ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la

Producción

“Obtención de la Harina de Papa como Sustituto Parcial en la

Elaboración de Pan Tipo Enrollado”

TESIS DE GRADO

Previo a la obtención del Título de:

INGENIERAS EN ALIMENTOS

Presentada por:

Diana Zoraida Villavicencio Vásquez

Jéssica Stefania Zavala Villacís

GUAYAQUIL- ECUADOR

Año: 2014
AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios, mis padres, mi

hermana, mi esposo y a mi hijo, por

ser quienes me brindan su apoyo

incondicional en todo momento. A

mis maestros por las enseñanzas del

día a día, a mi directora de tesis

MSc. Fabiola Cornejo por su ayuda y

guía, a mis compañeros de clases

quienes llegaron a ser grandes

amigos y contribuyeron a un

agradable ambiente de estudio.

Diana Zoraida Villavicencio Vásquez

AGRADECIMIENTO

Cada paso hacia adelante en la

dirección correcta, es el resultado no

de una acción aislada sino del trabajo

y la perseverancia, que siendo

virtudes se nutren del apoyo de los

seres queridos. Sin ese apoyo,

aliento, o palmada en el hombro la

vida sería el doble de difícil. Por eso,

mis gracias y bendiciones a todos,

quienes contribuyeron con la

culminación de este trabajo.

Jéssica Stefania Zavala Villacís

DEDICATORI A

A Dios, quién me guio por el buen

camino, dándome fuerzas para

seguir adelante y no desmayar en los

problemas que se presentaban.

A mis padres, por su apoyo,

consejos, comprensión y ayudarme

con los recursos necesarios para

estudiar.

A mi hermana, por acompañarme

hasta el día de hoy.

A mi esposo, por su comprensión y

amor para poder realizarme.

A mi hijo, por ser mi motivación y

felicidad.

Diana Zoraida Villavicencio Vásquez

DEDICATORI A

A mis padres, por ser siempre

ejemplo, soporte y guía.

A mis profesores, en especial a la

MSc. Fabiola Cornejo, por la pasión

y entusiasmo que muestra por su

trabajo.

A mis amigos, y a quienes me

quieren bien, para que sepan que

se los quiere bien.

Jéssica Stefania Zavala Villacís

 TRIBUNAL DE GRADUACIÓN

__________________________ __________________________

Dr. Kleber Barcia V., Ph. D. MSc. Fabiola Cornejo Z.

DECANO DE LA FIMCP DIRECTOR DE TESIS

PRESIDENTE

__________________________

MSc. Haydeé Torres C.

VOCAL PRINCIPAL
 DECLARACIÓN EXPRESA

“La responsabilidad del contenido de esta

Tesis de Grado, nos corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual

de la misma a la ESCUELA SUPERIOR

POLITÉCNICA DEL LITORAL”

(Reglamento de Graduación de la ESPOL).

________________________ ____________________

Diana Villavicencio Vásquez Jéssica Zavala Villacís

 II

RESUMEN

El objetivo fue encontrar la sustitución adecuada de harina de trigo por harina

de papa, para elaborar pan tipo enrollado el cual va a ser destinado a las

panaderías artesanales; el costo de la harina de trigo es elevado y esto

conlleva a buscar materias primas alternativas que permitan la sustitución

parcial de la misma.

Para el estudio se utilizó la especie Solanum tuberosum L. variedad

Superchola, perteneciente a la familia Solanáceas. El valor nutritivo de este

tubérculo y la disponibilidad en el mercado fueron motivos para su elección.

Se procedió a la caracterización de la papa, para después mediante secado,

obtener harina con su respectiva isoterma, velocidad y tiempo de secado. La

harina de papa se mezcló con la harina de trigo en 3 proporciones diferentes,

para determinar la formulación del pan y conseguir un producto final que sea

aceptable al consumidor.
 III

Mediante evaluación sensorial se identificó si hay aceptación del consumidor

hacia el nuevo pan, las pruebas realizadas en el texturómetro junto con el

volumen específico determinaron si existen diferencias significativas.

Los análisis de los resultados obtenidos indicaron que la mezcla 80% harina

de trigo y 20% harina de papa, es aceptable para el consumo dentro de un

periodo de tiempo de 24 horas, es una formulación que permitió trabajar la

masa sin problemas y obtener un pan de consumo rápido.

Mediante este estudio, se espera contribuir al mercado de panificación

artesanal, brindando otra alternativa de sustitución de la harina de trigo.

 IV

ÍNDICE GENERAL

Pág.

RESUMEN……………………………………………………………………….… II

ÍNDICE GENERAL……………….………………………………………………. IV

ABREVIATURAS…………..….………………………………………….………. VII

SIMBOLOGÍA………..……….…………………………………………………… VIII

ÍNDICE DE FIGURAS……...……………………………………………..……… IX

ÍNDICE DE TABLAS…….……………………………………………….………. X

INTRODUCCIÓN...……………………………….………………………………. 1

CAPÍTULO 1
1. FUNDAMENTACION TEORICA……………………………………………... 2

1.1 Generalidades de la papa……………………………….………………. 3

1.1.1 Variedades………………………………………………………... 3

1.1.2 Disponibilidad……………………………...……………………… 4

1.1.3 Composición Química y Valor Nutricional……………………… 4

1.2 Aplicaciones del Almidón en la Industria Alimenticia....………………. 8

1.3 Importancia del Almidón en la Panificación…………..……………….. 9

1.4 Desperdicios generados en la obtención del Almidón de Papa…..… 10

1.5 Proceso de Secado…………………………………..…………………… 11

1.5.1 Velocidad de secado……………………………………………... 12

 V

1.5.2 Actividad de agua e isotermas…………...……………………… 15

CAPÍTULO 2

2. PROCESO DE OBTENCIÓN DE LA HARINA DE PAPA………………….. 17

2.1 Caracterización de la Materia Prima……………………………………. 17

2.2 Proceso de Experimentación………………………………………........ 22

2.2.1 Proceso de elaboración de harina……………………………… 22

2.2.2 Etapas de secado………………………………………………… 26

[Link] Parámetros del proceso…………………………………... 26

[Link] Curvas de secado……………………………….………… 27

CAPÍTULO 3

3. APLICACIÓN DE LAS HARINA EN PAN TIPO ENROLLADO……………. 35

3.1 Formulación de Pan Tipo Enrollado…………………………………….. 36

3.1.1 Pre-Mezcla 1…………………………………...………………….. 36

3.1.1 Pre-Mezcla 2…………………………………...………………….. 39

3.1.1 Pre-Mezcla 3…………………………………...………………….. 41

3.2 Descripción del Proceso de Producción…….…………………………. 43

3.2.1 Materias Primas de Panificación….………..……….………….... 43

3.2.1 Proceso de Panificación……….….………..……….………….... 45

3.3 Diagrama del Proceso de la Elaboración del Pan Tipo Enrollado…. 50

 VI

3.4 Evaluación Sensorial del Pan Tipo Enrollado…………………………. 51

3.5 Caracterización del Pan Tipo Enrollado……………………………….. 52

3.5.1 Ancho y Alto…………………………………...…………………... 52

3.5.2 Textura…………………………..…………...…………………….. 53

3.5.3 Volumen Especifico………………………...……………………... 55

CAPÍTULO 4

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………….……………..
57

APÉNDICES

BIBLIOGRAFÍA
 VII

ABREVIATURAS

°C Grados centígrados
µm Micrómetros
AOAC Association of Official Analytical
Chemist (Asociación de Químicos Analíticos Oficiales)
cm Centímetros
2
cm Centímetros cuadrados
g Gramo
g s.s Gramos sólidos secos
H Humedad
h Hora
Has Hectáreas
INEN Instituto Ecuatoriano de Normalización
Kg Kilogramos
m Metro
2
m Metro cuadrado
mg Miligramos
min Minuto
ml Milímetro
s Segundo
Tm Toneladas métricas
 VIII

SIMBOLOGÍA

Ws Peso de sólidos secos

Masa inicial
% ss Porcentaje de sólidos secos
Xt Humedad en base seca
W Peso de la muestra
Ws Peso de sólidos secos
X Humedad libre
Xt Humedad en base seca
X* Humedad en equilibrio
R Velocidad de secado
A Área
Diferencial de humedad libre media
Diferencial de intervalos de tiempo
aw Actividad de agua
pH Potencial de Hidrógeno
°Brix Grados Brix
Diámetro promedio
Diámetro superior
% Porcentaje
 IX

