Unidad 3

Gestión de
Almacenes

Logística y Distribución
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Introducción............................................................................................................................ 2
1. El almacén y su diseño ........................................................................................................ 3
2. El flujo físico en el almacén................................................................................................. 7
3. La información en el almacén........................................................................................... 10
4. Modelos de gestión de stock ............................................................................................ 13
5. Aspectos financieros de los stocks ................................................................................... 15
6. Estrategias de inventario y ubicación ............................................................................... 19
Conclusión............................................................................................................................. 22
Referencias bibliográficas ..................................................................................................... 23
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Introducción
La función de almacenamiento permite que la organización pueda gestionar diversos
productos desde su recepción hasta su entrega al consumidor o cliente final.

Lo anterior permitirá visualizar los elementos constitutivos de un almacén, para que el

responsable de esta actividad, aplique una serie de criterios técnicos que redundarán en
aumentar el nivel de servicio al cliente.

En consecuencia, esta unidad abordará conceptos que comienzan por la definición de

almacén y los elementos para su diseño, el establecimiento del flujo físico y de
información dentro del almacén, la aplicación de modelos de gestión a fin de mantener el
nivel de stock, los aspectos financieros que significa la mantención de inventarios, para
finalmente, considerar estrategias de inventario y ubicación de instalaciones.
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1. El almacén y su diseño
Para introducir al concepto de almacén, es interesante tener en consideración lo que
Ballou (2004) manifestó, en el sentido de que “el almacenamiento se ha descrito como la
transportación a cero millas por hora” (p. 469).

Ahora bien, el mismo autor plantea la necesidad de que las empresas cuenten con un
sistema de almacenamiento y manejo de materiales, ya que la demanda de productos es
incierta y los productos no se entregan en forma instantánea, siendo esta la razón
fundamental para que existan inventarios, es decir, la diferencia que existe entre el
aprovisionamiento y el consumo. Consecuentemente, el autor plantea cuatro razones
básicas para el almacenamiento, siendo estas las siguientes:

1) Reducción de los costos de producción y transporte: el almacenamiento y sus

niveles de inventario se consideran gastos añadidos, pero se pueden compensar por
costos bajos logrados por la eficiencia del transporte y de la producción.
2) Coordinar la oferta y la demanda: principalmente para empresas con producción
estacional, se torna difícil coordinar la oferta con la demanda, por cuanto, para
lograr satisfacer los niveles estimados de consumo, deben acumular producción
para proveer al mercado durante el período en que corresponda.
3) Ayudar en el proceso de producción: se puede considerar el almacenamiento como
parte del proceso de producción, sobre todo cuando son productos que deben
permanecer cierto tiempo almacenados, por ejemplo, vinos y quesos. En este caso,
el almacén además cumplir con la función de mantener productos en la fase de
elaboración, permiten agregar valor con actividades como empaques, etiquetados y
otras particularidades.
4) Ayudar en el proceso de marketing: una condicionante del marketing es la rapidez y
disponibilidad de entrega del producto al mercado. Esto implica que el almacén
permite acercar el producto a los clientes reduciendo con ello el tiempo de reparto y
sin demora.

Teniendo en consideración lo anteriormente indicado, se hace necesario planificar y

diseñar el almacén para que entregue satisfacción a las necesidades prevista. Lo anterior,
en palabras de Ballou (2004), requiere ser concebido a largo plazo para establecer la
instalación de almacenamiento para los diversos productos y sus flujos internos. En
consecuencia, se mencionan los elementos más relevantes a considerar para el diseño y
operación:
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a) Dimensionamiento de la instalación

Este se considera como el factor más relevante en el diseño del almacén. Una vez definido
el tamaño, es decir, su capacidad cúbica (longitud, amplitud, altura), se debe estimar que
este se convierte en una restricción a las operaciones del almacén y dura el tiempo que se
tiene previsto en su operación.

En consecuencia, una mala planificación de la dimensión puede implicar mayores costos

de manejo de materiales y obligar a costos innecesarios sobre el sistema logístico.

Algunos factores que influyen en la decisión del tamaño de la instalación de

almacenamiento son:

• Tipo de materiales del sistema de manejo.

