UNIVERSIDAD

VERACRUZANA
FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS
DE ORIZABA
MAESTRÍA EN CIENCIAS EN PROCESOS BIOLÓGICOS

TESIS

TÍTULO
Estudio de factibilidad de producción de biodiesel a partir de
residuos grasos de la industria avícola

Propuesto por: I.Q Luis Eduardo Ek León N° Matricula

S16024879

Director Dr. Eduardo Hernández Aguilar FCQ-Orizaba

Responsable de la E.E Dr. Enrique Bonilla Zabaleta FCQ-Orizaba

Orizaba, Veracruz Abril 2019

1
2
Dedicatoria

Mi tesis la dedico con todo mi corazón a mi amada esposa Magaly pues fue quien estuvo
conmigo en los momentos más difíciles de este proceso de aprendizaje y quien siempre me
brindó su apoyo incondicional por eso y más mil gracias mi luna.

A mis padres Julio e Imelda por esa confianza ciega que tienen en mi porque cuando necesite
unas palabras de aliento siempre las tuve y porque mis logros son sus logros,

Agradecimientos

Primeramente a Dios que colocó las piezas en el momento y lugar correcto para que
emprendiera este camino.

A mi hermano: Gracias Julio por apoyarme en este proceso, porque se gracias a ti que el
cariño no se dice, se muestra.

A mi Mari: Gracias por ser un apoyo y ser parte de mi familia.

Al Dr. Eduardo: Gracias por ser el mentor más comprensivo y amable, que a pesar de mis
errores siempre me recibió con una sonrisa y me ayudó cuando lo necesitaba.

A la maestra Nayeli: Gracias por sus consejos y correcciones así como su conocimiento y
paciencia.

Al laboratorio 112: Gracias a todos los que día a día colaboramos en ese maravilloso
laboratorio para encontrar nuevas y mejores maneras de hacer ciencia. Gracias Joaquín,
Ailyn, Diana, Libertad, Alejandra, Adalberto, Madai, Cisco, Yobal, Leidy y todos los demás
compañeros.

A mis compañeros: Gracias a mis compañeros de maestría por la ayuda mutua y buena
relación que tuvimos a lo largo de estos 2 años

A mis amigos: Gracias a mis amigos Doña Mari, Marite, Amy, Nathan, Robo, Byby y Angel.
Además de mis amigos en la maestría Caro, Marifer, Ana y Sebas.

Al CONACyT: Gracias por el apoyo económico brindando durante estos dos años
3
ÍNDICE
ÍNDICE DE FIGURAS ....................................................................................................................... 6

ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................................ 9

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 10

2. MARCO TEÓRICO ...................................................................................................................... 12

2.1 Biocombustibles ............................................................................................................. 12

2.2 Biodiesel ......................................................................................................................... 13

2.2.1 Propiedades fisicoquímicas del biodiesel. ................................................... 13

2.2.2 Ventajas del biodiesel .................................................................................. 15

2.2.3 Desventajas del biodiesel ............................................................................. 16

2.3 Proceso de transesterificación ........................................................................................ 16

2.3.1 Tipos de catálisis en transesterificación ....................................................... 17

2.3.2 Transesterificación por catálisis homogénea ............................................... 17

2.3.3 Transesterificación por catálisis heterogénea............................................... 20

[Link] MOF como catalizador heterogéneo para la producción de biodiesel. ..... 20

2.4 Elección de la fuente de ácidos grasos. .......................................................................... 22

2.4.1 Ventajas de utilizar grasa de pollo como materia prima .............................. 23

2.5 Propiedades fisicoquímicas de la grasa .......................................................................... 24

2.5.1 Gravedad específica ..................................................................................... 24

2.5.2 Humedad ...................................................................................................... 25

2.5.3 Punto de fusión ............................................................................................ 25

2.5.4 Punto de solidificación ................................................................................. 25

2.5.5 Índice de refracción...................................................................................... 25

2.5.6 Índice de saponificación .............................................................................. 25

2.5.7 Índice de yodo .............................................................................................. 26

2.5.8 Índice de acidez............................................................................................ 26

2.5.9 Rancidez....................................................................................................... 26
4
 2.5.10 Índice de Reichert-Meissl, Polenske y Kirchner ........................................ 26

2.6 Pretratamiento de la grasa de pollo ................................................................................ 27

2.7 Análisis económico para el retorno de la inversión ........................................................ 27

3. JUSTIFICACIÓN ......................................................................................................................... 29

4. HIPÓTESIS Y OBJETIVOS......................................................................................................... 30

Hipótesis ............................................................................................................................... 30

Objetivo general ................................................................................................................... 30

Objetivos particulares ........................................................................................................... 30

5. METODOLOGÍA ......................................................................................................................... 31

5.1 Caracterización de la grasa de pollo ............................................................................... 33

5.1.1 Gravedad específica ..................................................................................... 34

5.1.2 Punto de fusión ............................................................................................ 35

5.1.3 Índice de refracción...................................................................................... 35

5.1.4 Índice de saponificación .............................................................................. 36

5.1.5 Índice de yodo .............................................................................................. 37

5.1.6 Índice de acidez............................................................................................ 38

5.1.7 Índice de peróxidos ...................................................................................... 38

5.1.8 Humedad ...................................................................................................... 39

5.1.9 Análisis de metales ...................................................................................... 39

5.2 Pretratamiento de grasa de pollo .................................................................................... 40

5.3 Proceso de transesterificación por catálisis homogénea ................................................. 40

5.4 Proceso de transesterificación por catálisis heterogénea ................................................ 42

5.5 Pruebas de calidad del biodiesel obtenido ...................................................................... 44

5.5.1 Glicerina total y libre del biodiesel. ............................................................. 44

5.6 Lavado del biodiesel ....................................................................................................... 46

5.7 Análisis de factibilidad económica ................................................................................. 47

6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................................................................... 50

5
 6.1 Resultados de la caracterización de la grasa................................................................... 50

6.2 Resultados de la transesterificación................................................................................ 55

6.2.1 Biodiesel obtenido mediante catálisis homogénea con metanol .................. 55

6.3 Resultados de calidad de biodiesel por catálisis homogénea ......................................... 55

6.3.1 Calidad del biodiesel obtenido a partir de catálisis homogénea con

metanol.................................................................................................................. 55

6.4 Resultados de biodiesel por catálisis heterogénea .......................................................... 71

6.5 Resultados del estudio teórico de reducción de CO2 al aplicar mezclas de biodiesel .... 72

6.6 Resultados del estudio de factibilidad económica de producción de biodiesel .............. 74

7. CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 80

8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................................... 81

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Reacción de transesterificación. ............................................................................ 17
Figura 2. Estructura de MOF 5. ............................................................................................ 21
Figura 3. Diagrama general evaluar las alternativas de aprovechamiento para la producción
de biodiesel a partir de residuos grasos de la industria avícola mediante catálisis homogénea
y heterogénea. ....................................................................................................................... 32
Figura 4. Refractómetro de Abbé ......................................................................................... 36
Figura 5. Pretratamiento de desgomado ............................................................................... 40
Figura 6. Reacción de transesterificación por catálisis homogénea. .................................... 42
Figura 7. Separación de biodiesel y glicerina. ...................................................................... 43
Figura 8. Síntesis por catálisis heterogénea con baño ultrasónico ....................................... 43
Figura 9. Viscosímetro de Ubbelohde .................................................................................. 45
Figura 10. Prueba de corrosión con láminas de cobre .......................................................... 46
Figura 11. Punto de inflamación del biodiesel ..................................................................... 46
Figura 12. Biodiesel en el proceso de lavado ....................................................................... 47
Figura 13. Densidad de la grasa de pollo pretratada y sin pretratar. .................................... 50

6
Figura 14. Punto de fusión de la grasa pretratada y sin tratar. ............................................. 51
Figura 15. Humedad de la grasa pretratada y sin tratar. ....................................................... 52
Figura 16. Índice de refracción de la grasa desgomada y sin desgomar. ............................. 52
Figura 17. Índice de acidez de la grasa pretratada y sin tratar.............................................. 53
Figura 18. Índice de saponificación de la grasa pretratada y sin tratar. ............................... 54
Figura 19. Concentración en partes por millón de metales de la grasa de pollo pretratada y
sin tratar. ............................................................................................................................... 54
Figura 20. Diagrama de superficie de respuesta de la producción de biodiesel en función de
la relación molar y la temperatura. ....................................................................................... 55
Figura 21. Diagrama de superficie de respuesta de la densidad de biodiesel con metanol en
función de la relación molar y la temperatura ...................................................................... 56
Figura 22. Diagrama de superficie de respuesta de la densidad del biodiesel con metanol
lavado en función de la relación molar y la temperatura. ..................................................... 57
Figura 23. Diagrama de superficie de respuesta del punto de inflamación del biodiesel con
metanol en función de la relación molar y la temperatura. .................................................. 58
Figura 24. Diagrama de superficie de respuesta del punto de inflamación del biodiesel con
metanol lavado en función de la relación molar y la temperatura. ....................................... 58
Figura 25. Diagrama de superficie de respuesta de indice de refracción del biodiesel con
metanol en función de la relación molar y la temperatura. .................................................. 59
Figura 26. Diagrama de superficie de respuesta de indice de refracción del biodiesel con
metanol lavado en función de la relación molar y la temperatura. ....................................... 59
Figura 27. Diagrama de superficie de respuesta de glicerina del biodiesel con metanol en
función de la relación molar y la temperatura. ..................................................................... 60
Figura 28. Diagrama de superficie de respuesta de glicerina del biodiesel con metanol lavado
en función de la relación molar y la temperatura. ................................................................ 61
Figura 29. Diagrama de superficie de respuesta de la viscosidad del biodiesel con metanol en
función de la relación molar y la temperatura. ..................................................................... 61
Figura 30. Diagrama de superficie de respuesta de la viscosidad del biodiesel con metanol
lavado en función de la relación molar y la temperatura. ..................................................... 62
Figura 31. Comparación del rendimiento de biodiesel sintetizado con etanol y metanol ... 63

7
Figura 32. Diagrama de superficie de respuesta de la densidad del biodiesel con etanol en
función de la relación molar y la temperatura. ..................................................................... 64
Figura 33. Diagrama de superficie de respuesta de la densidad del biodiesel con etanol lavado
en función de la relación molar y la temperatura. ................................................................ 64
Figura 34. Diagrama de superficie de respuesta del punto de inflamación de biodiesel con
etanol en función de la relación molar y la temperatura....................................................... 65
Figura 35. Diagrama de superficie de respuesta del punto de inflamación de biodiesel con
etanol lavado en función de la relación molar y la temperatura. .......................................... 66
Figura 36. Diagrama de superficie de respuesta del índice de refracción de biodiesel con
etanol en función de la relación molar y la temperatura....................................................... 67
Figura 37. Diagrama de superficie de respuesta del índice de refracción de biodiesel con
etanol lavado en función de la relación molar y la temperatura. .......................................... 67
Figura 38. Diagrama de superficie de respuesta de glicerina total de biodiesel con etanol en
función de la relación molar y la temperatura. ..................................................................... 68
Figura 39. Diagrama de superficie de respuesta de glicerina total de biodiesel con etanol
lavado en función de la relación molar y la temperatura. ..................................................... 69
Figura 40. Diagrama de superficie de respuesta de la viscosidad de biodiesel con etanol en
función de la relación molar y la temperatura. ..................................................................... 70
Figura 41. Diagrama de superficie de respuesta de la viscosidad de biodiesel con etanol
lavado en función de la relación molar y la temperatura. ..................................................... 71
Figura 42. Emisiones de CO2 por kg de combustible ........................................................... 73
Figura 43. ROI a los 10 años de escenario 1 ........................................................................ 77
Figura 44. ROI a los 10 años de escenario 2 ........................................................................ 79

8
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Propiedades del biodiesel y diésel .......................................................................... 15
Tabla 2. Pruebas de calidad a la grasa de pollo .................................................................... 33
Tabla 3. Diseño experimental para transesterificación por catálisis homogénea. ................ 41
Tabla 4.- Diseño experimental para transesterificación por catálisis heterogénea. .............. 42
Tabla 5. Costo de materias primas en ambos escenarios. ..................................................... 47
Tabla 6. Costo de insumos en ambos escenarios. ................................................................. 48
Tabla 7. Gastos de operación y mano de obra en ambos escenarios. ................................... 48
Tabla 8. Consumo de combustible diésel en la empresa San Antonio por nueve meses. .... 72
Tabla 9. Toneladas de CO2 por consumo de mezclas de biodiesel ...................................... 73
Tabla 10. Escenarios posibles de inversión y gastos de operación ...................................... 74
Tabla 11. Márgenes de utilidad de ambos escenarios .......................................................... 75
Tabla 12. Flujo de efectivo y ROI anual acumulado del escenario 1 ................................... 76
Tabla 13. Flujo de efectivo y ROI anual acumulado del escenario 2 ................................... 78

9
1. INTRODUCCIÓN

Uno de los problemas más grandes a los cuales se enfrentará la población mundial a mediano
plazo será la transición del combustible fósil a los combustibles renovables. A pesar de ello,
el uso continuo de combustibles derivados del petróleo se reconoce como insostenible,
debido al inminente agotamiento de la materia prima y la contribución de estos combustibles
a la acumulación de dióxido de carbono en el medio ambiente. Actualmente la producción
mundial de biocombustible no se acerca si quiera a la demanda mínima de combustible
mundial, por lo que desarrollar nuevas maneras de producir grandes cantidades de
biocombustible de manera renovable es esencial.

Existen varias maneras de producir biodiesel, como la transesterificación de ésteres

provenientes de diferentes fuentes, ya sea de aceites vegetales, grasas animales y de
microorganismos oleaginosos (algas).

El primero de ellos presenta la mayor problemática de las grandes hectáreas de cultivo

requeridas para producir biodiesel de origen vegetal. Además, que las grandes extensiones
territoriales preferiblemente son utilizadas en productos destinados al consumo humano. Por
lo cual, se han comenzado a utilizar aceites de segunda generación, es decir, aceites
provenientes de frutos o plantas, que por su naturaleza no pueden ser utilizados para la ingesta
humana, ya sea por su toxicidad o por su bajo aporte alimenticio. Como es el caso de la
Ricinus communis (higuerilla) y el Jatropha curcas (piñón), estos cultivos marginales no
requieren de terrenos fértiles ya que proliferan en suelos áridos pobres en nutrientes, con altos
niveles de radiación y baja precipitación pluvial (Rehan, et al., 2018).

