsado al exterior. Absorbe aire frío y expulsa aire
caliente, a la inversa que cuando genera aire frío.

4. NECESIDADES DE CLIMATIZACIÓN DEL EDIFICIO

Las zonas que precisan de climatización son las siguientes:

- Laboratorio
- Sala de caras y reuniones
- Tienda
- Oficina
- Hall
- Aseo y vestuario de mujeres
- Aseo y vestuario de hombres

Para calcular las necesidades caloríficas necesarias, se aplica la siguiente ecuación:

𝑃 = Superficie útil · B · C · D · 58

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Donde:
P: Potencia (W)
B: Coeficiente que varía en función de la orientación de la sala. Para el presente
caso el coeficiente es 1 y 1,12
C: Corresponde con el grado de aislamiento de cada zona. Para el presente caso
cada una de las zonas calefactables dispondrá de aislamiento, por lo que su
coeficiente es de 0,93.
D: Zona climática en la que se encuentra la bodega. Para el presente caso el valor
de este coeficiente es de 1,12

A continuación, se muestra cada uno de los valores y los resultados obtenidos con los
cálculos realizados.
Potencia Unidad
Superfi Unida
Zona B C D potencia final por es
cie útil des
aparato finales
Laboratorio 19,74 1 0,93 1,12 1747,70 2785 0,63 1
Sala de catas y
19,71 1 0,93 1,12 1745,04 2785 0,63 1
reuniones
Tienda 22,74 1,12 0,93 1,12 2254,91 2785 0,81 1
Oficina 22,26 1,12 0,93 1,12 2207,31 2785 0,79 1
Aseos y vestuarios
12,88 1,12 0,93 1,12 1277,18 2785 0,46 1
hombres
Aseos y vestuarios
12,88 1,12 0,93 1,12 1277,18 2785 0,46 1
mujeres
Hall 43,19 1,12 0,93 1,12 4282,73 2785 1,54 2
Tabla 1. Valores obtenidos con los cálculos de emisores.

Los equipos de aire seleccionados tendrán una potencia de 2785 W y en total se

instalarán 8 equipos repartidos según las necesidades de cada sala.

5. CONCLUSIÓN

Se instala una caldera de biomasa de policombustible de 100 kW de potencia para cubrir

las necesidades de agua caliente sanitaria de la bodega.
Se contará con 8 equipos de emisores de aire tanto caliente como frío de una potencia
individual de 2785 W repartidos según las necesidades de cada sala.

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 SUBANEJO 5.6 Instalación de frio

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ÍNDICE

1. OBJETO ................................................................................................................ 3
2. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 3
3. CÁLCULO DE NECESIDADES DE FRÍO .............................................................. 3
3.1. Necesidades frigoríficas proceso de desfangado ............................................ 4
3.1.1. Cálculo del calor en el proceso de desfangado........................................ 4
3.2. Necesidades frigoríficas fermentación alcohólica en depósitos....................... 5
3.2.1. Cálculo del calor en la fermentación ........................................................ 5
3.2.2. Cálculo de las ganancias de calor por el depósito ................................... 6
3.3. Necesidades frigoríficas estabilización. .......................................................... 7
3.4. Conclusiones de las necesidades de frio ........................................................ 7
4. SELECCIÓN DEL EQUIPO DE FRIO .................................................................... 8
4.1. Características técnicas de la enfriadora de agua .......................................... 9
5. CLIMATIZACIÓN DE LA SALA DE BARRICAS ..................................................... 9
5.1. Cálculo de aislamiento .................................................................................. 10
5.1.1. Balance de necesidades de frío para la zona de elaboración 2 ............. 11
6. CONCLUSIONES ................................................................................................ 12

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1. OBJETO

El objeto del presente Subanejo es realizar el estudio y cálculo de las necesidades

frigoríficas de los diferentes procesos en la bodega.

2. INTRODUCCIÓN

La localidad donde se situará la bodega a diseñar estará localizada en el municipio de

Alaejos (Valladolid).
Considerando la zona y los históricos de vendimia de años sucesivos, se hace una
estimación de vendimia a mediados de septiembre, por lo tanto, se considerarán las
temperaturas de este mes para realizar los cálculos. A continuación, se expone una
tabla en la cual se reflejan las temperaturas de dicho mes, desde el observatorio de
Valladolid para poder conocer las condiciones y las temperaturas que se requieren en
el diseño de la instalación:

Ta T Tm t t’a ta
SEP 32,6 24,3 17,7 11,3 6,0 0
Tabla 1. Temperaturas septiembre en Alaejos

Donde:
➢ Ta: Tª máxima absoluta.
➢ T: Tª media de las máximas.
➢ tm: Tª media mensual.
➢ t: Tª media de las mínimas.
➢ t’a: media de las Tª mínimas absolutas.
➢ ta: Tª mínima absoluta.

Para conocer la temperatura de cálculo realizaremos la siguiente ecuación:

Tª calculo = 0,6 · Tª máxima en el periodo de trabajo + 0,4 · Tª media de dicho mes
Tª calculo = 0,6 · 32,6 + 0,4 · 17,7 = 26,64ºC

3. CÁLCULO DE NECESIDADES DE FRÍO

Se procede al cálculo de las necesidades de los equipos que van a necesitar frío.
Los datos a tener en cuenta para los cálculos son:
➢ Capacidad de uva anual: 270.000 kg/año
➢ Entrada de uva máxima diaria: 24. 500 kg /día

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Los depósitos que se utilizarán en bodega tanto para desfangado, fermentación como
para la estabilización son de acero inoxidable. Todos los depósitos contarán con
camisas de refrigeración por la que circulará agua glicolada según las necesidades.
Tanto los depósitos de estabilización como los de desfangado son isotermos, por lo que
no se tendrán en cuenta las pérdidas de calor con el exterior.
El uso del frío industrial en la bodega se asocia a las siguientes fases del proceso
productivo:
➢ Desfangado: se realizará en depósitos isotermos encamisados por
sedimentación estática. Las temperaturas rondarán los 8ºC para evitar
fermentaciones.

➢ Fermentación alcohólica: para la fermentación la temperatura será de unos

16ºC. Se realizará la fermentación tanto en barricas como en depósitos, pero
solo los depósitos contarán con camisas refrigerantes, las barricas se
encontrarán en una zona aclimatada que se dimensionará a continuación en este
Subanejo. Por lo tanto, para estos cálculos solo se tendrá en cuenta la
fermentación en depósitos de acero.

➢ Estabilización de los vinos: Esta operación es necesaria para evitar los

cristales de bitartrato en el vino. Para ello se enfriará el vino a una temperatura
muy baja para conseguir la precipitación de tartratos y separarlos. Esta
temperatura rondará los -4ºC. Durará unos 6 días y se realizará en depósitos
isotermos.

3.1. Necesidades frigoríficas proceso de desfangado

3.1.1. Cálculo del calor en el proceso de desfangado

Para el cálculo del calor a extraer en el desfangado se utilizará la siguiente ecuación:

𝑄1 = 𝑀𝑚 · 𝐶𝑒 · (𝑡𝑎 − 𝑡𝑟)
Donde:
➢ Q1: Potencia frigorífica en Kcal/h.
➢ Mm: Caudal másico del mosto en kg/h.
➢ Ce: Calor específico del mosto en Kcal/kg ºC (0,8736 Kcal/kg ºC).
➢ ta: Temperatura inicial del mosto sin desfangar en ºC.
➢ tr: Temperatura de desfangado en ºC. (8ºC)

- Para la temperatura inicial del mosto sin desfangar hemos elegido la temperatura
media de las máximas de la zona en la que se encuentra la bodega durante el
mes de septiembre que es de 24,3 ºC.

- Se desea alcanzar la Tª de desfangado en 4 horas ya que los depósitos son de

10.000L.

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- Para calcular el caudal másico del mosto, se conoce que cada día, el máximo de
kilos recibidos será de 24.500 kg, se realizarán 3 ciclos de prensada al día de
unos 8000 kg por lo tanto saldrán unos 5682 L por prensada. Al día supondrán
un total de 17046 L de mosto total.
La densidad media del mosto es de 1,085 kg/L, por lo tanto, el caudal másico
será:

𝐿 𝑘𝑔
17046 · 1,085 𝐿
𝑀𝑚 = 𝑑í𝑎 = 18494,91 𝑘𝑔/ℎ
ℎ
1
𝑑í𝑎
Por lo tanto:
𝑄1 = 𝑀𝑚 · 𝐶𝑒 · (𝑡𝑎 − 𝑡𝑟)
kg kcal kcal
𝑄1 = 18494,91 · 0,8736 ºC · (24,3ºC – 8ºC) = 263361,6
h kg h

Q1= 263361,6 kcal/h necesaria para el desfangado estático del mosto

El desfangado se realiza en depósitos isotermos, por lo tanto, no tiene pérdidas

significativas por el depósito.

3.2. Necesidades frigoríficas fermentación alcohólica en

depósitos.

3.2.1. Cálculo del calor en la fermentación

Como ya se especificó anteriormente estos cálculos se limitan al cálculo de la

fermentación en depósitos de acero inoxidable.
Para el cálculo del calor en la fermentación utilizaremos la siguiente ecuación:
𝑉·𝐴·𝐾
𝑄2 =
𝑑·ℎ
Donde:
➢ V: Volumen de litros a fermentar, en este caso el volumen total será de
17045 L
➢ K: Calor desprendido en la fermentación de 1 gramo de azúcar (glucosa)
sabiendo que el calor desprendido del catabolismo de 1 mol de glucosa son 24
kcal y que el peso de 1 mol de glucosa son 180 gramos:
24 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙
𝐾= = 0,133 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑔
180 𝑔/𝑚𝑜𝑙

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➢ d: Se considera el tiempo que dura la fermentación, que como caso más

desfavorable sería de 21 días
➢ h: horas de fermentación al día. Serán 24 h.
➢ A: gramos de azúcar por litro de mosto (g/kg), que se obtiene del siguiente
modo:
(𝐷 − 1000) · 1,6
𝐴=
0,6
Donde D es la densidad del mosto a 15ºC= 1090 g/L.
Por lo tanto A:

(1090 − 1000) · 1,6

𝐴= = 240 𝑔/𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟
0,6

Con todos los datos anteriores se puede calcular Q2

𝑉 · 𝐴 · 𝐾3
𝑄2 =
𝑑·ℎ

17045 · 240 · 0,133

𝑄2 = = 1079,51 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
21 · 24
Q2= 1079,51 kcal/h calor producido en la fermentación

3.2.2. Cálculo de las ganancias de calor por el depósito

Durante la fermentación, la temperatura deseada estaría a 16ºC, se supone que la

temperatura ambiente en el interior de la bodega durante este proceso será superior
así que se estudia el calor absorbido por el mosto en la fermentación del medio
ambiente. Lo denominamos Q3 y se calcula con la siguiente ecuación:
𝑄3 = 𝐾 · 𝑆 · (𝑇𝑒 − 𝑇𝑓)
Donde:
➢ K: Coeficiente de transmisión de calor del acero inoxidable (material de
constricción de los depósitos, 5 kcal/m²hºC
➢ Te: Temperatura exterior = 26,64 ºC
➢ Tf: Temperatura de fermentación= 16ºC
➢ S: Superficie de intercambio, que será la superficie del depósito en contacto
con el medio ambiente. En la parte de las camisas se supone que toda la
potencia frigorífica se aplica al depósito por lo tanto se considerará la superficie
lateral que no esté ocupada por la camisa de refrigeración.

Los depósitos de fermentación son de 15.000 L con un radio de 1,273 m y una

altura de 3 m. La camisa cubre una superficie de 1 m de altura. Por lo que la
superficie lateral de contacto será de 2m.

Superficie lateral= 2·𝜋 · 𝑟 · ℎ = 2· 𝜋· 1,273· 2 = 15,99 m².

Superficie tapas inferior y superior = 𝜋 · 𝑟² = 𝜋· 1,273²= 5,091 m²

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Por lo tanto:
Superficie de intercambio= 15,99 m²+ ( 2· 5,091 m² ) = 26,172 m²

Hay 17 depósitos de 15.000 L por lo que en total habrá una superficie de

intercambio de:

26,172 · 17= 444,924 m²

Luego
𝑄3 = 𝐾 · 𝑆 · (𝑇𝑒 − 𝑇𝑓)
kcal
𝑄3 = 5 ºC · 444,924 m2 · (26,64 ºC − 16ºC) = 23669,95 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
m2 h

Q3= 23669,95 kcal/h de pérdidas en los 17 depósitos

Q4= Q2+Q3= 1079,51 kcal/h+23669,95 kcal/h= 24749.46 kcal/h

3.3. Necesidades frigoríficas estabilización.

Para precipitar los tartratos se realizará estabilización tartárica y se llevará el vino a 8ºC.
El vino llega con una temperatura de 16ºC por lo que habrá que reducirla.
El calor necesario a extraer del vino en esta etapa se calcula con la siguiente ecuación:
𝑄5 = (ρ · 𝑉 · 𝐶𝑒(ΔT)/D
Donde:
➢ ρ: densidad del vino 0,99 kg/L
➢ V: 10000L
➢ Ce: 0,85 kcal/kgºC
➢ ΔT: Incremento de la temperatura del vino 16-(8)ºC= 8 ºC
➢ D: Duración de la operación= 24h · 6días= 144 h

Luego
𝑄5 = 0,99 · 10000 · 0,85(8)/144 = 467,5 kcal/h por depósito
467,5 kcal/h · 2 depósitos= 935 kcal/h
Q5= 935 kcal/h necesarias para enfriar el vino
Como ya se mencionó anteriormente la estabilización se realiza en depósitos isotermos,
por lo tanto, no tiene pérdidas significativas por el depósito.

3.4. Conclusiones de las necesidades de frio

Finalmente existen unas necesidades de frio de un total de:

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Necesidad
Necesidades
por
Proceso Número Litros totales
depósito
(kcal/h)
(kcal/h)
Desfangado 4 10.000 65840,4 263361,6
Fermentación 17 15.000 2090,87 35544.95
Estabilizado 4 10.000 467,5 935
TOTAL 299841,55
Tabla 2. Necesidades de frio

Se debe tener en cuenta que este valor total de necesidades de frio está calculado sobre
todos los equipos funcionando a la vez y nunca van a encontrarse en esa situación. Ya
que por ejemplo nunca va a coincidir en tiempo los depósitos de estabilización y
desfangado. Tampoco estarán en funcionamiento los 17 depósitos ya que algunos
estarán vacíos para los trasiegos. Por lo tanto, las necesidades totales están
sobredimensionadas.

4. SELECCIÓN DEL EQUIPO DE FRIO

Se va a optar por la instalación de una enfriadora de agua. Siendo esta un equipo

concreto que incluye todo lo necesario para enfriar el agua en procesos cerrados. Estará
ubicada en la sala de máquinas.
Esta instalación consiste en un depósito pulmón, distribución primario y secundario,
colector de retorno y colector de impulsión desde donde se distribuye el agua a los
depósitos de fermentación.
Dispondrá a su vez de una válvula mezcladora para la extracción del exceso de agua
ya que los depósitos no funcionarán de forma simultánea.
Cuenta también con un controlador por microprocesador con una pantalla que indica
temperaturas y presiones, horas de funcionamiento, números de arranques y hora de
arranque/paro.
Estará dimensionada de acuerdo con las necesidades anteriormente calculadas. Y sus
parámetros de funcionamiento aseguran el mayor rendimiento posible.
Como ya se menciona en el Subanejo 5.4 toda la electricidad contratada en la bodega
será energía verde, 100% procedente de energías renovables.
Se optado por el equipo más eficiente y económico del catálogo: Enfriadora condensada
por agua que utiliza compresores de doble tornillo con circuito economizador y válvulas
de expansión electrónicas, trabaja con el refrigerante R134a que le dan un alto
rendimiento.

