ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y

ELECTRÓNICA

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE

AUTOMATIZACIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA
“LOS ÁLAMOS” Y SUS TANQUES DE DISTRIBUCIÓN

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN

ELECTRÓNICA Y CONTROL

CUASPUD HERRERÍA LUIS FERNANDO

luisfernando_ch@[Link]

VALLEJO BAQUERO JAIME GIOVANNY

jgvallejobaquero@[Link]

DIRECTOR: ING. ANA VERÓNICA RODAS BENALCÁZAR

[Link]@[Link]

Quito, Junio 2016

 DECLARACIÓN

Nosotros, Luis Fernando Cuaspud Herrería y Jaime Giovanny Vallejo Baquero,

declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que
no ha sido previamente presentada para ningún grado o calificación profesional; y,
que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,
según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.

______________________ _____________________

Luis Fernando Cuaspud Herrería Jaime Giovanny Vallejo Baquero

 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Luis Fernando Cuaspud
Herrería y Jaime Giovanny Vallejo Baquero, bajo mi supervisión.

___________________________

Ing. Ana Verónica Rodas Benalcázar

DIRECTORA DEL PROYECTO

 AGRADECIMIENTO

Agradecemos al departamento de Agua Potable del Gobierno Autónomo

Descentralizado del Cantón Francisco de Orellana por su colaboración para la
elaboración de esta Tesis. Especialmente al Ing. Milton Aguayo encargado
principal de la parte eléctrica del departamento.

Agradecemos también a la Ing. Ana Rodas por su contribución en la dirección de

este proyecto.
 DEDICATORIA

A mis padres por su sacrificio, por estar siempre apoyando mis ideas y
ayudándome a seguir caminando cuando se han presentado obstáculos.

A mi hermana por ser mi mejor amiga y mi apoyo desde que era un niño.

A mi abuelito que está en el cielo y mis tíos abuelos por su ejemplo, su bondad y
su cariño.

A mi primo y primas por hacer mi camino más fácil.

A los abuelitos de mis primas por haberme adoptado como parte de su familia.

A todos muchas gracias.

LUÍS FERNANDO

Esta tesis se la dedico a mi familia, que ha sido el pilar fundamental para la

construcción de mi vida profesional por el apoyo y confianza depositada en mí. En
especial a mis padres, por todo su amor y sacrificio y por ayudarme con todo lo
necesario a lo largo de mi vida estudiantil.

A Luis Fernando por su dedicación y profesionalismo demostrado en el desarrollo

de esta tesis.

A todos mis maestros y compañeros de aulas, de laboratorios, de giras y de todas

las actividades realizadas a lo largo de estos años de estudio.

JAIME.
 i

CONTENIDO

CONTENIDO ............................................................................................................ i

RESUMEN ............................................................................................................. vi

PRESENTACIÓN .................................................................................................. vii

1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA ................................... 1

1.1 OBJETIVO..................................................................................... 1
1.1 INTRODUCCIÓN .......................................................................... 1
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE POTABILIZACIÓN DE AGUA
EN LA PLANTA “LOS ALAMOS”............................................................................ 2
1.2.1 ETAPA DE CAPTACIÓN ............................................................... 3
[Link] Captación Uno del Río Coca ......................................................... 3
[Link] Captación Dos del Río Coca ......................................................... 4
[Link] Captación Río Payamino ............................................................... 5
1.2.2 ETAPA DE TRATAMIENTO .......................................................... 6
[Link] Planta De Tratamiento Clásica ...................................................... 6
[Link] Planta De Tratamiento Compacta ................................................. 7
1.2.3 ETAPA DE RECEPCIÓN E IMPULSIÓN ...................................... 8
[Link] Recepción ..................................................................................... 8
[Link] Impulsión ....................................................................................... 9
[Link].1 Impulsión Principal ........................................................................ 9
[Link].2 Impulsión Secundaria .................................................................... 9
1.2.4 ETAPA DE DISTRIBUCIÓN ........................................................ 10
1.3 CONDICIONES TÉCNICAS DEL SISTEMA PREVIO A LA
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA .................................................................... 12
1.3.1 CÁMARA DE TRANSFORMACIÓN ............................................ 12
1.3.2 TABLERO DE DISTRIBUCIÓN PRINCIPAL ............................... 14
[Link] Transferencia Automática ........................................................... 14
[Link] Tablero de Distribución Principal ................................................. 14
1.3.3 CAPTACIÓN ............................................................................... 15
[Link] Captación 1 ................................................................................. 15
[Link] Captación 2 ................................................................................. 16
1.3.4 IMPULSIÓN................................................................................. 17
[Link] Impulsión 1 .................................................................................. 17
[Link] Impulsión 2 .................................................................................. 18
1.3.5 PLANTA COMPACTA ................................................................. 20
1.3.6 RESUMEN .................................................................................. 20
 ii