En el caso de la segunda fuente, las grasas de origen animal, ve su principal limitante en ser
residuo de un proceso, que beneficioso ambientalmente pues un desecho es tratado. Pero, por
otra parte, la calidad y cantidad de la materia prima se ve comprometida por su origen, que
es mayormente cría de pollo y cerdo (Demirbas, 2008), o provenir de distintas fuentes tales
como la manteca de cerdo de restaurantes de “carnitas”.

Por lo que, el mayor desafío al cual se enfrentan las grasas de origen animal para ser
empleadas como materia prima de biodiesel, es el tratamiento para eliminar proteínas y

10
fosfátidos, que intervienen con el proceso de transesterificación. Por lo que, en el presente
trabajo se estudia la factibilidad de la producción de biodiesel a partir de residuos grasos de
la industria avícola evaluando el uso de diferentes catalizadores tanto convencionales como
metal-orgánicos.

11
2. MARCO TEÓRICO
El aumento de la demanda de energía, el cambio climático global, la contaminación
ambiental, los altos precios de los combustibles fósiles, la dependencia de productos
derivados del petróleo y su inestabilidad económica y política han hecho que la atención se
centre en los biocombustibles y en la investigación de fuentes de energías renovables
(Barnwal & Sharma, 2005). En materia medioambiental solo en el 2014 en México se
emitieron 480,270.657 kt de CO2 y en el mismo año las emisiones globales fueron de 36,
138,285 kt de CO2 (The World Bank, 2014). En la situación actual, el combustible fósil es
la fuente de energía primaria mundial y su contribución ronda en el 80%, de los cuales el 58
% es utilizado por el sector de transporte (Escobar, et al., 2009). Un combustible puede ser
considerado biocombustible si se deriva de material biológico como; madera, residuos
agrícolas utilizados para la combustión, los alcoholes obtenidos a partir de material vegetal,
el metano obtenido a partir de la digestión anaerobia y el biodiesel obtenido de la
transesterificación de aceites vegetales y grasas animales (Granda, et al., 2007).

2.1 Biocombustibles
Idealmente un biocombustible, a diferencia de los combustibles fósiles, debe ser carbono
neutral, es decir, no debe contribuir a la acumulación global de gases de efecto invernadero
en la atmosfera. La emisión de CO2 está equilibrada o son neutrales ya que el organismo que
produce biomasa “consume” el CO2 liberado (Surriya, et al., 2014). Sin embargo, la
infraestructura para la producción de biocombustible generalmente requiere de energía o
productos derivados de combustibles fósiles (Kinsman, 1997).

Los biocombustibles se producen predominantemente a partir de biomasa y estos pueden ser

sólidos, líquidos y gaseosos. Los biocombustibles se pueden clasificar en tres generaciones
dependiendo de la naturaleza química y compleja de la fuente de biomasa:

Los biocombustibles de primera generación son el biodiesel y los aceites vegetales que se
han producido a partir de las plantas de cultivo, Los biocombustibles de segunda generación
como el bioetanol y el biohidrógeno que se producen a partir de subproductos agrícolas y
plantas de energía que requieren extensiones de terreno fértil. Por último los biocombustibles
de tercera generación en los cuales las algas marinas y cianobacterias son fuentes atractivas
12
para la producción de biogás, bioetanol y biobutanol y no requieren extensiones de terreno
para su crecimiento (Demirbas, 2008).

2.2 Biodiesel
Biodiesel es el nombre que se le da comúnmente a ésteres metílicos o etílicos de cadena larga
obtenidos de diversas fuentes de ácidos grasos (Saluja, et al., 2016), es una alternativa limpia,
eficiente y natural a los combustibles a base de petróleo, está hecho de fuentes biológicas
renovables como los aceites vegetales, las grasas animales y los organismos oleaginosos por
mencionar algunos (Kahraman, 2008). En general las propiedades fisicoquímicas de los
ésteres etílicos son comparables con los de los metílicos, son ligeramente más viscosos y los
puntos de fluidez y nube son ligeramente más bajos que los ésteres metílicos, la opacidad del
humo es significativamente menor, temperatura de escape más baja y punto de fluidez bajo.
Por su parte los ésteres metílicos producen una potencia y torsión ligeramente superiores a
los ésteres etílicos y ambos ésteres tienen casi el mismo contenido de calor (Kahraman, 2008)
por lo que los ésteres metílicos se prefieren sobre los etílicos.

2.2.1 Propiedades fisicoquímicas del biodiesel.

Las propiedades de los ésteres metílicos deben cumplir con los estándares de biodiesel
descritos en las normas internacionales ASTM D 6751 y EN 14214:

[Link] Densidad
La densidad del biodiesel varía de acuerdo con la naturaleza de la materia prima que se utilice
para producirlo. Algunos estudios como Banković-Ilić, (2014) y Alptekin & Canakci,
(2011), informaron que cuando hay un aumento en el tiempo de reacción y la temperatura
de reacción, la densidad del éster metílico de la grasa disminuirá.

[Link] Viscosidad cinemática

La viscosidad del biodiesel está influenciada principalmente por las condiciones
experimentales y el grado de la reacción de transesterificación. Las grasas animales limpias
tienen viscosidades más altas que aumentan el número de grupos CH2 en los ésteres metílicos
de ácidos grasos (Dias, et al., 2013) La viscosidad cinemática del biodiesel producido a partir
de grasa de pollo es de aproximadamente 41.06 mm2/s. (Mata, et al., 2014). El biodiesel

13
producido a partir de grasas animales tiene una alta viscosidad que dificultará la atomización
del combustible, la vaporización y afectará directamente la combustión del motor,
reduciendo así la eficiencia (Barrios, et al., 2014)

[Link] Punto de inflamación

Es la temperatura durante la cual el combustible explota para liberar energía térmica. El punto
de inflamación del biodiesel es más alto que el diésel (Días , et al., 2009). Para la seguridad
del combustible en términos de almacenamiento, manipulación y transporte, el punto de
inflamación del combustible debe tener un valor alto (De Caro, et al., 2001). Después de la
transesterificación, el metanol que no reaccionó con los ácidos grasos debe eliminarse de la
mezcla final para aumentar la temperatura del punto de inflamación. El punto de inflamación
del biodiesel de grasa de pollo es de aproximadamente 172°C (Mata, et al., 2011).

[Link] Punto de fluidez

La capacidad de verter el combustible a la temperatura más baja se denomina punto de fluidez
y en este punto el combustible se vuelve semisólido y pierde la capacidad de fluir
libremente. Las impurezas presentadas en el biodiesel no purificado elevarán el punto de
nube y el punto de fluidez (Kirubakaran & Selvan, 2018). Los ésteres metílicos de grasa de
pollo contienen una gran cantidad de ácidos grasos saturados y el punto de fluidez está
relacionado predominantemente con la saturación de biodiesel (Gürü, et al., 2010).

[Link] Punto de nube

Se dice que el combustible, cuando se forma como cristales similares a cera a una cierta
temperatura perteneciente al entorno de enfriamiento, es la temperatura del punto de
enturbiamiento. El punto de nube se usa principalmente para determinar la operabilidad a
baja temperatura del biodiesel (Wyatt, et al., 2005)

[Link] Poder calorífico

El valor calorífico indica la cantidad de energía calorífica liberada durante la combustión
completa de una cantidad unitaria de combustible. El valor mínimo de calentamiento
requerido para el combustible es 35 MJ/kg. Mata, et al., (2014) informaron que el mayor
valor de calentamiento del biodiesel producido a partir de grasa de pollo fue de 39.4 MJ/kg.

14
[Link] Diferencias entre diésel y biodiesel

En la Tabla 1 se muestra un resumen de las características típicas del biodiesel y del diésel
convencional y se hace una comparación entre ellas, se puede observar que el biodiesel posee
un poder calorífico ligeramente inferior en comparación al diésel. Otro aspecto que notar es
el punto de inflamación que en el caso del diésel tiene un valor entre 60-80°C mientras que
el punto de inflamación del biodiesel es mucho más elevado de aproximadamente 120-170°C
haciendo al biodiesel más seguro de almacenar y manipular (Tejada-Tovar, et al., 2013). Su
poder calorífico y punto de escurrimiento son menores, presentando por tanto un mayor
consumo de combustible y posibles problemas de fluidez en lugares fríos (Awad, et al., 2013)
Tabla 1. Propiedades del biodiesel y diésel
Propiedades fisicoquímicas Biodiesel Diésel
Composición combustible Ester metílico Hidrocarburo
Poder calorífico interior kcal/kg 9500 10800
Viscosidad cinemática cSt (a 40°C) 3.5-5.0 3.0-4.5
Peso específico g/cm3 0.875-0.900 0.850
Azufre % P 0 0.2
Punto de ebullición (°C) 190-340 180-335
Punto de inflamación (°C) 120-170 60-80
Punto de escurrimiento (°C) 48-60 46
Número cetano 48-60 46
Relación estequiométrica aire/comb. p/p 13.8 15

2.2.2 Ventajas del biodiesel

Algunas ventajas del biodiesel sobre el diésel convencional son: mismo rendimiento, no
tóxico, reduce las emisiones de tubo de escape, humo visible, humos nocivos y olores
(Chand, 2002), Prolonga la vida útil del motor y reduce la necesidad de mantenimiento por
las cualidades lubricantes además es biodegradable.
Debido a su punto de inflamación es más elevado y es más seguro para su manipulación y
almacenamiento (Saluja, et al., 2016). Además, es una alternativa amigable con el
medioambiente.

15
Se puede utilizar en motores diésel convencionales sin necesidad de modificaciones,
utilizándose con mezclas que van desde 2% hasta 100% de biodiesel con diésel fósil (Wardle,
2003).
2.2.3 Desventajas del biodiesel

Los inconvenientes del uso de biodiesel como combustibles de motores de combustión

interna son: su menor contenido de energía, mayor viscosidad, mayor punto de niebla,
mayores emisiones de NOx y desgaste de motor (Demirbas, 2008).
Los hidrocarburos generalmente forman una capa de depósitos en el interior de los tanques,
mangueras, entre otros. Las mezclas de biodiesel aflojan este tipo de depósitos, lo que hace
que las primeras veces que se utiliza, se bloqueen los filtros de combustible, sin embargo,
este problema se soluciona fácilmente con un mantenimiento adecuado. (Kahraman, 2008).
Otro problema asociado, es el inconveniente que surge cuando se almacena por periodos
prolongados de manera inadecuada y es expuesto a la atmósfera (aire, luz, etc.).
produciéndose reacciones de oxidación, la cual hace que las cadenas de los ésteres se rompan,
formen aldehídos y ésteres de cadena corta no deseados (Jain & Sharma, 2010). Este proceso
de oxidación disminuye la calidad del biodiesel causando problemas en inyectores y otros
componentes del motor (Yamane, et al., 2007).

2.3 Proceso de transesterificación

La transesterificación es un proceso en el cual se utiliza alcohol (metanol, etanol) en
presencia de un catalizador, tal como hidróxido de sodio o hidróxido de potasio, para romper
químicamente las moléculas de aceites o grasas en ésteres metílicos o etílicos con glicerol
como subproducto. El biodiesel es el producto de la transesterificación, pues se define como
ésteres monoalquílicos de ácidos grasos (Demirbas, 2003). En la Figura 1 se observa la
reacción básica de transesterificación, sin catalizador.

16
 Figura 1. Reacción de transesterificación.

2.3.1 Tipos de catálisis en transesterificación

Los catalizadores son sustancias que aceleran una reacción, pero no experimentan ningún
cambio químico neto. El catalizador disminuye la energía de activación de la reacción.
(Atkins & De Paula, 2010). La concentración del catalizador es un parámetro muy importante
para mejorar el proceso de reacción química. La cantidad en exceso de concentración de
catalizador tiende a formar una suspensión espesa (mezcla de catalizador a reactivo) y la baja
concentración reduce el rendimiento de biodiesel (Mata, et al., 2011). Existen dos tipos de
catálisis que pueden emplearse para obtener biodiesel por medio de transesterificación, la
catálisis homogénea y la catálisis heterogénea.

2.3.2 Transesterificación por catálisis homogénea

La transesterificación es un tipo de reacción intermolecular catalizada por ácido o base. El

ácido mineral líquido y la base se usaron en primer lugar para la producción de biodiesel
líquido. (Ullah, et al., 2016). La transesterificación por catálisis homogénea es aquella donde
los catalizadores se encuentran en fase líquida al igual que los reactivos, dependiendo de los
reactivos utilizados esta catálisis se puede dividir en catálisis ácida, cuando se utilizan ácidos,
usualmente ácido sulfúrico o ácido nítrico por mencionar algunos (Solis, et al., 2016), y
catálisis básica cuando se utilizan álcalis usualmente hidróxido de sodio e hidróxido de
potasio (Delesma, et al., 2017). A pesar de que la transesterificación homogénea es un
sistema eficaz de bajo costo para conseguir altos rendimientos en tiempos cortos, tienen la
17
complicación de requerir purificación del biodiesel bruto y no se puede reutilizar el
catalizador. Es por eso que se han investigado nuevos catalizadores que superen estos
problemas (Solis, et al., 2016). Para cada materia prima la selección adecuada de catalizador
y alcohol deciden la tasa de conversión de biodiesel, para la transesterificación de grasas
animales o aceites vegetales los catalizadores básicos se prefieren debido a la velocidad de
reacción más rápida que el catalizador ácido (Días , et al., 2009).