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El depósito pulmón está fabricado en poliéster reforzado con fibra de vidrio, aislado con
5 cm de poliuretano. Está partido en dos (una parte para el agua caliente y otra para el
agua fría).
El circuito de agua glicolada tiene dos componentes:
- Circuito primario: desde la zona caliente del depósito pulmón hasta la máquina
enfriadora de agua y desde esta hacia la zona fría del depósito pulmón. Es
necesaria una bomba
- Circuito secundario: El recorrido que realiza el refrigerante desde la zona fría de
nuestro depósito pulmón hasta las camisas de los distintos depósitos, hasta
llegar tras enfriar el depósito hasta la zona caliente del depósito pulmón. Es
necesaria una bomba.

4.1. Características técnicas de la enfriadora de agua

Características técnicas
Potencia 312 kW
Potencia eléctrica absorbida 95 kW
Características del circuito frigorífico
Número de circuitos refrigerantes 2
Numero de compresores 2
Tipo unidad evaporadora PLACAS/2 circuitos
Número de ventiladores 6
Tipo de refrigerante R-134a
Dimensiones
Largo x ancho x alto 4500x2000x2400
Tabla 3. Características técnicas

5. CLIMATIZACIÓN DE LA SALA DE BARRICAS

Las dimensiones de la sala de barricas son de 108,16 m². Las necesidades que requiere la
sala de barricas son de 16ºC y una humedad relativa del 80%.

Las temperaturas de cálculo las marcan los meses más calientes en el cual se requerirán
mayores necesidades de frio. Con una temperatura media de las máximas absolutas de 34,8ºC
y de una temperatura media de 21ºC. Utilizando la siguiente ecuación obtendremos la
temperatura de cálculo y a continuación las de paredes, techo y suelo:

Tªcálculo = 0,6 · 34,8ºC + 0,4·21ºC= 29,28ºC

Tª techo= Tªcálculo + 12 = 29,28ºC + 12 = 41,28ºC
Tª suelo= (Tªcálculo + 15) / 2 = 29,28ºC + 15 / 2= 22,14ºC
Tªsur= la pared queda expuesta al sur y limita con el exterior de la nave
por lo que la temperatura de esa pared es de 21ºC
Tªoeste Tªeste y TªNorte= queda expuesta al interior de la nave por lo
que la temperatura de estas paredes es de 20ºC.
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5.1. Cálculo de aislamiento

Las dimensiones de la sala zona de elaboración 2 son de 108,16 m². Las necesidades
que requiere la sala de barricas son de 16ºC y una humedad relativa del 80%.
Las temperaturas de cálculo las marcan los meses más calientes en el cual
requeriremos mayores necesidades de frio. Con una temperatura media de las máximas
absolutas de 34,8ºC y de una temperatura media de 21ºC. Utilizando la siguiente fórmula
se obtendrá:
𝑇ª 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 = 0,6 · 34,8ºC + 0,4 · 21º𝐶 = 29,28 ºC
Al igual que para la cámara es necesario conocer las siguientes temperaturas y con
las fórmulas se obtendrán los valores correspondientes a cada una de ellas:
𝑇ª paredes= 𝑇ª 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑥 1,1
𝑇ª techo = 𝑇ª 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜+ 12
𝑇ª suelo = (𝑇ª 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 + 15) / 2
Temperatura (ºC)
𝑇ª paredes= 32,208ºC
𝑇ª techo =41,28 ºC
𝑇ª suelo= 22,14 ºC
Utilizando las siguientes fórmulas se obtendrán las necesidades.
1 1 1 1 1
= + + +
𝑢 ℎ𝑖 𝑘𝑙 𝑘𝑝 ℎ𝑒

Q=U·A·AT

➢ Los materiales de construcción de las paredes de la sala que corresponden

con las fachadas se componen de una capa de ladrillos de termoarcilla y una
capa de poliestireno expandido:

hi: 25W/m²·K
he: 200 W/m²·K
e: espesor=0,29 m
K ladrillo termoarcilla: 0,8 W/m·K
K poliestireno expandido: 0.045 W/m·K

Aplicando las fórmulas anteriores:

U= 7,5 kcal/m²·h·Cº
Q1=U·A· ΔT = 7,5· 108,16· (32,208 – 16) = 13147,92 Kcal/h

➢ El suelo está compuesto por una capa de ladrillos de termoarcilla y otra de

poliestireno expandido:
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hi: 25W/m²·K
he: 200 W/m²·K
e: espesor=0,77 m
K ladrillo termoarcilla: 0,8 W/m·K
K poliestireno expandido: 0.045 W/m·K
Aplicando las fórmulas anteriores:
U= 0,042 kcal/m²·h·Cº
Q2=U·A· ΔT = 0,042· 108,16· (22,14 – 16) = 27,89 Kcal/h

➢ El falso techo está compuesto de una capa de ladrillos de termoarcilla y otra de

poliestireno expandido:

hi: 25W/m²·K
he: 200 W/m²·K
e: espesor=0,3 m
K ladrillo termoarcilla: 0,8 W/m·K
K poliestireno expandido: 0.04 W/m·K

Aplicando las fórmulas anteriores:

U= 0,12 kcal/m²·h·Cº
Q3=U·A· ΔT = 0,12· 108,16· (41,28 – 16) = 318,11Kcal/h

5.1.1. Balance de necesidades de frío para la zona de elaboración 2

Q1+Q2+Q3= 13147,92 Kcal/h+27,89 Kcal/h+318,11 Kcal/h= 13493,9 Kcal/h

Estas necesidades se aportarán para enfriar la sala y conseguir las condiciones que
deseamos.
La iluminación solo permanecerá encendida en caso necesario y se intentará trabajar
dentro el menor tiempo posible para reducir las pérdidas. Estas se considerarán
mínimas.
La renovación de aire se realizará cada semana.
Se instalará un fancoil que se adapte a estas necesidades. Se opta por un dispositivo
de dos tubos, un tubo de impulsión o de ida y otro de retorno. El tubo proporciona agua
fría o caliente según las necesidades y no puede proporcionarlas simultáneamente.
Estará colocado en la pared.
Sabiendo que el salto térmico para la humedad relativa de 80% es de 6ºC podemos
calcular el área del fancoil:
Q=U·A·AT
13493,9 kcal/h = 800 kcal/m²·h·Cº · A · 6ºC
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A= 2,81 m²
Por lo tanto, el fancoil tendrá un área de 3 metros. Estará alimentado por la enfriadora
de agua con un circuito cerrado.

6. CONCLUSIONES

Se dispondrá de una instalación de frio basada en una enfriadora de agua de 312 kW

que abastecerá tanto los depósitos de la bodega que necesiten refrigeración como el
fancoil de la zona de elaboración 2 donde se encuentran las barricas.

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 ANEJO 6. Estudio de Impacto Ambiental

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ÍNDICE

1. OBJETO ................................................................................................................ 3
2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ......................................................................... 3
3. VALORACIÓN DE LOS IMPACTOS EN LA FASE DE CONSTRUCCIÓN ............. 4
3.1. Impacto sobre el suelo y el agua .................................................................... 4
3.2. Impacto sobre la flora y la fauna ..................................................................... 4
3.3. Impacto sobre el paisaje ................................................................................. 5
3.4. Impacto sobre la atmósfera ............................................................................ 5
4. VALORACIÓN DE LOS IMPACTOS EN LA FASE DE EXPLOTACIÓN ................ 5
4.1. Impacto sobre el suelo .................................................................................... 5
4.2. Impacto sobre el agua .................................................................................... 5
4.3. Impacto sobre la fauna ................................................................................... 6
4.4. Impacto sobre el paisaje ................................................................................. 6
4.5. Impacto sobre la atmósfera ............................................................................ 6
4.6. Impacto socioeconómico ................................................................................ 6
4.7. Producción y gestión de residuos ................................................................... 6
5. PROPUESTAS DE PREVENCIÓN Y REDUCCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN .... 7
5.1. Medidas preventivas en fase de construcción................................................. 7
5.2. Medidas preventivas en fase de explotación................................................... 7
6. CONCLUSIONES .................................................................................................. 8

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1. OBJETO

El presente anejo tiene por objeto evaluar el impacto que la bodega provoca sobre el
medio, para poder establecer unas medidas protectoras y correctoras con motivo de
minimizar impactos negativos teniendo en cuenta el cumplimiento de la normativa
medioambiental vigente.
Para que se cumpla la normativa ambiental, en el momento de la redacción de este
proyecto, se realiza una evaluación de Impacto Ambiental u otro permiso ambiental para
la industria.
La Evaluación de impacto ambiental es un procedimiento administrativo que incluye un
conjunto de estudios y sistemas técnicos los cuales permitirán estimar los efectos que
la ejecución de un determinado proyecto tiene sobre el medio ambiente.
En Castilla y León, la normativa que determina la obligatoriedad de realizar una
Evaluación de Impacto ambiental es la Ley 21/2013, de 9 de diciembre, de evaluación
ambiental, y el Decreto legislativo 1/2015, de 12 de noviembre, por el que se aprueba el
texto refundido de la Ley de Prevención Ambiental de Castilla y León.
Según dicha Ley, la presente bodega no está obligada a la realización de una evaluación
de impacto ambiental, pero a continuación se realiza un estudio de prevención ambiental
para así tener conocimiento de la gestión ambiental de la actividad se va a desarrollar,
estableciendo medidas correctoras para la minimización de posibles impactos
medioambientales.

2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

El proyecto consiste en la construcción de una bodega dedicada a la elaboración de

vino blanco, verdejo, en el polígono 7, parcela 28, EL PINO, Alaejos (Valladolid).
La parcela donde se sitúa la industria cuenta con una superficie de 7830 m2
correspondiente a suelo rústico. La edificación tiene una superficie de 900 m2, 20 metros
de ancho por 45 metros de largo.
La zona donde se encuentra nuestra parcela está dotada de todas las instalaciones
requeridas, tales como carretera, alumbrado, saneamiento o red de suministro de
energía eléctrica.
La bodega va a producir un total de 267.333 botellas de vino verdejo, de dos
vinificaciones diferentes.
La bodega constará de las siguientes zonas para el desarrollo de su actividad: Zona de
pesado de uva, zona de recepción y tratamiento mecánico, zona de
desfangado/estabilización, zona de elaboración I, zona de elaboración II, almacén I,
zona de embotellado y empaquetado, almacén II, almacén III y laboratorio.

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3. VALORACIÓN DE LOS IMPACTOS EN LA FASE DE

CONSTRUCCIÓN

A continuación, expondremos los impactos derivados del proceso de construcción e

implantación de la bodega, valorando como pueden afectar al medio en varios aspectos.

3.1. Impacto sobre el suelo y el agua

Sobre el suelo y el agua se general una serie de residuos que provienen de la fase de
construcción y se explican a continuación:
- En obra, al realizar la cimentación y enterramiento de elementos de construcción,
se remueve la tierra y material orgánico.
- Residuos generados por los trabajadores de la obra (papel, restos orgánicos o
plástico)
- Restos como piezas estropeadas o aceites, producidos por la utilización de la
maquinaria de la obra.
- Residuos materiales de la obra (bloques, ladrillos, plásticos, sacos de cemento
o cal, hierros, cartones, palets o cristales)
La generación de residuos de este tipo es de carácter temporal irreversible y suponen
un volumen importante en cuanto al impacto negativo sobre el medio. Con el objetivo de
evitar la contaminación de suelos y aguas, estos residuos producidos deben ser
gestionados de forma correcta.
También afectarán al suelo la apertura de zanjas, labores de explanación y nivelación
del terreno. La naturaleza del impacto se considera negativa y la persistencia temporal.
La valoración global la consideraremos moderada ya que no hay presente una gran
abundancia de vegetación.
GESTIÓN: Tomar medidas para realizar de forma correcta la gestión de todos los
residuos producidos.

3.2. Impacto sobre la flora y la fauna

- Impacto sobre la flora: Como la construcción se realizará en suelo rural de uso

agrícola, las actividades de construcción pueden dañar la vegetación del sitio y
sus alrededores, pero consideraremos que la valoración global será moderada
ya que afecta a una escasa porción de terreno y la cobertura vegetal presente
en la zona es de escasa importancia ecológica.
- Impacto sobre la fauna: En referencia a la fauna los efectos causados por las
acciones serán molestias generadas en su mayor medida por el ruido de la
construcción. La persistencia de este impacto será temporal y la valoración
global la consideraremos baja ya que afectará a una zona de bajo valor
faunístico.

GESTIÓN: Hacer un buen estudio de la fauna de la zona para evitar la desaparición de

los sitios de refugio de estos y posibles muertes de animales.

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3.3. Impacto sobre el paisaje

Las acciones causantes del impacto serán tanto la construcción del edificio como las
labores de excavación y explanación. La naturaleza del impacto será negativa y la
persistencia será permanente e irreversible. La construcción de la bodega producirá una
variación importante del paisaje.

3.4. Impacto sobre la atmósfera

Las alteraciones sobre la atmósfera están asociadas a varios factores:

- Emisión de partículas sólidas y gases tanto por el tráfico rodado de camiones y
la explanación como por las operaciones de carga y descarga de materiales.
- También es otro factor para tener en cuenta el ruido provocado por la maquinaria
y equipos durante el proceso de excavación, apertura de vías y descargas de
materiales.
- Las emisiones de CO2 como consecuencia del uso de combustibles fósiles, uso
de minerales, realización de excavaciones y operación de máquinas y
herramientas (combustión de motores)

-GESTIÓN: Estas emisiones suponen un impacto mínimo ya que son situaciones

temporales, reversibles a corto plazo y difícilmente reducibles. Por lo tanto, no son
necesarias medidas correctoras.

4. VALORACIÓN DE LOS IMPACTOS EN LA FASE DE

EXPLOTACIÓN

4.1. Impacto sobre el suelo

Durante la elaboración de nuestro producto no se producirá ningún tipo de vertido que

pueda afectar directamente al suelo por lo tanto se considera nulo este impacto.

4.2. Impacto sobre el agua

Durante la elaboración de nuestro producto se generarán aguas residuales procedentes

de la limpieza de maquinaria, suelos, depósitos, etc. Y los posibles efectos secundarios
por dichas acciones será la posible contaminación de aguas, la naturaleza del impacto
será negativo y la persistencia permanente, la valoración global la consideramos severa
por lo tanto se implantarán medidas correctoras.

-GESTIÓN: Los residuos líquidos que procedan de nuestras instalaciones serán

vertidos a la red de alcantarillado del pueblo y tratados en la depuradora municipal de
aguas residuales. Ya que la naturaleza y la cantidad de estos residuos no causan ningún
problema.

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4.3. Impacto sobre la fauna

Las acciones causantes del impacto serán el ruido generado por la maquinaria y
vehículos y la presencia de instalaciones y personal. Estas acciones pueden causar
posibles molestias a la fauna. La naturaleza del impacto se considera negativa, la
persistencia permanente.

-GESTIÓN: No se adoptarán medidas ya que la valoración global la consideraremos

débil por ser una zona de bajo valor faunístico.

