Carrera Técnico Profesional de Metalurgia

Fundición Inyectada

UNIDAD DIDÁCTICA:

Modelos Y Fundiciones Especiales

DOCENTE:

Lic: Javier Durand Tacuche

INTEGRANTES:

Baltodano Pacheco Meday Birsabit

SEMESTRE: IV
2022-II

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 DEDICATORIA

Sin lugar a dudas, dedico este trabajo a los maestros del “Glorioso
Instituto Superior Tecnológico José Pardo” que, más que pasar el
contenido, ayudaron en mi formación de una manera enriquecedora,
siempre impregnando sus actitudes con ética y profesionalismo. Son
ejemplos que quiero llevar a mi vida personal y profesional.

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 INDICE
I. INTRODUCCION ....................................................... 4
II. RESUMEN ............................................................... 5
III. OBJETIVOS .............................................................. 5
IV. FUNDAMENTO TEORICO .......................................... 6
V. MATERIALES Y EQUIPOS A UTILIZAR ....................... 6
VI. DETALLES DE LA PARTE EXPERIMENTAL ................ 7
VII. PRACTICAS Y HORNOS DE FUSION .......................... 9

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 I. INTRODUCCION

El diseño actual de la máquina de moldeo por inyección ha sido influido por la

demanda de productos con diferentes características geométricas, con diferentes
polímeros involucrados y colores. Además, su diseño se ha modificado de manera
que las piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual exige
rapidez de inyección, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.
John Hyatt registró en 1872 la primera patente de una máquina de inyección, la
cual consistía en un pistón que contenía en la cámara derivados celulósicos
fundidos. Sin embargo, se atribuye a la compañía alemana Cellon-Werkw el haber
sido pionera de la máquina de inyección moderna. Esta firma presentó, en 1928,
una patente incluyendo la descripción de nitrocelulosa (celuloide). Debido al
carácter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros
derivados celulósicos como el etanoato de celulosa. Los británicos John Beard y
Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traducción de la patente
alemana, desarrollaron paralelamente la misma técnica en Inglaterra, con los
derechos de patente inglesa para la compañía F.A. Hughes Ltd.
El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma fuente,
producida durante los años treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La
misma utilizaba máquinas de moldeo por inyección de Eckert & Ziegler
(Alemania). Estas máquinas funcionaban originalmente con aire comprimido
(aproximadamente 31 kg/cm²); el sistema de apertura de molde y la extracción de
la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluían válvulas manuales,
sin control automático ni pantallas digitales; además, carecían de sistemas de
seguridad.

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 II. RESUMEN

El moldeo por inyección consiste en alimentar los pellets o granos a un barril

calentado en donde se funde, luego estando fundida se fuerza a pasar por una
cámara con matriz o dado bipartido, mediante un embolo hidráulico o con el
tornillo rotatorio de un extrusor. Al aumentar la presión en la entrada del molde,
el tornillo rotatorio comienza a moverse hacia atrás, bajo presión, hasta una
distancia predeterminada; este movimiento controla al volumen del material por
inyectar. A continuación, el tornillo deja de girar y es empujado hidráulicamente
hacia adelante, forzando al plástico fundido a la cavidad del molde. Las presiones
de moldeo por inyección suelen ser de 70 a 200 MPa (10000 a 30000 psi).
Una vez la pieza este fría (termoplásticos) o curada (termófilos), se abren los
moldes y se expulsa la pieza. A continuación, se cierran los moldes y el proceso
se repite en forma automática. También, los elastómeros se moldean por
inyección mediante estos procesos.
El moldeo por inyección requiere temperaturas y presiones más elevadas que
cualquier otra técnica de transformación,pero proporciona piezas y objetos de
bastante precisión (siempre y cuando la resina utilizada no tenga una retracción
excesiva), con superficies limpias y lisas, además de proporcionar un magnífico
aprovechamiento del material, con un ritmo de producción elevado. Sin embargo,
a veces, las piezas deben ser refinadas o acabadas posteriormente, para eliminar
rebabas.

