CENTRALES

TERMICAS

Pedro Fernández Díez

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I.-0
 I.- INTRODUCCIÓN A LOS GENERADORES DE VAPOR
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I.1.- INTRODUCCIÓN

Las calderas utilizan el calor para convertir agua líquida en vapor, que se destina a una gran varie-
la producción de energía eléctrica
dad de aplicaciones, entre las que se encuentran 
 el calentamiento en procesos industriales

 su disponibilidad
El vapor de agua es un recurso fundamental por  sus propiedades ventajosas .
 su naturaleza no tóxica

Los flujos de vapor y sus condiciones de presión y temperatura, pueden variar:

- Desde 0,1 kg/seg para su utilización en un determinado proceso, hasta más de 1250 kg/seg en el caso de grandes
plantas de generación de energía eléctrica
- Desde 1 bar y 100ºC para algunas aplicaciones de calentamiento, hasta más de 310 bar y 600ºC en plantas energéti-
cas de ciclo avanzado
 carbón
La utilización de determinados combustibles  petróleo y sus diferentes formas de manipulación,
 gas natural
aumentan la complejidad y variedad de las unidades generadoras de vapor.

La energía nuclear tiene también un papel importante en el sector de la generación de energía eléc-
trica, aunque su futuro, al menos en España, sigue siendo incierto a corto plazo.
Otras fuentes de calor para la generación de electricidad, son una gran variedad de materiales de
biomasa y de subproductos de procesos industriales, como la turba, la madera y sus desechos, la paja,
los posos del café, las cáscaras de cereales, los desechos de las minas de carbón, el calor residual de fac-
torías siderúrgicas, las energías geotérmica y solar, así como los procesos de generación de vapor aso-
ciados a los de recuperación de subproductos en determinados procesos, como la fabricación de pasta de
papel, los residuos sólidos municipales y la destrucción de residuos sanitarios peligrosos.
Los generadores de vapor diseñados para cumplimentar tales objetivos, pueden ser:
a) Pequeñas calderas prefabricadas montadas en factoría, completamente equipadas y automatizadas, que queman
gas y pueden suministrar vapor, a las que sólo hay que acoplar la chimenea y conexiones
b) Calderas energéticas de potencia para producir 1300 MW, Fig I.1, que entran dentro del grupo de las grandes calde-
ras energéticas; se montan y construyen en el lugar de emplazamiento y pueden producir más de 1250 kg/seg de vapor, a 275
bar y 550ºC; estas unidades, o sus equivalentes nucleares, forman parte de los sistemas actuales que se encuentran en explo-
tación, siendo de gran complejidad.

I.-1
 c) Otras calderas energéticas de menor potencia, como las utilizadas en plantas de generación de electricidad que que-
man 700 Tm/día de residuos en masa incandescente, Fig I.2, o las de combustión en lecho fluido circulante, etc

Para obtener un sistema generador de vapor que cumplimente las características de un determina-
do suministro de vapor en cualquiera de estas aplicaciones, hay que compaginar la ciencia fundamental,
la tecnología, datos empíricos y experiencia, con el equipamiento más económico posible.
Otros factores que se integran en el proceso de diseño son:
Las características del combustible
La protección del medio ambiente
El rendimiento térmico
Las características funcionales
Los costes de explotación (producción-control-mantenimiento)
Los requisitos legales y las condiciones climatológicas y geográficas locales, etc.

por lo que el diseño implica ponderar todos los factores mencionados tan complejos y, a veces, tan con-
trapuestos. Por ejemplo, la reducción del contaminante NOx puede requerir una caldera con gran volu-
men de hogar, elevando los costes de inversión e incrementando los de mantenimiento.
Hay que procurar que el diseño del generador de vapor se oriente hacia determinadas tendencias,
para facilitar la mejor opción posible en base a las siguientes consideraciones:

Fig I.1.- Generador de vapor Zimmer de carbón pulverizado para planta energética de 1300 MWe.- Cincinnati G&E/Dayton
P&L/AEP-Columbus Southern Power.- Presión de salida 26,5 MPa; temperatura vapor 543ºC/538ºC (año 1990)
I.-2
 Fig I.2.- Caldera para planta energética quemando 680 Tm/día de residuos en masa incandescente

- El precio de los combustibles se incrementa en cuanto el suministro se haga más inseguro, por lo que se hace necesario
mejorar la eficiencia, al tiempo que se flexibiliza la utilización de los combustibles.
- Las crecientes exigencias en el campo de la protección medioambiental tienen que conducir a mejorar la combustión,
para reducir la formación de los NOx y las emisiones de CO2.
- El aumento de la demanda en muchas regiones puede conducir a la necesidad de mantener, en el generador de vapor,
determinados ciclos de carga que se harán más frecuentes y rápidos.

I.2.- METODOLOGÍA

Para cumplir con los requerimientos de funcionamiento de un generador de vapor, se puede utilizar
el método de iteración múltiple en el que siempre es muy difícil encontrar una solución directa, debido a
la complejidad real y a las interacciones que se presentan. El proceso de iteración comienza por presu-
poner una solución y un sistema particular, para el que se definen condiciones tales como:
- Requisitos de flujo de vapor
- Fuentes de combustibles
- Dinámica funcional
- Límites de emisiones, etc.
A partir de estos datos, se evalúa el generador de vapor teniendo en cuenta diferentes opciones, y la
necesidad de equipos para atender las características funcionales que se hayan fijado.
Para una caldera que queme carbón, el método incluye:
 combustible
- Los requisitos de suministro de vapor, para definir las entradas de  aire , así como las condiciones de salida
 agua
que se deriven de esas entradas

- El cálculo de los balances térmicos y, en particular, la absorción de calor de cada tipo de superficie intercambiadora
integrada en el generador de vapor
I.-3
 Fig I.3.- Caldera de carbón y circulación natural de 455 MW

- El cálculo de la combustión para definir el aporte de calor y los flujos de gases, (aire y humos)
- La configuración del sistema de combustión para completar el proceso, minimizando las emisiones, que afecta a la
preparación del combustible, a la combustión y a la manipulación del aire comburente
 del hogar
- La configuración  , atendiendo a temperaturas, materiales y relaciones ca-
 de las superficies de transferencia térmica
racterísticas funcionales del sistema global

- El dimensionado de los demás componentes, tanto del lado del agua, como del lado del vapor
- Las zonas de recuperación de calor en los intercambiadores finales, como los economizadores y los calentadores de aire
- La comprobación de las características funcionales del sistema generador de vapor para asegurar que se cumplen los
criterios de diseño de todos sus equipos auxiliares
- La repetición de los pasos anteriores, para todo el campo de cargas especificado, hasta que se alcancen el flujo y las
condiciones de presión y temperatura del vapor
- La utilización, en el diseño de las partes a presión, de las normas del Código ASME
- El equipo de protección medioambiental necesario para alcanzar los niveles obligados de emisiones, y otros equipos au-
 el sistema de limpieza de las superficies intercambiadoras
xiliares, como  los ventiladores
 la instrumentación de control , etc

Una consideración a tener en cuenta radica en el ciclo de vida de la unidad generadora de vapor y de
sus diferentes sistemas auxiliares; en la actualidad, algunos generadores de vapor se construyen para
que puedan funcionar de forma eficiente y fiable durante 60 años, período en el que los componentes se
I.-4
deterioran a causa del medio ambiente agresivo o habrán quedado obsoletos.
Para garantizar una determinada fiabilidad, se precisa de inspecciones rutinarias de las partes a
presión. Los procesos funcionales transitorios de la unidad, que influyen en la reducción de vida de ésta,
se monitorizan.
 el tratamiento de aguas en todos sus niveles
Las prácticas operativas, que incluyen  los procedimientos de funcionamiento cíclico , pueden afectar sig-
 los programas de mantenimiento
nificativamente a la disponibilidad y fiabilidad del generador de vapor y sus auxiliares.

Los componentes principales de la unidad generadora de vapor tienen que ser susceptibles de po-
derse modernizar para mejorar las características funcionales del generador de vapor, decisiones que se
tienen que tomar en la fase de diseño.

I.3.- CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA

La mayoría de las aplicaciones de la generación de vapor se destinan a los sectores de:

- Producción de electricidad
- Suministro de vapor a procesos
A veces se emplean, al mismo tiempo, combinaciones de estas dos aplicaciones, y se habla enton-
ces de la cogeneración.
En toda aplicación de vapor, el generador constituye el componente más importante del sistema,
estando integrado por otros subsistemas y componentes. En la Fig I.4 se indican los subsistemas prin-
cipales de una planta de generación de energía que quema carbón, que comprenden:
- La recepción y preparación del combustible
- El generador de vapor
- El equipo de combustión
- La protección medioambiental
- El grupo turbina-alternador
- El equipo de eliminación de calor residual, incluyendo la torre de refrigeración

 del combustible
El recorrido  de los productos de combustión , se puede seguir teniendo en cuenta que:


- El sistema de manipulación de combustible comprende su suministro, su preparación para la combustión y su trans-

porte hasta el generador de vapor
- El sistema de aire asociado suministra el comburente a los distintos quemadores, por medio de un ventilador de tiro
forzado
- El subsistema del generador de vapor, (que incluye el calentador de aire), quema la mezcla combustible-aire, recupera
el calor liberado y genera el vapor a alta presión y temperatura
- Los humos abandonan el calentador de aire y pasan a través de los subsistemas de separación de partículas y de eli-
minación de SO2 para retener los contaminantes
- La ceniza y los residuos sólidos del depurador de humos se evacúan
- Los humos se envían a la chimenea con ayuda de un ventilador de tiro inducido

El generador de vapor vaporiza el agua y suministra vapor a alta temperatura y presión, en condi-
ciones controladas.
A continuación, el vapor se lleva a la turbina conectada a un alternador que se encarga de generar
electricidad
Una vez expansionado el vapor en la turbina, pasa al condensador, en el que se evacúa su calor re-
sidual, condensando.

I.-5
 Fig I.4.- Perspectiva de una planta de generación de energía que quema carbón

Fig I.5.- Esquema de una instalación de generación de energía que quema carbón

Antes de que el condensado retorne a la caldera, el agua procedente del condensador pasa a través
de varias bombas y calentadores de agua, para incrementar su presión y temperatura.
El calor absorbido en el condensador se evacua a la atmósfera por medio de torres de refrigeración,
que son los componentes más visibles de toda instalación de producción de energía. La torre de refrigera-
ción de tiro natural es una estructura casi cilíndrica hueca, por cuyo interior circula aire ascendente y
agua pulverizada descendente, que cede el calor evacuado por el condensador al aire que circula; estas
torres, en distintas versiones, existen en la mayoría de los emplazamientos de las modernas plantas ge-
I.-6
neradoras de energía eléctrica. En una instalación de energía nuclear, la manipulación de carbón de una
planta de combustible fósil se sustituye por un dispositivo para la manipulación y almacenaje de los pa-
quetes de barras del combustible nuclear.
En una planta nuclear de producción de electricidad, no se precisan los grandes equipos requeridos
para el control de la contaminación atmosférica, característicos de las centrales de combustible fósil.

Fig I.6.- Esquema de planta energética de combustible nuclear

Procedimiento para el prediseño del generador de vapor.- La función principal del sistema
generador de vapor es la de transformar en calor el contenido energético (químico o nuclear) relativo al
combustible, que se utiliza en producir vapor a alta presión y temperatura.
 de las fuentes de combustibles

La amplia variedad  de las altas temperaturas de los procesos , hacen que la fase de diseño sea complica-
 del gran número de interfaces del sistema
da. Los pasos iniciales en la evaluación del sistema de generación de vapor son:
- La necesidad del suministro energético o de la fuente de vapor adicional
- La selección del combustible y del tipo de sistema productor de vapor más económicos
- La ubicación de la planta
- El ciclo energético y las características del vapor de proceso que se desean

Los requerimientos principales se pueden clasificar en:

- Flujos mínimo, medio y máximo del vapor, la necesidad de una o más etapas de vapor recalentado, la utilización del
vapor por el equipo auxiliar y otros requerimientos
- Fuente de aporte del agua a renovar, como consecuencia del vapor consumido, y su tratamiento químico y temperatu-
ra antes de introducirla en el generador de vapor
- Tipos de combustibles considerados y sus características, incluyendo el del peor supuesto, junto con su análisis químico
inmediato, bien de cada combustible o de mezclas de los mismos
- Altura de la planta sobre el nivel del mar, historia y previsiones climatológicas globales, posibilidad de terremotos, li-
mitación de espacios, etc.
- Requerimientos de control de emisiones locales, comarcales, y estatales, así como toda la legislación y normas guberna-
mentales aplicables
- Los tipos de equipos auxiliares, eficiencia global de la planta y de la caldera, accesos, penalizaciones a considerar en
I.-7
  punta
las evaluaciones, modos operativos previstos incluyendo los requisitos en ciclicidad, como el servicio de carga  y
 intermedia
probable uso futuro de la planta.

Una vez establecidos estos requerimientos, comienza el diseño y evaluación de la caldera de vapor.

Influencia de la fuente energética.- El combustible principal seleccionado es el que tiene más in-
fluencia sobre la configuración y el diseño del generador de vapor.
En el caso de la energía nuclear, se ha desarrollado un sistema único para contener el combustible
y los productos de la reacción nuclear, dando especial importancia a la seguridad y protección pública a
la exposición radiactiva. Como puntos vitales en el diseño del sistema se deben tener en cuenta:
- Unas características aceptables en los materiales, frente al medio ambiente de la radiación
- Unas determinadas características termohidráulicas y mecánicas, mantenidas a largo plazo

Las previsiones para la manipulación y preparación de combustibles fósiles, biomasa y subproduc-

tos, varían mucho en lo que respecta a su combustión, recuperación de calor, ensuciamiento de las su-
perficies intercambiadoras, corrosión de los materiales y control de las emisiones efluentes de la planta.
Por ejemplo, para una unidad que quema gas, Fig I.7, en lo que atañe al sistema de almacenamiento y
manipulación del combustible, se tienen unas necesidades mínimas; sólo se precisa de un pequeño hogar
para su combustión y se pueden utilizar superficies intercambiadoras que estén poco espaciadas, ya
que no hay deposición de cenizas.
El sobreespesor de corrosión de la unidad que quema gas, que se contempla en todo el diseño, es re-
lativamente pequeño y el control de emisiones se reduce finalmente al NOx térmico formado en la com-
bustión, resultando un diseño relativamente pequeño, compacto y económico.
Cuando se utiliza un combustible sólido, como el carbón, que tiene un notable nivel de cenizas, el
sistema global es siempre mucho más complejo, debiendo tener en cuenta que:
-El sistema tiene que incluir instalaciones de manipulación y almacenamiento del combustible
- Se precisa un hogar mucho mayor para poder completar la combustión y unas superficies intercambiadoras que tienen
que estar mucho más espaciadas que en el caso precedente del gas

Fig I.7.- Esquema de planta energética que quema gas Fig I.8.- Esquema de planta energética que quema carbón

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 Calderín de vapor

Economizador

Sobrecalentador Banco
caldera

Hogar
Puertas NOx

Tolva carbón
Salida humos

Quemadores

Alimentador carbón

Ventilador forzado

Canalón cortezas

Conducto aire atemperación

Conducto aire primario Hogar
mecánico

Ventilador aire primario

Molino

Ventilador aire secundario

Fig I.9.- Esquema de planta energética que quema varios combustibles

- Hay que contar con equipamiento adicional, como:

- El de limpieza (para reducir el efecto del ensuciamiento y de la corrosión)
- El de calentamiento de aire, que se destina a secar el combustible y que ha de servir como aire caliente comburente
para la mejora de la combustión
- El de recogida y evacuación de residuos sólidos

La influencia del combustible en una caldera destinada a una planta de producción de electricidad,
se indica en las Fig I.7.8, en las que se representan dos generadores de vapor, ambos para la misma pro-
ducción de vapor, uno quemando gas y otro quemando carbón.
Las dificultades particulares cuando se queman diversos combustibles sólidos se muestran en la
Fig I.9, en la que se observan previsiones para quemar carbón pulverizado en lecho suspendido por me-
dio de quemadores adecuados, y también para quemar trozos y cortezas de madera, sobre parrilla mó-
vil (hogar mecánico) en la parte baja del hogar de la unidad.

Influencia de las condiciones del vapor.- La presión y temperatura del vapor producido en los
diversos tipos de generadores, tienen gran influencia en el diseño de los mismos. La Fig I.10 identifica di-
versos tipos de calderas clásicas y detalla el aporte calorífico relativo necesario para el calentamiento
del agua, vaporización, sobrecalentamiento del vapor y su eventual recalentamiento.
I.-9
 La energía que se precisa para la vaporización se reduce incrementando la presión de la opera-
ción, por lo que las superficies intercambiadoras (en general configuradas por tubos), pueden ser muy di-
ferentes.

Fig I.10.- Absorción energética en el generador,

según la función a desempeñar
Fig I.11.- Caldereta

I.4.- FUNDAMENTOS DE LA GENERACIÓN DE VAPOR

VAPORIZACIÓN.- Si se dispone de una caldereta con agua a la que se aplica calor, la temperatu-
ra del agua se incrementa y, para una presión dada, se alcanza la temperatura de vaporización,
(saturación), comenzando la formación de burbujas en el seno del agua que se está calentado. Si el apor-
te de calor continúa, la temperatura permanece constante, el proceso de vaporización continúa y el va-
por escapa por la superficie libre del líquido. Si el vapor se elimina del recipiente de modo continuado, la
temperatura se mantiene constante, hasta que se haya vaporizado todo el agua; a partir de este mo-
mento, si se mantiene el aporte de calor se incrementan la temperatura de la caldereta y la del vapor
que queda en el interior de la misma. Para tener un proceso de vaporización continuo, es necesario un
suministro regular de agua hacia la caldereta, igual a la cantidad de vapor producido y evacuado.

Vaporización en tubos.- Consiste en calentar tubos de diá-

metro relativamente pequeño, por los que circula un flujo de
agua, Fig I.12a. El agua subenfriada (a una temperatura por
debajo de la de saturación), entra en un tubo al que se le apli-
ca calor. Conforme fluye por el tubo, el agua se calienta hasta
su punto de vaporización, se forman burbujas y se produce
vapor húmedo. En la mayoría de las calderas que utilizan el
tubo vaporizador se obtiene una mezcla de vapor-agua, que
entra en un recipiente de grandes dimensiones (calderín de
vapor), en el que el vapor se separa del agua; a continuación,
el agua separada se mezcla con el agua de aporte y este con-
junto retorna al tubo vaporizador.
Un caso especial lo constituye la caldera de proceso directo, ó
de paso único Fig I.12b, en la que el flujo de vapor y el aporte
Fig I.12.- Proceso de vaporización tubular: de calor se controlan de manera muy precisa, para que todo lo
(a) Generación de vapor parcial que salga del tubo sea vapor; en consecuencia, para esta cla-
(b) Generación de vapor total
se de generador de vapor no es necesario el calderín de vapor.

CIRCULACIÓN.- En un sistema de producción continua de vapor, el agua se hace circular por el

 flujo natural (termocirculación)
interior de los tubos en 
 en flujo forzado (bombeo)
I.-10
 En la circulación natural, Fig I.13a:
- En el segmento de tubo no calentado (AB) no hay presencia de vapor
- La aplicación de calor produce una mezcla vapor-agua en el tramo (BC)
- Como la densidad de la mezcla en el tramo (BC) es menor que la del agua en el tramo (AB), la gravedad provoca un
flujo descendente en (AB) y ascendente en el (BC) hacia el calderín de vapor

(a) Lazo simple circulación natural o térmica ; (b) Lazo simple circulación forzada o bombeada
Fig I.13.- Sistemas de circulación simplificados

La velocidad del movimiento del agua depende de la diferencia entre la densidad media del agua no
calentada y de la mezcla citada vapor-agua.
El caudal que circula depende, entre otros, de los siguientes factores:
- La altura geométrica de la caldera
- La presión de operación del vapor generado en la misma
- El aporte calorífico
- Las secciones de paso libre equivalente que ofrezcan los componentes

Las calderas más altas proporcionan mayor presión diferencial entre las dos ramas, calentada y
no calentada, y por eso pueden producir mayores gastos másicos de vapor.
Las presiones de vapor más elevadas dan lugar a densidades superiores, lo mismo en el lado del
agua que en lado de la mezcla vapor-agua, lo que reduce la diferencia total de gasto entre las ramas ca-
lentada y no calentada, con lo que tiende a disminuir el flujo total.
Un aporte calorífico mayor incrementa la cantidad de vapor en los segmentos calentados y, por
tanto, reduce la densidad media de la mezcla vapor-agua, lo que aumenta el flujo de circulación.
Un incremento de la sección de paso para el flujo, lo mismo del lado del agua, que del de la mezcla
vapor-agua, aumenta la velocidad de circulación.
Por cada unidad de peso de vapor generado, en general, la cantidad de agua que entra en el tubo
puede variar entre 3/1 y 25/1.

La circulación forzada se representa en la Fig I.13b. Si se adapta una bomba al circuito simple
del flujo considerado, la presión diferencial creada controlará la velocidad del flujo de agua.
En el caso de calderas pequeñas de baja presión, la separación vapor-agua se puede llevar a cabo
utilizando un calderín grande lleno de agua, aproximadamente hasta la mitad de su volumen.
I.-11
 La separación natural vapor-agua por la gravedad puede ser suficiente.
Sin embargo, en las actuales unidades de potencia elevada y altas presiones, se precisan separado-
res mecánicos centrífugos para lograr un vapor exento de humedad a la salida del calderín. Con la insta-
lación de estos dispositivos en el interior del calderín, el tamaño de éste se reduce considerablemente en
relación con el que se requeriría sin ellos y, por tanto, el coste de la inversión baja.
Para presiones muy altas no se usa calderín, por cuanto al aumentar la presión se alcanza el punto
crítico, a partir del cual ya no se produce la vaporización; por encima de la presión crítica, 221 bar, la
temperatura del agua aumenta, conforme prosigue la aplicación de calor, pudiéndose diseñar generado-
res de vapor que operen con presiones de funcionamiento superiores a la crítica, no necesitándose calde-
rines de vapor, ni la separación vapor-agua; estos generadores de vapor supercríticos funcionan en un
proceso directo o de paso único.
Para calcular el flujo de vapor en un determinado diseño con unas condiciones específicas de opera-
ción, existen criterios que establecen:
- El mínimo valor del flujo
- El máximo contenido de vapor admisible para cada uno de los tubos individuales
- El máximo flujo permisible en el calderín de vapor

I.5.- COMPONENTES DEL GENERADOR DE VAPOR DE COMBUSTIBLE FÓSIL

Los modernos generadores de vapor están constituidos por configuraciones de secciones termohi-
 calientan y vaporizan el agua
dráulicas complejas, con flujos de vapor y agua, que  ; estas superficies de in-
 sobrecalientan el vapor
tercambio térmico se disponen de forma que:
- El combustible se queme completa y eficientemente, minimizando las emisiones posibles
- El vapor se genere a los valores especificados de caudal, presión y temperatura
- La energía se recupere en la mayor cuantía posible
 generación de vapor
Los principales componentes del sistema de  incluyen:
 recuperación del calor

- El hogar y el paso de convección o zona recuperadora de calor

- Los sobrecalentadores de vapor, primario y secundario
- El recalentador de vapor
- La caldera o banco vaporizador (en calderas industriales)
- El economizador
- El calderín de vapor
- El atemperador y el sistema de control de la temperatura
- El calentador de aire

componentes que están formados por un número de equipos auxiliares, como:

- Molinos de carbón
- Sistema de combustión
- Conductos de humos y aire
- Ventiladores
- Equipo de limpieza del lado de humos
- Equipo de evacuación de cenizas

Hogar.- Es un espacio libre, amplio y cerrado, para la combustión del combustible y la refrigera-
ción de los humos, antes de que entren en el paso de convección o zona de recuperación. Una temperatu-
ra excesiva de los humos a la salida del hogar, hacia los bancos tubulares, puede provocar una acumula-
ción de partículas en el lado exterior de los tubos o una excesiva temperatura del acero de los mismos.
La geometría y dimensiones del hogar dependen del combustible y del equipo de combustión.
I.-12
 Las superficies intercambiadoras del sobrecalentador, recalentador y economizador se sitúan en
secciones horizontales y verticales, con flujo descendente de humos dentro del cerramiento de la caldera,
constituyendo el paso de convección. En los modernos generadores de vapor, el hogar y las paredes del
paso de convención están formadas por tubos de acero al C ó de baja aleación, refrigerados por vapor o
agua, para mantener la temperatura del metal tubular dentro de límites aceptables.
Los tubos se conectan por la parte inferior y por la superior, a colectores o distribuidores que reú-
nen o distribuyen el agua, el vapor o las mezclas vapor-agua. En la mayoría de las unidades modernas,
los tubos de las paredes del hogar sirven también como componentes para la generación del vapor; van
soldados entre sí con varillas de acero interpuestas a lo largo de los mismos, formando las denominadas
paredes membrana, que son estancas a gases, continuas y rígidas.
Los tubos que configuran una pared membrana se construyen en paneles, transportables, con las
 los quemadores

aberturas necesarias para instalar  los sopladores de limpieza del lado de humos
 las lumbreras de inyección de gases

Sobrecalentadores y recalentadores.- Se diseñan en forma de bancos de tubos alineados que in-

crementan la temperatura del vapor saturado; son intercambiadores de una sola fase, con flujo de vapor
por el interior y flujo de humos por el exterior, en flujos cruzados.
Se fabrican con aceros aleados, por las altas temperaturas de operación y están configurados para
controlar:
- La temperatura de salida del vapor
- El mantenimiento de la temperatura del metal dentro de límites aceptables
- La caída de presión en el flujo del vapor

La diferencia principal entre un sobrecalentador y un recalentador radica en:

- La posición (primero el sobrecalentador)
- En la presión del vapor

En una caldera con calderín, si la presión de salida del sobrecalentador es de 180 bar, la presión de
salida del recalentador sería de sólo 40 bar.
El diseño y ubicación de las superficies (que pueden ser horizontales o verticales), depende de:
- Las temperaturas de salida
- La absorción calorífica
- Las características del combustible
- Las peculiaridades del equipo de limpieza del lado de humos

El sobrecalentador, (a veces también el recalentador), está dividido en múltiples secciones, para fa-
cilitar el control de la temperatura del vapor y optimizar la recuperación del calor.

Banco de caldera.- La superficie intercambiadora del hogar puede resultar escasa para generar
el vapor requerido por la aplicación final, por lo que se puede añadir un banco de caldera o banco vapori-
zador, que es necesario en muchas calderas industriales pequeñas (de baja presión), no siéndolo en las de
alta presión que equipan las plantas termoeléctricas.

 Un calder ín de vapor en la parte superior

El banco de caldera se compone de:  Un calder ín de agua en la parte inf erior
 Una serie de tubos que conec tan ambos calderines

Las partes internas del calderín de vapor y el tamaño de los tubos del banco vaporizador, se dispo-
nen de forma que el agua subenfriada descienda por el interior de los tubos más alejados del hogar, hacia
el calderín inferior (de agua); en éste, el agua se distribuye entre los demás tubos, a lo largo de los cuales
I.-13
se convierte parcialmente en vapor en su retorno al calderín superior.
El calderín de agua se designa frecuentemente como colector de fangos, porque en él se tienden a
depositar y recoger los sedimentos del agua de la caldera.

Economizador.- Es un intercambiador de calor de flujos en contracorriente que recupera la ener-

gía residual de los humos, aguas abajo del sobrecalentador, y del recalentador, incrementando la tempe-
ratura del agua del sistema que entra en el calderín de vapor.
El banco tubular dispone de tubos en serpentín horizontales paralelos, con el flujo de agua por el in-
terior de los tubos, en contracorriente con el flujo de los humos.
El espaciado de los tubos tiene que ser el menor posible para facilitar:
- El intercambio térmico
- La limpieza de la superficie tubular exterior
- Una caída de presión limitada en el lado de humos

Normalmente no se genera vapor en los tubos del economizador.

Calderín de vapor.- Es un recipiente cilíndrico de grandes dimensiones, con un diámetro de 0,9÷

1,8 m y longitud que llega a los 30 m, ubicado en la parte alta de la caldera, en el que el vapor saturado
se separa de la mezcla vapor-agua que sale de los tubos de la caldera.
Se fabrican con virolas gruesas de acero laminado y fondos hemisféricos, y alojan los equipos de:
- Separación vapor-agua
- Purificación del vapor
- Mezcla del agua de aporte y de los productos químicos

Fig I.14.- Caldera simple que quema carbón; esquema de circulación aire-humos;
el carbón pulverizado se sopla hacia el interior del hogar, en el que se quema en suspensión.
I.-14
e, incluso, facilitan un limitado almacenamiento de agua para atender pequeños cambios instantáneos
de carga de la unidad.
Las principales conexiones del calderín de vapor son:
- Las que reciben más mezclas vapor-agua desde los tubos de caldera
- Las que evacúan el vapor saturado, que suelen ser muy pocas en número
- Las que añaden el agua de aporte al sistema, normalmente reducidas a una ó dos
- Las que retoman el agua casi saturada y la llevan a la entrada de los tubos de caldera

El diagrama de control de la temperatura del vapor incluye:

a) La recirculación parcial de los humos, bien hacia la parte baja del hogar (recirculación de humos), o bien hacia la
parte superior del mismo (atemperación de humos), desde el punto de toma ubicado al final del generador de vapor en el lado
de humos
b) Un ajuste adecuado del sistema de combustión, por modificación de determinados parámetros
c) Aplicación de vapor o de agua de baja temperatura, al flujo de vapor de alta temperatura, que se conoce como atem-
peración de vapor; el componente más frecuente en este caso, que es el más extendido en la vertiente del agua, se denomina
atemperador atomizador.

En las grandes unidades termoeléctricas, para el control dinámico se usa (debido a su rapidez de
respuesta), un atemperador de inyección directa de agua o de vapor, que está diseñado para resistir el
choque térmico propio del proceso; se ubica a la entrada del sobrecalentador o entre dos secciones del
mismo, para controlar mejor y con más seguridad la temperatura del metal tubular en la sección de sa-
lida del sobrecalentador, que es donde el metal alcanza mayor temperatura.

Calentador de aire.- No forma parte de los circuitos agua-vapor, pero juega un papel importante
en la transferencia de calor y en la eficiencia del sistema generador de vapor.
En las calderas de alta presión, la temperatura de los humos a la salida del economizador es toda-
vía bastante alta, por lo que el calentador de aire recupera una gran parte de esta energía residual y la
añade al aire comburente, para ahorrar así en consumo de combustible.
 los cambiadores de calor tubulares
Los diseños de los calentadores de aire incluyen, entre otros,  los de chapa
 los regenerativos

I.6.- SISTEMAS DE FLUJOS

Sistema del flujo agua-vapor.- Los componentes del circuito agua-vapor se disponen para la
consecución del sistema más económico posible, con vistas a un determinado suministro continuo de
vapor.
El sistema de circulación del flujo (excluido el recalentador) para una unidad de circulación natural a
presión subcrítica, con calderín, se presenta en la Fig I.15, que es la referencia para todo lo que sigue.
El agua de alimentación llega al colector inferior A del economizador y circula en éste hacia arriba,
en sentido contrario al flujo de humos. El agua se recoge en el colector de salida B del economizador, que
también puede estar situado dentro del flujo de humos.
Finalmente el agua de alimentación fluye por un determinado conjunto de tuberías (BCD), que co-
nectan el colector de salida del economizador con el calderín de vapor D.
A veces es conveniente disponer el recorrido de las tuberías (BC) a lo largo del paso de convección,
hasta el colector de salida del economizador, que se ubica en la parte superior de la caldera. Estos tubos
se utilizan como soportes refrigerados por vapor, para mantener el sobrecalentador horizontal y el reca-
lentador, cuando estos bancos tubulares tengan vanos demasiado grandes, para poder soportarlos sólo
en sus extremos. Posteriormente, el agua de alimentación se inyecta en el calderín de vapor D dentro del
I.-15
cual se mezcla con el agua descargada por los separadores vapor-agua, antes de que entre en las cone-
xiones de los tubos bajantes (DE), hacia la parte inferior del hogar. Desde la parte baja del hogar, los tu-
bos alimentadores (EF) llevan el agua a los colectores individuales F de cada una de las paredes mem-
brana del hogar. El agua circulante asciende a continuación por las paredes del hogar, alcanzando el co-
lector de salida G y absorbiendo en este trayecto la energía térmica necesaria para transformarse en
una mezcla vapor-agua.

Fig I.15.- Esquema de circulación del agua-vapor en la caldera que quema carbón

Estas mezclas abandonan los colectores de salida de las paredes del hogar, por medio de los tubos
ascendentes (GD), para descargar en el calderín de vapor a través de los separadores vapor-agua. El
equipo de separación retorna el agua, libre de vapor, hacia las conexiones de los tubos bajantes (DE).
La humedad residual que pueda quedar en el vapor cuando sale de los separadores primarios, se eli-
mina mediante separadores secundarios. El vapor ya completamente seco sale por las conexiones de
salida (HI y HJ) en el calderín de vapor.
El conjunto de los circuitos de vapor tiene dos funciones:
- La refrigeración del cerramiento correspondiente al paso de convección
- La generación de vapor sobrecalentado, con las condiciones requeridas

El vapor seco procedente del calderín pasa a través de múltiples conexiones hasta un colector I, que
alimenta los tubos del techo del recinto de la unidad, y alcanza también unos colectores J, que alimenta
el conjunto de paredes membrana del paso horizontal de convección.
A continuación el vapor fluye por las paredes membrana de las paredes, hasta que alcanza los co-
lectores de salida K; el vapor procedente de los colectores K y el que viene de los colectores L de salida de
los tubos del techo, facilita la refrigeración del cerramiento del paso vertical de convección (LM). Este
vapor desciende por los paneles del cerramiento y se recoge en los colectores de salida M, aguas arriba
del banco correspondiente al economizador, en el lado de los humos. Posteriormente, el vapor asciende
por el sobrecalentador primario hasta su colector de salida N, desde el cual se dirige al colector P de en-
trada al sobrecalentador secundario, por medio de tuberías de conexión equipadas con un atemperador
atomizador O. El vapor sale del sobrecalentador secundario por su colector de salida Q.
Finalmente, el vapor sobrecalentado se saca al exterior R del generador de vapor, por medio de una
I.-16
tubería que atraviesa el cerramiento de la unidad y se conduce por una tubería de vapor principal hasta
las válvulas de control y la turbina de vapor.
Sistemas de combustión y auxiliares.- En los generadores de vapor que queman carbón, la ma-
yoría de los componentes no integrados en el sistema de vapor y sus auxiliares, forman parte de siste-
 de preparación del combustible
mas  , pudiéndose citar los siguientes:
 de la combustión

 alimentadores
- Preparación de combustible: 
 pulverizadores de carbón
- Sistemas de combustión: quemadores, detectores de llama, ignitores, controles, cajas de aire, etc
- Manipulación de aire/humos: ventiladores, conductos de aire, conductos de humo, cortatiros, sistemas de medida y
control, silenciadores, etc
- Otros componentes y auxiliares: sopladores (equipo de limpieza de superficies intercambiadoras, lado humos), equipo
de captación y manipulación de ceniza, equipo de control y monitorización

El sistema de combustión tiene una gran influencia sobre el diseño global del hogar. Los quemado-
res habituales, generalmente dispuestos en paredes, se pueden ver en la Fig I.14.
Todas las unidades modernas que queman carbón, aceite o gas, están dotadas con quemadores
montados en paredes, aunque también se utilizan otros sistemas de combustión, como

- Diversos tipos de hogares mecánicos

- Hogares ciclones
- Unidades de combustión en lecho fluidificado
 - El control de la formación y emisión de posibles contaminantes
en los que hay que procurar  - Una combustión completa
 - Manipular la ceniza contenida en el combustible

Las características del combustible juegan un papel fundamental frente a cómo se pueden cumpli-
mentar estas funciones, y en el diseño y dimensionamiento de cada componente del equipo.

Circuito del flujo de gases.- En la Fig I.14 se pueden ver algunos de los auxiliares que se identifi-
can a lo largo del recorrido del flujo de aire y humo de una planta generadora de electricidad, con una cal-
dera grande que quema carbón.
El aire se suministra por un ventilador de tiro forzado A, que lo impulsa hacia el calentador de aire
B, en el que se calienta para recuperar calor y mejorar la combustión. Gran parte de ese airesecundario
(70 a 80)%, pasa directamente a las cajas de aire C desde las que se distribuye a cada uno de los quema-
dores.
El resto del aireprimario soplado por A (20 a 30)%, pasa a un ventilador que lo envía a los molinos D,
en los que el carbón se seca y pulveriza convenientemente; este aireprimario caliente transporta el car-
bón seco y pulverizado a los quemadores E neumáticamente, en los que se mezcla con el airesecundario y
el carbón, para lograr una combustión completa. El carbón y el aireprimario y secundario forman una mez-
cla que se quema rápidamente en el hogar F, ascendiendo los gases de combustión hacia la parte supe-
rior del hogar. Durante esta ascensión, los humos se refrigeran fundamentalmente por radiación hasta
 sobrecalentador sec undario
 recalentador
que alcanzan la salida G del hogar. Posteriormente los humos cruzan el  , antes
 sobrecalentador primario
 economizador
de abandonar el cerramiento H del generador de vapor. Finalmente, los humos pasan a través del calen-
tador de aire B, y de algún que otro equipo de control de contaminación, para llegar al ventilador de tiro
inducido I, previo a su evacuación a la atmósfera.

I.-17
I.7.- CONTROL DE EMISIONES

Un elemento básico en el diseño de un sistema de generación de vapor que queme combustible fósil,
lo constituye la protección medioambiental, existiendo un amplio campo de reglamentaciones que esta-
blecen los límites de las emisiones primarias de gases, líquidos y sólidos, que se pueden tolerar en un pro-
ceso de generación de vapor. Para las unidades que queman carbón, aceite o gas, las emisiones principa-
les de contaminantes atmosféricos incluyen el dióxido de azufre SO 2 , los peróxidos de nitrógeno NO x y
las partículas sólidas de polvo volante.
En la evacuación de líquidos hay que tener presente las trazas de productos químicos utilizados en
€
el control de la corrosión y del ensuciamiento, así como también € condensador.
el calor evacuado desde el
Los residuos sólidos comprenden la ceniza residual del combustible y de cualquier absorbente que se
haya empleado en el sistema de control de la contaminación. Los residuos sólidos y gaseosos proceden-
tes del combustible y del proceso de combustión se minimizan actuando sobre:
- La selección de un combustible adecuado
- El control del proceso de combustión
- El equipo ubicado aguas abajo del generador de vapor
 Utilizando combustibles con bajo contenido en S
Las emisiones de SO 2 se pueden reducir  Con la combustión en lecho fluidificado
 Mediante lavadores o depuradores de postcombustión

 Quemadores especiales, con baja producción de NO

x
Las emisiones de NOx se controlan mediante  Combustión en lecho fluidificado

€
La ceniza volante en polvo o partículas suspendidas en el seno de los humos se retiene por medio de
 filtro de tela o sacos
un  , con rendimientos operativos del 99%.
 precipitador electrostático

El equipo de recogida de partículas, así como los subproductos sólidos que se generan en los depura-
 verter con cuidado al medio ambiente
dores de SO 2 , se deben  utilizar para alguna aplicación industrial
La descarga de productos químicos se minimiza cuando los sistemas se diseñan con descarga cero.
En la Tabla I.1 se indican algunas valores de emisiones, antes y después del control, para una uni-
€
dad de producción de electricidad de 500 MW.

Tabla I.1.- Emisiones y subproductos de un generador de vapor de 500 MW que quema carbón

Potencia: 500 MW
196 Tm/hora ó 49,4 kg/seg (Carbón bituminoso)
Subproductos: Azufre = 2,5% ; Ceniza = 16%
Potencia calorífica = 28750 kJ/kg
Factor de carga = 65%
Tasa emisiones, ton/h, (t/h)
Emisiones Equipos típicos control Sin control Con control
SOx medido en SO2 Lavador húmedo con caliza 9,3 8,4 0,9 0,8
NOx medido en NO 2 Quemador bajo NOx 2,9 2,6 0,9 0,7
CO2 No aplicable 485 440 485 440
Polvo a atmósfera * Precipitado electrostático o filtro de tela 22,9 20,8 0,05 0,04
Descarga térmica en aguas Torre de refrigeración, Tiro natural, 109 Btu (MWt) 2,8 821 0 0
Ceniza a vertedero * Vertido controlado 9,1 8,3 32 29
Lodos de lavador, yeso+agua Vertido controlado 0 0 25 22,7
* La reducción en emisión de polvo se traduce en más ceniza vertida

Las descargas de aguas se minimizan instalando sistemas de refrigeración en circuito cerrado, con
I.-18
grandes torres de refrigeración, para disipar en el aire el calor residual del ciclo energético, en lugar de
emplear otras fuentes acuosas en circuito abierto; éstos equipamientos se realizan en todas las plantas
energéticas nuevas, sean de combustible fósil o nuclear.

I.8.- SISTEMAS NUCLEARES DE GENERACIÓN DE VAPOR

Los sistemas nucleares de generación de vapor incluyen una serie de intercambiadores de calor,
recipientes a presión, bombas y componentes diversos, todos ellos altamente especializados, y utilizan
el calor generado por las reacciones de la fisión nuclear, para producir vapor con eficiencia y seguridad.
El sistema se basa en la energía liberada por los átomos de ciertos materiales, como el uranio,
cuando se fracturan o fisionan. La fisión tiene lugar cuando un núcleo de un átomo fisionable, captura
una partícula subatómica libre (neutrón); ésto desequilibra las fuerzas internas que mantienen unido al
núcleo atómico, dividiéndose el núcleo, y produciendo átomos y un promedio de 2 a 3 neutrones, radiación
gamma y energía térmica.
El sistema nuclear de vapor (NSS) se diseña para cumplimentar una serie de funciones, que pue-
den resumirse en los puntos siguientes:
- Alojar el combustible nuclear
- Controlar el régimen de las reacciones nucleares, para lograr la producción de la energía térmica requerida
- Estimular la fisión controlada del combustible nuclear
- Recoger el calor y generar el vapor
- Contener y almacenar de forma inocua y segura los productos formados por las reacciones nucleares
- Proveer los sistemas de emergencia necesarios para evitar la liberación del material radiactivo hacia el medio ambien-
te, contaminación que se puede originar lo mismo en la atmósfera que en el agua

El sistema actualmente empleado para la producción de energía eléctrica, en operación comercial,

es el denominado reactor de agua a presión (PWR), Fig I.16.
Una diferencia fundamental entre los sistemas que funcionan por energía nuclear y por energía quí-
mica radica en la cantidad del combustible involucrado.
La energía liberada por un combustible nuclear, por unidad de masa, es de un orden de magnitud
muy superior al de un combustible fósil (energía química). Por ejemplo, 0,454 kg de uranio enriquecido al
3% producen la misma cantidad de energía térmica, que 45000 kg de carbón, en un sistema convencio-
nal de vapor fósil. Para una central de 500 MW de potencia eléctrica, en un sistema de vapor convencio-
nal, hay que manipular aproximadamente 1.000.000 Tm/año mientras que en una planta nuclear, sólo
se precisan 10 Tm/año de combustible nuclear.

Fig I.16.- Esquema de un reactor de agua a presión (PWR)

I.-19
 Fig I.17.- Esquema de un sistema nuclear de vapor. SIS (Sistema Inyección Seguridad)

La planta de combustible fósil se debe diseñar para un proceso continuo de suministro de combusti-
ble, mientras que la mayoría de las plantas nucleares utilizan un método de recarga de combustible, en
el que se sustituye, aproximadamente, sólo un tercio del total de la carga del reactor, en períodos de in-
disponibilidad programada (paradas periódicas); una vez generado el vapor, el resto del sistema produc-
tor de energía de la planta nuclear (compuesta por turbina, condensador, sistema de refrigeración, etc.)
es similar al utilizado en cualquier planta de combustible fósil.

Componentes del sistema nuclear de vapor NSS.- Este sistema nuclear de vapor consta de dos
 El circuito principal o primario
circuitos de refrigeración: 
 El circuito secundario

El circuito primario enfría el reactor, transporta el calor a dos o más generadores de vapor, Fig I.16,
(sólo uno está representado) y retorna el refrigerante hacia el reactor, por medio de cuatro o más bom-
bas de refrigerante primario (sólo se representa una).
El refrigerante es agua subenfriada y de alta pureza, que fluye en regímenes elevados:
- Entre 22,1 y 28,4 m3/seg
- Presiones del orden de 150 bar
- Temperaturas de 300ºC

El circuito primario cuenta con un presurizador que mantiene la presión operativa de la unidad, en
todo el circuito, en los niveles de diseño.
El circuito secundario incluye la generación de vapor y las interfaces con el resto de la planta ener-
gética. El agua de alta pureza, que proviene del último calentador del agua de alimentación, pasa al ge-
nerador de vapor y se convierte en vapor. Desde la salida del generador de vapor (sobrecalentado o satu-
rado), el vapor fluye hacia el exterior del edificio de contención o zona biológica, con dirección a la turbina
de alta presión. La presión de operación de la turbina es del orden de 70 bar; el resto del circuito secun-
dario se asemeja a los sistemas que queman combustibles fósiles. El centro del NSS es la vasija del
reactor y la región activa (núcleo) del reactor nuclear. El combustible, óxido de uranio enriquecido entre
el 2,5% al 5%, se configura en forma de pastillas cilíndricas comprimidas, por ejemplo, de 9,4 mm de diá-
metro y 18 mm de longitud, que se colocan en el interior de unos tubos de Zircaloy (barras de combusti-
ble), que se sellan por ambos extremos, para proteger el combustible y contener los productos de las
reacciones nucleares; los tubos se agrupan en pequeños haces o paquetes, con los adecuados dispositi-

I.-20
vos espaciadores y de cierre, que se reúnen para configurar la región activa o núcleo del reactor.
El cerramiento del reactor es un recipiente a presión, de acero de baja calidad, forrado con acero ino-
xidable para su protección contra la corrosión.
El resto del reactor comprende los dispositivos de distribución de flujos, las barras de control, las es-
tructuras soporte del núcleo (región activa), la pantalla térmica y el moderador.
En el caso del reactor PWR, el moderador es el agua que, desde el punto de vista del funcionamiento,
tiene una doble misión:
- Reduce la velocidad de los neutrones, con lo que se logra una velocidad más idónea en las reacciones nucleares
- Actúa como refrigerante, para mantener los materiales del núcleo dentro de límites aceptables de temperatura y para
realizar el transporte de la energía térmica hacia los generadores de vapor
Las varillas de control contienen un determinado material que absorbe neutrones y se deslizan a vo-
luntad hacia el interior o el exterior del núcleo, controlando la reacción nuclear y la generación de energía.
Los generadores de vapor correspondientes a los NSS son de dos tipos y, para ambos, el recipiente
a presión es un intercambiador de calor de gran tamaño, diseñado para generar vapor como componente
 a) De un paso, Fig I.21a
del circuito secundario; pueden ser  b) De recirculación, Fig I.21b

Fig I.18.- Diagrama de flujo del sistema de refrigeración del reactor

I.-21
 Fig I.19a.- Conjunto de componentes de un reactor de agua a presión (PWR)

a) Vasija del reactor; b) Generador de vapor; c) Presurizador ; d) Bomba de refrigeración del núcleo
Fig I.19b.- Componentes de un reactor de agua a presión (PWR)

El fluido del circuito primario entra en una cámara y pasa desde ahí por el interior de miles de tubos
de pequeño diámetro, del orden de 0,625”= (15,9 mm), construidos con Inconel. El generador de vapor es
un gran recipiente a presión, fabricado con acero al carbono.
Una transferencia térmica efectiva, así como el evitar todo tipo de problemas derivados de las dila-
taciones térmicas y de las vibraciones inducidas por los flujos, se consigue mediante diseños especiales
que afectan a las placas tubulares, a las placas soporte o separadoras, a las protecciones y a los deflec-
tores. En el generador de vapor de un paso (OTSG), Fig I.21a, el agua del circuito secundario fluye desde
la parte inferior hacia la superior, del lado de la carcasa que encierra el haz tubular, y se convierte total-
mente en vapor sobrecalentado, de forma continua, pasando posteriormente a la turbina de AP.
En el generador de vapor de recirculación (RSG), Fig I.21b, el agua fluye desde la parte inferior ha-
cia la superior, del lado de la carcasa que contiene el haz tubular, y se convierte parcialmente en vapor;
esta mezcla vapor-agua pasa a la parte alta de la carcasa, donde hay unos separadores vapor-agua que
proporcionan a la salida del generador de vapor, un vapor saturado seco, que se envía a la turbina de AP.
I.-22
El agua que sale de la parte alta de la carcasa procedente de los separadores, se mezcla con el agua de
alimentación que procede del ciclo térmico regenerativo y se lleva a la parte inferior de la carcasa, por
debajo del haz tubular del núcleo.
El presurizador es un recipiente cilíndrico a presión, que contiene agua y vapor en equilibrio. Me-
diante unos sistemas de calentadores eléctricos y de atomizadores, se mantiene la presión en el reci-
piente presurizador y en el circuito primario, siempre dentro de unos límites prefijados.
Las bombas de circulación del circuito primario mantienen altos regímenes de flujo hacia el núcleo
del reactor, para  controlar su temperatura
 transferir el calor hacia los generadores de vapor

Fig I.20.- Esquemas de la vasija del reactor PWR y partes internas

I.-23
 Entrada refrigerante reactor Tubuladura vapor

Entrada hombre
Placa tubular
Entrada auxiliar Entrada hombre Separadores humedad
agua alimentación
Deflector superior

Salida vapor Entrada agua Colector agua

alimentación alimentación
Entrada agua
alimentación

Deflector inferior

Placa tubular
Colector purga
Salida refrigerante Entrada hombre
reactor Tubuladura primaria

Fig I.21.- a) Generador de vapor de 1 paso; b.c) Generadores de vapor de recirculación

Fig I.22.- Módulos con barras de control y haz de barras de combustible

Fig I.23.- Bomba de refrigeración Fig I.24.- Presurizador

I.-24
 También se dispone de un determinado número de sistemas de apoyo como:
- De carga y presurización del refrigerante del reactor
- De aplicación del agua de aporte
- De refrigeración del almacenamiento de combustible gastado
- De evacuación del calor producido por la desintegración de núclidos radiactivos, cuando el reactor se retira de servicio

Hay otros sistemas especializados que protegen al reactor, en el supuesto de que se produzca un
fallo en el sistema refrigerante primario, cuya función es mantener la temperatura de los paquetes de
barras de combustible dentro de límites seguros.

I.9.- CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS NUCLEARES DE VAPOR (NSS)

Existe una gran variedad de sistemas de reactores para obtener la energía térmica del combustible
nuclear, que se destina a producir vapor en plantas generadoras de electricidad. Estos sistemas se iden-
tifican por el tipo de refrigerante y moderador que utilizan.
Los principales sistemas de reactores empleados en plantas termoeléctricas para generación de
vapor, son:
- Reactor de agua presurizada (PWR).- Es el sistema ya indicado, Fig I.16,17, que utiliza, a la vez,
agua como refrigerante y como moderador, siendo el combustible óxido de uranio enriquecido.
- Reactor de agua en ebullición (BWR).- Se elimina el generador de vapor, y se produce el vapor di-
rectamente en el núcleo del reactor. En este caso, la mezcla vapor-agua es, al mismo tiempo, refrigeran-
te y moderador, siendo el combustible uranio enriquecido, Fig I.25.

Núcleo del reactor

Vapor Turbinas Alternador

Agua

Condensador
Bombas alimentación

Agua condensada

Filtro
Bombas de recirculación

Fig I.25.- Esquema de un reactor de agua en ebullición (BWR)

- Reactor de agua pesada presurizada (PHWR) CANDU.- En el circuito primario se utiliza agua pe-
sada (deuterio) como moderador y refrigerante. La configuración del reactor es muy singular, aunque el
generador de vapor se asemeja al generador de vapor de los reactores de agua presurizada (PWR); el
combustible es uranio natural (no enriquecido), Fig I.27 y 28.