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1 Curva típica de secado……………………………………………… 12

Figura 2.1 Diagrama de proceso de la harina de papa………………………. 25
Figura 2.2 Isoterma de desorción de la papa…………………………………. 28
Figura 2.3 Humedad en base seca vs tiempo………………………………… 30
Figura 2.4 Curva de secado…………………………………………………...... 31
Figura 2.5 Isoterma de adsorción de harina de papa………………………… 32
Figura 3.1 Pan formulación 6.4………………………..................................... 38
Figura 3.2 Pan formulación 7:3…………………………………………………. 40
Figura 3.3 Red de gluten………………………………………………………… 42
Figura 3.4 Proceso de elaboración de pan tipo enrollado…………………… 50
Figura 3.5 Dimensiones del pan enrollado……..……………………………… 52
Figura 3.6 Corte de pan en texturómetro……………………………………… 53
Figura 3.7 Diagrama de cajas del valor específico de pan enrollado……. 56
 X

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Composición nutricional de la papa……………………………………. 6

Tabla 2 Rendimiento de la materia prima………………………………………. 19
Tabla 3 Características químicas de la papa………………………………….. 21
Tabla 4 Características organolépticas de la papa……………………………. 22
Tabla 5 Dimensiones de la muestra de secado………………………............. 26
Tabla 6 Condiciones de operación durante el secado………………………... 27
Tabla 7 Datos para la curva de secado……………………………………….... 29
Tabla 8 Análisis de granulometría…………………………………………..…... 34
Tabla 9 Formulación pan tipo enrollado…………………………………….….. 36
Tabla 10 Formulación 6:4 para pan tipo enrollado……………………………… 37
Tabla 11 Formulación 7:3 para pan tipo enrollado……………………………… 39
Tabla 12 Formulación 8:2 para pan tipo enrollado……………………………… 41
Tabla 13 Costo de los ingredientes de formulación……………………………. 42
Tabla 14 Resumen de resultados obtenidos en el texturómetro……………… 54
 1

INTRODUCCION

El pan forma uno de los alimentos de mayor consumo debido a su valor

nutritivo; tradicionalmente se ha utilizado harina de trigo para su elaboración,

por lo que se propone usar otra harina que la sustituya parcialmente, sin que

este cambio sea perceptible al paladar del consumidor.

La inestabilidad en el precio del pan, se debe a que la mayor parte del trigo

es importado, por ello se busca que el sustituto sea un alimento que se

coseche en el país, debido a esto se ha seleccionado a la papa, variedad

Superchola.

Se obtiene harina de papa por medio de secado, de la cual se desarrollan 3

pre-mezclas para elaborar pan tipo enrollado. Mediante investigación teórica,

observaciones durante el amasado, análisis sensorial, tamaño, volumen

específico y de textura, se determinará la formulación adecuada.

 CAPÍTULO 1

1. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

El pan forma parte del grupo de alimentos que han constituido la base de

la alimentación, debido a sus características nutritivas y su moderado

precio. Sin embargo, el problema que existe con su elaboración es la

inestabilidad en el precio de la harina de trigo, ya que las molineras del

país importan un 98,45% del trigo, según estudios del Ministerio de

Industrias y Productividad (1).

Debido a la carencia de este cereal, se propone alternativas para la

sustitución parcial de la misma por harina de papa, para elaborar pan

artesanal que permita reducir su precio.

 3

1.1. Generalidades de la Papa

Las papas nativas ecuatorianas presentan diversidad de formas,

colores y tamaños. Existen papas de formas aplanadas, redondas,

comprimidas, alargadas, con ojos profundos; de colores de piel

amarilla, roja, rosada o morada, que en algunos casos se combinan

en diseños vistosos y originales (2).

1.1.1. Variedades

La mayor diversidad genética de papa (Solanum tuberosum L.),

se encuentra en las tierras altas de los Andes, constituye uno

de los cinco elementos más importantes que contribuyen a la

alimentación de la humanidad (2).

La gran mayoría de las papas nativas son cultivadas entre los

2700 a 3400 metros sobre el nivel del mar (zona interandina),

sin embargo los mejores rendimientos se presentan en zonas

ubicadas entre los 2900 y 3300 metros sobre el nivel del mar,

donde las temperaturas fluctúan entre 9 y 11ºC (3).

A esta altura la fuerte radiación solar y los suelos orgánicos

andinos brindan a estas papas una naturalidad especial, las

 4

cuales además son cultivadas generalmente sin el uso de

fertilizantes químicos y casi sin aplicación de pesticidas (3). En

Ecuador se encuentran más de 400 variedades (Ver Apéndice

A).

1.1.2. Disponibilidad de Papa

Refiriéndonos a la papa como tubérculo fresco, su superficie

sembrada y cosechada para la utilización interna es de 48.210 y

43.605 Has respectivamente; de donde se obtiene una

producción de 339.038 Tm y su disponibilidad en el mercado es

de 286.594 Tm (Ver Apéndice B). Estos valores nos indican

que se puede dar un valor agregado a la papa como materia

prima, para la elaboración de la harina y subproductos. Además

cabe indicar que la especie Solanum tuberosum L., variedad

Superchola se encuentra disponible en la zona norte y centro

de la región interandina, durante todo el año (4).

1.1.3. Composición química y valor nutricional

Composición Química
 5

a) Componentes nutritivos

Dentro de los componentes nutritivos tenemos al almidón, el

cual cumple un rol energético y comparado con otros alimentos

como el plátano y la yuca, el aporte calórico es menor.

Los carbohidratos, se encuentran mayormente en forma de

almidón y un pequeño porcentaje como azúcares. El contenido

de proteína de la papa es superior a la mayoría de los cereales,

tubérculos y raíces, porque tiene un alto contenido de lisina. La

papa tiene un contenido muy bajo de grasas, esto representa

una ventaja para quienes tienen restricciones calóricas. A este

tubérculo no se lo considera como fuente de vitaminas, debido

a que se encuentran principalmente entre la piel y la cáscara,

las cuales se pierden en el pelado o la cocción. En cuanto al

contenido de minerales, sobresalen el potasio y fósforo (8).

En la Tabla 1. Se muestran los principales componente de la

papa.
 6

TABLA 1

COMPOSICIÓN NUTRICIONAL DE LA PAPA

Contenido
Nutriente
g/100g

Humedad 80

Materia seca 20

Hidratos de carbono 14,7

Ceniza 1

Proteína 2

Fibra 2,2

Lípidos 0,1 mg/100g

Sodio 0,8

Potasio 430

Hierro 4

Calcio 7

Magnesio 19,9

Fósforo 50

Vitamina C 18

Fuente: Escobar 1997; Verdú 2005; Willis 1998.

 7

b) Componentes no nutritivos

En lo que se refiere a los componentes no nutritivos, resaltan la

fibra, enzimas, ácidos orgánicos, flavonoides y antocianinas. La

papa contiene además una proteína antioxidante llamada

patatina, la cual combate los radicales libres. Los ácidos

orgánicos tales como cítrico, oxálico, fumárico y málico que,

además de regular la acidez de la savia de la papa, contribuyen

al aroma y sabor (9).

Valor nutricional

Se considera a la papa un alimento muy nutritivo, debido a que

desempeña funciones energéticas por su alto contenido en

almidón, así también regula el organismo por su elevado

contenido en vitaminas hidrosolubles, minerales y fibra (9).

El valor nutricional de la papa va a depender de la forma de su

consumo. Se debe tener en cuenta la pérdida de vitaminas que

tiene el tubérculo cuando se realiza el proceso de pelado, por

ello se recomienda cocinar las papas con cascara.

 8

La papa ocupa una posición intermedia, al comparar el valor

nutricional con otros alimentos de origen vegetal, como se

observa en el Apéndice C.

1.2. Aplicaciones del Almidón en la Industria Alimenticia

Los almidones son los polisacáridos más abundantes e importantes

desde el punto de vista comercial, están formados por monómeros de

glucosa, formando estructuras largas conocidas como amilosa y

amilopectina. El contenido de amilosa y amilopectina influye en forma

definitiva en las propiedades sensoriales y funcionales de cada

almidón (10).