4.4. Impacto sobre el paisaje

La acción causante de este impacto será la presencia de edificios. La naturaleza del

impacto será negativa y su persistencia permanente e irreversible. Pero consideraremos
una valoración global débil ya que hay edificios construidos cerca.
-GESTIÓN: Crear zonas vegetales alrededor de la parcela y en el interior para que se
adapte más con el paisaje.

4.5. Impacto sobre la atmósfera

Las acciones causantes del impacto serán las emisiones procedentes de vehículos que
generará contaminación a la atmósfera. También se producirán emisiones de CO2
durante el proceso de fermentación.

-GESTIÓN: La valoración global la consideramos débil por lo tanto no se dispone de

medidas correctoras.

4.6. Impacto socioeconómico

La acción causante de este impacto será la explotación de las instalaciones de la

bodega y los efectos que causará dicha acción serán un aumento de la calidad de la
vida de la zona, mantenimiento de la población, puestos de trabajo y generación de
actividad económica estable.
La naturaleza de este impacto será positiva y la valoración global beneficiosa.

4.7. Producción y gestión de residuos

- Hollejos y pepitas: Se almacenarán en contenedores colocados en el exterior

del edificio. Se destinarán a destilerías
- Raspones: Se almacenarán en contenedores colocados en el exterior del edificio
y se destinará a empresas dedicadas a la producción de alimento para el
ganado.

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- Lías: Se almacenarán en depósitos para su valoración y a continuación se

trasladarán a destilerías
- Tartratos: Se almacenarán en contenedores específicos y se destinarán a la
industria química
- Plásticos y cartones: se generarán a lo largo del proceso de embotellado,
capsulado, etiquetado o para materias auxiliares. Se almacenarán en la bodega
y serán recogidos por empresas de reciclaje.
- Generación de grasas: Para el mantenimiento de maquinaria. Se almacenarán
en contendores específicos y lo tratarán gestores autorizados
- Generación de pilas: Para la utilización de equipos. Se almacenarán en
contenedores específicos y lo tratarán gestores autorizados.
- Aguas residuales: De procesos y de limpieza, se tratarán en la depuradora
municipal y se desaguan en la red de saneamiento local.
-

5. PROPUESTAS DE PREVENCIÓN Y REDUCCIÓN DE

LA CONTAMINACIÓN

Para minimizar los impactos negativos que se pueden producir es necesario tomar
medidas y proponer mejoras para reducir estos efectos

5.1. Medidas preventivas en fase de construcción

➢ Para la protección de suelos: Evitar el vertido de aceites y grasas de limpieza

de motores y maquinaria, recogida selectiva de los residuos peligrosos,
reducir al máximo la compactación y erosión del suelo por el paso de
vehículos y maquinaria. Los escombros y residuos generados se depositarán
en vertederos autorizados.
➢ Para protección de la flora y fauna: Se evitará manipular combustible, aceites
y productos químicos en las zonas próximas a vegetación. No se apilarán
residuos de construcción en las áreas vegetales, limitar el paso de los
vehículos y maquinaria en zonas vegetales, se mantendrán intactas las
zonas de los alrededores de las obras que conserven sus características
naturales.
➢ Para la protección del paisaje: tener en cuenta las normas urbanísticas para
diseñar el exterior y que no impacte demasiado en el paisaje, siguiendo las
normas de altura máxima, apariencia externa y materiales.
➢ Para la protección de la atmosfera: Control de emisiones de polvo y
partículas, controlando que no se genere polvo en los días de mucho viento,
que la velocidad de circulación de los vehículos no sea a más de 30 km/h en
la zona de obra. Reducción de la molestia producida por el ruido definiendo
horarios de trabajo diurnos y organizando la maquinaria para reducir el nivel
de emisiones acústicas. Reducción de la contaminación del aire por el
incremento de emisiones por la combustión de carburantes haciendo
revisiones periódicas para los motores de vehículos y maquinaria.

5.2. Medidas preventivas en fase de explotación

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➢ Disminuir las emisiones atmosféricas: revisando periódicamente el sistema

de refrigeración y realizando programas de control de emisiones
➢ Reducir la contaminación acústica: diseñando planes de control de ruidos y
realizando periódicamente controles de emisiones de ruido hacia el exterior,
instalar materiales como amortiguadores en los soportes de equipos, uso de
protecciones auditivas para los trabajadores en zonas ruidosas, utilizar
aislamientos adecuados según la legislación
➢ Disminuir el consumo de agua: adquiriendo equipos de fácil limpieza,
comprobar periódicamente que los grifos y conexiones no gotean, realizar
limpiezas en seco, utilizar agua a presión en la limpieza de equipos
➢ Disminuir la generación de aguas residuales: Proporcionando formación
profesional a los operarios encargados de las líneas productivas, controlando
los efluentes líquidos, intentando minimizarles y con depuración de aguas
vertidas en la depuradora de la zona.

6. CONCLUSIONES

En primer lugar, hay que reiterar que los datos y contenidos recogidos en este estudio
son estimativos ya que la bodega de vino blanco verdejo proyectada según la Ley
21/2013, de 9 de diciembre, de evaluación ambiental, no está obligada a la realización
de una evaluación de impacto ambiental.
Se ha pretendido esbozar una memoria ambiental básica, en la cual, la conclusión de la
solución adoptada es que tanto la fase de construcción y puesta en marcha como la
explotación de la bodega no producen un impacto negativo en la zona. Esto está
justificado ya que los residuos, vertidos y emisiones durante las etapas de proyecto,
construcción y fabricación, son pequeños y se compensan con el valor de la instauración
de una empresa como motor económico de la región.
No obstante, se deben seguir las medidas preventivas propuestas para reducir los
impactos negativos derivados de las fases estudiadas.

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ANEJO 7. Programación para la ejecución.

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ÍNDICE

1. OBJETO ................................................................................................................ 3
2. ACTIVIDADES Y ASIGNACIÓN DE TIEMPOS...................................................... 3
2.1. Identificación de las actividades...................................................................... 3
Definimos la lista de actividades y asignamos una letra a cada una de ellas con el fin
de que su identificación sea más fácil. ...................................................................... 3
2.2. Relación de actividades precedentes ............................................................. 4
2.3. Grafo Pert ....................................................................................................... 5
2.4. Diagrama Pert ................................................................................................ 7
3. TIEMPO EARLY, LAST Y MATRIZ DE ZADERENKO ........................................... 8
3.1. Tiempo early ................................................................................................... 8
3.2. Tiempo last ..................................................................................................... 8
4. DETERMINACIÓN DE CAMINO CRÍTICO .......................................................... 11
4.1. Holgura total de una actividad ...................................................................... 11
4.2. Holgura libre de una actividad ...................................................................... 11
4.3. Holgura independiente de una actividad ....................................................... 11
5. DIAGRAMA GANTT ............................................................................................ 13
5.1. Asignación de fechas para las actividades ................................................... 13
5.2. Representación del diagrama Gantt.............................................................. 14

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1. OBJETO

El objeto del presente anejo es realizar una programación para estimar el tiempo que
conllevará la ejecución de las obras e instalaciones de la industria a desarrollar en este
proyecto.
Para llevar una ejecución ordenada y con el menor tiempo posible se establecerán una
serie de tareas, las cuales se realizarán de manera individual o conjunta dependiendo
de su posibilidad de solapamiento. Se les asignará unos tiempos de ejecución y se
planificará una secuencia ordenada que deberán seguir dichas tareas.
Esta organización de actividades debe ser adecuada, asegurando siempre la
optimización del tiempo empleado para la ejecución de la obra.

2. ACTIVIDADES Y ASIGNACIÓN DE TIEMPOS

Cada actividad tendrá un tiempo designado que se debe cumplir y la realización de estas
se llevará a cabo de manera continua o simultánea, dependiendo de la compatibilidad a
la hora de su desarrollo.

2.1. Identificación de las actividades

Definimos la lista de actividades y asignamos una letra a cada una de ellas con el fin de
que su identificación sea más fácil.

LETRA ACTIVIDAD
A Consecución de permisos, autorizaciones y licencias
B Acondicionamiento del terreno
C Excavación de zanjas
D Instalación de conducciones y toma de tierra
E Cimentación
F Estructura metálica
G Cubierta
H Cerramiento exterior y particiones interiores
I Instalación de saneamiento
J Instalación de fontanería
K Solado
L Instalación eléctrica y de luminotecnia
M Instalación de frio
N Carpintería y cerrajería
Ñ Instalación contra incendios
O Instalación de maquinaria, limpieza y varios
P Pintura y acabados
Q Urbanización exterior
R Recepción definitiva de las obras
Tabla 1. LETRAS ASIGNADAS A CADA ACTIVIDAD.
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2.2. Relación de actividades precedentes

La previsión del tiempo que tardará en finalizar la obra dependerá del tiempo que se
tarde en realizar cada actividad.
Siempre que sea posible se intentarán solapar las actividades, ya que sin esta
posibilidad la duración de la obra sería mucho mayor. Esto se realizará si hay
actividades que pueden llevarse a cabo simultáneamente, sin que sea necesario que
una haya concluido para que pueda comenzar la siguiente.
A continuación, se ordenan las tareas temporalmente, identificando que tareas se
pueden solapar.

ACTIVIDAD
ACTIVIDAD
PRECEDENTE
A -
B A
C B
D C
E D
F E
G F
H G
I H
J H
K I, J
L K
M K
N L, M
Ñ N
O Ñ
P O
Q O
R P, Q
Tabla 2. RELACIÓN DE ACTIVIDADES PRECEDENTES.

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ACTIVIDAD PRECEDE ACTIVIDAD

A >>>> B
B >>>> C
C >>>> D
D >>>> E
E >>>> F
F >>>> G
G >>>> H
H >>>> I, J
I, J >>>> K
K >>>> L, M
L, M >>>> N
N >>>> Ñ
Ñ >>>> O
O >>>> P, Q
P, Q >>>> R
Tabla 3. ACTIVIDAD QUE PRECEDE A LA SIGUIENTE.

2.3. Grafo Pert

Cada una de las actividades implican un determinado tiempo de realización. Este se
va a calcular de manera estimada mediante el tiempo “PERT”.
A continuación, se expone la ecuación básica del cálculo PERT:

Donde:
- D: Tiempo PERT. Correspondiente al tiempo esperado para una actividad. Se
determina de forma estadística, estableciendo unos valores a los tiempos a, m y
b.
- a: Tiempo optimista. Tiempo mínimo en que podría ejecutarse la actividad si todo
fuera extraordinariamente bien, sin contratiempos durante la fase de ejecución.
- m: Tiempo modal. Es el tiempo que normalmente se empleará en ejecutar la
actividad.
- b: Tiempo pesimista. Es el tiempo máximo en que se podría ejecutar la actividad
si todas las circunstancias que influyen en su duración fueran totalmente
desfavorables, es decir, que se produjeran todos los contratiempos que se
puedan dar.

En la siguiente tabla se indican los tiempos descritos anteriormente, para cada una de
las actividades:

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ACTIVIDAD a m b D
A 20 40 60 40
B 2 5 7 5
C 2 5 7 5
D 3 5 7 5
E 7 9 12 10
F 5 7 9 7
G 3 4 5 4
H 4 7 13 8
I 9 12 17 13
J 9 12 17 13
K 4 7 11 8
L 5 8 10 8
M 3 5 7 5
N 5 7 9 7
Ñ 5 7 9 7
O 3 4 5 4
P 2 3 4 3
Q 3 4 5 4
R 1 1 1 1
Tabla 4. CÁLCULO DE TIEMPOS PERT.

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2.4. Diagrama Pert

Es la representación global de la ejecución y puesta en marcha del proyecto.
20 18
19

17

16

15

10 13

A B C D E F G H
1 12
2 3 4 5 6 7 8 9

14
11

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3. TIEMPO EARLY, LAST Y MATRIZ DE ZADERENKO

3.1. Tiempo early

Se define como el tiempo mínimo empleado para llegar a una determinada actividad. Su
valor se expresa mediante la siguiente ecuación:
𝑡𝑗 = max⁡(⁡𝑡𝑖 + 𝑡𝑖𝑗⁡)
Donde:
- tj: tiempo early de un suceso
- tj: tiempo early de un suceso del cual nace una actividad que finaliza con una
actividad j
- tij: tiempo necesario para que se desarrolle la actividad que nace en i y muere
en j.

TIEMPOS OPCIÓN 1 OPCIÓN 2

t1 0
t2 40
t3 45
t4 50
t5 55
t6 65
t7 72
t8 76
t9 84
t10 97
t11 97
t12 105 105
t13 113
t14 110
t15 120 117
t16 127
t17 131
t18 134
t19 135
t20 135 136

3.2. Tiempo last

El tiempo last es el mayor tiempo que se necesita para acabar una determinada
actividad. Determina lo más tarde que se va a llegar a un suceso de manera que se
puedan evitar retrasos en la realización del proyecto.
Este valor se calcula mediante la siguiente ecuación:
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𝑡𝑖 = min⁡(⁡𝑡𝑗 + 𝑡𝑖𝑗⁡)
Donde:
- ti: tiempo last del suceso i
- tj*: tiempo last del suceso j
- tij: Duración de la actividad

TIEMPOS OPCIÓN 1 OPCIÓN 2

t1 0
t2 40
t3 45
t4 50
t5 55
t6 65
t7 72
t8 76
t9 84 84
t10 97
t11 97
t12 108 105
t13 113
t14 113
t15 120
t16 127
t17 131 132
t18 135
t19 135
t20 136

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3.3. Matriz de Zaderenko

tj 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
0 1 40
40 2 5
45 3 5
50 4 5
55 5 10
65 6 7
72 7 4
76 8 8
84 9 13 13
97 10
97 11 8
105 12 8 5
113 13
110 14 10
120 15 7
127 16 4
131 17 3 4
134 18
135 19 1
136 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
ti 0 40 45 50 55 65 72 76 84 97 97 105 113 113 120 127 131 135 135 136
Tabla 5. MATRIZ DE ZADERENKO

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4. DETERMINACIÓN DE CAMINO CRÍTICO

Una vez se han calculado los tiempos Pert, procedeos a calcular el camino crítico, que
es aquel camino en el que no existen holguras (CC). Es el tiempo justo que ha de cumplir
esa actividad.

4.1. Holgura total de una actividad

La holgura total de una cierta actividad se define como el tiempo que resulta de restar
al tiempo last del suceso final el tiempo early del suceso inicial y la duración de la
actividad, como se indica en la siguiente expresión:
𝐻𝑡 = 𝑡𝑗 ∗ − 𝑡𝑖 − 𝑡𝑖𝑗
Se destacarán las actividades cuya holgura total sea igual a cero serán denominadas
“actividades críticas”. Sus tiempos last y early serán iguales.

4.2. Holgura libre de una actividad

La holgura libre nos indica la cantidad de holgura disponibles después de haber
realizado la actividad, si todas las actividades del proyecto han comenzado en sus
tiempos early. El modo de calcularla se indica en la siguiente expresión:
𝐻𝐿 = 𝑡𝑗 − 𝑡𝑖 − 𝑡𝑖𝑗

4.3. Holgura independiente de una actividad

La holgura independiente de una cierta actividad se define como el tiempo que resulta
de restar al tiempo early del suceso final el tiempo last del suceso inicial y la duración
de la actividad. El modo de calcularla se indica en la siguiente expresión:

𝐻𝐼 = 𝑡𝑗 − 𝑡𝑖 ∗ − 𝑡𝑖𝑗

Las actividades definidas como críticas son aquellas cuya holgura total es igual a cero
o aquellas en las que coincidan todas las holguras.

