INGENIERÍA INDUSTRIAL.

INGENIERÍA DE PLANTAS.
ING. MILTON ALAS LOAIZA.

DIAGRAMAS DE PROCESOS
LAB. #2

Objetivos:
 Desarrollar en el estudiante de Ingeniería Industrial la habilidad de registrar las
actividades que conforman un proceso a través de la investigación y la
observación directa del mismo.
 Adquirir la capacidad de representar gráficamente la secuencia cronológica de
las actividades de un proceso, así como los elementos que lo conforman, tales
como, tiempos, materiales, etcétera.
 Analizar los procesos mediante la aplicación de los enfoques de la Ingeniería de
Métodos con la finalidad de desarrollar el método mejorado.
 Presentar los datos de forma clara y ordenada con el objeto de poder vender el
método propuesto para su implementación.

Parte de la labor de un Ingeniero de industrial es la optimización de procesos de

producción, para ello se han creado una variedad de diagramas y estándares para
representar el proceso de manufactura de algún producto, algunos de ellos son:
Diagrama de operaciones, Diagrama de flujo de operaciones, diagrama de recorrido,
diagrama hombre maquina, diagrama PERT o CPM, diagrama de cuadrilla. En el curso
estaremos manejando los primeros 3 diagramas.

Definición y Utilidad
Los diagramas de flujo -también conocidos como fluxogramas- son “…una
representación gráfica mediante la cual se representan las distintas operaciones
de que se compone un procedimiento o parte de él, estableciendo su secuencia
cronológica. Clasificándolos mediante símbolos según la naturaleza de cada
cual.”1 Es decir, son una mezcla de símbolos y explicaciones que expresan
secuencialmente los pasos de un proceso, de forma tal que este se comprenda más
fácilmente.
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Se les llama diagramas de flujo porque los símbolos utilizados se conectan por medio
de flechas para indicar la secuencia de la operación, en pocas palabras son la
representación simbólica de los procedimientos administrativos. Esta herramienta es de
gran utilidad para una organización, debido a que su uso contribuye en con el desarrollo
de una mejor gestión institucional, en aspectos como:
 Muestran de manera global la composición de un proceso o procedimiento por lo
que favorecen su comprensión al mostrarlo como un dibujo. El cerebro humano
reconoce fácilmente los dibujos. Un buen diagrama de flujo reemplaza varias
páginas de texto.
 Permiten identificar problemas tales como cuellos de botella o posibles
duplicidades que se presentan durante el desarrollo de los procedimientos, así
como las responsabilidades y los puntos de decisión.
 Facilitan a los funcionarios el análisis de los procedimientos, mostrando
gráficamente quién proporciona insumos o recursos y a quién van dirigidos.
 Sirven como herramienta para capacitar a los nuevos funcionarios, y de apoyo
cuando el titular responsable del procedimiento se ausenta, de manera que otra
persona pueda reemplazarlo.
 La creación del diagrama de flujo es una actividad que agrega valor, pues el
proceso que representa está disponible para ser analizado, no sólo por quienes
lo llevan a cabo, sino también por todas las partes interesadas que aportarán
nuevas ideas para cambiarlo y mejorarlo.
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SIMBOLO FUNDAMENTAL DE LOS DIAGRAMAS DE PRCOESO

Según García Criollo podríamos observar que:

Fuente: García Criollo, Pg.42-45.

GUÍA PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN DIAGRAMA DE PROCESO

La construcción de los diagramas de flujo implica la consideración de una serie de
pasos, mismos que sirven de guía para su diseño, estos se presentan a continuación:
 Conformar un grupo de trabajo donde participen aquellos que son responsables
de la ejecución y el desarrollo de los procedimientos que se encuentran
debidamente interrelacionados y que constituyen un proceso.
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 Establecer el objetivo que se persigue con el diseño de los diagramas y la