El almidón de papa presenta diversidades de usos, los principales

según la industria alimentaria son:

 Aumentar la estabilidad e incrementar la viscosidad de la mezcla o

del producto, por eso es usado para la elaboración de helados,

gelatinas, sopas y salsas.

 Reducir costos al sustituir la harina de trigo en la repostería y

pastelería, y además porque reducen el encogimiento durante la

cocción. El almidón es muy importante en los productos

horneados, empresas que fabrican galletas y bizcochos lo utilizan,

 9

ya que el almidón aumenta la esponjosidad y quebrabilidad por lo

que mejora las características del rebanado, ablanda la textura y

además imparte el color dorado a la corteza.

 Aplicación en productos que no requieren procesos de cocimiento,

como en los embutidos.

 Dar estabilidad a altas temperaturas.

 Preparación de edulcorantes: glucosa, fructuosa.

 Fuente de alcohol para licores.

El almidón obtenido en la industrialización de la papa es un polvo fino

y sin sabor, de excelente textura, da mayor viscosidad que los

almidones de trigo o de maíz, y permite elaborar productos más

gustosos (10).

1.3. Importancia del almidón en la panificación

El efecto del almidón en la panificación es importante debido a su

capacidad de absorción, su viscosidad y tamaño de los gránulos. Se

puede decir que hay una relación entre el tamaño de los gránulos de

almidón y la fuerza de las harinas. Las harinas flojas suelen tener los

gránulos más grandes y las harinas fuertes tienen gránulos más

pequeños. El almidón, presente en las harinas, junto a las proteínas

 10

compite en la masa por absorber el agua añadida (11). Para obtener

una harina de buena calidad panadera, debe pasar el 95% por un

tamiz #70, según lo indica la norma INEN 154. Las propiedades del

almidón se citan a continuación:

 Aumentan la posibilidad de absorción de agua.

 Facilitan la acción de las amilasas.

 Aumentan el poder de producción de gas.

 Mejoran a menudo el valor panadero de los trigos de fuerza.

 Contribuyen a la conservación del pan.

1.4. Desperdicios generados en la obtención del Almidón de Papa

En el procesamiento de la papa para la obtención del almidón o

harina de papa se genera un desperdicio, la cáscara. Es posible

aplicar un proyecto de utilidades y beneficios de la cáscara de papa,

con el objetivo de generar fuentes de trabajo, aumentar la

sostenibilidad ambiental y ayudar a garantizar la seguridad

alimentaria en las zonas más pobres, utilizando este recurso que para

muchos es considerado como desperdicio.

Como se mencionó anteriormente, la fibra alimentaria representa el

2% del total de la papa y se encuentra mayormente distribuido en la

 11

piel. Además, durante el proceso de pelado ya sea manual o

mecánico, quedan restos de papa en la cáscara, por lo que también

podría ser aprovechado para obtener harina de la cascara (12).

Tanto papa y cáscara, hay que darles importancia y buen uso para

transformarlo en distintas variedades como: harina, almidón, postres,

tortillas, panes, bebidas, y extractos por su alto valor en vitamina C.

Además, se puede extraer antioxidantes naturales que están

presentes en la piel de la papa (13)

1.5. Proceso de Secado

El secado se describe como un proceso de disminución de la

humedad, de un sólido húmedo para producir un producto sólido y

seco. A veces el concepto de secado se extiende a la eliminación de

agua mediante procedimientos mecánicos como prensado, filtrado,

centrifugado, etc., sin embargo en este caso es preferible denominar

al proceso como deshidratación de alimentos (15).

La papa se deshidrató mediante un secado convectivo, que consiste

en una corriente de aire caliente, impulsado a través del secador por

medio de un ventilador (16).

 12

1.5.1. Velocidad de secado

La velocidad de secado se define como la velocidad con la que

disminuye la humedad del producto por unidad de tiempo en un

área definida. La velocidad de secado no es la misma durante

todo el proceso, es decir, que la eliminación de agua se realiza

en una serie de etapas en las que la velocidad de secado es

diferente. La representación gráfica de la velocidad de secado

frente a la humedad del producto o frente al tiempo se

denomina “Curvas de Secado”, y serán diferentes de acuerdo al

tipo de alimento a secar. En la figura 1.1 se muestra una posible

curva de secado (16).

FIGURA 1.1. CURVA TÍPICA DE SECADO

Fuente: Earle, 1988

 13

En el punto A; el sólido con humedad libre tiene una

temperatura menor a la del proceso. En la etapa inicial de AB,

el agua se va calentando lentamente y alcanza el valor de

equilibrio al llegar al punto B.

Posteriormente, se produce una gran disminución del contenido

de agua manteniéndose la velocidad constante BC. Aquí la

superficie del sólido está húmeda, por lo tanto representa la

remoción del agua libre. La temperatura es igual a la

temperatura del bulbo húmedo. Esta etapa finaliza cuando se

alcanza la llamada humedad crítica , por el cambio brusco

de la misma.

Finalmente, la velocidad empieza a decrecer (CD) hasta llegar a

la humedad en equilibrio (E).

Para el cálculo de la velocidad de secado, primero se determina

el peso de sólidos secos por medio de la siguiente ecuación:

Ecuación 1.1
( )
 14

: Peso de sólidos secos

: Masa inicial de la muestra

: Porcentaje de sólidos secos en la muestra

Luego, es necesario obtener la humedad en base seca,

mediante la siguiente fórmula:

Ecuación 1.2

: Humedad en base seca de la muestra

: Peso de la muestra

: Peso de sólidos secos

Para aplicar la ecuación 1.2 hay que tener en cuenta que es

constante.

Para determinar la velocidad de secado, falta calcular el

parámetro de humedad libre, el cual se obtiene de acuerdo a la

siguiente fórmula:

Ecuación1. 3
 15

: Humedad libre

: Humedad en base seca de la muestra

: Humedad de equilibrio de la muestra

La humedad de equilibrio ( ) que alcanzará el producto, está

en función de la humedad relativa del ambiente y se obtiene de

la isoterma del producto. Finalmente, se calcula la velocidad de

secado mediante la siguiente fórmula:

Ecuación 1.4

: Peso de sólidos secos

: Área superficial de la muestra

: Diferencial de humedad libre media

: Diferencial de intervalos de tiempo

1.5.2. Actividad de Agua e Isotermas

La actividad del agua (aw) se define como la cantidad de agua

libre en el alimento. Es decir, el agua disponible para el

crecimiento de microorganismos y para que se puedan llevar a

cabos diferentes reacciones químicas. De forma general, se

puede afirmar que un alimento cuanto mayor porcentaje de

agua tenga en su composición más susceptible es a alterarse.

 16

La disminución del contenido de agua en los alimentos aumenta

su vida útil por lo que se podrán conservar en perfectas

condiciones durante un mayor periodo de tiempo (15)

Se construyen isotermas para conocer la actividad de agua de

cada alimento a una determinada temperatura según su

contenido en humedad. En dichas isotermas se representa la

actividad de agua de un alimento frente a su contenido acuoso.

Para ello, se va deshidratando un alimento y se va midiendo su

actividad de agua (serían isotermas de desorción), o bien se va

rehidratando y se mide su actividad de agua en los diferentes

contenidos de humedad (sería la isoterma de resorción o

adsorción). Todo ello a la misma temperatura.

La obtención de la isoterma de la harina de papa permite

determinar las condiciones óptimas de secado.

 CAPÍTULO 2

2. PROCESO DE OBTENCIÓN DE LA HARINA DE

PAPA

En este capítulo, se describe el proceso que se llevará a cabo para

obtener la harina, que luego será utilizada en distintos porcentajes de

mezcla para preparar el pan tipo enrollado.

2.1. Caracterización de la Materia Prima

La papa utilizada para la industrialización es aquella que se

encuentra en su etapa de madurez, y que contiene una alta gravedad

específica y alto contenido de sólidos, siendo estos los componentes

más significativos para la industria en el procesamiento de productos

deshidratados.
 18

No se requiere que la papa sea de primera clase en cuanto a tamaño

ni peso, debido a que el objetivo de esta tesis es la utilización de la

papa de tercera, merma o llamada también descarte, que en el

mercado ya no se cotiza bien.

a. Características Físicas

Peso y Dimensiones

En cuanto a estas características físicas, las papas de tercera

pueden ser aceptadas con variabilidad de tamaño y forma,

profundidad de ojos y ligero daño mecánico durante la cosecha.