• Requerimientos de pasillos.
• Configuración de disposición del inventario.
• Requerimientos de dársenas.
• Construcciones locales.
• Área de oficinas.
• Capacidad de procesamiento de productos.

b) Selección del tipo de espacio

Hay que tener en cuenta la necesidad de espacio y las opciones de arrendar o ser dueño
de una propiedad. En este sentido, el análisis financiero que implican estas opciones se
debe hacer teniendo en consideración lo siguiente:

• Gastos de operación por almacén arrendado.

• Pago de arriendo de instalaciones.
• Pago por uso de activos en la instalación arrendada

c) Configuración de la instalación

Esto depende de las necesidades que se tengan para almacenar variando entonces la
longitud, amplitud y altura.

• Altura: depende de los costos de construcción, de manejo de materiales y

características del apilado de carga de producto.
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• Longitud y amplitud: se relaciona con el costo de manejo de materiales de

desplazamiento de productos a través del almacén y con los costos de
construcción.

d) Distribución del espacio

Dice relación con la distribución de las bahías de almacenamiento, estanterías y pasillos.

Lo anterior, implica considerar lo siguiente:

• Determinar número de espacios por colocar a lo largo de un estante.

• Determinar número de estantes a utilizar.
• Colocación de estantes en paralelo o perpendicular al muro más largo.
• Ubicación de las puertas de recepción y/o salida.

e) Diseño de la dársena o andén

Para el uso de camión o tren en el almacén. Todo almacén debe considerar una
plataforma para la carga de camión ya que un andén ferroviario no es tan común.
Algunos factores para tener en cuenta son :

• Longitud y amplitud para manejo eficiente del flujo de productos.

• Protección contra el clima y robo.
• Cantidad de puertas y amplitud de acceso para los camiones.

Por otro lado, es necesario considerar que toda organización paga un costo por el sistema
de almacenamiento que utiliza, ya sea externamente o en forma interna, los cuales, según
Ballou (2004), se clasifican en cinco diferentes sistemas:

1) Almacenamiento público

Estos almacenes exponen sus tarifas a conocimiento público y los factores de costos se
agrupan en 3 categorías:

a) Costos de almacenamiento, que dice relación con el espacio que usará la

mercadería en relación al número de metros cúbicos o cuadrados usados.
b) Costos de manejo, en relación al número de cajas, con un cargo de manejo por
cada caja que entre o salga.
c) Costos suplementarios, por un acuerdo de arrendamiento por espacio usado y un
contrato por función de manejo de personal del almacén.
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Estos almacenes, son para el cliente, un sistema de almacenamiento de todos los costos
variables.

2) Almacenamiento arrendado

También conocido como almacenamiento de manejo manual, el cual combina el espacio

arrendado con el manejo manual de materiales. Este arriendo es un compromiso de largo
plazo y el costo del espacio arrendado es un costo variable para un rendimiento de
almacén dado. El equipo de manejo tiene relación directa con el espacio arrendado y el
volumen de mercancías y los costos de mano de obra son considerados costos variables.

3) Almacenamiento privado

En este tipo de almacenes, todos los costos son internos de la compañía, lo que incluye el
equipamiento de manejo el cual no es arrendado ni rentado. Esta característica implica un
costo fijo sustancial y bajos costos variables debido a los altos niveles de mecanización del
manejo y bajos costos directos de operación. Existe una variación según estacionalidad en
el uso del almacén lo cual afecta la capacidad de uso por la sobreutilización o
infrautilización de la instalación.

4) Almacenamiento privado automatizado

Este tipo de almacenes tiene un costo altísimo de inversión fija en el almacén y el

equipamiento de manejo automatizado, como bandas transportadoras y grúas
controladas por computadoras y, un bajo nivel de costos variables ya que el sistema
requiere poca mano de obra, luz, calor y similares. A mayor nivel de rendimiento del
almacén, el almacenamiento automatizado tiene la posibilidad de ser el sistema de menor
costo por unidad de salida.

