NOMBRE DE ASIGNATURA SISTEMAS DE CONTROL
SEMANA 5
Nombre del estudiante Eric Paredes
Fecha de entrega
Carrera ingeniería automatización y control
INTRODUCCION
A continuación, pasaremos a realizar la tarea evaluada de la semana 5 esta semana como todas las
semanas anteriores empezaremos por estudiar el contenido de la semana para luego hacer la actividad
interactiva de los recursos adicionales y nos apoyaremos con las herramientas tecnológicas Google
académico y YouTube para poder realizar una tarea muy bien hecha y estructurada.
DESARROLLO
En la empresa Controles ABC, donde trabajas como técnico en el área de automatización, han solicitado
evaluar el sistema de control de la esmoltificación en una granja de cultivo de salmón. Este proceso a
automatizar tiene las siguientes características:
En la primera etapa de vida de las criadillas deben desarrollarse en agua dulce, en la etapa adulta cuando
el salmón llega casi al peso comercial, se deben trasladar a balsas en el mar. Este proceso de
esmoltificación se realiza manualmente, verificando solo el tamaño del salmón y depositándolo en la
balsa en el mar.
En este sentido, se desea en el futuro implementar un SCD, pero este debe involucrar el proceso antes
descrito. Además, debe incluir el control de temperatura en la etapa temprana de cría, que debe
considerar óptima con un rango de 4 a 20 grados. La termorregulación se realiza a través de una caldera
que se activa al descender la temperatura y de una torre de enfriamiento al ascender la temperatura.
Sumando así, otras etapas que deben incluir engorde en el mar, procesamiento y empaque. Manteniendo
siempre la cadena de frío.
Tomando en consideración el caso presentado, responde las siguientes preguntas:
1)Diseña un sistema de control digital a lazo abierto y lazo cerrado. Luego de elaborados, selecciona y
explica cuál es el más adecuado para el proceso mostrado.
Sistema de control digital lazo cerrado un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la señal
de salida tiene efecto directo sobre la acción de control. Esto es, los sistemas de control de lazo cerrado
son sistemas de control realimentados. En esta ocasión se podría implementar un sistema de control para
la temperatura en la etapa de criadilla, así fijar una señal de control para la caldera y la torre de
enfriamiento, basándose en la medición continua del agua, el controlador recibiría la información de a
que temperatura está realmente el agua y enviaría una señal de control de ajuste de temperatura para
asegurarse que se mantenga en la temperatura óptima para las criadillas.
e’( t) G(s) u’(t) u(t) H(s)
+
r(t) SISTEMA D/A PLANTA y(t)
A/D
-
SEÑAL
y’(t)
DE
RELOJ
A/D
sistema de control digital lazo abierto el sistema de control de Lazo Abierto es aquel que utiliza el
conocimiento del proceso para llevar al sistema hacia una región de operación sin censar el estado de las
variables. Aquí se podría implementar un sistema de control de la temperatura en la etapa de criadilla. Así
fijar una señal de control para la caldera y la torre de enfriamiento, basándose en la medición continua
del agua. Lo que hay que tomar en cuenta que en este sistema no se toma en cuenta la salida del proceso
por lo tanto no se asegura alcanzar la temperatura desea o la óptima.
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ __ _ _ _ _ _ _
r(t) G(s) u’(t) u(t) H(s) y(t)
A/D SISTEMA D/A PLANTA
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En este caso el Sistema adecuado para implementar es el Sistema de control de lazo cerrado ya que
permite ajustar de manera constante la temperatura de acuerdo a la información en tiempo real de la
salida del proceso. esto nos asegura el alcanzar la temperatura ideal y mantenerla de forma constante
para las criadillas.
2) Explica el proceso de implementación de un sistema de control distribuido tomando en cuenta las
características del sistema, los niveles de control, la redundancia y el factor de disponibilidad.
el sistema de control distribuido utiliza bucles de control distribuidos por toda una fábrica, maquinaria o
área de control. Es un sistema industrial automatizado y digital que se utiliza para controlar los procesos
industriales y aumentar su seguridad, rentabilidad y fiabilidad.