Dado al amplio rango de aceptación de la papa, no se tomaron

medidas ni pesos de las muestras ya que habría mucha variación.

Las únicas papas descarte que no entran al proceso son los

tubérculos podridos, dañados por insectos, verdeados y los que

presentan rajaduras por sequías.

Rendimiento

Según la metodología empleada de acuerdo al equipo disponible,

de las 5 papas se obtienen los valores que se muestra en la Tabla

2.
 19

TABLA 2

RENDIMIENTO DE LA MATERIA PRIMA

RENDIMIENTO

Papas enteras 100,00 ± 0,00%

Cáscara 14,92 ± 0,37%

papa pelada 85,08 ± 0,37%

(Celulosa) 16,93 ± 0,27%

Jugo de papa 68,15 ± 0,64%

Agua de papa 33,70 ± 1,10%

Almidón 34,44 ± 0,46%

Almidón +
51,38± 0,73%
Celulosa
Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala, 2013
 20

Se llama almidón al residuo lechoso que resulta de la

sedimentación, y es aquel con el cual se va a trabajar para

obtener la harina.

b. Características Químicas

Medición del pH

Se midió el pH con un ph metro de bolsillo, según el método de

la AOAC 981.12/90.

Sólidos Solubles

El contenido de sólidos solubles es un buen estimador del

contenido azúcares. Los sólidos solubles del almidón se

midieron con un refractómetro de escala 0 a 30 ºBrix, está

técnica se basó en el método AOAC 932.12/90 y el resultado

se expresó en % de sólidos solubles.

Determinación de Humedad y Aw

La humedad inicial de la papa, se determinó mediante el

método de la lámpara infrarroja de acuerdo al método AOAC

967.19, para ello se utilizó el equipo Termobalanza modelo

Kern MLB 50-3. La actividad de agua de la papa, se midió

 21

mediante el método AOAC 978.18, se utilizó equipo AquaLab

Water Activity.

Los resultados obtenidos en la caracterización de la papa se

presentan en la Tabla 3.

TABLA 3

CARACTERISTÍCAS QUÍMICAS DE LA PAPA

PARÁMETROS PAPA

pH 6,07 ± 0,12

Sólidos Solubles (ºBrix) 7,20 ± 0,25

Humedad (%) 72,78 ± 1,07

Aw 0,97 ± 0,01

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala, 2013

c. Características Organolépticas

Como se mencionó anteriormente, no es estrictamente trabajar

con una papa de primera calidad. Las condiciones aceptables

se presentan en la Tabla 4.
 22

TABLA 4

CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS DE LA PAPA

No. de Muestra Consistencia Color Olor

1 Dura Café Normal

2 Semidura Café Normal

3 Blanda Café Normal

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala, 2013

2.2. Proceso de Experimentación

2.2.1. Proceso de elaboración de harina

A continuación se describe cada etapa del proceso empleado

para obtener la harina de papa, realizado a nivel de laboratorio.

Recepción: Se llevó a cabo una inspección visual de la materia

prima, retirando las papas no aptas para el procesamiento de

acuerdo a las especificaciones antes mencionadas. Se pesaron

las muestras seleccionadas para luego establecer los

desperdicios y rendimientos.
 23

Lavado: Se lavó las papas con agua; esta operación es

importante para retirar la tierra que contienen, porque de no ser

bien limpiadas pueden elevar el contenido de cenizas del

producto final.

Pelado: Se realizó un pelado manualmente.

Triturado: Se utilizó un equipo triturador que extrae el jugo de

papa y el afrecho o fibra (celulosa). Esta operación es la más

importante dentro de procesamiento para obtener la harina. Al

realizar esta operación se reduce el tiempo de secado, por

consiguiente el costo de operación que conllevaría secar la

papa entera que tiene un alto contenido de agua, 72,78%.

Sedimentación: El jugo de papa que se extrae del proceso

anterior contiene proteína, materia grasa y sustancias

insolubles, la cual se tamizó mediante un liencillo que hace la

función de una centrífuga separando el agua contenida en la

parte sólida. De esta operación se obtiene finalmente una pasta

fina cremosa.
 24

Secado: La masa de papa húmeda junto con el afrecho que se

obtiene en el triturado, son llevados a un secado de bandejas

experimental.

Molienda: La molienda del producto seco se realizó en un

micropulverizador-tamiz.

Tamizado: Se pasó el polvo fino por una serie de mallas para

determinar su granulometría.

Envasado: La harina de papa obtenida se envasó en fundas de

polietileno.
 25

FIG 2.1 DIAGRAMA DE PROCESO DE LA HARINA DE PAPA

578 g
RECEPCIÓN %H: 72,78
Aw: 0,97

Agua LAVADO Agua

PELADO Cascaras
86,33 g; 14,92%
Papas peladas
492,33 g;
85,08%
TRITURADO
Celulosa
98,00 g; Jugo de Papa
16,93% 394,33 g; 8,15%

Almidón
SEDIMENTACIÓN 199,33 g; 4,44%

Celulosa + Almidón
297,33 g; 51,38%
SECADO
Aire 51,58°C Agua
126,57ml; 21,76%

MOLIENDA Harina de Papa

170,43g; 29,43%

Gruesos TAMIZADO Polvo de Papa

5g; 0,86% 170g; 29,36%

Harina
165g; 29,49%
ENVASADO H: 12%
Aw: 0,463

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala, 2013

 26

2.2.2. Etapas de secado

[Link]. Parámetros del proceso

El proceso de secado se llevó a cabo en un secador de

bandejas experimental. Las dimensiones de la muestra y

de la bandeja de aluminio se muestran en la Tabla 5.

TABLA 5

DIMENSIONES DE LA MUESTRA DE SECADO

Largo 31cm

Ancho 25cm

Espesor de la muestra 0,5cm

Área de la muestra 387,5 cm2

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica

Zavala, 2013

La temperatura del proceso, la humedad relativa del

secado, y la velocidad del aire fueron tomadas del panel

del equipo de secado, mientras que la ºT de entrada del

aire y la humedad relativa del aire de salida fueron

medidas con un termohigrómetro. Los valores se

muestran en la siguiente tabla.

 27

TABLA 6

CONDICIONES DE OPERACIÓN DURANTE EL

SECADO

ºT del secador 51,58 ± 1,46⁰C

HR de secado 24,01% ± 1,50

Velocidad del aire 0,71± 0,02 m/s

ºT de entrada del aire 44,02 ± 0,12°C

HR del aire de salida 35% ± 1,02

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala,

2013

[Link]. Curvas de secado

Para obtener las curvas de secado, se pesó

constantemente la muestra en intervalos de 5 minutos

durante las 4 primeras horas de secado, y luego cada

10 y 15 minutos hasta peso constante. Los datos del

proceso que se obtiene, son el resultado de la pérdida

de peso por humedad de la muestra vs el tiempo de

secado.
 28

Para establecer las curvas de secado es necesario

determinar la humedad de equilibrio ( ). Dicha

humedad se la calculó mediante la isoterma de

desorción, utilizando el programa Water Analizer, el cual

nos dio el valor de la monocapa utilizando el modelo de

GAB (Guggenheim-Anderson-deBoer).

La isoterma de desorción de la papa se muestra en la

Figura 2.2

FIG 2.2. ISOTERMA DE DESORCIÓN DE LA PAPA

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala,

2013
 29

El valor de monocapa de BET (Brunauer-Emmet-Teller)

obtenido por el modelo de GAB fue de 0.2229 g de

agua/g s.s. con un R2 de 0.9040047.

La tabla 7 a continuación, indica los datos necesarios

para hallar la curva de secado.

TABLA 7

DATOS PARA LA CURVA DE SECADO

Peso inicial de la muestra (W) 297 g

Humedad inicial 53,45 %

Sólidos iniciales en la muestra 46,55 %

Peso de sólidos secos (Ws) 138,25 g

Ws 0,14 Kg

Área de secado 0.03 m2

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala,

2013

La curva experimental de humedad vs. tiempo obtenida

se presenta en la Figura 2.3.