1.5 PROYECTO A DESARROLLAR ................................................. 21

2 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL HARDWARE DEL SISTEMA

23

2.1 SISTEMA DE CONTROL ............................................................ 26

2.1.1 CONTROL MANUAL ................................................................... 26
2.1.2 CONTROL REMOTO .................................................................. 27
[Link] Control Semiautomático .............................................................. 27
[Link] Control Automático ...................................................................... 27
2.2 DISEÑO DE HARDWARE ........................................................... 28
2.2.1 SELECCIÓN DE SENSORES ..................................................... 28
[Link] Variables A Medir ........................................................................ 28
[Link] Sensores De Flujo ....................................................................... 31
[Link].1 Selección de Tecnología ............................................................. 31
[Link].2 Seleccionar Sensores Electromagnéticos ................................... 32
[Link].2.1 Contrastación de Medida de Tubería con Diámetro requerido de
sensor 34
[Link].2.2 Instalación de equipos ................................................................. 34
[Link].2.2.1 Vibraciones.................................................................................. 34
[Link].2.2.2 Montaje ....................................................................................... 35
[Link].2.2.3 Condiciones de admisión y salida ............................................... 35
[Link].2.2.4 Montaje en tubos de gran tamaño ............................................... 36
[Link].2.3 Código de equipos Seleccionados .............................................. 36
[Link].2.3.1 Software de Dimensionamiento SITRANS FM ............................ 37
[Link].2.3.2 Códigos de equipos a Adquirir. ................................................... 40
[Link].3 Seleccionar Sensores de Ultrasonido ......................................... 41
[Link].3.1 Códigos de Equipos a Adquirir .................................................... 42
[Link].3.2 Recomendaciones Principales ................................................... 44
[Link].3.3 Instalación del Sensor ................................................................. 44
[Link] SENSORES DE NIVEL ............................................................... 46
[Link].1 Selección de Tecnología ............................................................. 46
[Link].2 Sensor de Ultrasonido ................................................................. 47
[Link].2.1 Selección de Sensor de nivel tipo Ultrasónico............................. 47
[Link].2.2 Instalación de Sensor .................................................................. 48
[Link].3 Sensor de Presión ....................................................................... 49
[Link].3.1 Selección de Transmisor ............................................................. 49
2.2.2 CAPTACIÓN 1 ............................................................................ 50
[Link] Diseño del Circuito de Control para Captación 1......................... 50
[Link] Selección de Hardware para Captación 1 ................................... 51
[Link] Algoritmo de Control para Captación 1 ....................................... 56
[Link] Alarmas para Captación 1 ........................................................... 57
 iii