En la siguiente página se muestra la tabla del cálculo de las holguras y la determinación

del camino crítico.

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ACTIVIDAD DESIGNACIÓN tij ti tj ti* tj* Hi Hj H Tij H Lij H Iij CAMINO CRÍTICO (CC)
1--2 A 40 0 40 0 40 0 0 0 0 0 CC
2--3 B 5 40 45 40 45 0 0 0 0 0 CC
3--4 C 5 45 50 45 50 0 0 0 0 0 CC
4--5 D 5 50 55 50 55 0 0 0 0 0 CC
4--6 E 10 55 65 55 65 0 0 0 0 0 CC
6--7 F 7 65 72 65 72 0 0 0 0 0 CC
7--8 G 4 72 76 72 76 0 0 0 0 0 CC
8--9 H 8 76 84 76 84 0 0 0 0 0 CC
9--10 I 13 84 97 84 97 0 0 0 0 0 CC
10--11 J 13 84 97 84 97 0 0 0 0 0 CC
11--12 K 8 97 105 97 105 0 0 0 0 0 CC
12--13 L 8 105 113 105 113 0 0 0 0 0 CC
13--14 M 5 105 110 108 110 3 0 0 0 3 -
14--15 N 7 113 120 113 120 0 0 0 0 0 CC
15--16 Ñ 7 120 127 120 127 0 0 0 0 0 CC
16--17 O 4 127 131 127 131 0 0 0 0 0 CC
17--18 P 3 131 134 131 134 0 0 0 0 0 CC
18--19 Q 4 131 135 132 135 1 0 0 0 1 -
Tabla 6. CÁLCULOS CAMINO CRITICO

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5. DIAGRAMA GANTT

El diagrama de Gantt es una herramienta para planificar y programar tareas a lo largo

de un período determinado. Gracias a una fácil y cómoda visualización de las acciones
previstas, permite realizar el seguimiento y control del progreso de cada una de las
etapas de un proyecto y, además, reproduce gráficamente las tareas, su duración y
secuencia, además del calendario general del proyecto.
Las acciones entre sí quedan vinculadas por su posición en el cronograma. El inicio de
una tarea que depende de la conclusión de una acción previa se verá representado con
un enlace del tipo fin-inicio. También se reflejan aquellas cuyo desarrollo transcurre de
forma paralela y se puede asignar a cada actividad los recursos que ésta necesita con
el fin de controlar los costes y personal requeridos.

5.1. Asignación de fechas para las actividades

Actividad Pert Fecha inicio Fecha final

A 40 13/09/2021 05/11/2021
B 5 08/10/2021 12/11/2021
C 5 15/10/2021 19/11/2021
D 5 22/10/2021 26/11/2021
E 10 29/10/2021 10/12/2021
F 7 13/12/2021 21/12/2021
G 4 22/12/2021 27/12/2021
H 8 28/12/2021 06/01/2022
I 13 07/01/2022 25/01/2022
J 13 07/01/2022 25/01/2022
K 8 26/01/2022 04/02/2022
L 8 07/02/2022 16/02/2022
M 5 07/02/2022 11/02/2022
N 7 17/02/2022 25/02/2022
Ñ 7 28/02/2022 08/03/2022
O 4 09/03/2022 14/03/2022
P 3 15/03/2022 17/03/2022
Q 4 15/03/2022 18/03/2022
R 1 21/03/2022 21/03/2022
Tabla 7. Asignación de fechas de las actividades

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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5.2. Representación del diagrama Gantt.

Ilustración 1. Representación del diagrama Gantt.

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ANEJO 8. Estudio de protección contra incendios.

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ÍNDICE

1. OBJETO ................................................................................................................ 3
2. NORMATIVA ......................................................................................................... 3
3. CARACTERIZACIÓN DE LOS EDIFICIOS INDUSTRIALES POR SU
CONFIGURACIÓN Y RELACIÓN ENTORNO .............................................................. 3
3.1. Por su configuración y ubicación con relación al entorno ................................ 3
4. CARACTERIZACIÓN DE LOS ESTABLECIMIENTOS INDUSTRIALES POR SU
NIVEL DE RIESGO INTRÍNSECO ................................................................................ 5
4.1. Cálculo del riesgo intrínseco del sector 1 ........................................................ 7
4.2. Cálculo del riesgo intrínseco del sector 2. ....................................................... 7
5. SECTORIZACIÓN DE LOS ESTABLECIMIENTOS INDUSTRIALES .................... 7
6. MATERIALES ........................................................................................................ 8
7. ESTABILIDAD DEL FUEGO A ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS PORTANTES .. 9
8. ESTABILIDAD AL FUEGO DE LA CUBIERTA LIGERA....................................... 10
9. RESISTENCIA AL FUEGO DE ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS DE
CERRAMIENTO ......................................................................................................... 10
10. EVACUACIÓN DE LOS ESTABLECIMIENTOS INDUSTRIALES .................... 10
10.1. Nivel de ocupación .................................................................................... 10
10.2. Elementos de evacuación ......................................................................... 11
10.3. Señalización de evacuación ...................................................................... 11
10.4. Señalización de extinción .......................................................................... 13
11. EVACUACIÓN DE LOS ESTABLECIMIENTOS INDUSTRIALES .................... 13
11.1. Sistemas automáticos de detección de incendios ..................................... 13
11.2. Sistemas manuales de alarma de incendio ............................................... 14
11.3. Sistemas de comunicación de alarma ....................................................... 14
11.4. Sistemas de abastecimiento de agua contra incendios ............................. 14
11.5. Sistemas de hidrantes exteriores .............................................................. 14
11.6. Extintores de incendio ............................................................................... 14
11.7. Sistemas de bocas de incendio ................................................................. 15
11.8. Sistema de alumbrado de emergencia ...................................................... 15
12. CONCLUSIONES ............................................................................................ 16

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1. OBJETO

El objeto de este anejo es establecer las reglas y procedimientos que permiten cumplir
las exigencias básicas de seguridad en caso de incendio. Para alcanzar este objetivo
se va a cumplir la normativa aplicable al proyecto, logrando así un nivel de seguridad
adecuado de seguridad en caso de incendio, tanto para prevenirlo como para solventarlo
en caso de producirse.
El Documento Básico (DB-SI) donde se menciona estas medidas tiene como requisito
básico reducir al mínimo el riesgo de que los usuarios de un edificio sufran daños
derivados de un incendio de origen accidental, como consecuencia de las características
de su proyecto, construcción uso y mantenimiento.

2. NORMATIVA

Se seguirá el código técnico de la edificación para redactar el presente anejo, en él se

establecen las exigencias que deben cumplir los edificios en relación con los requisitos
básicos de seguridad y habilidad establecidos en la Ley de Edificación.
➢ El Documento Básico de Seguridad en caso de incendio del Código
Técnico de la Edificación.
Esta norma se aplica en edificios en general o cuando no existe otra norma de
aplicación.
Este Documento tiene como objeto establecer reglas y procedimientos que permiten
cumplir las exigencias básicas de seguridad en caso de incendio, sustituyendo así a la
anterior Norma Básica de Edificación CPI 96.

3. CARACTERIZACIÓN DE LOS EDIFICIOS INDUSTRIALES

POR SU CONFIGURACIÓN Y RELACIÓN ENTORNO

3.1. Por su configuración y ubicación con relación al entorno

Las configuraciones y ubicaciones que pueden tener los establecimientos industriales

se encuentran en el “El Documento Básico de Seguridad en caso de incendio del Código
Técnico de la Edificación “y son las siguientes:

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ESTABLECIMIENTOS INDUSTRIALES UBICADOS EN UN EDIFICIO

TIPO A

El establecimiento industrial ocupa parcialmente un

edificio que tiene, además otros establecimientos,
ya sean estos de uno industrial o de otros usos

El establecimiento industrial ocupa totalmente un

edificio que está adosado a otro u otros edificios, o
a una distancia igual o inferior a tres metros de otro
u otros edificios, ya sean estos de uso industrial y
bien de otros usos.
Para establecimientos industriales que ocupen una
nave adosada con estructura compartida con las
contiguas, que en todo caso deberán tener cubierta
independiente, se admitirá el cumplimiento de las
exigencias correspondientes al tipo B, siempre que
se justifique técnicamente que el posible colapso de
la estructura no afecte a las naves colindantes.

El establecimiento industrial ocupa totalmente un

edificio, o varios, en su caso, que está a una
distancia mayor de tres metros del edificio más
próximo de otros establecimientos. Dicha distancia
deberá estar libre de mercancías combustibles o
elementos intermedios susceptibles de propagar
incendio.

ESTABLECIMIENTOS INDUSTRIALES QUE DESARROLLAN SU ACTIVIDAD EN

ESPACIOS ABIERTOS QUE NO CONSTITUYEN UN EDIFICIO
TIPO D

El establecimiento industrial ocupa un espacio

abierto, que puede estar totalmente cubierto, alguna
de cuyas fachadas carece totalmente de
cerramiento lateral.

TIPO E

El establecimiento industrial ocupa un espacio

abierto que puede estar parcialmente cubierto
(hasta un 50 por ciento de su superficie), alguna de
cuyas fachadas en la parte cubierta carece
totalmente de cerramiento lateral.

Tabla 1. ESTABLECIMIENTOS INDUSTRIALES UBICADOS EN UN EDIFICIO

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Teniendo en cuenta las descripciones anteriores el establecimiento industrial se clasifica

por su configuración y ubicación con relación a su entorno con un tipo C.

4. CARACTERIZACIÓN DE LOS ESTABLECIMIENTOS

INDUSTRIALES POR SU NIVEL DE RIESGO INTRÍNSECO

Los establecimientos industriales se clasifican, según su grado de riesgo intrínseco,

atendiendo a los criterios simplificados y según los procedimientos que se indican a
continuación.

Para los tipos A, B y C se considera «sector de incendio» el espacio del edificio cerrado
por elementos resistentes al fuego durante el tiempo que se establezca en cada caso.

Para realizar los cálculos hay que dividir la edificación en sectores de incendio. Se
tomarán para ello dos sectores:

- Sector 1

Constituido por la zona industrial del edificio. Los espacios que constituyen este sector
son la zona de recepción y tratamiento mecánico, zona de desfangado y estabilizado,
sala de máquinas, almacén 1, zona de elaboración 1, zona de elaboración 2, almacén
2, zona de embotellado y empaquetado

ZONAS SUPERFICIE(m2)
Zona de recepción y tratamiento mecánico 50
Zona de desfangado y estabilizado 48
Sala de máquinas 34
Almacén 1 23
Zona de elaboración 1 236,25
Zona de elaboración 2 157
Almacén 2 149,46
Zona de embotellado y empaquetado 37,5
TOTAL 735,21
Tabla [Link] Y SUPERFICIE SECTOR 1

- Sector 2

Constituido por la zona de uso no industrial. Este sector está definido por Sala de catas
y reuniones, laboratorio, almacén 3, tienda, oficina, aseos y vestuarios hombres, aseos
y vestuarios mujeres y hall.

ZONAS SUPERFICIE(m2)
Sala de catas y reuniones 20
Laboratorio 20
Almacén 3 5,92
Tienda 22,5
Oficina 22,5
Aseos y vestuarios hombres 13,7
Aseos y vestuarios mujeres 13,7
Hall y pasillo 46,40
TOTAL 164,72
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Tabla 3. ZONAS Y SUPERFICIE SECTOR 2

El nivel de riesgo intrínseco de cada sector se evaluará de la siguiente manera:

➢ Para el cálculo de ambos sectores se utilizará la siguiente fórmula:

Dónde:

Qs = Densidad de carga de fuego, ponderada y corregida, del sector o área de

incendio, en MJ/m2 o Mcal/m2
Ci, Cj= coeficiente adimensional que pondera el grado de peligrosidad (por la
combustibilidad) de cada uno de los combustibles (i) que existen en el sector de
incendio.

qsi=densidad de carga de fuego de cada zona con proceso diferente según los
distintos procesos que se realizan en el sector de incendio (i), en MJ/m 2 o
Mcal/m2
Si = superficie de cada zona con proceso diferente y densidad de carga de fuego,
qsi diferente, en m2.

Ra =coeficiente adimensional que corrige el grado de peligrosidad (por la

activación) inherente a la actividad industrial que se desarrolla en el sector de
incendio, producción, montaje, transformación, reparación, almacenamiento, etc.
Cuando existen varias actividades en el mismo sector, se tomará como factor de
riesgo de activación (Ra) el inherente a la actividad de mayor riesgo de
activación, siempre que dicha actividad ocupe al menos el 10 por ciento de la
superficie del sector o área de incendio.

A = superficie construida del sector de incendio o superficie ocupada del área de

incendio, en m2.

(*) Para calcular el nivel del riesgo intrínseco de la nave a edificar, se deducen los
valores de qsi y Ra para cada uno de los distintos sectores a la producción de las tablas
1.2., del Anexo I del RD 2267/2004. Los valores del coeficiente de peligrosidad por

Ilustración [Link] DE RIESGO INTRÍNSECO

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combustibilidad, Ci, se pueden deducir de la tabla 1.1, del Catálogo CEA de productos
y mercancías y de tablas similares de uso reconocido.

4.1. Cálculo del riesgo intrínseco del sector 1

ACTIVIDAD Si(m2) qsi Ci Ra A(m2) QS

(MJ/m2)
Zona de recepción y tratamiento 50 80 1 1 735,21 5,44
mecánico
Zona de desfangado y estabilizado 48 80 1,30 1 735,21 6,79
Sala de máquinas 34 80 1,30 1 735,21 4,81
Almacén 1 23 800 1,30 1,5 735,21 48,80
Zona de elaboración 1 236,25 80 1,30 1 735,21 33,42
Zona de elaboración 2 157 80 1,30 1 735,21 22,21
Almacén 2 149,46 800 1,30 1,5 735,21 317,13
Zona de embotellado y empaquetado 37,5 80 1,30 1 735,21 5,30
TOTAL 443,91
Tabla 4. CALCULO RIESGO INTRÍNSECO SECTOR 1

Observando la Ilustración 1. NIVELES DE RIESGO INTRÍNSECO se puede asegurar

que al obtener un total de QS = 443,91 MJ/m2 habrá un nivel de riesgo intrínseco Bajo,
grado 2 para el sector 1.

4.2. Cálculo del riesgo intrínseco del sector 2.

ACTIVIDAD Si(m2) qsi Ci Ra A(m2) QS

(MJ/m2)
Sala de catas y reuniones 20 600 1 1 164,72 72,85
Laboratorio 20 200 1,60 1 164,72 38,85
Almacén 3 5,92 800 1,30 1,5 164,72 56,07
Tienda 22,5 800 1 1 164,72 109,28
Oficina 22,5 600 1 1 164,72 81,96
Aseos y vestuarios hombres 13,7 100 1 1 164,72 8,32
Aseos y vestuarios mujeres 13,7 100 1 1 164,72 8,32
Hall y pasillo 46,40 600 1 1 164,72 169,01
TOTAL 544,65
Tabla 5. CÁLCULO DEL RIESGO INTRÍNSECO SECTOR 2

Observando la Ilustración 1. NIVELES DE RIESGO INTRÍNSECO se puede asegurar

que al obtener un total de QS = 544,65 MJ/m2 habrá un nivel de riesgo intrínseco Bajo,
grado 2 para el sector 2.