- Reactor refrigerado por gas (GCR).- Se trata de un reactor moderado por grafito y refrigerado por
helio o por dióxido de carbono, Fig I.29 y 30.
- Reactor reproductor (BR).- Es un sistema avanzado de reactor ya comercializado, que utiliza Na
como refrigerante y que no tiene moderador. La peculiaridad del sistema radica en su diseño especial,
para producir más material fisionable que el que consume el reactor, Fig I.31.
I.-25
Fig I.26- Vasijas de presión del reactor BWR, mostrando el sistema de control de barras de combustible

Fig I.27.- Esquema de un reactor de agua pesada presurizada (CANDU)

Fig I.28.- Esquema del núcleo de un reactor de agua pesada presurizada (CANDU)

I.-26
 Fig I.29.- Esquema de reactor refrigerado por gas

Fig I.31.- Esquema del reactor reproductor BR

Sistemas de seguridad.- La seguridad de las centrales nucleares de generación de vapor es priori-

taria, tanto en su diseño como en su construcción y funcionamiento. El objetivo de la seguridad consiste
en minimizar la probabilidad de una posible liberación de cualquier material radiactivo hacia el medio
ambiente; para ello se utilizan:

a) Programas de control de calidad, para el diseño, construcción (fabricación y montaje) y mantenimiento de instalacio-
nes nucleares.
b) Diseños con múltiples barreras, para prevenir cualquier emisión de materiales radiactivos, como:
* El que las barras de combustible estén selladas
* El sistema de refrigeración del circuito primario de la vasija del reactor y del edificio de contención que contiene
en su interior la vasija del reactor
* El escudo o envoltura de contención del edificio, realizado con hormigón armado.

c) Sistemas de seguridad tecnológica para hacer frente a las consecuencias de una pérdida del refrigerante y para mante-
ner la integridad de las barreras, como:
* Los sistemas de emergencia para la retirada de servicio (parada) del reactor, con la rápida inserción de las ba-
rras de control y la aplicación de catalizadores solubles en el refrigerante primario, cuya utilización ayuda a la detención de
las reacciones nucleares
* Los sistemas de emergencia, de alta y baja presión, para la refrigeración del núcleo, con el fin de mantener la
temperatura del núcleo del reactor dentro de límites aceptables y de evacuar el calor del combustible en el caso de pérdida to-
tal del refrigerante primario o de rotura de una tubería
* El sistema de evacuación de calor para el agua de refrigeración y para el edificio de contención
*- Los sistemas de aspersión y filtrado, para recoger y eliminar trazas de radiactividad del edificio de contención.

I.-27
 Como consecuencia de las altas densidades energéticas y de la enorme generación de calor produci-
do por la desintegración de los núclidos radiactivos, la integridad del reactor depende de que la refrigera-
ción de las barras de combustible sea continua.

I.10.- DISEÑO DEL SISTEMA DE VAPOR

El proceso de diseño de los sistemas básicos de generación de vapor, con combustible fósil y con
combustible nuclear, requiere de una serie de evaluaciones particulares, ya que tienen muchos elemen-
tos comunes. Para ilustrar el desarrollo del proceso de diseño, vamos a elegir una pequeña caldera que
quema gas natural, y de la que se especifican:

- El flujo de vapor 50,5 kg/seg

- Vapor sobrecalentado a 41,4 bar y 454ºC
- Agua de alimentación de alta pureza a 138ºC
- La combustión del gas natural produce un flujo de gases de combustión a 1980ºC

Para optimizar el rendimiento térmico del generador de vapor, es necesario enfriar estos gases de
combustión lo más posible, mientras se genera el vapor.
La temperatura mínima de salida de los gases de combustión se establece mediante factores téc-
nicos y económicos, seleccionando una tem-
peratura de salida de 154ºC para los humos
que van hacia la chimenea de evacuación.
Las curvas aproximadas de las temperatu-
ras de vapor y humo se indican en la Fig I.32
y definen el proceso de transferencia térmica.
La superficie intercambiadora correspondien-
te al conjunto del hogar, (6400 m2) se consi-
 - El banco de caldera
dera constituida por  - El sobrecalentador
 - El calentador de aire
Fig I.32.- Curvas temperatura vapor y gases de combustión

Desde el punto de vista del diseño, la caldera se podría considerar como un calentador de vapor o
como un enfriador de humos, siendo esto último lo que más se usa en el diseño.
Conocida la cantidad de combustible se efectúan los cálculos de combustión, que definen:
- El gasto de aire necesario
- El peso de los distintos productos producidos en la combustión

configurándose la superficie intercambiadora de la forma más económica posible, con el fin de refrigerar
los gases hasta la temperatura necesaria
y suficiente para alcanzar el rendimiento
térmico supuesto al generador de vapor.
Las superficies intercambiadoras del gene-
el sobrecalentador
rador de vapor son  la caldera o vaporizador

La Fig I.33 indica el proceso del calenta-
miento del fluido termodinámico agua-va-
por, entre las temperaturas de entrada del
agua, de 138ºC, y salida del vapor, 454ºC;
la curva indica que:
Fig I.33.- Perfil de temperaturas (agua + vapor)

I.-28
 - El 20% del calor absorbido se usa para llevar el agua hasta la temperatura de saturación, 254ºC
- El 60% de la energía térmica global se emplea en la vaporización para producir el vapor saturado a la presión requerida
- El 20% restante se destina a sobrecalentar el vapor elevando su temperatura a 454ºC

El combustible y el proceso de combustión seleccionados determinan la geometría del hogar. En

este ejemplo se utilizarían quemadores circulares, cuya misión es mezclar rápidamente el combustible y
el aire comburente, para producir una llama estable y una combustión completa, minimizando la for-
mación de NOx; se construyen y disponen en una serie de tamaños estándar, para minimizar su coste;
su número y tamaño se eligen de acuerdo con la experiencia, para proporcionar el aporte calorífico de-
seado y facilitar el nivel de control de todo el equipo, en el campo de cargas a considerar.
La caja de aire distribuye el aire comburente entre los quemadores y se diseña para proporcionar
un flujo uniforme de aire comburente, incluso a bajas velocidades, con el fin de que los quemadores fun-
cionen adecuadamente en todo el campo de cargas.
A continuación se determina el volumen del hogar para que se pueda producir en el mismo una
combustión completa.
A partir de las características de la llama desarrollada por el quemador seleccionado, se determina
la separación entre quemadores y la de éstos al suelo, techo y paredes laterales del hogar; las separacio-
nes tienen que evitar el impacto de la llama de cualquier quemador en las diversas superficies del hogar,
puesto que se podría recalentar la pared tubular y provocar el fallo de los tubos afectados.
Una vez determinadas las dimensiones del hogar, el volumen se rodea mediante superficies de
paredes-membrana refrigeradas por agua.
Con esta disposición se obtiene:
- Una construcción estanca a gases
- Un cerramiento de acero que minimiza las pérdidas energéticas y que reduce bastante el mantenimiento del hogar

Los tubos del techo y del suelo están ligeramente inclinados para favorecer el flujo de agua y para
evitar que quede atrapado el vapor en su interior, ya que cualquier vapor que quedase atrapado podría
provocar el recalentamiento del metal tubular.
La transferencia de calor desde la llama hacia las superficies que conforman el hogar se produce,
fundamentalmente, por radiación térmica, por lo que los regímenes de aporte calorífico por unidad de
área de estas superficies de hogar son muy altos e independientes de la temperatura de las paredes tu-
bulares. El agua en ebullición proporciona un medio efectivo para refrigerar los tubos y para mantener
la temperatura del metal tubular dentro de
unos límites aceptables, mientras permanez-
can las condiciones de vaporización.
La Fig I.34 muestra la influencia que tiene el
hogar en la temperatura de los gases de com-
bustión, que, entre los puntos A y B se reduce
desde 1980ºC a 1316ºC, mientras la vaporiza-
ción en las paredes de agua tiene lugar entre
(1) y (2), por lo que se transfiere una enorme
cantidad de calor a través de una pequeña su-
perficie.
Desde el hogar, los humos pasan a través de
los tubos que configuran la pantalla del hogar,
Fig I.34.- Esquema de temperaturas (gases de combustión y vapor) en donde la temperatura de los gases sufre
I.-29
una pequeña caída de 28ºC, entre los puntos B y C, siendo lo más importante la protección parcial del
sobrecalentador frente a la radiación térmica del hogar. Los tubos de la pantalla del hogar están conec-
tados al calderín de vapor y contienen agua en proceso de vaporización.
A continuación los gases cruzan el sobrecalentador bajando la temperatura de éste desde 1288ºC a
954ºC entre los puntos C y D. El vapor saturado procedente del calderín recorre los tubos del sobreca-
lentador, elevando su temperatura desde la de saturación, 254ºC, hasta la de sobrecalentado, 454ºC, re-
querida a la salida, entre los puntos (5) y (4). La colocación del sobrecalentador y su configuración son
fundamentales para mantener la temperatura del vapor en todo el campo de cargas. La transferencia
de calor por radiación desde el hogar, se combina con la transferencia de calor por convección desde los
gases de combustión que bañan la superficie intercambiadora del sobrecalentador.
Cuando los gases de combustión son sucios, como los procedentes de la combustión del carbón, el
espaciado de los tubos del sobrecalentador se tiene que ajustar para evitar la acumulación de ceniza y
para facilitar la utilización del equipo de limpieza.
Tras el sobrecalentador se ha recuperado la mitad de la energía de los gases de combustión, me-
diante una pequeña superficie intercambiadora (inferior a la décima parte de la correspondiente al con-
junto del hogar), lo que resulta posible por la gran diferencia de temperaturas que existe entre los gases
de combustión y el vapor.
A partir de aquí, como la temperatura de los gases de combustión se ha reducido mucho, hay que
prever superficies intercambiadoras mucho mayores, para que se pueda recuperar la energía térmica
que todavía tienen los gases de combustión. El resto del vapor se genera al pasar los humos a través del
banco de caldera o haz vaporizador, que se compone de un gran número de tubos, que conectan el calde-
rín de vapor (superior) con el calderín de lodos (inferior).
La temperatura del agua en vaporización es constante entre (5) y (6), mientras que la temperatu-
ra de los gases de combustión cae del orden de 556ºC, hasta alcanzar la temperatura de salida de 404ºC
entre los puntos D y E.
Los tubos del banco de caldera están distanciados el mínimo posible, para incrementar el régimen
de transferencia térmica. Si el flujo de gases de combustión está cargado de suciedad, el espaciado de los
tubos del banco de caldera se debe seleccionar para que se:
- Límite la erosión de los tubos del banco
- Reduzca la degradación de la termotransferencia por suciedad
- Permita la retirada de la ceniza con los sistemas de limpieza

El espaciado entre los tubos del banco de caldera viene limitado por la caída de presión que se pueda
admitir del lado de humos a través del banco tubular.
En el banco tubular de caldera se pueden emplear tabiques deflectores, para obligar a los gases de
combustión a tener una velocidad y dirección adecuadas, con vistas a incrementar el régimen de trans-
ferencia térmica y reducir el tamaño y coste del banco.
Para recuperar el 30% de la energía restante suministrada por los humos, el banco de caldera re-
quiere una superficie que es nueve veces la que corresponde al hogar y al sobrecalentador, igual a 9 ve-
ces la superficie de alta temperatura. En este punto del proceso, la diferencia de temperaturas entre el
vapor saturado y los gases de combustión es sólo de 150ºC, por la diferencia entre los puntos E y (6).

El tipo y disposición de las superficies intercambiadoras adicionales viene impuesto por limitacio-
nes económicas y técnicas.
Se puede utilizar un economizador refrigerado por agua, para calentar el agua de alimentación del
ciclo, al mismo tiempo que se enfrían los humos. Si la temperatura mínima de salida de los gases de
I.-30
combustión fuese, teóricamente, igual a la temperatura de entrada del agua de alimentación, 138ºC, el
economizador debería tener una superficie infinita para lograr la transferencia en tales condiciones; si la
temperatura de los humos fuese sólo de 154ºC, la diferencia de temperaturas en ese punto del generador
de vapor se reduce a 17ºC, que conduce también a un intercambiador relativamente grande.
En lugar de incorporar un economizador para recuperar la energía residual de los humos, se puede
utilizar un calentador de aire para precalentar el aire comburente, lo que reduce el consumo de combus-
tible en el generador de vapor; así se mejora la combustión de combustibles difíciles de quemar, como es
el caso de una extensa gama de carbones.
La evaluación de estos parámetros permite seleccionar la solución más económica que cumplimen-
te los requisitos técnicos especificados; en este caso se tomaría la decisión de usar un calentador de aire
y no un economizador.

Aire comburente.- El calentador de aire se diseña para tomar aire del medio ambiente a 27ºC, (9)
y elevar su temperatura a 300ºC, (8), suministrándolo así a los quemadores. Al mismo tiempo que el
aire se calienta, la temperatura de los gases de combustión cae desde 404ºC a 154ºC, tal como se indica
en el tramo de E a F. Si se utilizase una temperatura de salida de humos menor de 154ºC, las superfi-
cies intercambiadoras serían antieconómicamente grandes.
Cuando se utilizan combustibles como los aceites o carbones, se pueden producir componentes áci-
dos en el flujo de gases de combustión, como el SO2, y si en los humos de salida del generador de vapor se
utilizan temperaturas inferiores, se puede provocar su condensación sobre las superficies intercambia-
doras con el consiguiente daño por corrosión.

Agua de alimentación.- Su campo de temperaturas se presenta en un intervalo comprendido en-

tre 138ºC y la temperatura de saturación de 254ºC.
Si no existe economizador, el agua de alimentación se suministra directamente al calderín de vapor,
en el que se mezcla con el agua de circulación que fluye por los tubos del banco de caldera y del hogar
una vez que se ha extraído de ella el vapor y se ha enviado éste al sobrecalentador. En unidades indus-
triales, el flujo del agua de circulación es 25 veces el del agua de alimentación, por lo que cuando el agua
de alimentación se mezcla en el calderín de vapor, alcanza muy rápidamente una temperatura que es
casi la de saturación, sin que se produzca una apreciable disminución de la temperatura en el agua de
circulación que fluye por los tubos de caldera, lo que justifica suficientemente el trazo, prácticamente
vertical (7-6).
Las partes internas del calderín de vapor se diseñan especialmente para que el agua, ligeramente
subenfriada, descienda por los tubos del banco de caldera, hacia el calderín inferior (calderín de lodos);
este agua se distribuye entonces entre los restantes tubos del banco de caldera (tubos ascendentes) y
los tubos del cerramiento del hogar; en todos estos tubos, el agua se convierte parcialmente en vapor
(un 4% en peso); seguidamente, la mezcla vapor-agua retorna al calderín de vapor, en el que la mezcla
pasa a través de separadores, enviándose el vapor al sobrecalentador, mientras que el agua residual se
mezcla con el agua de alimentación y de nuevo se distribuye entre los tubos descendentes.

I.-31
 II.- TRANSFORMACIONES TERMODINÁMICAS
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II.1- INTRODUCCIÓN

La Termodinámica describe y define las transformaciones de una forma energética a otra: química
a térmica, térmica a mecánica y mecánica a térmica.
Se fundamenta en los principios Primera y Segunda Ley de la Termodinámica siguientes:

- El principio de Conservación de la Energía

- Sólo parte de la energía disponible puede pasar a energía útil o trabajo

que aparecen como consecuencia del desarrollo de la máquina de vapor y de los esfuerzos para formular
las observaciones de conversión del calor del vapor en trabajo mecánico.
Independientemente del tipo de trabajo o forma energética que se considere, los conceptos calor,
trabajo y energía tienen significado práctico cuando se refieren a sistemas, procesos, ciclos y sus medios
exteriores. En el caso de un trabajo de expansión, el sistema está constituido por un fluido que se puede
expansionar o comprimir modificando su presión y temperatura.
Un ciclo es una determinada secuencia de procesos, capaz de producir un flujo neto de calor o de
trabajo, cuando la secuencia se dispone entre una fuente energética y un sumidero de energía.
El medio exterior reúne todas las fuentes y sumideros de energía que puedan existir, para procurar
los intercambios de masa, calor y trabajo, hacia o desde el sistema.
generaci ón de energ ía eléctrica
El vapor es un sistema termodinámico, que se utiliza en la  transferencia térmica
, y tiene las
siguientes características:

- Elevada capacidad térmica

- Temperatura crítica muy elevada
- Amplia disponibilidad
- Naturaleza no tóxica

Cuando la capacidad térmica de un fluido de trabajo es elevada, se puede aplicar siempre una de-
terminada potencia o transferencia de calor, con equipos de tamaño más reducido. La gama de tempe-
raturas útiles del agua, y su elevado calor específico, satisfacen las necesidades de muchos procesos in-
dustriales y las limitaciones de temperatura que presentan la práctica totalidad de los equipos de con-
versión energética.
II.-33
 II.2.- PROPIEDADES DE LOS VAPORES Y GASES

Propiedades de los vapores.- Para analizar un proceso, o un ciclo, se necesitan propiedades del
fluido de trabajo, como la entalpía, entropía y volumen específico.

- La entalpía es una medida de la energía interna almacenada, por unidad de masa del flujo de vapor
- La entropía es una medida del potencial termodinámico de un sistema
- El volumen específico es el volumen por unidad de masa del fluido

Las dos primeras columnas de las Tablas de vapor de agua definen una relación biunívoca entre
presión y temperatura, en condiciones de saturación, en las que ambas fases, líquida y gaseosa, coexis-
ten siempre en equilibrio termodinámico.
Para una presión determinada, el vapor calentado a mayor temperatura que la de saturación es el
vapor sobrecalentado y el agua enfriada a menor temperatura que la de saturación es agua subenfriada
En condiciones de sobrecalentamiento o de subenfriamiento, las propiedades del fluido termodinámi-
co (entalpía, entropía y volumen específico) son función de la temperatura y de la presión. Sin embargo,
en condiciones saturadas en las que coexisten las mezclas de agua y vapor, la situación es más comple-
ja; para definir las propiedades exactas se requiere otro parámetro que se conoce como calidad termodi-
námica de equilibrio, o título x, que se define como el tanto por uno en peso de vapor saturado en la mez-
cla líquido-vapor, es decir:

mv  m v la masa de vapor saturado

x = siendo: 
m v + ml  m l la masa de agua

La entalpía i de la mezcla (vapor húmedo), su entropía s y su volumen específico v se pueden calcu-

lar conocido el título x, por las ecuaciones:

i = il + x ( iv - il )
s = sl + x ( s v - sl )
v = vl + x ( vv- v l )
€
€ Los problemas de Ingeniería se plantean sobre diferencias de entalpía o entropía. Las Tablas de va-
€ por de agua indican un cero arbitrario de referencia para la energía interna y para la entropía, el punto
triple, correspondiente a la temperatura de 0,01ºC y presión de vapor 0,6112 kPa. En el punto triple
coexisten en equilibrio los tres estados (sólido, líquido y vapor).

Propiedades de los gases.- El aire es un fluido de trabajo muy común en algunos ciclos termodi-
námicos y se precisan del mismo unas propiedades bien definidas y fiables para analizar los procesos y
los ciclos. El aire y otros muchos gases utilizados en aplicaciones de ciclos energéticos, se consideran
como gases ideales que cumplen la ley fundamental de los gases perfectos:

pv=RT

en la que p y T son la presión y temperatura absoluta del gas, y R es una constante propia del gas de
€ que se trate; para el aire seco, R = 0,287 kJ/kgºK.
La ley de los gases perfectos se utiliza para realizar un primer análisis aproximado del proceso o del
ciclo de que se trate, ya que implica cálculos simples. Los cálculos finales, más precisos, se realizan uti-
lizando propiedades tabuladas de los gases.

II.-34
II.3.- CONSERVACIÓN DE MASA Y ENERGÍA

Los diferentes procesos termodinámicos vienen regulados por las leyes de conservación de la masa
y de la energía, con excepción de las reacciones nucleares; las leyes de conservación establecen que la
masa total y la energía total (en cualquiera de sus formas) no se pueden crear ni destruir en un proceso.

Fig II.1.- Balance energético en un sistema

Para un sistema energético de flujo abierto, en el que continuamente entra y sale masa, Fig II.2, es-
tas leyes se expresan en la forma:

- Conservación de la masa: m1 - m 2 = Δm
- Conservación de la energía: E2 - E1 + E(t) = Q - T
 m es el flujo de masa, y Δm es la variación de la masa del sistema
 E es la €energía total fluyendo hacia o desde el proceso
 E(t) es la variación de energía almacenada en el sistema
en las que: 
 Q es el calor que entra o sale del sistema
T es el trabajo que sale o entra en el sistema
 (1) y (2) son las condiciones de entrada y salida, respectivamente

En régimen estacionario, los parámetros Δm y E(t) son iguales a cero.

Los términos E 2 - E1 + E(t), representan la energía almacenada, que entra o sale del sistema como
parte del flujo másico, y la acumulación de energía total almacenada dentro del sistema.
El término Q es el calor transferido al sistema y el término T el trabajo desarrollado por el mismo.
€
Los componentes de la energía almacenada representada por el término E son las energías interna,
cinética y potencial.
En un sistema abierto, se necesita un trabajo para mover la masa hacia el sistema, y un trabajo
realizado por el sistema para mover la masa hacia el exterior; el trabajo total es el producto de la masa
por la presión del sistema y por el volumen específico.
Si se separa este trabajo de los demás realizados por el sistema y se subdivide la energía almace-
nada, la conservación de la energía se expresa por la expresión:

2 2
m2 ( u + p v + c )2 - m1 (u + p v + c )1 + E ( t ) = Q - Tk
2 gc 2 gc

siendo:
u la energía interna almacenada
p la presión del sistema
v el volumen específico
c la velocidad del fluido
z la cota
Tk la suma de los trabajos realizados por el sistema

II.-35
 Los términos de trabajo asociados al movimiento másico de entrada y salida del sistema (p v) se
han agrupado con la energía almacenada que cruza la frontera del sistema, (trabajo de circulación); to-
dos los demás trabajos realizados por el sistema se representan por el término Tk.
Para los procesos en régimen estacionario, la ecuación de la energía anterior se puede simplificar
más; en este supuesto, en un intervalo de tiempo dado, la masa que entra es igual a la que sale del siste-
ma, por lo que la ecuación precedente se puede dividir por m2 ó por m1 (que son iguales) obteniéndose un
balance entre la energía almacenada, debida a los flujos de entrada y salida, y los términos de calor y
trabajo, referidos a la unidad de masa; en este caso, el término de energía almacenada es cero y la con-
€
servación de la energía, se puede expresar en la forma: €

2 g
Δ u + Δ ( p v) + Δ c + Δ ( z ) = q - wk
2 gc gc

en la que cada término Δ es la variación de las propiedades del fluido entre la entrada y la salida.

- El valor de Δu es la variación de energía interna almacenada, asociada a los movimientos y fuerzas atómicas y mole-
culares. La energía interna comprende todas las formas energéticas, con excepción de la cinética y de la potencial
- El término Δ(pv) se puede interpretar como la energía almacenada externamente, en la que se refleja el trabajo reque-
rido para mover la unidad de masa saliendo del sistema y entrando al mismo
- Los restantes términos de energía almacenada externamente dependen de los aspectos físicos del sistema
c2
El término Δ ( ) es la diferencia de la energía cinética total del fluido, entre la entrada y salida del sistema
2g
zg
El término Δ ( ) representa la variación de la energía potencial, (diferencia de cotas)
gc
- La aceleración de la gravedad g = 9,8 m/seg2
- La constante de proporcionalidad gc es propia del sistema anglosajón de unidades, y cuyo valor se obtiene de la equi-
valencia entre fuerza y el producto de la masa por la aceleración, es decir: Fuerza = Masa × Aceleración
gc
En el sistema inglés de unidades, cuando se ejerce 1 libra fuerza (1 lbf ), sobre 1 libra masa (1 lbm), ésta se acelera
32,17 ft/seg2.

En el sistema internacional SI de unidades, la fuerza de 1 N sobre 1 kg masa (1 kgm), la acelera en 1 m/seg2, por lo que
 g = 32,17 lbm ft/lbf seg 2
los valores de gc son:  c y el término de energía potencial en el sistema internacional de unidades SI
 g c = 1 Kgm/N seg 2
se puede poner como Δ(z g).

La aplicación de la ecuación de la energía requiere siempre de una congruencia dimensional en todos

sus términos, de modo que se deben introducir las constantes de conversión; por ejemplo, los términos u
y q se expresan normalmente en unidades Btu/lb o J/kg, pero se pueden convertir respectivamente en
(ft.lb/lb) ó (N.m/kg), multiplicando por el equivalente mecánico del calor J de valor:  J = 778,16 ft.lbf /Btu
J = 1 N m/J
En el análisis de las máquinas de vapor, las cantidades de calor se definen como positivas cuando se
aplican al sistema y el trabajo es positivo cuando sale del sistema. Como u y pv son propiedades del sis-
tema, también es propiedad del sistema su suma (u + p v) que se presenta cuando la masa entra o sale
pv
del mismo y se define como entalpía i = u + , que se expresa usualmente en Btu/lb o J/kg.
J

II.4.- ALGUNAS APLICACIONES DE LA ECUACIÓN DE LA ENERGÍA

€
Turbina de vapor.- Para aplicar la ecuación de la energía, cada componente se considera como un
sistema independiente, Fig II.2. En la mayoría de los casos prácticos de turbinas de vapor, los valores de

II.-36
 2
q, Δz, Δ ( c ), entre los puntos de admisión (1) y escape (2) de la máquina, son muy pequeños en com-
2 gc
paración con el valor de la diferencia (i2 - i1 ), por lo que, en consecuencia, se puede poner:

p 2v2 p v w wk
u2 + − u1 − 1 1 = k ⇒ i2 - i1 =
J J J J
€
wk
que indica que, el trabajo realizado por la turbina , es la diferencia entre las entalpías correspondien-
J
€ tes al vapor entrante y saliente en la misma, (trabajo de circulación), aunque es muy raro que se conoz-
can ambos valores de la entalpía y de ahí que se requieran más datos del proceso, para así llegar a su
determinación. €

Caldera de vapor.- La caldera o generador de vapor no realiza trabajo alguno, cualquiera que sea
el caso considerado, de modo que w k = 0 .
2
Los valores correspondientes a las variaciones de energía potencial Δz y cinética Δ ( c ), desde la
2 gc
entrada (1) del agua de alimentación
€ hasta la salida (2) de vapor son muy pequeños, comparados con
la diferencia (i2 - i1 ).
La ecuación de la energía, en régimen estacionario, es q = i 2 - i 1 , en la que el calor aplicado a la cal-
dera q por unidad de masa de fluido, es igual a la diferencia entre la entalpía i 2 del vapor que sale de la
€
misma y la i1 del agua de alimentación que entra en el generador de vapor.
€
Si se asume que la presión varía muy poco a lo largo de la transformación en toda la unidad genera-
€
dora de vapor, y se conoce la presión del calderín, la ecuación anterior se resuelve en cuanto se conozca
€
la temperatura del agua de alimentación a la entrada de la caldera.

Flujo a través de un orificio.- En el caso de un flujo de agua a través de un orificio, la variación

del volumen específico entre la entrada y salida del mismo resulta despreciable, como consecuencia de la
práctica incompresibilidad del agua; también son despreciables Δz, Δu, w k y q, y la ecuación de la ener-
gía se reduce a la expresión:

c 22 c2 €
- 1 = ( p1 - p2 ) v
2 gc 2 gc

en la que el incremento de energía cinética del agua es debido a la caída de presión ( p1 - p 2 )

Si la velocidad de entrada del agua en el orificio es despreciable se tiene: c 2 = 2 g c ( p 1- p2 ) v ,

siendo la diferencia de presiones ( p1 - p 2 ) la altura estática. €

Flujo de un fluido compresible a través de un orificio.- En el € flujo incomprensible del vapor o

un gas a través de un orificio
€ o tobera, las variaciones experimentadas en el volumen específico y en la
energía interna no son despreciables. Suponiendo Δz despreciable, se tiene:

c 22 c2
- 1 = (i1 - i 2 ) J
2 gc 2 gc
€
Si la velocidad de entrada es despreciable, la velocidad de un fluido compresible que sale de un orifi-
cio o tobera es: c 2 = 2 gc J (i1 - i 2 ) , función de las entalpías de entrada y salida.

II.-37
€
 Compresor.- En el caso de un fluido compresible que circula por el interior de un compresor adiabá-
tico, se puede admitir, en primera aproximación, que q = 0; se puede suponer también que Δz = 0 y que la
variación de la velocidad es muy pequeña en comparación con la diferencia de entalpías (i2 - i1 ) por lo
que:

wk
- = i 2 - i1 €
J
en la que el signo menos es consecuencia de que al compresor hay que aplicarle un trabajo. El efecto del
compresor se manifiesta por un incremento en la entalpía del fluido, desde la entrada a la salida.
€
Bomba.- La diferencia que existe entre una bomba y un compresor radica en que el fluido para el
proceso de bombeo se considera incompresible, siendo su volumen específico invariable, el mismo a la
entrada y a la salida. Si se admite que el rozamiento del fluido es casi nulo, la variación de energía inter-
na ha de ser nula, Δu = 0.
La ecuación de la energía se simplifica y se reduce a la expresión: - wk = ( p 2 - p1 ) v

II.5.- CONCEPTO DE ENTROPÍA

€ que, a su vez, fija la intensidad del flujo.

El flujo de calor es función de la diferencia de temperaturas
Si la cantidad de calor se divide por su temperatura absoluta, el cociente se denomina entropía, de la for-
ma:
2 δq rev
s 2 - s 1 = Δs = ∫ 1 T

La utilización del símbolo δ significa que el calor q depende del proceso y no es una propiedad del sis-

€ tema, por lo que Δq representa sólo una cantidad infinitesimal y no una diferencial en sentido matemáti-
co; lo mismo se puede decir del trabajo.
Para un flujo de calor reversible a presión constante se tiene dqrev = c p dT , magnitud que represen-
ta el calor aplicado reversiblemente al sistema, como en el caso de una caldera, o se puede tomar como
el equivalente a un flujo interno de calor, debido a rozamientos o a otras irreversibilidades.
€
Procesos reversibles.- Los procesos termodinámicos reversibles sólo existen en teoría, pero en
procesos de flujo de calor y de trabajo desempeñan una importante función en la definición del caso lími-
te. Las propiedades de un sistema en un proceso reversible son homogéneas, ya que no existen variacio-
nes a lo largo de las diversas partes del sistema.
La combinación de los Principios Primero y Segundo de la Termodinámica conduce a la expresión:

du = T ds - δwk = T ds - p dv

siendo δ (wrev ) = p dv el trabajo reversible, para una expansión, en donde la presión está en equilibrio
con las fuerzas exteriores que actúan sobre el sistema.
El valor de la entalpía se puede poner en la forma di = T ds + v dp , en la que el término (v dp) re-
€ presenta en un sistema abierto el trabajo mecánico reversible, referido a la unidad de masa.

Procesos irreversibles.- Todos los procesos

€ reales son irreversibles, debido:
- Al rozamiento
- A la transferencia de calor con diferencias finitas de temperatura
- A la expansión provocada por una fuerza finita en la frontera del sistema
II.-38
 Los procesos reales se pueden resolver en forma aproximada sustituyéndolos por una serie de pro-
cesos reversibles, teniendo dicha serie los mismos estados inicial y final que el proceso real sustituido.
En la Fig II.2 se representa la expansión adiabática del vapor en una turbina, o la expansión de un gas
cualquiera desde p1 hasta p 2 , para producir un trabajo mecánico.
La máxima energía disponible para el trabajo en un sistema adiabático, es el correspondiente al
valor (i1 - i3 ), en donde i3 se define por la expansión isentrópica adiabática entre p1 y p 2 . Una parte de
€ €
esa energía disponible, del orden del 10÷15%, representa
la pérdida de trabajo wroz debida al rozamiento y a pérdi-
€ € € €
das relativas a la configuración de las conducciones, que
limita el salto entálpico Δi para el trabajo mecánico al
€
intervalo (i1 - i 2 ).
Los dos caminos reversibles utilizables para llegar al
€
punto b de la Fig II.2 son:
€
- El que va desde a hasta c, a entropía constante
- El que va desde c hasta b, a presión constante

Estas transformaciones proporcionan la ecuación:

(i1 - i3 ) - (i 2 - i3 ) = i 1 - i2
El punto b queda definido al calcular i 2 , lo que determina
el valor de T2 .
€
Fig II.2- Expansión irreversible a-b Los valores correspondientes a v1 y v2 se obtienen de
€
Tablas de propiedades físicas.
€
El valor Δi3−2 se puede obtener gráficamente, mediante el área que queda debajo de la curva p 2 en-
€ €
tre los puntos c y b, o por medio de la expresión:
2
Δi3−2€= ∫ 3
T ds €

Las áreas limitadas por las transformaciones reversibles en el diagrama (T, s), representan el flujo
de calor por unidad de masa q entre el sistema y el medio exterior.
€
Una situación similar se plantea en la relación entre trabajos y áreas bajo las transformaciones re-
versibles, en un diagrama (p, v).
Como consecuencia de esta distinción entre transformaciones reversibles e irreversibles, cuando se
realizan análisis de ciclos hay que tener cuidado en la interpretación gráfica de las áreas consideradas.
En general, la valoración se hace descomponiendo la transformación en pequeños escalones; una
parte de wroz (que tiene el mismo efecto que el calor aplicado al sistema correspondiente a la primera
expansión) se puede recuperar en el siguiente escalón. Este es el fundamento del factor de recalenta-
miento que normalmente se utiliza en el análisis de las expansiones en una turbina de vapor de varios
€
escalonamientos. Como en un diagrama (i, s) o en un (T, s), las curvas de presión constante son diver-
gentes, la suma de los valores individuales de Δiescalón (saltos isentrópicos), para los respectivos saltos
Δp escalón (escalones de expansión irreversible), resulta ser mayor que el Δitotal correspondiente entre las
presiones inicial y final, por lo que el trabajo mecánico obtenido con las expansiones parciales, es mayor
€
que el que se consigue con una única expansión isentrópica entre las presiones inicial y final.
€ €
II.-39
 II.6.- CICLOS

Un ciclo es una representación de una serie de procesos termodinámicos que configuran una cadena
cerrada que se puede representar en cualquier sistema de coordenadas termodinámicas.

Ciclo de Carnot.- Se utiliza para definir las características funcionales de un motor térmico, ya
que constituye un ciclo en el que todos sus procesos son reversibles Fig II.3; no tiene equivalente alguno
en las aplicaciones prácticas.
La única forma de ejecutar un proceso a temperatura constante, en sistemas de una sola fase, se-
ría aproximarse por:  una serie compuesta de expansiones isentrópicas y recalentamientos isobáricos
 y por otra serie formada por compresiones isentrópicas y refrigeraciones isobáricas

Fig II.3- Ciclos de Carnot; a) Para un gas ; b) Para un vapor húmedo; c) Para un vapor sobrecalentado

Una desventaja de un motor de gas con ciclo de Carnot, sería la pequeña relación entre el trabajo
neto (diferencia entre los trabajos de expansión y de compresión) y el trabajo bruto (trabajo de expan-
sión).
Para un ciclo de dos fases, en la práctica tendría dificultades mecánicas de compresión húmeda y,
en menor grado, de expansión húmeda, al manipular las mezclas vapor + agua.
El ciclo de Carnot ilustra los principios termodinámicos básicos y dado que los procesos son reversi-
bles, permite obtener el máximo rendimiento que se podría alcanzar en un sistema que evolucionase en-
tre las temperaturas del foco caliente y del foco frío.

T1 - T2 T
En un diagrama (T-s) el rendimiento es: η = = 1- 2
T1 T1
La formulación del rendimiento térmico se puede extender a todos los ciclos reversibles, en los que
T1 y T2 se definan como temperaturas medias, calculadas dividiendo el calor aplicado y el eliminado re-
€
versiblemente entre Δs; por esta razón, todos los ciclos reversibles tienen el mismo rendimiento, siempre
que se consideren las mismas temperaturas medias, tanto para el foco caliente como para el foco frío.
€ €
Ciclo Rankine.- Los primitivos desarrollos termodinámicos estaban centrados en las característi-
cas funcionales de la máquina de vapor y era natural seleccionar un ciclo reversible, que se aproximara
a los procesos relacionados con la misma, para así poderlos comparar. El ciclo Rankine, Fig II.4, cumple
el objetivo precedente, de forma que todos los procesos involucrados en el mismo se especifican sólo para
el sistema y se procura llevarlos a cabo reversiblemente, configurando un orden cíclico de procesos:
- El líquido se comprime isentrópicamente, entre los puntos a y b

- Entre los puntos b y c se aplica calor reversiblemente, primero al estado líquido comprimido, después a las dos fases
para la vaporización y finalmente al vapor para su sobrecalentamiento
- La expansión isentrópica, con producción de trabajo mecánico, tiene lugar entre los puntos c y d

II.-40
 - El calor inutilizable se elimina al sumidero atmosférico, entre los
puntos d y a
La característica principal del ciclo Rankine es que el
bombeo se realiza en la fase líquida, evitandose los ele-
vados trabajos de compresión y los problemas mecáni-
cos derivados de una situación similar a la que presenta
un ciclo de Carnot con una compresión de un fluido en
dos fases.
La parte del ciclo entre los puntos a y b se ha represen-
tado a una escala ampliada, porque la diferencia entre la
curva de saturación y el punto b (en el que se comienza
a aplicar calor) es demasiado pequeña, para poder re-
Fig II.4.- Diagrama (T-s) del ciclo Rankine ideal
presentarla a la misma escala que el resto del ciclo.
Por ejemplo, en la compresión isentrópica del agua desde la temperatura de saturación de 212ºF
(100ºC) a 1 atmósfera (1,01 bar), hasta 100 psi (69,0 bar), el aumento de temperatura es inferior a 1ºF
(0,6ºC).
El mayor rendimiento de un ciclo de condensación es consecuencia de las correlaciones presión-
temperatura del agua (fase líquida) y del vapor (fase gaseosa).
En un ciclo abierto o de contrapresión, la mínima temperatura a la que se puede eliminar calor es de
212ºF (100ºC), que es la temperatura de saturación correspondiente a la presión atmosférica, 14,7 psi
(1,01 bar).
En un ciclo cerrado o de condensación, la presión de condensación del fluido de trabajo es igual o infe-
rior a la presión atmosférica, lo que supone la ventaja de disponer de una temperatura de fuente fría
más baja, para eliminar calor al medio exterior, agua y atmósfera; la temperatura de condensación en el
ciclo cerrado puede ser del orden de 100ºF (38ºC), o incluso menos. La Fig II.5 muestra la diferencia en-
tre dos ciclos Rankine, uno de contrapresión y otro de condensación.

Fig II.5.- Ciclos Rankine: a) de contrapresión ; b) de condensación

Los procesos son los siguientes:

- La compresión de líquido tiene lugar entre a y b; las cantidades de trabajo que intervienen en cada uno de los ciclos,
son idénticas
- La aplicación de calor se verifica entre los puntos b y c, siendo el valor del calor participante en cada ciclo, el mismo
- La expansión y la conversión de energía almacenada en trabajo tiene lugar entre los puntos c y d’ para el ciclo abierto
y entre c y d para el ciclo cerrado. Para un proceso irreversible , hay calentamiento interno del fluido y aumento de entalpía
- El calor residual se elimina entre los puntos d’ y a, o alternativamente entre d y a. Como esta última parte del ciclo se

II.-41
representa como un proceso reversible, las áreas sombreadas son proporcionales a los calores que se eliminan.

Se observa que el calor eliminado en el ciclo abierto es de mayor magnitud.

Ciclo Rankine regenerativo.- El rendimiento del ciclo reversible, en el que T2 y T1 son las tempe-
raturas absolutas medias del calor eliminado y del calor aplicado, respectivamente, sugiere sólo tres
 disminuir T 2
modos de mejorar el rendimiento del ciclo ideal:  aumentar T1
 ambas cosas a la vez
€ €
- Poco se puede hacer para reducir T2 en el ciclo Rankine, a causa de las limitaciones impuestas a las temperaturas de
los sumideros energéticos, en general el medio ambiente. Es posible alguna reducción en el caso de seleccionar condensadores de
presión variable, (grandes unidades con dos o más escapes), ya que la temperatura mínima en el condensador viene influen-
ciada por la temperatura mínima del agua de refrigeración.
- Hay muchas formas de incrementar T1 , aunque la temperatura del vapor esté limitada por la corrosión y por los es-
fuerzos admitidos por los materiales, en condiciones de muy alta temperatura

Una de las primeras mejoras introducidas en el ciclo Rankine fue la adopción del calentamiento re-
generativo del agua del ciclo; este tipo de calentamiento se efectúa extrayendo vapor en varios escalo-
namientos de la turbina, para calentar el agua del ciclo (condensada y alimentación), a medida que se
bombea desde el condensador hacia el economizador de la caldera.
La Fig II.6 es un diagrama de un ciclo de vapor a presión supercrítica, muy utilizado, que muestra
la disposición de varios componentes, incluyendo calentadores de agua del ciclo; este ciclo contiene una
etapa de recalentamiento del vapor, que también es otro medio de aumentar la T1 media. Independien-
temente de que sea el ciclo de alta temperatura AP o con recalentamiento intermedio, la regeneración se
usa en todas las plantas energéticas modernas de vapor con condensación. La regeneración aumenta el
€ finales de la turbina, y facilita
rendimiento del ciclo, implica un menor flujo volumétrico en los escalones
medios para la desgasificación o desaireación necesaria del agua del ciclo.
Algunos parámetros utilizados en los balances energéticos de las plantas termoeléctricas, que figu-
ran dentro de los esquemas que representan los calentadores regenerativos de agua del ciclo, pueden ser:
- La temperatura de aproximación del enfriador de purgas, que es la diferencia entre la temperatura de salida del lado
de la carcasa del calentador y la temperatura de entrada del agua del ciclo
- La diferencia terminal de temperaturas, que es la diferencia entre la temperatura del vapor en el lado de la carcasa
(temperatura de saturación) y la temperatura de salida del agua del ciclo
- La presión nominal del lado de la carcasa

El diagrama (T-s) de la Fig II.6, muestra el principio de regeneración, en el que la temperatura me-
dia del fluido de trabajo se incrementa como consecuencia de la aplicación de calor. En la caldera, en lu-
gar de un aporte calorífico que debería empezar a la temperatura correspondiente al foco de agua calien-
te del condensador 101,1ºF (38,4ºC), el uso de calentadores de agua del ciclo eleva su temperatura a
502ºF (261ºC), a la entrada del economizador. En principio, parece conveniente fijar la temperatura del
vapor recalentado en el límite máximo que admita el fluido de trabajo y su contenedor. Sin embargo, el
aumento de T1 no mejora el rendimiento, por cuanto la entropía aumenta acompañando al recalenta-
miento, y ésto puede provocar un final de la expansión de vapor en la zona de vapor sobrecalentado, con
lo que la temperatura media T2 de eliminación de calor se eleva, a no ser que el vapor sobrecalentado de
€
escape se extraiga para un calentador regenerativo, que caliente agua que va a la caldera.
Como en los procesos que configuran el ciclo hay diversos regímenes de flujo, en la Fig II.6 se super-
€
ponen pequeñas secciones de los diagramas (T, s) individuales sobre un diagrama base que identifica los
parámetros respectivos de vapor y líquido saturados, que sólo se pueden comparar con puntos específi-
cos del diagrama y corresponden a partes del ciclo que representan calor aplicado al vapor de AP y a la
II.-42
expansión de este vapor en la turbina de AP. En estas partes del ciclo, la entropía específica del fluido y
los valores representados en el diagrama son los mismos. En cada uno de los puntos de extracción de
vapor, en las turbinas de MP y BP, la línea de expansión debe mostrar una disminución de entropía, de-
bido al menor flujo que entra en el siguiente escalón de la turbina.

Fig II.6.- Diagrama (T-s) para ciclo de vapor con combustible fósil
Recalentamiento simple y 7 calentadores regenerativos de agua del ciclo

Sin embargo, por conveniencia, los últimos escalones individuales de la línea de expansión se han
desplazado hacia la derecha, para mostrar la expansión del vapor recalentado como un proceso conti-
nuo.
El calentamiento de agua del ciclo por medio de los regeneradores, y la compresión dada por las
bombas, da lugar a un aumento de entropía, en el que:
- La entropía aumenta debido al calor aplicado al agua del ciclo, en el intercambio regenerador
 a la condensación y enfriamiento de los vapores extraidos
- La entropía disminuye debido 
 a las purgas de los calentadores regenerativos de mayor presión

Extracciones y sangrías de vapor.- Conviene diferenciar las salidas de vapor desde cualquier
punto de la turbina de vapor, en cuanto a su utilización y retorno al ciclo:
- La extracción es un flujo de vapor para regeneración (calentamiento de agua del ciclo térmico), que
se integra en el ciclo termodinámico.
- La sangría es un flujo de vapor para proceso que sale fuera del ciclo y que no retorna al mismo.
Ciclo Rankine normal.- Cuando el vapor que se expansiona adiabáticamente a partir de C, Fig
II.7, llega al estado indicado por el punto 1 se extrae una parte del vapor, con lo que la mezcla restante
adquiere las características del punto 2, que se expansiona de nuevo, hasta el punto 3, donde se extrae
una nueva fracción, y así sucesivamente; en este proceso se describe, aproximadamente, la línea conti-
nua (C2468...D’), prácticamente conjugada con la (BF); cuanto más numerosas sean las sangrías, más
se acercará la línea de expansión a la línea continua (CD’).
El vapor que se extrae en cada sangría se utiliza para calentar el agua de alimentación del genera-
dor de vapor en los economizadores o precalentadores, a la temperatura correspondiente a la extracción;
en estas condiciones, el área del ciclo de Carnot y el área del nuevo ciclo, son casi iguales. El calor cedido
por el vapor en estas sangrías, área (Cdd’D’C), equivale aproximadamente al necesario para calentar el
agua de F a B, área (BefFB), por lo que ambos rendimientos serían muy semejantes.
II.-43
 Fig II.7.- Ciclo Rankine normal con infinitas extracciones

Para estudiar el ciclo se puede suponer que el fluido de trabajo atraviesa isentrópicamente las eta-
 generador de vapor
pas de la  turbina , y que en el  condensador , el fluido no experimenta pérdidas de
 bombas  precalentador del agua de alimentación
presión

Para una extracción de vapor, la presión óptima de la misma es la correspondiente a la temperatu-

ra media entre la temperatura de la caldera y la del condensador. Si el vapor se extrae en alguna situa-
ción límite, ya sea antes de la entrada en la turbina, o bien después de la misma, se encuentra que la efi-
ciencia térmica no se modifica, y de ahí el que como la regeneración sí aumenta la eficiencia, la existen-
cia de una presión óptima de extracción es fundamental; así se realizan las siguientes operaciones, Fig
XIII.8:
(N2) es el calentamiento del líquido
(2M) es el proceso de vaporización en la caldera
(M3) es el sobrecalentamiento
(34) es la expansión en la turbina, 1 kg en (3A) y (1- a) kg en (A4)
(41) es la condensación, (1- a) kg
(AN) es el proceso de la extracción de vapor, a kg

El número máximo de economizadores puede llegar a ser de 6 a 8, para grandes turbinas y, aunque
aumentan la eficiencia térmica, también es cierto que se aumenta el coste de la instalación, lo cual obli-
ga a limitar su número; así que, aunque en principio un gran número de economizadores originaría un
calentamiento progresivo del agua de alimentación de la caldera, la complejidad de tal instalación supo-
ne que el número más usual de precalentadores se limite a 3 ó 4.

Temperatura óptima de la primera extracción de vapor.- Se calcula de forma que exista la

misma diferencia de temperaturas entre la temperatura Ts de entrada del vapor en la caldera y la tem-
peratura de precalentamiento y la temperatura de precalentamiento y la temperatura de condensación.
Para esta primera extracción hay que tener en cuenta el número de calentamientos que existen en
el ciclo, dos, uno para el generador de vapor y otro para el precalentamiento del agua de alimentación.
Si por ejemplo, Fig II.8a, se supone que la temperatura del vapor que entra en la caldera es de
195°C, y la temperatura de entrada en el condensador de 39°C y 0,070 bar, el salto de temperaturas en
la turbina es:

Intervalo = 195º - 39º = 78ºC ⇒ Temperatura de la extracción = Tcond+ 78º= 39º+ 78º= 117ºC
2
que se corresponde con una presión, pext = 1,806 bar

Temperaturas de extracción para dos extracciones de vapor.- Al incrementar el número de

precalentamientos, se mantiene para la primera extracción la temperatura óptima calculada anterior-
II.-44
 mente, en nuestro ejemplo 117°C, Fig II.8b.
La segunda extracción se hace teniendo en cuenta el intervalo de temperaturas:

117º - 39º = 39ºC ⇒ TPrimer precalentamiento= 117ºC ⇒ 1,82 bar

2 TSegundoprecalentamiento = 117ºC - 39ºC = 78ºC ⇒ 0 ,4375 bar
para una temperatura en el condensador de 39°C.
Temperaturas de extracción para tres extracciones de vapor.- Se sigue manteniendo para la
primera extracción la temperatura óptima, calculada anteriormente; en nuestro ejemplo 117°C, Fig
II.8c, y a partir de élla, el resto.
Las extracciones se hacen teniendo en cuenta el intervalo entre las mismas

 TPrimer precalentamiento = 117ºC ⇒ 1,82 bar

117º - 39º = 26ºC ⇒
3  TSegundo precalentamiento= 117ºC - 26ºC = 91ºC ⇒ 0 ,7286 bar
 TTercer precalentamiento= 91ºC - 26ºC = 65ºC ⇒ 0 ,25 bar

para una temperatura en el condensador de 39°C. Y así sucesivamente para más extracciones.

(a) (b) (c)

Fig II.8.- Efecto del número de precalentamientos entre las temperaturas del generador de vapor y el condensador

Ejemplo.- Si se considera el ejemplo de la Fig II.9, y concretamente el calentador nº 3, previo al

desgasificador, que eleva la temperatura de un flujo de 3.661.954 lb/h, desde 203,8ºF hasta 239,5ºF; se-
gún Tablas, la entalpía del agua del ciclo se incrementa desde 171,1 Btu/lb hasta 207,9 Btu/lb y, análo-
gamente, la entropía de la misma crece desde 0,2985 Btu/lbºF hasta 0,3526 Btu/lbºF, por lo que el incre-
mento total de entropía del vapor de AP que fluye con un caudal másico de 4.813.813 lb/h, es:

( s 2 - s1 ) magua alim. (0,3526 - 0,2985 ) × 3.661.954

= = 0 ,0412 Btu/lbº F
mVapor AP 4.813.813

La temperatura del agua de alimentación sube 36,5ºF, siendo el calor total absorbido:

€ (i2 - i1 ) m Agua Alim. = ( 208,0 - 171,2) × 3.661.954 = 134.759 .907 Btu/lb

En el lado de la fuente de calor (vapor), para el balance correspondiente al mismo calentador, se ex-
traen 132.333 lb/h de vapor a 28,8 psig, de la turbina de BP; este vapor tiene una entalpía de 1200,3
€
Btu/lb y una entropía de 1,7079 Btu/lbºF.
El vapor extraído se enfría y condensa, llegando a una entalpía final de:

Calor absorbido agua ciclo

i 2 = i1 - = 1200 ,3 - 134.759.907 = 182Btu/lb
mextr 132.333

En Tablas de vapor de agua se encuentra que el vapor extraído se ha enfriado hasta 213ºF, con una
€ entalpía de 181,2 Btu/lb. La entropía correspondiente a la purga del calentador es de 0,3136 Btu/lbF;
por lo que la disminución de entropía es:
II.-45
 Fig II.9.- Balance térmico ciclo supercrítico a 3500 psig, en el que: G gasto másico (lb/h), i entalpía (Btu/lb), p presión (psi)

Fig II.10.- Balance térmico de un ciclo subcrítico a 2400 psig, en el que: G gasto másico (lb/h), i entalpía (Btu/lb), p presión (psi)
II.-46
 ( s 1 - s 2 ) m extr ( 1,7079 - 0,3136 ) × 132.333
= = 0, 0383 Btu/lbº F
mVapor AP 4.813.813

y el calentador estudiado tiene un incremento de entropía de:

€ Δ scalentador = 0 ,0412 - 0 ,0383 = 0,0029 Btu/lbºF

Hay que tener en cuenta que un incremento de entropía representa una determinada energía calo-
rífica, que es inutilizable para su conversión en trabajo; por lo tanto, el aumento neto de entropía del
agua a través del calentador, es una pérdida de energía utilizable, que se puede atribuir a la:
- Caída de presión requerida para la circulación del flujo
- Diferencia de temperaturas indispensable para toda transferencia térmica

Energía utilizable.- La anergía es el resultado de multiplicar la entropía s por la temperatura ab-

soluta T0 del sumidero calorífico disponible, s T0.
La expresión e = i - s T0 se define como energía utilizable o exergía y depende de la temperatura del
foco frío. La combinación de los Principios Termodinámicos indica que la diferencia de energías utiliza-
bles entre dos puntos de un proceso reversible, representa la máxima cantidad de trabajo específico que
se puede extraer de un fluido, que depende de la variación experimentada por las variables i y s relativas
a los puntos. El concepto de energía utilizable resulta útil para el análisis de ciclos, con el fin de poder lle-
gar a la optimización de las características térmicas funcionales de los diversos componentes, y lograr
el máximo rendimiento del ciclo.
Comparando el trabajo real con el trabajo máximo reversible, determinado por la diferencia de ener-
gías utilizables, se deduce la posible mejora que se puede introducir en un ciclo determinado.