2.2.3 CAPTACIÓN 2 ............................................................................ 58

[Link] Diseño del Circuito de Control para Captación 2......................... 58
[Link] Selección de Hardware para Captación 2 ................................... 59
[Link] Algoritmo de Control para Captación 2 ....................................... 65
[Link] Alarmas para Captación 2 ........................................................... 66
2.2.4 IMPULSIÓN 1.............................................................................. 67
[Link] Diseño del Circuito de Control para Impulsión 1 ......................... 67
[Link] Selección de Hardware para Impulsión 1 .................................... 68
[Link] Algoritmo de Control para Impulsión 1 ........................................ 76
[Link] Alarmas para Impulsión 1 ............................................................ 78
2.2.5 IMPULSIÓN 2.............................................................................. 78
[Link] Diseño del Circuito de Control para Impulsión 2 ......................... 78
[Link] Selección de Hardware para Impulsión 2 .................................... 79
[Link] Algoritmo de Control para Impulsión 2 ........................................ 84
[Link] Alarmas para Impulsión 2 ............................................................ 85
2.2.6 TTA Y TABLERO DE DISTRIBUCIÓN PRINCIPAL .................... 85
[Link] Diseño del Circuito de Control para TTA y TDP .......................... 85
[Link] Selección de Hardware para TTA y TDP .................................... 86
[Link] Algoritmo de Control para TTA y TDP ......................................... 91
[Link] Alarmas para TTA y TDP ............................................................ 91
2.2.7 PLANTA COMPACTA ................................................................. 91
[Link] Diseño del Circuito de Control para Planta Compacta ................ 92
[Link] Selección de Hardware para Planta Compacta ........................... 93
[Link] Algoritmo de Control para Planta Compacta ............................... 97
[Link] Alarmas para Planta Compacta................................................... 97
2.2.8 TANQUES DE DISTRIBUCIÓN. ................................................. 98
[Link] Diseño del Circuito de Control para Tanques de Distribución ..... 99
[Link] Selección de Hardware para Tanques de Distribución................ 99
[Link] Algoritmo de Control para Tanques de Distribución .................. 104
[Link] Alarmas para Tanques de Distribución ..................................... 104
2.2.9 BUSES DE CAMPO .................................................................. 104
[Link] Selección de Buses de Hardware ............................................. 104
[Link] Red PROFIBUS DP .................................................................. 105
[Link].1 Sustentación Teórica ................................................................. 105
[Link].1.1 Características Generales ......................................................... 106
[Link].1.2 Capa Física ............................................................................... 106
[Link].1.3 Capa De Enlace De Datos ........................................................ 107
[Link].2 Diseño de la Red Profibus ......................................................... 108
[Link].2.1 Determinación del Tráfico de Red ............................................. 108
[Link].2.2 Tiempo de Ciclo de Bus ............................................................ 110
[Link].2.3 Topología de red ....................................................................... 111
[Link] Red PROFINET I/O ................................................................... 111
 iv

[Link].1 Sustentación Teórica ................................................................. 111

[Link].1.1 Ventajas .................................................................................... 111
[Link].1.2 Características .......................................................................... 112
[Link].1.3 Topologías................................................................................. 112
[Link].1.4 PROFINET I/O .......................................................................... 112
[Link].2 Diseño de la Red Profinet ......................................................... 113
[Link].2.1 Topología de red ....................................................................... 115
2.2.10 SISTEMA DE MEDICIÓN DE ENERGÍA ................................... 118
[Link] Selección de Hardware ............................................................. 118
[Link] Topología de Red ...................................................................... 120