Características del sistema
Los sistemas de control distribuido son sistemas que enlazan subsistemas, como su estructura está
jerarquizada Sus elementos básicos son: la estación de trabajo de monitoreo o ingeniería, la estación de
operación o interfaz hombre máquina (HMI), la unidad de control de procesos, los dispositivos
inteligentes y el sistema de comunicación. En cuanto a las características del sistema de control
distribuido, es importante considerar los diferentes niveles de control, desde el nivel de campo (sensores
y actuadores), hasta el nivel de supervisión y control centralizado. También es fundamental incluir
redundancia en los componentes críticos del sistema, como los servidores y los controladores, para
garantizar la continuidad del proceso en caso de fallas. Por último, es importante considerar el factor de
disponibilidad, es decir, el porcentaje de tiempo en que el sistema se encuentra operando sin
interrupciones, para garantizar la confiabilidad y eficiencia del proceso. En resumen, el proceso de
implementación de un sistema de control distribuido debe considerar las características del sistema, los
niveles de control, la redundancia y el factor de disponibilidad para garantizar el correcto funcionamiento
y operación del proceso controlado.
Niveles de control
Los sistemas de control distribuido poseen varios niveles de automatización. Estos niveles tienen un orden
jerárquico y de manera ordenada se comunican, para lograr un objetivo común, la producción.
Nivel de Gestión: se localizan los sistemas informáticos que rigen el proceso de monitoreo y supervisión.
Además, gestiona la adquisición en tiempo real de la información para ser luego cotejada y almacenada
en los históricos de la planta. Tiene la capacidad de interacción con los operadores de la planta. También
gestiona el flujo informativo entre los sistemas de producción, planificación y mantenimiento.
Nivel de supervisión: se puede observar el funcionamiento y comportamiento operacional del proceso, se
enfoca en la revisión de los datos del nivel de campo que fueron recibido por los dispositivos que
conforman este. La observación se realiza a través de los equipos Interfaz Hombre - Máquina, estos se
localizan cerca del proceso a supervisar. Aunque en ocasiones se pueden colocar en salas de control
remotas. Un operador es quien supervisa y coteja esta información recogida de los niveles inferiores. El
control de toda la planta o un área específica.
Nivel de control: interconectada con las diferentes etapas del proceso de producción, en lugar de
centralizar opera mediante redes. Puede controlar cualquier función del sistema, los controladores se
comunican con las estaciones de operación.
Nivel de módulos de E/S: los módulos de entradas/salidas se emplean para señales cableadas, se
encuentran distribuidas por las instalaciones de la planta, estas ahorran el uso de cables de señal uniendo
la electrónica del control con los elementos de campo. En la figura 11 se pueden observar cómo líneas
puntadas que unen el nivel de campo con el nivel de control, para ello emplean protocolos específicos de
comunicación, como, por ejemplo: protocolo bus de campo (fieldbus en Estados Unidos y profibus en
Europa) estos garantizan la comunicación entre controlador y los equipos en tiempos mínimos, muy
propicios a las necesidades del proceso industrial.
Nivel de campo: en este nivel se ubican, los equipos y maquinarias, como sensores, actuadores y demás
instrumentos involucrados en el proceso controlado. Son compatibles con los protocolos de bus, dado
que permiten de esta manera su monitoreo remoto.
El proceso de implementación de un sistema de control distribuido se puede dividir en las siguientes
etapas:
Identificación de los procesos a controlar: En esta etapa se identifican los procesos críticos que requieren
control, así como los sensores y actuadores necesarios para medir y controlar las variables relevantes.
Selección de la plataforma de hardware: Se selecciona la plataforma de hardware que mejor se adapte a
las necesidades del sistema, considerando factores como la capacidad de procesamiento, la cantidad de
E/S y la escalabilidad.
Diseño del sistema de comunicaciones: Se diseña el sistema de comunicaciones que permitirá la
transferencia de datos entre los diferentes nodos del sistema de control distribuido. Se consideran
aspectos como la velocidad de transmisión, la redundancia y la topología de la red.
Configuración del software de control: Se configura el software de control que se encargará de la
adquisición de datos, el procesamiento de la información y la generación de las señales de control.
Configuración de los controladores locales: Se configuran los controladores locales que se encargarán de
la ejecución de las tareas de control en los diferentes nodos del sistema de control distribuido.