5) Almacenamiento virtual

Esta es una extensión del inventario virtual, considerando que estos satisfacen los
requerimientos de los clientes a partir de inventarios alternativos al sistema logístico, ya
que es un almacén donde no todos los artículos están guardados en el almacén de la
compañía. El manejo de materiales se contrata a terceras partes o los envíos se hacen
directo de los vendedores. Esto implica menos inversión en la infraestructura logística y
mantiene altos niveles de servicio al cliente.
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PREGUNTA
¿Por qué es importante conceptualizar una almacén?

Porque una adecuada conceptualización permitirá diseñar y gestionar de manera

óptima el almacén a fin de satisfacer las necesidades de los clientes internos y/o
externos.

2. El flujo físico en el almacén

En este punto es necesario aclarar dos conceptos relacionados, los que según Roux (2003)
son:

a) La gestión de stocks, que dice relación con las decisiones estratégicas que se deben
adoptar en torno a los artículos que se tendrán en el almacén, cantidades, modos de
suministros y plazos respectivos.

b) La gestión de almacén, dice relación con las estrategias que se hayan decidido en la
gestión de stock optimizando los flujos físicos correspondientes en el interior del
almacén.

En consecuencia, los elementos a considerar en el flujo físico son:

1) Los artículos: la clasificación permite cuantificar el volumen de almacenamiento

necesario, los equipos estáticos y los dinámicos. Por ello, se clasifican en:
a) Según su naturaleza
b) Según el volumen
c) Según su peso
d) Según normas o estatutos especiales
e) Según su valor

2) Los envases unitarios: son artículos unitarios que no requieren ser manipulados en
conjunto con otros artículos. Su envase los protege individualmente.

3) Los envases colectivos: aquellos que se manipulan sobre la base de pallets,

cartones, cubas metálicas o plásticas, contenedores de madera, metal o enrejado.
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4) La temporalidad: los flujos dentro del almacén deben tener en consideración las
variaciones que se producen de la siguiente forma:
a) Variaciones anuales
b) Variaciones mensuales
c) Variaciones semanales
d) Variaciones diarias

5) La cuarentena: es el tiempo necesario para realizar diversos controles sobre el

producto y determinar si son utilizables o no, por ejemplo, el caso de productos
farmacéuticos o agroalimentarios.

6) Estatutos y normas particulares: según normas aplicables, se pueden agrupar en:

a) Productos tóxicos
b) Productos peligrosos
c) Estupefacientes
d) Productos en tránsito por aduana a la espera de pagos de derechos aduaneros
e) Artículos que requieren condiciones ambientales especiales
f) Alcoholes
g) Productos derivados del petróleo
h) Otros

Teniendo presente los elementos antes indicados, a continuación, el mismo autor (Roux,
2003) propuso los diferentes flujos que se realizan en el almacén, de la siguiente forma:

1) Flujo de llegada: son entradas de productos que provienen del exterior de la

organización y esta actividad debe programarse según los medios de transporte
utilizados, considerando variables, como:
• Horarios de llegada
• Número de entregas simultáneas
• Número de artículos
• Tiempo de estacionamiento admisible
• Acondicionamiento colectivo
• Otras

2) Preparación de pedidos: este flujo considera los siguientes parámetros:

• Cantidad de pedidos a preparar en unidad de tiempo
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• Número de líneas por pedido (cantidad de artículos de la misma referencia)

• Cantidad de envases diferentes guardados en cajas diferentes y por línea
• Número de artículos por zona y por línea

3) Flujo de salida: una vez que se ha acondicionado la carga en función de los

requerimientos de los clientes, se debe tener en consideración aquellos horarios
que son imperativos en la salida de los productos, lo cual, se relaciona con la
disponibilidad de transportes.

4) Flujos internos: dice relación con aquellos flujos originados por actividades como
la colocación de stocks, reacondicionamiento en el interior del almacén y traslados
de stocks a la zona de carga.