[Link] Catálisis homogénea ácida

Los catalizadores ácidos son más adecuados para la producción de biodiesel a partir de
aceites vegetales residuales debido al hecho de que el aceite en cuestión tiene una gran
cantidad de ácidos grasos libres (Ullah, et al., 2016). En las reacciones de transesterificación
llevadas a cabo con catalizadores ácidos homogéneos, hay dos reactivos principales que son
el alcohol y los ácidos grasos libres que reaccionan para formar un éster como producto de
la reacción. Por lo tanto, se prefirieron los catalizadores ácidos en los casos en que el
contenido de ácidos grasos libres de aceite vegetal sea mayor que 1% en peso (Kirubakaran
& Selvan, 2018)
Los catalizadores ácidos homogéneos más comúnmente utilizados en el proceso de
producción de biodiesel incluyen HCl, H2SO4, H3PO4 y FeSO4 (Yong, et al., 2007). Algunos
estudios como los de Bhatti, et al. (2008) indican que en la producción de biodiesel a partir
de la transesterificación de grasas animales se pueden obtener rendimientos altos de
aproximadamente 98.4% con la adecuada cantidad de catalizador ácido, temperatura y
tiempo de reacción.
Una de las desventajas principales de la catálisis homogénea ácida es que resulta varias veces
más lenta que la reacción de catálisis homogénea básica (Yong, et al., 2006). La posible razón
es que la transesterificación catalizada por ácido implica pasos intermedios, como la
formación de moléculas intermedias que son susceptibles al ataque nucleofílico. Mientras
que, la reacción catalizada por la base procede en la ruta recta en la que se crea inicialmente
el ion alcóxido y actúa directamente como un nucleófilo fuerte (Anjana & Ram, 2000). Las
reacciones de esterificación catalizadas por ácido, la protonación del grupo carbonilo del
éster conduce al carbocatión que después del ataque nucleofílico del alcohol produce el

18
intermedio tetraédrico. Esto, a su vez, elimina el glicerol para formar un nuevo éster y
regenerar el catalizador (Lotero, et al., 2005).
Otro de los inconvenientes comunes de utilizar catalizadores homogéneos ácidos como el
ácido sulfúrico es su naturaleza corrosiva y la difícil remoción de la mezcla por neutralización
que lleva a un mayor costo en el proceso de producción de biodiesel (Mangesh, et al., 2006).

[Link] Catálisis homogénea básica

Los catalizadores básicos homogéneos se han utilizado ampliamente en la producción de

biodiesel a escala industrial porque son más rápidos, fiables, menos corrosivos y más eficaces
en comparación con los catalizadores ácidos homogéneos (Ullah, et al., 2016). Los
catalizadores base más comúnmente utilizados en la producción de biodiesel incluyen
hidróxidos y carbonatos de metales alcalinos, tales como hidróxido de sodio, hidróxido de
potasio, hidróxido de bario y carbonato de potasio, entre otros (Gryglewicz, 2000).
La reacción de transesterificación se lleva a cabo con catalizadores básicos homogéneos en
cuatro pasos consecutivos (Gerpen, et al., 2004). En el primer paso, la base reacciona con el
alcohol para producir un alcóxido y el catalizador protonado. En el siguiente paso, el alcóxido
ataca al grupo carbonilo del triglicérido y da como resultado la formación de un intermedio
tetraédrico. El tercer paso se basa en la formación de éster alquílico y anión diglicérido. En
la cuarta etapa, el catalizador se desprotona y, por lo tanto, las especies activas que reaccionan
con otra molécula del alcohol respectivo se regeneran y luego se inicia otro ciclo catalítico.

Actualmente, la mayoría de los productores de biodiesel utilizan catalizadores alcalinos,

como NaOH, KOH y / o sus metóxidos. Estos catalizadores básicos homogéneos son muy
efectivos, con mejor actividad de conversión de ácidos grasos en sus ésteres alquílicos, en
comparación con los catalizadores ácidos homogéneos. Sin embargo, a veces, los ácidos
grasos libres presentes en el aceite vegetal pueden reaccionar con esos catalizadores y dar
como resultado la formación de jabón que causa una pérdida en el rendimiento de biodiesel
(Ullah, et al., 2016).
La reacción de transesterificación catalizada con NaOH o KOH también se ve afectada por
la temperatura y el tiempo de reacción, la relación molar de aceite a metanol, el tipo y

19
concentración de catalizador y la intensidad de la agitación (Marchetti, et al., 2007). Algunos
autores como Vicente, et al., (2004) han realizado evaluaciones comparativas de diversos
catalizadores homogéneos básicos como hidróxido de sodio e hidróxido de potasio y sus
metóxidos para la producción de biodiesel de aceite de semilla de girasol. El rendimiento
máximo de biodiesel (cerca del 100%) se logró solo con los metóxidos de sodio y potasio.
La mayor pérdida en el rendimiento de biodiesel se debió a la saponificación de triglicéridos
y la disolución de ésteres alquílicos en la fase de glicerol.

2.3.3 Transesterificación por catálisis heterogénea

La transesterificación por catálisis heterogénea al contrario de la homogénea el catalizador
se encuentra en una fase diferente a la de los reactivos. La mayoría de los catalizadores
heterogéneos son sólidos y las reacciones catalizadas normalmente ocurren en la superficie
del catalizador (Refaat, 2011), por lo que se pueden evitar ciertos inconvenientes presentes
en la catálisis homogénea. La catálisis heterogénea surge como sustitución para los sistemas
catalíticos homogéneos tanto ácidos como básicos (Xie & Huang, 2006). Debido a la
naturaleza de la catálisis heterogénea es posible evitar problemas importantes de la catálisis
homogénea tales como la formación de emulsiones, la corrosión de los equipos y la más
importante de todas, la fácil separación del catalizador de la reacción y la reutilización del
mismo (Abreu, et al., 2003). Algunos de los catalizadores heterogéneos más comunes son
zeolitas y MOF.

[Link] MOF como catalizador heterogéneo para la producción de biodiesel.

Como se ha mencionado se pueden utilizar catalizadores heterogéneos para la producción de
biodiesel, en los últimos años los MOF (Metal-Organic Frameworks) han atraído el interés
por su potencial como catalizadores heterogéneos (JeongYong, et al., 2009). Los MOF son
sólidos porosos cristalinos formados por la unión de iones metálicos o agrupaciones metal-
oxo y enlazadores orgánicos polidentados, formando redes tridimensionales que definen
canales de poros nanométricos estrictamente regulares y cavidades similares a las
encontradas en las zeolitas (Gascon, et al., 2013). En la Figura 2 se puede observar la
estructura del MOF 5.

20
 Figura 2. Estructura de MOF 5.
La principal razón por la cual los MOF han sido extensamente estudiados son sus
propiedades; algunas de las propiedades más interesantes son (Wang, et al., 2012):
Superficie de contacto: Una de las propiedades de mayor interés de los MOF es la superficie
de contacto superiores a los 10,000 m2/g., es por eso que los MOF son comparados con
regularidad con las zeolitas y el carbón activado, ya que estas pueden alcanzar un máximo
de 1000 m2/g. La diferencia entre las áreas superficiales es muy grande este motivo se ha
comenzado a sustituir tanto zeolitas como carbón activado por MOF (Kreno, et al., 2012).
Estabilidad térmica: Se entiende por estabilidad térmica a la capacidad que presenta un
material de permanecer inalterado frente al calentamiento. Los MOF han demostrado tener
una estructura muy estable a altas temperaturas, pues los puntos de fusión de estos cristales
suelen llegar hasta los 300°C aproximadamente. Esto se debe en gran parte a la inclusión del
ion metálico en la estructura del MOF, Lo que permite que se puedan aplicar como
catalizadores en reacciones llevadas a cabo a temperaturas elevadas.
Porosidad: La porosidad indica el grado de compacidad de una partícula, la compacidad es
el valor resultante de la relación entre el volumen real de un material y su volumen aparente.
Los MOF son materiales cristalinos porosos; dependiendo del tamaño del poro es la utilidad
que se le pueda dar al mismo, su uso como tamiz molecular y separación de mezclas de gases
se deben a esta propiedad.
La gran cantidad de metales disponibles y moléculas orgánicas que se pueden usar para
preparar un MOF conduce a una cantidad virtualmente infinita de combinaciones
posibles. Esta alta variabilidad, junto con la posibilidad de introducir nuevas funcionalidades
en un MOF preformado por modificación posterior a la síntesis (Wang & Cohen, 2009).
21
Recientemente, Cavka, et al., (2008) han informado sobre la síntesis de un sólido MOF
tereftalato de Zr, denominado UiO-66. Este material contiene bloques de construcción
hexárica de Zr conectados por 12 ligantes de dicarboxilato, formando un marco de empaque
cúbico cerrado centrado en la cara. Se ha anticipado que este material podría ser buen
candidato como catalizador ácido sólido para la transesterificación de ácidos grasos libres
para la producción de biodiesel y otros compuestos de interés.

2.4 Elección de la fuente de ácidos grasos.

Una de las decisiones más importantes cuando se desea producir biodiesel es la elección de
la materia prima, concretamente la fuente de ácidos grasos que se usará en la
transesterificación y por supuesto el tipo de catálisis que se empleará. Como se ha descrito
anteriormente. Las materias primas preferidas para la producción de biodiesel son los aceites
vegetales, las grasas animales y los aceites provenientes de organismos oleaginosos. Las
grasas animales tienen severas desventajas en la producción de biodiesel debido a que
presentan alta viscosidad e impurezas que deben ser eliminadas para evitar problemas durante
el procesamiento (Metin, et al., 2010). Las grasas de origen animal en la alimentación
humana constituyen un riesgo para la salud por lo que usar este tipo de grasas en lugar de
ácidos grasos benéficos como los provenientes de olivas y girasol es una ventaja adicional
(Tashtoush, et al., 2004). La grasa de pollo proveniente de las aguas residuales es una
alternativa por varias razones, es un residuo que puede aprovecharse como un producto
incrementando la cadena de valor de esta industria, es degradable y su costo es bajo en
comparación con otras materias primas. Además de que representa entre el 30 % y el 75% de
la carga contaminante en aguas residuales de matadero (Masse, et al., 2001)

A pesar de que se puede obtener biodiesel de las fuentes antes mencionadas, se prefieren
aquellas materias primas con un mayor grado de instauración porque reducen la temperatura
gelificante del biodiesel, el aceite de palma, aceite de coco y las grasas animales contienen
entre un 35-45% de ácidos grasos saturados y pueden ser sólidos a temperatura ambiente.
Biodiesel derivado de estos aceites tienden a gelificarse incluso a temperaturas relativamente
altas; por tanto, no son materias primas preferidas para esterificación (Goering, et al., 1982)

22
2.4.1 Ventajas de utilizar grasa de pollo como materia prima

Una de las ventajas principales de utilizar la grasa de pollo como fuente para producir
biodiesel es el contenido de energía, el valor calorífico de la grasa de pollo es de alrededor
de 37.91 MJ/kg es ligeramente menor que los combustibles derivados del petróleo (Bhatti, et
al., 2008), el biodiesel producido a partir de grasa de pollo posee propiedades fisicoquímicas
excelentes tales como temperatura de calentamiento, índice de cetano y densidad, las cuales
fueron similares a los estándares de la norma ASTM D 6751 (Behcet, et al., 2015),

La grasa de pollo ha sido poco estudiada como fuente para hacer biodiesel, sin embargo,
algunos estudios como los de Metin, et al., (2010), demuestran que la grasa de pollo puede
tener altos rendimientos (89%) si se controla debidamente la temperatura, que la mejor
temperatura para la transesterificación de la grasa de pollo se encuentra en el intervalo de 60-
65°C, y recomienda utilizar metanol en lugar de etanol y la catálisis utilizada fue ácida. Otros
autores como Bhatti, et al., (2008) lograron obtener rendimientos altos de 99.01% a partir de
la transesterificación de grasa de pollo a una temperatura de 60°C una relación molar 1:30 y
un tiempo de reacción de 24 h.

Se ha demostrado que el biodiesel obtenido de la transesterificación de grasa de pollo con

catálisis homogénea puede ser utilizada en motores diésel con una proporción de B10, es
decir 10% de biodiesel con 90% de diésel de petróleo este tipo de mezclas cada vez son más
utilizadas e incluso algunos países solicitan a transportistas utilizar las mezclas en sus
vehículos.

La directiva de Unión Europea 2003/CE exige que los productores de combustible utilicen
un 2% de biodiesel en los combustibles diésel desde finales de 2005. Se prevé que esta
proporción aumente un 0.75% por año. Las proyecciones indican que los riesgos ambientales
y las necesidades energéticas aumentaran el interés a la producción de combustibles de
ésteres metálicos derivados de aceites o grasas. Sin embargo, las mezclas de biodiesel pueden
llevar a la escasez de alimentos además de requerir en el caso de los aceites de origen vegetal
grandes hectáreas de terreno fértil para producir biocombustible, lo cual en la actualidad no
es factible económicamente (Li, et al., 2008).

23
2.5 Propiedades fisicoquímicas de la grasa
La grasa de pollo debe tener cierta calidad para ser usada como materia prima para la
producción de biodiesel. El índice de calidad de grasas (Fat Quality Index) propuesta por
Cobos-Murcia, et al., (2015) tiene una escala de 0 a 100% y representa la calidad de la grasa
como producto alimenticio. El valor del índice de calidad se determina por la suma del
producto del sub-índices y la importancia que se establece para cada parámetro.

Para determinar el valor de cada parámetro en el índice de calidad de grasas, la ecuación 1

incorpora la importancia aritmética promedio.

𝐹𝑄𝐼 = ∑𝑛𝑖=0 𝑤𝑖 𝑆𝑢𝑏𝑖 (1)

Donde:

𝑆𝑢𝑏𝑖 = valor del subíndice del parámetro

𝑤𝑖 = Peso o importancia asignada a cada parámetro i.

Los valores asignados a cada parámetro dependen de la importancia del mismo en la calidad
a evaluar en las grasas. Los parámetros de calidad son: gravedad específica, punto de fusión,
punto de solidificación, índice de refracción, índice de saponificación, índice de yodo,
materiales insaponificables, índice de acidez, humedad, sólidos suspendidos, rancidez, índice
de peróxido, índice de Böemer, Reichert-Meissl, Polenske, Kirchner, ácidos grasos volátiles,
materia grasa, jabón de sodio, material insoluble, hierro, cobre, arsénico, níquel, metales,
color, insaturables/saturables, olor, sabor, textura, apariencia. (Cobos-Murcia, et al., 2015).

2.5.1 Gravedad específica

El método consiste en determinar la masa a volúmenes iguales de agua y de aceite o grasa

vegetal o animal que se utilizaron para calcular la relación entre ambos valores, bajo
condiciones específicas de temperatura, 25 °C para aceites y 40 °C para grasas (NMX-F-075-
1987, 1987).

24
2.5.2 Humedad
La presencia de humedad en una reacción de transesterificación puede afectar de manera
negativa en la transformación, pues el catalizador en el caso de la catálisis homogénea
alcalina puede producir jabón disminuyendo así la eficiencia del proceso (Soto-León, 2012)

2.5.3 Punto de fusión

Se denomina punto de fusión, a la temperatura en la cual coexiste la fase sólida, con la fase
líquida. Este método se funda en la propiedad que tienen las sustancias orgánicas sólidas, de
pasar al estado líquido por incrementos de temperatura (NMX-F-113-1970., 1970)

2.5.4 Punto de solidificación

El punto de solidificación es la temperatura a la cual la grasa se solidifica bajo las condiciones

específicas de este método. Este método se basa en la propiedad que tienen las grasas de
pasar al estado sólido a medida que va disminuyendo su temperatura (NMX-F-115-1987,
1987).