Rendimiento del ciclo Rankine.- El rendimiento del ciclo Rankine se define en la forma:

wsal = ( i c - id ) η Turbina mw va ( pb - pa )
( ic - id ) η T -
w - w ent ( i - i ) mw v ( pb - pa ) ηB
η = sal = went = b a ≅ a =
Q1 η Bomba η Bomba ic - id
Q1 = ( i c - ib ) mw

En el caso de una instalación simple productora de energía eléctrica, que utilice un ciclo Rankine,
hay que tener en cuenta que:
- No toda la energía química del combustible que se suministra a la caldera es absorbida por el vapor, ya que, normalmente se
absorbe entre un 80-85% de la correspondiente energía de entrada.
- Parte de la energía producida se utiliza por una serie de equipos auxiliares, como ventiladores, soplantes, sistemas de protec-
ción medioambiental, equipos de tratamientos de aguas y equipos de manipulación de combustibles.
- Los alternadores y motores eléctricos nunca tienen el 100% de rendimiento, aunque se acercan a este valor.

Si se tienen en cuenta estos factores y se añaden a la ecuación anterior para el caso de ciclo sim-
ple, se obtiene el rendimiento neto de generación energética:
va ( pb - p a )
(ic - id ) ηT η g - - waux  η g rendimiento del generador eléctrico (alternador)
η B η motor 
η net = , con:  ηmotor rendimiento motor bomba de alimentación
ic - id  waux la potencia utilizada en auxiliares
ηb

El rendimiento energético bruto se calcula haciendo waux = 0.

El cálculo del rendimiento, en los modernos sistemas energéticos de vapor a AP, es mucho más
€
complejo, ya que hay que incluir el recalentamiento del vapor, simple o doble, y las extracciones de vapor
para el calentamiento regenerativo del agua del ciclo.
II.-47
 Consumo calorífico del ciclo Rankine.- El consumo calorífico es una expresión utilizada fre-
cuentemente para indicar los rendimientos de las plantas energéticas y se define por la relación:

Energía total calor combustible ( Btu/h )

Consumo calorífico ( Btu/kWh ) =
Energía eléctrica ( kW )

Los consumos caloríficos neto y bruto, están relacionados con el rendimiento de la planta, por las
 Consumo calorífico NETO = 3412 Btu/kW
€  η Neto
expresiones: 
 Consumo calorífico BRUTO = 3412 Btu/kW
 η Bruto

II.7.- CICLO DE VAPOR EN PLANTA NUCLEAR

La Fig II.11 representa un ciclo Rankine cuya fuente de energía térmica para el ciclo de vapor, es
un sistema nuclear con reactor de agua presurizada. En el circuito de refrigeración de la instalación, cir-
cula el refrigerante (agua) a alta presión, desde el reactor nuclear de agua presurizada hacia el genera-
dor de vapor. El calor producido por la fisión del uranio enriquecido en el núcleo del reactor, se transfiere
al agua del ciclo (agua de alimentación) suministrada al generador de vapor, cuyo vapor se lleva a la tur-
bina. Los generadores de vapor de una planta nuclear son intercambiadores de calor tubulares, configu-
rados por una carcasa envolvente en cuyo interior se sitúa el paquete tubular.

Fig II.11.- Diagrama ciclo energético con combustible nuclear (900 psig, 566ºF, 303ºF) ó ((62,1 bar, 297ºC, 262ºC))
Recalentador con extracción de AP, separador de humedad y 6 calentadores de agua regenerativos

El refrigerante de AP que enfría el núcleo del reactor, fluye siempre por el interior de los tubos del
generador de vapor. El agua de alimentación del ciclo, de menos presión, se vaporiza dentro de la carca-
sa del intercambiador, exteriormente a los tubos.
En el caso del sistema que cuenta con un reactor de agua presurizada, el ciclo Rankine está total-

II.-48
mente del lado del agua no reactiva (secundario), que se vaporiza primero y circula después en el circuito
del ciclo vapor-agua. El sistema de refrigerante del reactor (primario) es la fuente calorífica del ciclo
Rankine, que es el generador de energía.
La presión de vapor a la salida del generador varía con las plantas, debido a diferencias en el diseño,
 700 psi a 1000 psi
y se sitúa generalmente entre  48 ,3 a 69 ,0 bar

- Un ciclo de vapor con sistema nuclear, dotado de generador de vapor de un paso (proceso directo), produce vapor entre
 925 psi (63,9 bar)

 570ºF (299ºC)
 900 psi (62,1 bar)
- El flujo de vapor generado llega a la turbina de AP a 
 566ºF (297ºC)

Otros sistemas nucleares utilizan generadores de vapor con recirculación, en el que el agua del ciclo,
antes de ir al paquete tubular del generador de vapor, se mezcla con el agua saturada procedente de los
separadores (vapor-agua) del sistema generador. En estos generadores de vapor con circulación, en la
vaporización la mezcla vapor-agua alcanza un título entre x = 0,25÷ 0,35, al final del intercambiador y a
la entrada de los propios separadores internos correspondientes al generador de vapor. Estos separado-
 retornan el flujo líquido para mezclarle con el agua del ciclo que entra en el generador de vapor
res  . En el intervalo
 dirigen el flujo de vapor hacia la salida del generador de vapor

de tiempo que precisa el flujo para llegar a la turbina de AP se forma una pequeña cantidad de humedad.

Fig II.12.- Diag. de Mollier del ciclo de vapor en planta nuclear de la Fig II.11 (900 psig, 566ºF, 303ºF) ó (62,1 bar, 297ºC, 262ºC).
Recalentador con extracción de AP, separador de humedad y 6 calentadores de agua regenerativos

Si el generador de vapor fuese de un paso y capaz de suministrar vapor sobrecalentado, hay tener
 presión
en cuenta las limitaciones en la  que tienen los diversos componentes de la planta nuclear.
 temperatura

En consecuencia, las líneas de expansión de estos ciclos energéticos penetran ampliamente en la

región de vapor húmedo, por lo que una planta nuclear consiste en un ciclo térmico de vapor saturado o
casi saturado.
En la Fig II.12 se presentan en un diagrama (i, s) las líneas de expansión correspondientes al siste-
ma nuclear de vapor que se representa en la Fig II.11, supuesto un generador de vapor de un paso. El
vapor sobrecalentado se entrega a la turbina con sólo 34ºF (19ºC) por encima de la correspondiente
temperatura de saturación; aunque este sobrecalentamiento mejora el rendimiento de la turbina, que-
dan aún grandes cantidades de humedad condensada en el interior de la turbina de vapor.
Si la línea de expansión indicada en la Fig II.12 se hace sólo en una etapa, desde las condiciones ini-
II.-49
ciales hasta la presión del escape, que es de 2”Hg = 1 psi = 0,07 bar, la humedad formada sobrepasa el
20%.
Las modernas turbinas de potencia toleran hasta un 15% de humedad; las humedades que superan
este valor provocan erosiones, especialmente en los álabes y reducen el rendimiento de la expansión.
Aparte de las pérdidas mecánicas debidas:
- Al intercambio de momentos entre las partículas condensadas móviles
- A la alta velocidad del vapor
- A la rotación de los álabes de la turbina

existe también una pérdida termodinámica asociada a las condensaciones en la turbina.

La expansión del vapor es demasiado rápida para permitir que, cuando se producen condensacio-
nes, haya condiciones de equilibrio; en estas circunstancias el vapor se subenfría, perdiendo así una par-
te de la energía utilizable que se libera por la condensación.
La Fig II.11 muestra dos métodos de eliminación de humedad empleados en este ciclo, y la Fig
II.12 señala sobre el diagrama correspondiente al ciclo, el efecto de esta eliminación.
- En el primer método, tras la expansión del vapor en la turbina de AP, éste pasa a través de un separador de humedad,
externo a la turbina, que tiene una pequeña caída de presión. Una vez el vapor ha pasado por este separador, se recalienta en
 primero con vapor de extracción
dos etapas,  , hasta la temperatura de 503ºF (262ºC), antes de entrar en la turbina de
 después con vapor de alta presión
BP.

- En el segundo método de eliminación de humedad, se utilizan acanaladuras especiales en el reverso de los álabes de la
turbina, que drenan en varios escalones de la turbina de BP. La humedad separada sale de la turbina con el vapor de ex-
tracción. La separación interior de la humedad en la turbina, reduce la erosión y proporciona una ventaja termodinámica
por la divergencia que presentan las isobaras en el diagrama, conforme crecen la entalpía y la entropía.

Esto se pone de manifiesto por medio de la energía utilizable, como se indica a continuación:
- En la Fig II.12, se considera un escalón de eliminación de humedad a 10,8 psi
- Tras la expansión hasta 10,8 psi la humedad del vapor es 8,9%.
- La separación interior reduce la humedad anterior a 8,2%
0,9 Btu/lb
El incremento de energía utilizable Δe debido a la extracción de la humedad, es de  2,1 kJ/kg .

Tabla II.1.- Comparación de la energía utilizable con y sin eliminación de humedad

Al final de la expansión Sin extracción humedad Con extracción humedad

p = presión (psi) 10,8 10,8
i = Entalpía (Btu/lb) 1057,9 1064,7
s = entropía (Btu/lbºF) 1,6491 1,6595
T0 (ºR) a 2" Hg 560,8 560,8
T0 s ( Btu/lb) 924,8 930,7
e = i - T0 s ( Btu/lb) 133,1 134
Δe base + 0,9

II.8.- CICLOS DE VAPOR SUPERCRÍTICOS

Sabemos que el rendimiento térmico se mejora con el incremento de la temperatura media en el

proceso de la aplicación de calor; esta temperatura se eleva al aumentar la presión del agua de alimen-
tación, ya que en el ciclo Rankine, la presión de entrada en la caldera fija la temperatura de saturación.
Si la presión se incrementa por encima de la del punto crítico, 3208,2 psi (221,2 bar), la aplicación
de calor no reproduce el fenómeno de la vaporización, sino que pasa a través de un punto en el que las
II.-50
propiedades del agua cambian de las propias del estado líquido a las del estado gaseoso.
El calentamiento adicional sobrecalienta el vapor y, por tanto, la primera parte de la expansión en
la turbina de AP se puede procesar totalmente en la región del vapor sobrecalentado. Esto es lo que ocu-
rre en el ciclo supercrítico de vapor, (conocido como planta Benson de sobrepresión cuando se propuso
en la década de 1920). La primera unidad comercial, que incorporó un ciclo supercrítico de vapor, se
puso en servicio en 1957.
- El punto a representa la salida de la bomba de condensado, que coincide con la entrada a la misma.
- Entre los puntos a y b, el agua condensada se calienta en los calentadores de agua de BP del ciclo, que utilizan líquidos
saturados o vapor de extracciones de la turbina de vapor.
- El punto b corresponde a la entrada en la bomba de agua de alimentación, de AP; esta bomba incrementa la presión
hasta 4.200 psi (289,6 bar), alcanzando las condiciones del punto c.
- Entre los puntos c y d, el calentamiento del agua de alimentación se hace en calentadores de agua del ciclo, con extrac-
ciones de vapor desde las turbinas de AP y de BP; el punto d es el correspondiente a la entrada en la caldera supercrítica.

Debido a la naturaleza del fluido, la caldera supercrítica es de paso único (paso simple) y no precisa
equipo de separación vapor-agua; este diseño, identificado como de presión universal, se utiliza en las
unidades supercríticas.

Para el ciclo supercrítico indicado, el vapor llegaría a la turbina de AP a  3.500 psi ( 241,3 bar ) .
1050º F ( 566ºC )

- La expansión se completa en esta turbina de AP hasta llegar a las condiciones correspondientes al punto f que pertene-
ce a un estado de vapor sobrecalentado
- El vapor de salida de la turbina de AP se recalienta en la unidad generadora de vapor, aproximadamente hasta
1040ºF (560ºC), antes de entrar en la siguiente turbina de BP a 540 psi (37,3 bar), lo que corresponde al punto g represen-
tado en el diagrama
- El ciclo se completa con la condensación del vapor de escape de la turbina de BP, hasta que se obtiene un líquido lige-
ramente subenfriado. Posteriormente, una bomba de condensado entrega el líquido a los calentadores de agua del ciclo, de
BP, punto a del diagrama (T, s)

El punto representativo del agua condensada subenfriada a la entrada de la bomba de condensado,

y el punto a se confunden y se representan coincidentes. En un ciclo supercrítico, la alta presión del
agua de alimentación requiere un aporte energético para
accionar la bomba de alimentación, que es más elevado
que el necesario para un ciclo Rankine de vapor saturado o
con sobrecalentamiento.
En un ciclo Rankine con presión de admisión de vapor sub-
crítica a 2400 psi (165,5 bar), la bomba de alimentación
consume aproximadamente el 2,5% de la potencia nominal
de la turbina.
En un ciclo Rankine supercrítico, la potencia de bombeo
Fig II.13.- Ciclo supercrítico con recalentamiento
puede ser de hasta un 5% de la potencia de la unidad; este
incremento del consumo se compensa y justifica con la
consiguiente mejora del rendimiento térmico del ciclo.
En general, cuando se consideran plantas con parámetros básicos equivalentes (tipo de combusti-
ble, temperatura de sumidero energético, etc.), el ciclo supercrítico de vapor produce un 4% más de po-
tencia neta que el ciclo Rankine regenerativo de presión subcrítica.

II.-51
II.9.- APLICACIONES DEL VAPOR A PROCESOS

Desde un punto de vista económico, en las plantas energéticas termoeléctricas que emplean com-
bustibles fósiles, el rendimiento térmico no supera el 40%, siendo más alto en las plantas de ciclo combi-
nado. En plantas nucleares, el rendimiento térmico no supera el 34%. En todos los casos, más de la mi-
tad del calor liberado del combustible se transfiere al medio ambiente.
Los recursos energéticos se pueden aprovechar de forma más eficiente, por ejemplo, mediante la
utilización de plantas polivalentes de vapor, en las que el vapor de escape o de extracciones de una tur-
bina, a presión suficiente, se utilice para caldeo en procesos industriales o para calefacción ambiental.
Con este tipo de disposición es posible alcanzar una utilización térmica global del orden del 65% o más.
Las instalaciones combinadas de generación de energía eléctrica y de vapor para procesos, han sido
habituales durante muchos años; sin embargo, la demanda de vapor para procesos no ha sido suficiente,
ni tampoco lo es actualmente en la mayoría de las plantas productoras de electricidad, para que se pue-
da permitir el uso de un ciclo combinado.
Tendencias recientes hacia instalaciones de cogeneración de plantas que utilizan biomasa y de uni-
dades para la conversión de residuos en energía, han reactivado el interés por las aplicaciones del vapor
para calefacción urbana y otros procesos.

II.10.- CICLO ELEMENTAL DE TURBINA DE GAS

La temperatura máxima del ciclo Rankine con sobrecalentamiento (Hirn) es del orden de 1100ºF
(593ºC), que viene limitada por las restricciones de los materiales, (punto metalúrgico). Uno de los pro-
cedimientos para superar este límite consiste en sustituir el fluido de trabajo (vapor), por aire o gases.
El sistema de turbina de gas, en su forma más simple, se compone de un compresor, un combus-
tor y una turbina, tal como se representa en la Fig II.14. La instalación de turbina de gas dada su sim-
plicidad, el bajo coste de inversión y el corto tiempo que pre-
cisa para alcanzar la plena carga partiendo de una situación
de fuera de servicio, se utiliza en algunas plantas generado-
ras de energía eléctrica, para aumentar la potencia instala-
da.
La utilización da la turbina de gas junto con un ciclo Ranki-
Fig II.14.- Instalación elemental de turbina de gas ne o Hirn de vapor, constituye también un procedimiento
válido para recuperar parte del calor perdido, cuando los ga-
ses de combustión se evacúan a la atmósfera con altas temperaturas, tal como salen de la turbina de
gas.
En una turbina de gas simple, el aire se comprime, luego se mezcla con el combustible que final-
mente arde con aquél en el combustor. Los productos gaseosos de la combustión, a alta temperatura,
entran en la turbina y en su expansión generan un trabajo. Una parte de la potencia de la turbina, más
del 50%, se absorbe en el accionamiento del compresor y el resto queda disponible para producir energía.
Los gases de escape de la turbina de gas se eliminan a la atmósfera exterior.
Para analizar el ciclo de una turbina de gas se establecen varias hipótesis simplificadoras, que re-
ducimos a las tres siguientes:

- Aunque el proceso de combustión modifica la composición inicial del fluido de trabajo (aire), dicho fluido se considera
como un gas ideal (aire caliente), con el fin de disponer de relaciones sencillas entre las propiedades del fluido en diversos pun-
tos del sistema

II.-52
 - El proceso de combustión se asimila a un proceso de transferencia térmica, en el que el aporte de calor al fluido termo-
dinámico se determina por los poderes caloríficos del combustible, por lo que el flujo másico a través del sistema permanece
constante
- Cada uno de los procesos que intervienen en el ciclo se supone reversible internamente

Si la expansión en la turbina de gas es completa, con un gas de escape a la misma presión que el
aire a la entrada del compresor, la combinación de los procesos citados se puede tomar como un ciclo.
Todas las hipótesis simplificadoras y las consideraciones precedentes conducen a un ciclo ideal para la
turbina de gas, que se identifica normalmente como ciclo Brayton de aire estándar.
En la Fig II.15 se representa el ciclo Brayton en los diagramas (T, s) y (p, v) que permiten determi-
nar las magnitudes de los diversos puntos del ciclo. El ciclo idealizado supone un proceso isentrópico,
tanto entre los puntos 1 y 2 del diagrama (proceso de compresión), como entre los 3 y 4 del mismo (tra-
bajo de expansión). El aumento de temperatura entre los puntos 2 y 3 del diagrama se calcula suponien-
do que la aplicación del calor de combustión se realiza a presión constante (isobáricamente). En el análi-
sis del ciclo la relación de presiones entre 1 y 2 se fija por el diseño del compresor y se supone conocida.
Para determinar la temperatura en el punto 2, la relación entre los estados inicial y final de un proceso
isentrópico, con gas ideal, se obtiene más abajo.
 c = ( ∂H )
 p ∂T p
Las definiciones de los calores específicos, a presión y volumen constante, son: 
∂U
 cv = ( )
 ∂T v

Fig II.15.- Ciclo Brayton de aire estándar

El calor específico varía con la temperatura; no obstante, en la práctica, para facilitar los cálculos
termodinámicos se les puede suponer constantes.
Los calores específicos están relacionadas entre sí, puesto que su diferencia es igual a la constante
cp
de los gases ideales c p - cv = R, (ley de Mayer), y su cociente γ = = coeficiente adiabático.
cv
Para un gas ideal, con las definiciones y relaciones precedentes, se deducen las variaciones de ental-
 di = c
p dT
pía y de entropía en la forma  . Aunque estas expresiones tienen forma diferencial, se pueden
 du = c v dT
€
utilizar para diferencias finitas de i y de u siempre que la ΔT no sea excesiva. Si se requiere mayor preci-
sión hay que recurrir a las correspondientes tablas de entalpía.
Si se establece la condición ds = 0, por tratarse de un proceso isentrópico:

T ds = u + p dv = cv dT + p dv = 0

y mediante la ley de gases ideales en forma diferencial se obtiene la ecuación de las politrópicas:
€ dp γ dv
+ =0 ⇒ p vγ = Cte
p v

y de ella y de la ley de los gases ideales se establece, para un proceso isentrópico, la relación entre pre-
siones y temperaturas:
€

II.-53
 T2 T p
= 3 = ( 2 ) (γ - 1 )/γ
T1 T4 p1

El rendimiento térmico del ciclo Brayton es:

€ wturb - w comp wturb = c p ( T3 - T4 ) ; wcomp = c p ( T2 - T1 ) T -T i -i

η= = = γ (1 - 4 1 ) = γ ( 1 - 4 1 )
q1 q1 = c v (T3 - T2 ) T3 - T 2 i3 - i 2

Los ciclos reales de las turbinas de gas difieren del ideal, debido a las irreversibilidades relativas al
€ compresor y turbina y a las caídas de presión que se presentan a lo largo del sistema.
El efecto de las irreversibilidades del ciclo real sobre el rendimiento, se muestra en un diagrama
entrópico, Fig II.16.

- Una compresión isentrópica alcanzaría el punto 2s pero la compresión

real llega a la presión p2 con una entropía correspondiente al punto 2
- La expansión en la turbina, alcanza el punto 4 en lugar del 4s
- Las isobaras correspondientes a las presiones p1 y p2 ponen de relieve
la pérdida de carga en el combustor y en los conductos de conexión
- La desviación del proceso entre los puntos 4 y 1, teóricamente pertene-
cientes a una misma isobara, muestra el efecto de la caída de presión en
el escape de la turbina y entrada del compresor

En general, el rendimiento de una instalación simple de tur-

bina de gas es bajo (25%÷ 30%), por la alta temperatura de
Fig II.16 los gases de escape y por la potencia absorbida por el com-
Diagrama (T,s) de un ciclo de turbina de gas
presor de la planta (más del 50% del generado en la turbi-
na). El rendimiento del ciclo simple real se mejora utilizando, por ejemplo, un cogenerador que caliente el
aire antes de introducirle en el combustor, a partir del calor cedido por los gases de escape, o con com-
presiones y expansiones por etapas.
No obstante, para un sistema de combustión dado, el mayor rendimiento se logra con un sistema
que tenga una menor relación de presiones, aunque esto disminuye el trabajo mecánico generado, por lo
que para cada instalación en particular, habrá que sopesar la menor potencia neta disponible frente a la
mejora de rendimiento térmico a obtener.
Una de las ventajas fundamentales del ciclo de la turbina de gas es que opera a mucha mayor tem-
peratura que la que caracteriza al ciclo Rankine de vapor.

Normalmente las turbinas de gas operan con temperaturas de entrada entre  1800ºF a 2200ºF
982ºC a 1204ºC
; con
diseños más recientes se ha llegado a operar a 2300ºF (1288ºC) con la correspondiente mejora del rendi-
miento.
Junto a la posibilidad de operar a elevadas temperaturas y de usar gases de combustión como flui-
do de trabajo, una de las aplicaciones más comunes del sistema de turbina de gas es la de funcionar con-
juntamente con un ciclo Rankine de vapor.

II.11.- CICLOS COMBINADOS

El ciclo Brayton de turbina de gas utiliza gases de alta temperatura que proceden de un proceso de
combustión; el escape los descarga a la atmósfera a temperaturas relativamente elevadas, por lo que,
en el ciclo Brayton, existe un importante calor residual. El ciclo Rankine de turbina de vapor no puede

II.-54
utilizar las altas temperaturas que se emplean en las turbinas de gas.
Los ciclos combinados, Brayton y Rankine operando conjuntamente, se diseñan para aprovechar
las ventajas de cada uno de ellos, con el fin de mejorar el rendimiento de la planta.
Los ciclos combinados avanzados, en los que el escape de la turbina de gas se utiliza como fuente
calorífica para un ciclo de turbina de vapor, pueden alcanzar en aplicaciones de plantas para generación
de energía eléctrica, rendimientos térmicos superiores al 50%.

Calderas de recuperación.- Una planta simple de ciclo combinado consiste en una instalación de
turbina de gas (ciclo Brayton) mejorada, por cuanto los gases de escape de dicha turbina pasan a través
de un generador de vapor, que forma parte de un ciclo de vapor, Fig II.17.
El generador de vapor utiliza como fuente calorífica los gases de escape de la turbina de gas, para
configurar un ciclo Rankine con su turbina de vapor. Se genera electricidad con los trabajos mecánicos
de la turbina de gas y la turbina de vapor.

Fig II.17.- Planta elemental de ciclo combinado

En el ciclo combinado, el generador de vapor recupera el calor residual que tienen los gases de esca-
pe de la turbina de gas, que se comporta como una caldera de recuperación, o caldera de calor residual.
Otras aplicaciones de los ciclos combinados incorporan una combustión suplementaria en la calde-
ra de recuperación, aprovechando el aireexceso caliente de los gases de combustión de la turbina de gas,
elevando la temperatura del vapor y mejorando las características de funcionamiento del ciclo de vapor.
El rendimiento térmico se define como la relación entre trabajo producido en los dos ciclos y el calor
total suministrado:

(Tsal - Tent )Tgas + (Tsal - Tent )Tvapor

η=
Qtot

Fig II.18.- Planta de ciclo combinado con combustión presurizada

Otra solución para combinar ciclos de gas y de vapor, es la representada en la Fig II.18; el hogar de
la unidad generadora de vapor sirve de cámara de combustión para producir los gases destinados al ciclo
de la turbina de gas; la fuente principal de calor, para ambos ciclos, es el proceso de combustión que tie-
ne lugar en el hogar del generador de vapor, correspondiente al ciclo Rankine; los gases de la combustión,
tras el intercambio térmico en el generador de vapor, se expansionan en la turbina de gas, mientras que
el vapor generado se expansiona en la turbina de vapor. El calor contenido en los gases de escape de la
II.-55
 turbina de gas no es despreciable, y se puede recuperar utilizando un calentador regenerativo gas-aire,
en el ciclo de la turbina de gas, o incluso mediante un calentador de agua en el ciclo de la turbina de va-
por; un ejemplo de esta solución, lo constituye la combinación de un generador de vapor con combustión
en lecho fluido presurizado con su correspondiente ciclo de vapor y de turbina de gas.

Cogeneración.- La cogeneración es la producción simultánea de varias formas útiles de energía

(térmica, mecánica, eléctrica, etc.), a partir de un combustible único. En la práctica se concreta en la
producción de electricidad, a la vez que se realizan otras operaciones industriales, como calefacción, ca-
lentamiento de procesos, gasificación de un combustible, etc.
Los sistemas de cogeneración se dividen en dos disposiciones básicas:  Ciclos de cabeza (ciclos superiores)
 Ciclos de cola (ciclos inferiores)

Fig II.19.- Ciclo de cabeza (o superior) Fig II.20.- Ciclo de cola (o inferior)

En la Fig II.19 se representa un ciclo de cabeza; el combustible se usa para generar energía eléctri-
ca con una caldera de vapor o con un combustor (cámara de combustión) clásico de un ciclo de turbina
de gas; el calor residual del ciclo productor de energía se utiliza en un proceso industrial determinado.
Los ciclos superior e inferior se refieren siempre al ciclo energético de vapor.
La disposición más corriente en el ciclo de cabeza consta de una caldera o generador de vapor, a
una presión mayor que la que se precisa en la aplicación de que se trate. El vapor de AP se expansiona
en una turbina de vapor, turbina de gas o motor de combustión interna, hasta la presión requerida por la
aplicación considerada.
El ciclo de cola, Fig II.20, está asociado a una caldera de recuperación de calor residual. Aquí el
combustible no se suministra directamente al ciclo generador de energía eléctrica, sino que el vapor se
genera con una fuente de calor residual y el vapor producido se expande luego en una turbina, para gene-
rar electricidad; el vapor se utiliza en el ciclo de cola configurando un ciclo Rankine, por la posibilidad de
condensar a baja temperatura.

II.12.- PROCESOS DE COMBUSTIÓN

Hasta aquí, los ciclos basados en una combustión se han comparado teniendo en cuenta los rendi-
mientos térmicos alcanzados; sin embargo, para completar la evaluación de un ciclo hay que tener en
cuenta el consumo de combustible.
La posibilidad de que las diversas máquinas y equipos puedan utilizar la totalidad de la energía de
combustión, depende de  la temperatura alcanzada en la cámara de combustión
el grado de disociaci ón de los productos formados por la combustión

Si la energía liberada en la combustión del C con el O2 para formar CO2, conforme a la reacción:

C + O2 → CO 2

II.-56
€
 se evacúa de la cámara de combustión y se mantienen los reactivos y los productos de reacción durante
el proceso a 77º F y 14,5 psi , el calor que se transfiere desde la cámara de combustión sería de 393.522
 25ºC y 0 ,1 MPa
kJ por cada mol de CO2 que se haya formado.

Por el Primer Principio de la Termodinámica, el calor transferido es igual a la diferencia de las ental-
pías de productos y de reactivos:

q - w = i P - iR
En el supuesto de que no se realice ningún trabajo en la cámara de combustión, si las entalpías se
77º F y 14,5 psi
expresan en base molar {por convenio, la entalpía de los elementos a  25ºC y 0 ,1 MPa es igual a cero} y
€ siendo n P y n R los moles de cada especie que entran y salen del recinto de combustión, se tiene:

Q= ∑ nP iP - ∑ n R iR
€ €
siendo la entalpía del CO 2 en estas condiciones igual a (-393.522) kJ/mol; el signo menos se debe al con-
venio que establece como negativo el calor que sale del volumen de control; éste calor se transfiere como
energía de formación y se designa mediante la notación i of .
€
Por otro lado, la entalpía del CO2 (y de otros elementos), en condiciones distintas a las citadas, se
calcula añadiendo la variación de entalpía, entre las condiciones deseadas y el estado estándar de for-
€
mación. La reacción estequiométrica facilita las cantidades relativas de reactivos y productos, que en-
tran y salen de la cámara de combustión.
La combustión de un combustible fósil, compuesto básicamente por hidrocarburos, está siempre
acompañada de formación de vapor de agua; por ejemplo, para el metano, se tiene:

CH4 + 2 O2 → CO 2 + H 2 O

siendo la variación de entalpía entre la de los reactivos y la de los productos de combustión igual a la
transferencia de calor que se produce desde el proceso de combustión.
€
El calor transferido por unidad de masa de combustible es su poder calorífico.
Si en los productos de la combustión:
- El agua está presente en estado líquido, el calor transferido es el poder calorífico superior Pcal.sup.
- El agua se encuentra en estado de vapor, el calor transferido es el poder calorífico inferior Pcal.inf.
La diferencia entre los poderes caloríficos superior e inferior, en la mayoría de los hidrocarburos, es
pequeña, del orden de un 4%, pero no despreciable.
Cuando el rendimiento del ciclo se exprese como porcentaje, referido al poder calorífico del combusti-
ble, es importante detallar si se refiere al poder calorífico superior o al poder calorífico inferior.

- En algunas aplicaciones se puede estimar un límite superior de la temperatura de combustión, lo que es factible cuan-
 var iaciones de energa cinética o potencial
do el proceso se realiza sin  , indicando el Primer Principio de la Termodinámica
 transferencias de calor o de trabajo
que la suma de entalpías de reactivos es igual a la suma de entalpías de los productos

- También se puede determinar la temperatura de los productos de la combustión mediante iteraciones sucesivas; para
ello se supone una temperatura de productos y se comprueba la igualdad de la suma de entalpías, correspondientes a produc-
tos y reactivos, respectivamente; del error que marque la desigualdad se pasa a corregir la hipótesis inicial

Con cualquiera de estos métodos, para combustible y reactivos dados, si se conoce la temperatura
de entrada en la cámara de combustión, se puede calcular la temperatura máxima que se alcanza en el
proceso de combustión, que es la temperatura de combustión adiabática o de llama adiabática.
II.-57
 II.13.- ENERGÍA LIBRE

Otra propiedad termodinámica importante es la energía libre g de Gibbs, de la forma:

g = i - Ts

que es un potencial termodinámico, por lo que en cualquier proceso reversible o irreversible, su variación
depende sólo de los estados inicial y final del sistema de que se trate.
€
La utilidad de la energía libre es evidente para un proceso reversible, con unas variaciones despre-
ciables de energías cinética y potencial:
Trev = ∑ { m1 (i1 − T0 s1 )} - ∑ { m 2 ( i2 − T0 s 2 )}

Cuando se aplica a un proceso de combustión, en el que reactivos y productos están en equilibrio de

temperaturas con el medio exterior, la introducción de la energía libre g permite llegar a la expresión:

Trev = ∑ nR g R - ∑ n P gP
que facilita el máximo valor del trabajo reversible que es posible obtener a partir de la combustión de un
combustible dado.
Las cantidades n R y n P se deducen de la reacción química y la g se expresa en base molar. El tra-
bajo reversible es máximo cuando los reactivos constituyen una mezcla estequiométrica.
La energía libre se puede utilizar para calcular la temperatura de combustión que se alcanza con
€ combustible,
un determinado € incluyendo el efecto de disociación que se puede estudiar en la combustión
del C con el O2; cuando la temperatura del proceso de combustión es suficientemente alta, el CO 2 se di-
1
socia en CO y en O 2 , según la reacción CO2 → CO + 2 O 2 , en la que hay que hacer las siguientes consi-
deraciones:
€
- La ecuación de disociación tiene lugar de izquierda a derecha, por lo que la suma de energías libres de reactivos y de
productos €
varía
- El equilibrio de esta reacción se alcanza cuando la suma de energías libres es mínima
- El punto de equilibrio (grado de disociación) depende de la temperatura de combustión

El cálculo iterativo para determinar el punto de mínima energía libre se hace con ordenador, en las
condiciones de equilibrio de la ecuación de disociación a una temperatura dada y, también, mediante Ta-
blas de valores de las constantes asociadas a las sustancias que participan en la reacción.
La constante asociada es la constante de equilibrio Keq que para el caso de gases ideales, es:

 A, B, C, son las sustancias presentes

( p B )b ( p C ) c 
K eq = , en la que:  p A , pB , pC son las presiones parciales Presión total x Fracción molar
Mezcla
( p A )a 
 a, b, c son los moles presentes de las respectivas sustancias

El balance estequiométrico es: (a A ) ↔ (b B ) + ( c C )

€ Para reacciones de gases reales hay que sustituir la presión parcial por la fugacidad (tendencia de
los gases a expandirse).
€
Para el ejemplo de la combustión del C con O2 la reacción química global es:

C + O2 → (a CO 2 ) + (b CO ) + ( c O 2 )

en la que a, b, c, son las fracciones molares de los productos (que se calculan resolviendo la reacción de
disociación a la temperatura supuesta). La temperatura queda determinada cuando la suma de ental-
€
II.-58
pías de los productos, menos la suma de entalpías de los reactivos, es igual al calor transferido al medio
exterior que rodea la cámara de combustión.

Tabla II.2.- PROPIEDADES DEL VAPOR SATURADO Y AGUA SATURADA (Temperatura)

Volumen( ft3/lb ) Entalpía (Btu/lb) Entropía (Btu/lbºF)

Temp. Presión Agua Ag+vap Vapor Agua Ag+vap Vapor Agua Ag+vap Vapor
ºF psia v´ v"- v' v'' i' rl−v i'' s' s"- s' s''
32 0,08859 0,01602 3305 3305 - 0,02 1075,5 1075,5 0 2,1873 2,1873
35 0,09991 0,01602 2948 2948 3 1073,8 1076,8 0,0061 2,1706 2,1767
40 0,12163 0,01602 2446 2446 8,03 1071 1079 0,0162 2,1432 2,1594
45 0,14744 0,01602 2037,7 2307,7 13,04 1068,1 1081,2 0,0262 2,1164 2,1426
50 0,17796 0,01602 1704,8 1704,8 18,05 1065,3 1083,4 0,0361 2,0901 2,1262
60 0,2561 0,1603 1207,6 1207,6 28,06 1059,7 1087,7 0,0555 2,0391 2,0946
70 0,3629 0,01605 868,3 868,3 38,05 1054 1092,1 0,0745 1,99 2,0645
80 0,5068 0,01607 633,3 633,3 48,04 1048,4 1096,4 0,0932 1,9426 2,0359
90 0,6981 0,0161 468,1 468,1 58,02 1042,7 1100,8 0,1115 1,897 2,0086
100 0,9492 0,01613 350,4 350,4 68 1037,1 1105,1 0,1295 1,853 1,9825
110 1,275 0,01617 265,4 265,4 77,98 1031,4 1109,3 0,1472 1,8105 1,9577
120 1,6927 0,0162 203,25 203,26 87,97 1025,6 1113,6 0,1646 1,7693 1,9339
130 2,223 0,01625 157,32 157,33 97,96 1019,8 1117,8 0,1817 1,7295 1,9112
140 2,8892 0,01629 122,98 123 107,95 1014 1122 0,1985 1,691 1,8895
150 3,718 0,01634 97,05 97,07 117,95 1008,2 1126,1 0,215 1,6536 1,8686
160 4,741 0,0164 77,27 77,29 127,96 1002,2 1130,2 0,2313 1,6174 1,8487
170 5,993 0,01645 62,04 62,06 137,97 996,2 1134,2 0,2473 1,5822 1,8295
180 7,511 0,01651 50,21 50,22 148 990,2 1138,2 0,2631 1,548 1,8111
190 9,34 0,01657 40,94 40,96 158,04 984,1 1142,1 0,2787 1,5148 1,7934
200 11,526 0,01664 33,62 33,64 168,09 977,9 1146 0,294 1,4824 1,7764
210 14,123 0,01671 27,8 27,8 178,15 971,6 1149,7 0,3091 1,4509 1,76
212 14,696 0,01672 25,78 26,8 180,17 970,3 1150,5 0,3121 1,4447 1,7568
220 17,186 0,01878 23,13 23,15 188,23 965,2 1153,4 0,3241 1,4201 1,7442
230 20,779 0,01685 19,364 19,381 198,33 958,7 1157,1 0,3388 1,3902 1,729
240 24,968 0,01693 16,304 16,321 208,45 952,1 1160,6 0,3533 1,3609 1,7142
250 29,825 0,01701 13,802 13,819 218,59 945,4 1164 0,3677 1,3323 1,7
260 35,427 0,01709 11,745 11,762 228,76 938,6 1167,4 0,3819 1,3043 1,6862
270 41,856 0,01718 10,042 10,06 238,95 931,7 1170,6 0,396 1,2769 1,6729
280 49,2 0,01726 8,627 8,644 249,17 924,6 1173,8 0,4098 1,2501 1,6599
290 57,55 0,01736 7,443 7,4 259,4 917,4 1176,8 0,4236 1,2238 1,6473
300 67,005 0,01745 6,448 6,466 269,7 910 1179,7 0,4372 1,1979 1,6351
310 77,67 0,01755 5,609 5,626 280 902,5 1182,5 0,4506 1,1726 1,6232
320 89,64 0,01766 4,896 4,914 290,4 894,8 1185,2 0,464 1,1477 1,6116
340 117,99 0,01787 3,77 3,788 311,3 878,8 1190,1 0,4902 1,099 1,5892
360 153,01 0,01811 2,939 2,957 332,3 862,1 1194,4 0,5161 1,0517 1,5678
380 195,73 0,01836 2,317 2,335 353,6 844,5 1198 0,5416 1,0057 1,5473
400 247,26 1864 1,8444 1,863 375,1 825,9 1201 0,5667 0,9607 1,5274
420 308,78 0,01894 1,4844 1,4997 396,9 806,2 1203,1 0,5915 0,9165 1,508
440 381,54 0,01926 1,1976 1,2169 419 785,4 1204,4 0,6161 0,8729 1,489
460 4669 0,0196 0,9746 0,9942 441,5 763,2 1204,8 0,6405 0,8299 1,4704
480 566,2 0,02 0,7972 0,8172 464,5 739,6 1204,1 0,6648 0,7871 1,4518
500 680,9 0,0204 0,6545 0,6749 487,9 714,3 1202,2 0,689 0,7443 1,4333
520 812,5 0,0209 0,5386 0,5596 512 687 1199 0,7133 0,7013 1,4146
540 962,8 0,0215 0,4437 0,4651 536,8 667,5 1194,3 0,7378 0,6577 1,3954
560 1133,4 0,0221 0,3651 0,3871 563,4 625,3 1187,7 0,7625 0,6132 1,3757
580 1326,2 0,0228 0,2994 0,3222 589,1 589,9 11790 0,7876 0,5673 1,355
600 1543,2 0,0235 0,2438 0,2675 617,1 550,6 1167,7 0,8134 0,5196 1,333
620 1786,9 0,0247 0,1962 0,2208 646,9 506,3 1153,2 0,8403 0,4689 1,3092
640 2059,9 0,026 0,1543 0,1802 679,1 454,6 1133,7 0,8686 4134 1,2821
660 2365,7 0,0277 0,1166 0,1443 714,9 392,1 1107 0,8995 0,3502 1,2498
680 2708,6 0,0304 0,0808 0,1112 758,5 310,1 1068,5 0,9365 0,272 1,2086
700 3094,3 0,0366 0,0386 0,0752 822,4 172,7 995,2 0,9901 0,149 1,139
705,5 3208,2 0,0598 0 0,0508 906 0 9060 1,0612 0 1,0612

II.-59
 Tabla II.3.- PROPIEDADES DEL VAPOR SATURADO Y AGUA SATURADA (Presión)
Volumen ( ft 3/lb) Entalpía (Btu/lb) Entropía (Btu/lbºF) Energía (Btu/lb)
Presión Temper Agua Ag+vap Vapor Agua Ag+vap Vapor Agua Ag+vap Vapor Agua Vapor
psia ºF v' v"-v' v'' i' rl−v i'' s' s"-s' s''
0,0886 32,018 0,01602 3302,4 3302,4 0 1075,5 1075,5 0 2,1872 2,1872 0 1021,3
0,1 35,023 0,01602 2945,5 2945,45 3,03 1073,8 1076,8 0,0061 2,1708 2,1766 3,03 1022,3
0,15 45,453 0,01602 2004,7 2004,7 13,5 1067,9 1081,4 0,0271 2,114 2,1411 13,5 1025,7
0,2 53,16 0,01603 1526,3 1526,3 21,22 1063,5 1084,7 0,0422 2,0738 2,116 21,22 1028,3
0,3 64,484 0,01604 1039,7 1039,7 32,54 1057,1 1089,7 0,0641 2,0168 2,0809 32,54 1032
0,4 72,869 0,01606 792 792,1 40,92 1052,4 1093,3 0,0799 1,9762 2,0563 40,92 1034,7
0,5 79,586 0,01607 641,5 641,5 47,62 1048,6 1096,3 0,0925 1,9446 2,037 47,62 1036,9
0,6 85,218 0,01609 540 540,1 53,25 1045,5 1098,7 0,1028 1,9186 2,0215 53,24 1038,7
0,7 90,09 0,0161 466,93 466,94 58,1 1042,7 1100,8 0,103 1,8966 2,0083 58,1 1040,3
0,8 94,38 0,01611 411,67 411,69 62,39 1040,3 1102,6 0,1117 1,8775 1,997 62,39 1041,7
0,9 98,24 0,01612 368,43 368,43 66,24 1038,1 1104,3 0,1264 1,8606 1,987 66,24 1042,9
1 101,74 0,01614 333,59 333,6 69,73 1036,1 1105,8 0,1325 1,8455 1,9781 69,73 1044,1
2 126,07 0,01623 173,74 173,76 94,03 1022,1 1116,2 0,175 1,745 1,92 94,03 1051,8
3 141,07 0,0163 118,71 118,73 109,42 1013,2 1122,6 0,2009 1,6854 1,8864 109,41 1056,7
4 152,98 0,01636 90,63 90,64 120,92 1006,4 1127,3 2199 1,6428 1,8626 120,9 1060,2
5 162,24 0,01641 73,52 73,53 130,2 1000,9 1131,1 0,2349 1,6094 1,8443 130,18 1063,1
6 170,05 0,01645 61,967 61,98 138,03 996,2 1134,2 0,2474 1,582 1,8294 138,01 1065,4
7 176,84 0,01649 53,634 53,65 144,83 992,1 1136,9 0,2581 1,5587 1,8168 144,81 1067,4
8 182,86 0,01653 47,328 47,35 150,87 988,5 1139,3 0,2676 1,5384 1,806 150,84 1069,2
9 188,27 0,01656 42,385 42,4 156,3 985,1 1141,4 0,276 1,5204 1,7964 156,28 1070,8
10 193,21 0,01659 38,404 38,42 161,26 982,1 1143,3 0,2836 1,5043 1,7879 161,23 1072,3
14,7 212 0,01672 26,782 26,8 180,17 970,3 1150,5 0,3121 1,4447 1,7568 180,12 1077,6
15 213,03 0,01673 26,274 26,29 181,21 969,7 1150,9 0,3137 1,4415 1,7552 18116 1077,9
20 227,96 1683 20,07 20,087 196,27 960,1 1156,3 0,3358 1,3962 1,732 196,21 1082
30 250,34 0,01701 13,727 13,744 218,9 945,2 1164,1 0,3682 1,3313 1,6995 218,3 1087,9
40 167,25 0,01716 10,479 10,497 236,1 933,6 1169,8 0,3921 1,2844 1,6765 236 1092,1
50 281,02 0,01727 8,497 8,514 250,2 923,9 1174,1 0,4112 1,2474 1,6586 250,1 1095,3
60 292,71 0,01738 7,1562 7,174 262,2 915,4 1177,6 0,4273 1,2167 1,644 262 1098
70 302,93 0,01748 6,1875 6,205 272,7 907,8 1180,6 0,4411 1,1905 1,6316 272,5 1100,2
80 312,04 0,01757 5,4536 5,471 282,1 900,9 1183,1 0,4534 1,1675 6208 281,9 1102,1
90 320,28 0,01766 4,8777 4,895 290,7 894,6 1185,3 0,4643 1,147 1,6113 290,4 1103,2
100 327,82 0,01774 4,4133 4,431 298,5 888,6 1187,2 0,4743 1,1284 1,6027 298,2 1105,8
120 341,27 0,01789 3,7097 3,728 312,6 877,8 1190,4 0,4919 1,096 1,5879 312,2 1107,6
140 353,04 0,01803 3,201 3,219 325 868 1193 0,5071 1,0681 1,5752 324,5 1109,6
160 363,55 0,01815 2,8155 2,834 336,1 859 1195,1 0,5206 1,0435 1,5641 335,5 1111,2
180 373,08 0,01827 2,5129 2,531 346,2 850,7 1196,9 0,5328 1,0215 1,5543 345,6 1112,5
200 381,8 0,01839 2,2689 2,287 355,5 842,8 1198,3 0,5438 1,0016 1,5454 354,8 1113,7
250 400,97 1,8245 1,8245 1,8432 376,1 825 1201,1 0,5679 0,9585 1,5264 375,3 1115,8
300 417,35 1,5238 1,5238 1,5427 394 808,9 1202,9 5882 0,9223 1,5105 392,9 1117,2
350 431,73 1,3064 1,3064 1,3255 409,8 794,2 1204 0,6059 0,8909 1,4968 408,6 1118,1
400 444,6 1,1416 1,1416 1,161 424,2 780,4 1204,6 0,6217 0,863 1,4847 422,7 1118,7
450 456,28 1,0122 1,0122 1,0318 437,3 842,8 1204,8 0,636 0,8378 1,4738 435,7 1118,9
500 467,01 0,0198 0,90787 0,9276 449,5 755,1 1204,7 0,649 0,8148 14639 447,7 1118,8
550 476,94 0,0199 0,82183 0,8416 460,9 743,3 1204,3 0,8611 0,7936 1,4547 458,9 1118,6
600 486,2 0,0201 0,74962 0,7698 471,7 732 1203,7 0,6723 0,7738 1,4461 469,5 1118,2
700 503,08 0,0205 0,63505 0,6556 491,6 710,2 1201,8 0,6928 0,7377 1,4304 488,9 1116,9
800 518,21 0,0209 0,54809 0,569 509,8 689,6 1199,4 0,7111 0,7051 1,4163 506,7 1115,2
900 531,95 0,0212 0,47968 0,5009 526,7 669,7 1196,4 0,7279 0,6753 1,4032 532,2 1113
1000 544,58 0,0216 0,42436 0,446 542,6 650,4 1192,9 0,7434 0,6476 1,391 538,6 1110,4
1100 556,28 0,022 0,37863 0,4006 557,5 631,5 1189,1 0,7578 0,6216 1,3794 553,1 1107,5
1200 567,19 0,0223 0,34013 0,3625 571,9 613 1184,8 0,7714 0,5969 1,3683 566,9 1104,3
1300 577,42 0,0227 0,30722 0,3299 585,6 594,6 1180,2 0,7843 0,5733 1,3577 580,1 1100,9
1400 587,07 0,0231 0,27871 0,3018 598,8 576,5 1175,3 0,7966 0,5507 1,3474 592,9 1097,1
1500 596,2 0,0235 0,25372 0,2772 611,7 558,4 1170,1 0,8085 0,5288 1,3373 605,2 1093,1
2000 635,8 0,0257 0,16266 0,1883 672,1 466,2 1138,3 0,8625 0,4256 1,2881 662,6 1068,6
2500 668,11 0,0286 0,10209 0,1307 731,7 361,6 1093,3 0,9139 0,3206 1,2345 718,5 1032,9
3000 695,33 0,0343 0,05073 0,085 801,8 218,4 1020,3 0,9728 0,1891 1,1619 782,8 973,1

II.-60
 Tabla II.4.- PROPIEDADES DEL VAPOR SOBRECALENTADO Y AGUA COMPRIMIDA (T y p)
Volumen ( ft 3/lb) , Entalpía (Btu/lb), Entropía (Btu/lbºF)
p, psia Temperatura, ºF
Tsat. ºF 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
1 v 1,6e-2 392,5 452,3 511,9 571,5 631,1 690,7
101,7 i 68 1150 1196 1242 1289 1336 1385
s 1,3e-1 2,051 2,115 2,172 2,224 2,271 2,314
5 v 1,6e-2 78,14 90,24 102,2 114,2 126,2 138,1 150 161,9 173,9 185,8 197,7 209,6 221,5 233,45
162,2 i 68,01 1149 1195 1241 1288 1336 1384 1434 1484 1535 1587 1639 1693 1748 1803,5
s 1,3e-1 1,872 1,937 1,994 2,046 2,093 2,137 2,178 2,216 2,252 2,287 2,319 2,351 2,381 2,4101
10 v 1,6e-2 38,84 44,98 51,03 57,04 63,03 69 74,98 80,94 86,91 92,87 98,84 104,8 110,8 116,72
193,2 i 68,02 1147 1194 1241 1288 1336 1384 1433 1484 1535 1587 1639 1693 1748 1803,4
s 1,3e-1 1,793 1,859 1,917 1,969 2,017 2,06 2,101 2,139 2,176 2,21 2,243 2,274 2,305 2,3537
15 v 1,6e-2 1,7e-2 29,89 33,96 37,99 41,99 45,98 49,96 53,95 57,93 61,91 65,88 69,86 73,83 77,807
213 i 68,04 168,1 1193 1239 1287 1335 1384 1433 1483 1535 1587 1639 1693 1748 1803,4
s 1,3e-1 0,294 1,813 1,872 1,924 1,972 2,016 2,056 2,095 2,131 2,165 2,198 2,229 2,259 2,289
20 v 1,6e-2 1,7e-2 22,36 25,43 26,46 31,47 34,47 37,46 40,45 43,44 46,42 49,41 52,39 55,37 58,352
227,9 i 68,05 168,1 1191 1239 1287 1335 1384 1433 1483 1534 1586 1639 1693 1748 1803,3
s 1,3e-1 0,294 1,781 1,839 1,892 1,939 1,984 2,024 2,063 2,099 2,134 2,167 2,198 2,228 2,2572
40 v 1,6e-2 1,7e-2 11,04 12,62 14,17 15,69 17,19 18,69 20,19 21,69 23,19 24,69 26,18 27,68 29,168
267,3 i 68,1 168,2 1187 1236 1285 1334 1383 1432 1483 1534 1586 1639 1993 1748 1803
s 1,3e-1 0,294 1,699 1,761 1,814 1,862 1,907 1,948 1,986 2,022 2,057 2,089 2,122 2,152 2,1807
60 v 1,6e-2 1,7e-2 7,257 8,354 9,4 10,43 11,44 12,45 13,45 14,45 15,45 16,45 17,45 18,45 19,441
292,6 i 6815 168,2 1182 1234 1283 1332 1382 1431 1482 1533 1585 1638 1692 1747 1802,8
s 1,3e-1 2,9e-1 1,649 1,713 1,768 1,817 1,861 1,902 1,941 1,977 2,012 2,045 2,077 2,107 2,1359
80 v 1,6e-2 1,7e-2 1,8e-2 6,218 7,018 7,794 8,56 9,319 10,08 10,83 11,58 12,33 13,08 13,83 14,577
312 i 68,21 168,2 269,7 1231 1281 1331 1381 1431 1481 1533 1585 1638 1692 1747 1802,5
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 1,679 1,735 1,784 1,829 1,87 1,909 1,945 1,98 2,013 2,045 2,075 2,1041
100 v 1,6e-2 1,7e-2 1,8e-2 4,935 5,588 6,216 6,833 7,443 8,05 8,655 9,258 9,86 10,46 11,06 11,659
327,8 i 68,26 168,3 269,8 1227 1279 1329 1379 1429 1480 1532 1584 1638 1692 1747 1802,2
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 1,652 1,709 1,759 1,804 1,845 1,884 1,921 1,955 1,988 2,019 2,05 2,0794
120 v 1,6e-2 1,7e-2 1,8e-2 4,079 4,634 5,164 5,683 6,193 6,701 7,206 7,709 8,212 8,713 9,213 9,713
341,3 i 68,31 168,3 269,8 1224 1277 1328 1378 1429 1479 1531 1584 1637 1691 1746 1802
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 1,629 1,687 1,738 1,783 1,825 1,864 1,9 1,935 1,968 1,999 2,03 2,0592
140 v 1,6e-2 1,7e-2 1,8e-2 3,466 3,953 4,412 4,859 5,299 5,736 6,171 6,604 7,035 7,465 7,895 8,3233
353 i 68,37 168,4 269,9 1221 1275 1327 1377 1428 1479 1531 1583 1637 1691 1746 1801,7
s 1,3e-1 2,9e-1 0,437 1,609 1,669 1,719 1,765 1,807 1,846 1,883 1,918 1,951 1,983 2,013 2,0421
160 v 1,6e-2 1,7e-2 1,8e-2 3,006 3,441 3,848 4,242 4,629 5,013 5,395 5,774 6,152 6,529 6,906 7,2811
363,6 i 68,42 168,4 269,9 1217 1273 1325 1376 1427 1478 1530 1583 1636 1691 1746 1801,4
s 1,3e-1 2,9e-1 0,437 1,591 1,652 1,704 1,749 1,792 1,831 1,868 1,903 1,936 1,968 1,998 2,0273
180 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 2,647 3,043 3,409 3,762 4,108 4,451 4,791 5,129 5,466 5,801 6,136 6,4704
373,1 i 68,47 168,5 269,9 1214 1271 1324 1375 1426 1478 1529 1582 1636 1690 1745 1801,2
s 1,3e-1 2,9e-1 0,437 1,574 1,638 1,69 1,736 1,778 1,818 1,855 1,889 1,923 1,955 1,985 2,0142
200 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 2,359 2,725 3,058 3,378 3,692 4,001 4,308 4,613 4,917 5,219 5,521 5,8219
381,8 i 68,52 168,5 269,9 1210 1269 1323 1374 1426 1477 1529 1582 1635 1689 1745 1800,9
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 1,559 1,624 1,678 1,724 1,766 1,806 1,843 1,878 1,911 1,943 1,973 2,0025
250 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2,15 2,466 2,687 2,941 3,191 3,438 3,684 3,928 4,171 4,413 4,6546
400,9 i 68,66 168,6 270,1 375,1 1264 1319 1372 1423 1475 1528 1581 1634 1689 1744 1800,2
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 5,7e-1 1,595 1,65 1,698 1,741 1,78 1,817 1,852 1,886 1,918 1,948 1,9776
300 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 1,767 2,004 2,226 2,441 2,651 2,859 3,064 3,269 3,472 3,675 3,8764
417,4 i 68,79 168,7 270,1 375,2 1258 1315 1369 1421 1474 1526 1579 1633 1688 1743 1799,6
s 1,3e-1 2,9e-1 4,3e-1 5,7e-1 1,57 1,627 1,676 1,719 1,759 1,796 1,832 1,865 1,897 1,928 1,9572
350 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 1,491 1,703 1,897 2,083 2,265 2,445 2,622 2,798 2,973 3,247 3,3205
431,7 i 68,92 168,9 279,2 375,2 1252 1311 1366 1419 1472 1625 1578 1632 1687 1743 1798,9
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 5,7e-1 1,548 1,608 1,637 1,701 1,741 1,779 1,814 1,848 1,879 1,911 19400
400 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,8e-2 1,284 1,476 1,649 1,815 1,976 2,134 2,29 2,445 2,599 2,752 2,9037
444,6 i 69,05 168,9 270,3 375,3 1245 1307 1363 1417 1470 1523 1577 1631 1686 1742 1798,2
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 5,7e-1 1,528 1,59 1,641 1,685 1,726 1,763 1,799 1,833 1,865 1,896 1,925