III. OBJETIVOS

1. Conocer las técnicas del proceso de fundición para el moldeo por

Inyección de metales en Matriz o Dados.

2. Conocer factores importantes que influyan en la selección de parámetros

para el moldeo por inyección de metales en Matriz o Dados.

3. Conocer las técnicas de los procesos de las máquinas de inyección de

metales en matriz en cámara caliente y en cámara fría.

4. Conocer las propiedades y aplicaciones típicas de los metales y

aleaciones para el moldeo por inyección en matriz común.

5. Conocer los hornos de fusión, las prácticas de fundición y sus condiciones

de operación para el moldeo de metales por inyección en matriz.

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IV. FUNDAMENTO TEORICO

El proceso de inyección en matriz es un proceso continuo en el cual se utiliza

diversas máquinas automáticas.
Actualmente este proceso tiene una gran variedad de ventajas y campos de
aplicación que ya podremos observar más detenidamente en el presente
laboratorio.
Este proceso es muy versátil ya que permite la fabricación de diversos tipos de
piezas con diferentes formas geométricas mediante el uso de matrices y dados
en la mayoría de los casos.
Este proceso de moldeo por inyección de metales tiene muchas ventajas en
comparación con otros tipos de moldeos y diferencias, aquí se puede mostrar y
explicar el uso de los diferentes hornos.

El proceso de inyección de metales se realiza en matrices o dados fabricados

para este fin y es un claro ejemplo de la fundición en molde permanente. Difiere
de otros procesos de fundición, ya que el metal se hace entrar a presión dentro
de la cavidad de la matriz o dado, conservando dicha presión hasta su
solidificación. La inyección se hace a una presión de 0,7MPa a 700MPa.
Las piezas logradas mediante este proceso son de gran calidad, en lo que se
refiere a sus dimensiones y acabado debido a la combinación de moldes
metálicos o matrices y presión.

El peso de las piezas fundidas que se consigue mediante este proceso van
desde menos de 90g hasta aproximadamente 25kg. Generalmente las piezas
típicas y comunes que se fabrican son componentes y accesorios para motores,
máquinas para oficina, enseres domésticos, herramientas de mano y juguetes.
Las operaciones de fundición en matriz o dados se llevan a cabo en máquinas
especiales. Las máquinas modernas de fundición en dados están diseñadas y
fabricadas para mantener un cierre preciso de las dos mitades del molde y
mantenerlas cerradas, mientras el metal fundido permanece a presión dentro de
la cavidad.

V. MATERIALES Y EQUIPOS A UTILIZAR

1. Metal de cobre, de aluminio, o aleaciones de zinc, estaño, magnesio, latón,
bronce o acero.
2. Horno de fusión de arco eléctrico, inducción o de crisol.
3. Máquinas de inyección neumática para la fundición en cámara caliente o
cámara fría.
4. Matriz o dados de acero especial.
5. Sistema de control y sensores de temperatura y presión, tiempo y nivel.

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VI. DETALLES DE LA PARTE EXPERIMENTAL
Proceso de cámara caliente
En las máquinas de cámara caliente, el metal se funde en un horno que es parte
de la máquina inyectora, que atrapa cierto volumen de metal fundido y lo inyecta
en el dado o matriz, usando un pistón de alta presión. Las presiones típicas de
inyección son de 7 a 35MPa. El metal se mantiene bajo presión mientras dura el
proceso de solidificación. Para prolongar la vida de la matriz y acelerar el
enfriamiento del metal, las matrices son enfriadas por agua o aceite que circulan
por varios canales en el interior de la matriz colada. Con velocidades
características de producción de hasta 500 partes por hora.
La fundición en dados con cámara caliente implica una dificultad especial en el
sistema de inyección, porque gran parte de dicho sistema queda sumergido en el
metal fundido. Por esa causa, las aplicaciones del proceso quedan limitadas a
aleaciones de bajo punto de fusión que no atacan químicamente al pistón y a otros
componentes mecánicos, como las de zinc, al estaño, al plomo.
FIGURA 1: Ilustración esquemática del proceso de inyección en matriz de cámara
caliente.