Pruebas y puesta en marcha: Se realizan pruebas para verificar el correcto funcionamiento del sistema y
se procede a la puesta en marcha del mismo.
3) Describe en qué parte del proceso implementarías un PLC, teniendo en consideración la estructura,
funciones, ventajas y desventajas.
Un PLC (Programmable Logic Controller) es un dispositivo electrónico que se programa para realizar
acciones de control automáticamente. Viene a ser una computadora digital. Se usa en automatización
desde 1970 y básicamente, es un sistema integrado con una CPU, memoria RAM, ROM, módulos de E/S.
Dada su estructura encaja perfecto en los sistemas como los antes mencionados ya que poseen Módulos
de entrada/salida, que son los sensores y los actuadores, respectivamente. Además, contiene una fuente
de alimentación DC, que sirve para energizar a todos los componentes y dispositivos internos conectados.
También puede contar con una fuente de alimentación AC, dependiendo del modelo y la necesidad que
quiero decir con esto que los PLC son adaptables y moldeables de acuerdo a la situación lo amerite,
Además, cuentan con un procesador que se conoce como unidad de procesamiento central, esta
almacena y ejecuta los programas de control, gestiona la información de entrada y salida, se fundamenta
en microprocesadores y los diferentes tipos de memorias. Posee 3 tipos de memorias, 2 internas y una
insertable, las dos internas son: la memoria ROM (memoria solo de lectura) que es la memoria del
sistema operativo donde se almacenan los programas o firmware; la memoria RAM (memoria de acceso
aleatorio) su almacenamiento es temporal, solo guarda por poco tiempo información de las variables de
entrada y salida una de las características de los PLC son sus componentes que son todos de excelente
calidad y durabilidad lo cual es ideal para un sistema como este que estará funcionando 24/7.
En cuanto a en que parte yo lo implementaría lo más acertado seria implementarlo en la parte del control
de temperatura ya que diseñada para controlar en tiempo real y en entornos industriales procesos de
naturaleza combinacional y secuencial y que entre sus funciones básicas está el control de procesos
continuos que quiere decir esto, que además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los
autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de
módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están
programados en el autómata, con esto le será fácil poder controlar y mantener la temperatura que va de
4 a 20 grados. Como no es una estructura muy compleja lo que se le está pidiendo que realice el PLC no
abra problemas en su implementación además es un excelente modo de abaratar costos por su bajo
precio y su rápida implementación ya que se conecta muy rápido a los computadores y su rediseño se
puede tener funcionando el sistema a la brevedad y si llegaran a cambiar las condiciones en el entorno y
en la manera que debe sensar o las temperaturas se puede rediseñar de manera sencilla y continuar el
funcionamiento. dado que este sistema estará funcionando 24/7 es ideal implementar el PLC ya que
puede realizar tareas en muy corto tiempo y su arranque rápido y sin retardo estará censando la
temperatura de manera constante para el desarrollo óptimo de las criadillas.
COMENTARIO FINAL
Existen tres tipos de controladores utilizados en la automatización industrial: controladores lógicos
programables (PLC), sistemas de control distribuido (DCSs) y controladores programables de
automatización (PACs).
Un sistema de control distribuido es un conjunto de equipos independientes que actúan de forma
transparente actuando como un único equipo. Su objetivo es descentralizar tanto el almacenamiento de
la información como el procesamiento.
El control digital es una rama de la teoría del control que utiliza computadoras digitales para actuar como
controladores del sistema. Según los requisitos, un sistema de control digital puede adoptar la forma de
un microcontrolador, un ASIC o una computadora de escritorio estándar.
PLC controlador Lógico Programable básicamente, la función que tiene un PLC es detectar diversos tipos
de señales del proceso, y elaborar y enviar acciones de acuerdo a lo que se ha programado. Además,
recibe configuraciones de los operadores (programadores) y da reporte a los mismos, aceptando
modificaciones de programación cuando son necesarias.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
IACC (2023). Control digital, Control distribuido y PLC. Sistemas de Control. Semana 5.
Automatización, E., Canal CCTI Electricidad & Automatización. (20 de febrero de 2017). SISTEMAS DE
CONTROL (LAZO ABIERTO Y LAZO CERRADO) [vídeo educativo]. YouTube.
https://www.youtube.com/watch?v=v2kOPKTj3qA