2.5.5 Índice de refracción

El índice de refracción: es la relación que existe entre el seno del ángulo de incidencia y el
seno del ángulo de refracción, ángulos que se forman al pasar un rayo de luz del aire a otro
medio, en que la luz se propaga con diferentes velocidades (NMX-F-074-S-1981, 1981).

2.5.6 Índice de saponificación

El índice de saponificación es la cantidad de hidróxido de potasio expresado en miligramos,

necesario para saponificar un gramo de aceite o grasa. Este método se basa en la reacción
química de los ácidos grasos con un álcali, formándose la sal del ácido (NMX-F-174-S-1981,
1981).

25
2.5.7 Índice de yodo

Es la medida de la no saturación de las grasas y aceites y se expresa en términos del número

de centigramos de yodo absorbido por gramo de muestra (por ciento de yodo absorbible)
(NMX-F-152-S-1981, 1981).

2.5.8 Índice de acidez

La acidez tiene importancia tanto para aceites comestibles como para los lubricantes, porque
ni unos ni otros pueden contener ácidos grasos libres más allá de un límite dado. Se considera
como impureza en las grasas.

La determinación del índice de acidez es una reacción de neutralización donde los iones H+
provenientes de los ácidos grasos libres reaccionan con los iones OH– de la solución de
hidróxido de potasio, dando lugar a la formación de agua y el correspondiente estearato.
Determinando el punto de equivalencia mediante un indicador ácido–base (NMX-F-101-
1987, 1987)

2.5.9 Rancidez

La rancidez es el grado de descomposición común de las grasas, el cual se debe al ataque del
oxígeno a los centros no saturados y esto se observa cuando los comestibles grasientos
adquieren con el tiempo sabor y olor más fuertes (NMX-F-222-1975, 1975).

2.5.10 Índice de Reichert-Meissl, Polenske y Kirchner

Estos métodos se basan en la reacción química de los ácidos grasos con un álcali, formándose
la sal del ácido (saponificación). El método de Reichert-Meissl se basa en la neutralización
de los ácidos grasos volátiles, solubles en agua; el de Polenske en la neutralización de los
ácidos grasos volátiles insolubles en agua y el método de Kirchner se basa en la
neutralización de los ácidos grasos volátiles que forman sales de plata solubles en agua
(NMX-F-153-S-1981, 1981).

26
2.6 Pretratamiento de la grasa de pollo
La calidad del biodiesel está directamente relacionada con la calidad de la materia prima con
la cual se produce. La grasa de pollo, se considera dentro del tipo de grasas insaturadas, ya
que está compuesta por ácidos grasos insaturados como el oleico, linoleico y el palmitoleico,
y son grasas líquidas a temperatura ambiente. La grasa de pollo al ser obtenida de aguas
residuales contiene un alto porcentaje de humedad además de otras impurezas por lo cual se
debe realizar una limpieza con un filtro o malla, pero a pesar de esto la grasa sigue estando
sucia, por este motivo se utiliza como alternativa el pretratamiento de desgomado con el cual
se mejoran las características de la grasa mejorando la producción de biodiesel. El
desgomado es una técnica que se utiliza para remover las llamadas “gomas” que son
compuestos complejos de fosfato como fosfátidos o fosfolípidos. En este proceso se
consiguen eliminar principalmente fosfolípidos, la mayoría lecitinas, pero también se
reducen los niveles de proteínas, ceras y peróxidos del aceite crudo, así como también reduce
la cantidad de ácidos grasos. La mejor manera de eliminar los compuestos que reducen la
calidad de la grasa de pollo para su uso como materia prima es realizar el desgomado por
álcali que consiste en una neutralización (Akoh & Min, 2017). Los ácidos grasos son ácidos
carboxílicos compuestos orgánicos de gran acidez por lo cual experimentan una reacción
ácido-base con el bicarbonato de sodio, carbonato de sodio o hidróxido de sodio formando
sales de carboxilato. Un ácido carboxílico se puede extraer de una mezcla de compuestos
orgánicos insolubles en agua con una disolución de bicarbonato de sodio. El ácido forma una
sal de sodio y es soluble en agua mientras que los demás compuestos orgánicos son insolubles
en agua (Jaramillo, 2002) el desgomado separa en dos fases la materia prima, y con
sedimentación o centrifugación es posible eliminar las impurezas de la materia prima
aumentando su calidad.

2.7 Análisis económico para el retorno de la inversión

Un proceso industrial solo tiene estabilidad en un mercado si su aspecto económico es
favorable. En gran medida esto se define con la tasa de retorno que se define como el
beneficio neto dividido por la inversión del proceso (Jiménez-Gutiérrez, 2003):
𝑃
𝑅𝑂𝐼 = (2)
𝐼

Donde:
27
ROI: Retorno de la inversión (return over investment)
P: beneficio neto obtenido de la ganancia total menos la inversión inicial
I: Inversión inicial

El beneficio neto obtenido P se calcula restando de la utilidad bruta la depreciación del equipo
además de otros factores como lo son: el costo base de los componentes principales del
proceso, costos de materias primas, costo de los insumos, gastos de operación, gastos de
mano de obra y el costo de la inversión inicial. También debe considerarse el precio de venta,
el costo de realización y el margen de utilidad.
Para que el proyecto sea considerado económicamente factible el ROI debe ser mayor que
un valor mínimo establecido por la compañía y para expresarlo en porcentajes se debe
multiplicar por 100 el resultado del ROI.

28
3. JUSTIFICACIÓN
La grasa residual de pollo es un residuo poco estudiado en la actualidad, teniendo dos
tendencias principales para su aprovechamiento, la reutilización en alimentos y la producción
de biodiesel o biocombustibles. En el panorama actual son pocas las empresas productoras
de biodiesel en México y ninguna de ellas utiliza como materia prima la grasa residual de
pollo.

El petróleo es la fuente principal de energía en la mayoría de los países del mundo. Sin
embargo, el alza de los precios de productos derivados del petróleo incrementa los costos de
operaciones logísticas de las empresas. Por tanto, el uso de residuos grasos como materia
prima para producir biocombustible incrementa la cadena de valor pues un residuo que
normalmente es simplemente tratado se convierte en la materia prima para otro proceso que
trae beneficios al proceso en forma de biocombustible y mitigando los costos de operación.

Los residuos grasos son una problemática para considerar pues un litro de aceite o grasa
utilizado en la cocina o como producto de deshecho de algunas empresas es suficiente para
hacer que mil litros de agua ya no sean óptimos para el consumo humano y dado que si no se
le da el tratamiento adecuado este residuo terminará en los ríos o mares. Por otro lado, utilizar
estos residuos con un potencial de contaminante alto como fuente para combustible es una
doble ventaja. La aplicación de combustibles que tienen como materia prima fuentes
renovables ayudaría a reducir los alarmantes índices de contaminantes creando así un ciclo
de carbono. Es decir, las emisiones netas de dióxido de carbono son significativamente bajas
al compararlas con combustibles diéseles convencionales.

En el presente trabajo se empleará con grasa residual de la planta procesadora de aves de

Grupo Pecuario San Antonio ubicada en la ciudad de Fortín de las Flores, Veracruz. El hecho
de tomar un residuo para producir biodiesel es beneficioso de diversas maneras, pues al
contrario de los aceites vegetales no son necesarias grandes hectáreas de terreno para
obtenerlo, pues es un producto secundario de un proceso.

29
4. HIPÓTESIS Y OBJETIVOS

Hipótesis
Es posible la disminución de emisiones CO2 de una industria avícola mediante la
recuperación de grasas residuales provenientes de la planta de harinas y su aprovechamiento
en la producción de biodiesel.

Objetivo general

Evaluar las alternativas de aprovechamiento para la producción de biodiesel a partir de

residuos grasos de la industria avícola mediante catálisis homogénea y heterogénea.

Objetivos particulares

 Caracterizar el residuo graso obtenido en la planta de tratamiento de aguas residuales

de la planta procesadora de aves mediante pruebas fisicoquímicas.
 Evaluar el proceso de desgomado con bicarbonato de sodio en la eliminación de
impurezas de la grasa de pollo.
 Evaluar el proceso de transesterificación aplicando catalizadores convencionales
(KOH) y el MOF.
 Evaluar el proceso de transesterificación aplicando catalizadores metal-orgánicos y
la tasa de reutilización del catalizador.
 Comparar la calidad del producto de los procesos de transesterificación estudiados.
 Comparar la factibilidad económica de los procesos de transesterificación estudiados.

30
5. METODOLOGÍA
El objetivo principal del presente proyecto es la producción de biodiesel derivado de grasa
residual de pollo, mediante la transesterificación utilizando múltiples catalizadores; tanto
heterogéneos como homogéneos, siendo MOF e hidróxido de potasio respectivamente.

La grasa residual fue donada por una planta procesadora de aves. Se determinó la calidad y
se evaluó la implementación de un tratamiento previo a la transesterificación. La calidad de
la grasa no era consistente en todas las muestras debido a su origen residual, por lo que se
sometió a un tratamiento de desgomado, esto con el fin de reducir la cantidad de ácidos grasos
libres y de sustancias no deseadas que intervienen con la transformación de la grasa.

Analizar la grasa residual de pollo es de suma importancia ya que de la calidad de la grasa

depende la calidad del biodiesel resultante. El estudio de calidad se basa en el índice de
calidad de grasas (FQI por sus siglas en ingles) el cual incluye parámetros como: grasa total,
humedad, viscosidad, densidad, índice de refracción, índice de acidez, índice de
saponificación, índice de peróxido e índice de yodo, estos parámetros se muestran en la Tabla
2 (Cobos-Murcia, et al., 2015).

La Figura 3 muestra de manera general los pasos a seguir durante la parte experimental del
presente trabajo, incluyendo la caracterización de la grasa residual, su acondicionamiento
mediante el proceso de desgomado y evaluando la transesterificación homogénea básica y
heterogénea catalítica. Se estudiaron parámetros de calidad de biodiesel, como el punto de
ignición, viscosidad, densidad, poder calorífico, punto nube, residuo de carbono y cenizas
sulfatadas.

Siendo que en EE. UU. se ha adoptado la norma ASTM D 6751 y en Europa la EN 14214.
Las cuáles serán referente para el presente estudio pues son las normas que determinan si el
producto de una transesterificación puede ser considerado biodiesel.

31
 Recepción de la
grasa residual

Fat Quality Caracterizació Sintetizado por

Index (Cobos et n de la grasa Peña-Rodríguez,
al, 2015) (2015)

Desgomado de la
grasa

Transesterificació Transesterificació
n por catálisis n por catálisis
homogénea con heterogénea con
KOH MOF
Normas:
ASTM-D6757-12
EN-14214-09
Evaluación de la Evaluación de la
calidad del calidad del
biodiesel biodiesel

Comparación del
biodiesel obtenido

Estudio teórico de la disminución de

emisiones de CO2 por la aplicación de
biodiesel en el sistema de logística

Figura 3. Diagrama general evaluar las alternativas de aprovechamiento para la producción

de biodiesel a partir de residuos grasos de la industria avícola mediante catálisis homogénea
y heterogénea.

32
5.1 Caracterización de la grasa de pollo

La caracterización de la grasa se basa en los parámetros aplicados en el índice de calidad de

grasas mostrado en la Tabla 2 (Cobos-Murcia, et al., 2015).
Tabla 2. Pruebas de calidad a la grasa de pollo
Parámetro Método Unidades
Índice de acidez en grasas y NMX-F-101-1987 %
aceites.
Índice de saponificación NMX- F-174-S-1981 g KOH*kg-1 fat
Índice de éster NMX-K- 395-1972 -
Gravedad específica NMX-F-075-1987 -
Punto de fusión NMX-F-114-S-1981. ºC
Punto de solidificación NMX-F-149-1970 ºC
Índice de refracción NMX-F-074-S-1981 (A)
Índice de yodo NMX-F-152-S-1981 -
Materiales insaponificables NMX-F-252-1985 g *kg-1 fat
Humedad NMX-F-211-1987 %
Solidos suspendidos NMX-F-527-1992 %
Rancidez NMX-F-222-1975 -
Índice de peróxido NMX-F-154-198 meq de peróxido*kg-1 fat
Índice de Böemer NMX-F-110-1999 ºC
Reichert-Meissl NMX-F-153-S-1981 ml de KOH
Polenske NMX-F-153-S-1981 ml de KOH
Kirchner NMX-F-153-S-1981 ml de KOH
Ácidos Grasos volátiles NMX-F-153-S-1981 -
Materia grasa - %
Jabón de sodio NMX-F-492-1987 %
Material insoluble NMX-F-215 %
Hierro - mg*kg
Cobre - mg*kg
Arsénico - mg*kg
Níquel - mg*kg
Metales - -
Insaturables/Saturables - -

33
Se realizaron los análisis de calidad a la grasa de pollo, mediante las técnicas establecidas en
las Normas Mexicanas NMX para cada parámetro. El proceso de caracterización permitió
evaluar si la grasa proveniente de la planta procesadora de aves es materia prima adecuada
para la producción de biodiesel o si requiere un pretratamiento.

5.1.1 Gravedad específica

El método consistió en determinar la masa a volúmenes iguales de agua y de aceite o grasa

vegetal o animal que se utilizaron para calcular la relación entre ambos valores, bajo
condiciones específicas de temperatura, 25 °C para aceites y 40 °C para grasas (NMX-F-075-
1987, 1987)
Se limpió cuidadosamente el picnómetro y se enjuagó con agua. Se secó, para después lavarse
con etanol. Se secó de nuevo por la parte interna y externa con un paño con papel filtro. Se
determinó la masa del picnómetro completo; se llenó con agua destilada evitando la
formación de burbujas de aire y se puso la tapa, después de esto se limpió, secó y se determinó
su masa.
El picnómetro se vació y luego se lavó. Se seca interiormente con un paño seco o con papel
de filtro. Se llenó el picnómetro con grasa homogeneizada, evitando la formación de burbujas
de aire, se colocó la tapa, se limpió, secó y se determinó la masa.

La gravedad específica se calcula con la siguiente ecuación:

G2 = M2 – M
𝑀 −𝑀
𝛿 = 𝑀1 − 𝑀 (3)
2

En donde:
M1 = Masa del picnómetro con muestra (g).
M2 = Masa del picnómetro con agua (g),
M = Masa del picnómetro vacío (g).
G1 = Masa neta del aceite o grasa (g).
G2 = Masa neta del agua (g).
𝛿 = Densidad relativa del aceite o grasa (A).