II.-61
 Tabla II.4.- PROPIEDADES DEL VAPOR SOBRECALENTADO Y AGUA COMPRIMIDA (T y p)
Volumen ( ft 3/lb) , Entalpía (Btu/lb), Entropía (Btu/lbºF)
p, psia Temperatura, ºF
Tsat. ºF 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
500 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 9,9e-1 1,158 1,304 1,439 1,571 1,699 1,826 1,951 2,075 2,198 2,32
467 i 69,32 169,2 270,5 375,4 1231 1299 1358 1413 1467 1520 1574 1629 1684 1740 1796,9
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 0,566 1,492 1,559 1,612 1,658 1,699 1,737 1,773 1,807 1,839 1,87 1,8998
600 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 7,9e-1 9,5e-1 1,073 1,189 1,301 1,409 1,516 1,621 1,725 1,828 1,9309
486,2 i 69,58 169,4 270,7 375,5 1216 1290 1352 1408 1463 1517 1572 1627 1683 1739 1795,6
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 5,7e-1 1,459 1,533 1,584 1,636 1,677 1,716 1,752 1,786 1,818 1,849 1,8792
700 v 1,6e-2 1,7e-2 0,174 1,9e-2 2e-2 7,9e-1 9,1e-1 1,01 1,108 1,202 1,295 1,386 1,476 1,565 1,653
503,1 i 68,84 169,7 270,9 375,6 48793 1281 1346 1404 1459 1514 1569 1625 1681 1737 1794,3
s 1,3e-1 2,9e-1 0,436 5,7e-1 6,9e-1 1,509 1,567 1,615 1,658 1,697 1,734 1,768 1,801 1,832 1,8617
800 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2e-2 6,8e-1 7,8e-1 8,8e-1 9,6e-1 1,047 1,129 1,209 1,289 3,7e-1 1,4446
518,2 i 70,11 169,9 271,1 375,7 487,9 1271 1339 1399 1456 1511 1567 1623 1679 1735 1792,9
s 0,129 0,293 4,4e-1 5,7e-1 6,9e-1 1,487 1,548 1,598 1,641 1,681 1,718 1,752 1,785 1,816 1,8464
900 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2e-2 5,9e-1 6,9e-1 7,7e-1 8,5e-1 9,3e-1 9,9e-1 1,072 1,143 1,213 1,2825
531,9 i 70,37 170,1 271,3 375,8 487,8 1261 1333 1394 1452 1509 1564 1621 1677 1734 1791,6
s 0,129 2,9e-1 4,4e-1 5,6e-1 O,6881 1,466 1,531 1,582 1,626 1,666 1,703 1,738 1,771 1,803 1,8029
1000 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2e-2 5,1e-1 0,608 6,9e-1 7,6e-1 8,3e-1 8,9e-1 9,6e-1 1,027 1,09 1,1529
544,6 i 70,63 170,3 271,4 375,9 487,8 1249 1326 1389 1449 1504 1562 1618 1675 1733 1790,3
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 5,6e-1 6,9e-1 1,446 1,515 1,568 1,613 1,653 1,691 1,726 1,759 1,791 1,8207
1100 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2e-2 4,5e-1 0,544 6,2e-1 6,9e-1 7,5e-1 8,1e-1 8,7e-1 9,3e-1 9,9e-1 1,0468
556,3 i 70,9 170,6 271,6 376,1 487,8 1237 1319 1385 1445 1502 1559 1616 1674 1731 1789
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 5,6e-1 6,9e-1 1,426 1,499 1,554 1,6 1,641 1,679 1,714 1,748 1,779 1,8097
1200 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2e-2 4e-1 4,9e-1 5,6e-1 0,625 6,8e-1 7,4e-1 7,9e-1 8,5e-1 9,1e-1 0,9584
567,2 i 71,16 170,8 271,8 376,2 484,7 1224 1312 1379 1441 1499 1557 1614 1672 1729 1787,6
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 5,6e-1 6,9e-1 1,406 1,485 1,542 1,588 1,629 1,668 1,704 1,737 1,769 1,7996
1400 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2e-2 3,2e-1 4,1e-1 4,7e-1 5,3e-1 5,8e-1 6,3e-1 6,8e-1 7,3e-1 7,7e-1 0,8195
587,1 i 71,68 171,2 272,2 376,4 487,7 1194 1296 1369 1433 1492 1552 1609 1668 1726 1785
s 1,3e-1 2,9e-1 4,3e-1 5,6e-1 6,9e-1 1,365 1,458 1,518 1,567 1,609 1,648 1,685 1,719 1,751 1,7815
1600 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2e-2 2,4e-2 3,4e-1 4e-1 4,6e-1 5e-1 5,5e-1 5,9e-1 6,3e-1 6,7e-1 0,7153
604,9 i 72,21 171,7 272,6 376,7 487,7 616,8 1279 1359 1425 1487 1547 1606 1664 1723 1782,3
s 1,3e-1 1,9e-1 4,3e-1 5,6e-1 6,9e-1 8,1e-1 1,431 1,497 1,548 1,592 1,631 1,668 1,702 1,734 1,7657
1800 v 0,016 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2e-2 2,4e-2 2,9e-1 0,35 3,9e-1 4,4e-1 4,8e-1 5,2e-1 5,6e-1 0,598 0,6343
621 i 72,73 172,2 272,9 376,9 487,6 615,6 1261 1347 1417 1481 1541 1601 1661 1720 1779,7
s 1,3e-1 2,9e-1 4,3e-1 5,6e-1 6,8e-1 8,1e-1 1,405 1,477 1,53 1,575 1,616 16528 1,688 1,72 1,7516
2000 v 0,016 1,7e-2 1,7e-2 1,8e-2 2e-2 2,3e-2 2,5e-1 3,1e-1 3,5e-1 3,9e-1 0,432 0,468 5e-1 5,4e-1 0,5695
635,8 i 73,26 172,2 273,3 377,2 487,5 614,5 1241 1353 1409 1474 1536 1597 1657 1717 1777,1
s 1,3e-1 2,9e-1 4,3e-1 5,6e-1 6,8e-1 8,1e-1 1,379 1,458 1,514 1,56 1,601 1,639 1,674 1,708 1,7389
2500 v 0,016 1,7e-2 1,7e-2 1,8e-2 2e-2 0,023 1,7e-1 2,3e-1 2,7e-1 3,1e-1 0,339 3,7e-1 0,398 4,3e-1 0,4529
668,1 i 74,57 173,7 274,3 377,8 487,5 612,1 1177 1303 1387 1458 1523 1586 1648 1709 177o,4
s 0,128 0,291 4,3e-1 5,6e-1 6,8e-1 8e-1 1,308 1,413 1,477 1,527 1,57 1,609 1,646 1,679 1,7116
3000 v 0,016 1,7e-2 1,7e-2 1,8e-2 0,02 0,228 9,8e-2 1,8e-1 2,2e-1 2,5e-1 0,277 3e-1 3,3e-1 3,5e-1 0,3753
695,3 i 75,88 174,9 275,2 378,5 487,5 610,1 1061 1267 1363 1440 1509 1575 1639 1701 1761,8
s 1,3e-1 2,9e-1 0,432 5,6e-1 6,8e-1 8e-1 1,197 1,369 1,443 1,498 1,543 1,584 1,621 1,656 1,6888
3200 v 0,016 1,7e-2 0,172 1,8e-2 1,9e-2 2,3e-2 3,4e-2 1,6e-1 1,9e-1 2,3e-1 2,6e-1 2,8e-1 3,1e-1 3,3e-1 0,351
705,1 i 76,4 175,3 275,6 378,7 487,5 609,4 800,8 1251 1353 1433 1504 1570 1635 1698 1761,2
s 1,3e-1 2,9e-1 4,3e-1 5,6e-1 6,8e-1 7,9e-1 9,7e-1 1,352 1,43 1,487 1,534 1,575 1,613 1,648 1,6806
3500 v 0,016 1,6e-2 1,7e-2 1,8e-2 1,9e-2 0,225 3,1e-2 1,4e-1 1,8e-1 2,1e-1 2,3e-1 2,6e-1 2,8e-1 2,9e-1 0,3198
i 77,2 176 276,2 379,1 487,6 608,4 779,4 1225 1338 1422 1496 1563 1629 1694 1757,2
s 1,3e-1 2,9e-1 4,3e-1 5,6e-1 6,8e-1 7,9e-1 9,5e-1 1,324 1,411 1,471 1,519 1,562 1,6 1,636 1,6691
4000 v 1,6e-2 1,6e-2 1,7e-2 1,8e-2 1,9e-2 2,2e-2 2,9e-2 1,1e-1 1,5e-1 1,8e-1 1,9e-1 0,221 2,4e-1 2,6e-1 0,2783
i 78,5 177,2 277,1 379,8 487,7 606,9 763 1174 1312 1404 1481 1552 1619 1686 1750,6
s 1,3e-1 2,9e-1 4,3e-1 5,6e-1 0,676 0,794 9,3e-1 1,275 1,381 1,445 1,498 1,542 1,581 1,618 1,6516
5000 v 1,6e-2 1,6e-2 1,7e-2 1,8e-2 1,9e-2 2,2e-2 2,7e-2 5,9e-2 1e-1 1,3e-1 1,6e-1 1,7e-1 0,189 0,205 0,2203
i 81,1 179,5 279,1 381,2 488,1 604,6 746 1043 1253 1365 1452 1529 1601 1670 1737,4
s 1,3e-1 2,9e-1 4,3e-1 0,555 6,7e-1 0,788 9,2e-1 1,159 1,321 1,4 1,458 1,506 1,548 1,586 1,6216
6000 v 1,6e-2 1,6e-2 0,017 0,018 1,9e-2 2,2e-2 2,6e-2 3,9e-2 7,6e-2 0,102 1,2e-1 1,4e-1 1,5e-1 1,7e-1 0,1817
i 83,7 181,7 281 382,7 488,6 602,9 736,1 945,1 1189 1324 1422 1506 1582 1654 1724,2
s 1,3e-1 0,287 4,3e-1 5,5e-1 6,7e-1 7,8e-1 9e-1 1,018 1,262 1,357 1,423 1,475 1,519 1,559 1,5962

II.-62
 Tabla II.5.- CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA HÚMEDO (Unidades SI)

Presión sat. Temp. sat. Volumen ( dm 3/kg ) Entalpía (kJ/kg) Entropía (kJ/kgºK)
bars ºC v' v" i' i'' rl−v s' s" Δ s= s"−s '
0,006 0,00 1,0002 206288,00 0,0 2500,8 2500,8 0,000 9,155 9,155
0,006 1,00 1,0002 206146,00 0,0 2500,8 2500,8 0,000 9,155 9,155
0,007 2,00 1,0001 179907,00 8,4 2496,0 2487,6 0,031 9,102 9,071
0,008 4,00 1,0001 157258,00 16,8 2508,1 2491,3 0,061 9,050 8,989
0,009 6,00 1,0001 137768,00 25,2 2511,8 2486,6 0,091 8,999 8,908
0,010 7,00 1,0001 129205,00 29,3 2513,6 2484,3 0,106 8,974 8,868
0,011 8,00 1,0002 120956,00 33,6 2515,5 2481,9 0,121 8,949 8,828
0,012 10,00 1,0003 106422,00 42,0 2519,2 2477,2 0,151 8,900 8,749
0,014 12,00 1,0006 93829,00 50,4 2522,9 2472,5 0,180 8,851 8,671
0,016 14,00 1,0008 82894,00 58,8 2526,5 2467,8 0,210 8,804 8,594
0,018 16,00 1,0011 73380,00 67,1 2530,3 2463,1 0,239 8,757 8,518
0,021 18,00 1,0014 65084,00 75,5 2533,9 2458,4 0,268 8,711 8,444
0,023 20,00 1,0018 57836,00 53,4 2537,6 2453,7 0,296 8,666 8,370
0,025 21,00 1,0021 54260,00 88,4 2539,5 2451,1 0,312 8,642 8,330
0,026 22,00 1,0023 51491,00 92,2 2541,2 2449,0 0,325 8,622 8,297
0,030 24,00 1,0028 45925,00 100,6 2544,8 2444,2 0,353 8,579 8,226
0,034 26,00 1,0033 41034,00 109,0 2548,5 2439,5 0,381 8,536 8,155
0,038 28,00 1,0038 36727,00 117,3 2552,1 2434,8 0,409 8,494 8,085
0,042 30,00 1,0044 32929,00 125,7 2555,7 2430,0 0,436 8,452 8,016
0,048 32,00 1,0050 29573,00 134,0 2559,3 2425,3 0,164 8,412 7,948
0,050 33,00 1,0053 28196,00 137,8 2560,9 2423,1 0,476 8,394 7,918
0,053 34,00 1,0057 26601,00 142,4 2562,9 2420,5 0,491 8,372 7,881
0,059 36,00 1,0064 23967,00 150,7 2566,5 2415,8 0,518 8,333 7,814
0,066 38,00 1,0071 21628,00 159,1 2570,1 2411,0 0,545 8,294 7,749
0,074 40,00 1,0079 19546,00 167,4 2573,7 2406,2 0,572 8,256 7,684
0,075 40,32 1,0080 19239,00 168,8 2574,2 2405,5 0,576 8,250 7,674
0,082 42,00 1,0087 17691,00 175,8 2577,2 2401,4 0,599 8,219 7,620
0,091 44,00 1,0095 16035,00 184,2 2580,8 2396,6 0,625 8,182 7,557
0,100 45,83 1,0103 14673,00 191,8 2584,1 2392,2 0,649 8,149 7,499
0,101 46,00 1,0103 14556,00 192,5 2584,3 2391,8 0,651 8,146 7,494
0,112 48,00 1,0112 13232,00 200,9 2587,9 2387,0 0,678 8,110 7,433
0,123 50,00 1,0121 12045,00 209,3 2591,4 2382,2 0,704 8,075 7,372
0,136 52,00 1,0130 10979,00 217,6 2595,0 2377,3 0,729 8,041 7,312
0,150 54,00 1,0140 10021,00 226,0 2598,5 2372,5 0,755 8,007 7,252
0,165 56,00 1,0150 9157,80 234,3 2602,0 2367,7 0,780 7,974 7,193
0,181 58,00 1,0160 8379,90 242,7 2605,5 2362,8 0,806 7,941 7,135
0,199 60,00 1,0170 7677,60 251,1 2609,0 2357,9 0,831 7,909 7,078
0,200 60,09 1,0171 7648,40 251,5 2609,1 2357,7 0,832 7,907 7,075
0,218 62,00 1,0182 7042,80 259,5 2612,5 2353,0 0,856 7,877 7,021
0,239 64,00 1,0193 6468,20 267,8 2615,9 2318,1 0,881 7,845 6,965
0,250 65,00 1,0199 6203,20 272,0 2617,6 2345,7 0,893 7,830 6,937
0,262 66,00 1,0205 5947,30 276,2 2619,4 2343,2 0,906 7,815 6,909
0,286 68,00 1,0216 5474,70 284,6 2622,8 2338,2 0,930 7,784 6,854
0,300 69,13 1,0223 5228,10 289,3 2624,8 2335,4 0,944 7,767 6,823
0,312 70,00 1,0228 5045,30 293,0 2626,3 2333,3 0,955 7,754 6,800
0,340 72,00 1,0240 4654,70 301,4 2629,7 2328,3 0,979 7,725 6,746
0,350 72,71 1,0244 4524,60 304,3 2630,9 2326,5 0,988 7,715 6,727
0,370 74,00 1,0252 4299,10 309,7 2633,1 2323,3 1,003 7,696 6,693
0,400 75,89 1,0264 3992,40 317,6 2636,3 2318,6 1,026 7,669 6,643
0,402 76,00 1,0264 3974,80 318,1 2636,5 2318,3 1,027 7,667 6,640
0,436 78,00 1,0277 3678,80 326,5 2639,8 2313,3 1,051 7,639 6,588
0,474 80,00 1,0290 3408,30 334,9 2643,2 2308,3 1,075 7,611 6,536
0,500 81,35 1,0299 3239,40 340,6 2645,4 2304,9 1,091 7,593 6,502
0,513 82,00 1,0303 3160,90 343,3 2646,5 2303,2 1,099 7,584 6,485
0,557 84,00 1,0317 2934,30 351,7 2649,9 2298,1 1,123 7,557 6,435
0,600 85,95 1,0331 2731,20 359,9 2653,1 2293,2 1,145 7,531 6,386
0,601 86,00 1,0331 2726,60 360,1 2653,2 2293,0 1,146 7,531 6,385
0,649 88,00 1,0345 2536,00 368,5 2656,5 2287,9 1,169 7,504 6,335
II.-63
 Tabla II.5 (cont).- CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA HÚMEDO (Unidades SI)

Presión sat. Temp. sat. Volumen ( dm 3/kg ) Entalpía (kJ/kg) Entropía (kJ/kgºK)
bars ºC v' v" i' i" rl−v s' s" Δ s= s"−s '
0,700 89,96 1,0359 2364,30 376,8 2659,7 2282,9 1,192 7,478 6,287
0,701 90,00 1,0359 2360,90 376,9 2659,7 2282,8 1,192 7,478 6,286
0,756 92,00 1,0374 2199,90 385,4 2663,0 2277,6 1,216 7,453 6,237
0,800 93,51 1,0385 2086,80 391,7 2665,4 2273,7 1,233 7,434 6,201
0,815 94,00 1,0388 2051,80 393,8 2666,2 2272,4 1,239 7,428 6,189
0,877 96,00 1,0404 1915,20 402,2 2669,4 2267,2 1,262 7,403 6,142
0,900 96,71 1,0409 1869,10 405,2 2670,6 2265,4 1,270 7,394 6,125
0,943 98,00 1,0419 1789,30 410,6 2672,6 2262,0 1,284 7,379 6,095
1,000 99,63 1,0432 1693,70 417,5 2675,2 2257,7 1,303 7,359 6,056
1,013 100,00 1,0435 1673,00 419,1 2675,8 2256,7 1,308 7,355 6,048
1,200 104,81 1,0472 1428,20 439,4 2683,3 2244,0 1,361 7,298 5,937
1,208 105,00 1,0474 1419,40 440,2 2683,6 2243,5 1,363 7,296 5,933
1,400 109,32 1,0509 1236,50 458,4 2690,3 2231,9 1,411 7,246 5,835
1,433 110,00 1,0515 1210,10 461,3 2691,3 2230,0 1,419 7,239 5,820
1,600 113,32 1,0543 1091,30 475,4 2696,4 2221,0 1,455 7,202 5,747
1,690 115,00 1,0558 1036,50 482,5 2698,9 2216,4 1,473 7,183 5,710
1,800 116,93 1,0575 977,39 490,7 2701,8 2211,1 1,494 7,163 5,668
1,985 120,00 1,0603 891,71 503,7 2706,3 2202,5 1,528 7,130 5,602
2,000 120,23 1,0605 885,59 504,7 2706,6 2201,9 1,530 7,127 5,597
2,200 123,27 1,0633 809,99 517,6 2711,0 2193,4 1,563 7,096 5,533
2,321 125,00 1,0649 770,43 525,0 2713,5 2188,5 1,581 7,078 5,497
2,400 126,09 1,0659 746,60 529,6 2715,0 2185,4 1,593 7,067 5,474
2,600 128,73 1,0685 692,66 540,9 2718,7 7177,8 1,621 7,040 5,419
2,701 130,00 1,0697 668,32 546,3 2720,5 2174,2 1,634 7,027 5,393
2,800 131,21 1,0709 646,19 551,5 2722,2 2170,7 1,647 7,015 5,368
3,000 133,54 1,0732 605,72 561,4 2725,4 2163,9 1,672 6,992 5,321
3,131 135,00 1,0747 582,00 567,7 2727,3 2159,7 1,687 6,978 5,291
3,500 138,88 1,0786 524,14 584,3 2732,5 2148,2 1,727 6,941 5,214
3,614 140,00 1,0798 508,66 589,1 2733,9 2144,8 1,739 6,930 5,191
4,000 143,63 1,0836 462,35 604,7 2738,6 2133,9 1,776 6,897 5,120
4,155 145,00 1,0851 446,12 610,6 2740,4 2129,8 1,791 6,884 5,093
4,500 147,92 1,0883 413,86 623,2 2744,0 2120,8 1,820 6,857 5,037
4,760 150,00 1,0906 392,57 632,2 2746,5 2114,4 1,842 6,838 4,997
5,000 151,85 1,0926 374,77 640,1 2748,7 2108,6 1,860 6,822 4,962
5,433 155,00 1,0962 346,65 653,8 2752,5 2098,7 1,892 6,794 4,902
5,500 155,47 1,0967 342,57 655,8 2735,0 2097,2 1,897 6,790 4,893
6,000 158,84 1,1007 315,56 670,4 2756,8 2086,4 1,931 6,761 4,830
6,181 160,00 1,1021 306,85 675,5 2758,1 2082,7 1,942 6,751 4,808
6,500 161,99 1,1045 292,57 684,1 2760,3 2076,2 1,962 6,734 4,772
7,000 164,96 1,1080 272,76 697,1 2763,5 2066,4 1,992 6,709 4,717
7,008 165,00 1,1081 272,48 697,3 2763,5 2066,3 1,992 6,708 4,716
7,500 167,76 1,1115 255,50 709,3 2766,4 2057,1 2,020 6,685 4,665
7,920 170,00 1,1144 242,62 719,1 2768,7 2049,6 2,042 6,667 4,625
8,000 170,41 1,1149 240,32 720,9 2769,1 2048,2 2,046 6,663 4,617
8,500 172,94 1,1181 226,88 732,0 2771,5 2039,5 2,070 6,643 4,573
8,925 175,00 1,1208 216,60 741,1 2773,5 2032,4 2,091 6,626 4,535
9,000 175,36 1,1213 214,87 742,6 2773,8 2031,2 2,094 6,623 4,529
9,500 177,67 1,1243 204,09 752,8 2776,0 2023,2 2,117 6,604 4,487
10,027 180,00 1,1275 193,85 763,1 2778,0 2014,9 2,139 6,586 4,446
10,500 182,01 1,1302 185,51 772,0 2779,8 2007,8 2,159 6,570 4,411
11,000 184,06 1,1331 177,44 781,1 2781,5 2000,4 2,179 6,554 4,375
11,500 186,04 1,1359 170,05 789,9 2783,1 1993,2 2,198 6,538 4,340
12,000 187,96 1,1386 163,25 798,4 2784,6 1986,2 2,216 6,523 4,307
12,500 189,81 1,1412 156,98 806,7 2786,0 1979,3 2,234 6,508 4,274
13,000 191,60 1,1438 151,17 814,7 2787,3 1972,6 2,251 6,495 4,244
13,500 193,34 1,1464 145,79 822,2 2788,5 1966,0 2,268 6,482 4,214
14,000 195,04 1,1400 140,77 830,0 2789,7 1959,6 2,284 6,469 4,186

II.-64
 Tabla II.5 (cont).- CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA HÚMEDO (Unidades SI)

Presión sat. Temp. sat. Volumen ( dm 3/kg ) Entalpía (kJ/kg) Entropía (kJ/kgºK)
bars ºC v' v" i' i" rl−v s' s" Δ s= s"−s '
14,500 196,68 1,1514 136,08 837,4 2790,8 1953,4 2,299 6,457 4,158
15,000 198,28 1,1539 131,70 844,6 2791,8 1917,1 2,314 6,445 4,130
15,551 200,00 1,1565 127,29 852,4 2792,8 1940,4 2,331 6,431 4,101
16,000 201,37 1,1586 123,73 858,5 2793,6 1935,1 2,344 6,422 4,078
17,000 204,30 1,1633 116,66 871,8 2795,2 1923,4 2,371 6,400 4,028
17,245 205,00 1,1644 115,05 875,0 2795,6 1920,6 2,378 6,394 4,017
18,000 207,10 1,1678 110,36 884,5 2796,6 1912,1 2,398 6,379 3,981
19,000 209,79 1,1722 104,69 896,8 2797,8 1901,1 2,423 6,359 3,936
19,080 210,00 1,1726 104,27 897,7 2797,9 1900,2 2,425 6,358 3,933
20,000 212,37 1,1766 99,57 908,6 2798,9 1890,4 2,447 6,340 3,893
21,000 214,85 1,1809 94,93 919,9 2799,8 1879,9 2,470 6,322 3,852
21,063 215,00 1,1812 94,65 920,6 2799,8 1879,3 2,471 6,321 3,850
22,000 217,24 1,1851 90,69 930,9 2800,6 1869,7 2,492 6,305 3,813
23,000 219,55 1,1892 86,80 941,6 2801,3 1859,7 2,514 6,288 3,775
23,201 220,00 1,1900 86,06 943,7 2801,4 1857,8 2,518 6,285 3,767
24,000 221,78 1,1932 83,23 951,9 2801,9 1850,0 2,534 6,272 3,738
25,000 223,94 1,1972 19,94 961,9 2802,3 1840,4 2,554 6,257 3,702
25,504 225,00 1,1992 78,31 966,9 2802,5 1835,6 2,564 6,249 3,685
27,500 229,06 1,2069 72,71 985,9 2803,1 1817,2 2,602 6,220 3,618
27,979 230,00 1,2087 71,47 990,3 2803,2 1812,9 2,610 6,213 3,603
30,000 233,84 1,2163 66,65 1008,3 2803,4 1795,0 2,645 6,186 3,541
30,635 235,00 1,2187 65,27 1013,8 2803,4 1789,5 2,656 6,178 3,522
32,500 238,32 1,2256 61,49 1029,6 2803,2 1773,7 2,687 6,154 3,468
33,480 240,00 1,2291 59,67 1037,6 2803,1 1765,5 2,702 6,142 3,440
35,000 242,54 1,2345 57,05 1049,8 2802,7 1753,0 2,725 6,125 3,399
36,524 245,00 1,2399 54,62 1061,6 2802,2 1740,7 2,748 6,107 3,359
37,500 246,54 1,2433 53,17 1069,0 2801,9 1732,9 2,762 6,096 3,335
39,776 250,00 1,2512 50,06 1085,8 2800,9 1715,1 2,793 6,072 3,278
40,000 250,33 1,2520 49,77 1087,4 2800,8 1713,4 2,797 6,070 3,273
42,500 253,95 1,2606 46,75 1105,1 2799,4 1694,3 2,830 6,044 3,214
43,245 255,00 1,2631 45,91 1110,2 2799,0 1688,7 2,839 6,032 3,197
45,000 257,41 1,2690 44,05 1122,1 2797,8 1675,7 2,861 6,020 3,158
46,940 260,00 1,2755 42,15 1134,9 2796,4 1661,5 2,885 6,001 3,116
47,500 260,73 1,2774 41,63 1138,9 2796,0 1657,4 2,892 5,996 3,104
50,000 263,92 1,2857 39,44 1154,5 2794,0 1639,5 2,921 5,973 3,053
50,872 265,00 1,2886 38,72 1159,9 2793,3 1633,3 2,931 5,966 3,035
55,000 269,94 1,3021 35,60 1184,9 2789,5 1604,6 2,976 5,930 2,955
55,051 270,00 1,3023 35,63 1185,2 2789,4 1604,2 2,976 5,930 2,954
59,487 275,00 1,3168 32,74 1210,8 2784,9 1574,0 3,022 5,894 2,872
60,000 275,56 1,3185 32,44 1213,7 2784,3 1570,6 3,027 5,890 2,862
64,192 280,00 1,3321 30,13 1236,8 2779,6 1542,5 3,068 5,857 2,789
65,000 280,83 1,3347 29,72 1241,1 2788,6 1537,5 3,076 5,851 2,775
69,175 285,00 1,3483 27,74 1263,1 2773,4 1510,3 3,114 5,820 2,706
70,000 285,80 1,3510 27,37 1267,4 2772,3 1540,9 3,122 5,814 2,692
74,449 290,00 1,3655 25,54 1289,9 2766,3 1476,4 3,161 5,783 2,622
75,000 290,51 1,3673 25,32 1292,6 2765,6 1472,9 3,166 5,779 2,613
80,000 294,98 1,3838 23,52 1317,0 2758,3 1441,3 3,207 5,744 2,537
85,000 299,24 1,4005 21,92 1340,6 2750,7 1410,1 3,248 5,711 2,463
85,917 300,00 1,4036 21,64 1344,9 2749,2 1404,3 3,255 5,105 2,450
90,000 303,31 1,4174 20,48 1363,5 2742,5 1379,0 3,286 5,679 2,392
92,140 305,00 1,4247 19,92 1373,2 2738,9 1365,8 3,302 5,665 2,362
95,000 307,22 1,4346 19,19 1385,9 2733,9 1348,0 3,324 5,647 2,323
98,70 310,00 1,4475 18,32 1402,1 2727,2 1325,2 3,351 5,623 2,272
100,00 310,96 1,4521 18,02 1407,7 2724,8 1317,1 3,360 5,615 2,255
105,61 315,00 1,4722 16,83 1431,7 2714,1 1282,4 3,400 5,580 2,180
110,00 318,04 1,4883 15,98 1450,1 2705,5 1255,4 3,430 5,553 2,123
112,90 320,00 1,4992 15,45 1462,2 2699,6 1237,5 3,449 5,535 2,086

II.-65
 Tabla II.5 (cont).- CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA HÚMEDO (Unidades SI)

Presión sat. Temp. sat. Volumen ( dm 3/kg ) Entalpía (kJ/kg) Entropía (kJ/kgºK)
bars ºC v' v" i' i" rl−v s' s" Δ s= s"−s '
120,00 324,64 1,5266 14,26 1491,2 2684,7 1193,5 3,496 5,493 1,997
120,57 325,00 1,5289 14,17 1493,5 2683,5 1190,0 3,500 5,489 1,989
128,65 330,00 1,5620 12,97 1526,0 2665,5 1139,5 3,552 5,441 1,889
130,00 330,81 1,5678 12,78 1531,4 2662,3 1131,0 3,561 5,433 1,873
137,14 335,00 1,5990 11,84 1559,7 2645,2 1085,5 3,605 5,390 1,785
140,00 336,63 1,6115 11,49 1571,0 2638,0 1067,0 3,623 5,373 1,750
146,00 340,00 1,6390 10,78 1594,8 2622,0 1027,2 3,661 5,366 1,675
150,00 342,12 1,6580 10,35 1610,1 2611,3 1001,1 3,685 5,312 1,627
155,48 345,00 1,6860 9,77 1631,8 2595,4 963,6 3,718 5,277 1,559
160,00 347,32 1,7100 9,32 1649,7 2581,6 931,9 3,746 5,248 1,502
165,37 350,00 1,7410 8,81 1671,2 2564,2 893,0 3,779 5,212 1,433
170,00 352,26 1,7690 8,38 1690,0 2548,3 858,4 3,808 5,181 1,372
175,77 355,00 1,8070 7,87 1713,9 2527,0 813,1 3,844 5,138 1,294
180,00 356,96 1,8380 7,51 1731,8 2510,4 778,6 3,872 5,108 1,236
186,74 360,00 1,8940 6,94 1761,5 2481,1 719,6 3,916 5,053 1,136
190,00 361,44 1,9230 6,67 1776,5 2465,7 689,2 3,941 5,027 1,086
198,30 365,00 2,0160 5,99 1817,5 2420,9 603,4 4,001 4,946 0,945
200,00 365,71 2,0390 5,85 1826,6 2410,5 583,9 4,014 4,928 0,914
210,00 369,79 2,2130 4,98 1888,5 2335,6 447,1 4,108 4,803 0,695
220,00 373,71 2,6900 3,68 2007,9 2178,0 170,1 4,289 4,552 0,263

II.-66
 Tabla II.6.- CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA RECALENTADO (Unidades SI)
v = volumen específico en (dm3/kg)
i = entalpía específica en (kJ/kg)
s = entropía específica en (kJ/kgºK)
T(ºC) 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
p(bar)=0,01 ; Ts= 6,98°C
v) 1,0002 149097 172192 195277 218357 241436 264514 287591 310661 333737 356813 379889 402965 426041 449117
i) 0 2595 2689 2784 2880 2978 3077 3178 3280 3384 3489 3597 3706 3816 3929
s) 0 9,241 9,512 9,751 9,966 10,163 10,344 10,512 10,67 10,819 10,96 11,094 11,223 11,346 11,465
p(bar)=0,1 ; Ts= 45,83°C
v) 1,0002 14870 17198 19514 21826 24136 26446 28755 31063 33371 35679 37988 40296 42603 44911
i) 0 2592 2688 2783 2880 2977 3077 3177 3280 3384 3489 3597 3706 3816 3929
s) 0 8,173 8,447 8,688 8,903 9,1 9,281 9,449 9,607 9,756 9,897 10,032 10,16 10,284 10,402
p(bar)=0,5 ; Ts= 81,35°C
v) 1,0002 1,0121 3420 3890 4356 4821 5284 5747 6209 6672 7134 7596 8058 8519 8981
i) 0 209,3 2683 2780 2878 2976 3076 3177 3279 3383 3489 3596 3705 3816 3929
s) 0 0,703 7,694 7,94 8,158 8,355 8,537 8,705 8,864 9,013 9,154 9,289 9,417 9,541 9,659
p(bar)=1 ; Ts= 99,63°C
v) 1,0001 1,0121 1696 1937 2173 2406 2639 2871 3103 3334 3565 3797 4028 4259 4490
i) 0,1 209,3 2676 2777 2876 2975 3075 3176 3278 3382 3488 3596 3705 3816 3928
s) 0 0,703 7,36 7,614 7,834 8,033 8,215 8,384 8,543 8,692 8,834 8,968 9,097 9,22 9,339
p(bar)=1,5 ; Ts= 114,4°C
v) 1,0001 1,012 1,0434 1286 1445 1601 1757 1912 2067 2222 2376 2530 2685 2839 2993
i) 0,1 209,4 419,2 2773 2873 2973 3073 3175 3277 3382 3488 3595 3704 3815 3928
s) 0 0,703 1,307 7,42 7,643 7,843 8,027 8,196 8,355 8,504 8,646 8,781 8,909 9,033 9,152
p(bar)=2,0 ; Ts= 120,23°C
v) 1,0001 1,012 1,0434 960,2 1081 1199 1316 1433 1549 1665 1781 1897 2013 2129 2244
i) 0,2 209,4 419,3 2770 2871 2971 3072 3174 3277 3381 3487 3595 3704 3815 3928
s) 0 0,703 1,307 7,28 7,507 7,708 7,892 8,062 8,221 8,371 8,513 8,648 8,776 8,9 9,019
p(bar)=2,5 ; Ts= 127,40°C
v) 1,0001 1,012 1,0433 764,7 862,3 957,5 1052 1145 1239 1332 1424 1517 1610 1703 1795
i) 0,2 209,5 419,3 2766 2869 2970 3071 3173 3276 3380 3487 3594 3704 3815 3927
s) 0 0,703 1,307 7,17 7,4 7,603 7,788 7,958 8,117 8,267 8,409 8,544 8,673 8,797 8,916
p(bar)=3,0 ; Ts= 133,54°C
v) 1 1,012 1,0433 634,2 716,6 796,5 875,4 953,4 1031 1109 1187 1264 1341 1419 1496
i) 0,3 209,5 419,4 2762 2806 2968 3070 3172 3275 3380 3486 3594 3703 3814 3927
s) 0 0,703 1,307 7,078 7,312 7,517 7,702 7,873 8,032 8,182 8,324 8,46 8,589 8,712 8,831
p(bar)=4,0 ; Ts= 143,63°C
v) 1 1,0119 1,0433 471 534,5 595,3 654,9 713,9 772,5 831,1 889,3 947,4 1005 1063 1121
i) 0,4 209,6 419,4 2753 2862 2965 3067 3170 3274 3378 3485 3593 3703 3814 3927
s) 0 0,703 1,307 6,929 7,172 7,379 7,566 7,738 7,898 8,048 8,326 8,326 8,455 8,579 8,698
p(bar)=5,0 ; Ts= 151,85°C
v) 0,9999 1,0119 1,0432 1,0905 425,2 474,5 522,6 570,1 617,2 664,1 710,8 757,5 804 850,4 896,9
i) 0,5 209,7 419,4 632,2 2857 2962 3065 3168 3272 3377 3484 3592 3702 3813 3926
s) 0 0,703 1,307 1,842 7,06 7,271 7,46 7,633 7,793 7,944 8,087 8,222 8,351 8,475 8,595
p(bar)=6,0 ; Ts= 158,84°C
v) 0,9999 1,0118 1,0432 1,0905 352,2 394 434,4 474,3 513,6 552,8 591,9 630,8 669,7 708,4 747,1
i) 0,6 209,8 419,4 632,2 2851 2958 3062 3166 3270 3376 3483 3591 3701 3812 3925
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,968 7,182 7,373 7,546 7,707 7,858 8,001 8,131 8,267 8,391 8,51
p(bar)=7,0 ; Ts= 164,96°C
v) 0,999 1,0118 1,0431 1,0904 300,1 336,4 371,4 405,8 439,7 473,4 503,9 540,4 573,7 607 640,7
i) 0,7 209,9 419,5 632,3 2846 2955 3060 3164 3269 3374 3482 3590 3700 3812 3925
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,888 7,106 7,298 7,473 7,634 7,786 7,929 8,065 8,195 8,319 8,438
p(bar)=8,0 ; Ts= 170,41°C
v) 0,9998 1,0118 1,0431 1,0903 261 293,3 324,2 354,4 384,2 413,8 443,2 472,5 501,8 530,9 560
i) 0,8 209,9 419,6 632,3 2840 2951 3057 3162 3267 3373 3481 3589 3699 381l 3924
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,817 7,04 7,233 7,409 7,571 7,723 7,866 8,003 8,132 8,257 8,376

II.-67
T(ºC) 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
p(bar)=9,0 ; Ts= 175,36°C
v) 0,9997 1,0117 1,043 1,0903 230,5 259,7 287,4 314,4 341 367,4 393,7 419,8 445,8 471,7 497,6
i) 0,9 210 419,7 632,4 2835 2948 3055 3160 3266 3372 3480 3588 3699 3810 3924
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,753 6,98 7,176 7,352 7,515 7,667 7,811 7,948 8,077 8,202 8,321
p(bar)=10 ; Ts= 179,9°C
v) 0,9997 1,0117 1,043 1,0902 206,1 232,8 258 282,5 306,5 330,3 354 377,6 401 424,4 447,7
i) 1 210,1 419,7 632,5 2829 2944 3052 3158 3264 3370 3478 3587 3698 3810 3923
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,695 6,926 7,124 7,301 7,464 7,617 7,761 7,898 8,028 8,153 8,272
p(bar) = 11,0 ; Ts= 184,06 ºC
v) 0,9996 1,0116 1,0429 1,0901 186,1 210,8 233,9 256,3 278,2 300 321,6 343 364,4 385,7 406,9
i) 1,1 210,2 419,8 632,5 2823 2940 3050 3156 3262 3369 3477 3587 3697 3809 3922
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,64 6,877 7,076 7,255 7,419 7,572 7,716 7,853 7,983 8,108 8,228
p(bar) = 12,0 ; Ts= 187,96 ºC
v) 0,9996 1,0116 1,0429 1,0901 169,4 192,4 213,9 234,5 254,7 274,7 294,5 314,2 333,8 353,4 372,9
i) 1,2 210,3 419,9 632,6 2817 2937 3047 3154 3261 3368 3476 3586 3696 3808 3922
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,59 6,831 7,033 7,212 7,377 7,53 7,675 7,812 7,943 8,067 8,187
p(bar) = 13,0 ; Ts= 191,60 ºC
v) 0,9995 1,0115 1,0428 1,09 155,2 176,9 196,9 216,1 234,8 253,3 271,7 289,9 308,8 326,1 344,1
i) 1,3 210,4 420 632,7 2810 2933 3044 3152 3259 3366 3475 3585 3695 3808 3921
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,542 6,788 5,992 7,173 7,338 7,492 7,637 7,774 7,905 8,03 8,15
p(bar) = 14,0 ; Ts= 195,04 ºC
v) 0,9995 1,0115 1,0428 1,0899 143 163,6 182,3 200,3 217,7 235,1 252,1 269 285,9 302,7 319,4
i) 1,4 210,5 420 632,7 2803 2929 3042 3150 3257 3365 3474 3584 3695 3807 3921
s) 0 0,7031 1,3061 1,841 6,496 6,749 6,955 7,137 7,302 7,456 7,602 7,739 7,87 7,995 8,115
p(bar) = 15,0 ; Ts= 198,28 ºC
v) 0,9994 1,0114 1,0427 1,0899 132,4 152 169,7 186,5 202,9 219,1 235,1 250,9 266,7 282,4 298
i) 1,5 210,5 420,1 632,8 2796 2925 3039 3148 3256 3364 3473 3583 3694 3806 3920
s) 0 0,703 1,306 1,84 6,452 6,711 6,919 7,102 7,268 7,423 7,569 7,707 7,838 7,963 8,03
p(bar) = 16,0 ; Ts= 201,37 ºC
v) 0,9994 1,0114 1,0426 1,0898 1,1565 141,9 158,6 174,6 190 205,2 220,2 235,1 249,9 264,6 279,3
i) 1,6 210,6 420,2 632,8 852,4 2921 3036 3546 3254 3362 3472 3582 3693 3805 3919
s) 0 0,703 1,306 1,84 2,331 6,675 6,886 7,07 7,237 7,392 7,538 7,676 7,807 7,932 8,053
p(bar) = 17,0 ; Ts= 204,30 ºC
v) 0,9993 1,0114 1,0114 1,0898 1,0426 133 148,9 164 178,5 192,9 207,1 221,1 235,1 249 262,8
i) 1,7 210,7 420,3 632,9 852,4 2917 3033 3144 3252 3361 3471 3581 3692 3805 3919
s) 0 0,703 1,306 1,84 2,33 6,641 6,854 7,04 7,207 7,362 7,509 7,647 7,778 7,904 8,024
p(bar) = 18,0 ; Ts= 207,10 ºC
v) 0,9993 1,0113 1,0425 1,087 1,1563 125 140,2 154,6 168,4 182 195,4 208,7 221,9 235 248,1
i) 1,8 210,8 420,3 633 852,5 2913 3031 3142 3251 3360 3470 3580 3691 3804 3918
s) 0 0,703 1,306 1,00 0,84 2,33 6,609 6,824 7,011 7,179 7,335 7,000 482 7,62 7,751
p(bar) = 19,0 ; Ts= 209,79 ºC
v) 0,9992 1,0113 1,0425 1,0896 1,1562 117,9 132,5 146,1 159,3 172,2 185 197,6 210,1 222,6 235
i) 1,9 210,9 420,4 633 852,8 2909 3028 3140 3249 3358 3468 3579 3691 3803 3918
s) 0 0,703 1,305 1,84 2,33 6,578 6,795 6,983 7,152 7,308 7,456 7,594 7,726 7,851 7,972
p(bar) = 20,0 ; Ts= 212,37 ºC
v) 0,9992 1,0112 1,0424 1,0896 1,1561 111,5 125,5 138,6 151,1 163,4 175,6 187,6 199,S 211,4 223,2
i) 2 211 420,5 633,1 852,6 2904 3025 3138 3248 3357 3467 3578 3690 3803 3917
s) 0 0,703 1,305 1,84 2,33 6,547 6,768 6,957 7,126 7,283 7,431 7,57 7,701 7,827 7,948
p(bar) = 22,0 ; Ts= 217,24 ºC
v) 0,9991 1,0111 1,0423 1,0894 1,1559 100,4 113,4 125,5 137 148,3 159,4 170,3 181,2 192 202,8
i) 2,2 211,1 420,6 633,2 852,6 2896 3019 3134 3244 3354 3465 3576 3688 3801 3916
s) 0 0,703 1,305 l,840 2,33 6,49 6,716 6,908 7,079 7,236 7,385 7,524 7,656 7,782 7,903
p(bar) = 24,0 ; Ts= 221,78 ºC
v) 0,999 1,011 1,0422 1,0893 1,1557 91,13 103,3 114,5 125,2 135,6 145,8 155,9 165,9 175,9 185,7
i) 2,4 211,3 420,8 635,3 852,7 2887 3014 3130 3241 3352 3463 3574 3687 3800 3915
s) 0 0,703 l,305 1,84 2,329 6437 6,669 6,863 7,035 7,194 7,342 7,482 7,615 7,741 7,862