identificación de quién lo empleará, ya que esto permitirá definir el grado de
detalle y tipo de diagrama a utilizar.
 Definir los límites de cada procedimiento mediante la identificación del primer y
último paso que lo conforman, considerando que en los procedimientos que
están interrelacionados el comienzo de uno es la conclusión del proceso previo y
su término significa el inicio del proceso siguiente.
 Una vez que se han delimitado los procedimientos, se procede a la identificación
de los pasos que están incluidos dentro de los límites de cada procedimiento y
su orden cronológico.
 Al realizar la ubicación de los pasos se deben identificar los puntos de decisión y
desarrollarlos en forma de pregunta, la presentación de las dos ramas posibles
correspondientes se identifican con los términos SI/NO.
 Al tener identificados y ubicados los pasos en orden cronológico, es
recomendable hacer una revisión del procedimiento con el fin de corroborar que
el mismo se encuentra completo y ordenado, previendo así la omisión de pasos
relevantes.
 Construir el diagrama respetando la secuencia cronológica y asignando los
correspondientes símbolos.

Existen una serie de consideraciones al momento de diagramar, estas consideraciones

han pasado a ser universales debido a su recomendación por parte del comité de la
ASME. Es indispensable en aras de realizar un trabajo de fácil lectura y compatibilidad
profesional tener en cuenta dichas normas, que se presentan a continuación:

1. Encabezado: Este debe llevar como mínimo las siguientes partes:

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2. Cuerpo:

1. Los diagramas comienzan con la entrada de materiales la cual se representa

mediante una línea horizontal donde se debe describir las características del
material: - Norma ASME
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2. A la derecha de la línea horizontal (entrada de materiales) debe iniciar una línea

vertical hacia abajo, línea en la cual se ubicarán los símbolos de las actividades
de un proceso. - Norma ASME

3. Ensamble: En el punto del proceso que se necesite un material para continuar;

se debe indicar la entrada de este material, y se pueden presentar dos casos
puntuales: - Norma ASME
3.1 Material sea comprado (se utiliza la línea horizontal al lado izquierdo de
la línea vertical).

3.2 Material sea procesado dentro de la planta, se debe indicar hacia la

izquierda todo el proceso que se aplica al material.

4. En un diagrama siempre debe existir una línea principal, esta línea corresponde
al componente o parte más importante del producto y es la que tiene el mayor
número de actividades. - Norma ASME
5. Después de la entrada de un material siempre hay una operación, nunca otra
actividad. - Norma ASME
6. Desmontaje: Cuando un producto se divide en su componente este se indica
como una salida de material posterior a la operación de desmontaje y se
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representa con una línea horizontal a la derecha de la línea vertical de flujo; por
esta línea van las partes más pequeñas del material desmontado. Los materiales
más grandes continúan por la línea vertical. Cuando ocurre un desmontaje se
pueden presentar dos casos puntuales. - Norma ASME
6.1 Material desmontado no vuelve a entrar al proceso de producción. Esta salida
se representa únicamente con una línea horizontal hacia la derecha y por la línea
vertical continúa el proceso de producción.

6.2 Material desmontado vuelve a integrarse al proceso de producción. Se debe

representar el proceso que se hace al material desmontado a la derecha de la
línea vertical de flujo.

Luego la línea vertical del proceso de producción de la cual se desmontó el

material se desvía a la derecha hasta encontrar la otra línea vertical del proceso
desmontado y se continúa el proceso en la dirección de esta línea.

7. En caso de intersección en la línea de flujo, interrumpir la línea horizontal y trazar

un semicírculo en la intersección. - Norma ASME
8. Varias alternativas. Después de una actividad, generalmente de inspección, se
puede presentar: - Norma ASME
8.1 Productos que se aceptan sin trabajo adicional.
8.2 Productos que se aceptan después de un trabajo adicional que se deben
representar a la derecha de la línea vertical de flujo.
8.3. Productos rechazados totalmente que nunca vuelven al proceso y se
representan a la izquierda de la línea vertical de flujo.