3 DESARROLLO DEL SISTEMA HMI .......................................... 121

3.1 REQUERIMIENTOS GENERALES DEL SISTEMA .................. 121

3.2 CRITERIOS DE DISEÑO .......................................................... 121
3.3 DESCRIPCIÓN WINCC PROFESIONAL SCADA TIA PORTAL 122
3.4 DESCRIPCIÓN STEP 7 TIA PORTAL ...................................... 123
3.4.1 DATOS TÉCNICOS .................................................................. 123
3.4.2 DESCRIPCIÓN STEP 7 TIA PORTAL ...................................... 123
[Link] PROGRAMACIÓN ESTRUCTURADA ...................................... 125
[Link].1 Subprogramas ........................................................................... 126
[Link].2 Funciones .................................................................................. 127
[Link].3 Bloques Funcionales ................................................................. 127
[Link].4 Bloques de datos ....................................................................... 127
[Link].5 Modelo Multiinstancia ................................................................ 128
[Link].5.1 Beneficios .................................................................................. 128
3.5 EQUIPO NECESARIO .............................................................. 129
3.5.1 LICENCIAS DE SOFTWARE .................................................... 129
3.6 DISEÑO DE LA INTERFAZ ....................................................... 130
3.6.1 CONFIGURACIÓN DE WINCC RT PROFESIONAL................. 130
[Link] Configuración estaciones Modbus ............................................ 132
[Link] Listado de conexiones ............................................................... 133
[Link] Configuración del Runtime ........................................................ 133
[Link].1 Ficheros..................................................................................... 134
[Link] Estructura de Pantallas ............................................................. 137
[Link].1 Sinóptico de Relación de Pantallas ........................................... 138
[Link].2 Imagen Principal ........................................................................ 138
[Link].2.1 Menú Principal ........................................................................... 139
[Link].2.2 Menú Inferior ............................................................................. 139
[Link].3 Inicio de sesión.......................................................................... 140
[Link].3.1 Usuarios .................................................................................... 141
[Link].4 Esquema General de la Planta.................................................. 143
 v

[Link].5 Activación de Motores ............................................................... 144

[Link].6 Registro de Alarmas .................................................................. 145
[Link].7 Sistema ..................................................................................... 146
[Link].7.1 Diagnóstico de canal ................................................................. 146
[Link].7.2 Sistema Visor de diagnóstico .................................................... 147
[Link].7.3 Visor de Memoria ...................................................................... 147
[Link].8 Nivel .......................................................................................... 148
[Link].9 Flujo .......................................................................................... 149
[Link].10 Totalizadores ............................................................................. 149
[Link].11 Registros de Energía ................................................................. 150
[Link].12 Medidas de Energía .................................................................. 151
[Link].13 Horas de Funcionamiento ......................................................... 151
[Link] Manejo de Datos ....................................................................... 152
[Link].1 Datos Online y de Fichero ......................................................... 152
[Link].2 Exportar Datos .......................................................................... 153
3.6.2 CONFIGURACIÓN DE WINCC BASIC ..................................... 155

4 PRUEBAS Y RESULTADOS..................................................... 157

4.1 PASOS PRELIMINARES A LA PUESTA EN MARCHA ............ 157

4.1.1 REVISIÓN ALIMENTACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA ......... 157
4.1.2 REVISIÓN DEL SISTEMA DE COMUNICACIÓN ..................... 158
[Link] Profinet ...................................................................................... 158
[Link] Profibus ..................................................................................... 159
4.1.3 REVISION DE VALORES DE SENSORES............................... 160
[Link] Sensores de Nivel ..................................................................... 160
[Link] Sensores de Flujo ..................................................................... 161
4.2 PUESTA EN MARCHA ............................................................. 162
4.3 RESULTADOS .......................................................................... 163
4.3.1 MEDICIÓN DE NIVEL ............................................................... 163
4.3.2 MEDICIÓN DE FLUJO .............................................................. 165

5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................ 168

5.1 CONCLUSIONES ...................................................................... 168

5.2 RECOMENDACIONES ............................................................. 171

6 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................... 173

7 ANEXOS ................................................................................... 175

 vi

RESUMEN

Con el objetivo principal de verificar la producción real de agua potable por medio
del registro de las variables del sistema, el Gobierno Autónomo Descentralizado
de Francisco de Orellana, consideró pertinente invertir en un sistema de
adquisición de datos que permita grabar datos de producción para llegar a
conclusiones sobre la producción y consumo de agua potable por parte de la
población.

Este sistema debía ser capaz de ampliarse a futuro de tal modo que sea posible
añadir otro tipo de variables que forman ya parte del proceso de producción.