34
5.1.2 Punto de fusión
Se calentó la muestra de grasa. Se colocaron tres tubos capilares dentro de la grasa de tal
forma que la muestra subió dentro de los tubos. Se fundió y selló la punta del final de cada
tubo en una flama pequeña, tratando de no quemar la grasa. Se colocaron los tubos en un
vaso y se llevaron a un baño de hielo aproximadamente a 0 °C. Se llevaron los tubos junto al
bulbo del termómetro uniéndolos con una liga de hule, de tal forma que la parte baja del tubo
coincidiera con el fondo del bulbo del termómetro.
Se suspendió el termómetro dentro de un vaso de 600 mL, se llenó hasta tres cuartas partes
de su capacidad con agua destilada, se colocó el vaso con los tubos y el termómetro y se
calentó lentamente hasta observar la desaparición de turbidez. Se midió la temperatura en la
cual la muestra se transparentó, se realizó un promedio de temperatura en los tres tubos y fue
reportado como punto de fusión.

5.1.3 Índice de refracción

Se midió el índice de refracción de acuerdo con la norma NMX-F-074-S-1981. Se utilizó el
refractómetro de Abbé, en aceites y grasas ordinarias, la temperatura recomendada por la
norma es de 313 K (40 ºC). Se utilizó un baño de agua con recirculación para poder trabajar
a la temperatura adecuada.
Se colocó una gota de la muestra sobre el prisma inferior y se presionó con el superior hasta
que ambos quedaron juntos. Se ajustó la luz de manera que se reflejara en el aparato. Se
enfocó el ocular sobre las líneas transversales cruzadas y sobre los lentes de la escala.
Moviendo el brazo del prisma se encuentra que la parte baja del campo está oscura y la
superior iluminada. En general la línea divisoria siempre es colorida. Se giró el ajuste
cromático, hasta que aparece una línea de separación perfectamente definida como se muestra
en la Figura 4. Se mueve el brazo del prisma hasta la línea de separación se encuentre en la
intersección del retículo. Se recomienda ajustar o calibrar el aparato con una muestra
conocida por ejemplo agua. Se realizaron tres lecturas de grasa de pollo antes y después de
su pretratamiento y se promediaron.

35
 Figura 4. Refractómetro de Abbé

5.1.4 Índice de saponificación

El peso molecular medio de los ácidos grasos se expresa por el índice de saponificación. Este
es el número de miligramos de hidróxido de potasio requerido para saponificar (convertir en
jabón) un gramo de grasa. Ya que el gramo de grasa debe contener más ácidos grasos si son
de cadena corta o menos ácidos grasos si son de cadena larga, y que los ácidos grasos
reaccionan con el álcali para producir jabón, indica que el índice de saponificación (I.S)
aumenta y disminuye en sentido inverso con el peso molecular medio (Orrego, 2009). Este
análisis en específico resulto útil cuando se calculó el peso de 1 mol de grasa de pollo para
hacer los cálculos de la relación molar.
1
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 = 𝑚𝑔𝐾𝑂𝐻 (4)
𝐼.𝑆 1 𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑂𝐻 (1 𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎)
𝑔 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎
( )( 𝑔 ) 3 𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑂𝐻
1000 𝑚𝑔 𝐾𝑂𝐻 56.1
𝑚𝑜𝑙

La metodología utilizada fue la expuesta en la norma NMX- F-174-S-1981, que consistió en

poner a reflujo aproximadamente 5 gramos de manteca disuelta en 50 mL de una solución
alcohólica de KOH 0.7 N. durante una hora, posteriormente se dejó enfriar la muestra a
temperatura ambiente y se tituló con HCl 0.5 N usando fenolftaleína como indicador para
conocer la cantidad de KOH que se utilizó para saponificar la manteca.

36
Para reportar el índice de saponificación como los mg de KOH requeridos para saponificar 5
g de grasa. Se utilizó la siguiente ecuación:

((𝑉𝐵 −𝑉𝑀 )(𝑁)(56.1)

Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑝𝑜𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = (5)
𝑊

Donde:
VB= Volumen gastado de HCl en la titulación del blanco (mL).
VM= Volumen gastado de HCl en la titulación de la muestra (mL).
N= Normalidad del HCl.
W= Peso de la muestra (g).

5.1.5 Índice de yodo

El método utilizado para esta determinación fue el de Wijs en donde se pesó 0.5 g de grasa
en un matraz Erlenmeyer, se disolvió la muestra en 10 mL de cloroformo, se añadió 10 mL
de la solución de Wijs y se dejó reposar 30 minutos en la oscuridad agitando ocasionalmente,
después se agregaron 5 mL de solución de yoduro de potasio al 15 % se agitaron
vigorosamente y se añadieron 100 mL de agua recién hervida y enfriada, esta solución se
tituló con tiosulfato de sodio 0.1 N añadiéndolo gradualmente hasta que el color amarillo que
toma la solución casi desapareciera, se agregaron 1 mL de solución de almidón al 1 % y se
continuó la titulación hasta que el color azul desapareciera completamente. Se corrió un
blanco con la muestra y se hicieron los cálculos correspondientes utilizando la siguiente
ecuación:
(𝑉𝐵 −𝑉𝑀 )(𝑁)(12.69)
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑦𝑜𝑑𝑜 = (6)
𝑊
Donde:
VB= Volumen gastado de tiosulfato de sodio en la titulación del blanco (mL).
VM= Volumen gastado de tiosulfato de sodio en la titulación de la muestra (mL).
N= Normalidad del tiosulfato de sodio.
W= Peso de la muestra (g).
12.69 = equivalente del yodo

37
5.1.6 Índice de acidez
Se titularon 5 gramos de grasa disuelta en metanol, con una solución de KOH 0.1 M
utilizando fenolftaleína como indicador. Mediante la ecuación de la norma El método usado
para determinar el índice de acidez es el descrito por la norma NMX-F-101-1987
“Determinación del índice de acidez en grasas y aceites”, se obtuvo el porcentaje de ácido
oleico.

((𝑉)(𝑁)(56.1))
% 𝑑𝑒 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑜𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 = ∗ 100 (7)
𝑊

Donde:
V= Volumen gastado de KOH en la titulación (mL).
N= Normalidad de la solución de KOH
W= Peso de la muestra (g).
56.1= equivalente químico de la potasa

5.1.7 Índice de peróxidos

Se pesó una masa de 5 g de muestra dentro del matraz, se agregaron 30 mL de solución de
ácido acético-cloroformo y se agitó hasta que la muestra se disolviera totalmente. Con una
pipeta se agregaron 0.5 mL de solución saturada de yoduro de potasio; se agitaron y se
dejaron reposar durante 1 minuto, después del cual se adicionaron 30 mL de agua. Se titularon
lenta y cuidadosamente con solución 0.1 N de tiosulfato de sodio; se agitaron vigorosamente
después de cada adición, hasta tener una coloración ligeramente amarilla; se añaden 0.5 mL
de solución indicadora de almidón y se continuó la titulación sin dejar de agitar hasta la
desaparición del color azul. Si el gasto de solución 0.1 N de tiosulfato de sodio es menor de
0.5 mL, repetir la determinación utilizando solución 0.01 N de tiosulfato de sodio.
Se hace una prueba en blanco en las mismas condiciones en las que se efectúo la de la
muestra. Se anota en cada caso los mililitros de solución de tiosulfato 0.1 N gastados en la
titulación y no deberán exceder de 0.1 mL de tiosulfato. Se calculó el índice de peróxido
expresando los miliequivalentes de peróxido contenidos en un kilogramo de grasa o aceite
de acuerdo con la norma La NMX-F-154-1987 mediante la siguiente ecuación

38
 1000
𝐼. 𝑃 = (𝐴 − 𝐴1 )(𝑁)( ) (8)
𝑀

En donde:
I.P = Índice de Peróxido
A = Volumen de solución de tiosulfato de sodio gastados en la titulación de la muestra (mL).
A1= Volumen de solución de tiosulfato de sodio gastados en la titulación del blanco (mL).
N = Normalidad de la solución de tiosulfato de sodio.
M = Masa de la muestra (g).

5.1.8 Humedad
El método utilizado para la determinación de este análisis es el mencionado en la NMX-F-
083-1986. Se pesó una cantidad de muestra conveniente en la cápsula previamente tarada; se
colocó la cápsula en la estufa y se mantuvo la temperatura adecuada al producto, durante un
tiempo conveniente. Se tapó la cápsula y se colocó en un desecador; dejándose enfriar a
temperatura ambiente se pesó. Se repitió el procedimiento hasta obtener peso constante. Para
el cálculo del porcentaje de humedad se utilizó la siguiente ecuación:
𝑃−𝑃1
% 𝑒𝑛 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100 (9)
𝑃2

En donde:
P = Peso del recipiente con la muestra húmeda (g).
P1 = Peso del recipiente con la muestra seca (g).
P2 = Peso de la muestra en gramos (g).

5.1.9 Análisis de metales

Se realizaron análisis para determinar la cantidad de ciertos metales presentes en la grasa de
pollo, los análisis fueron realizados en la Facultad de Medicina Veterinaria y zootecnia, en
el departamento de nutrición animal y bioquímica de la Universidad Nacional Autónoma de
México. Los cuales fueron: Magnesio, Sodio, Potasio, Hierro, Cobre, Zinc, Manganeso,
Molibdeno, Mercurio, Arsénico, Plomo, Cromo, Cadmio, Níquel, Cobalto y Selenio. La
técnica utilizada para determinar los minerales antes mencionados fue la técnica de
espectrofotometría de absorción atómica.

39
5.2 Pretratamiento de grasa de pollo
Con el objetivo de aumentar la calidad de la grasa para su uso como materia prima para la
producción de biodiesel se realizó el proceso de desgomado previo a la reacción de
transesterificación. El proceso de desgomado se llevó a cabo agregando 1.5 g de bicarbonato
de sodio y 20.8 mL de agua por cada 150 g de grasa de pollo, se pesaron las cantidades antes
mencionadas, se agregaron a un matraz, llevándose a una parrilla y agregando primero la
grasa. Después el agua y por último el bicarbonato de sodio como se ve en la Figura 5. Se
llevó la mezcla a una temperatura de 100°C por una hora.

Figura 5. Pretratamiento de desgomado

Se centrifugó para separar la grasa de las impurezas, después del pretratamiento se realizaron
las pruebas indicadas en el índice de calidad de grasas para comprobar la calidad resultante
después del pretratamiento.

5.3 Proceso de transesterificación por catálisis homogénea

La grasa tratada y caracterizada fue sometida a transesterificación homogénea con relaciones
molares (grasa residual-alcohol) 1:5, 1:6 y 1:7 para encontrar la relación molar que da el
mejor rendimiento y buena calidad de biodiesel utilizando tanto etanol como metanol.
Se utilizó 1% de catalizador con respecto a la cantidad de grasa que se transesterificó y se
preparó el metóxido con ambos alcoholes

40
Se utilizó un diseño experimental 3k como se muestra en la Tabla 3 en el cual las variables
fueron la temperatura y las relaciones molares para la transesterificación por catálisis
homogénea cada combinación de experimentos fue realizada por triplicado.
Tabla 3. Diseño experimental para transesterificación por catálisis homogénea.

Relación molar Temperatura

(Alcohol: Grasa) 50°C 60°C 70°C
5:1 E-1 E-4 E-7
6:1 E-2 E-5 E-8
7:1 E-3 E-6 E-9

Se preparó el metóxido que se utilizó para la catálisis homogénea, disolviendo 0.1 g de KOH
en 30, 35.5 y 42 mL de metanol de acuerdo con la relación molar entre el metanol y la grasa
en el caso del etanol se disolvió 0.1 g de KOH en 33, 39.05 y 46.2 mL de acuerdo con las
relaciones molares entre el etanol y la grasa. La grasa de pollo previamente desgomada se
precalentó en un matraz balón de tres vías con la ayuda de una parrilla eléctrica y agitador
magnético hasta alcanzar 50, 60 y 70 °C en una de las bocas del matraz se colocó un
refrigerante y en las otras dos se colocaron sensores de temperatura y pH como se observa
en la Figura 6. Una vez alcanzada la temperatura deseada se agregó el catalizador al matraz
con la grasa y se mantuvo a calentamiento constante durante 90 min. Al terminar la reacción
se colocó la solución resultante en un embudo de separación y se dejó reposar durante 24
horas para que se separara la glicerina y los ésteres monoalquílicos en dos fases distintas. Se
separó la glicerina de los ésteres con la ayuda del embudo de separación y se evaporó el
metanol sobrante con un rotavapor.

41
 Figura 6. Reacción de transesterificación por catálisis homogénea.

5.4 Proceso de transesterificación por catálisis heterogénea

En el caso de la transesterificación heterogénea se utilizó un catalizador metal-orgánico para
la transesterificación. La Tabla 4 muestra el diseño experimental en el cual se realizaron
nueve muestras. Con las tres primeras se utilizó 0.1 g del catalizador metal-orgánico, las
siguientes tres 0.2 g de catalizador y las últimas tres se utilizó 0.3 g de catalizador todas ellas
a 60 °C. Las muestras utilizaron 10 g de grasa desgomada para llevar a cabo la
transesterificación. El proceso para realizar la transesterificación por catálisis heterogénea es
esencialmente igual al proceso de transesterificación por catálisis homogénea cambiando
únicamente el catalizador y las cantidades.
Tabla 4.- Diseño experimental para transesterificación por catálisis heterogénea.

Concentraciones Catalizador Metal-Orgánico (MOF)

Metanol (mL) 0.1 g 0.2 g 0.3 g
50 E-1 E-4 E-7
100 E-2 E-5 E-8
150 E-3 E-6 E-9

Después de terminar la reacción se dejó la mezcla resultante en un embudo de separación por

24 horas para que se separara permitiendo observar la interfase entre los ésteres y la glicerina
como se observa en la Figura 7. Se centrifugó la mezcla de biodiesel y glicerina a 3000 rpm
por 10 min para acelerar el proceso de separación.

42
 Figura 7. Separación de biodiesel y glicerina.

Al finalizar la separación se rotó el contenido con el fin de eliminar el alcohol sobrante sin
embargo se evaporaba la gran mayoría del contenido por lo que se realizó una segunda
síntesis con un método que permitiera un mayor contacto entre el catalizador metal-orgánico
y la grasa pero sin someter al catalizador a un esfuerzo mecánico como con la agitación
magnética por lo que se utilizó un baño ultrasónico con control de temperatura en la cual se
colocó un matraz balón con la grasa y el alcohol y el catalizador a 60°C durante dos horas.