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Ciclo de la fundición en cámara caliente:
1. El metal fluye en la cámara con el dado cerrado y el émbolo levantado;
2. El émbolo fuerza al metal de la cámara a fluir hacia el dado, manteniendo
la presión durante el enfriamiento y la solidificación.
3. Se levanta el émbolo, se abre el dado y se expulsa la parte solidificada.
4. Se muestra la pieza terminada.

Se muestra también otra figura de máquina de cámara caliente más amplificada

Figura 2: Maquina de inyección en matriz de cámara caliente

Ciclo de la fundición en cámara fria:

Las máquinas de cámara fría son las más utilizadas en el moldeo por inyección.
El metal fundido procedente de un horno externo, para colar se vacía en una
cámara sin calentar (de ahí el termino cámara fría) y se utiliza un pistón para
inyectar el metal a alta presión, en la cavidad del dado; estas presiones varían de
14 a 140 MPa. Debido al uso de un cucharon de colada para vaciar el metal líquido

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desde una fuente externa en la cámara del pistón. La velocidad del ciclo no es
muy rápida en comparación con la máquina de cámara caliente.

Las máquinas de cámara fría se usan generalmente para fundiciones de aluminio,

latón y aleaciones de magnesio. Las aleaciones de bajo punto de fusión como las
de zinc, estaño, plomo pueden también fundirse en máquinas de cámara fría, pero
las ventajas del proceso de cámara caliente favorecen más el uso de estos
metales.

VII. PRACTICAS Y HORNOS DE FUSION

En las operaciones de fundición, las prácticas de la fusión en un aspecto de suma

importancia ya que tiene un efecto directo en la calidad de las piezas fundidas.
Los hornos se cargan con material de fusión consistentes de metal, elementos de
aleación y otros materiales como el fundente, que son compuestos orgánicos que
sirven para refinar el metal fundido y eliminar gases disueltos e impurezas. Las
funciones del fundente dependen en gran medida del metal.

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Para las aleaciones de zinc, como las que se utilizan en la inyección en matriz los
fundentes típicos incluyen a los cloruros de zinc, de potasio y de sodio. Los
fundentes para el hierro fundido incluyen carbonato de sodio y el fluoruro de
calcio.
Los hornos de fusion que frecuentemente se utilizan en las fundiciones son:

1. Los hornos de arco electrico: Ofrecen elevada fusion, menos

contaminacion y capacidad de conservar el metal fundido para efectos de
aleacion.

2. Los hornos de induccion: Utiles en fundiciones pequeñas, produces

fusiones más pequeñas de composicion controlada.

3. Los hornos de crisol:Se calientan utilizando combustibles, pueden ser

estacionarios, inclinable

4. Los cubilotes: Operan de manera continua, tiene elavada velocidades de

fusion y producen grandes cantidades de metal fundido. Se contamina el
metal fundido y el medio ambiente.

VIII. CONCLUSIONES

El proceso de manufactura de fundición por inyección en matriz nos permite mayor

ahorro en mano de obra, espacio de fabricación, material y tiempos producción,
debido a que este puede ser semiautomatizado o aumatizado.
Este proceso es rápido e ideal para producción de gran cantidad de piezas,
obteniendo las mismas con un buen acabado y precisión superficial. Sin embargo,
con este proceso solo se pueden fabricar piezas con formas simples.

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IX. BIBLIOGRAFIA

 calientewww.dim.udec.cl/cursos/pdp/laminacion/laminacion.htm
http://www.scribd.com/doc/3928433/unilaminado
 https://www.dynacast.es/fundici%C3%B3n-inyectada-en-c%C3%A1mara-
 www.arcelormittal.co.cr/ps_laminacion_en_caliente.shtml

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