 30

FIG. 2.3 HUMEDAD EN BASE SECA VS TIEMPO

1.20

1.00

Humedad en base seca

0.80
(gH2O/gs.s)

0.60

0.40

0.20

0.00
0 100 200 300
Tiempo (min)

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala,

2013

Con estos valores se determinó la velocidad de secado

utilizando las ecuaciones 1.1 y 1.2.

En la Figura 2.4, se observa el comportamiento de la

velocidad de secado vs la humedad libre de la harina

papa.
 31

FIG 2.4. CURVA DE SECADO

A
2.00

C B

Velocidad de Secado
1.50

(kg/h.m2) 1.00

0.50

D
E
0.00
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90
Humedad libre X
(g de agua/g s.s)

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala, 2013

La humedad crítica obtenida en la curva de secado fue

de 0,6323 g de agua/g s.s.

Una vez obtenida la harina de papa se realizó la

isoterma de adsorción, por el método isopiéstico,

utilizando el programa Water Analizer se obtuvo una

isoterma sigmoidea o “S” de tipo II que se muestra en la

Figura 2.5. El valor de la monocapa de BET fue de

0.0849 g de agua/g s.s. con un R2 de 0,9922346.

 32

FIG. 2.5 ISOTERMA DE ADSORCIÓN DE HARINA DE

PAPA

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala,

2013

Según la isoterma de adsorción de la harina de papa, el

valor de humedad de equilibrio es de 0,235 g de agua/ g

s.s.

Granulometría

Se analizó la granulometría de la harina obtenida con el

fin de conocer si ésta cumple con las especificaciones.

 33

El tamaño de partículas debe ser, tal que el 95% de la

harina pase a través de un tamiz de 212 µm (0.212mm),

es decir la malla No. 70, según lo indica la norma INEN

0616:06, 517 y 514.

Para esta etapa se necesitó de un sistema de tamices

marca Tyler el cual se somete a vibración por 15

minutos para que los finos pasen a través de las mallas

y los gruesos se queden en ellas.

Los números de malla que se utilizaron fueron seis (50,

70, 100, 140, 200 y 325); y con ayuda de la Tabla que

se muestra en el Apéndice D, se obtienen los resultados

que se muestran en la Tabla 8.

 34

TABLA 8

ANÁLISIS DE GRANULOMETRÍA

MASA % DE

MALLAS RETENIDA RETENIDOS

(mm)
(g) (ΔXI)

50 3,23 1,90 100 0,297 0,254

70 44,32 26,07 98,10 0,210 0,180

100 90,08 52,99 73,93 0,149 0,127

140 31,73 18,66 47,01 0,105 0,090

200 0,64 0,38 81,34 0,074 0,059

325 0 0,00 99,62 0,044 0,022

170 100 100

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala,

2013

El porcentaje de finos que paso por la malla #70 fue de

98,1% por lo tanto el tamaño de la partícula es de

0,21mm.
 CAPITULO 3

3. APLICACIÓN DE LAS HARINAS EN PAN TIPO

ENROLLADO

3.1. Formulación de Pan Tipo Enrollado

Las formulaciones se expresaron en el lenguaje panadero. De tal

forma que, contrariamente a la idea de expresar los porcentajes en

función del volumen o del peso total, se hace en función del peso de

harina empleado, que se toma como 100%.

La formulación propuesta es para obtener 31 panes de 60 g cada

uno. En la tabla 9 se indican los ingredientes de la formulación de un

pan enrollado tradicional, es decir, elaborado con 100% de harina de

trigo.
 36

TABLA 9

FORMULACIÓN PAN TIPO ENROLLADO

PORCENTAJE
INGREDIENTES
PANADERO

Harina de trigo 100%

Azúcar 3%

Sal 2%

Manteca 20%

Levadura seca 0,3%

Agua 62%

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala, 2013

3.1.1. Pre-Mezcla 1

La primera formulación se la realiza con la sustitución del 40%

de harina de papa. Como se indica en la tabla 10.

 37

TABLA 10

FORMULACIÓN 6:4 PARA PAN TIPO ENROLLADO

INGREDIENTES PORCENTAJE
PANADERO
Harina de trigo 60%

Harina de papa 40%

Azúcar 3%

Sal 2%

Manteca 20%

Levadura seca 0,3%

Agua 62%

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala, 2013

En el proceso de amasado, se observa la expansibilidad y

capacidad de longitud de estirado de la red de gluten, sin que

esta llegue a romperse.

Con la prueba 6:4, se observó que los 10 minutos de amasado

establecidos para el desarrollo de la masa, no fueron suficientes;

la red de gluten demoró en formarse, y una vez formada se

 38

produjo una ligera ruptura. Otra característica observada fue el

color de la masa después del boleado comenzó a oxidarse,

dando una coloración algo amarillenta, siendo esto un factor no

deseable.

En el pan luego de hornear, se observa que la miga del producto

final estaba muy abierta. El sabor resultó ser más dulce.

FIG.3.1 PAN FORMULACIÓN 6:4

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala, 2013

 39

3.1.2. Pre-Mezcla 2

TABLA 11

FORMULACIÓN 7:3 PARA PAN TIPO ENROLLADO

PORCENTAJE
INGREDIENTES
PANADERO
Harina de trigo 70%

Harina de papa 30%

Azúcar 3%

Sal 2%

Manteca 20%

Levadura seca 0,3%

Agua 62%

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala, 2013

Como en la prueba anterior, se observó el comportamiento de la

masa. En esta proporción, el tiempo de amasado estuvo dentro

del parámetro, y la red de gluten no se rompió.

 40

Durante el proceso de boleado hubo un ligero cambio de color,

pero no significativo, debido a que el porcentaje de harina de

papa presente en la masa fue menor. Las otras características

como color, olor y sabor estuvieron aceptables, al igual que el

poro de la miga, como se observa en la Figura 3.2.

FIG. 3.2 PAN FORMULACIÓN 7:3

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala, 2013

 41

3.1.3. Pre-Mezcla 3

TABLA 12

FORMULACIÓN 8:2 PARA PAN TIPO ENROLLADO

PORCENTAJE
INGREDIENTES
PANADERO
Harina de trigo 80%

Harina de papa 20%

Azúcar 3%

Sal 2%

Manteca 20%

Levadura seca 0,3%

Agua 62%

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala, 2013

Pese a que en la anterior prueba se obtuvieron buenos

resultados, se decidió realizar una tercera prueba, la cual

corresponde a 8:2. La masa facilitó el trabajo y era muy elástica,

como se observa en la Figura 3.3.

 42

FIG. 3.3 RED DE GLUTEN

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala, 2013

Costos de Formulación

El análisis de costos demuestra que mientras mayor sea la

sustitución de harina de papa, se reduce el costo de elaboración del

pan, como se resume en la tabla a continuación.

TABLA 13

COSTO DE LOS INGREDIENTES DE FORMULACIÓN

Total costo de ingredientes

Pan 100% trigo 1,29

Pan 60:40 1,26

Pan 70:30 1,27

Pan 80:20 1,28
Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala, 2013.
 43

Mientras mayor sea la sustitución de harina de trigo, el costo de

elaboración del pan disminuye. En ecuador no existe la

comercialización de harina de papa, por lo que se tomaron datos de

estudios realizados en el Perú (17). Ver Apéndice E.

3.2. Descripción del Proceso de Producción

Para la elaboración del pan enrollado, los ingredientes son harina,

agua, manteca, levadura, azúcar y sal; su textura va a depender

mucho de la fórmula y la cantidad de ingredientes usados para su

preparación.

3.2.1. Materias Primas de Panificación

Harina: Una de las principales propiedades que debe cumplir la

harina, es la absorción, este factor permite obtener una buena

hidratación de las masas, sin alterar la formulación. La

granulometría de las harinas también es importante, porque

cuanto más fina, más absorción de agua (18).

La harina de papa no contiene gluten, pero si abundante

almidón. Es necesario mezclar con otra harina, como la harina

 44

de trigo que es rica en gluten, y que por sus características,

forman una malla o red capaz de retener el anhídrido carbónico

liberado durante la fermentación (19).

Azúcar: El azúcar tiene efecto en la textura, apariencia, sabor y

vida útil del producto final; da lugar a la reacción de Maillard

gracias al efecto del calor cuando se mezcla con las proteínas o

aminoácidos de las harinas, lo cual produce colores más

oscuros y sabores más pronunciados. Trabaja junto con la

levadura, dando como resultado una fermentación más

uniforme (11) (18).