SECTOR QS (MJ/m2) RIESGO GRADO

1 443,91 BAJO 2
2 544,65 BAJO 2
Tabla 6. RESUMEN NIVELES DE RIESGO Y GRADO POR SECTORES

5. SECTORIZACIÓN DE LOS ESTABLECIMIENTOS

INDUSTRIALES

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Todo establecimiento industrial constituirá, al menos, un sector de incendio cuando

adopte las configuraciones de tipo A, tipo B o tipo C, o constituirá un área de incendio
cuando adopte las configuraciones de tipo D o tipo E, según el anexo I.
Como nuestra configuración es de tipo C la máxima superficie construida admisible de
cada sector de incendio será la que se indica en la siguiente tabla sacada del Real
Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de
seguridad contra incendios en los establecimientos industriales.

Ilustración 2. MÁXIMA SUPERFICIE CONSTRUIDA ADMISIBLE DE CADA SECTOR DE INCENDIO.

➢ Sector 1: Edificio de tipo C, con riesgo bajo de grado 2, se permite construir

una superficie de 6000 m2. El sector 1 tiene edificados 443,91 m2, por lo que
cumple.

➢ Sector 2: Edificio de tipo C, con riesgo bajo de grado 2, se permite construir una
superficie de 6000 m2. El sector 2 tiene edificados 544,65 m2, por lo que cumple.

6. MATERIALES

Las exigencias de comportamiento al fuego de los productos de construcción se definen

determinando la clase que deben alcanzar, según la norma UNE-EN 13501-1 para
aquellos materiales para los que exista norma armonizada y ya esté en vigor el marcado
«CE».
Las condiciones de reacción al fuego aplicable a los elementos constructivos se
justificarán:
a) Mediante la clase que figura en cada caso, en primer lugar, conforme a la nueva
clasificación europea. B
b) ) Mediante la clase que figura en segundo lugar entre paréntesis, conforme a la
clasificación que establece la norma UNE-23727
Los productos de construcción cuya clasificación conforme a la norma UNE 23727:1990
sea válida para estas aplicaciones podrán seguir siendo utilizados después de que
finalice su período de coexistencia, hasta que se establezca una nueva regulación de la
reacción al fuego para dichas aplicaciones basada en sus escenarios de riesgo
específicos. Para poder acogerse a esta posibilidad, los productos deberán acreditar su
clase de reacción al fuego conforme a la normativa 23727:1990 mediante un sistema de

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evaluación de la conformidad equivalente al correspondiente al del marcado «CE» que

les sea aplicable.
Los productos utilizados como revestimientos o acabado superficial deben ser:
En suelos: CFL-s1 (M2) o más favorable.
En paredes y techos: C-s3 d0(M2), o más favorable.
Los lucernarios que no sean continuos o instalaciones para eliminación de humo que se
instalen en las cubiertas serán al menos de clase D-s2d0 (M3) o más favorable.
Los materiales de los lucernarios continuos en cubierta serán B-s1d0 (M1) o más
favorable.
Los materiales de revestimiento exterior de fachadas serán C-s3d0 (M2) o más
favorables.

7. ESTABILIDAD DEL FUEGO A ELEMENTOS

CONSTRUCTIVOS PORTANTES

Las exigencias de comportamiento ante el fuego de un elemento constructivo portante

se definen por el tiempo en minutos, durante el que dicho elemento debe mantener la
estabilidad mecánica (o capacidad portante) en el ensayo normalizado conforme a la
norma correspondiente de las incluidas en la Decisión 2000/367/CE de la Comisión, de
3 de mayo de 2000, modificada por la Decisión 2003/629/CE de la Comisión.
La estabilidad al fuego de los elementos estructurales con función portante y escaleras
que sean recorrido de evacuación no tendrá un valor inferior al indicado en la siguiente
tabla

Ilustración 3. ESTABILIDAD AL FUEGO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES PORTANTES

Para los establecimientos TIPO C y nivel de riesgo intrínseco BAJO, para planta sobre
rasante la resistencia al fuego será R 30. Esta resistencia deberá conseguirse con la
aplicación de pintura intumescente.
Por otro lado, debe tenerse en cuenta que el recorrido de evacuación más largo será
como máximo de 25 metros, por lo que la estabilidad al fuego de la estructura cumplirá
la siguiente normativa:
“Sin embargo, en los establecimientos industriales de una sola planta, o con zonas
administrativas en más de una planta pero compartimentadas del uso industrial según
su reglamentación específica, situados en edificios de tipo C, separados al menos 10 m
de límites de parcelas con posibilidad de edificar en ellas, no es necesario justificar la
estabilidad al fuego de la estructura, siempre que se garantice la evacuación y se
señalice convenientemente esta particularidad en el acceso principal del edificio, para
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que pueda ser conocida por el personal de los servicios de extinción ajenos” (Art. 4.3
del anexo II).

8. ESTABILIDAD AL FUEGO DE LA CUBIERTA LIGERA

Para la estructura principal de cubiertas ligeras y sus soportes en plantas sobre rasante,
no previstas para ser utilizadas en la evacuación de los ocupantes, siempre que se
justifique que su fallo no pueda ocasionar daños graves a los edificios o establecimientos
próximos, ni comprometan la estabilidad de otras plantas inferiores o la sectorización de
incendios implantada y, si su riesgo intrínseco es medio o alto, disponga de un sistema
de extracción de humos, se podrán adoptar los valores siguientes:

Ilustración 4. ESTABILIDAD AL FUEGO DE CUBIERTA LIGERA

Por lo tanto, para TIPO C sobre rasante con nivel de riesgo intrínseco bajo NO SE
EXIGE

9. RESISTENCIA AL FUEGO DE ELEMENTOS

CONSTRUCTIVOS DE CERRAMIENTO

La resistencia al fuego de toda medianería o muro colindante con otro establecimiento

será, como mínimo:

Ilustración 5. RESISTENCIA AL FUEGO EN MEDIANERÍA

Entre zonas los elementos deberán tener una resistencia al fuego de 120.

10. EVACUACIÓN DE LOS ESTABLECIMIENTOS

INDUSTRIALES

10.1. Nivel de ocupación

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Para la aplicación de las exigencias relativas a la evacuación se determinará su

ocupación. El cálculo de dicha ocupación será, según el apartado 6.1 del Anexo II del
Real Decreto 2267/2004.

La ocupación, 𝑃, de un establecimiento o sector se calcula como:

𝑃 = 1,10 ∗ 𝑝 Cuando 𝑝 <100

* 𝑝: representa el número de personas que ocupan el sector incendio.

En el presente caso se prevé una ocupación de 7 personas, por lo tanto:

𝑃 = 1,10 ∗ 7 = 7,7

Se ha obtenido un valor de ocupación de 7,7 y según la norma se redondeará al entero

inmediatamente superior. Por lo tanto, el nivel de ocupación será: 𝑃 = 8

10.2. Elementos de evacuación

La evacuación de los establecimientos industriales en edificios de TIPO C debe

satisfacer las condiciones siguientes:
- Recorrido de Evacuación: Según el reglamento, en una nave de TIPO C, con
ocupación inferior a 25 personas, tanto si hay una salida como si hay dos, las
distancias máximas de los recorridos de evacuación de los sectores de incendio
de los establecimientos industriales podrán ser de 50m.

- Dimensiones de salidas, pasillos y escaleras: Cumplirán las medidas pertinentes

(superior a P/200= 0.03 m). La anchura libre será igual o mayor que 0,80 m. La
anchura de la hoja será igual o menor que 1,20 m y en puertas de dos hojas igual
o mayor que 0,60 m. La anchura libre de las escaleras de los pasillos previstos
como recorridos de evacuación será igual o mayor que 1,00 m.

- Zona de administración: La salida de emergencia será la de la puerta principal

del edificio

- Zona de producción: La salida de emergencia se encontrará en la zona de

elaboración número dos y otra en la zona de embotellado.

10.3. Señalización de evacuación

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La bodega cumplirá con la señalización en función de la norma vigente, debe utilizar las
señales y tamaños marcados según la norma UNE 23034 para señalizar las salidas
habituales, salidas de emergencia y los recorridos de evacuación hasta ellas. Se
señalizarán ¨sin salida¨, dentro de un recorrido de evacuación, aquellas puertas que no
se utilicen para la evacuación y se dejará claro cual es el camino correcto en las
intersecciones.

Ilustración [Link] MEDIDAS DE SEÑALES DE EVACUACIÓN (UNE 23034)

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10.4. Señalización de extinción

Se señalizarán todos los medios manuales de extinción (extintores, BIES, pulsadores…)

mediante las señales marcadas en la norma UNE 23033 y podremos utilizar tres
tamaños distintos según la distancia de observación.

Ilustración 7. RESUMEN DE MEDIDAS DE SEÑALES DE EXTINCIÓN (UNE 23033)

11. EVACUACIÓN DE LOS ESTABLECIMIENTOS

INDUSTRIALES

Según lo descrito en el Anexo III Requisitos de las instalaciones de protección contra

incendios de los establecimientos industriales del Reglamento de la seguridad contra
incendios en los establecimientos industriales, presente en el Real Decreto 2267/2004,
de 3 de diciembre por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad Contra incendios.
A su vez, deberán cumplir la Directiva Europea de Productos de la Construcción,
desarrollada a través del Real Decreto 1630/1992 y posteriores resoluciones, donde se
recogen las referencias de normas armonizadas, periodos de coexistencia y entrada en
vigor del marcado CE.
Los instaladores y mantenedores de las instalaciones de protección contra incendios, a
que se refiere el párrafo anterior, cumplirán los requisitos que para ellos establece el
Reglamento de instalaciones de protección contra incendios, aprobado por el Real
Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, y las disposiciones que lo complementan.

11.1. Sistemas automáticos de detección de incendios

Se instalarán sistemas automáticos en los sectores de incendio de los establecimientos

industriales cuando en ellos se desarrollen:
- Actividades de producción, montaje, transformación, reparación u otras distintas
al almacenamiento si: Están ubicados en edificios de tipo C, su nivel de riesgo
intrínseco es medio y su superficie total construida es de 3.000 m2 o superior o
están ubicados en edificios de tipo C, su nivel de riesgo intrínseco es alto y su
superficie total construida es de 2.000 m2 o superior.
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En el presente caso no es requerida la instalación ya que es de riesgo intrínseco bajo.

- Actividades de almacenamiento si: Están ubicados en edificios de tipo C, su nivel
de riesgo intrínseco es medio y su superficie total construida es de 1.500 m2 o
superior o si están ubicados en edificios de tipo C, su nivel de riesgo intrínseco
es alto y su superficie total construida es de 800 m2 o superior
En el presente caso no es requerida la instalación ya que es de riesgo intrínseco bajo.

11.2. Sistemas manuales de alarma de incendio

Se instalarán sistemas manuales de alarma de incendio en los sectores de incendio de

los establecimientos industriales cuando en ellos se desarrollen:
- Actividades de producción, montaje, transformación, reparación u otras distintas
al almacenamiento, si: Su superficie total construida es de 1.000 m2 o superior
o no se requiere la instalación de sistemas automáticos de detección de
incendios, según el apartado anterior.
- Actividades de almacenamiento, si: Su superficie total construida es de 800 m2
o superior, o no se requiere la instalación de sistemas automáticos de detección
de incendios, según el apartado anterior.
Por lo tanto, si es requerida la instalación ya que no se dispone de sistemas automáticos
de detección.
Como es requerida la instalación de un sistema manual de alarma de incendio,
situaremos un pulsador junto a cada salida de evacuación del sector de incendio, y la
distancia máxima a recorrer desde cualquier punto hasta alcanzar un pulsador no debe
superar los 25 m

11.3. Sistemas de comunicación de alarma

Se instalarán sistemas de comunicación de alarma en todos los sectores de incendio de

los establecimientos industriales, si la suma de la superficie construida de todos los
sectores de incendio del establecimiento industrial es de 10.000 m2 o superior.
Por lo tanto, no es requerida la instalación ya que no es superior a 10.000 m2.

11.4. Sistemas de abastecimiento de agua contra incendios

No es requerida la instalación.

11.5. Sistemas de hidrantes exteriores

Al ser un edificio TIPO C con menos de 2000 m2 no es requerida la instalación.

11.6. Extintores de incendio

Se instalarán extintores de incendio portátiles en todos los sectores de incendio de los

establecimientos industriales.

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El emplazamiento de los extintores portátiles de incendio permitirá que sean fácilmente

visibles y accesibles, estarán situados próximos a los puntos donde se estime mayor
probabilidad de iniciarse el incendio y su distribución será tal que el recorrido máximo
horizontal, desde cualquier punto del sector de incendio hasta el extintor, no supere 15
m.

Ilustración 8. DETERMINACION DE LA DOTACIÓN DE EXTINTORES PORTÁTILES

Ilustración 9. EFICACIA MÍNIMA DEL EXTINTOR

Por lo tanto, se instalarán por toda la bodega 4 extintores de eficiencia 21A-144B-C de

polvo químico ABC polivalente antibrasa, portátil.

11.7. Sistemas de bocas de incendio

Se instalarán sistemas de bocas de incendio equipadas en los sectores de incendio de

los establecimientos industriales si:
- Están ubicados en edificios de tipo C, su nivel de riesgo intrínseco es medio y su
superficie total construida es de 1.000 m2 o superior y si están ubicados en
edificios de tipo C, su nivel de riesgo intrínseco es alto y su superficie total
construida es de 500 m2 o superior.
Por lo tanto, en el presente caso no es requerida la instalación por tener nivel de riesgo
intrínseco bajo.

11.8. Sistema de alumbrado de emergencia

Contarán con una instalación de alumbrado de emergencia de las vías de evacuación

los sectores de incendio de los edificios industriales cuando:
- Estén situados en planta bajo rasante.
- Estén situados en cualquier planta sobre rasante, cuando la ocupación, P, sea
igual o mayor de 10 personas y sean de riesgo intrínseco medio o alto.
- En cualquier caso, cuando la ocupación, P, sea igual o mayor de 25 personas.

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No es requerida la instalación en el presente caso, pero aún así la bodega estará

provista de fuente de energía propia y entrará automáticamente en funcionamiento al
producirse un fallo del 70% de su tensión nominal de servicio.
Las luminarias de emergencia estarán repartidas por toda la industria marcando las
zonas de salidas en caso de emergencia.

12. CONCLUSIONES

Se ha diseñado una instalación de protección contra incendios para proteger la vida de

las personas que se encuentran en el interior de cada recinto de la industria minimizando
los riesgos.
Para ello se ha realizado la instalación de una serie de equipos que eviten daños a los
ocupantes, eviten la propagación del fuego en el sector afectado, reduzcan la pérdida
de bienes materiales y faciliten operaciones de rescate y extinción.
A lo largo del anejo se ha tomado la decisión de disponer de los siguientes equipos:
- 3 salidas de emergencia (Entrada de la bodega, almacén de producto terminado
y al final del pasillo zona de producción.)
- 4 extintores de polvo de 6 kg, eficacia 21A-144B-C, de polvo químico ABC
polivalente antibrasa, portátil.
- Una luminaria de emergencia en cada sala, con dos led de 1 W, flujo luminoso
220 lúmenes, autonomía de 2 h, alimentación a 230 V, tiempo de carga 24 h.
- Detectores ópticos de humos y térmico, uno en cada sala.
- Placas de señalización de equipos contra incendios, de PVC fotoluminiscente,
con categoría de fotoluminiscencia A según UNE 23035-4, de 297 x 297 mm.
- Placas de señalización de medios de evacuación, de PVC fotoluminiscente A
según UNE 23035-4, de 447 x 477 mm.
Finalmente se tomarán medidas para evitar la formación de incendios como:

- Respetar la prohibición de fumar en el interior de la bodega.