Figura 8. Síntesis por catálisis heterogénea con baño ultrasónico

43
5.5 Pruebas de calidad del biodiesel obtenido
El resultado del proceso de transesterificación fue analizado de acuerdo con las normas
internacionales para biodiesel EN 14214-09 y ASTM D6757 para comprobar la calidad del
biodiesel obtenido.

5.5.1 Glicerina total y libre del biodiesel.

El procedimiento se realizó de acuerdo a la norma ASTM 6584. Se tomó un gramo de
biodiesel en un frasco y se agregaron 10 mL de etanol. Se tomaron 400 μL de la disolución
y se colocaron en tubos con tapón de rosca, a cada tubo se le adicionaron 100 μL de etanol,
200 μL de solución de peryodato, se dejaron 2 minutos a temperatura ambiente y se le
adicionaron 500 μL de acetil acetona. Los tubos fueron agitados y se sometieron a baño de
agua a 25°C durante 10 min. Se colocaron los tubos a baño maría frio. Finalmente se
agregaron 3.5 mL de etanol.
Los tubos con las muestras se agregaron a celdas de vidrio para ser colocadas en un
espectrofotómetro y se midió la concentración en ppm de glicerol en la muestra.

5.5.2 Densidad del biodiesel

La prueba se realizó de acuerdo con la norma ISO 3675. Se utilizó un matraz aforado de 50
mL. Se pesó primero el matraz aforado y se anotó el peso, se agregó biodiesel hasta la marca
de aforo y se pesó de nuevo el matraz para conocer el peso del biodiesel por diferencia de
pesos entre el matraz lleno y el matraz vacío. La densidad se calculó al dividir el peso del
biodiesel entre el volumen del matraz.

5.5.3 Viscosidad cinemática

Se determinó la viscosidad cinemática del biodiesel con un viscosímetro de Ubbelohde de
acuerdo con la norma ASTM D445 el cual cuenta con tres tubos unidos por conexiones y se
llenó el de abertura más ancha con aproximadamente 15 mL de biodiesel y después se
succionó con una perilla por el orificio que posee un recipiente esférico en el tubo con un
capilar, se midió el tiempo que demoraba el biodiesel en pasar de la marca en la parte superior
de la esfera a la marca en la parte inferior como se puede observar en la Figura 9. El resultado
en segundos se multiplicó por la densidad y la constante propia del instrumento

44
proporcionada por el fabricante de 0.03050 mm2/s2 (cSt/s) para obtener la viscosidad
cinemática.

Figura 9. Viscosímetro de Ubbelohde

5.5.4 Índice de refracción

Se utilizó un refractómetro de Abbe para medir el índice de refracción del biodiesel y para
mantener una temperatura a 20°C. Se calibró el refractómetro con agua destilada y se
realizaron las lecturas de biodiesel. La técnica y condiciones utilizadas fueron idénticas a las
lecturas de grasa.

5.5.5 Corrosividad de cobre

La prueba de corrosión se llevó a cabo de acuerdo a las normas ASTM D130 y EN 2160. En
microtubos se colocaron láminas de cobre que eran sumergidas en pequeñas muestras del
biodiesel obtenido. Se dejan los microtubos con las láminas y el biodiesel 24 horas a
temperatura ambiente. Se observaron cambios de color de las láminas como se muestra en la
Figura 10.

45
 Figura 10. Prueba de corrosión con láminas de cobre

5.5.6 Punto de inflamación

Se realizó el análisis de acuerdo con las normas ASTM D93 y EN 2719. Se agregaron 3 mL
de biodiesel en una capsula de porcelana y se colocó en una parrilla eléctrica, se elevó la
temperatura aproximadamente a 200-250°C. Se dejó calentar y con un termómetro se tomó
la temperatura, entre 120-140°C se encendió la flama directamente a la muestra hasta lograr
la evaporación y estos entraran en combustión como se muestra en la Figura 11.

Figura 11. Punto de inflamación del biodiesel

5.6 Lavado del biodiesel

Después de las pruebas realizadas para determinar la calidad del biodiesel se realizó un
lavado para eliminar posibles partes de glicerina y sales producidas por la neutralización del
catalizador y rastros metanol. Se calentó el biodiesel a 40°C y se agregó aproximadamente
dos veces el volumen de agua respecto al de biodiesel y se agitó muy suavemente. Luego se
dejó decantar el biodiesel por dos horas, se retiró el agua y se repitió el proceso hasta que el
agua de lavado fuese transparente. Por la diferencia de densidades, el biodiesel permaneció
en la parte superior y el agua de lavado en la parte inferior como se ve en la Figura 12.

46
 Figura 12. Biodiesel en el proceso de lavado
Una vez lavado el biodiesel se colocó en un vaso de precipitado y se calienta hasta los 70°C
con el fin de evaporar el agua que se encuentre presente en el biodiesel.
Al concluir el lavado del biodiesel se procedió a repetir las pruebas de calidad anteriores.

5.7 Análisis de factibilidad económica

Se realizó un estudio teórico de la factibilidad económica de la producción del biodiesel a
partir de grasa residual de una planta procesadora de aves se plantearon dos escenarios; el
escenario uno con la producción de la planta limitado por la cantidad de materia prima que
puede producir la planta como deshecho (327 600 L) y el escenario 2 con la capacidad de la
planta al máximo (780 000 L).

Para el cálculo del costo de materia prima se desarrolló una investigación del precio de
mercado en mayoreo de las materias primas fundamentales del proceso (ver Tabla 5). El
costo se calculó con la ecuación 10.

CMP = MP * Unitario (10)

Tabla 5. Costo de materias primas en ambos escenarios.

Materia prima Escenario 1 (L/año) Escenario 2 (L/año) Precio unitario $

Grasa de pollo 327 000 780 000 6
Metanol 98 280 234 000 10

Para el cálculo del costo de insumos se consideraron agua, catalizador, bicarbonato de sodio,
electricidad, Se calculó el costo de insumos con la ecuación 2, la Tabla [Link] los
consumos de cada insumo y su precio unitario.

47
 CI = CUI * MP * C unitario (11)

Tabla 6. Costo de insumos en ambos escenarios.

Insumo Escenario 1 (año) Escenario 2 (año) Precio unitario

Agua 245 700 (L/año) 585 000 (L/año) 10.10 $/m3
Catalizador 2 977.88 (kg/año) 7 090.20 (kg/año) 15 $/kg
(KOH)
NaHCO3 4 466.83 (kg/año) 10 635.30 (kg/año) 18 $/kg
Electricidad 6 552 (h/año) 6 552 (h/año) 2.40 ($/kw)
100(kw/h)

Se calculó también los gastos de operación y los gastos de mano de obra para ambos
escenarios incluyendo los sueldos de trabajadores, transportes, casetas etc. Como se muestra
en la Tabla 7.
CI = CUI * MP * C unitario (12)

Tabla 7. Gastos de operación y mano de obra en ambos escenarios.

Gastos de Escenario 1 Escenario 2 Costo mano de

operación y mano obra $/mes
de obra
Fletes y transporte Combustible Combustible 1 185.58
Casetas Peaje Peaje 676
Mano de obra de 1 Supervisor 2 Supervisor 25 000 (E1)
producción 1 Operador 2 Operadores 50 000 (E2)
Mano de obra de Chofer 1 Chofer 10 000
logística

La glicerina que es un subproducto del proceso de transesterificación puede venderse como

materia prima a otras empresas, por lo que se incluye en los beneficios y al ser
aproximadamente el 10% de la grasa utilizada la cantidad de glicerina producida es de 32,760
en el primer escenario y 78,000 en el segundo escenario. El precio de venta de la glicerina es
de 4 pesos por litro por lo que en el primer escenario se tendría una utilidad de $131,040 y
en el segundo $312,000.

Para calcular la ganancia neta se restan los gastos de operación, los costos de producción,
operación y transformación de los ingresos, a los cuales se le suma la glicerina vendida de
cada año. El retorno de la inversión se calcula mediante la ecuación de ROI: Retorno de la
inversión (return over investment). Acumulándose cada año.
48
49
6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

6.1 Resultados de la caracterización de la grasa

Se realizó el desgomado de la grasa residual de pollo para realizar las pruebas de calidad de
grasa y así comparar los resultados y verificar la viabilidad de utilizar el pretratamiento
previo a la transesterificación.

6.1.1 Densidad específica

Densidad de la grasa de pollo sin pretratamiento obtuvo un valor de 0.922 con desviación
estándar de 0.003511 mientras que la grasa de pollo desgomada obtuvo resultado con un
valor de 0.9090 y desviación estándar 0.002. La comparación de los valores se puede
observar en la Figura 13. Ambos valores se encuentran dentro de los parámetros del índice
de calidad de grasa para manteca de cerdo y aceite vegetal los cuales son 0.9 y 0.926
respectivamente, los cuales se toman como referencia debido a que no existe normatividad
aplicada a grasa de pollo, sin embargo es beneficioso que la densidad sea menor pues la
densidad del biodiesel será similar a la de la materia prima.

0.925 0.926
Densidad g/cm3

0.92
0.915
0.909
0.91
0.905
0.9

Grasa desgomada
Grasa sin desgomar

Figura 13. Densidad de la grasa de pollo pretratada y sin pretratar.

6.1.2 Punto de fusión

La grasa de pollo sin pretratamiento obtuvo una temperatura de fusión de 10°C mientras que
la temperatura de fusión de la grasa desgomada fue de 8°C la prueba fue realizada por
triplicado y se promediaron los resultados de las pruebas. En la Figura 14 se puede observar
una disminución del punto de fusión de la grasa pretratada. Ambos resultados están muy por
debajo de los puntos de fusión indicados en el índice de calidad de grasas para manteca de

50
cerdo y aceite vegetal, los cuales son 37.3 y 34.6°C. Esto es beneficioso pues la grasa de
pollo se comporta más como un aceite que como una grasa. A pesar de estar fuera de los
parámetros establecidos para grasas, esta desviación favorece la viscosidad del biodiesel
producido.

12
10
10
Temperatura (°C)

8
8
6
4
2
0

Grasa desgomada
Grasa sin desgomar

Figura 14. Punto de fusión de la grasa pretratada y sin tratar.

6.1.3 Humedad
Para la grasa de pollo sin desgomar posee una humedad de 0.0177% con desviación estándar
0.00025 mientras que la grasa de pollo sometida al pretratamiento posee un valor de humedad
de 0.0256% con desviación estándar 0.00021. Se puede observar un ligero aumento de
humedad después de que la grasa de pollo fuese pretratada como se observa en la Figura 15,
esto puede deberse a que el pretratamiento requiere de agua y bicarbonato de sodio, el uso de
agua sugiere un aumento en la cantidad de humedad. Los valores de humedad en el índice de
calidad de grasas son de 6.29% para grasa de cerdo y 0.23% para grasa vegetal. La grasa
pretratada se acerca mucho a los valores de aceite vegetal esto es beneficioso pues al tener
menor humedad se reduce el riesgo de saponificación en el proceso de transesterificación

51
 0.0256

Porcentaje de agua
0.03

0.02 0.0177

(%)
0.01
0

Grasa desgomada
Grasa sin desgomar

Figura 15. Humedad de la grasa pretratada y sin tratar.

6.1.4 Índice de refracción

La grasa de pollo sin desgomar obtuvo un índice de refracción de 1.58556 mientras que la
grasa de pollo sometida al pretratamiento obtuvo un índice de refracción de 1.58556. Como
se puede observar en la Figura 16, los valores de índice de refracción de ambas grasas de
pollo son muy similares, no obstante, al someter los datos experimentales a un análisis
estadístico realizado en mintab se puede ver una variabilidad menor en la grasa sin desgomar
con una desviación estándar de 0.000404 frente a la desviación estándar de la grasa
desgomada que fue de 0.000624. Cabe mencionar que las diferencias entre ambas grasas son
muy pequeñas. Ambos valores son ligeramente superiores a los indicados en el índice de
calidad de grasas para manteca de cerdo y aceite vegetal los cuales son 1.4553 y 1.4574.

Figura 16. Índice de refracción de la grasa desgomada y sin desgomar.

52
6.1.5 Índice de acidez
La grasa de pollo sin pretratar obtuvo un índice de acidez de 4.891 con desviación estándar
de 0.004 mientras que la grasa de pollo pretratada obtuvo un valor de 1.397 con desviación
estándar 0.002516. Como se puede observar en la Figura 17, el desgomado parece reducir la
cantidad de ácidos grasos libres, lo que mejora su calidad para su uso como lubricante y para
consumo humano. Los parámetros de calidad del índice de calidad de grasa indican un índice
de acidez de 1.289 para manteca de cerdo y 2.217 para aceite vegetal la grasa de pollo
pretratada acerca mucho su índice de acidez a la manteca de cerdo.

5 4.891772
% de ácido oléico

3
1.3972
2
1
0

Grasa desgomada
Grasa sin desgomar

Figura 17. Índice de acidez de la grasa pretratada y sin tratar.

6.1.6 Índice de saponificación

La grasa de pollo sin pretratar obtuvo un índice de saponificación de 192.39 g KOH·kg-1
grasa con desviación estándar de 0.004, mientras que la grasa de pollo sometida al
pretratamiento obtuvo un índice de saponificación de 246.3734 g KOH·kg-1grasa con
desviación estándar de 0.0031. El índice de saponificación de la grasa es inversamente
proporcional al peso molecular de la misma, podemos notar en la Figura 18 que el índice de
saponificación aumentó con el pretratamiento, esto debido a que el desgomado eliminó los
ácidos grasos de alto peso molecular, provocando un incremento en el índice de
saponificación. El índice de calidad de grasas muestra un índice de saponificación de 209.68
para manteca de cerdo y 202.70 para aceite vegetal. La grasa de pollo sin tratar no alcanza
los valores antes mencionados y la grasa pretratada los supera. El índice de calidad de grasa
se basa en normas para consumo humano, por lo que a pesar de no alcanzar los valores de las
normas esto no exime su uso como materia prima para biocombustible.

53
 246.3734
250
192.3845

g KOH·kg-1grasa
200

150

100

50

Grasa desgomada
Grasa sin desgomar

Figura 18. Índice de saponificación de la grasa pretratada y sin tratar.