II.-68
T ºC 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
p(bar) = 26,0 ; Ts= 226,00 ºC
v) 0,9988 l,0110 1,0421 l,0892 1,1555 33,26 94,82 105,3 115,2 124,9 134,4 143,8 153 162,2 171,3
i) 2,6 211,5 420,9 633,5 852,8 2877 3008 3125 3238 3349 3461 3573 3685 3799 3913
s) 0 0,702 l,305 1,839 2,329 5,385 6,624 6,821 6,994 7,154 7,303 7,443 7,576 7,703 7,824
p(bar) = 28,0 ; Ts= 230,00 ºC
v) 0,9987 1,0109 1,042 1,0891 1,1553 76,49 87,5 97,38 106,7 115,7 124,6 133,3 142 150,5 159
i) 2,8 211,7 421,1 633,6 852,9 2868 3002 3121 3234 3346 3458 3571 3683 3797 3912
s) 0 0,702 1,305 1,839 2,329 6,336 6,581 6,781 6,956 7,117 7,267 7,408 7,541 7,667 7,689
p(bar) = 30,0 ; Ts= 233,84 ºC
v) 0,9986 1,0108 1,0419 1,0889 1,1551 70,61 81,15 90,51 99,28 107,8 116,1 124,3 132,4 140,4 148,3
i) 3 211,8 421,2 633,7 852,9 2858 2995 3117 3231 3343 3456 3569 3682 3796 3911
s) 0 0,702 1,305 1,839 2,328 6,289 6,541 6,744 6,921 7,082 7,233 7,374 7,507 7,634 7,756
p(bar)= 32 ; Ts= 237,4ºC
v) 0,9985 1,0107 1,0418 1,0888 1,1549 75,43 78,59 84,49 92,8 100,8 108,7 116,41 124 131,5 139
i) 3,2 212 421,4 633,8 853 2847 2989 3112 3227 3341 3454 3567 3680 3794 3910
s) 0 0,702 1,305 1,839 2,328 5,243 6,503 6,709 6,887 7,05 7,201 7,343 7,476 7,603 7,725
p(bar)= 34 ; Ts= 240,9ºC
v) 0,9984 1,0106 1,0417 1,0887 1,1547 60,84 70,67 79,18 87,08 94,69 102,1 109,4 116,6 123,7 130,7
i) 3,4 212,2 421,5 634 853,1 2836 2983 3108 3224 3328 3451 3565 3679 3793 3909
s) 0 0,702 1,304 1,838 2,328 6,198 6,466 6,675 6,855 7,019 7,171 7,313 7,447 7,574 7,696
p(bar)= 36 ; Ts= 244,2ºC
v) 0,9983 l,0105 1,0416 1,0885 1,1545 56,73 66,3 74,46 81,99 89,23 96,27 103,2 110,1 116,7 123,4
i) 3,6 212,3 421,7 634,1 853,2 2825 2976 3103 3221 3335 3449 3563 3677 3792 3907
s) 0 0,702 1,304 1,838 2,327 6,154 6,431 6,644 6,825 6,99 7,142 7,285 7,419 7,547 7,669
p(bar)= 38 ; Ts= 247,3ºC
v) 0,9982 1,0104 1,0415 1,0884 1,1543 53,03 62,37 70,23 77,44 81,35 91,05 97,61 104,1 110,5 116,8
i) 3,8 212,5 421,8 634,2 853,3 2813 2970 3099 3217 3332 3447 3561 3675 3790 3906
s) 0 0,702 1,304 1,838 2,327 6,11 6,397 6,613 6,796 6,962 7,115 7,258 7,393 7,521 7,643
p(bar)= 40 ; Ts= 250,33ºC
v) 0,9981 1,0103 1,0414 1,0883 1,1541 1,2511 58,84 66,42 73,34 79,95 86,35 92,61 98,77 104,9 110,9
i) 4 212,7 422 634,3 853,4 1085,8 2963 3094 3214 3330 3445 3559 3674 3789 3905
s) 0 0,702 1,304 1,838 2,327 2,793 6,364 6,584 6,769 6,935 7,089 7,233 7,368 7,496 7,618
p(bar)= 44 ; Ts= 256,0ºC
v) 0,9979 1,0102 1,0412 1,0881 1,1537 1,2503 52,71 59,84 66,26 72,35 78,24 83,98 89,61 95,18 100,7
i) 4,4 213 422,3 634,6 853,6 1085,8 2949 3085 3207 3324 3440 3555 3671 3786 3902
s) 0 0,702 1,304 1,837 2,326 2,792 6,301 6,528 6,717 6,886 7,04 7,185 7,321 7,449 7,572
p(bar)= 48 ; Ts= 261,4ºC
v) 0,9977 1,01 1,041 1,0878 1,1533 1,2496 47,58 54,34 60,36 66,02 71,47 76,78 81,98 87,11 92,18
i) 4,8 213,4 422,6 634,8 853,7 1085,7 2935 3075 3199 3319 3435 3552 3667 3783 3900
s) 0 0,701 1,303 1,837 2,326 2,791 6,241 6,476 6,669 6,84 6,996 7,141 7,278 7,407 7,53
p(bar)= 52 ; Ts= 266,4ºC
v) 0,9975 1,0098 1,0408 1,0876 1,1529 1,2489 43,22 49,68 55,35 60,66 65,75 70,69 75,52 80,28 84,98
i) 5,2 213,7 422,9 635,1 853,9 1085,7 2919 3065 3192 3313 3431 3548 3664 3780 3898
s) 0 0,701 1,303 1,836 2,325 2,79 6,183 6,427 6,624 6,797 6,954 7,101 7,238 7,368 7,491
p(bar)= 56 ; Ts= 271,1ºC
v) 0,9973 1,0096 1,0406 1,0873 1,1525 1,2481 39,45 45,68 51,06 56,07 60,84 65,47 69,98 74,43 78,81
i) 5,6 214,1 423,2 635,3 854,1 1085,7 2904 3055 3185 3307 3426 3544 3661 3778 3895
s) 0 0,701 1,303 1,836 2,324 2,789 6,126 6,38 6,581 6,757 6,916 7,063 7,201 7,331 7,455
p(bar)= 60 ; Ts= 275,56ºC
v) 0,9971 1,0095 1,0404 1,0871 1,1522 1,2474 36,16 42,2 47,34 52,08 56,59 60,94 65,19 69,35 73,47
i) 6 214,4 423,5 635,6 854,2 1085,7 2887 3045 3177 3301 3421 3540 3657 3775 3893
s) 0 0,701 1,302 1,836 2,124 2,788 6,071 6,336 6,541 6,719 6,879 7,028 7,166 7,297 7,421
p(bar)= 64 ; Ts= 279,8ºC
v) 0,9969 1,0093 1,0402 1,0869 1,1518 1,2467 33,25 39,16 44,08 48,6 52,87 56,98 60,99 64,92 68,79
i) 6,5 214,8 423,8 635,8 854,4 1085,7 2869 3034 3170 3296 3417 3536 3654 3772 3890
s) 0 0,701 1,302 1,835 2,323 2,788 6,016 6,293 6,502 6,683 6,845 6,995 7,134 7,265 7,39
II.-69
 TºC 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
p(bar)= 68 ; Ts= 283,8ºC
v) 0,9967 1,0091 1,04 1,0866 1,1514 1,246 30,65 36,46 41,21 45,52 49,58 53,49 57,28 61 64,66
i) 6,9 215,1 424,1 636,1 854,6 1085,7 2851 3024 3162 3290 3412 3532 3651 3769 3888
s) 0 0,7 1,302 1,835 2,323 2,787 5,961 6,251 6,466 6,649 6,812 6,963 7,103 7,235 7,36
p(bar)= 72 ; Ts= 287,7ºC
v) 0,9965 1,0089 1,0398 1,0864 1,151 1,2453 28,31 34,05 38,64 42,78 46,66 50,38 53,99 57,22 60,99
i) 7,3 215,4 424,4 636,3 854,7 1085,7 2831 3013 3154 3284 3407 3528 3648 3766 3885
s) 0 0,7 1,301 1,834 2,322 2,786 5,906 6,211 6,431 6,616 6,781 6,933 7,074 7,206 7,331
p(bar)= 76 ; Ts= 291,4ºC
v) 0,9963 1,0088 1,0396 1,0861 1,1506 1,2446 26,18 31,89 36,35 40,33 44,05 47,6 51,04 54,41 57,71
i) 7,7 215,8 424,7 636,6 854,9 1085,7 2810 3001 3147 3278 3402 3524 3644 3764 3833
s) 0 0,7 1,301 1,834 2,321 2,785 5,85 6,171 6,397 6,585 6,751 6,904 7,046 7,179 7,305
p(bar)= 80 ; Ts= 295,0ºC
v) 0,9961 1,0056 1,0394 1,0859 1,1502 1,2439 24,23 29,94 34,29 38,12 41,7 45,1 48,39 51,6 54,76
i) 8,1 216,1 425 636,8 855,1 1085,7 2787 2990 3139 3272 3398 3520 3641 3761 3881
s) 0 0,7 1,301 1,833 2,321 2,784 5,793 6,133 6,364 6,555 6,723 6,877 7,019 7,153 7,279
p(bar)= 84 ; Ts= 298,4ºC
v) 0,9959 1,0084 1,0392 1,0856 1,1498 1,2432 22,43 28,16 32,41 36,12 39,57 42,84 45,99 49,07 52,08
i) 8,5 216,5 425,3 637,1 855,3 1085,7 2763 2977 3131 3266 3393 3516 3638 3758 3878
s) 0 0,7 1,301 1,833 2,32 2,783 5,734 6,095 6,332 6,526 6,696 6,851 6,994 7,128 7,254
p(bar)= 88 ; Ts= 301,7ºC
v) 0,9958 1,0082 1,039 1,0854 1,1495 1,2426 1,403 26,54 30,7 34,31 37,63 40,78 43,81 46,76 49,66
i) 8,9 216,8 425,6 637,3 855,4 1085,7 1345 2965 3122 3260 3388 3513 3634 3755 3876
s) 0 0,7 1,3 1,832 2,32 2,782 3,254 6,058 6,301 6,498 6,669 6,826 6,969 7,104 7,231
p(bar)= 92; Ts= 304,9ºC
v) 0,9956 1,0081 1,0388 1,0851 1,1492 1,2419 1,401 25,05 29,14 32,65 35,86 38,9 41,82 44,66 47,44
i) 9,3 217,2 425,9 637,6 855,6 1085,7 1344 2952 3114 3253 3383 3509 3631 3752 3873
s) 0 0,699 1,3 1,832 2,319 2,781 3,252 6,021 6,271 6,471 6,644 6,802 6,946 7,081 7,209
p(bar)= 96; Ts= 308,0ºC
v) 0,9954 1,0079 1,0385 1,0849 1,1487 1,2412 1,399 23,68 27,71 31,12 34,24 37,18 39,99 42,73 45,4
i) 9,7 217,5 426,2 637,8 855,8 1085,8 1344 2939 3106 3247 3378 3504 3628 3749 3871
s) 0 0,699 1,3 1,832 2,318 2,78 3,25 5,984 6,243 6,445 6,62 6,778 6,923 7,059 7,187
p(bar)= 100; Ts= 310,96ºC
v) 0,9952 1,0077 1,0383 1,0846 1,1483 1,2405 1,397 22,41 26,39 29,72 32,75 35,59 38,31 40,95 43,23
i) 10,1 217,8 426,5 638,1 856 1085,8 1343 2926 3097 3241 3373 3500 3624 3746 3868
s) 0 0,699 1,299 1,831 2,318 2,779 3,248 5,947 6,213 6,419 6,596 6,756 6,902 7,038 7,166
p(bar)= 110; Ts= 318,04ºC
v) 0,9947 1,0073 1,0378 1,084 1,1474 1,2389 1,393 19,6 23,5 26,66 29,49 32,13 34,65 37,08 39,45
i) 11,1 218,7 427,3 638,7 856,4 1085,8 1342 2889 3075 3225 3360 3490 3616 3739 3862
s) 0 0,699 1,299 1,83 2,316 2,777 2,244 5,856 6,143 6,358 6,539 6,702 6,85 6,988 7,117
p(bar)= 120; Ts= 324,65ºC
v) 0,9942 1,0069 1,0373 1,0833 1,1464 1,2372 1,389 17,19 21,07 24,1 26,77 29,25 31,59 33,85 36,05
i) 12,1 219,6 428 639,3 856,8 1085,9 1341 2849 3052 3209 3348 3480 3607 3732 3856
s) 0 0,698 1,298 1,829 2,315 2,775 3,24 5,762 6,076 6,301 6,487 6,653 6,802 6,941 7,072
p(bar)= 130; Ts= 330,81ºC
v) 0,9937 1,0064 1,0368 1,0827 1,1455 1,2356 1,385 15,09 19,01 21,93 24,47 26,81 29,01 31,12 33,18
i) 13,1 220,4 428,8 639,9 857,3 1085,9 1340 2804 3028 3192 3335 3470 3599 3725 3850
s) 0,001 0,698 1,297 1,828 2,313 2,772 2,326 5,664 6,011 6,246 6,437 6,606 6,758 6,898 7,03
p(bar)= 140; Ts= 336,63ºC
v) 0,9932 1,006 1,0363 1,082 1,1446 1,2341 1,381 13,21 17,22 20,06 22,5 24,71 26,79 28,78 30,71
i) 14,1 221,3 429,6 640,6 857,7 1086 1339 2753 3003 3175 3322 3459 3590 3717 3843
s) 0,001 0,697 1,296 1,827 2,312 2,77 3,231 5,559 5,946 6,193 6,39 6,562 6,716 6,858 6,991
p(bar)= 150; Ts= 342,12ºC
v) 0,9928 1,0056 1,0358 1,0814 1,1436 1,2325 1,377 11,46 15,66 18,44 20,78 22,9 24,87 26,76 28,57
i) 15,1 222,1 430,3 641,2 858,2 1086,1 1338 2693 2977 3157 3309 3449 3581 3710 3837
s) 0,001 0,697 1,296 1,826 2,31 2,768 3,228 5,443 5,883 6,142 6,345 6,52 6,677 6,82 6,954

II.-70
T(ºC) 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
p(bar)= 160; Ts= 347,32ºC
v) 0,9923 1,0051 1,0353 1,0807 1,1427 1,2309 1,373 9,764 14,27 17,02 19,28 21,31 23,19 24,98 26,7
i) 16,1 223 431,1 641,8 858,6 1086,2 1338 2617 2949 3139 3295 3438 3573 3703 3831
s) 0,001 0,696 1,295 1,825 2,509 2,766 3,224 5,304 5,82 6,093 6,301 6,481 6,639 6,784 6,919
p(bar)= 170; Ts= 352,26ºC
v) 0,9918 1,0047 1,0349 1,0801 1,1418 1,2294 1,37 1,729 13,03 15,76 17,96 19,91 21,71 23,42 25,06
i) 17,1 223,8 431,8 642,5 859,1 1086,3 1337 1667 2920 3121 3281 3427 3564 3695 3825
s) 0,001 0,696 1,294 1,824 2,307 2,764 3,22 3,771 5,765 6,044 6,26 6,442 6,603 6,75 886
p(bar)= 180; Ts= 356,96ºC
v) 0,9914 1,0043 1,0344 1,0795 1,1409 1,2279 1,366 1,704 11,91 14,63 16,78 18,66 20,39 22,03 23,59
i) 18,1 224,7 432,6 643,1 859,6 1086,4 1336 1659 2888 3102 3268 3417 3555 3688 3818
s) 0,001 0,695 1,293 1,823 2,306 2,761 3,216 3,755 5,691 5,997 6,219 6,406 6,569 6,717 6,855
p(bar)= 190; Ts= 361,44ºC
v) 0,9909 1,0039 1,0539 1,0788 1,14 1,2264 1,363 1,683 10,89 13,62 15,72 17,54 19,21 20,78 22,28
i) 19,1 225,6 433,3 643,7 860 1086,6 1335 1653 2855 3082 3254 3406 3546 3680 3812
s) 0,001 0,695 1,293 1,822 2,305 2,759 3,213 3,742 5,625 5,95 6,18 6,371 6,536 6,686 6,825
p(bar)= 200; Ts= 365,7ºC
v) 0,9904 1,0034 1,0334 1,0782 1,1391 1,2249 1,36 1,665 9,95 12,7 14,77 16,54 18,15 19,66 21,1
i) 20,1 2264 434,1 644,4 860,5 1086,7 1335 1647 2819 3062 3239 3395 3537 3673 3806
s) 0,001 0,694 1,292 1,821 2,303 2,757 3,209 3,73 5,556 5,904 6,142 6,337 6,505 6,656 6,788
p(bar)= 210; Ts= 369,8ºC
v) 0,9899 1,003 1,0329 1,0776 1,1382 1,2235 1,356 1,649 9,076 11,87 13,9 15,63 17,19 18,65 20,03
i) 21,1 227,3 434,9 645 860,9 1086,9 1334 1642 2781 3041 3225 3383 3528 3665 3799
s) 0,001 0,694 1,291 1,819 2,302 2,755 3,206 3,719 5,484 5,858 6,105 6,303 6,474 6,627 6,768
p(bar)= 220; Ts= 373,7ºC
v) 0,9895 1,0026 1,325 1,077 1,1374 1,2221 1,353 1,635 8,254 11,11 13,12 14,8 16,32 17,73 19,06
i) 22,1 228,1 435,6 645,6 861,4 1087 1333 1637 2738 3020 3210 3372 3519 3658 3793
s) 0,001 0,693 1,29 1,818 2,3 2,753 3,203 3,709 5,409 5,813 6,068 6,271 6,444 6,599 6,742

II.-71
 III.- PÉRDIDAS DE PRESIÓN
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En los procesos de producción y utilización del vapor interviene la Dinámica de Fluidos, que:
- Gobierna los flujos de vapor y de agua en tuberías, accesorios, haces tubulares, toberas, orificios, bombas, turbinas y
en sistemas completos de circulación
- Estudia los flujos de aire y gases en conductos, bancos tubulares, ventiladores, compresores y turbinas, y el flujo convec-
tivo de gases debido al efecto chimenea

El fluido puede ser líquido o gaseoso, siendo su propiedad fundamental el que se deforma con el más
ligero esfuerzo cortante; en los líquidos, gases y vapores newtonianos, cualquier esfuerzo cortante es
proporcional al gradiente de velocidad, que es perpendicular a la fuerza de cortadura.
Un fluido en estado líquido es relativamente incompresible y, por tanto, tiene un volumen definido,
siendo capaz de formar una superficie libre entre él y su vapor, o con cualquier otro fluido inmiscible.
Un fluido gaseoso es altamente compresible, se expande indefinidamente, y sólo está sujeto a las li-
mitaciones de las fuerzas gravitatorias o del recipiente que le contiene.
El concepto de vapor es impreciso; se refiere generalmente a un gas próximo a las condiciones de
saturación, en las que coexisten las fases líquida y gaseosa, a la misma presión y temperatura.
El concepto de gas se puede aplicar a un vapor altamente sobrecalentado, con temperatura muy
alta con respecto a la de saturación

III.1.- PRINCIPIOS FUNDAMENTALES

Todos los sistemas de flujos de fluidos están regidos por tres principios fundamentales:
- Conservación de la masa
- Conservación de la cantidad de movimiento
- Conservación de la energía

Con la excepción de las reacciones nucleares, en las que pequeñas cantidades de masa se convier-
ten en energía, estos principios se cumplen en todos los sistemas de flujo.
Las relaciones matemáticas que rigen estos Principios de Conservación constituyen la base de los
modelos para el cálculo numérico con ordenador; como las soluciones analíticas son, frecuentemente, de-
masiado complejas para que se puedan utilizar normalmente en Ingeniería, es más práctico utilizar for-
mulación simplificada basada en hipótesis que se asume sin dificultad y relaciones empíricas, con el fin
de llegar a soluciones prácticas.
III.-73
 Principio de Conservación de la Masa.- Establece que la variación de la masa almacenada en
un sistema tiene que ser igual a la diferencia entre la que entra y la que sale del mismo. En coordenadas
cartesianas, la conservación de la masa para un volumen de control infinitesimal fijo, se puede expresar
por la ecuación de la continuidad:

∂ ( ρ u ) + ∂ ( ρ v) + ∂ ( ρ z ) = - ∂ρ
∂x ∂y ∂z ∂t

 u , v , w , son las componentes de la velocidad del fluido seg ún los ejes x , y , z

en la que:  t es el tiempo
€  r es la densidad del fluido

En condiciones estacionarias, la ecuación anterior se reduce a: ∂u + ∂v + ∂w = 0

∂x ∂y ∂z
Otra relación, especialmente útil en condiciones estacionarias para los sistemas de flujo en grandes
tuberías, se refiere a la integración de la ecuación a lo largo de las líneas de flujo, (ecuación de continui-
€
dad); en el supuesto de que exista una sola entrada (1) y una sola salida (2), se tiene:

G = ρ 1 A 1 V1 = ρ 2 A 2 V2

siendo: V la velocidad media, A el área de la sección recta transversal y G el flujo másico.

€
Principio de Conservación de la Cantidad de Movimiento.- La segunda ley de Newton relati-
va al movimiento dice que, la masa de una partícula multiplicada por su aceleración es igual a la suma
de todas las fuerzas que actúan sobre dicha partícula.
En un sistema de flujo con un volumen de control dado, la relación equivalente se puede expresar en
la forma: la variación de la cantidad de movimiento, entre la entrada y la salida del volumen de control, es igual a la suma
de las fuerzas que actúan sobre dicho volumen de control.
Esta relación es función de la dirección, por lo que existe una ecuación para cada una de las direccio-
nes cartesianas (x, y, z), con lo que se obtienen tres ecuaciones para la cantidad de movimiento.
La expresión matemática completa de la ecuación de la cantidad de movimiento, es compleja y en
muchas aplicaciones de Ingeniería tiene una limitación, excepto en la confección de modelos para cálculo
numérico por ordenador.
Para la dirección x, la expresión de la ecuación de la cantidad de movimiento es:

∂p
=X - 1
∂u ∂u ∂u ∂ 2 ∂u ∂v ∂w ∂ ∂v ∂u ∂ ∂w ∂u
+u +v + { ν (2 - - )} + {ν ( + )} + {ν ( + )}
∂t ∂y ∂z ρ ∂x ∂x 3 ∂x ∂y ∂z ∂y ∂x ∂y ∂z ∂x ∂z

y lo mismo para las direcciones y, z constituyendo el sistema de ecuaciones de Navier-Stokes, ecuacio-

nes que se aplican a todos los fluidos newtonianos de viscosidad variable compresibles, siendo:

ν , la viscosidad cinemática
r r r r
V = u i + v j + w k , la velocidad
r r r r
F = X i + Y j + Z k , la resultante de las fuerzas exteriores

€  - El primer término es la variación de la cantidad de movimiento

 - El primer sumando del 2º término comprende el efecto de las fuerzas exteriores
y en la que:  - El segundo sumando del 2º término representa el gradiente de presiones
€ 
 - El tercer sumando del 2º término es la variación de la cantidad de movimiento debida al rozamiento

El primer término se suele poner en función de du ; para el caso particular en que la densidad y la
dt
III.-74
 viscosidad sean constantes, la ecuación anterior se reduce a la expresión:

du = X - 1 ∂P + ν ( ∂ 2u + ∂ 2u + ∂ 2 u ) = X - 1 ∂P + ν Δu
dt ρ ∂x ∂x 2 ∂y 2 ∂z 2 ρ ∂x

Si el efecto de la viscosidad es despreciable, la ecuación anterior se reduce a la ecuación de Euler, de

la forma:
€

du = X - 1 dp
dt ρ dx

Ecuación de la Energía (Primer Principio de la Termodinámica).- La ley de Conservación

€ de la Energía para fluidos que no reaccionan, establece que la diferencia entre la energía transformada
en un sistema y el trabajo mecánico realizado por el mismo, tiene que ser igual a la variación de la ener-
gía almacenada por el sistema más la diferencia de energía del flujo que sale y entra en el sistema con el
fluido.
Una forma general de la ecuación de la energía, para un elemento de flujo diferencial, en función de
la entalpía es:

 ρ es la densidad del fluido

 i es la entalpia por unidad másica de fluido
dp µ  T es la temperatura del fluido
ρ di = q + 2
+k ∇ T + Φ , en la que: 
dt dt gc  q es la generaci ón int erna de calor
 k es la conductividad térmica
 Φ es la función de disipación vis cos a

€ En forma idéntica a lo que ocurre con las ecuaciones de la cantidad de movimiento, las ecuaciones
completas de la energía son demasiado complejas para la mayoría de las aplicaciones utilizadas en inge-
niería, a excepción de las utilizadas en modelos matemáticos, por lo que se ha desarrollado una formula-
ción basada en hipótesis y aproximaciones admitidas en la práctica.
La forma más común de la ecuación de la energía, para un sistema simple de flujo estacionario no
viscoso, es:

J Q - T = J ( i2 - i1 ) + 1 ( V 2 - V 2 ) + g ( z - z ) = J ( i - i ) + 1 ( V 2- V 2 ) + g ( z - z )
2 1 2 1 2 1 2 1 2 1
2 gc gc 2 gc gc
en la que:
Q es el calor aplicado al sistema, Btu/lbm (J/kg)
€
T es el trabajo realizado por el sistema, ft lbf /lbm (Nm/kg)
J es el equivalente mecánico del calor = 778,26 ft lbf /Btu (1 Nm/J)
u es la energía interna, Btu/lbm (J/kg)
p es la presión, lbf /ft2 (N/m2)

v es el volumen específico, ft3/lbm (m3/kg)

r
V es la velocidad, ft/s (m/seg)
z es la cota, ft (m)
i es la entalpía = u + p v, Btu/lbm (J/kg)
g = 32,17 ft/seg2 (9,8 m/seg2)
gc = 32,17 lbmft/lbf seg2 (1 kgm/Nseg2).

III.-75
 III.2.- ECUACIÓN DE LA ENERGÍA PARA UN FLUJO DE FLUIDO NO VISCOSO

En la hipótesis de flujo simplificado de un fluido incompresible en régimen permanente, sin roza-

miento, las leyes de conservación de la masa y de la energía conducen a un balance de energía mecáni-
ca, que es la ecuación de Bernoulli:

 p es la presión, lbf ft 2 (N/m 2 )

g V2 g V2  v es el volumen especfico del fluido, ft 3 /lb (m 3 /kg)
p1 v + z1 + 1 = p 2 v + z2 + 2 , en la que: 
gc 2gc gc 2g c  zr es la cota, ft (m)
 V es la velocidad del fluido, ft/s (m/seg)
 - Energía de presión
y que establece que la energía mecánica total en un fluido que fluye, se compone de  - Energía potencial
 - Energía cinética
siendo convertible cada una de ellas en las demás.
La energía mecánica total es constante a lo largo de un tubo de flujo, entre dos puntos referenciales;
el tubo de flujo se puede considerar como una superficie limitada por líneas de flujo, o por la propia pared
de conducción del flujo, dentro del cual el fluido fluye en ausencia de superficie libre.
r
La ecuación que relaciona la velocidad aguas abajo V2 con la variación de entalpía, en un fluido com-
presible en condiciones adiabáticas, régimen estacionario, velocidad inicial nula, flujo no viscoso en el que
no se produce trabajo alguno, ni existen pérdidas de presión por irreversibilidades locales, ni hay cambios
de cota, es de la forma:

V2 = 2 g c J ( i1 - i2 ) = C i1 - i2

siendo: C = 223,8 ft/seg ; Btu/lb = 1,414 m/seg J/kg

Si se conocen la temperatura y presión del fluido, en los puntos (1) y (2), la ecuación anterior pro-
porciona la velocidad de salida.
Si se conocen la presión y temperatura en el punto (1), y la presión en el punto (2), la entalpía a la
salida se calcula asumiendo que la expansión se realiza a entropía constante entre ambos puntos.
Otro método para determinar las variaciones de la velocidad en una expansión adiabática sin roza-
miento, utiliza la ecuación de estado de los gases ideales, junto con la relación presión-volumen a entro-
pía constante.
Para un gas ideal, la relación entre presión, volumen y temperatura es de la forma:
 p es la presión absoluta, lb/ft 2 (N/m 2 )
 v es el volumen específico, ft 3 /lb 3
gas (m /kg)

R  T es la temperatura absoluta, º R (º K)
pv=ℜT= T , en la que: 
M  M es el peso molecular del gas, lb/lb mol (kg/kmol)
 ℜ es la constante del gas, ft lbf /lb m R (Nm/kgº K)
 R = Mℜ es la constante universal = 1545 ft.lbf /lb molº R (8,3143 kJ/kmolºK)

€ Para gases, en aquellos campos en que la caída de presión varíe poco, para un flujo permanente
adiabático se tiene:
γ-1
γ p
V22 - V12 = 2 g c p1 v1 {1 - ( 2 ) γ }
γ- 1 p1
r
y si la velocidad V1 es nula, (unidades inglesas), la ecuación anterior se reduce a:
γ- 1
γ p
V2 = 8 ,02 p v ⋅{1 - ( 2 ) γ }
γ-1 1 1 p1
III.-76
 Un líquido compresible se puede tratar como incompresible, cuando la diferencia de los volúmenes
v -v
específicos en los puntos (1) y (2), sea pequeña: 2 1 < 0,05
v2
De la ecuación del balance de energía para un fluido incompresible y sin fricción se deduce:

g
V 22 - V12 = 2 gc { Δ ( p v) + Δz } €
gc

en la que Δ(p v) es la diferencia de altura de presión entre los puntos (1) y (2)

€
III.3.- PÉRDIDA DE PRESIÓN POR ROZAMIENTO

Hasta ahora sólo se han considerado pérdidas asociadas a variaciones en el término de energía ci-
2
nética V y en el de presión estática z.
2 gc

Las pérdidas de presión con flujo constante se presentan, cuando:

- Se produzcan variaciones en el área de la sección transversal del conducto del flujo
- Sean diferentes las cotas de los puntos de entrada y salida del sistema

El rozamiento del fluido y, en algunos casos, el intercambio térmico con el entorno tienen efectos
importantes sobre la presión y velocidad del fluido.
Cuando un fluido fluye, la difusión molecular provoca un intercambio de cantidades de movimiento
entre capas de fluido que se desplazan a velocidades diferentes entre sí. En la mayoría de los flujos se
producen intercambios de masa conocidos como difusión turbulenta.
Si el fluido se encuentra en el interior de un conducto, estos esfuerzos se transmiten a las paredes
del mismo. Para compensar los esfuerzos cortantes en la pared, se establece un gradiente de presión en
el fluido proporcional a la energía cinética de la masa en la dirección del flujo.
El equilibrio de fuerzas se representa por la expresión:

π d 2 dp = τ π d dx dp 4 τw
w ⇒ =
4 dx d

siendo:
Area flujo
d el diámetro del conducto o el diámetro hidráulico d H = 4
Perímetro mojado
x la distancia en la dirección del flujo
τ w el esfuerzo cortante en la pared tubular, lb/ft2 ó (N/m2).
dp
el gradiente de presión a lo largo de la conducción
dx
2
El esfuerzo cortante en la pared tubular es de la forma τ w = λ 1 V , siendo λ el coeficiente de ro-
4 v 2g c
zamiento, quedando el gradiente de presiones en la forma:

dp 4 λ 1 V2 λ 1 V2
= ( ) = €
dx d 4 v 2 gc d v 2 gc

La ecuación general de la energía en forma diferencial, se puede expresar en la forma:

dQR
dWk = dQ R + V dV + v dp ⇒ dp = - V dV -
gc v gc v

de la que se deduce que:

III.-77
€
 - La ecuación general de la energía no matiza nada sobre pérdidas de presión debidas a rozamientos o a cambios en la
geometría de la conducción
- La ecuación anterior no tiene en cuenta ninguna transferencia de calor, excepto la que pueda modificar el volumen es-
pecífico v a lo largo de la conducción
- Hay una pérdida de presión, como consecuencia de la variación de la velocidad, que es independiente de cualquier va-
riación del área de la sección transversal del flujo, que depende de las variaciones del volumen específico

La pérdida de presión se debe a la aceleración que existe en los fluidos compresibles. En un flujo in-
compresible sin transferencia de calor la aceleración es despreciable, ya que el calentamiento por roza-
miento tiene poca influencia sobre la temperatura del fluido y el consiguiente cambio de volumen especí-
dp λ 1 V 2
fico. La ecuación = no contiene ningún término de aceleración y se aplica exclusivamente
dx d v 2 g c
a pérdidas por rozamiento y caídas locales de presión, por lo que:

dQ F 2
= λ dx V
v d v 2 gc
dQ R 2 2 2
dp = - V dV - = - V dV - λ dx V = G= V = - G dV - λ v G dx
v gc v v gc d 2 v gc v gc d 2 gc

en la que se ha definido el caudal másico específico G (por unidad de área), expresado en unidades lb/h.ft2
(kg/m2s).
 (1) (x = 0)
La integración de esta ecuación diferencial entre los puntos  (2) (x = L) de la conducción, permite ob-
tener una nueva expresión de la caída de presión:
2 λ G2 L
p1 - p2 = G ( v2 - v1 ) + ∫0 v dx
2 gc d 2 gc

Ejemplo III.1.- Si a lo largo de la conducción del flujo la absorción de calor es constante, la tempe-
L dT
ratura T es aproximadamente lineal con x, de la forma: dx = , por lo que:
T2 - T1
L 2
L )
∫ 0
v dx =
T2 - T1 1 ∫v dT = L v

) €
siendo v el volumen específico medio respecto a la temperatura T, cuyo valor se define mediante la
€ ecuación:
) v2
€ v = φ (v 1 + v 2 ) = v R = v = φ v1 ( v R + 1 )
1

y como en la mayor parte de las aplicaciones de Ingeniería, el parámetro v varía linealmente con T, el
€ factor de promediado φ = 0,5.
Sustituyendo lo anterior en la expresión de la caída de presión se tiene:
2 2 L
p1 - p2 = G ( v2 - v1 ) + λ G ∫0 v dx =
2 gc d 2 gc
2 2 ) ) 2 ) 2 )
= G ( v2 - v1 ) + λ G L v = v2 - v1 = v1 ( v - 1 ) = G v1 ( v - 1 ) + λ G φ v1 ( v + 1 )
2 gc d 2 gc gc d 2 gc

válida para flujos de fluidos compresibles e incompresibles por el interior de tubos de sección transversal
dp
constante, siempre que T= T(x). La única limitación se tiene cuando sea negativa, para todos y cada
dx
III.-78

€
 uno de los puntos de la tubería.

En un flujo isotermo, a lo largo de un tramo corto de conducto, se tiene: p1 v 1 = p 2 v 2 , por lo que:

pλ
dp 2d
=
dx g pv €
1- c 2
V
Cuando V 2 = g c p v, el flujo se llega a bloquear porque el gradiente de presiones se hace positivo
para valores superiores a g c p v , debido a la excesiva expansión del vapor por la caída de presión.
La presión mínima, aguas abajo, que resulta efectiva para producir un flujo de fluido en el conducto,
está definida por:
2 €2
p2 = V = v2 G
v2 gc gc

La caída de presión se puede expresar también en términos de altura de velocidad, en la forma:

p2 - p1 ) l )
2v
= 2 (v -1) + φ (v + 1)
G 1 d
2gc

La caída de presión que tiene por valor una altura de velocidad es de la forma:

( V )2 v1
G 2 v1 v1 V2
Δ p ( Una altura de velocidad ) = = =
2 gc 2 gc 2 gcv1

 Δp la caída de presión para una altura de velocidad, lb/in 2 (N/m 2 )

siendo:  g = 32,17 lb ft/lb s 2 = 1 kg.m/Ns 2
 c m f

El parámetro λ representa el número de alturas de velocidad equivalentes a la pérdida de presión en

una longitud de tubería igual a su diámetro.

Ejemplo III.2.- Se considera un flujo adiabático a través de una tubería de diámetro d, con entalpía
constante; en este proceso de caída de presión isoterma, la expansión isoterma de un gas exige entalpía
constante; para el cálculo de caídas de presión en el vapor, la ecuación p1 vγ1 = p 2 v γ2 es suficientemente
exacta.
En un proceso isotérmico, p v = p 1 v 1 , por lo que:
€
2 L 2 2 v1 v2
2 2 v 2 2 v1 v 2
p1 - p2 = G dv + λ G v dx = 2 G ln 2 + λ L G
2 gc ∫1 €d 2 g c ∫0 2 g c v1 + v 2 v1 2 g c d v1 + v 2

En la mayoría de los casos no se conocen los valores de p 2 y v2 por lo que hay que iterar.
2 v1 v2
A su vez, el término se puede sustituir por el valor medio de los volúmenes específicos
v1 + v 2
) p v € €
v = v 1 ( p R + 1) siendo entonces: p R = 1 = 2 .
p2 v1
€
 Para pR = 1,10 ⇒ 0,22% de error
El error cometido es: 
€  Para pR = 1,25 ⇒ 1,30% de error
€
III.-79
 En la práctica, para los cálculos de caída de presión por rozamiento del fluido, se utiliza un volumen
específico medio.
En conducciones largas hay que comprobar el valor de p2; cuando existe intercambio térmico es
raro que p2 sea constante a lo largo de la conducción del flujo, por lo que se tendrán que usar factores
promediados.

Ejemplo III.3.- Si se considera un flujo en condiciones adiabáticas y fluido incompresible, v1 = v2:

2 2 v1 v2 v 2 2 v1 v2 2
p1 - p2 = Δp = 2 G ln 2 + λ L G = v1 = v 2 = v = λ L G v
2 g c v1 + v2 v1 2 g c d v1 + v2 2 gc d

que en unidades inglesas, se puede poner en la forma:

 Δp la caída de presión del fluido , psi
 λ el coeficiente de rozamiento , a dim ensional
 L la longitud del conducto , ft
Δp = ξ v ( G5 ) 2 , siendo:  d el diámetro de la conducci ón , (" )
12 10 
 v el volumen espec ífico del fluido , ft 3 /lb
 G la velocidad másica específica del fluido , lb/lb . ft

€ III.4.- COEFICIENTE DE ROZAMIENTO

El coeficiente de rozamiento λ se define como la pérdida adimensional de rozamiento del fluido, medi-
da en altura de velocidad por cada longitud de tubería igual a su diámetro, o por cada longitud de conduc-
ción igual al diámetro hidráulico de ésta.
Las primeras correlaciones establecidas usaban unos coeficientes de rozamiento que eran del orden
de 1/4 de la magnitud facilitada por la ecuación:

2
τw = λ 1 V
4 v 2 gc

que se justificaba porque el esfuerzo cortante en la pared es proporcional a 1/4 de la altura de velocidad.
El factor de rozamiento se representa gráficamente en la Fig III.1, en función del número de Rey-
nolds Re = V d = G d , definido como el cociente entre las fuerzas de inercia y las de viscosidad.
ν η
Un flujo de fluido circulando por el interior de una conducción a baja velocidad, discurre en forma viscosa o laminar,
Re < 2000.
Para altas velocidades, el flujo de fluido tiene lugar en forma turbulenta, Re > 4000 y es completamente turbulento con
valores más elevados; para 2000 < Re < 4000, el flujo es indeterminado.
El flujo de un fluido se puede definir mediante un sistema de ecuaciones en derivadas parciales, pero
debido a su complejidad, éstas sólo se pueden resolver en casos de flujo laminar, en los que el intercam-
bio de las cantidades de movimiento son sólo moleculares.

Para flujo laminar λ = 64 siendo su representación en el diagrama de Moody una línea recta.
Re
Para definir la rugosidad relativa de la superficie de la conducción se introduce el coeficiente ε , que
d
es la rugosidad relativa, en la que ε expresa el valor de la altura media de las protuberancias de la rugo-
€ absoluta), equivalente a la aspereza de granos de arena establecida por Nikuradse.
sidad (rugosidad
Flujo laminar.- El flujo laminar se caracteriza por unas líneas de corriente perfectamente indivi-
dualizadas, por lo que no existe mezcla entre ellas, excepto la difusión molecular de una línea de corriente
a otra.
III.-80
Fig III.1.- Diagrama de Moody

III.-81
 Fig III.2.- Rugosidad relativa para varias superficies de conductos

Como consecuencia de las fuerzas moleculares de cohesión, hay una capa de fluido, próxima a la
pared del conducto, que tiene velocidad nula, lo que implica la existencia de un gradiente de velocidades
perpendicular a la dirección principal del flujo.
En un flujo laminar, los intercambios de cantidades de movimiento se producen sólo a nivel molecu-
lar, por lo que el gradiente de velocidades no se ve afectado por las condiciones particulares del estado de
la superficie de la conducción, y el coeficiente de rozamiento no está influenciado por las características
físicas (rugosidad) de la superficie de la conducción; en equipos comerciales, el flujo laminar sólo se pre-
senta con líquidos de viscosidad notable.
Flujo turbulento.- Cuando existe turbulencia, hay intercambios de cantidades de movimiento en
toda la masa del fluido, que se provocan por velocidades secundarias, cuyas direcciones no son paralelas
a la del eje principal del flujo. El estado en que se encuentra la superficie de la conducción (rugosidad)
tiene gran influencia en el gradiente de velocidades próximas a la superficie de la conducción, y no es des-
preciable en el resto de la masa del fluido, por lo que el coeficiente de rozamiento se verá afectado. En el
flujo turbulento, la transferencia de calor es notablemente superior, en comparación con la que se pre-
senta en un flujo laminar. Si se exceptúan los líquidos muy viscosos, es posible provocar un flujo turbu-
lento, tanto en agua como en vapor, sin que se presente una excesiva pérdida por rozamiento. En el di-
seño de generadores de vapor se consideran números de Re > 4000.

Campo de velocidades.- En la Tabla III.1 relativa a velocidades comunes en sistemas generado-

res de vapor se indican los rangos de velocidades que se suelen encontrar en los diseños de equipos de
transferencia de calor y en los sistemas de conductos y tuberías.
En las Tablas III.2 y 3, se indican las densidades que, junto con la viscosidad dinámica y las Tablas
de Vapor ASME, se utilizan para establecer las velocidades másicas, calcular los respectivos números
de Re y las correspondientes caídas de presión debidas al rozamiento del flujo de fluido.
La viscosidad dinámica se puede obtener de las Fig III.3, 4 y 5.

III.-82
 Tabla III.1.- Velocidades comunes en sistemas de generación de vapor
Velocidad
Descripción del servicio ft/min m/seg
AIRE
Calentador de aire 1000 a 5000 5,1 a 25,4
Líneas aire + carbón (pulverizado) 3000 a 4500 15,2 a 22,9
Líneas aire comprimido 1500 a 2000 7,6 a 10,2
Conductos aire tiro forzado (TF) 1500 a 3600 7,6 a 18,3
Conductos TF entrada quemadores 1500 a 2000 7,6 a 10,2
Conductos ventilación 1000 a 3000 5,1 a 15,2
ACEITE CRUDO
Líneas de 6" a 30" (152 a 762 mm) 60 a 3600 0,3 a 1,8
AGUA CALDERA
Circulación caldera 70 a 750 0,4 a 3,8
Tubos economizador 150 a 750 0,8 a 1,5
AGUA GENERAL
Líneas en general 500 a 750 2,5 a 3,8
GAS NATURAL
Líneas (grandes oleoductos) 1000 a 1500 5,1 a 7,6
HUMO
Calentador aire 1000 a 5000 5,1 a 25,4
Pasos humos en calderas 3000 a 6000 15,2 a 30,5
Conductos tiro inducido y cajas humo 2000 a 3500 10,2 a 17,8
Chimeneas 2000 a 5000 10,2 a 25,4
REACTORES AGUA PRESURIZADA
Canales vainas combustible 400 a1300 2,0 a 6,6
Tubería de refrigerante del reactor 2400 a 3600 12,2 a 18,3
VAPOR
Líneas de alta presión 8000 a 12000 40,6 a 61,0
Líneas de baja presión 12000 a 15000 61,0 a 76,2
Líneas de vacío (sub-atmosféricas) 20000 a 40000 101,6 a 203,2
Tubos sobrecalentador 2000 a 5000 10,2 a 25,4

Tabla III.2.- Propiedades de gases a 14,7 psi (1,01 bar) **

Temperatura Densidad Calor específico instantáneo cp
3
γ=
Gas ºF lb/ft c p (Btu/lb ºF) cv ( Btu/lb ºF) cv
70 0,0749 0,241 0,172 1,4
200 0,0601 0,242 0,173 1,4
Aire
500 0,0413 0,248 0,18 1,38
1000 0,0272 0,265 0,197 1,34
70 0,1148 0,202 0,155 130
200 0,092 0,216 0,17 127
CO2
500 0,0634 0,247 0,202 1,22
1000 0,0417 0,289 0,235 1,19
70 0,0052 3,44 2,44 1,41
200 0,0049 3,48 2,49 1,41
H2
500 0,0029 3,5 2,515 1,39
1000 0,0019 3,54 2,56 1,38
70 0,0776 0,253 0,187 1,35
200 0,0623 0,255 0,189 1,35
Humo*
500 0,0429 0,265 0,199 1,35
1000 0,0282 0,283 0,217 1,3
70 416 0,53 0,406 1,3
200 0,0334 0,575 0,451 1,27
CH 4
500 0,023 0,72 0,596 1,21
1000 0,0151 0,96 0,853 1,15
* Procedentes de carbón con 120% de aire (Humos de peso molecular 30)
** Conversiones al S.I. Temperatura en ºC = 5 (ºF - 32)/9
Densidad ρ en kg/m 3 = 16,02 (lbm /ft 3)
Calor específico c en kJ /kg °K = 4,186 ( Btu/lbm ° F)

III.-83
 Tabla III.3.- Propiedades de líquidos a 14,7 psi (1,01 bar)
Temperatura Densidad Calor específico
Líquido ºF (ºC) lb/ft 3 (kg/litro) Btu/lbºF (kJ/kgºC)
Agua 70 (21) 62,4 (1,000) 1,000 (4,19)
Agua 212 (100) 59,9 (0,959) 1,000 (4,19)
Aceite SAE 10 70 (21) 55 a 57 (0,88 a 0,91) 0,435 (1,82)
Aceite SAE 50 70 (21) 56 a 59 (0,91 a 0,95) 0,425 (1,78)
Mercurio 70 (21) 846 (13,6) 0,033 (0,138)
Fuelóleo 70 (21) 60 a 65 (0,96 a 1,04) 0,40 (1,67)
Fuelóleo 180 (82) 60 a 65 (0,96 a 1,04) 0,46 (1,93)
Queroseno 70 (21) 50 a 51 (0,80 a 0,82) 0,47 (1,97)

Fig III.3.- Viscosidad dinámica para algunos líquidos Fig III.4.- Viscosidad dinámica para algunos gases a patm

Fig III.5.- Viscosidad dinámica del vapor saturado y sobrecalentado

III.-84
 Tabla III.4.- Correlaciones entre diversas unidades de viscosidad dinámica y cinemática
Viscosidad absoluta o dinámica
Pa.seg Centipoise
Nseg/m 2 = kg/m-seg 0,01 gr/cm.seg lb/ft.seg lb/ft.hora lb.seg/ft 2
1 1000 672.10−3 2420 20,9.10−3
0,001 1 672.10−6 2,42 20,9.10−6
1,49 1488 1 3600 0,0311
413.10−6 0,413 278.10−6 1 8 ,6.10 −6
47,9 47900 32,2 115900 1
Viscosidad cinemática
m 2/seg Centistoke ft 2/seg ft 2/hora
2
0,01 cm /seg
1 106 10,8 38800
10-6 1 10,8 .10-6 0,0388
92,9 .10-3 92900 1 3600
25,8 .10-6 25,8 278.10-6 1

Tabla III.5.- Resistencia al flujo de fluidos a través de accesorios comerciales

Accesorio Pérdida en altura velocidad
Codo de 90º Radio curvatura estándar 0,30 a 0,70
Radio curvatura largo 0,20 a 0,50
Conexión “T” Flujo circulación recta 0,15 a 0,50
Flujo en codo 90º 0,60 a 1,60
Codo de retorno Radio curvatura mínimo 0,60 a 1,70
Válvula abierta Compuerta 0,10 a 0,20
Retención 2 a 10
Globo 5 a 16
Angular 90º 3a7
Retención caldera 1a3

Resistencia al flujo en válvulas y accesorios.- Los sistemas de tuberías y conductos cuentan,

en general, con un número relativamente elevado de válvulas y accesorios. En general, en una planta
termoenergética, las diversas líneas de agua, vapor, aire y gases tienen tramos relativamente cortos y
muchas válvulas y accesorios; los tramos rectos de tuberías y conductos son relativamente cortos, a
excepción de las líneas que se emplean en la distribución de vapor para procesos industriales; la pérdida
de presión (pérdidas continuas) se considera como una consecuencia del esfuerzo cortante del fluido en
las paredes limítrofes de la conducción del flujo, lo que conduce a evaluaciones relativamente simples. La
resistencia al flujo debida a válvulas, codos y accesorios (pérdidas accidentales), representa la mayor
parte de la resistencia del conjunto del sistema; los métodos empleados para su determinación son mu-
cho menos exactos que los utilizados para evaluar las pérdidas continuas. La caída de presión asociada
a válvulas, codos y accesorios es consecuencia de impactos y de intercambios inelásticos de cantidades
de movimiento; incluso, aunque se conserven las cantidades de movimiento, la energía cinética se disipa
en forma de calor, lo que significa que dichas pérdidas de presión están influenciadas por la geometría es-
tructural de las válvulas, accesorios, codos y curvas, y se evalúan normalmente por medio de correla-
ciones empíricas, que se pueden representar también como longitudes equivalentes de tubería.
Tienen la desventaja de que dependen de la rugosidad relativa
ε que se haya empleado para esta-
d
blecer la correspondiente correlación.
Como hay una gran variedad de geometrías en válvulas y accesorios, es habitual obtener de los fa-
bricantes de tales componentes los coeficientes de caída de presión; también es habitual, entre los fabri-
cantes de válvulas, suministrar el llamado coeficiente de válvula CV, para agua a 60ºF. Este coeficiente
III.-85
 G , siendo:  G el caudal con la válvula totalmente abierta
es de la forma CV = 
 Δp la caída de presión
Δp
Estos coeficientes se utilizan para relacionar las pérdidas en altura de velocidad con el diámetro de
la tubería de que se trate, mediante la ecuación:
€
 ξ el número de alturas de velocidad, adimensional
4
 gal/ min
 k un coeficiente de conversión de unidades, k = 891, con CV =
ξ = k d 2 , siendo:  Δp
CV  d el diámetro interior de la tubería conectada, (" ) (mm)
 C un coeficiente de flujo en unidades compatibles con k y D
 V

Los valores de CV y ξ se aplican sólo a fluidos incompresibles; sin embargo se pueden extrapolar a
fluidos compresibles siempre que se utilice un volumen específico medio entre p1 y p 2 para valores de
Δp del orden del 20% del valor de p1 , lo que equivale a una relación de presiones 1,25 .
Cuando la caída de presión se estima como un número de alturas de velocidad, se puede calcular
€ €
mediante la ecuación:
€  Δp es la caí da de presión en , lb/in 2
Δp = ξ v ( G 2 
) , en la que:  v es el volumen específico en , ft 3 /lb
12 10 5  G es la velocidad másica espec ífica , lb/ft 2 h .


Otra expresión que permite evaluar la caída de presión de un flujo de aire o gas, sólo aplicable con
€ unidades inglesas, basada en aire que tiene un volumen específico de 25,2 ft3/lb, a 1000ºR y 30”Hg, es:

 Δp caída de presión en (") agua

30 Thumos ( °F) + 460  presi ón barométrica en (" ) agua
Δp = ξ ( G5 ) 2 , con:  T temperatura del aire o gas , ºF
pbarométrica 1,73.10 5 10 
 G velocidad específica másica , lb/ft 2 h

ecuación que se aplica a cualquier gas, mediante la corrección del volumen específico.

III.5.- PÉRDIDAS IRREVERSIBLES EN ESTRECHAMIENTOS Y ENSANCHAMIENTOS

En una conducción, un cambio de sección simple es la configuración de un contorno convergente

(contracción o estrechamiento) o divergente (ensanchamiento).

Configuración convergente.- La contracción o estrechamiento convergente tiene tendencia a estabi-

lizar el flujo, transformando la energía de presión en energía cinética; mediante un diseño adecuado, se
pueden eliminar las pérdidas por choques.

Fig III.6.- Coeficiente de pérdidas por contracción-relación de secciones Fig III.7.- Coeficiente de pérdidas por
Caída de presión por estrechamiento con β > 30º ; para β < 30º, ξ = 0,5 ensanchamiento-relación de secciones

III.-86
 Cuando el ángulo de convergencia es menor de 30º y los empalmes terminales son suaves y tan-
gentes, la pérdida de energía mecánica es, fundamentalmente, pérdida por rozamiento, siendo esta pér-
dida 0,05 veces la altura de velocidad referida al área menor del flujo aguas abajo.
Cuando la variación de cotas es cero, Δ z = z2 - z1 = 0 , el balance de energía mecánica, es:

V12 V2 V2
p1 v + = p2v + 2 + ξ 2
2 gc 2 gc 2g c

en la que ξ es el coeficiente de pérdidas por contracción, Fig III.6.

€ Configuración divergente.- Cuando en la conducción del flujo hay un ensanchamiento, Fig III.7, la
expansión de las líneas de corriente es proporcional a la energía cinética del fluido, sometida a una pérdi-
da de presión que depende de la geometría; la pérdida por ensanchamiento es una conversión irreversible
de energía en calor; estas pérdidas se evalúan como coeficientes del término de energía cinética corres-
pondiente a la velocidad más alta.
El balance de energía mecánica para calcular la pérdida debida al ensanchamiento, es:
2 2 2
V1 V V
p1 v + = p2 v + 2 + ξ 1
2 gc 2 gc 2 gc

Fig III.8.- Diferencia de presión estática respecto a la relación de áreas. Para cambios bruscos y graduales de sección

(V1 - V 2 ) 2 V2
En un ensanchamiento brusco, la ecuación de Belanguer de la forma = ξ 1 proporcio-
2g 2g
na el valor de la pérdida de carga. La Fig III.8 presenta las diferencias de presión estática provocadas
por cambios bruscos y graduales de sección, que figura en términos de altura de velocidad.

III.6.- FLUJO EN CODOS Y CURVAS

Los codos y curvas de un sistema de tuberías producen caídas de presión, como consecuencia del
rozamiento del fluido y de los intercambios de cantidades de movimiento debidos a la modificación de la
dirección del flujo.
Para calcular las pérdidas totales por rozamiento, la longitud de un codo o curva se puede conside-
rar como longitud equivalente de tubería. Para determinar los coeficientes de pérdidas, es conveniente
disponer de una pérdida equivalente a la del rozamiento en un tramo recto a partir de datos experimen-
tales que, convenientemente corregidos, constituyen la base del coeficiente de pérdidas en codos o cur-
vas ξ de tuberías o conductos.
La pérdida de presión para un codo o curva, varía muy poco con Re < 150.000, en tuberías circula-

III.-87
res. Para Re > 150.000, las pérdidas son prácticamente constantes y dependen sólo de la relación r en-
d
tre el radio de curvatura r del filete axial del codo o curva y el diámetro interior d de la tubería.

Fig III.9.- Pérdida en codos de tuberías circulares, en alturas de velocidad, respecto a la relación (radio codo/diámetro interior),
para diversos ángulos de codos

Para tuberías comerciales, el efecto del número de Re es despreciable en cualquier caso.

El efecto combinado del radio r del codo y el ángulo del mismo, en términos de altura de velocidad, se
representa en la Fig III.9, en la que además de la pérdida por rozamiento correspondiente a la longitud
del codo hay que añadir la pérdida:

ξ v ( G5 ) 2  Δp es la caí da de presión , ( psi )

 ξ es el coeficiente relativo a la curva
Δp = 10 , en la que:  3
12  v el volumen espec ífico ft /lb
 G el caudal másico lb/ ft 2 h

III.7.- FLUJO EN SERPENTINES

Para calcular la caída de presión de un flujo que circula en un serpentín, a la pérdida de presión co-
rrespondiente al tramo recto de la tubería que tuviese la longitud de la del serpentín, habría que añadir
un coeficiente que depende del régimen del flujo (laminar o turbulento) y del radio del serpentín.

Fig III.10.- Caída de presión en serpentines

III.-88
 Por medio de las curvas Fig III.10, y la formulación que se indica a continuación, se pueden determi-
nar el tipo de flujo y los coeficientes para flujo laminar o turbulento.

Laminar: Δp = FFL Δplong

Turbulento : Δp = { Re ( d ) 2 }0 ,05 Δplong

2r
 Δp es la caída de presión para una espira, (psi)

en las que:  Δplong es la caída de presión en la longitud de la espira desarrollada, (psi)
 d es el diámetro interior del tubo y r el radio medio de la espira, (in)

III.8.- FLUJO EN CONDUCTOS DE SECCIÓN RECTANGULAR

La pérdida de presión provocada por el cambio de dirección de un conducto de sección rectangular,

es similar a la de una tubería cilíndrica.
Sin embargo, se debe tomar un coeficiente adicional que depende del perfil del conducto con relación
a la dirección del codo o curva, que se identifica como relación de forma, y se define como el cociente en-
tre el ancho y la profundidad del conducto, es decir, la fracción b/d de la Fig III.11.
Para una misma relación de radios r1/r0 la pérdida de presión en el codo o curva disminuye al au-
mentar la relación de forma b/d, como consecuencia de la menor influencia que tienen los flujos secun-
darios sobre las líneas de corriente principales.
En la Fig III.11 se representa el efecto combinado de la relación de radios y de la relación de forma,
sobre un codo o curva de conducto con ángulo de 90º en función de altura de velocidad. Los valores del
coeficiente de pérdida ξ son los promedios de resultados de ensayos realizados en conductos reales.