- Manipulación de productos inflamables con extrema precaución
- Mantenimiento y limpieza de la industria.
- Todos los elementos de protección contra incendios se verificarán y revisarán
periódicamente siguiendo un control de calidad.
- Inspecciones periódicas de equipos y maquinaria.

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 ANEJO 9. Estudio de protección contra
el ruido

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ÍNDICE

1. OBJETO ................................................................................................................ 3
2. PERTURBACIONES POR RUIDO......................................................................... 3
3. MÉTODOS DE EVALUACIÓN ............................................................................... 4
4. AISLAMIENTOS ACÚSTICOS DE ACTIVIDADES ................................................ 4
5. AISLAMIENTOS ACÚSTICOS DE EDIFICACIONES ............................................ 5
5.1. Elementos constructivos ................................................................................. 5
6. CONCLUSIÓN ....................................................................................................... 6

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1. OBJETO

El objeto del presente anejo es realizar un estudio acústico de la industria para poder
limitar al máximo el ruido y las molestias que se puedan ocasionar a los usuarios
derivadas de las características del proyecto, su uso y mantenimiento.
Es necesario estudiar la maquinaria externa y cualquier foco interior dentro de la
industria que pueda causar riesgo para la salud de los trabajadores y una posible
molestia para el público.
Para cumplir con este objeto, se realizará un estudio de los elementos que causen un
mayor impacto acústico, reduciendo los niveles de estos todo lo que sea posible y se
analizará el grado de insonorización de la industria, comprobando que el aislamiento
adoptado es suficiente con la relación a nivel máximo de ruido producido por las
máquinas, consiguiendo reducir así la transmisión de ruido aéreo, del impacto y por las
vibraciones de la industria.
La normativa que se aplicará será:
➢ DB HR: Protección frente al ruido
➢ Ley 5/2009, de 4 de junio, del Ruido de Castilla y León. Modificada por el
Decreto-Ley 3/2009, de 23 de diciembre, de medidas de Impulso de las
Actividades de Servicios de Castilla y León. (BOCyL nº 247 de 26-12-2009,
página 35772).

2. PERTURBACIONES POR RUIDO

Según el Artículo 8. Tipos de áreas acústicas de la Ley 5/2009, de 4 de junio, del ruido
de Castilla y León, nos encontramos en un TIPO 4 según la clasificación de los tipos de
áreas acústicas.
Tipo 4: Área ruidosa. Zona de baja sensibilidad acústica, que comprende los sectores
del territorio que no requieren de una especial protección contra el ruido. En ella se
incluyen las zonas con predominio del siguiente uso del suelo: Uso industrial.
Según el ANEXO I. Valores límite de niveles sonoros producidos por emisores acústicos.
1. Límite de emisión: Ninguna instalación, establecimiento, maquinaria, actividad
o comportamiento, podrán emitir más de 95 dB (A) a 1,5 metros de distancia,
exceptuando lo establecido en esta Ley o en la normativa sectorial que les
resulte de aplicación. No obstante, lo anterior, el valor limite indicado podrá ser
superado si se demuestra que técnicamente no existe otra solución
económicamente viable y de la evaluación ambiental de sus efectos no se
aprecian perjuicios significativos en el entorno. En este último caso, no será de
aplicación el apartado segundo de este anexo.
2. Límite de inmisión en exteriores: Ninguna instalación, establecimiento,
maquinaria, actividad o comportamiento podrán transmitir al medio ambiente
exterior, niveles sonoros superiores a los indicados en el siguiente cuadro,
medidos conforme al Anexo V.1:

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Ilustración 1. TABLA NIVELES SONOROS ÁREA RECEPTORA EXTERIOR

3. MÉTODOS DE EVALUACIÓN

Según el ANEXO V. Métodos de evaluación de la Ley 5/2009, de 4 de junio, del ruido

de Castilla y León.
La realización de la obra se llevará a cabo de acuerdo a las siguientes condiciones:
Las medidas en el exterior de la fábrica se realizarán a 1,2 m sobre el suelo y a 1,5 m
de la fachada o línea de la propiedad de las actividades posiblemente afectadas.
Las medidas en el interior de la nave se realizarán por lo menos a 1 m de distancia de
las paredes, a 1,5 m sobre el suelo, y aproximadamente a 1,5 m de las ventanas, o en
todo caso, en el centro de la estancia. Las medidas se realizarán con las puertas y
ventanas cerradas.
Los recintos que alberguen maquinaria deberán tener un aislamiento acústico mínimo
de 70 dBA respecto a otros recintos.

4. AISLAMIENTOS ACÚSTICOS DE ACTIVIDADES

Los aislamientos acústicos de actividades ruidosas que se encuentren ubicadas en

edificios habitables, evaluados según se indica en el Anexo V.3, vendrán definidos en
función de los siguientes tipos de actividades:
Tipo 1: Actividades industriales o actividades de pública concurrencia, sin
equipos de reproducción/amplificación sonora ni sistemas audiovisuales de
formato superior a 42 pulgadas, y con niveles sonoros hasta 85 dB(A).

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Tipo 2: Actividades industriales o actividades de pública concurrencia, con

equipos de reproducción/amplificación audiovisual, y/o niveles sonoros
superiores a 85 dB(A).

En nuestro caso nuestra actividad corresponde con el TIPO 1 por lo tanto los
aislamientos acústicos que deben tener este tipo de actividades serán los siguientes:

Ilustración 2. TABLA AISLAMIENTOS ACÚSTICOS

5. AISLAMIENTOS ACÚSTICOS DE EDIFICACIONES

Se aplicará el aislamiento de tal manera que consiga evitar la transmisión del exceso de
ondas sonoras al exterior como a los diferentes habitáculos del interior.
Se asegurará que tanto las instalaciones como los equipos de la bodega cumplirán con
las exigencias relativas a la transmisión de ruido y de vibraciones señaladas en las
reglamentaciones pertinentes.
Las instalaciones y servicios de la bodega estarán provistos de medidas de pertinentes
de aislamiento, asegurando que los niveles de ruido no sean superiores a los permitidos.

5.1. Elementos constructivos

Todos los elementos se aislarán en la medida que sea posible con el material adecuado
en cada caso.
A continuación, se exponen los valores de aislamiento de los elementos constructivos
verticales y horizontales:
- Elementos constructivos verticales: las fachadas tendrán un aislamiento a base
de placa prefabricada de hormigón, desde cota 0 hasta los 6,5 m de altura de
pilar, de 20 cm de espesor, formada por dos placas de hormigón de 5 cm de
espesor con rigidizadores y capa interiores entre ambas placas, de 10 cm de
espesor, cuyo objetivo es aislar térmicamente el interior y amortiguar el ruido lo
máximo posible. Las particiones interiores serán a base de ladrillo doble hueco
de 7 cm de espesor recibido de mortero en ambas caras.

- Elementos constructivos horizontales: la cubierta está formada por el panel de

chapa de acero de perfil comercial con dos láminas prelacadas de 0,5 cm, con
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el núcleo de EPS, poliestireno expandido de 20 kg/m3, con un espesor total de

10 cm, contando de este modo con un correcto aislamiento.

6. CONCLUSIÓN

Conforme a lo expuesto en el DB HR y lo redactado en este anejo, se puede certificar

que el proyecto que se desea poner en marcha no supera los límites máximos
establecidos, y por lo tanto cumple con la norma vigente.
La construcción se realizará con un correcto aislamiento de las dependencias y zonas
exteriores de la nave, así como las máquinas se supervisarán para que no superen en
ningún momento los máximos autorizados.
El presente anejo se ha realizado de acuerdo con la normativa vigente a aplicar, y con
ello, el tipo de zona urbana, los intervalos horarios, las medidas y comprobaciones
pertinentes, así como las correcciones de nivel acústico y las exigencias en cuanto a
maquinaria.

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 ANEJO 10. Estudio de eficiencia
energética

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ÍNDICE

1. OBJETO ................................................................................................................ 3
2. CUMPLIMIENTO Y EXIGENCIAS BÁSICAS DE AHORRO DE ENERGÍA ............ 3
2.1. Exigencia básica Sección HE 0: Limitación del consumo energético .............. 3
2.2. Exigencia básica Sección HE 1: Limitación de la demanda energética ........... 4
2.3. Exigencia básica Sección HE 2: Rendimiento de las instalaciones térmicas... 4
2.4. Exigencia básica Sección HE 3: Eficiencia energética de las instalaciones de
iluminación. ............................................................................................................... 5
2.5. Exigencia básica Sección HE 4: Contribución solar mínima de agua caliente
sanitaria. ................................................................................................................... 5
2.6. Exigencia básica Sección HE 5: Contribución fotovoltaica mínima de energía
eléctrica..................................................................................................................... 6
3. CONCLUSIONES. ................................................................................................. 6

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1. OBJETO

El objeto del presente anejo es comprobar el cumplimiento de las exigencias básicas de

ahorro de energía recogidas en el DB HE del CTE con el fin de cumplir la legislación y
ahorrar costes en el funcionamiento de la industria. Un segundo objeto no menos
importante de este anejo es la toma de conciencia que supone el gasto energético de
cualquier industria. Será vital desarrollar mecanismos para disminuir el consumo
energético mediante el uso racional de la energía y la reducción de costes de dicha
industria, llegando así a obtener una mejor gestión.
En los siguientes puntos se tratará de justificar un correcto cumplimiento de las distintas
secciones que componen este DB, según las soluciones constructivas que se han
determinado para este proyecto.
Nos basaremos como ya hemos dicho en las disposiciones del Documento Básico que
fue aprobado por el Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo (BOE 28-marzo-2006) y
posteriormente ha sido modificado por última vez Real Decreto 732/2019, de 20 de
diciembre (BOE 27-diciembre-2019).

2. CUMPLIMIENTO Y EXIGENCIAS BÁSICAS DE

AHORRO DE ENERGÍA

2.1. Exigencia básica Sección HE 0: Limitación del consumo

energético

Esta sección es de aplicación a:

a) Edificios de nueva construcción
b) Intervenciones en edificios existentes, en los siguientes casos:
➢ Ampliaciones en las que se incremente más de un 10% la superficie
o el volumen construido de la unidad o unidades de uso sobre las que
se intervenga, cuando la superficie útil total ampliada supere los 50
m2
➢ Cambios de uso, cuando la superficie útil total supere los 50 m2
➢ Reformas en las que se renueven de forma conjunta las instalaciones
de generación térmica y más del 25% de la superficie total de la
envolvente térmica final del edificio
Se excluyen del ámbito de aplicación:
➢ Los edificios protegidos oficialmente por ser parte de un entorno
declarado o en razón de su particular valor arquitectónico o histórico,
en la medida en que el cumplimiento de determinadas exigencias
básicas de eficiencia energética pudiese alterar de manera
inaceptable su carácter o aspecto, siendo la autoridad que dicta la
protección oficial quien determine los elementos inalterables;
➢ Construcciones provisionales con un plazo previsto de utilización
igual o inferior a dos años
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➢ Edificios industriales, de la defensa y agrícolas no residenciales, o

partes de los mismos, de baja demanda energética. Aquellas zonas
que no requieran garantizar unas condiciones térmicas de confort,
como las destinadas a talleres y procesos industriales, se
considerarán de baja demanda energética
➢ Edificios aislados con una superficie útil total inferior a 50 m².
.
Se excluyen del ámbito de aplicación los edificios industriales considerándose de baja
demanda energética, por lo tanto, no se debe llevar a cabo ninguna justificación en este
apartado.

2.2. Exigencia básica Sección HE 1: Limitación de la demanda

energética

Esta sección es de aplicación a:

➢ Edificios de nueva construcción
➢ Intervenciones en edificios existentes:
o Ampliaciones;
o Cambios de uso
o Reformas.
Se excluyen del ámbito de aplicación:
➢ Los edificios protegidos oficialmente por ser parte de un entorno
declarado o en razón de su particular valor arquitectónico o histórico,
en la medida en que el cumplimiento de determinadas exigencias
básicas de eficiencia energética pudiese alterar de manera
inaceptable su carácter o aspecto, siendo la autoridad que dicta la
protección oficial quien determine los elementos inalterables
➢ Construcciones provisionales con un plazo previsto de utilización
igual o inferior a dos años;
➢ Edificios industriales, de la defensa y agrícolas no residenciales, o
partes de los mismos, de baja demanda energética. Aquellas zonas
que no requieran garantizar unas condiciones térmicas de confort,
como las destinadas a talleres y procesos industriales, se
considerarán de baja demanda energética.
➢ Edificios aislados con una superficie útil total inferior a 50 m2
Se excluyen del ámbito de aplicación los edificios industriales considerándose de baja
demanda energética, por lo tanto, no se debe llevar a cabo ninguna justificación en este
apartado.

2.3. Exigencia básica Sección HE 2: Rendimiento de las

instalaciones térmicas

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Las instalaciones térmicas de las que dispongan los edificios serán apropiadas para
lograr el bienestar térmico de sus ocupantes. Esta exigencia se desarrolla actualmente
en el vigente Reglamento de Instalaciones Térmicas de los Edificios, RITE.
Para el presente proyecto de ejecución es de aplicación el RITE, ya que las instalaciones
térmicas del edificio son instalaciones fijas de climatización (calefacción, refrigeración y
ventilación) y de producción de ACS (agua caliente sanitaria) que están destinadas a
atender la demanda de bienestar térmico e higiene de las personas.

2.4. Exigencia básica Sección HE 3: Eficiencia energética de las

instalaciones de iluminación.

Los edificios dispondrán de instalaciones de iluminación adecuadas a las necesidades

de sus usuarios y a la vez eficaces energéticamente disponiendo de un sistema de
control que permita ajustar el encendido a la ocupación real de la zona, así como de un
sistema de regulación que optimice el aprovechamiento de la luz natural, en las zonas
que reúnan unas determinadas condiciones.
El ahorro de energía lo llevaremos a cabo empleando las siguientes medidas:
➢ Las luminarias serán elegidas según el uso de la sala o zona en las
que serán instaladas, sin superar en ningún caso el nivel de
iluminancia requerida en dicha zona. Se tendrá en cuenta a la hora
del cálculo de la instalación de luminarias.
➢ Se empleará un sistema de encendido y apagado manual en las
zonas que así lo requiera y en el resto se utilizaran sistemas con
temporizado.
➢ Las oficinas, laboratorio, etc. Contarán con amplios ventanales para
aprovechar la luz solar lo máximo posible.
➢ La potencia instalada para las lámparas y equipos auxiliares será la
necesaria, sin superar en ningún caso los valores máximos
establecidos en el Documento Básico HE.

2.5. Exigencia básica Sección HE 4: Contribución solar mínima de

agua caliente sanitaria.

En edificaciones con precisión de demanda de ACS, de climatización o demás en los

que se establezca en el CTE, una parte de dichas necesidades será cubierta por la
captación, almacenamiento y empleo de energía solar a baja temperatura. Esta energía
empleada se encuentra adecuada a la radiación solar global y a la demanda del edificio.
Los valores derivados de esta exigencia básica tendrán que considerarse como
mínimos, sin prejuicio de valores y que favorezcan la sostenibilidad, de acuerdo con las
características propias del lugar y del ámbito territorial.

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2.6. Exigencia básica Sección HE 5: Contribución fotovoltaica

mínima de energía eléctrica.