En este trabajo se diseñó, desarrolló e implementó un sistema SCADA en la

planta de producción de Agua Potable “LOS ÁLAMOS”. Para ello se creó una
aplicación desarrollada en TIA PORTAL PROFESIONAL de SIEMENS, en donde
se desarrollaron los algoritmos de control para cada PLC, las configuraciones de
comunicaciones y las imágenes del sistema Runtime.

Los históricos son grabados por medio de SQL Server Managment Studio y a
través de un interfaz propio del software utilizado es posible descargar los
archivos de la fecha deseada en formato CSV.

Luego de la implementación del sistema se ha observado el beneficio y ayuda que

brinda para tomar decisiones de producción que han hecho que se piense en una
segunda etapa que ayude a aumentar la capacidad de envío de agua a la ciudad
debido a que en este proyecto se llegó a la principal conclusión de que la planta
estaba subutilizando su capacidad de producción en un 44%.

Los registros de energía, horas de funcionamiento y alarmas se pueden utilizar

para programar el mantenimiento preventivo de la maquinaria y prevenir la
reiteración de fallos.
 vii

PRESENTACIÓN

El presente documento consta de cuatro capítulos en los que se describe el

proceso de diseño y desarrollo del proyecto. Se añaden anexos que muestran
información adicional correspondiente a la sustentación del proyecto.

El primer capítulo es una descripción general del funcionamiento de la planta en

sus distintas etapas, se establece el concepto de todas las estaciones del
proyecto, una descripción de los requerimientos de la empresa y un análisis de la
situación de la planta antes de la implementación del sistema.

En el capítulo dos se describe el diseño de los elementos de control como PLCs y

Sensores, se hace una descripción breve de los equipos que se utilizaron en la
implementación de hardware, se utilizaron los equipo previamente adquiridos y se
maximizó las posibilidades de utilización de los mismos. Se explica los conceptos
de programación estructurada que se utilizó en este proyecto y los conceptos de
redes industriales por medio de la sustentación teórica correspondiente.

En el capítulo tres se hace una descripción exhaustiva del diseño del sistema
Scada sobre el software WinCC Profesional, se explica el funcionamiento de cada
imagen, así como se explica el manejo de la información recogida, es decir como
exportar y observar los datos grabados.

En el capítulo cuatro se describen las pruebas realizadas y los resultados

obtenidos, se describen las pruebas que se realizaron de manera independiente.

En el capítulo cinco se encuentran las conclusiones obtenidas luego de realizar el

proyecto y algunas recomendaciones para mejorar el sistema.

En los anexos se encuentran las hojas técnicas de los instrumentos de medición y

control así como del software utilizado e información relevante.
 1

1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA

1.1 OBJETIVO

El objetivo principal fue diseñar e implementar el sistema de automatización para

la planta de tratamiento de agua “Los Álamos” y sus tanques de distribución.

El municipio del cantón Puerto Francisco de Orellana debe proveer a una

población de aproximadamente 72.000 habitantes todos los servicios
correspondientes a un gobierno autónomo, siendo uno de los más importantes el
servicio de potabilización de agua.

La planta de agua potable “Los Álamos” fue diseñada hace aproximadamente 25

años tomando en cuenta un crecimiento poblacional de hasta 40.000 habitantes,
desde ese tiempo la población se ha incrementado inmensurablemente por
cuestiones de migración debido a la cercanía de los pozos petroleros a esta zona.

Con esos antecedentes la producción de agua potable ha ido teniendo problemas

críticos que significan desabastecimiento a lo largo del tiempo. Por el
desconocimiento de la cantidad real de agua producida, se han tomado medidas
intermedias pero al final siempre se ha tenido inconvenientes. Esta es la razón por
la que el municipio ha invertido dinero en un proyecto que permita recoger los
datos correspondientes que ayuden a tomar una decisión técnica para planificar
una solución que sea sostenible.