Sal: Sus principales funciones es saborizar la masa de pan y

controlar la fermentación. Si se eleva la dosis de sal se inhibe el

trabajo de la levadura; por el contrario, si la dosis de sal es baja,

se producirán fermentaciones muy rápidas, esto provocaría que

los panes tengan excesivo volumen y corteza muy fina (18).

La dosis que debe usarse de acuerdo a lo establecido, es como

máximo un 2% sobre materia seca o 18gr/120g por cada kilo de

harina (11)(19).
 45

Manteca: Las grasas de origen animal como la manteca, tienen

la propiedad de dar más volumen y mayor extensibilidad a la

masa. En un poco porcentaje ayuda a mejorar la calidad final

del pan (11).

Levadura: Las levaduras en panificación tienen tres efectos,

transforma la masa, desarrolla parte del aroma y la más

importante es la subida de la masa. Dichos efectos están

ligados a la hidratación del almidón (19).

Agua: El agua tiene una función nutritiva para la levadura, se

suele decir que la cantidad de agua a agregar a la masa es una

tercera parte de la cantidad de harina que se vaya a emplear.

Es mejor apreciar la textura de la masa con el tacto, porque se

puede corregir la consistencia durante el amasado añadiendo

agua o harina, según sea el caso (11).

3.2.2. Proceso de Panificación

Pesar

Esta etapa consiste en dosificar con exactitud la cantidad de los

insumos que intervienen en la fórmula, así el rendimiento de la

 46

elaboración del pan será constante, la calidad estable y se

podrá establecer un control de costos.

Amasar

Durante el transcurso de 10 minutos que dura el amasado,

ocurre un cambio de las materias primas, se logra una

distribución uniforme de todos los ingredientes, además de

formar y desarrollar adecuadamente el gluten.

Durante este proceso se debe lograr un alto grado de

extensibilidad, la masa debe ser suave, seca, brillosa, muy

manejable y desprenderse limpiamente del área de amasado.

La temperatura del ambiente al igual que la de los ingredientes

es importante durante el tiempo de amasado. En general, la

temperatura óptima de trabajo es de 25°C, para que haya una

correcta fermentación.

El tiempo de amasado debe ser controlado, porque si se

excede de lo necesario se produce la ruptura de la red de

 47

gluten y por consiguiente afectará la fermentación y el

crecimiento de la masa (11).

Moldear

El propósito del moldeo, llamado también boleado, es producir

piezas de masa con un cierre en la parte de su base, lo

suficientemente hermético por el que no encontraremos

pérdidas de gas a la hora de fermentar. Se lo realiza de una

manera suave, en la cual no existan desgarres en la masa por

apretar mucho (11).

Durante el boleo es importante controlar el espolvoreo, ya que

si existe mucha harina a la hora de realizarlo, la pieza de pan

tiende a abrirse y formar grietas o malas formaciones (11).

Fermentar

En el proceso fermentativo, es muy importante controlar la

temperatura y la humedad para el desarrollo de Saccharomyces

cerevisiae. Dicho proceso comienza desde el momento de la

incorporación de la levadura en la masa; lo que produce una

 48

gasificación prematura. Por lo tanto, la masa se irá dotando de

mayor fuerza y tenacidad (11).

La levadura degrada el azúcar a ácido pirúvico, y este se

convierte luego en CO2 y etanol. El CO2 forman las burbujas,

que luego serán atrapadas por el gluten de la harina que causa

que el pan se levante (19).

Es preciso que la temperatura no varíe mucho, ni por encima ni

por debajo de la temperatura óptima de la masa que se sitúa

entre los 24 y 29°C. Cuando la temperatura de fermentación

supera los 30ºC, se produce una desproporción en la masa,

fermentando más en la parte externa que en la interna, lo que

provocará que la corteza se cuartee y se desprenda gas (19).

El aroma y sabor también se verán afectados por una

temperatura superior a los 30ºC, porque se desarrollan

progresivamente las fermentaciones secundarias (ácida, láctica

y butírica) que, si bien son positivas, cuando se producen en

exceso provocan un sabor negativo (11).

 49

La humedad relativa de la cámara o del lugar donde se

desarrolle la fermentación debe de estar bien regulada, ya que,

si el ambiente es muy seco, la masa se acorteza y si es muy

húmero la masa se volverá pegajosa. La temperatura ideal es

de 26 a 27°C (11).

La humedad ideal, es la resultante de la suma de la hidratación

de la masa más la humedad de la harina, por ejemplo: si a una

masa se le ha añadido el 60% de agua y la harina contiene un

15% de agua, la humedad ideal será del 75%. La fermentación

finaliza cuando la masa, dentro del horno, alcanza los 55º C

(19).

Hornear

Durante el horneado se produce la muerte de las levaduras

cuando la temperatura del horno alcanza los 55°C, también

ocurre la caramelización de los azúcares y coloración de la

corteza y por último la gelificación del almidón, lo que

proporciona la estructura final del pan, porque el almidón se

cristaliza.
 50

3.3. Diagrama del Proceso de la Elaboración del Pan Tipo Enrollado

En la siguiente figura se muestra el proceso de elaboración del pan

tipo enrollado.

FIG. 3.4 PROCESO DE LA ELABORACIÓN DEL PAN TIPO

ENROLLADO

Harina de trigo, harina de papa, azúcar,

sal, manteca, levadura y agua Pesar

Agua °T = 25°C
Fría Amasar t = 10 min

Reposo 10 min

Moldear

°T = 30°C
Fermentar t=2h
H = 70%

°T = 150°C
Hornear t = 20 min

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala, 2013

 51

3.4. Evaluación Sensorial del Pan Tipo Enrollado

El estudio consta de tres formulaciones previamente descritas a lo

largo de este capítulo, de la cual la proporción 7:3 (harina de trigo:

harina de papa), va a ser evaluada sensorialmente. Los motivos de la

elección se deben a que permite trabajar la masa, a las

características del pan obtenido y al análisis de costos.

El pan 7:3 se evalúa frente a un pan 100% de trigo, para determinar

si existe diferencia significativa. Dicho análisis se mide mediante una

prueba sensorial de escala hedónica, en el cual se conoce la

preferencia de los panelistas. El formato utilizado para la evaluación

sensorial se muestra en el Apéndice F.

La prueba hedónica de 5 puntos consiste en asignar valores

numéricos según el nivel de aceptación; donde “me gusta mucho”

equivale a una calificación de 5 puntos, por lo tanto “me disgusta

mucho” equivale a 1. Los resultados obtenidos de los 20 estudiantes

no entrenados de la Escuela de los Chefs escogidos al azar se

muestran en el Apéndice G.
 52

El análisis estadístico realizado fue el de “t” de Student, con un nivel

de confianza del 95% (Apéndice H). El resultado obtenido indicó que

no existe diferencia significativa entre las formulaciones.

3.5. Caracterización del Pan Tipo Enrollado

Para el análisis de las 3 formulaciones propuestas: 60:40, 70:30 y

80:20, se escogieron panes de tamaño y forma similares, los cuales

fueron horneados al mismo tiempo.

3.5.1. Ancho y Alto

Los panes miden 11.5 cm de largo y entre 7 y 8 cm de ancho.

La medición se la realiza de manera directa. En la Fig. 3.5 se

muestran las dimensiones para cada uno.

FIG. 3.5 DIMENSIONES DEL PAN ENROLLADO

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala, 2013

 53

3.5.2. Textura

La dureza se determinó por medio de un Texturómetro, marca

Brookfield, modelo CT3 empleando software TexturePro Ct

V1.1 Build 7.

El procedimiento empleado fue el siguiente: se cortó una

rebanada central del enrollado de 1cm de espesor, se eliminó la

corteza y se colocó la miga con la cara plana de frente al

émbolo del texturómetro, Figura 3.6.

FIG. 3.6 CORTE DE PAN EN TEXTUROMETRO

 54

La determinación de la dureza se hizo mediante la comprensión

de la miga con el texturómetro con una velocidad de 1 mm/s.

Las características medidas fueron: dureza, elasticidad, y

masticabilidad. El análisis estadístico de los datos se analizó

usando el software Statgraphics; los resultados se muestra en

la tabla 14.