En los edificios que así se establezca en esta sección se incorporarán sistemas de

captación y transformación de energía solar por procedimientos fotovoltaicos cuando
superen los limites de aplicación establecidos en la siguiente tabla:

Ilustración 1. Ámbito de aplicación Tabla 1.1 Sección HE 5

Dentro de las distintas zonas de la nave proyectada, puede ser susceptible la obligación
de instalar placas fotovoltaicas siempre que la superficie sea superior a:
➢ Zona administrativa > 4000 m²
➢ Zona de almacenamiento > 10.000 m²
Ya que las superficies del presente proyecto no superan las mencionadas
anteriormente, no es necesaria la instalación de paneles fotovoltaicos.

3. CONCLUSIONES.

De La realización del Estudio de Eficiencia Energética se concluye la adecuación del

edificio e instalaciones proyectadas al reglamento aplicable en cuanto al CTE DB HE
Eficiencia Energética. Las instalaciones serán diseñadas para que sean lo más
eficientes posibles, se tomarán las soluciones apropiadas para cada una de las zonas
de trabajo consiguiendo el menor consumo energético posible y a su vez el rendimiento
requerido.

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 ANEJO 11. Estudio de gestión de residuos de
construcción y demolición

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ÍNDICE

1. CONTENIDO DEL DOCUMENTO ......................................................................... 3

2. AGENTES INTERVINIENTES ............................................................................... 3
2.1. Identificación................................................................................................... 3
2.1.1. Productor ................................................................................................. 3
2.1.2. Poseedor ................................................................................................. 4
2.1.3. Gestor de residuos .................................................................................. 4
2.2. Obligaciones ................................................................................................... 4
2.2.1. Productor de residuos (Promotor) ............................................................ 4
2.2.2. Poseedor de residuos (Constructor) ........................................................ 5
2.2.3. Gestor de residuos .................................................................................. 6
3. NORMATIVA Y LEGISLACIÓN APLICABLE ......................................................... 7
3.1. Normativa de ámbito estatal. .......................................................................... 7
3.2. Normativa de ámbito autonómico ................................................................... 8
4. IDENTIFICACIÓN DE LOS RESIDUOS DE CONSTRUCCIÓN Y DEMOLICIÓN
GENERADOS EN LA OBRA, CODIFICADOS SEGÚN LA ORDEN MAM/304/2002 ... 10
5. MEDIDAS PARA LA PREVENCIÓN DE RESIDUOS DE CONSTRUCCIÓN Y
DEMOLICIÓN EN LA OBRA OBJETO DEL PROYECTO. .......................................... 11
6. OPERACIÓN DE REUTILIZACIÓN, VALORACIÓN O ELIMINACIÓN A QUE SE
DESTINARÁN LOS RESIDUOS DE CONSTUCCIÓN Y DEMOLICIÓN QUE SE
GENEREN EN LA OBRA ............................................................................................ 12
7. PRESCRIPCIONES EN RELACIÓN CON EL ALMACENAMIENTO, MANEJO,
SEPARACIÓN Y OTRAS OPERACIONES DE GESTIÓN DE LOS RESIDUOS DE
CONSTRUCCIÓN Y DEMOLICIÓN. ........................................................................... 14
8. CUANTIFICACIÓN DE LOS RESIDUOS A GENERAR ....................................... 15
9. VALORACIÓN DEL COSTE PREVISTO PARA LA CORRECTA GESTIÓN DE
LOS RCDS ................................................................................................................. 16
10. CONCLUSIONES ............................................................................................ 16

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1. CONTENIDO DEL DOCUMENTO

En cumplimiento del Real Decreto 105/2008, de 1 de febrero, por el que se regula la

producción y gestión de los residuos de construcción y demolición (RCD), conforme a lo
dispuesto en el Artículo 4 "Obligaciones del productor de residuos de construcción y
demolición", el presente estudio desarrolla los puntos siguientes:

− Agentes intervinientes en la Gestión de RCD.

− Normativa y legislación aplicable.
− Identificación de los residuos de construcción y demolición generados en la obra,
codificados según la Orden MAM/304/2002.
− Estimación de la cantidad generada en volumen y peso.
− Medidas para la prevención de los residuos en la obra.
− Operaciones de reutilización, valorización o eliminación a que se destinarán los
residuos. - Medidas para la separación de los residuos en obra.
− Prescripciones en relación con el almacenamiento, manejo, separación y otras
operaciones de gestión de los residuos.
− Valoración del coste previsto de la gestión de RCD

2. AGENTES INTERVINIENTES

2.1. Identificación
Los agentes que intervienen en la ejecución de la obra son los siguientes:

Agentes que intervienen en el proyecto

PROMOTOR Pedro Alonso Calderón
PROYECTISTA Noemí Alonso Cesteros
DIRECTOR DE OBRA A elección por el promotor
DIRECTOR DE EJECUCIÓN A elección por el promotor
Tabla 1. Agentes que intervienen en el proyecto.

2.1.1. Productor

Se identifica con el titular del bien inmueble en quien reside la decisión última de
construir o demoler. Según el artículo 2 "Definiciones" del Real Decreto 105/2008, se
pueden presentar tres casos:
- La persona física o jurídica titular de la licencia urbanística en una obra de
construcción o demolición; en aquellas obras que no precisen de licencia
urbanística, tendrá la consideración de productor del residuo la persona física o
jurídica titular del bien inmueble objeto de una obra de construcción o demolición.
- La persona física o jurídica que efectúe operaciones de tratamiento, de mezcla
o de otro tipo, que ocasionen un cambio de naturaleza o de composición de los
residuos.

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(VALLADOLID)

- El importador o adquirente en cualquier Estado miembro de la Unión Europea

de Residuos de construcción y demolición.

2.1.2. Poseedor

Es la persona física o jurídica que tenga en su poder los residuos de la construcción y

demolición, y no sea poseedor de la condición de gestor de residuos. Corresponde a
quien ejecuta la obra y tiene en su poder los residuos de manera física de los residuos
que se generan en la misma.

2.1.3. Gestor de residuos

Es la persona física o jurídica, o entidad pública o privada, que realice cualquier
operación que conste de una recogida, almacenamiento, transporte, valorización y/o
eliminación de residuos, incluida la vigilancia de las operaciones y la de los vertederos,
así como su restauración o gestión ambiental de los residuos, con independencia de
ostentar la condición de productor de los mismos. Éste será designado por el Productor
de los residuos (Promotor) con anterioridad al comienzo de las obras.

2.2. Obligaciones

2.2.1. Productor de residuos (Promotor)

Debe incluir en el proyecto de ejecución de obra un estudio de gestión de residuos de
construcción y demolición, que contendrá como mínimo:

- Una estimación de la cantidad, expresada en toneladas y en metros cúbicos, de

los residuos de construcción y demolición que se generarán en la obra,
codificados con arreglo a la lista europea de residuos publicada por Orden
MAM/304/2002, de 8 de febrero.
- Las medidas para la prevención de residuos en la obra objeto del proyecto
- Las operaciones de reutilización, valorización o eliminación a que se destinarán
los residuos que se generarán en la obra.
- Las medidas para la separación de los residuos en obra, en particular, para el
cumplimiento por parte del poseedor de los residuos, de la obligación establecida
en el apartado 5 del artículo 5.
- Los planos de las instalaciones previstas para el almacenamiento, manejo,
separación y, en su caso, otras operaciones de gestión de los residuos de
construcción y demolición dentro de la obra.
- Las prescripciones del pliego de prescripciones técnicas particulares del
proyecto, en relación con el almacenamiento, manejo, separación y, en su caso,
otras operaciones de gestión de los residuos de construcción y demolición dentro
de la obra.
- Una valoración del coste previsto de la gestión de los residuos de construcción
y demolición, que formará parte del presupuesto del proyecto en capítulo
independiente.

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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Es obligatorio poseer la documentación necesaria que garantice que los residuos

generados en la construcción y demolición han sido correctamente generados o que en
su defecto han sido entregados a una empresa autorizada para su correcta gestión, de
acuerdo con los términos recogidos en el Real Decreto 105/2008. La documentación
deberá mantenerse durante los 5 años siguientes.

En obras de demolición, rehabilitación, reparación o reforma, deberá preparar un

inventario de los residuos peligrosos que se generarán, que deberá incluirse en el
estudio de gestión de RCD, así como prever su retirada selectiva, con el fin de evitar la
mezcla entre ellos o con otros residuos no peligrosos, y asegurar su envío a gestores
autorizados de residuos peligrosos.

En obras sometidas a licencia urbanística, el poseedor del residuo está obligado a

depositar una fianza o una garantía financiera que asegure el cumplimiento de los
requisitos establecidos en la licencia.

2.2.2. Poseedor de residuos (Constructor)

Persona física o jurídica que ejecute la obra. Está obligado a presentar a la propiedad
de la misma un plan de en el que se muestre como se realizarán las obligaciones en
relación a los residuos de construcción y demolición. Las recogidas en los artículos 4.1
y 5 del Real Decreto 105/2008 y las contenidas en el presente estudio.

El plan presentado y aceptado por la propiedad, una vez aprobado por la dirección
facultativa, pasará a formar parte de los documentos contractuales de la obra.

Cuando el poseedor de residuos no los pueda gestionar por sí mismo de la manera

adecuada, estará obligado a entregarlos a un gestor de residuos o a participar en un
acuerdo voluntario o convenio de colaboración para su gestión. Los residuos de
construcción y demolición se destinarán preferentemente, y por este orden, a
operaciones de reutilización, reciclado o a otras formas de valorización.

La entrega de los residuos de construcción y demolición a un gestor por parte del

poseedor habrá de constar en documento fehaciente, en el que figure, al menos, la
identificación del poseedor y del productor, la obra de procedencia y, en su caso, el
número de licencia de la obra, la cantidad expresada en toneladas o en metros cúbicos,
o en ambas unidades cuando sea posible, el tipo de residuos entregados, codificados
con arreglo a la lista europea de residuos publicada por Orden MAM/304/2002, de 8 de
febrero, o norma que la sustituya, y la identificación del gestor de las operaciones de
destino.

Cuando el gestor al que el poseedor entregue los residuos de construcción y demolición

efectúe únicamente operaciones de recogida, almacenamiento, transferencia o
transporte, en el documento de entrega deberá figurar también el gestor de valorización
o de eliminación ulterior al que se destinarán los residuos. En todo caso, la
responsabilidad administrativa en relación con la cesión de los residuos de construcción
y demolición por parte de los poseedores a los gestores se regirá por lo establecido en
el artículo 33 de la Ley 10/1998, de 21 de abril.

Mientras se encuentren en su poder, el poseedor de los residuos estará obligado a

mantenerlos en condiciones adecuadas de higiene y seguridad, así como a evitar la
mezcla de fracciones ya seleccionadas que impida o dificulte su posterior valorización o
eliminación.
Alumno: Noemí Alonso Cesteros
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La separación en fracciones se llevará a cabo preferentemente por el poseedor de los

residuos dentro de la obra en que se produzcan.

Cuando por falta de espacio físico en la obra no resulte técnicamente viable efectuar
dicha separación en origen, el poseedor podrá encomendar la separación de fracciones
a un gestor de residuos en una instalación de tratamiento de residuos de construcción
y demolición externa a la obra. En este último caso, el poseedor deberá obtener del
gestor de la instalación documentación acreditativa de que éste ha cumplido, en su
nombre, la obligación recogida en el presente apartado.

El órgano competente en materia medioambiental de la comunidad autónoma donde se

ubique la obra, de forma excepcional, y siempre que la separación de los residuos no
haya sido especificada y presupuestada en el proyecto de obra, podrá eximir al
poseedor de los residuos de construcción y demolición de la obligación de separación
de alguna o de todas las anteriores fracciones.

El poseedor de los residuos de construcción y demolición estará obligado a sufragar los

correspondientes costes de gestión y a entregar al productor los certificados y la
documentación acreditativa de la gestión de los residuos, así como a mantener la
documentación correspondiente a cada año natural durante los cinco años siguientes.

2.2.3. Gestor de residuos

Además de las recogidas en la legislación específica sobre residuos, el gestor de

residuos de construcción y demolición cumplirá con las siguientes obligaciones:

- En el supuesto de actividades de gestión sometidas a autorización por la

legislación de residuos, llevar un registro en el que, como mínimo, figure la
cantidad de residuos gestionados, expresada en toneladas y en metros cúbicos,
el tipo de residuos, codificados con arreglo a la lista europea de residuos
publicada por Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, o norma que la sustituya,
del gestor, cuando procedan de otra operación anterior de gestión, el método de
gestión aplicado, así como las cantidades, en toneladas y en metros cúbicos, y
destinos de los productos y residuos resultantes de la actividad.

- Poner a disposición de las administraciones públicas competentes, a petición de

las mismas, la información contenida en el registro mencionado en el punto
anterior. La información referida a cada año natural deberá mantenerse durante
los cinco años siguientes.

- Extender al poseedor o al gestor que le entregue residuos de construcción y

demolición, en los términos recogidos en este real decreto, los certificados
acreditativos de la gestión de los residuos recibidos, especificando el productor
y, en su caso, el número de licencia de la obra de procedencia. Cuando se trate
de un gestor que lleve a cabo una operación exclusivamente de recogida,
almacenamiento, transferencia o transporte, deberá además transmitir al
poseedor o al gestor que le entregó los residuos, los certificados de la operación
de valorización o de eliminación subsiguiente a que fueron destinados los
residuos.

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- En el supuesto de que carezca de autorización para gestionar residuos

peligrosos, deberá disponer de un procedimiento de admisión de residuos en la
instalación que asegure que, previamente al proceso de tratamiento, se
detectarán y se separarán, almacenarán adecuadamente y derivarán a gestores
autorizados de residuos peligrosos aquellos que tengan este carácter y puedan
llegar a la instalación mezclados con residuos no peligrosos de construcción y
demolición. Esta obligación se entenderá sin perjuicio de las responsabilidades
en que pueda incurrir el productor, el poseedor o, en su caso, el gestor
precedente que haya enviado dichos residuos a la instalación.

3. NORMATIVA Y LEGISLACIÓN APLICABLE

3.1. Normativa de ámbito estatal.

El presente estudio se redacta al amparo del artículo 4.1 a) del Real Decreto 105/2008,
de 1 de febrero, sobre "Obligaciones del productor de residuos de construcción y
demolición".
A la obra objeto del presente estudio le es de aplicación el Real Decreto 105/2008, en
virtud del artículo 3, por generarse residuos de construcción y demolición definidos en
el artículo 3, como:
"cualquier sustancia u objeto que, cumpliendo la definición de Residuo incluida en la
legislación vigente en materia de residuos, se genere en una obra de construcción o
demolición" o bien, "aquel residuo no peligroso que no experimenta transformaciones
físicas, químicas o biológicas significativas, no es soluble ni combustible, ni reacciona
física ni químicamente ni de ninguna otra manera, no es biodegradable, no afecta
negativamente a otras materias con las cuales entra en contacto de forma que pueda
dar lugar a contaminación del medio ambiente o perjudicar a la salud humana. La
lixiviabilidad total, el contenido de contaminantes del residuo y la ecotoxicidad del
lixiviado deberán ser insignificantes, y en particular no deberán suponer un riesgo para
la calidad de las aguas superficiales o subterráneas".
No es aplicable al presente estudio la excepción contemplada en el artículo 3.1 del Real
Decreto 105/2008, al no generarse los siguientes residuos:
a) Las tierras y piedras no contaminadas por sustancias peligrosas reutilizadas en la
misma obra, en una obra distinta o en una actividad de restauración,
acondicionamiento o relleno, siempre y cuando pueda acreditarse de forma
fehaciente su destino a reutilización.
b) Los residuos de industrias extractivas regulados por la Directiva 2006/21/CE, de 15
de marzo.
c) Los lodos de dragado no peligrosos reubicados en el interior de las aguas
superficiales derivados de las actividades de gestión de las aguas y de las vías
navegables, de prevención de las inundaciones o de mitigación de los efectos de
las inundaciones o las sequías, reguladas por el Texto Refundido de la Ley de
Aguas, por la Ley 48/2003, de 26 de noviembre, de régimen económico y de
prestación de servicios de los puertos de interés general, y por los tratados
internacionales de los que España sea parte.