9. Cambio de unidad: Cuando se está realizando una inspección de un proceso puede

ocurrir un cambio en la unidad de producción, esto se representa interrumpiendo la
línea vertical de flujo colocando dos líneas horizontales y entre estas dos líneas se debe
colocar la descripción de la unidad. - Norma ASME

10. Todo diagrama debe llevar una numeración, las actividades se enumeran utilizando
una serie para cada una de las actividades (operaciones, inspecciones, transportes), se
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enumera en el orden que van apareciendo, comenzando por la línea principal, que es la
más cercana a la derecha. Se debe enumerar hasta encontrar la línea de entrada de
material (ensamble) se enumera esta y luego se continúa por la vertical. - Norma ASME

3. Tabla de resumen
Debe ir centrada y llevar: Actividad, símbolo, cantidad y tiempo, en caso sea de
transporte debe llevar distancia.

SIMBOLOGÍA
0. American Society of Mechanical Engineers (ASME)
La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos –ASME por sus siglas en inglés-, fue
fundada en 1880 como una organización profesional sin fines de lucro que promueve el
arte, la ciencia, la práctica de la ingeniería mecánica y multidisciplinaria y las ciencias
relacionadas en todo el mundo. Los principales valores de ASME están arraigados en
su misión de posibilitar a los profesionales de la ingeniería mecánica a que contribuyan
al bienestar de la humanidad.

La ASME ha desarrollado signos convencionales que se presentan en el cuadro N.1, a

pesar de la amplia aceptación que ha tenido esta simbología, en el trabajo de
diagramación administrativa es limitada, porque no ha surgido algún símbolo
convencional que satisfaga mejor todas las necesidades.
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1. American National Standard Institute (ANSI)

El Instituto Nacional de Normalización Estadounidense –ANSI por sus siglas en inglés-
es una organización privada sin fines lucrativos que administra y coordina la
normalización voluntaria y las actividades relacionadas a la evaluación de conformidad
en los Estados Unidos.

El ANSI ha desarrollado una simbología para que sea empleada en los diagramas
orientados al procesamiento electrónico de datos –EDP- con el propósito de representar
los flujos de información, de la cual se han adoptado ampliamente algunos símbolos
para la elaboración de los diagramas de flujo dentro del trabajo de diagramación
administrativa, dicha simbología se muestra en el cuadro a continuación:
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2. International Organization for Standardization (ISO)

La Organización Internacional para la Normalización –ISO por sus siglas en inglés- es
el organismo encargado de promover el desarrollo de normas internacionales de
fabricación, comercio y comunicación para todas las ramas industriales a excepción de
la eléctrica y la electrónica. Las normas desarrolladas por ISO son voluntarias,
comprendiendo que ISO es un organismo no gubernamental y no depende de ningún
otro organismo internacional, por lo tanto, no tiene autoridad para imponer sus normas
a ningún país.

La Norma ISO 9000 establece otro tipo de simbología necesaria para diseñar un
diagrama de flujo, siempre enfocada a la Gestión de la Calidad Institucional, son
normas de "calidad" y "gestión continua de calidad", que se pueden aplicar en cualquier
tipo de organización o actividad sistemática, que esté orientada a la producción de
bienes o servicios. Se componen de estándares y guías relacionados con sistemas de
gestión y de herramientas específicas como los métodos de auditoría. Dicha simbología
se muestra en el cuadro siguiente:
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3. El Instituto Alemán de Normalización

(Deutches Institut fur Normung e.V – DIN)
El Instituto Alemán de Normalización –DIN por sus siglas en inglés- es el organismo
nacional deCnormalización de Alemania. Elabora, en cooperación con el comercio, la
industria, la ciencia, los consumidores e instituciones públicas, estándares técnicos
(normas) para la racionalización y el aseguramiento de la calidad. El DIN establece otro
tipo de simbología necesaria para diseñar un diagrama de flujo, igualmente enfocado al
tema de calidad, dicha simbología se muestra en el cuadro siguiente:
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LOS DIAGRAMAS

1. Diagrama de Operaciones de Proceso -DOP

Este diagrama representa gráficamente la cronología de todas las actividades que se
llevan a cabo en el desarrollo de un proceso, es decir todas las operaciones e
inspecciones que ocurren desde que el material ingresa al proceso hasta el empaque
del producto terminado, exceptuando las actividades incluidas en el manejo de los
materiales. Incluye además los tiempos empleados en el desarrollo de cada una de las
actividades, los materiales utilizados, así como también muestra la entrada de todos los
componentes y materiales al ensamble con la pieza principal.