Fig III.11.- Pérdidas en codos de 90º de sección transversal rectangular

Para un determinado intervalo de la relación de forma, las pérdidas de presión son relativamente in-
dependientes del número de Re. Fuera de el intervalo, la variación de la pérdida de presión resulta muy
irregular. No obstante, y por lo que respecta a la utilización de los valores de ξ, se suelen hacer dos reco-
mendaciones:
b b
- Para relaciones de forma < 0,5 se emplean los valores de ξ correspondientes a = 0,5
d d
b b
- Para relaciones de forma > 2 se emplean los valores de ξ correspondientes a =2
d d
Las pérdidas de presión en codos o curvas de conductos, con ángulos distintos de 90º, se consideran
proporcionales al valor del ángulo que tiene el codo o curva.

III.-89
III.9.- DEFLECTORES DE DIRECCIÓN

Las pérdidas en un codo o curva de un conducto se pueden reducir redondeando o achaflanando sus
bordes y mediante la instalación de deflectores de dirección o palas direccionales.
- Con el redondeo el tamaño del conducto se hace algo mayor, para conservar la misma sección transversal útil.
- Con palas direccionales o deflectores de dirección, la forma del conducto se conserva, pudiéndose utilizar en un codo o
curva de un conducto, un número cualquiera de deflectores.

En la Fig III.12 se representan cuatro disposiciones diferentes, para un mismo codo o curva de 90º
- La Fig III.12a representa palas con perfil segmentado
- La Fig III.12b representa palas idénticas delgadas simplemente curvadas
- La Fig III.12c representa palas separadoras concéntricas con el conducto
- La Fig III.12d representa palas simples para minimizar el despegue o separación del flujo de fluido, respecto de la aris-
ta viva interior del conducto

Las palas de dirección, con dimensiones y perfiles idénticos a los que muestra la Fig III.12b, son las
que se suelen instalar normalmente dentro de la curvatura de un codo o curva, en un mismo radio o sec-
ción del codo o curva del conducto, desde el borde interior hasta el exterior.

Fig III.12.- Palas direccionales en codos y curvas

a) Segmentadas; b) Concéntricas estrechas; c) Separadas concéntricas; d) Ranuradas

Fig III.13.- Perfiles de velocidades aguas abajo de un codo:

a) Sin paletas ; b) Con paletas corrientes ; c) Con paletas optimizadas

Las palas concéntricas representadas en la Fig III.12c se instalan en el interior a lo largo de toda
la curvatura, desde un extremo hasta el otro del codo.
La finalidad de las palas direccionales, es desviar el flujo hacia la pared interior que tiene el conducto
en el codo o curva.
Cuando las palas se diseñan adecuadamente, la distribución del flujo previene la separación de las
venas de fluido de las paredes y la formación de turbulencia aguas abajo del codo o curva. De esta forma,
conforme se indica en la Fig III.13, se mejora la distribución de velocidades, disminuyendo la caída de
presión en las secciones transversales que están aguas abajo del codo.
Para disminuir la pérdida de presión y lograr la compensación del campo de velocidades hay que eli-
minar cualquier zona de turbulencia en la pared del lado interior del codo del conducto.
Para un campo uniforme de flujo de fluido que entra en un codo de un conducto, con la instalación de
palas menos separadas entre sí y más cercanas al radio interior del codo, se consigue un efecto más
amplio en la disminución de la caída de presión inducida por el codo y en el establecimiento de un campo
uniforme a la salida del cambio de dirección, Fig III.12d y Fig III.13c.
III.-90
 Para las aplicaciones en que se requiera una distribución uniforme de velocidades, inmediatamente
aguas abajo del codo, es necesaria una disposición normal de palas direccionales, Fig III.13b.
En muchas aplicaciones, es suficiente la utilización de un reducido número de palas, Fig III.13c.
Para el caso de campos de velocidades no uniformes de un flujo de fluido que entra en un codo de un
conducto, la disposición idónea de las palas de dirección es difícil de determinar; en muchas ocasiones
hay que recurrir a la modelización numérica y a los ensayos de flujo en el sistema de conductos, para de-
finir la ubicación adecuada de los deflectores.

Fig III.14.- Velocidad másica aire-altura de velocidad, para diversas temperaturas del aire

III.10.- CAÍDA DE PRESIÓN

La Fig III.14 representa un ábaco con el que se pueden calcular, en los sistemas de conductos que
transportan aire, humos u otros gases, las pérdidas de presión debidas a impactos; conocidos los valores
de la velocidad másica y de la temperatura del aire o gas, se puede obtener una altura de velocidad en (“)
de columna de agua, referida a nivel del mar. Los valores de las alturas de velocidad de la Fig III.14 son
para aire, con volumen específico de 25,2 ft3/lb a 1000ºF, (538ºC) y 30”Hg
V2 =( V2 ) vhumo
Para humos: aire
2g c 2g c vaire

III.11.- FLUJO A TRAVÉS DE BANCOS TUBULARES

€
Tubos lisos.- El flujo transversal de gases a través de un banco tubular, es el caso de un flujo de
fluido sometido a cambios continuos en la sección recta transversal del flujo. Los resultados experimen-
tales y las conclusiones analíticas, ponen de manifiesto que son tres las variables que afectan a la resis-
tencia, además de la velocidad másica, como:

- El número N de filas de tubos que se cruzan con el flujo

- El coeficiente de profundidad F ψ que se aplica a los bancos tubulares que cuentan con menos de diez filas de tubos,
Fig III.15
- El coeficiente de rozamiento λ que está relacionado con el número de Re (basado en el diámetro del tubo), con el cocien-
te entre el espaciado εx y el diámetro dext del tubo y con la configuración de la disposición de tubos (en línea o al tresbolillo).
El coeficiente λ relativo a varias configuraciones de tubos alineados se obtiene de la Fig III.16

III.-91
 Fig III.15.- Coeficiente de profundidad Fψ para caída de presión en bancos tubulares de convención
según configuraciones regular y al tresbolillo

Fig III.16.- Coeficiente de rozamiento λ para flujos cruzados de gas o de aire en configuraciones de tubos alineados

El producto de estos tres coeficientes representa la pérdida a través del banco, expresada en altu-
ras de velocidad: ξ = λ N Fψ
El valor de ξ se utiliza para calcular la caída de presión en el banco tubular con las ecuaciones:
 Δp = caí da de presión , lb/in 2

ξ = n º de alturas de velocidad , a dim ensional
Δ p = ξ v ( G5 ) 2 , siendo :


12 10  v = volumen espec ífico en ft 3 /lb
 G = velocidad másica , lb/ft 2 h

 Δp = caída de presi ón ( in wg )
30 T  p en ( in Hg )
Δp = ξ p 5
( G3 ) 2 , siendo:  Tbarométrica
= temperatura absoluta del aire o gases ,º R
barométrica 1,73.10 10 
2
 G = velocidad espec ífica másica , lb/ft h

III.12.- TUBOS CON ALETAS

En las aplicaciones para el diseño de calderas convectivas, se suelen utilizar bancos de tubos con
aletas, como las helicoidales continuas, las helicoidales discontinuas, las longitudinales, cuadradas, es-
párragos claveteados, etc.
Para las aplicaciones en hogares, la limpieza del gas y el medio de transferencia de calor imponen el
tipo de banco tubular con superficie ampliada que se puede utilizar y el tipo de aleta.
Hay varios métodos para calcular bancos tubulares con superficie ampliada, que dependen del tipo
III.-92
de aleta que se utilice. En todos ellos, la caída de presión en cada fila de un banco tubular es mayor
cuando los tubos tienen superficie ampliada, en comparación con la que corresponde a la misma confi-
guración ejecutada con tubos lisos.
En haces tubulares con tubos alineados, la resistencia por fila de tubos con aletas es aproximada-
mente 1,5 veces la de una fila de tubos lisos. Sin embargo, debido al incremento de intercambio térmico
que la superficie ampliada facilita, se requiere un número menor de filas de tubos aleteados, en relación
al correspondiente numero de tubos lisos, por lo que la caída de presión en un banco tubular con superfi-
cie ampliada puede ser equivalente a la de un banco con mayor número de tubos lisos, que tenga igual
capacidad termointercambiadora.

III.13.- ARRASTRE DE FLUIDO POR EL FLUJO

Un fluido a alta velocidad puede transportar partículas sólidas u otro fluido. El fluido principal opera
mediante chorros que utilizan sólo pequeñas cantidades de fluido a alta presión, para arrastrar y trans-
portar grandes cantidades de otro fluido o de partículas sólidas.
La energía de presión del fluido a alta presión se convierte en energía cinética por medio de toberas
que reducen la presión.
El material a transportar se succiona en la zona de baja presión, en la que se encuentra, y se mez-
cla con el fluido que configura el chorro de alta velocidad. A continuación, el chorro mezclado con el mate-
rial arrastrado circula por una sección prolongada, de igual área transversal que la de la garganta de la
tobera, que se encarga de igualar el perfil de velocidades; posteriormente, la mezcla entra en una sección
divergente en la que parte de la energía cinética se convierte en energía de presión.
El inyector es una bomba de chorro que utiliza vapor como fluido motor para arrastrar agua de baja
presión, a fin de entregarla a una contrapresión mayor que la del vapor suministrado.
El eyector es similar al inyector y se diseña para arrastrar gases, líquidos o mezclas de sólidos y lí-
quidos, a fin de entregarlos a una presión menor que la del fluido primario o fluido motor.
El aspirador por chorro de agua se utiliza para arrastrar el aire con el fin de obtener un vacío par-
cial.
Los sopladores que, a veces, se instalan en la base de la chimenea de pequeñas calderas de tiro na-
tural, emplean un chorro de vapor, para incrementar el tiro durante breves puntas de carga.
Las partículas de ceniza arrastradas por los gases de combustión, originan problemas cuando:
- Se depositan en las superficies intercambiadoras, reduciendo la conductancia térmica
- Pasan a través de los ventiladores, erosionando sus palas o álabes
- Se descargan a la atmósfera por la chimenea, contribuyendo a la contaminación medioambiental

El vapor puede arrastrar humedad y sólidos en suspensión o en disolución, que pueden llegar a la
turbina, incrustándose en sus álabes, reduciendo la potencia y el rendimiento.
En las calderas que cuentan con circulación natural, en los tubos bajantes de caldera que alimen-
tan agua a las paredes del hogar, las burbujas de vapor se arrastran por el agua circulante, reduciendo
la densidad de la columna de bombeo.

III.14.- CIRCULACIÓN POR LA CALDERA

Para efectuar la generación de vapor y controlar la temperatura del metal de los tubos, en todos los
circuitos de la unidad generadora de vapor se necesitan unos flujos adecuados, de agua y de agua+vapor.
En el caso de unidades supercríticas, este flujo se produce mecánicamente por medio de bombas.

III.-93
 Cuando se trata de presiones subcríticas, la circulación requerida en el generador de vapor se pro-
 - Por la fuerza gravitatoria
duce:  - Por medio de bombas
 - Por la combinación de las dos anteriores

Para evaluar el sistema de circulación de los diversos tipos de generadores de vapor de combustible
fósil y de combustible nuclear, es preciso considerar conjuntamente:

- Las particularidades del flujo en una sola fase

- Las características del flujo en dos fases
- Los aportes de calor

III.-94
 IV.- TRANSMISIÓN DE CALOR
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IV.1.- CONDUCCIÓN TÉRMICA

La temperatura es una propiedad intrínseca de la materia, que indica el nivel de energía de sus mo-
léculas. Cuanto más elevada es la temperatura, mayor es la energía cinética o actividad molecular de la
sustancia en cuestión. La conducción molecular del calor es simplemente una transferencia de energía
debida a una diferencia de temperaturas, entre moléculas de una sustancia sólida, líquida o gaseosa.
La transferencia de calor por conducción se evalúa por medio de la ley de Fourier, de la forma:

Qk = - k A dT
dx
El flujo de calor qk es positivo cuando el gradiente de temperatura dT es negativo, resultado que
dx
es congruente con el Segundo Principio de la Termodinámica, e indica que el calor fluye en la misma dire-
cción que las temperaturas decrecientes.
€
La conductividad térmica k es una propiedad del material que € caracteriza su posibilidad de conducir
o transmitir calor; en la Tabla IV.1 se indican algunos valores de conductividades térmicas.

Otra forma de la ecuación de Fourier, es Qk = k A ( T1 - T2 ), en la que el término

L
se denomina
L kA
resistividad térmica Rk .

En régimen permanente las temperaturas varían de un punto a otro del sistema, pero la tempera-
tura de cada uno de los puntos permanece inalterable en el tiempo. €
€
Tabla IV.1.- Conductividad térmica k de algunos materiales comunes
Materiales Btu/ft.h.ºF W/mºC
Gases a presión atmosférica 0,004 a 0,7 0,007 a 1,2
Materiales aislantes 0,01 a 0,12 0,02 a 0,21
Líquidos no metálicos 0,05 a 0,4 0,09 a 0,7
Ladrillo, piedra, hormigón (Sólidos no metálicos) 0,02 a 1,5 0,04 a 2,6
Metales líquidos 5 a 45 8,6 a 78
Aleaciones 8 a 70 14 a 121
Metales puros 30 a 240 52 a 415

IV.-95
 En régimen transitorio la conducción de calor implica un almacenamiento de energía térmica. Por
ejemplo, en el calentamiento de un hogar hay que suministrar el calor suficiente para elevar la tempera-
tura de las paredes hasta sus nuevos valores de operación y aportar el calor que compense las pérdidas
en régimen permanente para el funcionamiento normal.
En las calderas de gran potencia que operan continuamente durante prolongados períodos de tiem-
po, el calor almacenado en las paredes y en el metal de la caldera es una fracción insignificante del apor-
te total de calor.
En las calderas pequeñas, con cerramientos de refractario y que funcionan a tiempo parcial o, in-
cluso, en aquellas calderas con hogares que frecuentemente se calientan y enfrían en operación disconti-
nua, la energía almacenada en las paredes durante la puesta en servicio, puede ser una fracción consi-
derable del aporte total de calor.
La conducción en régimen transitorio tiene mucha importancia en la igualación de temperaturas en
el calderín de vapor de la caldera, durante los períodos de aumento o disminución de presión de la unidad.
En aquella parte del calderín que se encuentra por debajo del nivel de la superficie libre del agua, la
superficie interior del mismo está calentada por su contacto con el agua de la caldera, mientras que la
superficie interior del calderín de vapor que se encuentra por encima de dicha superficie libre del agua,
está calentada por la condensación del vapor situado sobre el citado nivel.
Durante un período transitorio de calentamiento, las temperaturas interior y exterior de la superfi-
cie del calderín de vapor aumentan por conducción, de forma que la diferencia de temperaturas a través
de la pared del calderín, son mayores que las correspondientes a los períodos en régimen permanente, lo
que implica solicitaciones mayores, por lo que hay que controlar el incremento de temperatura y pre-
sión, con el fin de mantener siempre las solicitaciones térmicas dentro de unos límites aceptables, a
efectos de proteger el calderín de vapor.
Durante los períodos de reducción de presión, la superficie interior del calderín que se encuentra bajo
el nivel de agua, está refrigerada por el agua de la caldera; la parte alta del calderín por encima del nivel
de agua, se refrigera por radiación por el flujo de vapor hacia las conexiones de salida y por la conducción
a través de la propia pared del mismo.
La conducción transitoria se presenta en todos los procesos de calentamiento, en los que la tempe-
ratura varía con el tiempo, por lo que el análisis de la conducción se complica; para un flujo transitorio,
la ecuación de energía térmica unidimensional, es:

∇ 2 T = 1 ∂T siendo: α = k , la difusividad térmica.

α ∂t ρ cp

En coordenadas cilíndricas: 1 ∂ ( r ∂T ) = 1 ∂T
r ∂r ∂r α ∂t

1 ∂ (r 2 ∂T ) + 1 ∂ (sen θ ∂T ) + 1 ∂ 2 T + E = 1 ∂T
En coordenadas esféricas: 2
r ∂r ∂r 2
r sen θ ∂θ ∂θ r sen θ ∂Φ 2
2 2 k α ∂t

Coeficiente de conductividad térmica, calor específico y densidad.- La conductividad térmi-

ca es una propiedad que depende de la composición química del material, y se expresa en Btu/fthºF ó
(W/mºK); en general, la conductividad térmica es más alta en los materiales sólidos, menor en los líqui-
dos y mucho más reducida en los gases.
- Metales puros.- La conductividad térmica decrece cuando aumenta la temperatura, mientras que
la conductividad de las aleaciones puede aumentar o disminuir con la temperatura.
- Deposiciones de ceniza.- Los valores de la conductividad térmica para una capa caliente de deposi-

IV.-96
ción de ceniza pueden variar mucho según sea la ubicación de la deposición en el interior del hogar de la
caldera; en las deposiciones de ceniza:
 0,03 a 0,29 Btu/ft.hºF
- La conductividad térmica efectiva varía entre: 
 0,05 a 0,5 W/mº K

 0 ,11 a 0 ,006 ft 2 hº F/Btu

- La resistencia suele oscilar entre: 
 0 ,02 a 0 ,001 m 2 º K/W

La conductividad térmica efectiva de las deposiciones de ceniza, para altas temperaturas, es simi-
lar a la del aire y el CO2; a veces, está más próxima a la de la lana de vidrio, pero no supera los valores
correspondientes a los de materiales refractarios; aumenta con la temperatura y crece con la cantidad
de óxido de hierro presente en la deposición.

A) k = Cte ; B) k crece con el aumento de temperatura ; C) k disminuye con el aumento de temperatura

Fig IV.1.- Representación de la relación temperatura-espesor para diversas conductividades térmicas

- Agua.- Las propiedades del agua son relativamente insensibles a la presión, en particular para
presiones alejadas de la crítica. La conductividad térmica varía desde:

- 0,33 Btu/fthºF = (0,57 W/mºK), a la temperatura ambiente

- hasta 0,16 Btu/fthºF = (0,28 W/mºK), en las proximidades del punto crítico

- Líquidos no metálicos.- La mayoría de los líquidos no metálicos tiene una conductividad térmica
que disminuye cuando aumenta su temperatura, y varía entre 0,05 a 0,15 Btu/ft.hºF
0,09 a 0,26 W/mºK

- Gases.- Su conductividad térmica aumenta con la temperatura y para las condiciones que se pre-
sentan normalmente en los generadores de vapor es independiente de la presión; disminuye cuando au-
menta su peso molecular. Así, la relativa alta capacidad del hidrógeno (gas de bajo peso molecular), lo ha
convertido en un buen medio refrigerante de alternadores.

- Materiales no homogéneos.- En el cálculo de la conductividad térmica de materiales no homogéneos,

se puede utilizar una conductividad térmica aparente, para tener en cuenta los poros de los materiales
constituidos por capas. La conductividad térmica de todos los materiales no homogéneos, depende mucho
de la densidad aparente.

- Paredes de refractario.- En calderas y hogares con paredes de refractario, la conductividad térmica

puede variar de un punto a otro, debido a diferencias estructurales en la composición, humedad y porosi-
dad, que se pueden atribuir a la construcción de la unidad.

- Aislamientos.- En el caso de aislamientos para altas temperaturas, la conductividad térmica apa-

rente de aislamientos fibrosos y de ladrillos refractarios disminuye cuando aumenta la densidad aparen-
te porque el material más denso atenúa la radiación. Sin embargo, existe un límite a partir del cual todo
aumento de densidad incrementa la conductividad térmica, debido a la mayor conducción propia del ma-
terial sólido.
IV.-97
 Los calores específicos de sólidos y líquidos, son en general, independientes de la presión. La Tabla
IV.2 compendia valores de calores específicos de diversos metales, aleaciones y materiales heterogé-
neos, referidos a la temperatura de 68ºF (20ºC), que se pueden utilizar para otras temperaturas sin que
se cometan errores apreciables.
En las aplicaciones prácticas para calderas, la influencia de la presión sobre el calor específico de
los gases, se puede considerar casi despreciable, mientras que para el vapor de agua, la variación del ca-
lor específico y la conductividad térmica pueden ser importantes en todo el campo de presiones y tempe-
raturas.
Resistencia de contacto.- Un caso especial de conducción se plantea en el caso particular de una
resistencia térmica de contacto, a través de una junta o interfaz entre materiales sólidos, en los que la su-
perficie de contacto, debido a su rugosidad superficial, es imperfecta como consecuencia de los intersti-
cios. En aplicaciones nucleares, la resistencia de contacto entre las pastillas de combustible, puede te-
ner una gran influencia sobre el proceso de la transferencia de calor.
En un flujo unidimensional en régimen permanente la transferencia de calor a través de la superfi-
T1 - T2
cie de contacto es: Q =
Rcont

Fig IV.2.- Conductividad térmica de algunos metales y aleaciones

Tabla IV.2.- Propiedades de varias sustancias a la temperatura ambiente de (20ºC = 68ºF)

Material ρ (lb/ft 3 ) c p ( Btu/lbº F ) k (Btu/ft.hºF)

Metales Cobre 559 0,09 223
Aluminio 169 0,21 132
Níquel 556 0,12 52
Hierro 493 0,11 42
Acero al C 487 0,11 25
Acero 18% Cr, 8% Ni 488 0,11 9,4
Sólidos no metálicos Caliza 105 0,2 0,87
Cristal Pirex 170 0,2 0,58
Ladrillo K-28 27 0,2 0,14
Argamasa 140 0,2 0,075
Lana mineral 8 0,2 0,016
Gases Hidrógeno 0,006 3,3 0,099
Oxígeno 0,09 0,22 0,014
Aire 0,08 0,24 0,014
Nitrógeno 0,08 0,25 0,014
Vapor de agua 0,04 0,45 0,015
Líquidos Agua 62,4 1 0,32
Dióxido de S 89,9 0,33 0,12

IV.-98
Tabla IV.3.- Conductividad térmica de humos en Btu/ft.hºF, con exceso de aire del 15% en aceite o gas y del 20% en carbón
Temperatura ºF Gas natural Aceite Carbón
0 --- --- ---
500 0,022 0,022 0,022
1000 0,03 0,029 0,029
1500 0,037 0,036 0,036
2000 0,044 0,043 0,043
2500 0,051 0,049 0,05

Tabla IV.4.- Propiedades de una selección de gases a 14,696 psi (1,01 bar)
AIRE DIÓXIDO DE CARBONO OXÍGENO
Temperatura ρ lb3 Btu k Btu ρ lb3 c p Btu k Btu
ft cp ft ρ lb3 c p Btu k Btu
ºF lbº F lb.hºF lbº F lb.hºF ft lbº F lb.hºF
0 0,0855 0,24 0,0131 0,132 0,184 0,0076 945 0,219 0,0133
500 0,0408 0,248 0,0247 0,063 0,274 0,0198 0,0451 0,235 0,0249
1000 0,0268 0,263 0,0334 0,0414 0,28 0,0318 0,0297 0,252 0,0344
1500 0,02 0,276 0,041 0,0308 0,298 0,042 0,0221 0,263 0,0435
2000 0,0159 0,287 0,0508 0,0247 0,309 0,05 0,0178 0,0672
2500 0,0132 0,3 0,063 0,0122 0,311 0,055 0,0148 0,0792
3000 0,0113 0,314 0,0751 0,0175 0,322 0,061 0,0127 0,0912
NITRÓGENO HIDRÓGENO
Temperatura ρ lb3 Btu k Btu ρ lb3
ft cp ft c p Btu k Btu
ºF lbº F lb.hºF lbº F lb.hºF
0 0,0826 0,249 0,0131 0,0059 3,421 0,1071
500 0,0395 0,254 0,0236 0,0028 3,47 0,161
1000 0,026 0,269 0,032 0,0019 3,515 0,2206
1500 0,0193 0,283 0,0401 0,0014 3,619 0,2794
2000 0,0156 0,0468 0,0011 3,759 0,3444
2500 0,013 0,0568 0,0009 3,92 0,4143
3000 0,0111 0,0528 0,0008 4,218 0,488
3 3 ºC = (º F - 32)/1,8
 ρ ⇒ (kg/m ) = 16,02 (lb/ft ) ºF = 1,8º C + 32)
Conversión de unidades a S.I. cp ⇒ (kJ/kgºK) = 4,1869 (Btu/lbºF) Conversión de temperaturas
 k ⇒ (W/mº K ºK = ºC + 273,14
  )= 1,7307 (Btu/ft.hºF) ºR = º F + 460

Tabla IV.5.- Conductancias interfaciales de algunos materiales a presiones moderadas

Interface hi (W/m 2 ºK )
Cerámica-Cerámica 500 a 3000
Cerámica-Metal 1500 a 8500
Grafito-Metal 3000 a 6000
Acero inoxidable-Acero inoxidable 1700 a 3700
Aluminio-Aluminio 2200 a 12000
Acero inoxidable-Aluminio 3000 a 4500
Cobre-Cobre 10000 a 25000
Hierro-Aluminio 4000 a 40000

Los valores correspondientes al coeficiente de contacto h cont se pueden obtener de tablas especiali-
zadas; como ejemplo de tales valores se indican los siguientes coeficientes de contacto:
- Acero inoxidable 304, contacto/aire = 300 Btu/ft2hºF = 1,7 W/m2ºK
€
- Cobre de puesta a tierra, contacto/aire = 25000 Btu/ft2hºF = 142 W/m2ºK

En las aplicaciones, los factores de contacto se suelen desconocer, por lo que se recurre a algunas
estimaciones sustitutivas.
A través de un intersticio, que forma parte de una interfaz de contacto, se presentan al menos
dos tipos de aportación:
IV.-99
 - La conducción sólido-sólido, por puntos de contacto directo
- La conducción térmica a través de los gases atrapados en los poros o espacios vacíos del material

IV.2.- CONVECCIÓN

La transferencia de calor por convección en el seno de un fluido tiene lugar mediante una combina-
Conducción molecular
ción de: 
 Movimiento macroscópico del fluido

La convección se produce siempre en el espacio contiguo a superficies calentadas, como consecuen-

cia del movimiento del fluido en contacto con dichas superficies, Fig IV.3.
La convección natural tiene lugar cuando el movimiento del fluido se debe únicamente a diferencias
locales de densidad y de viscosidad; el calor fluye desde la superficie
hacia el fluido, la densidad disminuye y provoca que el fluido suba y
que se sustituya por fluido frío, más denso.
La convección forzada se presenta cuando el movimiento del fluido se
genera por energía mecánica, mediante aparatos específicos, como
bombas y ventiladores.

Fig IV.3.- Perfil de velocidades en la convención

a) Natural sobre placa vertical; b) Forzada con capas laminar y turbulenta sobre placa horizontal

Tabla IV.6.- Coeficientes de convección típicos

Condición Btu/ft 2hºF W/m2 º K
Convección natural aire 1a5 6 a 30
Convección forzada aire 5 a 50 30 a 300
Convección forzada vapor 300 a 800 1800 a 4800
Convección forzada aceite 5 a 300 30 a 1800
Convección forzada agua 50 a 2000 300 a 12000
Vaporización agua 500 a 20000 3000 a 120000

El flujo térmico de la convección se calcula por medio de la ley de Newton: qc = hcF (T pF - TF ), siendo
h cF el coeficiente de convección.

En la mayoría de las aplicaciones se utilizan unos coeficientes promedios de transferencia de calor,

€
para cada caso particular de superficie y fluido, relativos a un determinado proceso de intercambio tér-
€
mico, que depende fundamentalmente de las propiedades hidrodinámicas del fluido y de la geometría de
la superficie. En la Tabla IV.6 se indican algunos datos aproximados de coeficientes de convección.

FORMULACIÓN PRÁCTICA PARA LA CONVECCIÓN.- La transferencia de calor por convec-

ción, cerca de la superficie, tiene lugar por una combinación de conducción y de transporte de masa.
En el caso del calor que fluye desde una superficie caliente hacia un fluido refrigerante, hay que ha-
cer las siguientes consideraciones:

IV.-100
 - El calor fluye por conducción hacia el fluido, incrementando su energía interna
- El elemento de fluido calentado se desplaza hacia una zona más fría, en la que el calor fluye por conducción desde el
elemento calentado y desplazado, hacia el fluido contiguo más frío

Este movimiento producido en el fluido se puede lograr de dos maneras diferentes, que caracterizan
dos tipos de convección:

- Si el movimiento se debe a una diferencia de densidad, consecuencia de una variación de temperatura, se trata de una
convección natural o libre
- Si el movimiento se induce externamente, por una bomba o ventilador, el proceso es una convección forzada

La transferencia convectiva se puede presentar con dos tipos de flujo, laminar y turbulento:

- En flujo laminar, el fluido se mueve en capas de modo que cada elemento del mismo sigue ordenadamente una trayec-
toria particular bien determinada
- En flujo turbulento, que es el predominante en los de convección de la caldera, el movimiento local del fluido es caótico
y para establecer los valores de velocidad media y de transferencia de calor, hay que utilizar un tratamiento estadístico

Cualquier campo de flujo se puede dividir en dos zonas distintas:

- Una zona viscosa, adyacente a la superficie
- Otra zona no viscosa, separada de la superficie de transferencia de calor

La zona calentada es la zona viscosa, y se denomina capa límite térmica. La capa límite hidrodiná-
mica se define como el espesor del flujo para el que la velocidad local llega al 99% del valor de la velocidad
lejos de la pared. Los coeficientes de transferencia de calor en la región transitoria, son mayores que los
correspondientes a la región en régimen permanente. En la mayoría de las aplicaciones relacionadas con
calderas, se asume que las capas límite térmica e hidrodinámica, empiezan a crecer en el mismo punto
de la conducción, aunque en realidad no es así.

Convección natural.- Un fluido en reposo, expuesto a una superficie caliente, estará a tempera-
tura más alta y, por tanto, con menor densidad que el resto del fluido que la rodea. La diferencia de densi-
dad, consecuencia de esa diferencia de temperaturas, provoca que los elementos de fluido más calientes
y por ello más ligeros, circulen y transporten el calor a otro lugar.
En los diseños de sistemas de calderas, el aire y el humo (gases de combustión) son medios termodi-
námicos de transferencia de calor para la convección natural o libre.
Para diseños de calderas, la expresión del coeficiente convectivo de transferencia de calor es:

h c = C ( Ts - TF )1/3

correlación que se aplica cuando el número de Rayleigh (Ra) es superior a 109, zona de transición entre
€ el flujo laminar y el flujo turbulento; esta correlación facilita coeficientes convectivos de transferencia de
1 a 5 Btu/ft 2 hºF
calor en el campo: 
 5,68 a 28 ,39 W/m 2 º K

Tabla IV.7.- Valores habituales de la constante C que se utilizan en el diseño de calderas

Geometría Btu/ft 2hºF 4/3 W/m2 º K 4/3

Placa horizontal, cara superior 0,22 1,32
Placas verticales o tubos de más de 1 ft de alto (0,3 m) 0,19 1,31
Tubos horizontales 0,18 1,24

Convección forzada en régimen laminar.- La convección forzada implica la utilización de un

mecanismo exterior, ventilador, bomba o una chimenea de tiro natural, para inducir el movimiento re-
IV.-101
 querido en el fluido. El número de Reynolds se usa para correlacionar el flujo y la correspondiente trans-
ferencia de calor en conductos cerrados; sólo es válido para flujos continuos de fluido que llenen por com-
pleto la sección total del conducto.
A bajas velocidades, las fuerzas viscosas son muy importantes y predomina el flujo laminar, mien-
tras que a altas velocidades predominan las fuerzas de inercia y tiene lugar un flujo turbulento.
En el flujo por el interior de conducciones cerradas, la transición a flujo turbulento se desarrolla a
partir de Re = 2000
La transición de flujo laminar a turbulento, en condiciones ordinarias, en el interior de un conducto,
corresponde al intervalo 2000 < Re < 4000
En el flujo externo de un fluido sobre una superficie plana, la longitud característica para el número
Reynolds es la longitud de dicha superficie, en la dirección x del flujo; la transición a la turbulencia se si-
túa en Re > 105
Para bancos tubulares con flujo cruzado, la transición de flujo laminar a turbulento tiene lugar para
Re > 102.
Para el aire y el humo Pr = 0,7; la capa límite térmica es más gruesa que la capa límite hidrodiná-
mica.

Flujo laminar por el interior de tubos.- Para el calentamiento o refrigeración de líquidos visco-
sos, en tubos horizontales o verticales, el coeficiente de transferencia de calor se determina mediante la
expresión:
D 0,33 η F 0,14
Nu = 1,86 (Re Pr ) ( )
L η pF
ηF
El cociente es un factor de corrección debido a la viscosidad que tiene en cuenta la temperatu-
η pF
€ ra del fluido y de las paredes

Para fluidos de baja viscosidad, como el agua y los gases, se precisa una ecuación más compleja, si
€ tener en cuenta los efectos de la convección natural en la superficie de transferencia de calor;
se quieren
en la práctica industrial, esta consideración tiene poco interés, porque el uso de agua y gases en flujos
laminares resulta imposible.

FLUJO TURBULENTO.- Los estudios sobre flujo turbulento ponen de manifiesto la existencia de
varias regiones bien definidas, Fig IV.4.
a) Una región muy delgada de flujo (subcapa laminar), próxima a la superficie de transferencia de calor, de menos del
2% de la longitud característica, en la que el flujo de calor, desde o hacia la superficie, es una conducción molecular
b) Otra subcapa denominada capa intermedia, adyacente a la anterior del lado del núcleo del flujo, que representa me-
nos del 1% de la longitud característica, y que está constituida por una mezcla de flujo laminar y flujo turbulento. En esta
subcapa el calor se transfiere por convección y por conducción simultáneamente.
c) Un núcleo turbulento, que comprende aproximadamente el 98% de la sección transversal, en el que el calor se transfie-
re por convección

Fig IV.4.- Estructura de un campo de flujo próximo a un contorno sólido

IV.-102
 En el flujo turbulento, el movimiento caótico del fluido, provoca movimientos locales axiales y radia-
les de los elementos del fluido. Esta combinación de movimientos origina remolinos que aumentan la
transferencia de calor y la subcapa laminar.
El flujo laminar en la subcapa, así como la componente laminar de la capa intermedia, actúa como
una barrera o película resistente, frente al proceso de transferencia de calor. Si la velocidad del fluido au-
menta, se comprueba que disminuye el espesor de esta película y que, consecuentemente, se reduce la
resistencia a la transferencia de calor.

Flujo turbulento por el interior de tubos.- La diferencia que existe entre dos flujos totalmente
turbulentos, uno desde el punto de vista hidrodinámico y otro desde el punto de vista térmico, es mucho
más reducida que la separación que hay entre dos flujos laminares, desde esos mismos puntos de vista.
La longitud de flujo necesaria para lograr todas las características de un flujo completamente tur-
bulento desde el punto de vista hidrodinámico está comprendida en el intervalo: 6 < x < 20.
D
En el análisis de calderas, un flujo térmico completamente turbulento para gases y aire, tiene lugar
para unas relaciones similares; para líquidos, la relación correspondiente es algo mayor aumentando con
el nº de Pr. Para un flujo turbulento completamente desarrollado, la expresión
€ de Dittus-Boelter es :

Nu d = 0,023 Re 0 ,8 Pr 0 ,4

de aplicación a gases y líquidos en el intervalo 0,5 < Pr < 100, que incluye prácticamente todos los líqui-
dos que aparecen en el diseño de calderas.
€
Cuando las condiciones de flujo turbulento no están totalmente desarrolladas, la correlación prece-
dente se corrige mediante la expresión:

Nu = Nu d { 1 + ( D ) 0 ,7 } con la condición: 2 ≤ x ≤ 20
x D

McAdams sugiere utilizar la ecuación de Dittus-Boelter con todas las propiedades evaluadas a la
temperatura de película, a excepción del calor específico.
€ €
TF + T pF
La temperatura de película se define en la forma: Tf =
2
0,8 c 0 ,4 0 ,6
p k TF 0 ,8
El coeficiente de convención es: h c = 0,023 G 0 ,2 0 ,4
( ) = hc* F pp FT
D η T f
€
 0,4 0,6
 F = cp k un coeficiente función de las propiedades del fluido, Fig IV.6, 7 y 8
 pp h 0,4
 € 0,8
siendo:  hc* un coeficiente geométrico, Fig IV.5, de la forma: hc* = 0,023 G 0,2
 D i
 TF 0,8
 FT = ( ) un factor de temperatura
 Tf

Flujo turbulento por el exterior de tubos.- En cualquier caldera, la aplicación más importante
de la convección está en la transferencia de calor desde los humos hacia las superficies tubulares que se
encuentran en los pasos de convección. Para el caso de un flujo turbulento sobre baterías de 10 ó más
tubos en la dirección del flujo, se utiliza la ecuación general:

2000 < Re máx < 40000

Nu d = CRe nmáx Pr 1/3 , con:  Pr > 0,7
, viniendo dados C y n en la Tabla IV.8


IV.-103
 0,8
* G *
Flujo longitudinal: hc = 0,023 0, 2
; hc = hc Fpp FT
Di
Fig IV.5.- Factor de geometría y velocidad para convección básica en flujo longitudinal (en medidas inglesas)

c0,4
p k
0,6
c 0,4
p k
0,6
Flujo longitudinal humos: Fpp = 0,4
Flujo longitudinal aire: Fpp = 0,4
η η
Fig IV.6.- Efecto de la temperatura de película y de la hu- Fig IV.7.- Efecto de la temperatura de película y de la humedad
medad en el factor de propiedades físicas Fp p, para hu- en el factor de propiedades físicas Fp p, para el aire en flujo lon-
mos en flujo longitudinal (sólo para medidas inglesas) gitudinal (sólo para medidas inglesas)
€ €

En el caso de que el número de tubos en la dirección del flujo sea menor de 10, en la Tabla IV.9 o en
la Fig IV.16 se indica un factor de corrección del coeficiente de convección:

h C( N ) = ψ h C( 1 tubo )

El valor de Re máx se corresponde con la velocidad máxima, y ésta con la sección mínima de paso; de

€ acuerdo con la Fig IV.11a-b se tiene:

uF e x
Disposición
€ regular : Paso mínimo = ( e x - d ) ⇒ u máx =
ex - d
 ex - d uF ex
 2
Disposición triangular : Se toma el menor de los pasos:  ⇒ umáx = 2
e Paso mínimo
 ( x ) 2 + e 2y - d
 2
IV.-104
 c 0p ,4 k 0 ,6
Flujo longitudinalvapor de agua: F pp =
η 0 ,4
Fig IV.8.- Efecto de la temperatura de película y de la humedad en el factor de propiedades físicas Fp p,
para el vapor de agua en flujo longitudinal (sólo para medidas inglesas)

Tb Tb + Ts
Flujo longitudinal: FT = ( )0 ,8 ; Tf =
Tf 2
Fig V,9.- Factor de temperatura FT para convertir la velocidad másica de base aparente (núcleo),
a base pelicular para flujo longitudinal de aire, humo, gas y vapor

Fig IV.10.- Flujo forzado a través de un haz de tubos

Fig IV.11a-b- Flujos cruzados en baterías de tubos en línea y al tresbolillo

IV.-105
 Tabla IV.8.- Valores de C y n para baterías de 10 ó más tubos

EN LÍNEA ε x/d= 1,25 ε x/d= 1,5 ε x/d= 2 ε x/d= 3

ε y/d C n C n C n C n
1,25 0,386 0,592 0,303 0,608 0,111 0,704 0,0703 0,752
1,5 0,407 0,586 0,278 0,620 0,112 0,702 0,0753 0,744
2 0,464 0,570 0,332 0,602 0,254 0,632 0,220 0,648
3 0,322 0,601 0,396 0,584 0,415 0,581 0,317 0,608
AL TRESBOLILLO
Cε x/d= 1,25n Cε x/d= 1,5 n C ε x/d= 2 n C ε x/d= 3 n
y/d
ε 0,6 --- --- --- --- --- --- 0,236 0,636
0,9 --- --- --- --- 0,495 0,571 0,445 0,581
1 --- --- 0,552 0,558 --- --- --- ---
1,125 --- --- --- --- 0,531 0,565 0,575 0,560
1,25 0,575 0,556 0,561 0,554 0,576 0,556 0,579 0,562
1,5 0,501 0,568 0,511 0,562 0,502 0,568 0,542 0,568

Tabla IV.9.- Factor de corrección Ψ del valor de hc para N tubos por fila dividido por el valor correspondiente a 10 tubos por fila
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tubos al tresbolillo 0,68 0,75 0,83 0,89 0,92 0,95 0,97 0,98 0,99 1
Tubos alineados 0,64 0,80 0,87 0,90 0,92 0,94 0,96 0,98 0,99 1

Una correlación para flujo cruzado, de aplicación al estudio de calderas que se aplica al calenta-
miento y refrigeración de fluidos que fluyen por el exterior de tubos limpios, es:

Nu = 0 ,287 Re 0 ,61 Pr 0 ,33 ψ

0 ,287 G 0 ,61 c 0p ,33 k0 ,67

hc ( N ) =( )( ) ψ = h *c Fpp Fa ψ
D 0 ,39 µ 0 ,28

Las Fig IV.12 a 16 definen los factores de esta correlación:

- El factor de propiedades físicas F p p es similar al definido anteriormente
Espaciado
- El factor Fa depende de la disposición de los tubos, de la relación de tubos y del número de Re, Fig IV.15
Diámetro
- El gasto másico G, y el nº de Re se calculan utilizando la sección transversal del flujo de fluido mínima.

La conductancia pelicular se aplica a bancos tubulares que tengan menos de 10 filas en la dirección
del flujo de gases.
Para un flujo no distorsionado, (flujo en línea recta y sin perturbación alguna, al menos desde 4 ft
(1,2 m) antes de llegar al banco de tubos), que se aproxime a un haz tubular de menos de 10 filas, el coe-
ficiente de convección se multiplica por el factor de corrección ψ, que es igual a la unidad cuando el banco
 un codo
tubular está precedido por  una pantalla distribuidora
 un cortatiros

Las ecuaciones que se han establecido para el flujo por el interior de tubos se pueden asumir para
flujos paralelos por el exterior de tubos introduciendo en las ecuaciones un diámetro equivalente para
flujo paralelo a un banco de tubos circulares dispuestos en un espaciado rectangular, de la forma:

2 )
4 ( ε x ε y - 0 ,785dext
Dequiv = ; ε x y ε y son los espaciados entre tubos
π d ext

IV.-106
 Fig IV.12.- Factor geométrico y velocidad básica de convección hC' para gases o aire en flujo cruzado (Unidades inglesas)

Fig IV.13.- Efecto de la temperatura de película y de la humedad en el factor de propiedades físicas Fp p,

para humos en flujo cruzado

Fig IV.14.- Efecto de la temperatura de película y humedad en el factor de propiedades físicas Fpp, para el aire en flujo cruzado

IV.-107
 Fig IV.15.- Factor de disposición de los tubos Fa según el nº de Re, para disposiciones de tubos alineados
para humos o aire en flujo cruzado

Fig IV.16.- Factor de corrección ψ para N número de filas de tubos atravesadas

IV.3.- RADIACIÓN

La radiación es la transferencia energética entre cuerpos, en cualquier estado, mediante ondas

electromagnéticas; este intercambio térmico, a diferencia de la conducción y convección, no necesita de
un medio soporte, ya que se puede transmitir en el vacío.
La radiación electromagnética se sitúa en el intervalo de longitudes de onda entre 0,1 y 100 micras,
sólo se produce por la temperatura del cuerpo.
Una parte de la radiación térmica que incide sobre un cuerpo se absorbe por el mismo y se convier-
te en energía interna, mientras que el resto se puede reflejar o transmitir a través del cuerpo. La suma
de las tres fracciones de la radiación, reflejada, transmitida y absorbida es igual a la unidad:

ρ+ τ +α = 1

La radiación térmica puede pasar a través de los gases sin que se produzca absorción alguna, como
el aire; estos gases no absorbentes o no participantes, no afectan a la transferencia por radiación. Otros
gases como el CO2, el vapor de agua, el CO, etc., afectan a la transferencia radiativa, y se les denomina
gases absorbentes o participantes; estos gases, dominantes en los humos de calderas, influyen en la
transferencia de calor hacia las superficies intercambiadoras y en la distribución de la energía absorbida
por la caldera.
Todos los cuerpos emiten energía radiante de forma continua, en cantidades que están determina-
das por la temperatura y por la naturaleza de la superficie. Un radiador perfecto (cuerpo negro), absor-
be toda la energía que llega a su superficie y, también, emite energía radiante hasta el máximo límite
teórico, de conformidad con la Ley de Stefan-Boltzman, de la forma:
IV.-108
  σ = 0,1 713.10-8 Btu ó 5,6 7.10-8 W
qr = A Ebs = A σ Ts4 , en la que:  ft 2 hºR 4 m 2º K 4
 Ebs = Poder emisivo del cuerpo negro = σ Ts4 (con Ts en º R ó en ºK )

La radiación de un cuerpo negro se extiende a todo el intervalo de longitudes de onda; en las aplica-
€
ciones a calderas se encuentra en una banda desde 0,1 hasta 20 micras.
La longitud de onda a la que tiene lugar la máxima intensidad de radiación (ley de Wien), es inversa-
mente proporcional a la temperatura absoluta del cuerpo.
Un radiador real (cuerpo gris), absorbe menos del 100% de la energía radiante que incide sobre él.
El calor transferido por radiación desde una superficie gris, se puede expresar por:

qr = ε A σ Ts4

siendo ε la emitancia o emisividad de la superficie. La Tabla IV.10 compendia algunos valores represen-
€ tativos de las emisividades características más corrientes.
Si la emisividad es independiente de la longitud de onda, la superficie se dice que pertenece a un ra-
diador no selectivo, o que es una superficie gris.
Si la emisividad depende de la longitud de onda, se habla de una superficie no gris, o de un radiador
selectivo.

Tabla IV.10.- Algunos valores representativos de la emisividad

Material Emisividad
Metales en estado pulido 0,01 < ε < 0,0 8
Metales tal como se reciben (mates) 0 ,1 < ε < 0 ,2
Metales en estado oxidado 0 ,25 < ε < 0 ,7
Óxidos cerámicos 0 ,4 < ε < 0 ,8
Pinturas especiales 0 ,9 < ε < 0 ,98

El análisis exacto de las condiciones en que se presenta un radiador no gris es complejo; sin embar-
go, si se supone que todas las superficies son grises, se puede realizar un tratamiento sencillo mediante
la introducción de un factor de forma F que depende de la configuración o geometría, de las emisividades
y de las áreas de las superficies.
La transferencia neta de calor por radiación entre dos cuerpos negros, separados por el vacío o por
un gas no participante, es:

 A 1 es el área de la superficie (1)

q12 = A1 F12 σ ( T14 - T24 ) , en la que:  F12 es el factor de forma o fracción de energía que sale de (1) y alcanza (2)
 T y T son las temperaturas de las superficies
 1 2

Como la energía neta en la superficie A 1 debe equilibrar necesariamente la energía neta en la su-
€
perficie A2, se puede escribir la igualdad: q12 = - q21

La conservación de la transferencia del calor de radiación entre dos superficies viene garantizada
 el principio de reciprocidad ⇒ A F
€ 1 12 = A2 F21
por  , que permiten calcular los factores de forma, para diver-
 la regla de la sumatoria ⇒ ∑ Fi j = 1

sas geometrías.

Balance de radiación para recintos con medio no participante.- La energía neta entre dos superficies
negras, se puede escribir en la forma:

IV.-109
 q12 = A1 F12 σ (T14 - T24 )

ecuación que en calderas tiene un valor limitado, porque en éstas la mayor parte de las superficies que
€ se encuentran del lado de fuegos, son casi siempre grises; se utiliza para estimar la máxima transferen-
cia de calor por radiación entre dos superficies.
La energía incidente G que llega a una superficie es la energía total que llega a dicha superficie des-
de todas las demás que hay en el recinto.
La energía que sale de una superficie es la radiosidad J = ε E b + ρ G , que se compone de:
- La energía emitida ε Eb por dicha superficie
- La energía incidente reflejada ρG
€
El calor neto por radiación desde una superficie es: qneta = A ( J - G )
Para calcular la transferencia de calor por radiación, hay que determinar en primer lugar la radiosi-
€
dad. La energía neta entre la superficie i y la superficie j es la diferencia de las respectivas radiosidades:
€
q( i− j )neta = Ai Fij ( J i - J j )

La suma de los términos similares, para todas las superficies de un recinto considerado, verifica la
€ siguiente expresión matemática:
N
qi( neta ) = ∑ A i Fij ( J i - Jj )
j= 1

Tabla IV.11.- Factores de forma de radiación en configuraciones de 2 dimensiones

2.- Placas contiguas largas
1.- Placas paralelas del mismo ancho

FA 1 → A 2 = 1 + ( c )2 − c
a a FA 1 → A 2 = 1 {1 + c - 1 + ( c )2 }
2 a a

3.- Cuña simétrica larga 4.- Cilindro largo paralelo, o esfera,

respecto a una gran superficie plana

FA 1 → A 2 = 1 - sen α FA 1 → A 2 = 1
2 2
6.- Cilindros adyacentes largos y paralelos de diámetros iguales
5.- Cilindro largo paralelo a una placa

FA 1 → A 2 = 1 (X 2 + 1 + arc sen 1 )
p X
r s e
FA 1 → A 2 = (arc tg b - arc tg a ) X= 1 +
d
=
d
b - a c c

IV.-110
 Recinto formado por dos superficies grises, difusas y opacas con F12 = 1.- Un problema general es
aquel en el que intervienen sólo dos superficies grises, difusas y opacas que forman un recinto, como:

Fig IV.17.- Circuito térmico de dos superficies grises que conforman un recinto

Eb1 - E b2 Eb1 - Eb 2
- Dos placas paralelas infinitamente anchas: q1( neta ) = A = A
ρ1 ρ2 1 1 + 1 -1 1
+1+ ε1 ε2
ε1 ε2

- Dos cilindros concéntricos largos, el interior de superficie A1 y el exterior de superficie A2, o dos esferas concéntricas:

E b1 - Eb 2
q1(neta)= A1
1 + ρ 2 A1
ε1 ε 2 A2

- Un cuerpo pequeño A1 rodeado por una gran superficie cerrada A2 : q1( neta ) = ε 1 A1 ( Eb1 - Eb 2 )

Balance de radiación para recintos con medio participante.- En el lado de fuegos del hogar de la cal-
dera, la mezcla de gases absorbe y emite energía radiante. Cuando una superficie limítrofe, a tempera-
tura uniforme, rodea un volumen de gas isotermo, la transferencia de calor por radiación se puede consi-
derar como si fuese la correspondiente a una zona única.
La radiación incidente en la superficie se compone de:
- La radiación que se emite desde el gas ε g Eg
- La energía que llega desde las paredes que la rodean ( 1 - α g ) J s .

La expresión de la energía €
incidente es: G s = ε g Eg + ( 1 - α g ) J s
La emisi ón de radiación directa: ε s Ebs
La energía que abandona la superficie se compone de:  , por
 La radiación incidente reflejada : ( 1 - ε s )Gs
lo que la expresión de la radiosidad es: J s = ε s Ebs + ( 1 - ε s ) Gs

La transferencia neta de calor, entre la superficie y los humos, se evalúa mediante la ecuación:

As (ε s ε g E
€bg - εs α g Ebs )
qneta ( s− g ) = J - G =
1 - ( 1 - α g ) (1 - ε s )

Cuando las superficies son negras se verifica ε s = 1 y la ecuación anterior se reduce a:

€ qneta ( s− g ) = A ( α g Ebg - α g Ebs )

€
Para superficies ligeramente grises, Höttel y Sarofin sugieren la siguiente modificación, con errores
€ inferiores al 10%:
εg + 1
qneta ( s− g ) = A (ε g Ebg - α g Ebs )
2

En general, las paredes del recinto de caldera, y los humos y gases que ocupan su interior, tienen
temperaturas que varían de una pared a otra y también entre puntos distintos de una misma pared, por
€
lo que se hace necesario un análisis multizona, ya que no se pueden aplicar las expresiones simples de la
transferencia de calor a una superficie con aquellas características de temperaturas diferenciales.
IV.-111
 PROPIEDADES DE LA RADIACIÓN.- Los cuerpos que son buenos absorbentes de la radiación
son también buenos emisores; para tales cuerpos, la ley de Kirchoff establece que, en el equilibrio térmi-
co, la emisividad es igual a la absortividad. Un cuerpo negro absorbe toda la energía radiante incidente,
de modo que no refleja ni transmite nada de ella por lo que la absortividad y la emisividad son iguales a la
unidad. Esta terminología no implica que el cuerpo negro tenga que ser necesariamente de color negro;
por ejemplo, la nieve sólo absorbe una pequeña porción de la luz visible incidente, pero para longitudes de
onda más largas (que constituyen el grueso de la radiación térmica), la nieve se comporta como un cuer-
po negro. A una temperatura de 2000ºF (1093ºC), un cuerpo negro brilla, porque una parte no despre-
ciable de la radiación está situada en el campo visible.
Los cuerpos nunca son completamente negros, sin embargo, un pequeño agujero a través de una
pared de un gran recinto se puede utilizar para aproximarse a las condiciones de un verdadero cuerpo
negro. En efecto, la radiación que entra por el agujero sufre múltiples reflexiones y absorciones y, por lo
tanto consecuencia de ello, la mayor parte de la radiación se retiene en el interior del recinto.