Consecuentemente, para permitir el movimiento de los productos en los flujos físicos

antes indicados, se hace necesario contar con diferentes medios que facilitan dicho
movimiento. Por tanto, a continuación, se expondrán los diferentes medios definidos por
Roux (2003):

a) Equipos estáticos: dentro de este concepto se encuentran:

• Los suelos
• Estantes para pallets
• El almacenamiento de cargas largas
• Los casilleros
• El almacenamiento móvil
• El almacenamiento dinámico
• Equipos de seguridad

b) Equipos móviles
• Transelevadores
• Apiladores con brazos de carga
• Carretillas elevadoras con horquillas frontales
• Carretillas con mástil retráctil
• Carretillas con horquillas tridireccionales
• Carretillas de preparación
• Carretillas combinadas
• Armarios rotativos
• Los carruseles
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PREGUNTA
¿Por qué es importante tener claridad en el flujo físicos en el
almacén?

Porque de esta forma se puede gestionar de buena forma, el movimiento físico de los
productos y su almacenamiento eficiente.

3. La información en el almacén
Consecuente con el flujo físico de productos en el almacén, también es necesario analizar
el flujo de información que da vida a los movimientos internos en el almacén. Es por esta
razón que, Roux (2003), propuso lo siguiente:

a) La gestión del almacén

Es necesario diferenciar el concepto de gestión de almacén, el cual tiene por función

“dirigir la administración del almacén y de cualquier otra división de la empresa, así como
poner en práctica lo que se haya decidido en la gestión de producción” (p. 132). En
consecuencia, se logra optimizar los flujos físicos ya que acá solo se controlan flujos
internos como reenvasado y reabastecimiento.

Por su parte, la gestión de stock se refiere es una función clave de la gestión de

producción ya que realiza los siguientes principios estratégicos como son:

• Determinar los artículos a tener en el almacén y sus respectivas cantidades

• Elegir los modos y plazos de reabastecimiento
• Valorar el stock
• Grabar los movimientos de entradas y salidas
• Conocer el estado del stock
• Vigilar el nivel de stock y compararlo
• Comprobar procedencia de un pedido
• Reservar artículos asignados a un pedido
• Administrar las entregas parciales
• Administrar los restos de artículos que quedan en bodega
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• Ayudar a elegir fuente de abastecimiento y realizar pedidos

b) La gestión de los datos técnicos: se refiere a la información que debe poseer un

almacén en relación a:
• La configuración del almacén
o Diferentes edificios de almacenamiento
o Diferentes zonas funcionales dentro de los edificios (zonas de retención,
zonas de salida, stocks de masa, stock de consumo, etc)
o Asignación de zonas a diferentes tipos de productos y rotación
o Morfología de las zonas: pasillos, altura de almacenamiento, tamaño y peso
máximo admisible de alveolos
o El modo de localización asociado a sistemas automatizados de identificación
• Los medios para reagrupar datos técnicos (programa de planificación)
relacionados con la designación de equipos adecuados para realizar una tarea
específica.
• Las gamas, para ayudar a planificar tareas de tal forma y de conocer
operaciones elementales para calcular tiempos para su cumplimiento.
• Los artículos comprenden lo siguiente:
o La referencia
o Indicación del lote
o Las zonas donde se almacena el artículo
o Las cantidades almacenadas
o Los emplazamientos actuales del stock
o La clase de rotación de la referencia
o La capacidad de los envases
o El apilamiento de los envases, en cuantos a niveles
o Los volúmenes para determinar el emplazamiento del almacenamiento y
artículos de envasado para su envío
o Los pesos para elegir el tipo de almacenamiento
o Las fechas de entrada para su gestión FIFO o LIFO
o Las fechas de caducidad o de control periódico
o La fecha de salida para el rastreo
• Los artículos de envasado: embalajes disponibles para seleccionar el formato
correcto según características del producto.
• Los transportistas: para su clasificación según zonas de actividad, horarios, salidas,
tarifas y prioridades.
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c) La gestión de la actividad global: para determinar la especificidad y costo de la

actividad logística que influye en el precio total del producto, considerando lo
siguiente:
• Control de la actividad
• Historial de actividad

d) La gestión de las entradas en el almacén: se relaciona con la información que se

origina con el ingreso físico de los productos:
• El registro de las entradas
• La asignación de las direcciones de almacenamiento

e) La gestión de los emplazamientos: dice relación con la información que permita