Alumno: Noemí Alonso Cesteros

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A aquellos residuos que se generen en la presente obra y estén regulados por

legislación específica sobre residuos, cuando estén mezclados con otros residuos de
construcción y demolición, les será de aplicación el Real Decreto 105/2008 en los
aspectos no contemplados en la legislación específica.
Para la elaboración del presente estudio se ha considerado la normativa siguiente:
- Artículo 45 de la Constitución Española.

3.2. Normativa de ámbito autonómico

G. GESTIÓN DE RESIDUOS

Real Decreto sobre la prevención y reducción de la contaminación del medio

ambiente producidapor el amianto
Real Decreto 108/1991, de 1 de febrero, del Ministerio de Relaciones con las Cortes y
de la Secretaría del Gobierno.
B.O.E.: 6 de febrero de 1991
Ley de envases y residuos de envases
Ley 11/1997, de 24 de abril, de la Jefatura del Estado.
B.O.E.: 25 de abril de 1997
Desarrollada por:
Reglamento para el desarrollo y ejecución de la Ley 11/1997, de 24 de abril,
de envases y residuos de envases
Real Decreto 782/1998, de 30 de abril, del Ministerio de la Presidencia.
B.O.E.: 1 de mayo de 1998
Modificada por:
Modificación de diversos reglamentos del área de medio ambiente para su
adaptación a la Ley 17/2009, de 23 de noviembre, sobre el libre acceso a las
actividades de servicios y su ejercicio, y a la Ley 25/2009, de 22 de
diciembre, de modificación de diversas leyes para su adaptación a la Ley
de libre acceso a actividades de servicios y su ejercicio.
Real Decreto 367/2010, de 26 de marzo, del Ministerio de la Presidencia.
B.O.E.: 27 de marzo de 2010

Plan nacional de residuos de construcción y demolición 2001-2006

Resolución de 14 de junio de 2001, de la Secretaría General de Medio Ambiente.
B.O.E.: 12 de julio de 2001

Corrección de errores:
Corrección de errores de la Resolución de 14 de junio de 2001
B.O.E.: 7 de agosto de 2001

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Real Decreto por el que se regula la eliminación de residuos mediante depósito

en vertedero
Real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, del Ministerio de Medio Ambiente.
B.O.E.: 29 de enero de 2002

Modificado por:
Regulación de la producción y gestión de los residuos de construcción y
demolición
Real Decreto 105/2008, de 1 de febrero, del Ministerio de la Presidencia.
B.O.E.: 13 de febrero de 2008
Modificado por:
Modificación de diversos reglamentos del área de medio ambiente para su
adaptación a la Ley17/2009, de 23 de noviembre, sobre el libre acceso a las
actividades de servicios y su ejercicio, y a la Ley 25/2009, de 22 de
diciembre, de modificación de diversas leyes para su adaptación a la Ley
de libre acceso a actividades de servicios y su ejercicio
Real Decreto 367/2010, de 26 de marzo, del Ministerio de la Presidencia.
B.O.E.: 27 de marzo de 2010
Regulación de la producción y gestión de los residuos de construcción y
demolición
Real Decreto 105/2008, de 1 de febrero, del Ministerio de la Presidencia.
B.O.E.: 13 de febrero de 2008
Plan nacional integrado de residuos para el período 2008-2015
Resolución de 20 de enero de 2009, de la Secretaría de Estado de Cambio Climático.
B.O.E.: 26 de febrero de 2009
Ley de residuos y suelos contaminados
Ley 22/2011, de 28 de julio, de la Jefatura del Estado.
B.O.E.: 29 de julio de 2011
Texto consolidado. Última modificación: 7 de abril de 2015
Ley de Urbanismo de Castilla y León
Ley 5/1999, de 8 de abril, de la Presidencia de Castilla y León.
B.O.C.Y.L.: 15 de abril de 1999
Modificada por:
Ley de modificación de la Ley 5/1999, de 8 de abril, de Urbanismo de Castilla
y León
Ley 10/2002, de 10 de julio, de la Presidencia de Castilla y León.

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B.O.E.: 26 de julio de 2002

Modificada por:
Ley de medidas financieras y de creación del ente público Agencia de
Innovación y Financiación Empresarial de Castilla y León
Ley 19/2010, de 22 de diciembre, de la Presidencia de Castilla y León.
B.O.C.Y.L.: 23 de diciembre de 2010
Plan regional de ámbito sectorial de residuos de construcción y demolición de
Castilla y León (2008-2010)
Decreto 54/2008, de 17 de julio, de la Consejería de Medio Ambiente de Castilla y León.
B.O.C.Y.L.: 23 de julio de 2008

4. IDENTIFICACIÓN DE LOS RESIDUOS DE

CONSTRUCCIÓN Y DEMOLICIÓN GENERADOS EN
LA OBRA, CODIFICADOS SEGÚN LA ORDEN
MAM/304/2002

Los posibles residuos de la construcción y demolición que se generen en la obra se

clasifican según la Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican las
operaciones de valorización y eliminación de residuos, según la Lista Europea de
Residuos (LER) aprobada por la Decisión 2005/532/CE, dando lugar a los siguientes
grupos:

- RCD de Nivel I: Tierras y materiales pétreos, no contaminados, procedentes de

obras de excavación El Real Decreto 105/2008 (artículo 3.1.a), considera como
excepción de ser consideradas como residuos:

Las tierras y piedras no contaminadas por sustancias peligrosas, reutilizadas en

la misma obra, en una obra distinta o en una actividad de restauración,
acondicionamiento o relleno, siempre y cuando pueda acreditarse de forma
fehaciente su destino a reutilización.

- RCD de Nivel II: Residuos generados principalmente en las actividades propias

del sector de la construcción, de la demolición, de la reparación domiciliaria y de
la implantación de servicios.

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Material según Orden Ministerial MAM/304/2002

RCD DE NIVEL I
1. Tierras y pétreos de la excavación
RCD DE NIVEL II
RCD DE NATURALEZA NO PÉTREA
1. Asfalto
2. Madera
3. Metales (incluidas sus aleaciones)
4. Papel y cartón
5. Plástico
6. Vidrio
7. Yeso
RCD DE NATURALEZA PÉTREA
1. Arena, grava y otros áridos
2. Hormigón
3. Ladrillos, tejas y materiales cerámicos
RCD POTENCIALMENTE PELIGROSOS
1. Basuras
2. Otros
Tabla 2. Clasificación de RCD generados, según los tipos de materiales de los que están compuestos.

5. MEDIDAS PARA LA PREVENCIÓN DE RESIDUOS

DE CONSTRUCCIÓN Y DEMOLICIÓN EN LA OBRA
OBJETO DEL PROYECTO.

Se han tenido en cuenta las diferentes alternativas optando por aquellas que generan
menor volumen de residuos en la fase de construcción y de explotación, facilitando el
desmantelamiento de la obra al final de su vida útil con el menor impacto ambiental. Con
el fin de generar menos residuos en la fase de ejecución, el constructor asumirá la
responsabilidad de organizar y planificar la obra, en cuanto al tipo de suministro, acopio
de materiales y proceso de ejecución. Como criterio general se adoptarán las siguientes
medidas para la prevención de los residuos generados en la obra:

- La excavación se ajustará a las dimensiones específicas del proyecto,

atendiendo a las cotas de los planos de cimentación, hasta la profundidad
indicada en el mismo que coincidirá con el Estudio Geotécnico correspondiente
con el visto bueno de la Dirección Facultativa.
- Evitar en la medida de los posible la producción de residuos de naturaleza
pétrea.
- Las piezas que contengan mezclas bituminosas, se suministrarán justas en
dimensión y extensión, con el fin de evitar los sobrantes innecesarios. Antes de
su colocación se planificará la ejecución para proceder a la apertura de las
piezas mínimas, de modo que queden dentro de los envases los sobrantes no
ejecutados.
- Los elementos de madera se replantearán junto con el oficial de carpintería.

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- Se aportarán los elementos metálicos y sus aleaciones en la cantidad justa

necesaria para la ejecución de la obra pertinente.
- Solicitación a los proveedores de elementos constructivos, que su suministro se
realice con la menor cantidad posible de embalajes.

6. OPERACIÓN DE REUTILIZACIÓN, VALORACIÓN O

ELIMINACIÓN A QUE SE DESTINARÁN LOS
RESIDUOS DE CONSTUCCIÓN Y DEMOLICIÓN QUE
SE GENEREN EN LA OBRA

El desarrollo de las actividades de valorización de residuos de construcción y demolición

requerirá autorización previa del órgano competente en materia medioambiental de la
Comunidad Autónoma correspondiente, en los términos establecidos por la Ley
10/1998, de 21 de abril.

La autorización puede ser para una o varias operaciones que se vayan a realizar. Se
atribuye un plazo de tiempo determinado y puede ser renovada en periodos sucesivos.

Los áridos reciclados obtenidos como producto de una operación de valorización de

residuos de construcción y demolición deberán cumplir los requisitos técnicos y legales
para el uso a que se destinen.

La reutilización de materiales de residuos de la construcción y demolición deberán

cumplir los requisitos técnicos y legales de para el uso que se destinen y se realizará si
es posible en un depósito municipal:

En relación al destino previsto para los residuos no reutilizables ni valorables "in situ",
se expresan las características, su cantidad, el tipo de tratamiento y su destino, en la
tabla siguiente:

Material según Orden Código Tratamiento Destino

Ministerial MAM/304/2002 LER
RCD DE NIVEL I
1. Tierras y pétreos de la excavación
Tierra y piedras distintas de 17 05 04 Sin Restauración / Vertedero
las especificadas en el código tratamiento
17 05 03. específico
RCD DE NIVEL II
RCD de naturaleza no pétrea
1. Asfalto
Mezclas bituminosas distintas 17 03 02 Reciclado Planta de reciclaje RCD
de las especificadas en el
código 17 03 01.
2. Madera
Madera 17 02 01 Reciclado Gestor autorizado RNPs
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3. Metales (incluidas sus aleaciones)

Envases metálicos 15 01 04 Depósito / Gestor autorizado RNPs
Tratamiento
Cobre, bronce, latón 17 04 01 Reciclado Gestor autorizado RNPs
Hierro y acero 17 04 05 Reciclado Gestor autorizado RNPs
Metales mezclados 17 04 07 Reciclado Gestor autorizado RNPs
Cables distintos de los 17 04 11 Reciclado Gestor autorizado RNPs
especificados en el código 17
04 10
4. Papel y cartón
Envases de papel y cartón 15 01 01 Depósito / Gestor autorizado RNPs
Tratamiento
5. Plástico
Plástico 17 02 03 Reciclado Gestor autorizado RNPs
6. Vídrio
17 02 02 Reciclado Gestor autorizado RNPs
7. Yeso
Materiales de construcción a 17 08 02 Reciclado Gestor autorizado RNPs
partir de yeso distintos de los
especificados en el código 17
08 01.
RCD de naturaleza pétrea
1. Arena, grava y otros áridos
Residuos de grava y rocas 01 04 08 Reciclado Planta de reciclaje RCD
trituradas distintos de los
mencionados en el código 01
04 07.
Residuos de arena y arcillas 01 04 09 Reciclado Planta de reciclaje RCD
2. Hormigón
Hormigón 17 01 01 Reciclado / Planta de reciclaje RCD
Vertedero
3. Ladrillos, tejas y materiales cerámicos
Ladrillos 17 01 03 Reciclado / Planta de reciclaje RCD
Vertedero
Tejas y materiales cerámicos 17 01 03 Reciclado Planta de reciclaje RCD
Mezclas de hormigón, ladrillos, 17 01 07 Reciclado / Planta de reciclaje RCD
tejas y materiales cerámicos Vertedero
distintas de las especificadas
en el código 17 01 06.
RCD potencialmente peligrosos
1. Basuras
Residuos de la limpieza diaria 20 03 03 Reciclado / Planta de reciclaje RCD
Vertedero
2. Otros
Residuos de pintura y barniz 08 01 11 Depósito / Gestor autorizado RPs
que contienen disolventes Tratamiento
orgánicos u otras sustancias
peligrosas

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Materiales de aislamiento 17 06 04 Reciclado Gestor autorizado RPs

distintos de los especificados
en los códigos 17 06 01 y 17
06 03.
Residuos mezclados de 17 09 04 Reciclado Planta de reciclaje RCD
construcción y demolición
distintos de los especificados
en los códigos 17 09 01, 17 09
02 y 17 09 03.

7. PRESCRIPCIONES EN RELACIÓN CON EL

ALMACENAMIENTO, MANEJO, SEPARACIÓN Y
OTRAS OPERACIONES DE GESTIÓN DE LOS
RESIDUOS DE CONSTRUCCIÓN Y DEMOLICIÓN.

En el caso de demoliciones parciales o totales, se realizarán los correspondientes

apeos, apuntalados, estructuras auxiliares necesarias, necesarias para asegurar las
partes peligrosas de la propia obra como de las estructuras colindantes.

Se recogerán los elementos peligrosos y/o contaminantes tan pronto como sea posible.
Se actuará desmontando los desmontables de la instalación procediendo
posteriormente al derribo del resto.

Los escombros se depositarán en contenedores metálicos temporales, con las

condiciones y ubicación que la ordenanza municipal considere, o en sacos bien
señalizados y separados del resto de residuos, con un volumen inferior a 1 m3.

Los contenedores deben estar pintados con colores vivos y deben ser visibles durante
toda la noche. La ubicación de los contenedores debe ser visible también durante la
noche. A lo largo del perímetro del contenedor habrá una cinta reflectante en la que
aparece la siguiente información que debe leerse perfectamente:

- Razón social.
- Código de Identificación Fiscal (C.I.F.).
- Número de teléfono del titular del contenedor/envase.
- Número de inscripción en el Registro de Transportistas de Residuos del titular
del contenedor.

El responsable de la obra tiene que asegurarse de que en el contenedor donde se están

almacenando residuos de manera temporal, no se depositen residuos ajenos a la
construcción y demolición. Los contenedores permanecerán cubiertos de manera que
no se depositen residuos ajenos a la obra, durante los periodos en los que no se está
trabajando.

En el equipo de obra se deberán establecer los medios humanos, técnicos y

procedimientos de separación que se dedicarán a cada tipo de RCD.

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Se deberán cumplir las prescripciones de la ordenanza municipal, requisitos y

condiciones de la licencia de obra, que obligan a la separación de los residuos
dependiendo de su origen con la finalidad de realizar un reciclaje o deposición de los
mimos de los mismos, después de realizar una evaluación para comprobar la
rentabilidad de dicha operación.

El constructor deberá efectuar un estricto control documental, de modo que los

transportistas y gestores de RCD presenten los vales de cada retirada y entrega en
destino final. En el caso de que los residuos se reutilicen en otras obras o proyectos de
restauración, se deberá aportar evidencia documental del destino final.

Los residuos generados com