¨Los objetivos de este diagrama son proporcionar una imagen clara de toda la
secuencia de los acontecimientos del proceso. ¨ García Criollo, pp. 45.
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2. Diagrama de Flujo de Proceso -DFP

Es la representación de la sucesión de todas las actividades en un proceso además de
operación, inspección, operación-inspección, deben mostrarse todos los transportes,
demoras y almacenamientos. El diagrama DFP se usa para encontrar los costos que
ocurren por las demoras, el transporte y los almacenamientos. Puede considerarse
como transporte aquella actividad que es mayor a 1.50m, de lo contrario es una
operación normal.
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Ilustración:

3. Diagrama de Recorrido de Proceso –DRP

Se abrevia DRP. Una representación objetiva o topográfica de la distribución de zonas y

edificios, en la que se indica la localización de todas las actividades registradas en el
diagrama de curso de proceso, se conoce como diagrama de recorrido de procesos.
Aunque el diagrama de flujo de proceso suministra la mayor parte de la información
pertinente relacionada con un proceso de fabricación, no es una representación objetiva
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en el plano del curso del trabajo. Algunas veces esta información sirve para desarrollar
un nuevo método.

Por ejemplo, antes de que pueda acortarse un transporte es necesario ver o visualizar
dónde habría sitio para agregar una instalación o dispositivo que permita disminuir la
distancia. Asimismo, es útil considerar posibles áreas de almacenamiento temporal o
permanente, estaciones de inspección y puntos de trabajo. La mejor manera de obtener
esta información es tomar un plano de la distribución existente de las áreas a
considerar en la planta, y trazar en él las líneas de flujo que indiquen el movimiento del
material de una actividad a otra.

Al elaborar este diagrama de recorrido el analista debe identificar cada actividad por
símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de
proceso. El sentido del flujo se indica colocando periódicamente pequeñas flechas a lo
largo de las líneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido de más de una pieza
se puede utilizar un color diferente para cada una.

Ilustración:
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A. EJEMPLO:
Por Gabriel Aguilar, Tesis FIUSAC, 2008.

La empresa de ropa FABRITEX se dedica a la manufactura de prendas de vestir. La misma solicita sus
servicios para la elaboración del diagrama de operaciones, flujo y recorrido de proceso, para la
elaboración de su línea de playeras. Al inicio los operarios encargados de cada parte de la playera toman
la materia prima que les corresponde para la elaboración de las playeras y la colocan en un carrito de
cuatro ruedas, una vez este se ha llenado los operarios la transportan a una mesa de inspección ubicada
a 1.5 metros en un tiempo de 5 minutos, allí el material espera 1.5 minutos a que llegue el supervisor de
calidad y verifique la materia prima, luego de ser verificada la materia prima es llevada al área de trabajo
ubicada a 20 metros, para lo cual toma un tiempo de 6 minutos.

Al comienzo un operario dobla la orilla de la manga en 0.60 minutos, luego procede a coser el dobles en
4.30 minutos y posterior a ello inspeccionar el mismo. Al mismo tiempo se cierra el cuello de la playera en
0.13 minutos y luego se procede a unirlo en 0.40 minutos. Mientras se están trabajando las mangas y el
cuello, se procede a trabajar la parte delantera de la camisa (delantera) y la parte de atrás (espalda), se
une manualmente la delantera con la espalda por los hombros en 4.15 minutos, luego se procede a pegar
manualmente el cuello de la playera en 1.45 minutos, una vez pegado el cuello se realiza la verificación
de la unión, posterior a esto se pega la etiqueta de la playera en la unión del cuello con la espalda en
1.85 minutos, se procede a verificar la unión, después se unen manualmente las mangas al cuerpo de la
playera en 5.20 minutos, se une parte delantera con la espalda por los laterales en 5.80 minutos, luego se
verifica la unión, por ultimo se dobla la orilla del faldón de la playera en 1.10 minutos, se cose el dobles
en 5.00 minutos y se verifica la playera terminada.
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DFP
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DRP
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B. EJEMPLO:
Por Gabriel Aguilar, Tesis FIUSAC, 2008.
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La empresa FABRIMADERAS se dedica a la manufactura de muebles de madera. La misma solicita sus