encontrar los productos ya que son los stocks del almacén. Una vez ingresados:
• Tener actualizado el estado de emplazamientos
• Correlación direcciones-artículos
• Estado del stock
• Gestión de pedidos en curso
• Gestión de pallets

f) La gestión de los movimientos internos: se requiere conocer las diferentes tareas

del almacén para su planificación considerando los siguientes movimientos:
• La puesta en stock a partir de los muelles de llegada y de las distintas zonas del
almacén
• Los traslados del stock de masa hacia zonas de carga
• La reorganización del stock
• Los controles periódicos
• Los inventarios en movimiento

g) La gestión de la preparación de pedidos: ello dice relación con las cantidades de

entradas al almacén y el tiempo disponible para preparar su salida:
• La recepción de los pedidos
• Tratamiento de los pedidos
• Elección de las direcciones de carga
• Configuración de rondas de carga
• La transmisión de las instrucciones de picking
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h) La gestión de las salidas: se relaciona con la información que permite preparar un

pedido, su salida del almacén y dirigirse al destinatario.
• Consolidación de envíos
• Controles
• Marcaje
• Embalaje
• Etiquetaje
• Definición de zonas
• Anulación de pedidos
• Gestión de cargas
• Elaboración de documentos de envío
• Facturación

i) La identificación automática: esto corresponde a una herramienta que permite el

registro automático de información:
• Códigos de barra
• Etiquetas electrónicas
PREGUNTA

¿Por qué es importante gestionar el flujo de información

dentro del almacén?

Porque de esta forma es posible administrar toda la información que da sustento al flujo
físico de productos dentro del almacén desde su recepción, hasta su entrega final.

4. Modelos de gestión de stock

Tal como lo indica Parra (1999), los métodos clásicos de gestión de stock se han dirigido a
calcular la cantidad a pedir (también conocido como lote económico) yel cálculo del nivel
de stock de seguridad.
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En consecuencia, estos métodos se basan en loa que se conoce como la fórmula de Wilson
para el lote económico, la cual es:

2CS
Q
I

Este modelo también conocido como modelo de Wilson, permite determinar el tamaño
del lote a comprar o fabricar y se apoya en supuestos que se indican a continuación y son
propuestos por Parra (1999):

a) Todas las variables que intervienen en la gestión son conocidas

b) La demanda o necesidades de salida del almacén son conocidas y regulares a lo
largo de todo el período
c) Los precios de adquisición o costes de fabricación permanecen invariables durante
dicho período
d) No existen restricciones de espacio ni de presupuesto financiero
e) Los aprovisionamientos son instantáneos o el plazo de entrega es totalmente
conocido
f) Los costos de la gestión que afectan la cantidad o lote a pedir se reducen a solo dos
categorías:
• Costo de mantenimiento
• Costo de pedido

En consecuencia y derivado de la fórmula antes propuesta, a continuación, se explican

cada una de sus variables:

Q= cantidad económica a pedir

T= período total al que se refiere la gestión

n= número de pedidos durante T

C= consumo en unidad de tiempo T

S= costo de pedido por pedido

I= costo de mantenimiento por unidad de artículo en unidad de tiempo

P= precio unitario de compra

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De lo anterior, es posible complementar lo que indicó la autora, en relación a que, si Q es

la cantidad total de artículos en un período T, cuanto mayor sea el volumen de cada
pedido, mayor será el stock medio (C/2) en el almacén, por tanto, mayores serán los
costos de mantenimiento, menor será el número de pedidos a realizar en el período T y
menores serán los costos de pedido.

Posteriormente, una vez obtenida la cantidad económica de pedido Q, el número de

pedidos a realizarse durante el período T sería n.
PREGUNTA

¿Por qué es importante tener claridad en el modelo de

gestión de stock?

Porque de esta forma, es posible gestionar adecuadamente la cantidad de productos a

comprar, teniendo en consideración variables como el consumo de productos, sus
costos de pedido y de mantenimiento respectivo.