Emisividad de los gases.- Numerosas superficies comerciales, particularmente en condiciones de

alta temperatura, tienen emisividades entre 0,80÷ 0,95, y pueden considerarse como cuerpos negros.
En la Tabla IV.12 se indican valores promedios de emisividades.
 la composición de la superficie
Aunque las emisividades dependen de  su rugosidad , la realidad es que en el cam-
 la longitud de onda de la radiación
po práctico de las calderas, la dependencia entre longitud de onda y emisividad es despreciable.

La emisividad de las deposiciones de ceniza en el hogar de la caldera, incide a veces en forma nota-
ble en la transferencia de calor relativo a la propia caldera; depende no sólo de las condiciones del sustra-
to citadas, sino también de la composición química, de la estructura y de la porosidad de la capa de depo-

sición, por lo que, la emisividad aparente se compone de la  emisividad combinada del sustrato .
 deposición

Una misma deposición de ceniza sobre superficies diferentes, puede facilitar emisividades aparen-
tes muy distantes entre sí.
Los valores de las emisividades para la ceniza, oscilan entre 0,5÷ 0,8.
La emisividad aparente de la deposición de ceniza, aumenta con el contenido en hierro que tenga la
deposición; la emisividad disminuye cuando aumenta la temperatura de la pared, especialmente porque
las deposiciones se hacen transparentes y, en consecuencia, la emisividad efectiva se aproxima entonces
a los valores correspondientes a los del sustrato.
Hay muchos gases, como el O2 y el N2, que absorben o emiten cantidades insignificantes de radia-
ción, pero otros la absorben o emiten en cantidades sustanciales, como ocurre con el vapor de agua, el
CO2, el SO2 y el CO.
La consideración del vapor de agua y del CO2 es muy importante en los cálculos de calderas, debido
a su presencia en los productos de combustión de los combustibles hidrocarburados; estos dos gases son
radiadores selectivos, es decir, emiten y absorben radiación sólo en ciertas longitudes de onda, fuera del
intervalo visible, por lo que se identifican como radiadores no luminosos
La radiación desde una pared del hogar es un fenómeno de superficie y, por lo tanto, los gases que se
encuentran en la caldera emiten y absorben radiación, dentro de sus propias bandas, desde cada uno de
los puntos del volumen del hogar. La energía emitida por una mezcla gaseosa radiante depende de:
- La temperatura del gas
- Las presiones parciales de los constituyentes de la mezcla
- La longitud de onda L del haz, que es función de la geometría y dimensiones del volumen que contiene dicha mezcla
IV.-112
gaseosa
Una estimación de esta longitud de onda desde el gas hacia la superficie del recinto, que tiene un
área A y un volumen V, se obtiene mediante la expresión: L = 3 ,6 V
A
Para una gran cantidad de aplicaciones en calderas, el valor recomendado es 3,4.
Las Fig IV.18 presentan la emisividad correspondiente al vapor de agua y las Fig IV.19 la del CO2.
Para calcular la absortividad de un gas cuando€ se utilizan las Fig IV.18 y 19, Höttel recomienda co-
rregir el término p L, mediante la aplicación de la relación de temperaturas pared/gas.
Cuando el H 2 O y el CO 2 coexisten ambos en una mezcla, la emisividad se puede calcular sumando
la correspondiente a cada uno de los gases, en el supuesto de que cada gas existiera por sí solo, a la que
se resta un factor de corrección de la emisividad Δε que indica la emisión de las bandas de longitud de
€ se superponen.
onda que €

ε = ε H 2O + ε CO2 - Δε mezcla = CCO2 ( ε CO2 )PT =1 + CH 2 O ( ε H 2O )PT =1 - Δε mezcla

en la que Δεmezcla es un factor de corrección, que computa el efecto de un gas sobre el otro.

Esta ecuación desprecia las correcciones por presión y, a todos los efectos, considera que la caldera
funciona a 1 atmósfera. El factor de corrección Δε para la mezcla de vapor de H 2 O y CO2 viene repre-
sentado en las Fig IV.22.

Tabla IV.12.- Emisividades normales para varias superficies

€
MATERIAL Emisividad Temperatura (ºF) Descripción
Aluminio 0,09 212 Chapa comercial
Óxido aluminio 0,63 a 0,42 530 a 930
Pintura aluminio 0,27 a 0,67 212 Según edad y % Al
Bronce 0,22 120 a 660 Placa mate
Cobre 0,16 a 0,13 1970 a 2330 Fundido
Cobre 0,023 242 Pulido
Óxido cobre 0,66 a 0,54 1470 a 2012
Hierro 0,21 392 Fundición pulida
Hierro 0,55 a 0,60 1650 a 1900 Chapa lisa
Hierro 0,24 68 Esmerilado reciente
Óxido hierro 0,85 a 0,89 930 a 2190
Acero 0,79 390 a 1110 Oxidado a 1110 ºF
Acero 0,66 70 Chapa laminada
Acero 0,28 2910 a 3270 Fundido
Acero Cr-Ni (18-8) 0,44 a 0,36 420 a 914 Tras calentamiento
Acero Cr-Ni (25-20) 0,90 a 0,97 420 a 980 Oxidado en servicio
Ladrillo rojo 0,93 70 Basto
Ladrillo arcilla refractaria 0,75 1832
Filamento C lámpara negra 0,945 100 a 700 De 0,003” o más
Agua 0,95 a 0,963 32 a 212

Absortividad de los gases.- La determinación de la absortividad α de un gas es un poco más

compleja que la emisividad ε; el procedimiento incluye el uso de los diagramas de emisividades, pero mo-
dificando previamente los parámetros utilizados en los mismos. Hay que recordar que la absorción (o la
emisión) de la radiación en gases no tiene lugar sobre todo el espectro, sino que sucede sobre determina-
das bandas de longitudes de onda.
En la Fig IV.23 se muestra el espectro de absorción para el CO2 en el que el producto de la densidad
ρ del gas por el espesor de la capa de gas L vale ρ L = 2,44 kg/cm2. El espectro se compone de 4 bandas
de absorción, posicionadas en las longitudes de onda de 15 µm, 4,3 µm, 2,7 µm y 1,9 µm.
IV.-113
Fig IV.18a.- Emisividad del vapor de agua a la presión total de 1 atm (Höttel) (Unidades inglesas)

Fig IV.18b.- Emisividad del vapor de agua a la presión total de 1 atm (Höttel) (Unidades S.I.)

IV.-114
 Fig IV.19a.- Emisividad del CO2 a la presión total de 1 atm (Höttel)

Fig IV.19b.- Emisividad del dióxido de carbono a la presión total de 1 atm (Höttel)

IV.-115
 Tabla IV.13.- Longitud media L del haz para diversas situaciones geométricas del gas
Geometría L
Esfera 2/3(Diámetro)
Cilindro infinito Diámetro
Planos paralelos infinitos 2 (Distancia entre planos)
Cilindro circular infinito radiando al interior de la superficie cilíndrica 0,95 (Diámetro)
Cilindro circular semiinfinito radiando a la base 0,65 (Diámetro)
Cilindro circular semiinfinito radiando al centro de la base Diámetro
Cilindro circular recto de altura igual a dos diámetros radiando a la base 0,60 (Diámetro)
Cilindro circular recto de altura igual a dos diámetros radiando a la superficie cilíndrica 0,76 (Diámetro)
Cilindro circular recto de altura igual al diámetro, radiando al centro de la base Diámetro
Cilindro circular recto de altura igual al diámetro, radiando a toda la superficie 0,66 (Diámetro)
Cilindro circular recto de altura igual a la mitad del diámetro, radiando al centro de la base 0,43 (Diámetro)
Cilindro circular recto de altura igual a la mitad del diámetro, radiando a toda la superficie 0,46 (Diámetro)
Cubo radiando a alguna cara 0,6 (Arista)
Paralelepípedo rectangular, 1,1,4, radiando a la cara,1x4 0,90 (Arista más corta)
Paralelepípedo rectangular, 1,1,4, radiando a la cara, 1x1 0,86 (Arista más corta)
Paralelepípedo rectangular radiando a todas las caras 0,89 (Arista más corta)
Conjunto infinito de tubos al tresbolillo al espacio exterior, Diámetro del tubo = espacio libre 3,4 (Espacio libre)
Conjunto infinito de tubos al tresbolillo al espacio exterior, Diámetro del tubo = (1/2) espacio libre 4,44 (Espacio libre)
Hemisfera radiando a un elemento y al centro de la base 0,5 (Diámetro)
Volumen entre dos planos paralelos radiando a un elemento sobre una de las caras 1,8 (Espaciado entre planos)
Volumen de gas fuera de un conjunto de tubos radiando a un único tubo:
Disposición al tresbolillo (Distancia entre centros de los tubos, S = 2 D) 3 (S-D)
Disposición al tresbolillo (Distancia entre centros de los tubos, S = 3 D) 3,8 (S-D)
Disposición regular (en línea) S= 2D 3,5 (S-D)

Fig IV.20- Factor de corrección de la emisividad del vapor de H2O a presiones distintas de 1 atmósfera, (Höttel)

Fig IV.21- Factor de corrección de la emisividad del CO2 a presiones distintas de 1 atmósfera, (Höttel)

IV.-116
 Fig IV.22a.- Factor de corrección Δε de la emisividad de una mezcla de vapor de H2O y CO2 (Höttel)

Fig IV.22b.- Factor de corrección Δε de la emisividad de una mezcla de vapor de H2O y CO2 (Höttel)

Fig IV.23.- Absortividad espectral del CO2: ρ L = 2,44 kg/m2

Determinación práctica de la emisividad y absortividad

a) Anhidrido carbónico.- La presión parcial p del CO 2 es proporcional a su concentración en volu-

men en la mezcla; por ejemplo:
- Si su proporción en volumen es del 12% a la presión atm, se tiene una presión parcial p = 0,12 atm
- Si la presión total de la mezcla fuese de 4 atm, la€presión parcial del CO2 sería de 0,48 atm

Según la forma del recinto o mediante la Tabla IV.13 se obtiene el valor de la longitud característica
L, se determina el producto p L, y con ayuda de la Fig IV.19 se calcula la emisividad ε del CO 2 a la tem-
peratura del gas.

IV.-117
€
 La absortividad α es diferente de ε y se calcula también con la Fig IV.19 utilizando el mismo valor
de p L que el empleado para la determinación de ε pero tomando como temperatura la de la superficie del

sólido Tsól (que se comporta como un cuerpo negro),  que emite radiación ( si el gas está más frío )
 que la recibe ( si el gas está más caliente )

La absortividad del CO 2 se calcula también mediante la ecuación de Höttel, de la forma:

TCO2
α CO2 )Tsól = CCO2 ε 'CO2 )Tsól ( )0 ,65
Tsólido
€
 CCO 2 se toma de la Fig IV .19
en la que el valor de  ε ' se toma de la Fig IV .19 a la temperatura del sólido , calculándose las nuevas
 CO 2  T sólido
Tsól
emisividades ε’ a las presiones parciales: p′ CO = p CO2
Tgas 2

A título de ejemplo, en el supuesto de que la proporción de CO 2 sea del 12,2% a la presión total de 1
atm, (no hay factor de corrección), se tiene:
€  Tgas = 1.000C ;ε = 0,1 2
a) p = 0, 12 atm ; L = 1 m ; p L = 0,12 ⇒ 
€1 4
 Tsól= 600C ;α = 0,

b) p= 0, 12 atm ; L = 1 m ; Tgas = 600ºC ; Tsól = 1000ºC ; p L = 0, 12 ; ε = 0,14 ; α = 0,12

b) Oxido de C.- Para este gas se utiliza el mismo diagrama que para el CO 2 pero se dividen por 2 los
valores de ε y de α así determinados.
c) Vapor de agua.- Se opera igual que para el CO 2 con ayuda de la gráfica IV.3 para 1 atm, y cuan-
€
do la presión sea distinta de la unidad los valores obtenidos se multiplican por un factor de corrección
que se obtiene de la Fig IV.20. Si el vapor de H 2 O se encuentra a una temperatura T H 2O para una ra-
€
diación incidente que procede de una superficie negra a la temperatura Tsól , la absortividad del H 2 O se
calcula mediante la ecuación:
€ €
TH 2O € €
α H 2O )Tsól = CH 2O ε ' H 2O )Tsól ( ) 0 ,45
Tsólido

en la que el valor de C H 2O se toma de la Fig IV.20, y el de ε 'H 2O )Tsól de la Fig IV.18, a la temperatura del
T
sólido, calculándose las nuevas emisividades e’ a las presiones parciales p′ H O = p H 2O sól
2 Tgas
Para una€ presión parcial del vapor de = 0,122 atm, L = 1, Tgas = 1025ºC y Tsól = 750ºC, resulta:
ε = 0,105 x 1,07 = 0,112
p L = 0,122 ; ε = 0 ,105 ; α = 0,14 ; C H 2O = 1,07 ⇒  €
α = 0,14 x 1,07 = 0,15
€ €
d) Humos.- Los humos son el resultado de la combustión y contienen anhidrido carbónico, vapor de
agua, nitrógeno y en el caso mas general O2, óxido de C y un poco de anhidrido sulfuroso, que se despre-
€
cian para estos cálculos a menos que estén en cantidades importantes. Si tanto el vapor de H 2 O como
el CO 2 están presentes en una mezcla gaseosa, la absortividad es de la forma:

α ( mezcla) = α CO2 + α H 2O - Δα €
€
en la que α H 2O y α CO2 se calculan mediante las ecuaciones anteriores, mientras que Δα = Δε se obtiene
€ de la Fig IV.22 a la temperatura Tsól.
IV.-118
€ €
 Tabla IV.14.- Emisividades normales
METALES Estado superficie Temperat. Emisividad NO METALES Estado superficie Temperat. Emisividad
(°C) ε (°C) ε
Aluminio placa pulida 25 0,040 Amianto en cartón 37 0,960
Aluminio placa pulida 200-600 0,038-0,06 Amianto en papel 37 0,930
Aluminio oxidado 100-500 0,20-0,33 Ladrillo 1,5962 1000 0,380
Aluminio placa mate 25 0,070 Ladrillo rojo, rugoso 20 0,930
Antimonio pulido 37-260 0,28-0,31 Ladrillo gris, satinado 1100 0,750
Latón oxidado 200-500 0,600 Ladrillo sílice 540 0,800
Latón pulido 20-300 0,05-0,032 Carbón filamento 1050-1400 0,526
Latón placa usada 50-350 0,220 Carbón carbonilla bujías 95-270 0,953
Latón mate 50 0,202 Carbón negro de humo 20 0,930
Cromo pulido 37-1100 0,058 Cerámica alfarería, satinado 20 0,900
Cobre negro oxidado 37 0,780 Cerámica porcelana 22 0,920
Cobre ligeramente mate 25 0,037 Cerámica refractaria, negra 93 0,940
Cobre pulido 37-260 0,04-0,05 Arcilla caldeada 70 91
Cobre 1,5962 80 0,018 Hormigón rugoso 37 0,94
Oro no pulido 20 0,470 Vidrio liso 22 0,940
Oro pulido 37-260 0,020 Vidrio 1,5962 260-530 0,95-0,85
Hierro oxidado 100 0,740 Hielo liso 0 0,966
Hierro esmerilado 20 0,240 Hielo rugoso 0 0,985
Hierro pulido 425-1025 0,14-0,38 Mármol grano fino pulido 22 0,93
Hierro todo oxidado 20 0,69 Mica 37 0,75
Hierro laminado 925-1100 0,87-0,95 Mampostería emplastecida 0 0,930
Fundición mecanizada 22 0,44 Papel ordinario 20 0,8-0,9
Fundición 1,5962 200-600 0,64-0,78 Papel amianto 20 0,950
Plomo 1,5962 200 0,63 Papel alquitranado 20 0,910
Plomo oxidado gris 23 0,280 Papel ordinario 95 0,920
Plomo pulido 130-260 0,08-0,056 Yeso blanco rugosa 20 0,930
Magnesio pulido 37-260 0,07-0,13 Porcelana vidriada 20 0,930
Magnesio oxidado 275-825 0,55-0,2 Cuarzo fundido rugoso 20 0,930
Molibdeno para filamentos 700-2600 0,10-0,20 Goma blanda gris 25 0,860
Molibdeno pulido 150-480 0,02-0,05 Goma dura negra rugosa 25 0,950
1,5962 pulido 37 0,170 Madera de haya láminas 25 0,935
Níquel 1,5962 260-540 0,37-0,48 Madera de encina láminas 25 0,885
Níquel pulido 100-260 0,045-0,07 Tierra 37 0,950
Níquel 1,5962 37-260 0,04-0,06 PINTURAS
Platino 1,5962 260-540 0,06-0,1 Aluminio bronce de 100 0,300
Platino placa pulida 260-540 0,06-0,1 Aluminio esmaltado rugoso 20 0,390
Platino 1,5962 260-540 0,07-0,11 Aluminio pintado 1,5962 150-300 0,350
Platino filamento 26-1225 0,04-0,19 Aluminio Al 10%, laca 22% 100 0,520
Plata pulida, pura 225-625 0,02-0,03 Aluminio Al 26%, laca 27% 100 0,300
Plata pulida 37-370 0,02-0,03 Laca blanca 100 0,925
Acero pulido 23 0,160 Laca negra mate 80 0,970
Estaño brillante 225-265 0,02-0,03 Aceite pintura 20 0,89-0,97
Estaño pulido 37-370 0,070 Aceite pintura todos los colores 100 0,92-0,96
Tungsteno para filamentos 3300 0,390 Baquelita esmaltada 80 0,935
Tungsteno filamento envejecido 25-3300 0,03-0,35 Esmalte blanco rugoso 20 0,900
Cinc oxidado 20 0,250 Esmalte negro brillante 25 0,876
Cinc pulido 225-325 0,05-0,06 Pintura al aceite 1-200 0,885
Imprimación minio 20-1100 0,930

IV.-119
 Tabla IV.15.- Absortividad en superficies
METALES Estado superficial Absortividad METALES Estado superficial Absortividad
Aluminio pulido 0,10 Magnesio pulido 0,19
Aluminio anodizado 0,14 Magnesio oxidado 0,55-0,2
Aluminio en placas 0,15 Níquel muy pulido 0,15
Bronce pulido 0,3-0,5 Níquel pulido 0,36
Bronce mate 0,4-0,65 Níquel oxidado 0,79
Cromo 1,5962 0,41 Platino brillante 0,31
Cobre muy pulido 0,18 Plata muy pulida 0,07
Cobre 1,5962 0,25 Plata pulida 0,13
Cobre decolorada por exposición 0,64 Acero inoxidable pulido 0,33
Oro 0,21 Acero inoxidable 1,5962 0,52
Hierro galvanizado pulido 0,34 Tungsteno muy pulido 0,37
Hierro galvanizado nuevo 0,64 Cinc muy pulido 0,34
Hierro mate, oxidado 0,96 Cinc pulido 0,55

NO METALES NO METALES
Asfalto pavimento 0,85 Hormigón descolorido 0,65
Asfalto pavimento libre de polvo 0,93 Hormigón marrón 0,85
Asfalto pavimento nuevo 0,93 Hormigón sucio, oscuro 0,71
Ladrillo barnizado blanco 0,26 Granito 0,45
Ladrillo arcilla, barnizado crema 0,36 Grasa 0,75-0,80
Ladrillo rojo 0,70 Grava 0,29
Ladrillo rojo satinado oscuro 0,77 Oxido de magnesio 0,15
Mármol sin pulir 0,47 Pintura aceite plomo blanco 0,24-0,26
Mármol blanco 0,44 Pintura aceite crema clara 0,30
Mármol con fisuras 0,60 Pintura aceite verde claro 0,50
Papel aglomerado 0,25 Pintura aluminio 0,55
Papel blanco 0,28 Pintura aceite gris claro 0,75
Arena 0,76 Pintura aceite negra sobre hierro galvanizado
Serrín de madera 0,75 Pizarra gris plateado 0,79
Nieve limpia 0,2-0,35 Pizarra gris azulado 0,85
Hollín, carbón 0,95 Pizarra gris verdoso 0,88
Oxido de cinc 0,15 Pizarra gris oscuro 0,90

Cuando el CO 2 y el H 2 O radian, cada uno de ellos es opaco a la radiación del otro, ya que ellos no
son diatérmicos, es decir, el H 2 O intercepta una parte de la radiación emitida por el CO 2 y viceversa,
introduciéndose un término correctivo Δε que se tiene que restar de la suma de los ε.
€ €
p H 2O
Este término viene€ dado por una serie de curvas cuyo eje de abscisas es € mientras que
p H 2O + p CO2
(p H 2O L + p CO 2 L) figura como un parámetro.

En el ejemplo anterior de los humos con 12,2% de CO 2 y 12,2% de

€ vapor de agua se tenía:
€ ε CO2 = 0,125 ; ε H 2O = 0,112

€
Se considera el diagrama por encima de 927ºC: pCO 2 L + p H 2O L = 0,122 + 0,122 = 0,244
€ p H 2O L 0 ,122
= = 0,5
pCO 2 + p H 2O 0,244
€
IV.-120

€
 Se puede utilizar la curva 0,228 que proporciona, Δε = 0,035.

La emisividad total de los humos es: 0 ,112 + 0 ,125 - 0 ,035 = 0 ,202

El calor intercambiado es: q1( neta ) = σ { ε gas Tgas 4

gas Tsól } , que indica que el gas emite y, al no ser
4 -α

transparente a la radiación, absorbe una parte de la radiación devuelta.

Radiación de nubes de partículas.- La radiación de nubes de partículas puede ser debida a las llamas
de carbón pulverizado, llamas de gases naturales, llamas de residuos de fuel producidos en la combus-
tión de líquidos pesados, llamas luminosas de sebos originados en el craking de hidrocarburos pesados,
llamas con mucho polvo, etc. Las llamas se encuentran cargadas de partículas incandescentes que au-
mentan su emisividad como consecuencia del recalentamiento de las partículas de combustible no que-
madas, o por la formación de C por craking, o como consecuencia de la presencia de cenizas, etc.
Para llamas de carbón pulverizado, se debe efectuar un proceso meticuloso de preparación del pol-
vo de carbón, de manera que no basta una molienda, sino que además hay que seleccionar el tamaño del
grano, de forma que las partículas no superen las 200 micras.
Para llamas luminosas de sebos debidos al craking de hidrocarburos pesados, (el sebo se origina por
la parte pesada del hidrocarburo), el tamaño de dichos sebos es notablemente inferior siendo del orden de
0,06 micras.
Para llamas debidas al fuel, además de los sebos existen otros sólidos que los acompañan cuyas
partículas son del orden de 50 a 100 micras. Para el caso de llamas debidas a partículas de polvo, el fe-
nómeno es mucho menos importante.
De todo ésto se deduce que las dimensiones de unos casos son muy distintas a las de otros y, por lo
tanto, el comportamiento de la llama será también muy distinto. Las partículas del orden de magnitud
de 200 micras son opacas a la radiación, mientras que las partículas del orden de magnitud de 0,06 mi-
cras son semitransparentes a la misma, por lo que el estudio de las llamas luminosas de sebos es distin-
to al de las llamas de carbón pulverizado.

Para llamas claras de gases pobres y de gas de petróleo se toma εF = εgases

Para llamas de mazut, se toma:
ε F = ε gases+ 0,1 , (cuando el aspecto de la llama se aproxima a las escalas 1 y 2 de Ringelmann)
ε F = ε gases+ 0,2 , (cuando el aspecto de la llama se aproxima a las escalas 3 y 4 de Ringelmann)

siendo las escalas de Ringelmann unas placas cuadriculadas de espesor variable, según la progresión de
la escala. Un sistema óptico permite comparar el aspecto de los humos con la impresión gris proporcio-
nada por la visión de las escalas de Ringelmann a una distancia determinada y apreciar así la calidad de
la combustión.
Para llamas de color más fuerte la combustión es defectuosa y el cálculo no tiene sentido. En la lla-
ma, el valor de ε F no es nunca constante, por lo que existiendo en la misma zonas diferentes, se puede
considerar la radiación particular del fondo de la llama, en donde la temperatura es muy elevada.

Llamas
€ luminosas.- La emisividad de la llama se mejora añadiendo benzol, ya que se favorece la
formación de sebos; el rendimiento obtenido así es mucho mayor. Se han llegado a obtener por este pro-
cedimiento valores de la emisividad ε gas = 0,95 muy próximos a la unidad.
El mecanismo de la formación de sebos no es muy conocido, pero se conocen algunos resultados; por
ejemplo, se ha comprobado que si se mezcla oxígeno con el combustible no hay formación de sebos; tam-
bién se sabe que la mezcla€ no debe ser homogénea y que existe una dependencia de la relación (aire-

IV.-121
 combustible), de la cantidad de aire primario, del grado de atomización del combustible, de la energía ci-
nética de los gases, de la geometría de la llama, de la presencia de sumideros y refractarios, etc.
Para determinar el valor de la emisividad de las llamas luminosas, se parte de la energía dE que in-
cide sobre un volumen determinado, que se supone conocida.
En un espesor dL habrá una absorción de energía de la forma:

dE = - K E S dL
E L
dE = -
ln E = - K L ;
E = e- K L
que integrada para una superficie S unidad: ∫ E0 E
∫ 0
K dL ⇒
E0 E0
€
E0 - E
y considerando la absorción en tanto por uno de energía radiada: α = = 1 - E = 1 - e- KL
E0 E0
€
Como α y λ están relacionadas entre sí, se puede poner: ε λ = 1 - e- C L f ( λ ) , en la que C es una cons-
tante y f (λ) depende de una serie de factores, teniendo que
€ recurrir a la medida de temperaturas por téc-
nicas de pirometría óptica o caña pirométrica.
€
Llamas de carbón pulverizado.- El cálculo experimental del coeficiente ε de emisividad conduce a la
expresión:
γ0
L {( 1 - Z ) } 2/3
γ
ε=1- ex , siendo : x = )
Gh γ 0 d 0 Tllamas

 L recorrido de la radiación
 Z es el tanto por uno de sustancias volátiles y de humedad contenidas en el carbón

con:  Gh es el peso de los productos de la combustión por unidad de peso kg/kg
 d0 es el diámetro de las partículas de carbón pulverizado antes de su combustión
 γ y γ son los pesos específicos antes y después de la crakización
 0

Hay que tener en cuenta que en estas emisiones aparece el fenómeno de la luminosidad con la con-
siguiente radiación, por lo que el valor de e obtenido es por defecto.
Los valores obtenidos en la mayoría de los casos, son muy próximos a la unidad.
Un horno limpio pierde emisividad, mientras que otro con polvo la gana.
Para la combustión del carbón pulverizado se adopta αF = εF = 0,8 a 1

Hornos y hogares.- El cálculo en hornos se puede hacer por aproximaciones sucesivas, dividiendo el
horno en varias partes elegidas arbitrariamente y tales que, en cada una de ellas, las condiciones sean
suficientemente uniformes. Para la conservación del buen estado de los refractarios no es prudente so-
brepasar las 300.000 Kcal/h.m3 de laboratorio y de hogar, por lo que así se tiene una primera aproxima-
ción del volumen a adoptar. Además, si los elementos reaccionantes (hornos de vidrio por ejemplo) ata-
can el refractario hay que refrigerar las paredes, lo que implica la solidificación de una parte de las esco-
rias fundidas que protegerán a los ladrillos.
En la cámara de combustión la llama se puede aproximar a una esfera, cilindro o cubo, evitándose
la forma cónica en que la superficie radiante es menor y que por el vértice podría provocar recalenta-
mientos muy localizados; la llama no se debe dirigir directamente al objeto a calentar, sino paralelamen-
te para un mejor reparto del calor.
En la construcción de un horno hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones:
- Las pérdidas al exterior a través de las paredes refractarias y algunas veces a través del suelo, son iguales a la convec-
ción entre llama y refractario, o llama y receptor, compensándose
IV.-122
 Fig IV.24.- Humos de gas de horno de cok Fig IV.25.- Humos de gas de gasógeno

Fig IV.26.- Humos de gas de horno alto

TReceptor
ε gas - α gas ( )4
Tgas
- La llama es gris: α F = ε F =
TReceptor 4
1- ( )
T gas

- Todas las superficies refractarias tienen una temperatura común, pero desconocida
- Se puede considerar para la llama y los productos de la combustión una temperatura media Tgas

IV.-123
 - El receptor térmico (cuerpo a calentar gris), tiene una temperatura superficial uniforme TReceptor un
factor de emisión εR y una superficie AR.

El calor emitido por la llama se determina por la ecuación:

*
q1( neta ) = A R F gas- R { E b( gas ) - Eb ( Recep ) } + hgas- R A R (Tgas - TRecep ) + U gas-ext Aext ( Tgas - Text )

en la que el primer sumando es la radiación de las llamas al receptor, el segundo es la convección hacia
€ el receptor y el tercero son las pérdidas al exterior; esta ecuación es válida para cada sección en que se
ha dividido el horno.

Para las demás secciones se repite el mismo cálculo.

AR
* 1 A gas
El valor de: F gas-R = , con: F gas-R= 1 +
1 + 1 -1 ε gas
F gas-R εR 1+
(1 - ε gas ) Fgas-R

Fig IV.27.- Factor de forma Fgas-R relativo a la radiación entre la llama y el receptor

El valor de F gas-R se puede obtener con bastante aproximación, utilizando la Fig IV.27, establecida
para un valor de ε g = 0,9 .

Las temperaturas de entrada y salida de cada sección se determinan a partir del calor qF consumi-
€
do en la misma, por la relación:
€
qF = G c pF ( TEntrada llama - TSalida llama )

siendo G la masa total del gas de combustión y c pF el calor específico medio del gas a presión constante

€ en esta sección
Si ε g es diferente de 0, 9 se corrige el valor encontrado para ε g = 0,9 , mediante la expresión:
€
ε R ε gas (1 - 0,9 ) + 0,9
(F gas− R )ε R = Fε R =0,9
0 ,9 ε gas ( 1 - ε R ) + ε R
€ €

IV.-124
€
 IV.4.- APLICACIONES

Ejemplo IV.1.- Conducción a través de pared plana.- Si una placa plana se calienta por una de sus
caras y se refrigera por la cara opuesta, el régimen del flujo de calor se calcula por la ecuación

q = k A (T1 - T2 )
L
 espesor = 0,25" (6,3 mm)
Para una placa de acero, especificada por  área superficial de las caras i = 1 ft2 (0,0929m2 ) , el flujo de ca-
 gradiente de temperaturas ΔT = 25º F (13,9º C)
€ lor a través de la placa considerada, de k = 30 Btu/(ft.h.ºF), es:

q = k A ΔT = 30 x 1 x 25 = 36000 Btu/hora
L 0,25/12

Ejemplo IV.2.- Flujo de calor por convección en pared compuesta.- El flujo calorífico es función de las
€ resistencias intrínsecas que presentan el refractario, el acero y el aislamiento, y por las resistencias de
las superficies de contacto.
Si se considera una superficie de 600 ft2 (55,75 m2) con gases a 1080ºF (582,2ºC) en su lado inter-
no, y temperatura ambiente de 80ºF (26,7ºC) en su lado exterior, siendo las conductividades térmicas,
espesores y coeficientes de transmisión de calor por convección, los siguientes:
- Conductividades térmicas del refractario kref = 0,09 ; acero kacero = 25 ; aislamiento kaisl = 0,042 Btu/ft.hºK
- Espesores: Δxref = 4” (10,16 cm), Δxacero = 0,25” (0,635 cm) , Δxaisl = 3” (7,62 cm)
- Coeficientes de transferencia de calor por convección, en cada una de las caras de la superficie considerada:
 int erior → ( hcv )int = 5 ,0 Btu/ft 2 hº F

 exterior → ( hcv )ext = 2 ,0 Btu/ft 2 hº F

Como la diferencia de temperaturas entre la del gas radiante Tgas y la de la superficie Tsup es pe-
queña, y suponiendo que la emisividad de la superficie es igual a 1 y que el factor de forma F = 1, el coefi-
ciente de transferencia de calor por radiación se calcula mediante la expresión:

Tg + Ts
hr = 4 σ ε F ( ) 3 = 4 σ ε F T g3 = 4 x 0,1713.10 -9 x (1080 + 460) 3 = 25 Btu/ft 2 hº F
2
1 1 4 0,25 3
5 25 12 12 12 1 ft 2 hº F
Req A = + + + + 0,033 + 3,7 + 0, 000833 + 5,95 + 0, 5 = 10, 18
1 + 1 0,09 25 0,042 2 Btu
€ 5 25

El refractario y el aislamiento son los que controlan la resistencia global de la pared compuesta; la
resistencia del acero representa un valor despreciable, en el conjunto. Si las sucesivas capas de mate-
riales no ofrecen un buen contacto térmico, en sus respectivas interfaces, habrá resistencias debidas a
espacios de aire o resistencias de películas.
En el caso de paredes compuestas de materiales aislantes, esas resistencias se pueden considerar
despreciables; no obstante, si las resistencias de las capas son pequeñas, en comparación con las res-
pectivas resistencias de las interfaces, deben incluirse en los cálculos de la resistencia global.
Un ejemplo de esta circunstancia se presenta en la transferencia de calor hacia un tubo de caldera,
que tiene deposición interna de óxidos; el flujo de calor se puede determinar en la forma:

T1 - T2 T - T2 T - T2
q=kA = 1 =A 1 = 600 × 1080 - 80 = 58939 Btu/h
L Req Req A 10,18
IV.-125

€
 Para comprobar si las conductividades supuestas son correctas, hay que calcular los intervalos de
temperaturas correspondientes a cada material componente de la pared compuesta; para ello hay que
calcular las temperaturas respectivas en las interfaces de los materiales en la forma:
q
T1 = T0 - ( RA)f = 1080 - 58939 × 0 ,033 = 1077ºF
A 600
q 58939
T2 = T1 - ( RA )1 = 1077 - × 3,7 = 713ºF
A 600
q
T3 = T2 - ( RA )2 = 713 - 58939 × 0,000833 = 713ºF
A 600
q
( RA )3 = 713 - 58939 × 5,95 = 128ºF
€
T4 = T3 -
A 600
€ q 58939
T5 = T4 - ( RA )4 = 128 - × 0,5 = 80ºF
A 600
€
La resistencia despreciable correspondiente al conducto de acero se pone de manifiesto por la caída
€ de temperatura, entre las interfaces 2 y 3 igual a 0. Si las temperaturas calculadas en las interfaces in-
dicasen que las conductividades estaban mal elegidas, a priori, deberían elegirse nuevas conductividades
utilizando la temperatura media para cada material. Para el refractario se elegiría una nueva conducti-
T1 + T2
vidad térmica correspondiente a la temperatura
2
Ejemplo IV.3.- Flujo de calor a través de la tubería aislada.- El flujo de calor a través de geometría
cilíndrica es importante en la evaluación de la transferencia térmica en caldera. Se considera una línea
de vapor, como la de la Fig IV.28. La analogía térmica relativa a la tubería se puede escribir mediante la
expresión:
r r
ln 2 ln 3
1 r1 r2 1
Req = + + +
hi 2 π ri l 2 π k1 l 2 π k2 l hext 2 π rext l

El tubo de acero es de diámetro nominal 3 pulg siendo sus diáme-

tros interior y exterior de 3,07” y 3,50” respectivamente, con una k
= 25 Btu/ft.hºF, y se recubre con una capa de aislamiento de 0,75”
que tiene una k = 0,10 Btu/ft.hºF. La tubería transporta un fluido a
300ºF y está en un medio ambiente a 80ºF.
Con un coeficiente de transferencia de calor de 50 Btu/ft2hºF para
Fig IV.28.- Flujo de calor en tubería aislada el interior y de 4 Btu/ft2hºF para el lado exterior, la resistencia tér-
térmicamente
mica por unidad de longitud es:

3 ,50
ln ln 5
1 3 ,0 7 3 ,5 1
Req = + + + =
3 ,07/2 2π × 25 × 1 2 π × 0 ,10 × 1 4 × 2 π 5/2 × 1
50 × 2 π × 1
12 12
= 0,0249 + 0,000834 + 0,568 + 0,191 = 0,785 (ft hºF/Btu)

observándose que la resistencia global está dominada por la resistencia del aislamiento y de la capa pe-
licular externa, mientras que la resistencia del metal resulta despreciable.
q
El flujo de calor por una unidad de longitud de tubería es: = 300 - 80 = 280 Btu
l 0,785 ft h
Ejemplo IV.4.- Transferencia térmica entre un objeto pequeño y una cavidad grande.- Se considera

€
IV.-126
 una determinada sonda de termopar no apantallado con una emisividad 0,8 que está inserta en un con-
ducto que transporta aire comburente a 240ºF. Se supone que el termopar indica una temperatura de
540ºF y que el coeficiente de transferencia de calor termopar-gas, es de 20 Btu/ft2hºF.
Se desea conocer la temperatura real correspondiente al gas.
La temperatura del termopar debe ser inferior a la del gas (aire comburente), ya que existe una
pérdida de calor a través de las paredes.
En régimen permanente, mediante un balance de energía se igualan la pérdida de calor por radia-
ción desde el termopar hacia la pared, con la convención desde el gas hacia el termopar. El flujo de calor
entre el termopar y la cavidad es:
q
= 0 ,8 × (0,173.10-8 ) × { ( 540 + 460) 4 - ( 240 + 460) 4 } = 1041,9 Btu
A ft 2h
q/A 1041,9
siendo la temperatura real del gas (aire comburente): Tg = + T1 = + 540 = 592ºF
hc 20
€
Se pueden realizar análisis similares sobre termopares apantallados con cinta reflectora, en me-
dios ambientes de alta temperatura; esta práctica impide las pérdidas de calor del termopar y las lectu-
€
ras de temperaturas incorrectas.

El flujo de calor desde un termopar apantallado se calcula mediante: qApant = 1 q

No Apant , sien-
N+ 1
do N el número de capas concéntricas del material pantalla.

Ejemplo IV.5.- Transferencia de calor entre dos superficies.- La ecuación: q12 = A1 F12 σ (T14 - T 24 ),
€
permite hacer una estimación de la máxima transferencia de calor radiante entre dos superficies, cuan-
do se dan las dos condiciones siguientes:
€
- Ambas superficies se consideran cuerpos negros
- En el intercambio energético los gases absorbentes no se tienen en cuenta

Si se consideran dos superficies rectangulares iguales, de 5 a 10 ft, enfrentadas directamente y se-

paradas entre sí 10 ft, y con unas temperaturas respectivas de 1040ºF y 940ºF, la energía que abando-
na la superficie 1 y que alcanza directamente la superficie 2, se define por el factor de forma F12 = 0,125.
El flujo neto de calor es:

q12 = A1 F12 σ (T14 - T24 ) = 50 × 0 ,125 × ( 0 ,173⋅10−8 ) { (1040 + 460)4 - ( 940 + 460)4 } = 13078 Btu
h

En el caso de que se considere la participación de gases absorbentes, o bien que las paredes sean
cuerpos grises, el flujo neto de calor se reduce aún más.

Ejemplo IV.6.- Radiación de un gas caliente a las paredes de hogar.- La transferencia neta de calor,
entre la superficie y los gases (humos), se determina mediante la ecuación:

As ( ε s ε g Ebg - ε s α g Ebs )
qsup− gas = J - G =
1 - (1 - α g ) ( 1 - ε s )

Cuando las superficies son negras se verifica εs = 1 y la ecuación anterior se reduce a:

€ qneta = qsól− gas = Asól (ε g Ebg - α g Eb sól )

La superficie negra A sól recibe por unidad de superficie un promedio de energía del gas igual a la
€ IV.-127

€
 energía que recibiría una superficie negra ficticia de área unidad colocada en el centro de una semiesfera
de radio L constituida por el mismo gas y a la misma temperatura Tg. La longitud característica del gas
L se denomina longitud media del gas y sus valores se encuentran tabulados.
Para superficies ligeramente grises, Höttel y Sarofin sugieren con errores inferiores al 10%, la si-
guiente:
εg + 1
qsol− gas = A sól (ε g Ebg - α g Eb sól )
2

Si se considera un volumen de hogar de 160.000 ft3, con un área superficial para la transferencia de
€ calor de 19860 ft2, por el mismo pasan los gases de combustión a 2540ºF estando las paredes del hogar
a 1040ºF.
 Dióxido de carbono (CO 2 ), 10 %
Los gases de la combustión, a 1 atmósfera, están compuestos por:  Vapor de agua (H 2 O), 5 %
 Nitrógeno (N 2 ), 85 %

Siendo la presión parcial de cada uno de ellos proporcional a su concentración en la mezcla. El cál-
culo de la emisividad total del gas es función de la temperatura, de la presión parcial y de la longitud L
que el gas debe recorrer.

El valor de L depende de la forma del recinto y vale: L = 3 ,6 × V = 3,6 × 160.000 ≈ 29

A 19.860
Las emisividades del vapor de agua y del CO2 se calculan a la presión de 1 atmósfera en la forma:

- Para el agua se tiene: pH 2 O L = 29,0 × 0 ,05 =€1,45 ⇒ ε H 2 O = 0 ,17

- Para el dióxido de carbono: pCO2 L = 29,0 × 0 ,10 = 2,90 ⇒ ε CO2 = 0 ,16

El factor de corrección es Δε = 0 ,05 , por lo que: ε g = ε H 2O + ε CO 2 - Δε = 0,17 + 0,16 - 0,05 = 0,28

El cálculo de la absortividad a de los gases es un poco más complejo que el de la emisividad; se cal-
cula a partir de las mismas figuras que para la emisividad utilizando el mismo valor de p L que el em-
pleado en el cálculo de€e pero se toma como€temperatura la de la superficie del sólido que emite la radia-
ción (si el gas está más frío), o que la recibe (si el gas está más caliente)
Tsól
- Para el H2O ⇒ C H 2O = p H 2O L = 0 ,05 × 29,0 × 1040 + 460 = 0,73
T H 2O 2540 + 460
T
- Para el CO2 ⇒ CCO 2 = p CO 2 L sól = 0,10 × 29,0 × 1040 + 460 = 1,45
TCO 2 2540 + 460
€
- En la Fig IV.18, con los valores 0,73 y 1.500ºF, se tiene: ε H 2O (C H 2O , Tsól ) = 0 ,22

- En€la Fig IV.19, con los valores 1,45 y 1.500ºF, se tiene: ε CO2 (CCO 2 , Tsól ) = 0 ,16

€
T H 2O 0,45
- Para el H2O: α H 2O = ε H 2O (C H 2O , Ts ) ( ) = 0,22 ( 2540 + 460 )0,45 = 0,35
Ts € 1040 + 460
TCO 2 0,65
- Para el CO2: α CO2 = ε CO2 (CCO 2 , Ts ) ( ) = 0,16 ( 2540 + 460 ) 0,65 = 0,25
Ts 1040 + 460
€
- Los dos parámetros para entrada en la Fig IV.20, son:
p H 2O 0,10
€ = = 0,66 y p H 2O L + p CO 2 L = 1,45 + 2,90 = 4 ,35
pCO 2 +p H 2O 0,05 + 0,10

y con estos valores se determina el coeficiente de corrección Δα = 0 ,05, obteniéndose:

€ IV.-128
€
 α g = α H 2O + α CO 2 - Δα = 0,35 + 0,25 - 0,05 = 0 ,55

El flujo neto de la transferencia de calor es:

€ qneta = qsól− gas = Asól ( ε g Ebg - α g Eb sól ) = 19860 {( 0 ,28 x 30004 ) - ( 0 ,55 x 15004 )} = 677x 106 Btu/h

En las estimaciones de transferencia de calor en calderas, la longitud del haz siempre es grande, y
por ello son también grandes los valores de los parámetros p L.
Para valores elevados de p L es conveniente utilizar tabulaciones particulares, en lugar de obtener
cifras aproximadas (siempre más erróneas), mediante interpolación en los correspondientes ábacos de
curvas, que se recogen en el conjunto de Fig IV.19, 20, 21, 22 y 23.

Ejemplo IV.7.- Radiación en una cavidad.- La radiación en una cavidad que contiene gases absor-
bentes, se puede estimar del mismo modo que cuando se estudian las transferencias de superficie a su-
perficie, como:
- La de pared de caldera a pared de caldera
- La de placas tubulares radiantes a placas tubulares radiantes
- La de paredes de caldera a termointercambiadores contenidos en el cerramiento de la caldera

Fig IV.29.- Radiación en una cavidad

Hay que tener en cuenta que la resistencia entre las superficies 1 y 2 disminuye, cuando aumenta
la transmisión ε12 en el gas, hasta una condición de transparencia ε12 = 1.
Si el valor de la transparencia es nulo ε12 = 0, los gases son opacos y, entonces, la resistencia es
muy grande.
Cuando la emisividad del gas disminuye, el circuito térmico reduce la radiosidad, según la ecuación:

J sól = ε sól E b sól + ( 1 - ε sól ) Gsól

La resolución del circuito de la Fig IV.29 se obtiene por aplicación de las leyes de Kirchoff, en los nu-
€ dos J1 y J2 . Las ecuaciones son:

Eb 1 - J 1 J 2- J 1 Eb gas - J 1 Eb 2 - J 2 J1 - J2 Eb gas - J 2
+ + =0 + + =0
1 - ε1 1 1 1 - ε2 1 1
ε 1 A1 A1 F12 τ 12 A1 ε g 1 ε 2 A2 A1 F12 τ 12 A2 ε g 2

El flujo neto de calor entre superficies es: q12 = A 1 F12 τ 12 ( J 1 - J 2 )

€ €

€
IV.-129
 FACTORES DE FORMA DE RADIACIÓN (CONFIGURACIONES EN 3 DIMENSIONES)
1 - Dos rectángulos iguales y paralelos , X = L , Y = h
D D

2 (ln (1 + X 2 ) (1 + Y 2 ) Y X
F A1→A 2 = +Y 1 + X 2 arc tg +X 1 + Y 2 arc tg - Y arc tg Y - X arc tg X)
πXY 1 + X 2+ Y 2 1 +X 2 1+Y2

2.- Dos rectángulos con una arista común formando un ángulo de 90º
X = a ; Y = c ; Z = X2 + Y2
b b
1 1 1 1 1 (1 + X 2 ) (1 + Y 2 ) X 2 (1 + Z 2 ) X 2 Y 2 ( 1 + Z 2 ) Y 2
F A1 →A2 = [X arc tg + Y arc tg - Z arc tg + ln { ( 2 ) ( 2 ) }]
πY X Y Z 4 1 + Z2 Z (1 +X 2 ) Z (1+ Y2)

IV.-130
 3.- Dos rectángulos con una arista común formando un ángulo Φ

X = a ; Y = c ; Z 2 = X 2 + Y 2 - 2 X Y cos Φ
b b

π Y FA 1 → A 2 = - sen 2Φ {X Y sen Φ - ( π - Φ ) (X 2 + Y 2 ) + Y 2 arc tg X - Y cos Φ + X 2 arc tg Y - X cos Φ } +

4 2 Y sen Φ X sen Φ

2 (1 + X 2 )(1 + Y 2 ) Y 2 (1 + Z) X 2 (1 + X 2 ) cos 2Φ
+ ( 1 - sen Φ ) ln + Y 2 ln + X 2 ln + X arc tg 1 + Y arc tg 1 - Z arc tg 1 +
2 4 1+Z Z (1 + Y 2 ) Z (1 + Z ) cos 2Φ X Y Z

+ sen Φ sen 2 Φ X X cos Φ Y - X cosΦ

1 + X 2 sen 2Φ ( arc tg + arc tg ) +
2 1 + X 2 sen 2 Φ 1 + X 2 sen 2Φ

Y X - ξ cos Φ ξ cos Φ
1 + ξ 2 sen 2Φ { arc tg
+ cos Φ ∫0 1 + ξ2 sen 2 Φ
+ arc tg
1 + ξ 2 sen 2 Φ
}dξ

IV.-131
 4.- Rectángulo A1 con cilindro finito A2

5.- Plano A1 con respecto a una o dos filas de tubos paralelas al plano

IV.-132
 6.- Cilindros coaxiales finitos A1 exterior, A2 interior

r1
X = ; Y = L ; A = Y2+ X2 - 1 ; A = Y2 - X2 + 1
r2 r2

1 - 1 { arc cos B - 1 ( ( A + 2 ) 2 - ( 2 X ) 2 arc cos B ) + B arc sen 1 - π A }

FA 1 → A 2 =
X πX A 2 Y XA X 2

Y 2( X 2−2 )
4 ( X 2 - 1) +
F11 = 1 - 1 + 2 arc tg ( 2 X 2 −1 ) - Y { 4 X 2 + Y 2 arc sen ( X2 2
) - arc sen X -2 2 + π ( 4 X 2 + Y 2 - 1 )}
X πX Y 2 πX Y Y 2 + 4 ( X 2 - 1) X 2 Y

IV.-133
 Tabla IV.16.- Propiedades térmicas de algunos elementos metálicos

Conductividad térmica "k" (W/mºK), a la temperatura en ºK de: Propiedades a 20ºC

ρ cp k α .106 T. fusión
ELEMENTO 200 273 400 600 800 1000 1200 kg/m 3 J/kgºC W/m.ºK m 2/seg °K
Aluminio 237,0 236,0 240,0 232,0 220,0 2702 896 236,0 97,5 933
Antimonio 30,2 25,5 21,2 18,2 16,8 6684 208 24,6 17,7 904
Berilio 301,0 218,0 161,0 126,0 107,0 89,0 73,0 1850 1750 205,0 63,3 1550
Bismuto 9,7 8,2 9780 124 7,9 6,5 545
Boro 52,5 31,7 18,7 11,3 8,1 6,3 5,2 2500 1047 28,6 10,9 2573
Cadmio 99,3 97,5 94,7 8650 231 97,0 48,5 594
Cesio 36,8 36,1 1873 230 36,0 83,6 302
Cinc 123,0 122,0 116,0 105,0 7140 385 121,0 44,0 693
Circonio 25,2 23,2 21,6 20,7 21,6 23,7 25,7 6570 272 22,8 12,8 2125
Cobalto 122,0 104,0 84,8 8862 389 100,0 29,0 1765
Cobre 413,0 401,0 392,0 383,0 371,0 357,0 342,0 8933 383 399,0 116,6 1356
Cromo 111,0 94,8 87,3 80,5 71,3 65,3 62,4 7160 440 91,4 29,0 2118
Estaño 73,3 68,2 62,2 5750 227 67,0 51,3 505
Germanio 96,8 66,7 43,2 27,3 19,8 17,4 17,4 5360 61,6 1211
Hafnio 24,4 23,3 22,3 21,3 20,8 20,7 20,9 13280 23,1 2495
Indio 89,7 83,7 74,5 7300 82,2 430
Iridio 153,0 148,0 144,0 138,0 132,0 126,0 120,0 22500 134 147,0 48,8 2716
Litio 88,1 79,2 72,1 534 3391 77,4 42,7 454
Magnesio 159,0 157,0 153,0 149,0 146,0 1740 1017 156,0 88,2 923
Manganeso 7,2 7,7 7290 486 7,8 2,2 1517
Mercurio 28,9 13546 234
Molibdeno 143,0 139,0 134,0 126,0 118,0 112,0 105,0 10240 251 138,0 53,7 2883
Níquel 106,0 94,0 80,1 65,5 67,4 71,8 76,1 8900 446 91,0 22,9 1726
Niobio 52,6 53,3 55,2 58,2 61,3 64,4 67,5 8570 270 53,6 23,2 2741
Oro 327,0 318,0 312,0 304,0 292,0 278,0 262,0 19300 129 316,0 126,9 1336
Paladio 75,5 75,5 75,5 75,5 75,5 75,5 12020 247 75,5 25,4 1825
Plata 403,0 428,0 420,0 405,0 389,0 374,0 358,0 10500 234 427,0 173,8 1234
Platino 72,4 71,5 71,6 73,0 75,5 78,6 82,6 21450 133 71,4 25,0 2042
Plomo 36,6 35,5 33,8 31,2 11340 129 35,3 24,1 601
Potasio 104,0 104,0 52,0 860 741 103,0 161,6 337
Renio 51,0 48,6 46,1 44,2 44,1 44,6 45,7 21100 137 48,1 16,6 3453
Rodio 154,0 151,0 146,0 136,0 127,0 121,0 115,0 12450 248 150,0 48,6 2233
Rubidio 58,9 58,3 1530 348 58,2 109,3 312
Silicio 264,0 168,0 98,9 61,9 42,2 31,2 25,7 2330 703 153,0 93,4 1685
Sodio 138,0 135,0 971 1206 133,0 113,6 371
Tántalo 57,5 57,4 57,8 58,6 59,4 60,2 61,0 16600 138 57,5 25,1 3269
Titanio 24,5 22,4 20,4 19,4 19,7 20,7 22,0 4500 611 22,0 8,0 1953
Tungsteno 197,0 182,0 162,0 139,0 128,0 121,0 115,0 19300 134 179,0 69,2 3653
Uranio 25,1 27,0 29,6 34,0 38,8 43,9 49,0 19070 113 27,4 12,7 1407
Vanadio 31,5 31,3 32,1 34,2 36,3 38,6 41,2 6100 502 31,4 10,3 2192