6.1.7 Análisis de metales

Se realizaron análisis para determinar la cantidad de ciertos metales presentes en la grasa de
pollo los únicos dos metales detectados fueron Hierro y Zinc. Como se puede observar en la
Figura 19 el proceso de desgomado eliminó por completo el Zinc al ya no ser detectado en
las muestras sometidas previamente al desgomado. Los resultados mostrados indican que el
desgomado tiene un efecto positivo pues se eliminan o reducen las ppm de ciertos metales.

27.09
30 22.86
25
ppm de metales

20 12.6

15
10
0
5
0
Grasa sin desgomar Grasa desgomada

Hierro Zinc

Figura 19. Concentración en partes por millón de metales de la grasa de pollo pretratada y
sin tratar.

54
6.2 Resultados de la transesterificación

6.2.1 Biodiesel obtenido mediante catálisis homogénea con metanol

Con el diseño experimental se obtuvieron 9 muestras por triplicado de biodiesel y en la Figura

20 se observa el rendimiento de las relaciones molares y la temperatura aplicada. Las tres
mejores relaciones molares y temperaturas fueron: 1:6 (60°C), 1:6 (50°C) y 1:7 (50°C) en
cuanto a producción pues fueron las combinaciones en las que se obtuvo mayor producción
de biodiesel.

Figura 20. Diagrama de superficie de respuesta de la producción de biodiesel en función de

la relación molar y la temperatura.

6.3 Resultados de calidad de biodiesel por catálisis homogénea

6.3.1 Calidad del biodiesel obtenido a partir de catálisis homogénea con metanol

Se muestran los resultados obtenidos de las pruebas de calidad realizadas al biodiesel

obtenido a partir de catálisis homogénea y metanol con el diseño experimental 3k.

[Link] Densidad de biodiesel con metanol por catálisis homogénea

La Figura 21 muestra el comportamiento de la densidad con respecto a la relación molar y la

temperatura, se puede observar un aumento en la densidad cuando aumenta la temperatura y

55
aumenta la relación molar, los resultados más bajos se obtuvieron con la relación molar de
1:6 estando en el límite inferior de la norma EN 14214 0.86-0.90 g/mL.
El análisis de varianza para la temperatura (p=0.6052) y relación molar (p=0.2836), la
interacción de los factores mostró no ser significativa.

Figura 21. Diagrama de superficie de respuesta de la densidad de biodiesel con metanol en

función de la relación molar y la temperatura

Después de realizar el lavado se repitió la prueba de densidad y como se observa en la Figura

22 se notó una disminución en la densidad. Los experimentos con la temperatura de 70°C
con la relación molar 1:7 fueron de nuevo los más altos, el análisis de varianza muestra que
los factores temperatura (p=0.3800) y relación molar (p=0.4771) mostró no ser significativa
sobre la densidad.
Los valores de densidad fuera de norma son más cercanos a los encontrados por
(Kirubakaran & Arul Mozhi, 2018) el cual reportó un valor de 0.926 g/mL para la densidad
de biodiesel de grasa de pollo, muy superior al límite de la norma. Por otra parte, el biodiesel
con relaciones molares 1:6 tiene valores entre 0.860 y 0.870 g/mL muy cercanos a lo
reportado por (Alptekin & Canakci, 2010) con valores de 0.883 g/mL

56
 Figura 22. Diagrama de superficie de respuesta de la densidad del biodiesel con metanol
lavado en función de la relación molar y la temperatura.

[Link] Punto de inflamación de biodiesel con metanol por catálisis homogénea

Se realizaron pruebas de punto de inflamación al biodiesel de acuerdo con la norma EN

14214-09 la cual estipula un punto de inflamación mínimo de 120°C para biodiesel. Como
se puede observar en la Figura 23 a mayor relación molar el punto de inflamación aumenta
siendo el más alto el de relación molar 1:7 y temperatura de 70°C con un punto de
inflamación de 161°C. El análisis de varianza mostró no ser significativo para los factores
temperatura (p=0.955) y para relación molar (p=0.0012), siendo significativas las diferencias
para la interacción (p=0.0627).

57
 Norma

Figura 23. Diagrama de superficie de respuesta del punto de inflamación del biodiesel con
metanol en función de la relación molar y la temperatura.

Con el lavado del biodiesel el punto de inflamación aumenta sobre todo en las relaciones
molares bajas, lo que hace que un mayor número de pruebas estén dentro de los parámetros
de las normas como se puede observar en la Figura 24.

Norma

Figura 24. Diagrama de superficie de respuesta del punto de inflamación del biodiesel con
metanol lavado en función de la relación molar y la temperatura.

[Link] Índice de refracción de biodiesel con metanol por catálisis homogénea

No existen parámetros oficiales para el índice de refracción del biodiesel, pero se comparó
el índice de refracción del biodiesel obtenido con los de Murcia, et al., (2013) que fueron de

58
1.455 a 20°C . En las pruebas realizadas el biodiesel tenía un índice de refracción entre los
valores de 1.462-1.468 notando una diferencia mínima al valor encontrado en la bibliografía
como se observa en la Figura 25. El análisis ANOVA mostro no ser significativo para los
factores temperatura (p=0.3912) y relación molar (p=0.0907), siendo significativas las
diferencias para la interacción (p=0).

Figura 25. Diagrama de superficie de respuesta de indice de refracción del biodiesel con
metanol en función de la relación molar y la temperatura.
Después del lavado del biodiesel la relación molar 1:7 a 60°C se acerca al valor de 1.455
encontrado en la literatura como se muestra en la Figura 26.

Figura 26. Diagrama de superficie de respuesta de indice de refracción del biodiesel con
metanol lavado en función de la relación molar y la temperatura.

59
[Link] Índice de refracción de biodiesel con metanol por catálisis homogénea

En la prueba de corrosividad de tira de cobre, el biodiesel con catálisis homogénea tanto

lavado como no lavado resultó negativo, ya que al no ser corrosivo no causa daños o
problemas al almacenarlo y utilizarlo en un motor.

[Link] Glicerol total y libre del biodiesel con metanol por catálisis homogénea

Se realizaron las pruebas de glicerol total y libre de acuerdo con la norma EN 14105 la cual
estipula que el valor debe ser menor a 0.25%. Se observa una disminución de la glicerina al
aumentar la relación molar como se observa en la Figura 27. El análisis de varianza para los
factores temperatura (p=0.00000) y para relación molar (p=0.00000) muestra no ser
significativa sobre el contenido de glicerina

Norma

Figura 27. Diagrama de superficie de respuesta de glicerina del biodiesel con metanol en
función de la relación molar y la temperatura.
Con el proceso de lavado el biodiesel obtenido por catálisis homogénea reduce la glicerina
en la relación molar de 1:7 en las temperaturas de 50 y 60°C como se muestra en la Figura
28. Cuando disminuye la relación molar y aumenta la temperatura la presencia de glicerina
es mayor.

60
 Figura 28. Diagrama de superficie de respuesta de glicerina del biodiesel con metanol
lavado en función de la relación molar y la temperatura.

[Link] Viscosidad de biodiesel con metanol por catálisis homogénea

Se realizaron las pruebas para determinar la viscosidad cinemática de acuerdo con las normas
ASTM D445 y EN 14105. El comportamiento de la viscosidad se puede ver en la Figura 29
se observa un incremento en la viscosidad cuando la temperatura es de 50 y 70°C y se
mantiene alta con relaciones 1:5 y 1:6. El análisis de varianza para los factores temperatura
(p=0.00000) y para relación molar (p=0.00000) muestra ser significativa sobre la viscosidad,
para biodiesel

Figura 29. Diagrama de superficie de respuesta de la viscosidad del biodiesel con metanol
en función de la relación molar y la temperatura.

61
La Figura 30 muestra el comportamiento del biodiesel lavado, y se observa que la viscosidad
aumenta a las temperaturas de 50 y 60 °C con relaciones molares 1:5 y 1:7 respectivamente,
obteniendo valores entre 18-39 mm2/s no cumpliendo las norma. El análisis de varianza para
los factores de temperatura (p=0.00000) y para relación molar (p=0.00000) muestran ser
significativos sobre la viscosidad del biodiesel.

Figura 30. Diagrama de superficie de respuesta de la viscosidad del biodiesel con metanol
lavado en función de la relación molar y la temperatura.
6.4 Biodiesel obtenido mediante catálisis homogénea con etanol

Se realizó una comparación de la producción de biodiesel obtenido con etanol y metanol.

Como se puede observar en la Figura 31 la combinación de 1:6 a 60°C es con la que se
produjo mayor cantidad de biodiesel con etanol. En la Figura 31 también se observa una
comparación con la producción de biodiesel con metanol y se observa que con ambos
alcoholes la mejor relación molar es 1:6 a 60 °C.

62
 Figura 31. Comparación del rendimiento de biodiesel sintetizado con etanol y metanol

6.4.1 Calidad del biodiesel obtenido a partir de catálisis homogénea con etanol

Se muestran los resultados obtenidos de las pruebas de calidad realizadas al biodiesel

obtenido a partir de catálisis homogénea con etanol con el diseño experimental 3k.

[Link] Densidad de biodiesel con metanol por catálisis homogénea

La Figura 32 muestra el comportamiento de la densidad con respecto a la relación molar y

la temperatura 4 pruebas cumplieron con la norma con relaciones molares de 1:5, 1:7 a 60 °
C y 70 ° C respectivamente. A comparación del biodiesel de metanol que aumentan el
rango de pruebas que cumplen con la norma.

63
 Figura 32. Diagrama de superficie de respuesta de la densidad del biodiesel con etanol en
función de la relación molar y la temperatura.

Después del proceso de lavado se observa una disminución de la densidad como se observa
en la Figura 33, las temperaturas favorecidas por este hecho son las de 50°C y 60°C. El
análisis de varianza muestra que los factores relación molar (p=0.6217) y la temperatura
(p=0.3258) tienen influencia no significativa sobre la densidad.

Figura 33. Diagrama de superficie de respuesta de la densidad del biodiesel con etanol
lavado en función de la relación molar y la temperatura.
64
[Link] Punto de inflamación de biodiesel con etanol por catálisis homogénea

Se realizaron pruebas de punto de inflamación al biodiesel de acuerdo a la norma EN 14214-

09 la cual estipula un punto de inflamación mínimo de 120°C para biodiesel. Con el biodiesel
de etanol todos los resultados cumplieron con la norma entre los 125-150°C con las
relaciones molares 1:5, 1:6, 1:7 a temperaturas de 50°C, 60°C y 70°C como se observa en la
Figura 34.

Figura 34. Diagrama de superficie de respuesta del punto de inflamación de biodiesel con
etanol en función de la relación molar y la temperatura.

Con el lavado el biodiesel con etanol sufre pocos cambios, como es el caso de la relación
molar de 5:1 con temperatura de 50°C el cual queda un par de gradospor debajo de la norma
EN 14214-09 la cual establece un minimo de 120°C. Por otra parte las relaciones molares de
7:1 con 70°C ven un ligero aumento llegando hasta los 160 °C. las relaciones molares
centrales de 6:1 sufren pocos cambios manteniendose entre los 139 y 149°C como se observa
en la Figura 35 con los valores mayores de relación molar y temperatura.

65
Figura 35. Diagrama de superficie de respuesta del punto de inflamación de biodiesel con
etanol lavado en función de la relación molar y la temperatura.

[Link] Índice de refracción de biodiesel con etanol por catálisis homogénea

No existen parámetros oficiales para el índice de refracción del biodiesel por lo que al igual
que el biodiesel producido con metanol, se compararon los resultados con los de Murcia,
(2013) que fueron de 1.455 a 20°C. Las pruebas realizadas el biodiesel poseían un índice de
refracción entre los valores de 1.462-1.468 notando una diferencia mínima al valor
encontrado en la bibliografía como se observa en la Figura 36.
El análisis ANOVA mostro no ser significativo para los factores temperatura (p=0.3912) y
para relación molar (p=0.0907), siendo no significativas las diferencias para la interacción
(p=0).

66
 Figura 36. Diagrama de superficie de respuesta del índice de refracción de biodiesel con
etanol en función de la relación molar y la temperatura.

El comportamiento del índice de refracción es mejorado después del lavado. Logrando que
se cumpla el rango estipulado de 1.455 con la relación molar de 1:7 a temperatura de 60°C,
70°C y a la relación de 1:6 a 60°C y 70°C para el biodiesel con metanol como se observa
en la Figura 37.

Figura 37. Diagrama de superficie de respuesta del índice de refracción de biodiesel con
etanol lavado en función de la relación molar y la temperatura.

67
[Link] Corrosividad de biodiesel con etanol por catálisis homogénea

En la prueba de corrosividad de tira de cobre, el biodiesel con catálisis homogénea tanto

lavado como no lavado resulto ser negativo, ya que al no ser corrosivo no causara daños o
problemas al almacenarlo y utilizarlo en un motor.

[Link] Glicerol total y libre del biodiesel con etanol por catálisis homogénea

En el biodiesel con etanol se observó que con la temperatura de 50°C y 70°C la glicerina
incrementa teniendo un rango de 0.05-0.08 % como se observa en la Figura 38. El análisis
de varianza para los factores temperatura (p=0.00) y para relación molar (p=0.00) muestra
ser significativa sobre el contenido de glicerina, para biodiesel con etanol.

Figura 38. Diagrama de superficie de respuesta de glicerina total de biodiesel con etanol en
función de la relación molar y la temperatura.

El valor de glicerina total en el biodiesel con etanol aumenta cuando la relación molar es de
1:7 a temperaturas de 50 y 60°C. Los valores disminuyen después del lavado. Sin embargo,
todos los valores cumplen con la norma EN-14105, la cual estipula un límite máximo de

68
0.25% de glicerina total y todos los resultados están por debajo de los 0.060% como se
muestra en la Figura 39.

Figura 39. Diagrama de superficie de respuesta de glicerina total de biodiesel con etanol
lavado en función de la relación molar y la temperatura.

[Link] Viscosidad de biodiesel con etanol por catálisis homogénea

De acuerdo con las normas ASTM D445 y EN 14105 el límite de viscosidad cinemática es
de 1.9- 6.0 mm2/s. Con el biodiesel con etanol se obtuvo un incremento en la viscosidad
cuando la relación molar es 1:5 y 1:7 Los resultados obtenidos se encuentran entre los 34-38
mm2/s sobrepasando las normas como se muestra en la Figura 40.

69
Figura 40. Diagrama de superficie de respuesta de la viscosidad de biodiesel con etanol en
función de la relación molar y la temperatura.