5. Aspectos financieros de los stocks

Según lo expuesto por Parra (1999), las empresas pretenden encontrar el equilibrio entre
dos fuerzas en sentido opuesto que contribuyen a determinar el volumen de existencia
almacenada. Por un lado, la empresa desea asegurar la continuidad de su ritmo de
producción y, por otro lado, el mantenimiento de las existencias le hace incurrir en costos
y, cuanto mayor sea el volumen de ellas, más elevados serán los costos.

Lo anterior, en palabras de la autora indicada, implica que la unidad de producción tratará

de encontrar un equilibrio entre el riesgo inherente de ruptura de stock y el costo de
sostenimiento de dicho almacén, lo que se traduce, finalmente, a una buena gestión de
stock como factor fundamental del equilibrio financiero de toda empresa.

Una ruptura de stock implica no atender satisfactoriamente a un cliente lo que producirá

que este se abastezca en otro lugar, perdiendo a corto plazo los beneficios de la compra,
pero a largo plazo, se puede perder definitivamente al cliente (Parra, 1999). En
contraposición, según la autora, puede ser muy costoso mantener stocks excesivos o
llevar en forma equivocada la gestión de compras. Todo lo anterior, es capaz de producir
enormes pérdidas para la empresa.
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Por otro lado, Johnson, Flynn y Leenders (2012) establecieron que la clasificación que se
usa en los inventarios se basa en el valor monetario, razón por la cual, utilizaron el
método de clasificación ABC propuesto por el economista italiano Vilfredo Pareto, quién
observó que una pequeña parte de la población controlaba la mayor parte de la riqueza,
lo que lo condujo a elaborar la curva que lleva su nombre. Esta curva puede además
denominarse curva 80-20 o análisis ABC donde se demuestran 3 clases.

La utilidad de la técnica anterior radica principalmente en el principio de separación en la

administración de materiales porque concentra los esfuerzos en las áreas o clases que
otorgan mayores beneficios (Johnson, Flynn y Leenders, 2012).

A continuación, se expondrán los siguientes costos que afectan la ges tión de inventarios,
según lo planteado por Parra (1999):

a) Costos de compra y lanzamiento de pedidos

Es el costo originado cuando la adquisición de las existencias es igual al precio unitario por
el número de unidades compradas, pudiendo ser un precio dependiente o independiente
a la cantidad comprada en un período, lo cual además estará influido por el descuento por
volumen de compra.

Agrega, además, que buscar un precio mínimo en una adquisición, es de la mayor

importancia, pero, se debe hacer compatible el valor con la calidad adecuada, seguridad,
continuidad de los aprovisionamientos, relaciones comerciales, entre otros factores.

Por su parte, estableció que el costo de lanzar un pedido comprende todos los gastos
ocasionados por el hecho de tramitar la compra, citando, por ejemplo:
• Salarios de los agentes de los servicios de aprovisionamiento.
• Gastos con motivo del estudio del mercado de compras.
• Trámites administrativos de lanzar el pedido; notificaciones por escrito o por
teléfono y los gastos de reclamaciones de este pedido en el plazo previsto.
• Controles cualitativos y cuantitativos de la factura de compra.
• Gasto accesorio del funcionamiento de todos los servicios del departamento.
• Gastos de local, energía eléctrica, calefacción, etc.

Además, considera el costo de recepción del pedido y en ciertos casos, los costos de
transporte cuando son de cargo del comprador.
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b) Costos de mantenimiento y ruptura

Según Ballou (2004) los costos de mantener inventario se relacionan con guardar o
mantener artículos durante un período, considerando cuatro clases:
1) Costo de espacio: en relación al uso de volumen de espacio dentro del edificio o
almacén.
2) Costo de capital: correspondiente al costo del dinero en conexión con el
inventario.
3) Costo de servicio de inventario: los seguros e impuestos se consideran parte de
mantener inventarios en relación a la cantidad de inventario disponible.
4) Costo de riesgo de inventario: estos se relacionan con el deterioro, pérdida,
robo, daño u obsolescencia.