servicios para la elaboración del diagrama de operaciones, flujo y recorrido de proceso, para la
elaboración de su línea de mesas de madera. Uno de los productos que la fábrica maneja es la mesa de
1 * 80 mts y 1. “de espesor. Para su fabricación se utiliza una cubierta plana de 1 * 92 mts. y 1. “de
espesor. Al inicio, el encargado de bodega coloca la materia prima en un carrito, en donde llegan los
operarios responsables del proceso para transportarlos a una mesa de inspección ubicada a 10 metros,
en un tiempo de 2 minutos, ahí descargan para que el inspector revise la materia prima, una vez revisada
la materia prima es traslada al área de trabajo ubicada a 12 metros en 2.25 minutos. Como primer paso la
cubierta se corta al largo aproximado en 0.50 minutos, luego se cepilla para obtener superficies planas en
1.20 minutos, se verifican
las dimensiones y se lija la cubierta en 1.50 minutos. Por otra parte, las patas se cortan al largo
aproximado en 0.25 minutos, se cepillan en 0.45 minutos, se verifican las dimensiones y se lijan las patas
en 1.25 minutos. Por último, los bastidores se cortan al largo aproximado en 0.25 minutos, se cepillan en
1.30 minutos para dejar las superficies planas y paralelas, se verifican las dimensiones y se lijan en 1.10
minutos.
Ya estando preparados los tres elementos se procede a ensamblar la mesa, se ensamblan los bastidores
y la mesa en 3.10 minutos, se verifica el ensamble, luego con tornillos especiales para madera se
ensamblan las patas a la cubierta de la mesa en 4.50 minutos, se verifica el ensamble, se lija la mesa por
completo en 2.05 minutos, se procede a aplicarle una capa de barniz a toda la mesa en un tiempo de
3.25 minutos y por último se realiza una inspección del producto terminado.

DOP
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DFP
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C. EJEMPLO DE DFP:
La empresa “El Santo”, que se dedica a la fabricación de puertas, contrato a un ingeniero Industrial para
que le realice un estudio de las actividades que conlleva el estilo de puerta denominada “La puerta
Negra”, y las operaciones son las siguientes: Los materiales para la elaboración de una puerta son
enviados de bodega hacia el departamento de producción (9 m, 0.5min), un operario corta los parales
verticales (7min), se traslada hacia cepillado (1 m, 0.5 min), donde se cepillan los parales verticales
(8min) y se envían al área de pegado (1m, 0.5 min). Al mismo tiempo que se envían los parales
verticales, se preparan los horizontales donde otro operario los corta (10 min), luego son enviados a
cepillado (1.43, 1 min) donde son cepillados (10 min), después son enviados hacia el área de pegado (1.5
m, 1 min) donde se procede a pegar los parales verticales con los horizontales (15 min), se espera que se
seque la cola (15 min), luego se verifican si están bien pegados los parales para luego proceder a clavar;
de lo contrario se regresa al área de pegado, (6 min), después se envía al área de forro A (1.6m, 0.8m).
Mientras se cepillan los parales verticales se envía a bodega el Forro A, el cual se procede a cortar (5
min), luego se cepilla (4 min), para poderlo enviar hacia el área de forro A (4 m, 2 min), se pega los
parales con forro A (7 min), y se seca (15 min), luego se verifica que este bien pegado para proceder a
clavar (6 min), luego se envía al área de forro B. Mientras que se está cortando el Forro A, es enviada de
bodega el forro B, el cual se procede a cortar (5 min), luego se cepilla (4 min) para después enviarlo hacia
el pegado con parales (9 m, 4 min), se pegan los parales con el forro n (7 min), luego se seca (15 min)
luego se envían a una mesa donde se espera a que se acumulen 5 puertas (5 min), para después
proceder a revisar que este bien pegado para poder clavar los parales con el forro B (6 min), luego se
cepillan los extremos (10 min) luego se rectifican las medidas (5 min), luego se envía hacia bodega de
producto terminado (1 m, 0.5 min).
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