Después de realizar el lavado al biodiesel con etanol su viscosidad disminuyo hasta valores
entre 18.47- 35.40 mm2/s como se muestra en la Figura 41. A pesar de que la disminución
es significativa esta no se acerca a los valores requeridos por la norma ASTM D445 que es
de 1.9- 6.0 mm2/s. Esto puede deberse a la viscosidad de la materia prima residual. Esta
problemática podría mitigarse si se utilizan mezclas de materia prima con grasas o aceites de
menor vistosidad para disminuir la viscosidad del producto final

70
 Figura 41. Diagrama de superficie de respuesta de la viscosidad de biodiesel con etanol
lavado en función de la relación molar y la temperatura.

6.4 Resultados de biodiesel por catálisis heterogénea

Las muestras obtenidas por catálisis heterogénea después de ser separadas en dos fases fueron
llevadas a rotavapor para eliminar el posible excedente de alcohol de las muestras. Al iniciar
el proceso de calentamiento se evaporó casi en su totalidad el contenido por lo que se trataba
sólo de materia prima y no de ésteres. Al repetirse este hecho en todas las muestras obtenidas
del diseño experimental por tal motivo se modificó el proceso con el que se realizaba la
síntesis, utilizando un sonicador marca CIVEQ modelo 8892 de acuerdo a la técnica
empleada por autores con trabajos similares (Peña-Rodriguez, et al., 2018).
La implementación de una etapa de sonicado tuvo el objetivo de evitar la destrucción de
catalizador, pues uno de los problemas de los catalizadores MOF es que puede darse el caso
que al haber un movimiento directo con un agitador magnético el catalizador se viese
afectado y no lograra llevarse a cabo la reacción de transesterificación. Después de repetir el
diseño experimental con el sonicador se centrifugó la mezcla y la parte superior de la misma
se llevó nuevamente a rotavapor, el calentamiento evaporó casi en su totalidad el contenido
del matraz por lo que se decidió realizar cromatografía en placa fina para verificar si en los
pequeños rastros que quedaban en el matraz se encontraban ésteres, el contenido del matraz
fue soluble en hexano, por lo que se concluyó que no eran ésteres, pues estos últimos son
insolubles en hexano, y por otra parte tanto la materia prima como la glicerina eran solubles
en el hexano por ende es posible suponer que la reacción de transesterificación no se llevó a
cabo, algunas de las causas probables de este hecho es la incompatibilidad de la materia prima
con la celda unitaria del catalizador. Algunos estudios como los de (Peña-Rodriguez, et al.,
2018) utilizan materia prima de primera calidad como lo es el aceite de oliva y la grasa
utilizada en este proyecto es de origen residual por lo que su origen puede afectar el
rendimiento de las reacciones involucradas.

71
6.5 Resultados del estudio teórico de reducción de CO2 al aplicar mezclas
de biodiesel
Se realizó un estudio del impacto que tendría el aplicar el biodiesel producido en este trabajo
en el sistema de flete, logística, engorda, siembra, incubadoras y diversas áreas más de la
empresa San Antonio, los datos específicos se muestran en la Tabla 8.

Tabla 8. Consumo de combustible diésel en la empresa San Antonio por nueve meses.

Departamento Cantidad (L) Porcentaje

Fletera 2,562,192 88.36%
P. engorda 282,152 9.73%
Logística 47,612 1.64%
Siembras 3,953 0.14%
Incubadoras 3,203 0.11%
Transporte 390 0.0135%
Ventas Proc. 95 0.0033%
P. Proc. Aves 51 0.0018%
Crianza 47 0.0016%
Ventas p.v. 44 0.0015%
[Link] 7 0.0002%
Total 2,899,746 100.00%

Los datos mostrados en la Tabla 8 pertenecen a los meses de enero a septiembre del año 2018
y se tomaron como base para realizar el estudio teórico de reducción de emisiones de CO2.
Para conocer que cantidad aproximada genera un combustible durante su combustión, se
utiliza un factor de emisiones que son los kg de CO2 generados por kg de combustible
utilizado (EPA, 2016). El diésel utilizado en México tiene un factor de emisión promedio de
3.145 kgCO2/ kg comb (INECC, 2014) mientras que el biodiesel tiene un factor de emisiones
menor de 2.653 kgCO2/ kg comb (OCCC, 2018) sin embargo, este último depende de la
fuente de ácidos grasos con la cual se realizó el biodiesel. En la Tabla 9 se aprecia el estudio
teórico en el cual se sustituye de manera progresiva la cantidad de diésel con biodiesel para
conocer la cantidad de CO2 que se emite a medida que aumenta el biodiesel.

72
 Tabla 9. Toneladas de CO2 por consumo de mezclas de biodiesel

Mezcla de biodiesel t de CO2 totales t de CO2 totales t de CO2 totales

por por por consumo de
consumo de diésel consumo de combustible
biodiesel
B00 7 591.99 - 7 591.99
B05 7 212.54 355.80 7 568.35
B10 6 832.94 711.60 7 544.54
B20 6 073.72 1 423.20 7 496.93
B30 5 314.5 2 134.81 7 449.32
B40 4 555.30 2 846.41 7 401.71
B50 3 796.07 3 558.02 7 354.10
B60 3 036.86 4 269.62 7 306.50
B70 2 277.64 4 981.23 7 258.88
B80 1 518.43 5 692.84 7 211.27
B90 759.22 6 404.44 7 163.66
B100 - 7 116.04 7 116.05

Como se puede observar en la Figura 42 los datos obtenidos del estudio teórico muestran una
disminución de 6.26% de CO2 al utilizar biodiesel en lugar de diésel, esto si comparamos el
dato de B00 y el de B100, lo que se traduce en una reducción de 475.94t de CO2. Cabe
mencionar que el biodiesel al ser un biocombustible su ciclo es carbono neutral, por lo que
las emisiones de CO2 producidas en la combustión son después captadas por cultivos de
agotamiento haciendo que las emisiones netas a la atmósfera sean de cero (Surriya, et al.,
2014).

Figura 42. Emisiones de CO2 por kg de combustible

73
6.6 Resultados del estudio de factibilidad económica de producción de
biodiesel
Se realizó un estudio para conocer la factibilidad económica de llevar el proyecto a gran
escala, para esto se plantearon dos escenarios principales, en el primero se tomó en cuenta
los litros que puede producir la planta procesadora de aves de grasa residual por día que son
327 600 L de grasa de pollo. En el segundo se toma en cuenta la capacidad total de la planta
la cual es casi del doble pues la planta puede procesar 780 000 L de grasa por día. En la Tabla
10 se muestra la diferencia en la inversión, los costos de materia prima, de insumos, los gastos
de operación así como los gastos de mano de obra necesarios para el manejo de la planta y la
posterior comercialización del biodiesel de grasa de pollo.

Tabla 10. Escenarios posibles de inversión y gastos de operación

Costo de Gastos de
Inversión Costo de Gastos de
Escenario materia mano de
inicial insumos operación
prima obra.
1. Cantidad
máxima de
$150 000 $2 948 400 $1700 032.70 $22,339.00 $420,000.00
grasa

2. Capacidad
máxima de
$150 000 $7 020 000 $1 876 176.90 $36,566.00 $840,000.00
la planta

La inversión inicial de la planta contempla el costo de los equipos de operación, el costo de

la materia prima contempla el costo de la grasa de pollo y el metanol los cuales son los
reactivos principales. El costo de insumos contempla el catalizador, agua para los lavados, el
bicarbonato de sodio para el desgomado y la energía eléctrica. Los gastos de operación
contemplan el costo de transporte y fletes para el producto terminado y los gastos de mano
de obra contemplan el salario de los empleados de la planta.

En la Tabla 11 se muestra datos del precio de venta del producto el cual se decidió mantener
en el precio promedio de su equivalente petrolero, el costo de producción muestra el costo

74
de realizar un litro de combustible y el margen de utilidad muestra cuanto se ganara por litro
de biodiesel vendido

Tabla 11. Márgenes de utilidad de ambos escenarios

Precio de Margen de
Escenario Ventas Costo
venta utilidad
1. Cantidad
máxima de
$20.00 $6 552 000 $15.59 $4.41
grasa

2. Capacidad
máxima de
$20.00 $15 600 000 $12.57 $7.45
la planta

La ecuación para calcular el retorno de la inversión (ROI) fue utilizada para calcular la tasa
de retorno por año y en cuantos años se tendrían de vuelva la inversión. La Tabla 12 muestra
el flujo de efectivo, el flujo de efectivo acumulado y el ROI Anual Acum - Inversión) /
Inversión (2)

75
 Tabla 12. Flujo de efectivo y ROI anual acumulado del escenario 1
Año Flujo de Efectivo Flujo de Efectivo (ROI Anual Acum
($) Acumulado ($) - Inversión) /
Inversión (2)
0 -150 000 -150 000 -1.00
1 1 577 268 1 427 268 9.52
2 1 577 268 3 004 537 20.03
3 1 577 268 4 581 805 30.55
4 1 577 268 6 159 073 41.06
5 1 577 268 7 736 342 51.58
6 1 577 268 9 313 610 62.09
7 1 577 268 10 890 878 72.61
8 1 577 268 12 468 146 83.12
9 1 577 268 14 045 415 93.64
10 1 577 268 15 622 683 104.15

La Figura 43 muestra que el retorno de la inversión se realizara en el primer año con un

crecimiento del 10% de ROI por año hasta llegar los 10 años por lo que se puede decir que
en caso de construirse la planta esta sería rentable.

76
 15,622,683
14,045,415
18,000,000 120

12,468,146
16,000,000
100

Retorno sobre la Inversión (ROI)

10,890,878
104.15
14,000,000

9,313,610
Flujo de Efectivo ($) Pesos

93.64
80

7,736,342
12,000,000 83.12

6,159,073
10,000,000 72.61

4,581,805
60
62.09
8,000,000
3,004,537
51.58
40
1,427,268

6,000,000 41.06

4,000,000 30.55 20
20.03
2,000,000
9.52 0
-1.00 0
-150,000

Años
-2,000,000 -20
Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año
10
Flujo de Efectivo

Figura 43. ROI a los 10 años de escenario 1

La Tabla 13 muestra el escenario 2 en el cual la capacidad de la planta está al máximo y la

inversión es de $200,000 y al igual que el escenario 1 se muestra el flujo de efectivo, el flujo
de efectivo acumulado y el ROI anual Acum-inversión / inversión.

77
 Tabla 13. Flujo de efectivo y ROI anual acumulado del escenario 2

Año Flujo de Efectivo Flujo de Efectivo (ROI Anual Acum -

($) Acumulado Inversión) / Inversión

0 -150,000 -150,000 -1.00

1 6,124,257 5,974,257 39.83
2 6,124,257 12,098,514 80.66
3 6,124,257 18,222,771 121.49
4 6,124,257 24,347,028 162.31
5 6,124,257 30,471,286 203.14
6 6,124,257 36,595,543 243.97
7 6,124,257 42,719,800 284.80
8 6,124,257 48,844,057 325.63
9 6,124,257 54,968,314 366.46
10 6,124,257 61,092,571 407.28

La Figura 44 muestra que el retorno de la inversión se realizará en el primer año con un

crecimiento del 29% de ROI por año hasta llegar los 10 años para el escenario 2 donde la
planta estará a su máxima capacidad. Esta opción es aún más viable que el escenario 1, sin
embargo, la planta procesadora de aves sólo produce 327600 L lo que es la mitad de la
capacidad total de la planta, esta sobre dimensión amortiguaría las proyecciones de
incremento de producción de la planta, la cual actualmente opera con 2 turnos, pero debido
al incremento de la demanda proyecta aumentar el tercer turno de operación de la planta.

Sin embargo se podría operar la planta obteniendo el excedente de materia prima de una
fuente externa, si se usara materia prima con una viscosidad menor se podrían remediar dos
problemáticas, la falta de materia prima y la alta viscosidad del biodiesel resultante.

78
 61,092,571
54,968,314
70,000,000 450

48,844,057
42,719,800
60,000,000 400

36,595,543

Retorno sobre la Inversión (ROI)

407.28
350

30,471,286
Flujo de Efectivo ($) Pesos

50,000,000 366.46

24,347,028
325.63 300
40,000,000 284.80 250

18,222,771
12,098,514
30,000,000 243.97 200
5,974,257 203.14
20,000,000 162.31 150

121.49 100
10,000,000
80.66 50
0 39.83 0
-1.00
Años
-150,000

-10,000,000 -50
Año Año Año Año Año Año Año Año Año Año Año
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Flujo de Efectivo

Figura 44. ROI a los 10 años de escenario 2

79
7. CONCLUSIONES

Someter la grasa a un proceso de desgomada mejora los parámetros de calidad en gran

medida como el índice de acidez, el índice de saponificación, humedad y reduce la humedad
y el índice de yodo.
En el diseño experimental planteado para la transesterificación por catálisis homogénea con
etanol y metanol se observó el mejor resultado en el punto central de los experimentos, siendo
la mejor combinación de factores la de relación molar 6:1 (alcohol-grasa) con 60° de
temperatura tanto con etanol como con metanol, obteniendo mayor producción y los mejores
valores en las pruebas de calidad del biodiesel.
Para el caso de la reacción de transesterificación con catálisis heterogénea no se obtuvo un
resultado favorable, pues los productos obtenidos se evaporaban al rotarse y el poco producto
que resultaba era soluble en hexano lo que indica que se tenía materia prima y no ésteres. Es
posible que se deba a una incompatibilidad de la materia prima de origen residual con el
catalizador metal-orgánico.
En el caso de los parámetros de calidad del biodiesel obtenido por catálisis homogénea la
viscosidad fue el parámetro que se encontraba más alejado de la norma siendo el valor más
bajo de 20 mm2/s y según la norma ASTM D 445 esta no debe superar los 6 mm2/s.
Los parámetros analizados que se encontraban dentro de los valores de las normas son: la
densidad, el punto de inflamación, la corrosividad y el glicerol total. El índice de refracción
no tiene un parámetro oficial pero de acuerdo con lo encontrado en la bibliografía este es
similar al de otros autores.
Con el estudio teórico de reducción de CO2 se demostró que es posible reducir en 6.26% las
emisiones de CO2 si se utiliza el biodiesel sintetizado en mezclas en actividades para el fletes
y sistema de logística de la empresa San Antonio.
El estudio de factibilidad económica resulto ser positivo pues el retorno de la inversión se
daría en aproximadamente 18 meses.

80
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