Por su parte, Parra (1999) manifestó que los stocks representan el capital inmovilizado
durante un período más o menos largo, siendo su valor, parte del activo de la empresa. A
su vez, estableció que estos costos se clasifican en:

1) Costos financieros
i. Intereses, relacionado con el costo de capital inmovilizado concedido a través
de préstamos bancarios.
ii. Costos de oportunidad, que se relaciona con el capital empleado en comprar
inventarios con fondos propios que se podrían haber dedicado o invertido en
cualquier otra actividad, es decir, es el sacrificio de los beneficios esperados de
ese capital invertido en otra actividad.
iii. Intereses más costos de oportunidad, es la suma de los dos costos anteriores.
iv. Costos financieros nulos, cuando el financiamiento para la adquisición de
inventario la hace el proveedor, según el plazo de pago de la factura.
v. Otros costos financieros.

2) Costos de almacenaje
i. Costos de funcionamiento del almacén, lo que incluye salarios, gastos de
energía, de equipos y máquinas, de seguros.
ii. Pago de impuestos, según cada tipo de inventario.
iii. Costo de obsolescencia, para artículos que pasan de moda rápidamente o que
tienen procesos de mejora tecnológica.
iv. Las mermas, relacionada con la pérdida de peso o calidad del producto por
cualquier motivo, incluyendo pérdidas, robos, etc.
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En relación a los costos de ruptura, este dice relación con “no tener existencias en el
almacén cuesta dinero”, ya que la finalidad de mantener existencias es que este presta
una utilidad al disponer de existencias en el lugar y en el momento necesario, por tanto, la
carencia de inventarios supone costos de ruptura, según lo propuesto por Parra (1999).

Por su parte, Ballou (2004) estableció que se incurre en costos por falta de existencias
cuando se coloca un pedido, pero este no puede surtirse del inventario al cual
normalmente está asignado. También define dos tipos de costos por falta de inventario:

1) Costo por pérdida de ventas: cuando el cliente cancela la requisición del

producto por falta de este. El costo es el beneficio que se habría obtenido de la
venta.
2) Costo por pedido pendiente: cuando un cliente espera a que su pedido sea
surtido, por tanto, la venta está atrasada. Estos pueden crear costos adicionales
de transporte y manejo cuando se realizan por canales distintos a los normales.

c) Costos de calidad

En relación a este costo, Johnson, Flynn y Leenders (2012) relacionaron el aporte de

Deming, Juran, Shingo y Crosby con una nueva perspectiva de la calidad, por lo que,
cualquier defecto en el producto incrementa los costos y la prevención y la habilidad para
evitarlos los reduce. Esto dice relación con la forma de hacer las cosas, por tanto, los
autores, refiriéndose al aporte de Deming, manifiestan que los costos se aumentan
cuando se emplean inspecciones permanentes internas a los productos, por lo tanto, se
busca hacer las cosas bien desde un comienzo reduce el costo de calidad, lo que conlleva a
que un comprador y un vendedor trabajen en forma conjunta para lograr la mejora en la
calidad al menor costo.

Los mismos autores establecieron cinco categorías de costos aplicables a la calidad, los
cuales son:

a) Costos de prevención, relacionado con todas las actividades que eliminan la

aparición de defectos futuros (programas de calidad, precertificación,
calificación de proveedores, capacitación de trabajadores, verificación de
máquinas, mano de obra, etc).
b) Costos de evaluación, los cuales incluyen inspección, pruebas, medición y otras
actividades para asegurar la conformidad del producto o servicio.
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c) Costos de fallas internas, se incurre cuando el sistema operativo brinda un

producto con calidad deficiente, por ejemplo, devoluciones a los proveedores,
desperdicios, reprocesamientos, mano de obra perdida, costo de órdenes
retrasadas, entre otros.
d) Costos de fallas externas, cuando se entregan productos o servicios de calidad
deficiente, por ejemplo, devoluciones, garantías, manejo de quejas, etc.
e) Costos morales, considera un aspecto moral de usar o producir productos o
servicios defectuosos, lo cual puede menoscabar el orgullo por el trabajo o la
iniciativa para mantener la búsqueda de una mejora continua, la motivación
para trabajar duro siendo reemplazada por una actitud indiferente.
PREGUNTA

¿Por qué es necesario conocer los costos relacionados con los

inventarios en el almacén?