TABLA 14

RESUMEN DE RESULTADOS OBTENIDOS DEL

TEXTURÓMETRO

DUREZA ELASTICIDAD MASTICABILIDAD

MUESTRAS
(N) (mm) (mj)

70%:30% 4,90 ± 0,03 4.39 ± 0,05 141,40 ± 1,59

80%:20% 4,97 ± 0,02 4,33 ± 0,07 113,64 ± 2,12

Elaborado por: Diana Villavicencio y Jéssica Zavala, 2013

Se analizaron las 3 formulaciones citadas en el capítulo, pero

solo se obtuvo la lectura de 2 de ellas. El pan elaborado con

40% de harina de papa, no se pudo leer en el texturómetro

debido a su extrema dureza.

 55

Mediante el análisis de varianza ANOVA, se conoce que no hay

diferencia significativa entre las medias de las variables de

dureza y elasticidad, pero si hay diferencia significativa en

masticabilidad. Los resultados del análisis se muestran en el

Apéndice I.

3.5.3. Volumen Específico

La medición de este parámetro consiste en determinar el

volumen del pan, por medio del desplazamiento de semillas de

mostaza en un recipiente.

En la figura 3.7. se muestra el diagrama de cajas, el cual indica

que existe diferencia significativa entre las 3 muestras de pan,

además se observa que la proporción que tuvo mayor volumen

fue la 60:40 mientras que la de menor volumen fue la

proporción 70:30.
 56

FIG. 3.7 DIAGRAMA DE CAJAS DEL VALOR ESPECÍFICO

DE PAN ENRROLLADO

60-40
Formulación

70-30

80-20

0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4

Volúmen Específico (g/ml)
 CAPITULO 4

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 Conclusiones

El objetivo de la tesis fue demostrar que se puede sustituir

parcialmente la harina de trigo, para ello se escogió como materia

prima a la papa, la razón para su selección fue dar un valor agregado

a aquel tubérculo considerado como descarte en el mercado. Además,

la elección de la papa se debió a que es uno de los alimentos que más

se cosecha en el Ecuador y está disponible en todas las épocas del

año.
 58

La papa Superchola, es un tubérculo con un alto contenido de

humedad 72,78% y 0,97 de actividad de agua, por lo tanto el tiempo

de secado para obtener la harina se prolongó alrededor de 6 horas. Se

obtuvo un polvo blanco con 12% de humedad, el tamaño de partícula

fue de 0,21mm, una humedad de equilibrio de 0,235 g de agua/ g s.s.

y 0,463 de actividad de agua, el valor de la de la monocapa para la

harina fue de 0,0849 g agua/gss que nos indica el mínimo contenido

de humedad en el que logra su máxima estabilidad.

El pan elaborado con las formulaciones 70:30 y 80:20 resultaron

favorables, en cuanto a características organolépticas y textura final.

Pero contrariamente a lo que se pensaba, el tiempo de vida útil del

pan no se prolonga más a allá de 24 horas, porque el pan comienza a

endurecerse. No se considera necesaria el uso de aditivos, debido a

que la formulación que se propone debe ser de bajo costo para su

elaboración, además de que está destinado a las panaderías

artesanales, en las cuales el pan es de consumo rápido.

Se opta por escoger el pan con 20% de harina de papa, debido a que

es el mejor en cuanto a características organolépticas, masticabilidad

 59

y volumen, a pesar de representar un costo mayor de 1 centavo con

respecto a la formulación 70:30 y 100% de trigo.

Se atribuye el envejecimiento del pan, a la retrodegradación de los

almidones, como se pudo observar en la formulación 60:40, la cual

tenía mayor porcentaje de harina de papa. La textura de los panes al

salir del horno era blanda, porque el almidón en la miga esta hidratado

y sus ramificaciones se encuentran en una manera amorfa, pero

conforme pasan las horas, la amilopectina comienza a cristalizarse

porque pierde su capacidad de retención de agua.

4.2 RECOMENDACIONES

Se recomienda que para la obtención de la harina, siempre es

necesario extraer la mayor cantidad posible de agua de la papa, para

que el proceso de secado no se extienda.

Estudios posteriores podrían demostrar que la proporción menos

favorable en este estudio, se presente mejor con la ayuda de aditivos

si es que su destino es otro y requiere que su textura permanezca

blanda por más de un día.

 APÉNDICE A

VARIEDADES DE PAPAS POR ZONAS DE CULTIVO

ZONA DE CULTIVO VARIEDAD

Chola

Superchola

Gabriela

Esperanza

María
Norte: Provincia de
Fripapa 99
Carchi
ICA-Capiro

Margarita

Ormus

Yema de huevo

(Chauchas)

Chola
Centro: Provincias de
Uvilla
Pichincha, Cotopaxi,
Santa Catalina
Tungurahua, Bolívar y
Esperanza
Chimborazo
Gabriela
 María

Margarita

Rosita

Santa Isabel

Superchola

Yema de huevo

Fripapa

Cecilia-Leona

Uvilla

Boloña

Sur: Provincias de Santa Catalina

Cañar, Azuay y Loja Esperanza

Soledad Cañari

Gabriela

Fuente: PUMISACHO, M; SHERWOOD, S. El Cultivo de la Papa en

Ecuador, 2002. 42p.

 APÉNDICE B

SUPERFICIE, PRODUCCIÓN Y VENTAS, SEGÚN REGIÓN Y PROVINCIA

PAPA (Tubérculo fresco)

REGIÓN Y PROVINCIA SUPERFICIE (Has) PRODUCCIÓN VENTAS

(Tm) (Tm)
Sembrada Cosechada
TOTAL NACIONAL 48.210 43.605 339.038 286.594

REGIÓN SIERRA 47.850 43.340 338.800 286.456

REGIÓN COSTA 241 146 201 137
REGIÓN ORIENTAL 118 118 38 .

REGIÓN SIERRA
AZUAY Solo 1.835 1.693 3.687 2.461
 Asociado 195 195 162 55
BOLÍVAR Solo 1.402 1.326 7.884 4.618
Asociado . . . .
CAÑAR Solo 2.678 2.600 15.692 13.425
Asociado 75 75 197 178
CARCHI Solo 6.765 6.641 107.165 96.465
Asociado . . . .
COTOPAXI Solo 12.988 10.497 61.512 50.113
Asociado 290 285 3.453 2.769
CHIMBORAZO Solo 12.039 11.090 47.856 32.453
Asociado * * 26 22
IMBABURA Solo 852 792 8.007 7.801
Asociado 75 75 228 187
LOJA Solo 606 524 1.437 1.228
Asociado . . . .
PICHINCHA Solo 3.777 3.503 34.961 31.523
Asociado 18 18 14 .
TUNGURAHUA Solo 4.226 3.999 46.238 42.896
Asociado 20 19 281 263
SANTO DOMINGO DE Solo . . . .
LOS TSÁCHILAS
Asociado . . . .

REGIÓN COSTA
EL ORO Solo 229 134 191 137
Asociado * * * .
ESMERALDAS Solo . . . .
Asociado . . . .
GUAYAS Solo . . . .
Asociado . . . .
LOS RÍOS Solo . . . .
Asociado . . . .
MANABÍ Solo . . . .
Asociado . . . .
 SANTA ELENA Solo . . . .
Asociado . . . .

REGIÓN ORIENTAL
NORORIENTE Solo . . . .
Asociado . . . .
CENTRO-SURORIENTE Solo . . . .
Asociado 118 118 38 .

* Dato oculto por confiabilidad y confidencialidad estadística.

Fuente: INSTITUTO NACIONAL DE ESTADÍSTICA Y CENSOS (INEC) ESPAC – 2011. TABLA 34.
 APÉNDICE C

COMPARACIÓN DEL CONTENIDO DE MACRONUTRIENTES DE LA PAPA

ENERGÍA FIBRA
PROTEÍNA GRASA GLÚSIDOS CENIZAS
(kcal) BRUTA
HORTALIZAS 14 – 33 0,3 – 0,9 0 – 0,1 1,2 – 7,3 1 – 3,4 0 – 0.5

FRUTAS 25 – 83 0,3 – 1,2 0 – 0,1 6 – 20 1 – 3,4 0 – 0.5

PAPA CRUDA 80,4 2,1 0,1 18,5 2,1 1,0

PAPA SECA 321,8 8,4 0,4 74,3 8,4 4,0

ARROZ 365,5 6,8 0,5 80,2 2,4 0,6

TRIGO 333,4 13,3 2,0 70,9 12,1 1,7

Fuente: Woolfe, 1987.