IV.-134
 Tabla IV.17.- Propiedades térmicas de algunas aleaciones
Dens. Calor Cond. Difus. Conductividad térmica en (W/mºC)
Propiedades a 20ºC ρ específ. k α .105 a la temperatura en ºC:
3
kg/m J/kgºK W/mºK m 2/seg
Aleaciones Composición -100 0ºC 100 200 300 400 600 800 1000
Duraluminio 94-96% Al; 3-5% Cu 2787 833 164 6,680 126 159 182 194
Siluminio 87% Al; 1,33% Si 2659 871 164 7,100 119 137 144 152 161
Alusil 80% Al; 20% Si 2627 854 161 7,172 144 157 168 175 178
Al-Mg-Si 97% Al; 1% Mg; 1% Si 2707 8922 177 7,311 175 189 204
Bronce de Al 95% Cu; 5% Al 8666 410 83 2,330
Bronce 75% Cu; 25% Sn 8666 343 26 0,860
Latón rojo 85% Cu; 9% Sn; 6% Zn 8714 385 61 1,804 59 71
Latón 70% Cu; 30% Zn 8522 385 111 3,412 88 128 144 147 147
Plata alemana 62% Cu; 15% Ni; 22% Zn 8618 394 24,9 0,733 19 31 40 45 48
Constantán 60% Cu; 40% Ni 8922 410 22,7 0,612 21 22 26
Fundición 4% C 7272 420 52 1,702
Acero al C 0,5% C 7833 465 54 1,474 55 52 48 45 42 35 31 29
1% C 7801 473 43 1,172 43 43 42 40 36 33 29 28
1,5% C 7753 486 36 0,970 36 36 36 35 33 31 28 28
Acero al Cr 1% Cr 7865 460 61 1,665 62 55 52 47 42 36 33 33
5% Cr 7833 460 40 1,110 40 38 36 36 33 29 29 29
20% Cr 7689 460 40 1,11 22 22 22 22 24 24 26 29
Acero al Ni 10% Ni 7945 460 26 0,720
20% Ni 7993 460 19 0,526
40% Ni 8169 460 10 0,279
60% Ni 8378 460 19 0,493
80% Ni 8618 460 35 0,872
Invar 36% Ni 8,137 460 10,7 0,286
Acero al Cr-Ni 15% Cr; 10% Ni 7865 460 19 0,526
15% Cr; 40% Ni 8073 460 11,6 0,305
18% Cr; 8% Ni 7817 460 16,3 0,444 16 17 17 19 19 22 27 31
20% Cr; 15% Ni 7833 460 15,1 0,415
25% Cr; 20% Ni 7865 460 12,8 0,361
80% Cr; 15% Ni 8522 460 17 0,444
Acero al Mn 1% Mn 7865 460 50 1,388
5% Mn 7849 460 22 0,637
Acero al Si 1% Si 7769 460 42 1,164
5% Si 7417 460 19 0,555
Acero al W 1% W 7913 448 66 1,858
5% W 8073 435 54 1,525
10% W 8314 419 48 1,391
Ni-Cr 90% Ni; 10% Cr 8666 444 17 0,444 17 19 21 23 25
80% Ni; 20% Cr 8314 444 12,6 0,343 12 14 16 17 18 23
Mg-Al; electrol. Mg; 7 % Al; 1,5% Zn; 1810 1000 66 3,605 52 62 74 83

IV.-135
 Tabla IV.18.- Propiedades térmicas de algunos aceros y aleaciones especiales
Temper. Densidad Calor específico Conduc. térmica Emisividad
fusión ρ cp kc ε
ºC gr ºC Kcal ºC Kcal ºC %
cm 3 kgºC hmºC
Acero 7,7 20 0,11 0 14 20 0,58
Cr (15%), Ni (10%) 400 16 500 0,65
800 19
Acero 7,7 20 0,11 800 19 20 0,31
Cr (18%), Ni (8%) 500 0,37
Acero 7,7 20 0,11 0 12 500 0,93 oxid.
Mn (13%), Ni (20%) 300 15
500 16
Acero 20 0,12 0 11
Mn (13%) 400 16,9
800 18,2
Ni (80%) Cr (14%) 1425 8,51 20 0,11 0 12 300 20 (oxi. pul)
400 15 800 22 (oxi. pul)
800 16 300 70 (oxidado)
800 87 (oxidado)
Ni (57%), Mo (20%), Fe (20%) 1330 8,51 20 0,094 20 9 200 26
400 15 200 55 (oxidado)
800 20 500 23 (pulido)
Ni (62%), Mo (30%), Fe (5%) 1350 9,24 20 0,091 20 9,7 20 15
800 23
900 68 (oxidado)
Ni (58%), Mo (17%), Fe (5%), 1305 8,94 20 0,092 25 10,9 20 9 (pulido)
Cr (15%), W (5%) 800 23 (pulido)
Acero al wolframio 7,96 20 0,106 0 54
W (2%) 600 39
Hierro forjado 7,84 20 0,11 20 51 20 3 (pulido)
500 37 2000 21 (pulido)
1000 30 600 98 (oxidado)
Fundición 4% C 1147 7,9 20 0,1 100 45 200 0,2 (pulido)
kc 500 37 200 64 (oxidado)
Acero (0,2%C a 0,6%C) 1127 a 7,86 20 0,1 20 54 20 3 (pulido)
1400 1000 0,15 500 32 1000 22 (pulido)
1000 23 500 92 (oxidado)
Acero 1% C 1430 7,8 20 0,11 0 38 200 10 (pulido)
400 30,9 80 (oxidado)
800 25
Acero 1,5%C 7,7 20 0,11 0 31 25 80 (0xidado)
400 28 200 79 (0xidado)
800 25 600 79 (0xidado)
Acero al Cr (11%) 7,84 50 a 100 0,118 0 41
400 33
800 22
Acero al Cr (10%) 7,74 50 a 100 0,113 0 32
400 26
800 25
Acero al Cr (20%) 7,6 20 0,11 0 19 20 10 (pulido
400 19 800 38 (pulido)
800 22

IV.-136
 Tabla IV.19.- Propiedades termicas de algunos metales y aleaciones

Temp. Temp. C.lat. Dens. Calor específico Cond. térmica Emisividad

fusión ebullic. rl−v ρ .10−3 cp kc ε
ºC ºC Kcal kg ºC Kcal ºC Kcal ºC %
kg m3 kgºC hmºC
Aluminio (99,96%) 660 2060 94,6 2690 -150 0,136 -200 207 20 1 pulido
0 0,207 100 196 600 2 pulido
100 0,225 0 181 25 2,2
300 0,248 200 190 100 2,8
600 0,277 400 196 500 6
Aluminio comercial puro 657 93 2710 0 0,222 -200 163 50 a 500 4,6 pulido
(99%) 100 0,222 200 11oxidado
200 0,237 600 19oxidado
400 0,252
600 0,268
Al-Mn (1,2%} 654 2730 100 0,23 20 136 25 3,5 a 7

AI-Cu(4,4%)-Si(0,8%)- 638 2800 100 0,23 20 165 20 10

Mn(0,8%)-Mg(0,4%) 400 12
Al-Si (12%)-Cu (1%) 571 2690 100 0,23 20 133 20 3,5 a 7

Al-Mg (2,5%)-Cr (0,25%) 649 2680 100 0,23 20 118 20 5

Al-Si (12%) 585 93 2660 100 0,23 20 133
Al-Cu (4%)-Si (3%) 632 93 2790 100 0,23 20 104
Al-Cu (10%) -Mg (0,2%) 627 93 2950 100 0,23 20 136
Al-Mg (8%) 621 2530 100 0,23 20 86,4
Antimonio 630 1440 38,3 6620 20 0,049 20 16,2
200 0,052 100 14,4
500 0,054 500 16,9
Arsénico 813 610 5730 0 a 100 0,082
Azufre 119 444 9,3 2070 20 0,175 20 0,22
Berilio 1315 2970 260 1840 -100 0,2 0 126 20 61
0 0,42 100 122
200 0,57 400 100
800 0,74 600 86
Bismuto 271 1477 12,5 9800 20 0,034 20 7 20 4,8
189 6,5 100 6,1
256 6,58
Boro 2300 2300 20 0,26

Cadmio 320 765 13,2 8650 20 0,055 20 79

100 0,056 100 77,7
300 0,076 300 90
Calcio 850 1440 1550 20 0,149 20 108
Cesio 28 690 3,8 1900 20 0,052
Cinc 419 906 24,1 7130 0 0,091 -200 108 200 4,4 pulido
100 0,095 20 97,2 300 5
200 0,1 400 82,4
400 0,109
Circonio 1845 2900 60,5 6500 20 0,069 50 18 20 20
127 0,073 100 17,6
427 0,086 250 16
1127 0,081
Cobalto 1495 2900 58,4 8800 20 0,102
200 0,113 1000 20
800 0,161
1000 0,184
Co(65%)-Cr(25%)-Ni(2%)-C(0,25%)- 8300 20 0,1 200 12,2
-Fe(1%)-Mo(5%)-Mn(0,6%) 600 17,6
Co(34%)-Cr(25%)-Ni32%)-C(0,4%)- 8210 200 11,8
-Fe(1%)-Mo(6%)-Mn(0,6%)-S(0,6%) 600 17

IV.-137
 Tabla IV.19.- Propiedades termicas de algunos metales y aleaciones (continuación)

Temp. Temp. C.lat. Dens. Calor específico Cond. térmica Emisividad

fusión ebullic. cp kc ε
ºC ºC rl−v ρ .10
Kcal kg −3 ºC Kcal ºC Kcal ºC %
kg m3 kgºC hmºC
Cobre 1083 2600 50,6 8960 20 0,092 100 349 20 1,8 pulido
100 0,094 0 333,7 1000 60 oxidado
200 0,096 100 325 100 2
1000 0,111 200 320 200 60 oxidado
400 312
600 303
Cu (99,94%)-P(0,02%) 1083 8940 20 0,092 20 291
Cu(85%)-Zn(15%) 1025 8750 20 0,094 20 137 200 3
Cu(70%)-Zn(30%) 1000 8670 20 0,094 20 104 200 3
Cu(60%)-Zn(39,2%)-Sn(0,75%) 900 8410 20 0,094 20 100 50 4
Cu(90%)-Sn(10%) 1000 8780 20 0,094 20 43
Cu(70%)-Ni(30%) 1240 8940 20 0,094 20 32 20 5,9
Cu(55%)-Ni(45%) 1220 8900 20 0,094 -100 16,5
300 24
Cu-Si (3%) 1025 8530 20 0,09 20 32
Cu(95%)-Al(5%) 1060 8170 20 0,1 20 71 0 a 800 2 pulido
Cromo 1890 2500 7190 20 0,11 20 63 40 8 pulido
1000 36 pulido
Estaño 231 2270 14,5 7290 20 0,054 -100 63 20 5,1 pulido
200 0,062 200 48 100 5
Estroncio 770 1380 25 2600 20 0,176
Fósforo 44 280 5 1820 20 0,177 20 61
GaIio 29,7 2070 19,2 5910 20 0,177
Hafnio 2130 3000 11360 20 0,035 20 19
500 17
Hierro 1535 140 65 7850 20 0,108 -100 74 100 3,6 pulido
500 0,163 0 67 20 a 300 4 oxidado
1000 0,162 400 41 100 5
1000 30
Indio 156,4 7310 -100 0,05

Iridio 2454 5300 22500 20 0,031 20 50,4

500 0,034 100 48,5
Litio 168 1370 530 20 0,19 -100 81,7
100 1,04 0 60,4
Magnesio 650 1197 89 1740 -100 0,206 -100 172
100 0,257 0 147
600 0,311 400 135
Mg-Al(10%)- Mn (0,1%) 594 89 1810 20 0,25 -200 46 20 10(pul,oxid)
300 61,2 16(pul,oxid)
Mg-Al(6%)- Mn (0,2%)- Zn (3%) 610 89 1810 -196 50 16(pul,oxid)
300 64
Mg-Al(3%)- Mn (0,3%)- Zn(1%) 632 1780 100 a 82,8
Mg-Al(6%)- Mn (0,2%)- Zn(1%) 618 1800 300 68,4
Manganeso 1245 2150 7430 -100 0,09 -150 5,4
25 0,115
300 0,178
Mercurio -38,8 357 2,7 13550 20 0,033 20 7,56
Molibdeno 2622 4800 70 10200 -100 0,049 -100 154 20 7,1 pulido
20 0,061 100 118 600 9,6 pulido
1500 0,081 1500 72 2000 29 pulido
Niquel (99,95%) 1455 2370 73,8 8900 20 0,106 -100 86 20 4,5 pulido
100 0,112 25 79,2 20 40 oxidado
500 0,126 500 53,2 1000 16 pulido
Oro 1063 2970 16,1 19320 20 0,031 20 255 20 2 pulido
Osmio 2700 5500 22610 0 0,031 20 2 pulido
1600 0,039 500 3,5 pulido
Paladio 1554 3980 34,2 12000 20 0,058 20 61,2 20 1
1500 0,076 700 9

IV.-138
 Tabla IV.19.- Propiedades termicas de algunos metales y aleaciones (final)
Temp. Temp. C.lat. Dens. Calor específico Cond. térmica Emisividad
fusión ebullic. rl−v ρ .10−3 cp kc ε
ºC ºC Kcal kg ºC Kcal ºC Kcal ºC %
kg m3 kgºC hmºC
Plata 960 2210 25 10490 20 0,056 20 360 20 a 500 2 a 3 pulido
100 0,056 500 324
Platino 1773 4530 26,9 21450 20 0,032 20 61,2 130 5,2 pulido
500 0,034 600 10 pulido
1300 0,04 1500 19
Plomo 327 1725 6,26 11340 20 0,031 -100 31,3 130 6,7 pulido
300 0,035 300 25,2 28 28 oxidado
Pb(92%)- Sb(8%) 271 10740 20 0,032 20 23,4
Pb(80%)- Sn (20%) 277 10200 20 20 32
Potasio 63 770 14,5 860 20 0,032 20 86,4
Rodio 1966 4500 12410 20 0,059 20 75,6 20 2
1500 8
Rubidio 39 680 6,1 1530 20 0,081
Selenio 220 680 6,6 4810 20 0,084

Silicio 1430 2300 337 2330 20 0,162 20 72 800 65

18 a1000 0,21 1300 45
Sodio 97,7 892 27 ,5 970 20 0,295 20 115
Talio 300 1460 7,2 11850 20 0 ,031 20 33,4
200 36
Tántalo 2996 16600 0 0,036 20 46,8 1000 6 pulido
2000 26
Titanio 1820 4500 25 0,126 20 20 20 18 pulido
400 0,148 700 15 500 21 pulido
Torio 1845 11710 20 0,028 20 32,4 20 36
Uranio 1333 19100 20 0,028 20 21,6 20 54
600 0,045 900 36
Vanadio 1735 3400 61 00 20 0,127 20 25
Volframio 3395 9530 44 19200 20 0,032 20 144 20 2 a 3 pulido
1500 0,039 1000 60 500 7 pulido
3000 129 1000 30 (pul,oxid)

IV.-139
 Tabla IV.20.- Propiedades termicas de algunos materiales de construcción y aislantes
MATERIAL Temperatura Densidad Calor específico Conduct. térmica Difusiv. térmica
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgºK) k (W/mºK) α .105 m 2/seg
Amianto 20 383 816 0,113 0,036
Asfalto 20-55 2120 0,74-0,76
Baquelita 20 1270 0,233
Ladrillo común 20 1800 840 0,38-0,52 0,028-0,034
Ladrillo de carborundum (50% SiC) 20 2200 5,820
Ladrillo de carborundum 600 18,5
1400 11,1
Ladrillo de magnesita (50% MgO) 20 2000 2,680
200 1130 3,81
650 2,77
1200 1,9
Ladrillo de mampostería 20 1700 837 0,658 0,046
Ladrillo de sílice (95% SiO2) 20 1900 1,070
Ladrillo de circonio (62% ZrO2) 20 3600 2,440
Ladrillo al cromo 200 3000 840 2,32 0,092
550 2,47 0,098
900 1,99 0,079
Arcilla refractaria, cocida a 1330ºC 500 2000 960 1,04 0,054
800 1,07
1100 1,09
Arcilla refractaria, cocida a 1450ºC 500 2300 960 1,28 0,04
800 1,37
1100 1,4
Cartón 20 0,14-0,35
Cemento (duro) 20 1,047
Arcilla (48,7% humedad) 20 1545 880 1,260 0,101
Carbón, (antracita) 20 1370 1260 0,238 0,013-0,015
Hormigón (seco) 20 500 837 0,128 0,049
Corcho (tableros) 20 120 1880 0,042 0,015-0,044
Corcho (expandido) 20 120 0,036
Tierra de diatomeas 20 466 879 0,126 0,031
Tierra arcillosa (28% humedad) 20 1500 1,510
Tierra arenosa (8% humedad) 20 1500 1,050
Fibra de vidrio 20 220 0,035
Vidrio, (ventanas) 20 2800 800 0,810 0,034
Vidrio, (lana de) 20 100 0,036
20 200 670 0,040 0,028
Granito 20 2750 3,000
Hielo (0°C) 20 913 1830 2,220 0,124
Linóleo 20 535 0,081
Mica 20 2900 0,523
Corteza de pino 20 342 0,080
Yeso 20 1800 0,814
Plexiglás 20 1180 0,195
Madera (chapa) 20 590 0,109
Poliestireno 20 1050 0,157
Goma dura (ebonita) 20 1150 2009 0,163 0,006
Goma esponjosa 20 224 0,055
Arena seca 20 0,582
Arena húmeda 20 1640 1,130
Serrín 20 215 0,071
Madera de roble 20 609-801 2390 0,17-0,21 0,011-0,012
Madera (Pino, abeto, abeto rojo) 20 416-421 2720 0,150 0,012
Láminas de fibra de madera 20 200 0,047
Lana 20 200 0,038

IV.-140
 TABLA IV.21.- PROPIEDADES TERMICAS DE ALGUNOS MATERIALES CERAMICOS
Temp. Temp. Volum. Dens. Calor específico Cond. térmica Emisividad
fusión Reblan. gas % cp kc ε
gr
ºC ºC v gas ºC Kcal ºC Kcal ºC %
cm 3 kgºC hmºC
Alúmina 2050 0 3,87 20/100 0,206 20 16,5 20 73
500 0,24 500 6,1 300 73
Al2 O3 (100%)
1000 0,26 1000 5,3 800 40
1500 0,27 1500 5 1500 31
Ladrillos de corindon 1790 a 1300 16 a 20 3,2 a 3,5 20 0,2 20 6,12 100 85
1900 500 0,24 500 2,9
Al2 O3 (80 a 95%), Fe2 O3 (2 a 5%)
1000 0,3 1000 2,1
1500 0,36
Ladrillos de bauxita 1790 1200 19 a 22 2,4 20 0,2 500 3,6
Al2 O3 (60 a 85%), Fe 2O3 (4 a 7%), 1000 1,8 800 50
SiO2 ( 26 a 31%) 1500 1650 62
Ladrillos de cianita 1820 1350 20 a 22 2,5 20 0,2 500 1,3 1300 61
Al 2O3 (58 a 60%), Fe2O3 (0,8 a 1,5%), 900 1,42 1800 43
SiO2 ( 38 a 40%)
Berilia 2570 0 3,01 20 0,3 100 189
BeO (100%) 500 0,44 400 76
1000 0,5 1000 16,5 1000 56
1800 13,2 1800 60
Carburo de silicio 2250 0 3,2 100 0,19 20 1000 92
CSi (100%) 500 0,27 500 100 1400 82
1000 0,3 1000 40
1500 7,2
Carburo de silicio 2200 3,18 20 0,2 20 14,4 800 93
CSi (89 a 91%), SiO (6 a 9%) 500 0,25 500 13
1000 0,3 1000 9,7
Grafito 3700 2,22 20 a 0,34 20 140 150 76
1000 500 60 400 75
1000 32 600 71
Carbón >2200 1,97 2 a 1000 0,25 20 1,4 150 77
Ladrillos 500 2,4 400 77
1000 4 600 72
Circona 2715 6,1 100 0,12 100 1,65 100 80
ZrO2 ( 100%) 500 0,13 500 1,83 500 60
1000 0,157 1000 1,96 1000 38
1500 0,179 1500 2,1 1500 40
Ladrillos de circona 2550 5,6 0 a 1500 0,175 20 1,26 300 60
ZrO2 ( 93%), CaO( 4÷ 5%), Hf(1,5%) 500 1,44 500 45
1000 1,62 2000 31
Circon 4,6 20 0,14 20 2,7 300 92
ZrO2 ( 67,1%), SiO2 ( 32,9%) 500 0,17 500 2,4 500 80
1500 0,22 1000 1,5 800 52
Cromita 4,5 20 a 0,22 500 1,5 800 97
FeO( 32,4%), Cr2 O3 (67,9%) 1000 1000 1,58
Ladrillos de cromita 2000 3,8 a 4,1 100 0,15 20 1,11 800 97
FeO( 3÷6%), Cr2 O3 (30÷45%), 500 0,2 500 1,3
SiO2 ( 3÷6%), Al2O3 (15÷ 33%), 1000 0,21 1000 1,45
Dolomita calcinada 2480 2,85 100 0,22
CaO MgO
Espinela 3,58 100 0,194 500 1,69
Al 2O3 ( 71,8%), MgO(28,2%) 1000 0,257 1000 2,29
Magnesita 2950 3,57 100 0,234 20 36 100 75
MgO(100%) 500 0,25 500 11,8 1000 42
IV.-141 1000 0,28 1000 5,7 1500 32
1500 0,29 1500 5
Ladrillos de magnesita 3,55 100 0,24 20 11,8 1000 38
 TABLA IV.21.- PROPIEDADES TERMICAS DE ALGUNOS MATERIALES CERAMICOS (Continuación)
Temp. Temp. Volum. Dens. Calor específico Cond. térmica Emisividad
fusión Reblan. gas % cp kc ε
gr
ºC ºC v gas ºC Kcal ºC Kcal ºC %
cm 3 kgºC hmºC
Magnesita (continuación) 2950 3,57 1000 0,28 1000 5,7 1500 32
MgO(100%) 1500 0,29 1500 5
Ladrillos de magnesita 3,55 100 0,24 20 11,8 1000 38
500 0,26 500 6,8
Fe 2 O3 ( 2÷7%), MgO(83÷92%)
1000 0,28 1000 3,5
1500 0,32
Forsterita 1910 3,25 100 0,22 500 1,4 800 95
1000 1,3
Ladrillo de forsterita 3,3 100 0,22 1300 1,3 800 95
Mullita 3,03 100 0,15 100 5 100 75
SiO2 (98÷99%) 500 0,17 500 3,6 500 70
1000 0,18 1000 3,3 1000 55
1500 45
Nitruro de boro 2400 2,1 20 0,18 400 25,2
(BN) 1000 21,6
Sílice 1750 2,2 20 0,165 20 1,22 500 68
500 0,25 500 1,36 700 50
Al 2O3 (40÷ 42%), SiO2 (50÷56%), 1000 0,29 1000 1,8
Fe2 O3 (1,5÷3%) 1500 0,34
Ladrillos de sílice 1710 2,3 500 0,23 20 0,82 1000 80
Al 2O3 (34÷39%), SiO2 (55÷61%), 1000 0,26 500 1,04 1500 72
Fe2 O3 (1÷ 3%) 1500 0,3 1000 1,33
Sílice, arcillas, ladrillos 1710 1250 a 15 a 351,8 a 2,2 20 0,2 20 0,8 a 1 1000 73
Al 2O3 (29÷ 34%), SiO2 (60÷66%), 1300 1000 0,25 1000 1 a 1,3 1500 62
Fe2 O3 (1,5÷3%)
Ladrillos 1690 1223 a 20 30 2 a 2,2 20 0,2 20 0,6 a 1 1000 73
Al 2O3 (25÷ 29%), SiO2 (65 ÷70%), 1280 1000 0,25 1000 0,9 a 1,5
Fe2 O3 (1,5÷3%)
Ladrillos 1670 1200 a 20 a 341,7 a 2,1 20 0,2 20 0,6 a 1
Al 2O3 (20÷ 24%), SiO2 (70÷75%), 1250 1000 0,25 1000 0,9 a 1,5
Fe2O3 (1,5 ÷3%)
Ladrillos 1650 1180 a 20 a 341,9 a 2,1 20 0,2 20 0,5 a 1
Al 2O3 (15÷19%), SiO2 (75÷80%), 1225 1000 0,25 1000 0,9 a 1,4
Fe2 O3 (1,5÷3,5%)
Ladrillos 1580 1180 a 20 a 40 1,6 a 2 20 0,2 20 0,4 a 1
1225 1000 0,25 1000 0,8 a 1,3

Ladrillos 1500 1180 a 28 a 401,6 a 1,8 20 0,2 20 0,4 a 0,7

1250 1000 0,25 1000 0,7 a 8

IV.-142
 Tabla IV.22.- PROPIEDADES TERMICAS DE MATERIALES DIVERSOS
MATERIAL Temper. Densidad Calor específico Cond. térmica Dif. térmica Emisividad
kg ε
ºC ρ( ) c p ( Kcal ) k ( Kcal ) α .103 ( m )
2
cm 3 kgºC hmºC h
Abeto 20 0,4 0,65 0,12 0,460
Algodón lana 20 0,08 0,12
Arena seca 20 1,5 0,19 0,28 9,800
Arena gruesa 20 1,6 1,4
Arcilla 20 1,46 0,21 1,01 3,6
Asfalto 20 2,11 0,5 0,6 0,57 91
Asfalto en gotas 20 0,14
Basalto 20 2,5 a 2,9 3
Cal (enlucido) 20 1,6 0,61
Carbón 20 1,14 0,31 0,16 0,4 92
Carbón vegetal 20 0,19 0,05
CeIuIoide 20 1,4 0,15
Cemento seco 20 1,6 0,2 0,72 93
Cemento reforzado 20 2,2 0,2 1,33 93
Cemento escorias 20 1,6 0,19 0,6 93
Cemento Portland 20 1,9 0,27 0,26 93
Cemento celular 20 0,3 0,08
Cemento amianto 20 0,1 96
Cemento magnesia 20 0,06
Cemento vermiculita 20 0,8
Cemento (60% arena) 20 0,57
Clinker 20 1,4 0,34 0,14
Corcho láminas 20 0,19 0,45 0,036 0,420
-180 0,11 0,0055
Corcho bruto 40 0,13 0,48 0,036
Corcho grano 20 0,1 0,016
Cloruro polivinilo 30 1,2 a 1,9 0,014
20 0,12
Circona grano 300 1,7
Ceniza madera 30 0,06
Coque de petróleo 20 4,5
Coque en polvo 20 0,5 0,29 0,16 0,100
Ebonita 20 1,2 0,13
Ebonita celular -10 0,025
Esponja celulosa 30 0,045
Espuma polivinilo 20 0,05
Escoria alto horno 100 0,09
Fibras caña azúcar 20 0,04
Fieltro láminas 20 0,25 0,045
Fieltro lana 20 0,18 0,04
Formica 500 0,036
Goma dura 90 2,4 0,26 0,890 92 (a 20ºC)
Goma blanda 100 1,2 0,37 0,400 92 (a 20ºC)
0 1,2 0,33 0,140 92 (a 20ºC)
Grafito escobillas 50 3a6
Grafito en polvo 90 1,34
30 1,08
Coma espuma 30 0,02 0,020
Hielo 0 0,917 1,900 97 (a 20ºC)
Hormigón de arena 20 1,5 0,600 93
Hormigón de grava 20 1,8 0,900 92
Hormigón armado 20 2,2 1,300 93
Ladrillos de construcción 20 0,8 a 1,5 0,162 0,2 a 0,3 93
Ladrillos carborundum 20 1 9,7 95
Lavas 20 2,1 2,5 92
Madera de balsa 20 0,128 0,045 90

IV.-143
 Tabla IV.22.- PROPIEDADES TERMICAS DE MATERIALES DIVERSOS (final)
MATERIAL Temper. Densidad Calor específico Cond. térmica Dif. térmica Emisividad
kg ε
ºC ρ( ) c p ( Kcal ) k ( Kcal ) α .103 ( m )
2
cm 3 kgºC hmºC h
Madera de pino 20 0,44 0,092 90
30 0,44 0,055
Madera de nogal 20 0,8 0,42 0,312
Mica 20 0,29 0,5
Mica y papel 30 hojas 2 mm espesor 20 0,1
Mica en láminas 20 0,24
Mica en láminas con papel y barniz 100 0,14
Melamina con relleno 20 1,4 0,2 a 0,3
Marmol 20 2,6 a 3 3
Metacrilato metilo 20 1,18 0,18 0,93
Nieve -100 0,93 0,28 3 0,96 (a 20ºC)
0,15 0,5 0,1
0,2 0,13
0,6 0,55
0 0,1 a 0,5 0,05
Paneles yeso 30 0,1 0,94
Paneles fibra paja 20 0,15 a 0,2 0,05 0,94
Paneles fibra caña 20 0,2 0,05 0,92
Papel Kraft 30 0,033 93
Papel corrugado 30 0,033 85 a 90
Papel cartón barnizado 40 0,24 9 (a 20ºC)
Piedra calcárea 20 1,9 1,3 95
Piedra dura 20 2,7 2,5 9
Piedra granito 20 2,6 a 3 3 90
Piedra pómez 50 0,16 94
Poliamidas 1,13 0,21
Politeno 0,91 0,28
Poliestireno 1,05 0,12
Porcelana 100 2,4 0,26 0,89 1,43 92 (a 20ºC)
Resina fenolformaldehido 1,4 0,12
Resina con relleno 0,2 a 0,3
Seda 10 0,039 77(a 20ºC)
Silicona elastómeros 50 0,21
Serrín 0,4 0,65 0,12 0,45
Teflón 20 0,25 0,198
200 0,3
Teflón con relleno 20 0,37
200 0,45
Tela algodón 6 capas de barniz 100 0,15 92(a20ºC)
Tela vidrio con resina epoxy 0,18
Tela vidrio 0.07 mm 30 0,07
Tierra seca 20 1,5 0,119
Tierra húmeda -18 1,7 1
Yeso 20 1,65 0,29 93
Yeso celular 20 0,12 0,48 0,56 0,69

IV.-144
 TABLAS IV.23.- PROPIEDADES TÉRMICAS DE ALGUNOS ACEITES Y GLICERINAS

Aceite de motores sin usar

Temper. Densidad Calor específ. Cond. térmica Dif. térmica Visc. dinámica Visc. cinemát. NºPrandtl gβ
10-10
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) 3 2 6 2
k (W/mºK) α .1010 ( m2/s) η .10 ( Ns/m ) ν .10 ( m /s ) Pr ν2
0 899,1 1796 0,147 911 3848 4280 47100
20 888,2 1880 0,145 872 799 900 10400 8475
40 876,1 1964 0,144 834 210 240 2870
60 864 2047 0,14 800 72,5 83,9 1050
80 852 2131 0,138 769 32 37,5 490
100 840 2219 0,137 738 17,1 20,3 276
120 829 2307 0,135 710 10,3 12,4 175
140 816,9 2395 0,133 686 6,54 8 116
160 805,9 2483 0,132 663 4,51 5,6 84

Aceite de transformadores
Temper. Densidad Calor específ. Cond. térmica Dif. térmica Visc. dinámica Visc. cinemát. NºPrandtl
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) k (W/mºK) α .1010 ( m2/s) η .103 ( N/s.m 2 ) ν .106 ( m 2/s ) Pr
-50 922 1700 0,116 742 29320 31800 428600
-40 916 1680 0,116 750 3866 4220 56300
-30 910 1650 0,115 764 1183 1300 17000
-20 904 1620 0,114 778 365,6 404 5200
-10 898 1600 0,113 788 108,1 120 1530
0 891 1620 0,112 778 55,24 67,5 867
10 885 1650 0,111 763 33,45 37,8 495
20 879 1710 0,111 736 21,1 24 326
30 873 1780 0,11 707 13,44 15,4 218
40 867 1830 0,109 688 9,364 10,8 157

Glicerina C3H5 (OH)3

Temper. Densidad Calor específico Visc. cinemática Cond. térmica Difus. térmica Nº Prandtl β
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) ν .104 ( m 2/s ) k (W/mºK) α .107 (m 2/s ) Pr 1/ºK
0 1276 2261 83,1 0,282 0,983 84700
10 1270 2319 30 0,284 0,965 31000
20 1264 2386 11,8 0,286 0,947 12500 0,0005
30 1258 2445 5 0,286 0,929 5380
40 1252 2512 2,2 0,286 0,914 2450
50 1245 2583 1,5 0,287 0,893 1630

Etileno glicol C2H4 (OH2)

Temper. Densidad Calor específico Visc. cinemática Cond. térmica Difus. térmica Nº Prandtl β
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) ν .106 ( m 2/s ) k (W/mºK) α .107 (m 2/s ) Pr 1/ºK
0 1130,75 2294 57,53 0,242 0,934 615
20 1116,65 2382 19,18 0,249 0,939 204 0,00065
40 1101,43 2474 8,69 0,256 0,939 93
60 1087,66 2562 4,75 0,26 0,932 51
80 1077,56 2650 2,98 0,261 0,921 32,4
100 1058,5 2742 2,03 0,263 0,908 22,4

IV.-145
 TABLAS IV.24.- PROPIEDADES TÉRMICAS DE ALGUNOS METALES LÍQUIDOS

Mercurio

Punto de fusión: - 38,9ºC ; Punto de ebullición: 357ºC

Temper. Densidad Coef.dil.tér. Calor específ. C.térmica Difus.térmica Visc.dinámica Visc.cinemát. Pr gβ
10-10
ºC ρ ( kg/m 3 ) β .103 c p (J/kgº K) k (W/mºK) α .107 (m 2/s ) η .104 ( N/s.m 2 ) ν .106 ( m 2/s ) ν2
0 13628 140,3 8,2 42,99 16,9 0,124 0,0288
20 13579 18,2 139,4 8,69 46,06 15,48 0,114 0,0249 13,73
50 13506 138,6 9,4 50,22 14,05 0,104 0,0207
100 13385 137,3 10,51 57,16 12,42 0,0928 0,0162
150 13264 136,5 11,49 63,54 11,31 0,0853 0,0134
200 13145 157 12,34 69,08 10,54 0,0802 0,0116
250 13026 135,7 13,07 74,06 9,96 0,0765 0,0103
315,7 12847 134 14,02 81,5 8,65 0,0673 0,0083

Sodio

Punto de fusión: 97,8ºC; Punto de ebullición: 883ºC

Temper. Densidad Coef.dil.tér. Calor específ. C.térmica Difus.térmica Visc.dinámica Visc.cinemática Pr gβ
10-9
ºC ρ ( kg/m 3 ) β .103 c p (J/kgº K) k(W/mºK) α .105 ( m2 /s) η .104 ( N/s.m 2 ) ν .107 ( m 2/s ) ν2
94,0 929 0,27 1382 86,30 6,71 6,99 7,31 0,0110 4,96
205,0 902 0,36 1340 80,30 6,71 4,32 4,60 0,0072 16,7
315,6 878,5 1304 75,78 6,65 3,29 3,77 0,0057
371,0 860 1298 72,40 6,45 2,83 3,16 0,0051
426,7 852,8 1277 69,39 6,41 2,52 2,97 0,0046
538,0 820,0 1264 64,37 6,21 2,31 2,82 0,0040
650,0 790 1261 60,56 6,11 1,96 2,50 0,0041
705,0 778 1256 59,70 6,19 1,79 2,26 0,0038
760,0 767,5 1270 56,58 5,83 1,72 2,25 0,0385

Bismuto

Punto de fusión: 271ºC; Punto de ebullición: 1477ºC

Temper. Densidad Coef.dil.tér. Calor específ. C.térmica Difus.térmica Visc.dinámica Visc.cinemática Pr gβ
10-9
ºC ρ (kg/m3 ) β .103 c p (J/kgº K) k(W/mºK) α .105 ( m2 /s) η .104 ( N/s.m 2 ) ν .107 ( m 2/s ) ν2
316 10011 0,117 144,5 16,44 1,14 1,622 1,57 0,014 46,5
427 9867 0,122 149,5 15,58 1,06 1,339 1,35 0,013 65,6
811 9739 0,126 154,5 15,58 1,03 1,101 1,08 0,011 106
922 9611 159,5 15,58 1,01 0,923 0,903 0,009
1033 9467 164,5 15,58 1,01 0,789 0,813 0,008

Plomo

Punto de fusión: 327ºC; Punto de ebullición: 1737ºC

Temper. Densidad Calor específ. Visc.dinámica Visc.cinemática Cond.térmica Difus.térmica Pr
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) η .104 ( N/s.m 2 ) η .106 ( N/s.m 2 ) W/mºK α .106 ( m 2/s )
371 10540 159 0,0230 16,1 9,61 0,024
425 10470 156 2,11 0,0202 17,5 0,019
525 10350 155 1,72 0,0166 19,0 0,014
625 10230 155 1,49 0,0146 20,4 0,011
704 10140 155 1,37 0,0140 21,9 9,48 0,009

IV.-146
 Litio

Punto de fusión: 179ºC; Punto de ebullición: 1317ºC

Temper. Densidad Calor específico Visc.dinámica Visc.cinemática Cond.térmica Difus.térmica Pr
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) η .104 ( N/s.m 2 ) η .106 ( N/s.m 2 ) W/mºK α .106 ( m 2/s )
204,4 509,2 4365 5,416 1,1098 46,37 20,96 0,051
315,6 498,8 4270 4,465 0,8982 43,08 20,32 0,043
426,7 489,1 4211 3,927 0,8053 38,24 18,65 0,0432
537,8 476,3 4171 3,473 0,7304 30,45 15,4 0,0476

Potasio

Punto de fusión: 63,9ºC; Punto de ebullición: 760ºC

Temper. Densidad Calor específico Visc.dinámica Visc.cinemática Cond.térmica Difus.térmica Pr
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) η .104 ( N/s.m 2 ) η .106 ( N/s.m 2 ) W/mºK α .106 ( m 2/s )
426,7 741,7 766 2,108 0,2839 39,45 69,74 0,0041
537,8 714,4 762 1,711 0,24 36,51 67,39 0,0036
648,9 690,3 766 1,463 0,2116 33,74 64,1 0,0033
760 667,7 783 1,331 0,1987 31,15 59,86 0,0033

Na-K (56% Na, 44% K)

Punto de fusión: -11ºC; Punto de ebullición: 784ºC

Temper. Densidad Calor específico Visc.dinámica Visc.cinemática Cond.térmica Difus.térmica Pr
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) η .104 ( N/s.m 2 ) η .106 ( N/s.m 2 ) W/mºK α .106 ( m 2/s )
93,3 889,8 1130 5,622 0,6347 25,78 27,76 0,0246
204,4 865,6 1089 3,803 0,4414 26,47 28,23 0,0155
315,6 838,3 1068 2,935 0,3515 27,17 30,5 0,0115
426,7 814,2 1051 2,15 0,2652 27,68 32,52 0,0081
537,8 788,4 1047 2,026 0,2581 27,68 33,71 0,0076
648,9 759,5 1051 1,695 0,224 27,68 34,86 0,0064

IV.-147
 TABLAS IV.25 .- PROPIEDADES TÉRMICAS DE LÍQUIDOS SATURADOS

Agua

Temper. Densidad Calor específico Cond.térmica Difus.térmica Visc.dinámica Visc.cinemática Pr gβ

10-9
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) W/mºK α .106 ( m 2/s ) η .106 ( N/s.m 2 ) ν .106 ( m2/s ) ν2
0 999,9 4226 0,558 0,131 1794 1,789 13,7
20 998,2 4182 0,597 0,143 1004 1,006 7,02 2,035
40 992,3 4178 0,633 0,151 653,0 0,658 4,34 8,833
60 983,2 4181 0,658 0,155 470,0 0,478 3,02 22,75
80 971,8 4194 0,673 0,165 353,7 0,364 2,22 46,68
100 958,4 4211 0,682 0,169 281,0 0,294 1,75 85,09
120 943,1 4245 0,685 0,171 233,0 0,247 1,45
140 926,1 4279 0,687 0,172 198,2 0,214 1,24
160 907,6 4338 0,682 0,173 171,5 0,189 1,10
180 887,0 4413 0,678 0,172 153,5 0,173 1,00
200 864,8 4501 0,665 0,170 129,0 0,160 0,94 517,2
220 840,5 4606 0,656 0,168 126,0 0,150 0,89
240 812,2 4752 0,639 0,164 116,0 0,143 0,87
260 784,0 4944 0,614 0,157 107,5 0,137 0,87
280 750,8 5204 0,583 0,150 101,4 0,135 0,92
300 712,5 6594 0,543 0,132 94,1 0,132 1,02 1766

Dióxido de carbono CO2

Temperat. Densidad Calor específico Visc.cinemática Cond.térmica Difus.térmica

Pr β (1/ºK)
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) ν .106 ( m2/s ) W/mºK α .107 ( m2/s )
-50 1156,3 1840 0,119 0,085 0,4021 2,96
-40 1117,8 1880 0,118 0,1011 0,481 2,46
-30 1076,8 1970 0,117 0,1116 0,5272 2,22
-20 1032,4 2050 0,115 0,1151 0,5445 2,12
-10 983,4 2180 0,13 0,1099 0,5133 2,2
0 927,0 2470 0,108 0,1045 0,4578 2,38
10 860,0 3140 0,101 0,0971 0,3608 2,8
20 772,6 5000 0,091 0,0872 0,2219 4,1 0,014
30 597,8 36400 0,08 0,0703 0,0279 28,7

Dióxido de azufre SO2

Temperat. Densidad Calor específico Visc.cinemática Cond.térmica Difus.térmica

Pr β (1/ºK)
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) ν .106 ( m2/s ) W/mºK α .107 ( m2/s )
-50 1560,8 1359,5 0,484 0,242 1,141 4,24
-40 1536,8 1360,7 0,424 0,235 1,13 3,74
-30 1520,64 1361,6 0,371 0,23 1,117 3,31
-20 1488,6 1362,4 0,324 0,225 1,107 2,93
-10 1463,6 1362,8 0,288 0,218 1,097 2,62
0 1438,46 1363,6 0,257 0,211 1,081 2,38
10 1412,5 1364,5 0,232 0,204 1,066 2,18
20 1386,4 1365,3 0,21 0,199 1,05 2 0,00194
30 1359,33 1366,2 0,19 0,192 1,035 1,83
40 1329,22 1367,4 0,173 0,185 1,019 1,7
50 1299,1 1368,3 0,162 0,177 0,999 1,61

IV.-148
 TABLAS IV.25 .- PROPIEDADES TÉRMICAS DE ALGUNOS GASES Y VAPORES

Vapor de agua recalentado

Densidad Calor espec. Visc .dinám . Visc .cinem . Cond.térm. Difus.térm.
Temperat . 2
kg ν .106 m
c p kJ 6 kg k W
2
ºK ρ 3 kgºC η .10 seg mºC α .104 m
m m .seg seg Pr
380 0,5863 2,0600 12,71 21,6 0,0246 0,204 1,060
400 0,5542 2,0140 13,44 24,2 0,0261 0,234 1,040
450 0,4902 1,9800 15,25 31,1 0,0299 0,307 1,010
500 0,4405 1,9850 17,04 38,6 0,0339 0,387 0,996
550 0,4005 1,9970 18,84 47,0 0,0379 0,475 0,991
600 0,3652 2,0260 20,67 56,6 0,0422 0,573 0,986
650 0,3380 2,0560 22,47 64,4 0,0464 0,666 0,995
700 0,3140 2,0850 24,26 77,2 0,0505 0,772 1,000
750 0,2931 2,1190 26,04 88,8 0,0549 0,883 1,005
800 0,2739 2,1520 27,86 102,0 0,0592 1,001 1,010
850 0,2579 2,1860 29,69 115,2 0,0637 1,130 1,019

Aire
Densidad Calor espec. Visc .dinám . Visc .cinem . Cond.térm. Difus.térm.
Temperat .
kg c p kJ kg 2 2
ºK ρ 3 kgºC η .105 ν .106 m k W α .104 m
m m.seg seg mºC seg Pr
100 3,6010 1,027 0,692 1,92 0,0092 0,0250 0,770
150 2,3675 1,010 1,028 4,34 0,0137 0,0575 0,753
200 1,7684 1,006 1,329 7,49 0,0181 0,1017 0,739
250 1,4128 1,005 1,488 10,53 0,0223 0,1316 0,722
300 1,1774 1,006 1,983 16,84 0,0262 0,2216 0,708
350 0,9980 1,009 2,075 20,76 0,0300 0,2983 0,697
400 0,8826 1,014 2,286 25,90 0,0336 0,3760 0,689
450 0,7833 1,021 2,484 31,71 0,0371 0,4222 0,683
500 0,7048 1,030 2,671 37,90 0,0404 0,5564 0,680
550 0,6423 1,039 2,848 44,34 0,0436 0,6532 0,680
600 0,5879 1,055 3,018 51,34 0,0466 0,7512 0,680
650 0,5430 1,063 3,177 58,51 0,0495 0,8578 0,682
700 0,5030 1,075 3,332 66,25 0,0523 0,9672 0,684
750 0,4709 1,086 3,481 73,91 0,0551 1,0774 0,686
800 0,4405 1,098 3,625 82,29 0,0578 1,1981 0,689
850 0,4149 1,109 3,765 90,75 0,0603 1,3097 0,692
900 0,3925 1,121 3,899 99,30 0,0628 1,4271 0,696
950 0,3716 1,132 4,023 108,20 0,0653 1,5510 0,699
1000 0,3524 1,142 4,152 117,80 0,0675 1,6779 0,702
1100 0,3204 1,160 4,440 138,60 0,0732 1,9690 0,704
1200 0,2947 1,179 4,690 159,10 0,0782 2,2510 0,707
1300 0,2707 1,197 4,930 182,10 0,0837 2,5830 0,705
1400 0,2515 1,214 5,170 205,50 0,0891 2,9200 0,705
1500 0,2355 1,230 5,400 229,10 0,0946 3,2620 0,705
1600 0,2211 1,248 5,630 254,50 0,1000 3,6090 0,705
1700 0,2082 1,267 5,850 280,50 0,1050 3,9770 0,705
1800 0,1970 1,287 6,070 308,10 0,1110 4,3790 0,704
1900 0,1858 1,309 6,290 338,50 0,1170 4,8110 0,704
2000 0,1762 1,338 6,500 369,00 0,1240 5,2600 0,702
2100 0,1682 1,372 6,720 399,60 0,1310 5,7150 0,700
2200 0,1602 1,419 6,930 432,60 0,1390 6,1200 0,707
2300 0,1538 1,482 7,140 464,00 0,1490 6,5400 0,710
2400 0,1458 1,574 7,350 504,00 0,1610 7,0200 0,718
2500 0,1394 1,688 7,570 543,50 0,1750 7,4410 0,730

IV.-149
 Hidrógeno
Densidad Calor espec. Visc .dinám . Visc .cinem . Cond.térm. Difus.térm.
Temperat .
kg c p kJ kg 2
k W
2
ºK ρ 3 kgºC η .106 ν .106 m mºC α .104 m
m m .seg seg seg Pr
30 0,84722 10,84 1,606 1,895 0,0228 0,0249 0,759
50 0,50955 10,501 2,516 4,88 0,0362 0,0676 0,721
100 0,24572 11,229 4,212 17,14 0,0665 0,2408 0,712
150 0,16371 12,602 5,595 34,18 0,0981 0,475 0,718
200 0,12270 13,54 6,813 55,53 0,1282 0,772 0,719
250 0,09819 14,059 7,919 80,64 0,1561 1,13 0,713
300 0,08185 14,314 8,963 109,5 0,182 1,554 0,706
350 0,07016 14,436 9,954 141,9 0,206 2,031 0,697
400 0,06135 14,491 10,864 177,1 0,228 2,568 0,69
450 0,05462 14,499 11,779 215,6 0,251 1,164 0,682
500 0,04918 14,507 12,636 257,0 0,272 3,817 0,675
550 0,04469 14,532 13,475 301,6 0,292 4,516 0,668
600 0,04085 14,537 14,285 349,7 0,315 5,306 0,664
700 0,03492 14,574 15,89 455,1 0,351 6,903 0,659
800 0,03060 14,675 17,40 569 0,384 8,563 0,664
900 0,02723 14,821 18,78 690 0,412 10,217 0,676
1000 0,02451 14,968 20,16 822 0,440 11,997 0,686
1100 0,02227 15,165 21,46 965 0,464 13,726 0,703
1200 0,02050 15,366 22,75 1107 0,488 15,484 0,715
1300 0,01890 15,575 24,08 1273 0,512 17,394 0,733
1333 0,01842 15,638 24,44 1328 0,519 18,013 0,736

Oxígeno
Densidad Calor espec. Visc .dinám . Visc .cinem . Cond.térm. Difus.térm.
Temperat .
kg c p kJ kg 2
k W
2
ºK ρ 3 kgºC η .106 ν .106 m mºC α .104 m
m m .seg seg seg Pr
100 3,9918 0,9479 7,77 1,95 0,00903 0,0239 0,815
150 2,6190 0,9178 11,49 4,39 0,01367 0,0569 0,773
200 1,9559 0,9131 14,85 7,59 0,01824 0,1021 0,745
250 1,5618 0,9157 17,87 11,45 0,02259 0,1579 0,725
300 1,3007 0,9203 20,63 15,86 0,02676 0,2235 0,709
350 1,1133 0,9291 23,16 20,80 0,03070 0,2968 0,702
400 0,9755 0,9420 25,54 26,18 0,03461 0,3768 0,695
450 0,8652 0,9567 27,77 31,99 0,03828 0,4609 0,694
500 0,7801 0,9722 29,91 38,34 0,04173 0,5502 0,697
550 0,7096 0,9881 31,97 45,05 0,04517 0,6441 0,700
600 0,6504 1,0044 33,92 52,15 0,04832 0,7399 0,704

Monóxido de carbono, CO
Densidad Calor espec. Visc .dinám . Visc .cinem . Cond.térm. Difus.térm.
Temperat .
kg c p kJ kg 2
k W
2
ºK ρ 3 kgºC η .106 ν .106 m mºC α .104 m
m m .seg seg seg Pr
220 1,5536 1,0429 13,83 8,90 0,01900 0,1176 0,758
250 1,3649 1,0425 15,40 11,28 0,02144 0,1506 0,750
300 1,1388 1,0421 17,84 15,67 0,02525 0,2128 0,737
350 0,9742 1,0434 20,09 20,62 0,02883 0,2836 0,728
400 0,8536 1,0484 22,19 25,99 0,03226 0,3605 0,722
450 0,7585 1,0551 24,18 31,88 0,04360 0,4439 0,718
500 0,6822 1,0635 26,06 38,19 0,03863 0,5324 0,718
550 0,6202 1,0756 27,89 44,97 0,04162 0,6240 0,721
600 0,5685 1,0877 29,60 52,06 0,04446 0,7190 0,724

IV.-150
 Dióxido de carbono, CO2

Temperat . Densidad Calor espec. Visc .dinám . Visc .cinem . Cond.térm. Difus.térm.
kg c p kJ kg k W
2 2
ºK ρ 3 kgºC η .106 ν .106 m mºC α .105 m
m m .seg seg seg Pr
220 2,4733 0,783 11,105 4,49 0,010805 0,0592 0,818
250 2,1657 0,804 12,59 5,81 0,012884 0,07401 0,793
300 1,7973 0,871 14,958 8,32 0,016572 0,10588 0,770
350 1,5362 0,900 17,205 11,19 0,02047 0,14808 0,755
400 1,3424 0,942 19,32 14,39 0,02461 0,19463 0,738
450 1,1918 0,980 21,34 17,90 0,02897 0,24813 0,721
500 1,0732 1,013 23,26 21,67 0,03352 0,3084 0,702
550 0,9739 1,047 25,08 25,74 0,03821 0,375 0,685