Porque de esta forma, se pueden gestionar los diversos costos en los que se incurre
para obtener y mantener diversos inventarios y así producir un impacto coherente con
el precio de venta que el cliente está dispuesto a pagar.

6. Estrategias de inventario y ubicación

En palabras de Ballou (2004), “los inventarios son acumulaciones de materias primas,
provisiones, componentes, trabajo en proceso y productos terminados que aparecen en
numerosos puntos a lo largo del canal de producción y logística de la empresa” (p. 326).
En consecuencia, mantener estos inventarios de forma disponible cuesta una proporción
importante del valor, no obstante, es necesario mantener niveles de inventario en
cantidades razonables que permitan:

a) Mejorar el servicio al cliente

b) Reducir costos
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Entonces, se desprende de lo planteado por Ballou (2004), que los objetivos de mantener
inventario implican equilibrar la disponibilidad del producto con los costos respectivo. En
consecuencia:

1) Disponibilidad del producto: busca asegurar que el producto esté disponible en el

momento y cantidades requeridas, lo cual se relaciona con la capacidad de
cumplimiento según el nivel de stock actual o también conocido como nivel de
servicio.

2) Costos pertinentes: para la determinación de la política de inventario, es necesario

conocer los diferentes costos que existen:
a) Costos de adquisición: se relaciona con los costos en que se incurre para colocar
un pedido de reaprovisionamiento de existencias siendo estos:
• Procesamiento
• Ejecución
• Transmisión
• Manejo
• Compra del pedido

b) Costos de manejo: esto se deriva de guardar o mantener artículos en un período

de tiempo definido, lo cual es proporcional a la cantidad promedio de artículos
disponibles en bodega, por lo que se agrupan de la siguiente forma:
• Costos de espacio
• Costos de capital
• Costos de servicio de inventario
• Costos de riesgo de inventario

c) Costos por falta de existencia: esto cuando se coloca un pedido el cual no puede
surtirse desde el inventario asignado, lo cual genera:
• Costos por pérdida de ventas
• Costos por pedido pendiente

En relación a la estrategia de ubicación, esto se convierte en una importante decisión

que permite configurar la cadena de suministros, lo cual, según lo expresado por Ballou
(2004), requiere determinar:
• Número de instalaciones
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• Ubicación de instalaciones
• Tamaño de las instalaciones

En consecuencia, las instalaciones sujetas a decisión incluyen:

a) Plantas
b) Puertos
c) Proveedores
d) Almacenes
e) Puntos de venta al detalle
f) Centros de servicio
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Conclusión
A lo largo de este contenido, se ha podido abordar una serie de elementos que permiten
aumentar los conocimientos sobre la función logística de gestión de almacenes, a saber, el
almacén y su diseño, el flujo físico y de información en el almacén, modelos de gestión de
stock, aspectos financieros de los stocks y estrategias de inventario y ubicación.

Consecuentemente, la información contenida en cada apartado mencionado, permite

visualizar la complejidad que implica la gestión de almacenes, y con ello, comprender la
forma de integración que debe tener en el contexto de las otras funciones empresariales,
de tal forma de orientar el quehacer de esta actividad, hacia el logro de los objetivos
organizacionales y, en consecuencia, a satisfacer las necesidades de los clientes.

Es por lo expuesto, que definidas las diversas estrategias de inventario y de ubicación de

instalaciones, es necesario determinar las políticas relacionadas a fin de hacer más
eficiente el proceso de almacenamiento.
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Referencias bibliográficas
Ballou, R. (2004). Logística. Administración de la cadena de suministro. Pearson Educación.
Johnson, P., Flynn, A. y Leenders, M. (2012). Administración de compras y abastecimiento.
McGraw Hill Interamericana Editores S.A. DE C.V.

Roux, M. (2003). Manual de logística para la gestión de almacenes. Gestión 2000.

Parra, F. (1999). Gestión de stock. ESIC.

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Este material fue desarrollado por el docente Alejandro Gorayeb para la Universidad
Mayor y ha sido diseñado para su lectura en formato digital.
Última actualización enero, 2023.