 APÉNDICE E
COSTOS DE FORMULACIÓN

PORCENTAJE PESO PRECIO COSTO

INGREDIENTES
PANADERO (Kg) Kg ($) INGREDIENTE ($)
Harina de trigo 100% 1,00 0,77 0,77

Azúcar 3% 0,03 0,88 0,03

Sal 2% 0,02 0,90 0,02

Manteca 20% 0,20 2,30 0,46

Levadura seca 0,3% 0,00 0,01 0,000036

Agua 62% 0,62 0,03 0,02

Total 1,29

PORCENTAJE PESO PRECIO COSTO

INGREDIENTES
PANADERO (Kg) Kg ($) INGREDIENTE ($)
Harina de trigo 60% 0,60 0,77 0,46

Harina de papa 40% 0,40 0,70 0,28

Azúcar 3% 0,03 0,88 0,03

Sal 2% 0,02 0,90 0,02

Manteca 20% 0,20 2,30 0,46

Levadura seca 0,3% 0,00 0,01 0,000036

Agua 62% 0,62 0,03 0,02

Total 1,26
 PORCENTAJE PESO PRECIO COSTO
INGREDIENTES
PANADERO (Kg) Kg ($) INGREDIENTE ($)
Harina de trigo 70% 0,70 0,77 0,54

Harina de papa 30% 0,30 0,70 0,21

Azúcar 3% 0,03 0,88 0,03

Sal 2% 0,02 0,9 0,02

Manteca 20% 0,2 2,3 0,46

Levadura seca 0,3% 0,003 0,012 0,00004

Agua 62% 0,62 0,028 0,02

Total 1,27

PORCENTAJE Peso PRECIO COSTO

INGREDIENTES
PANADERO Kg Kg ($) INGREDIENTE ($)
Harina de trigo 80% 0,80 0,77 0,62

Harina de papa 20% 0,20 0,70 0,14

Azúcar 3% 0,03 0,88 0,03

Sal 2% 0,02 0,9 0,02

Manteca 20% 0,2 2,3 0,46

Levadura seca 0,3% 0,003 0,012 0,00004

Agua 62% 0,62 0,028 0,02

Total 1,28
 APÉNDICE F

FICHA PARA LA EVALUACIÓN SENSORIAL

ESCALA HEDÓNICA DE CINCO PUNTOS

FECHA:

Por favor, pruebe las muestras de pan una a la vez y luego de cada

degustación beber un sorbo de agua. Indique su nivel de agrado marcando

en el casillero correspondiente con una X.

VALOR DESCRIPCIÓN JT3 BP3

5 Me gusta mucho

4 Me gusta

3 Ni me gusta ni me disgusta

2 Me disgusta

1 Me disgusta mucho

GRACIAS !!!
 APÉNDICE G

CALIFICACIONES DE LOS JUECES

Jueces BP3 JT3 D D2

1 3 4 -1 1
2 4 4 0 0
3 3 5 -2 4
4 4 4 0 0
5 5 4 1 1
6 5 3 2 4
7 4 4 0 0
8 4 4 0 0
9 3 5 -2 4
10 4 5 -1 1
11 4 4 0 0
12 4 5 -1 1
13 3 4 -1 1
14 4 5 -1 1
15 5 4 1 1
16 4 3 1 1
17 5 3 2 4
18 4 4 0 0
19 4 5 -1 1
20 5 4 1 1
81 83 -2 26
 APÉNDICE H

TABLA “t” STUDENT

 APÉNDICE I

Resumen Estadístico para Dureza

B.Col_1 Recuento Promedio Desviación Coeficiente Mínimo Máximo Rango

Estándar de Variación

70-30 2 4.895 0.0353553 0.722275% 4.87 4.92 0.05

80-20 2 4.965 0.0212132 0.427255% 4.95 4.98 0.03

Total 4 4.93 0.0469042 0.951403% 4.87 4.98 0.11

Tabla ANOVA para Dureza por B.Col_1

Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado Medio Razón-F Valor-P

Entre 0.0049 1 0.0049 5.76 0.1384

grupos

Intra 0.0017 2 0.00085

grupos

Total 0.0066 3

(Corr.)

El StatAdvisor

La tabla ANOVA descompone la varianza de los datos en dos componentes:

un componente entre-grupos y un componente dentro-de-grupos. La razón-

F, que en este caso es igual a 5.76471, es el cociente entre el estimado

entre-grupos y el estimado dentro-de-grupos. Puesto que el valor-P de la

razón-F es mayor o igual que 0.05, no existe una diferencia estadísticamente

significativa entre las medias de las 2 variables con un nivel del 95.0% de

confianza.

Resumen Estadístico para Elasticidad

B.Col_1 Recuento Promedio Desviación Coeficiente Mínimo Máximo Rango

Estándar de Variación

70-30 2 4.39 0.0565685 1.28858% 4.35 4.43 0.08

80-20 2 4.335 0.0777817 1.79427% 4.28 4.39 0.11

Total 4 4.3625 0.0639661 1.46627% 4.28 4.43 0.15

B.Col_1 Sesgo Curtosis

Estandarizado Estandarizada

70-30

80-20

Total -0.489003 -0.0100182

El StatAdvisor

Esta tabla muestra varios estadísticos para cada una de las 2 columnas de

datos. Para probar diferencias significativas entre las medias de las

columnas, seleccione Tabla ANOVA de la lista de Opciones Tabulares.

Selecciones Gráfica de Medias de la lista de Opciones Gráficas para mostrar

gráficamente las medias.

Tabla ANOVA para Elas por B.Col_1

Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado Razón-F Valor-P

Medio

Entre 0.003025 1 0.003025 0.65 0.5036

grupos

Intra 0.00925 2 0.004625

grupos

Total 0.012275 3

(Corr.)

El StatAdvisor

La tabla ANOVA descompone la varianza de los datos en dos componentes:

un componente entre-grupos y un componente dentro-de-grupos. La razón-

F, que en este caso es igual a 0.654054, es el cociente entre el estimado

entre-grupos y el estimado dentro-de-grupos. Puesto que el valor-P de la

razón-F es mayor o igual que 0.05, no existe una diferencia estadísticamente

significativa entre las medias de las 2 variables con un nivel del 95.0% de

confianza.
Resumen Estadístico para Masticabilidad

B.Col_1 Recuento Promedio Desviación Coeficiente Mínimo Máximo Rango

Estándar de Variación

70-30 2 141.395 1.59099 1.12521% 140.27 142.52 2.25

80-20 2 113.635 2.12839 1.87301% 112.13 115.14 3.01

Total 4 127.515 16.1005 12.6264% 112.13 142.52 30.39

B.Col_ Sesgo Curtosis

1 Estandarizado Estandarizada

70-30

80-20

Total -0.0108549 -2.33927

El StatAdvisor

Esta tabla muestra varios estadísticos para cada una de las 2 columnas de

datos. Para probar diferencias significativas entre las medias de las

columnas, seleccione Tabla ANOVA de la lista de Opciones Tabulares.

Selecciones Gráfica de Medias de la lista de Opciones Gráficas para mostrar

gráficamente las medias.

Tabla ANOVA para Mastica por B.Col_1

Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado Razón-F Valor-P

Medio

Entre 770.618 1 770.618 218.27 0.0046

grupos

Intra 7.0613 2 3.53065

grupos

Total 777.679 3

(Corr.)

El StatAdvisor

La tabla ANOVA descompone la varianza de los datos en dos componentes:

un componente entre-grupos y un componente dentro-de-grupos. La razón-

F, que en este caso es igual a 218.265, es el cociente entre el estimado

entre-grupos y el estimado dentro-de-grupos. Puesto que el valor-P de la

prueba-F es menor que 0.05, existe una diferencia estadísticamente

significativa entre las medias de las 2 variables con un nivel del 95.0% de

confianza. Para determinar cuáles medias son significativamente diferentes

de otras, seleccione Pruebas de Múltiples Rangos, de la lista de Opciones

Tabulares.
 BIBLIOGRAFÍA

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en la Sierra. En: Ecuador en cifras 2011 [En línea]. No. 14. Septiembre
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