1.1 INTRODUCCIÓN

Para poder diseñar la solución más conveniente técnicamente para este proceso,
es necesario en primer lugar realizar el análisis de las fases de tratamiento que se
realizan en esta planta y determinar las variables que corresponden ser medidas.

Esta planta de agua potable está conformada por dos áreas de producción, con
dos métodos diferentes de realizar el proceso.
 2

La primera, la más antigua es la planta de tecnología convencional que posee una

etapa de captación, pre cloración, floculación, decantación filtración, cloración,
impulsión y distribución.

La segunda es una planta de tipo compacta que posee tecnología de tipo filtración
directa la cual incluye los procesos de coagulación-decantación y filtración rápida,
además de usar las mismas vías de captación, impulsión y distribución de la
anterior.

Los procesos de la planta convencional son realizados, todos, vía manual

mediante la apertura y cierre de válvulas por parte de operadores, los cuales
trabajan las 24 horas en turnos rotativos para poder cumplir el objetivo.

En el caso de la de tipo compacto también se utilizan operadores para revisar su

funcionamiento y tiene sistemas que básicamente funcionan por acciones de
gravedad y flujo natural del agua.

Por los motivos anteriores y en base al objetivo principal de este proyecto, que es
el diseño de un sistema de adquisición de datos y automatización de los equipos
eléctricos existentes, las dos plantas de tratamiento serán tomadas como
procesos cerrados de los cuáles únicamente se necesitan las variables de entrada
y salida.

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE POTABILIZACIÓN DE

AGUA EN LA PLANTA “LOS ÁLAMOS”

Para sintetizar el proceso es necesario describir por etapas el proceso

correspondiente, el cual se encuentra más claramente descrito en el siguiente
diagrama de flujo.
 3

dWWd/ME

dWdZdD/EdK

dWZW/ME/DWh>^/ME'hdZd

dW/^dZ/h/ME

Figura 1.1 Diagrama de Flujo Proceso de Potabilización de Agua

1.2.1 ETAPA DE CAPTACIÓN

Esta se define como la parte del proceso que se encarga de tomar el agua desde
las vertientes, en este caso son los ríos Coca y Payamino.

Esta etapa comprende algunas zonas donde se realiza el procedimiento de

captación las cuales pueden ser divididas según el siguiente listado:

™ Captación Uno del Río Coca

™ Captación Dos del Río Coca
™ Captación del Río Payamino

A continuación la explicación de los componentes de cada uno de las zonas

[Link] Captación Uno del Río Coca

Esta fue la estación original de captación que tiene la planta (figura 1.2). En esta
área se encuentran dos motores de 40 HP con bombas de tipo Pie y la tubería
que se utiliza es acero negro de 10 pulgadas.
 4

Figura 1.2 Estación de Captación Uno del Río Coca

[Link] Captación Dos del Río Coca

Toma el agua del Río Coca unos 60 metros antes de la entrada de la estación
anterior. Los equipos motores se encuentran sobre una barcaza estacionaria
(Figura 1.3) lo cual le permite trabajar siempre sobre el cauce.

Después de tomar el agua va a una primera sub etapa que son piscinas
intermedias (Figura 1.4) desde las cuales el segundo grupo de bombas (Figura
1.5) es el encargado de enviar el agua a la etapa de tratamiento.

- Dos motores de 50HP para las bombas sobre la barcaza

- Dos motores de 86KW para las bombas que toman el agua desde la piscina
- La tubería que se utiliza es acero negro de 6 pulgadas

Figura 1.3 Barcaza estacionaria

 5

Figura 1.4 Piscinas Intermedias

Figura 1.5 Segundo Grupo de Bombas Captación 2

[Link] Captación Río Payamino

Este cauce no formó parte del proyecto inicial del municipio, fue una retribución
por parte de Petroamazonas debido a un derrame de crudo producido sobre el
Río Coca lo cual imposibilitó que la planta Los Álamos trabaje con normalidad a
inicios de este año.

Por esta razón llega una tubería directamente atravesando toda la ciudad hasta la
planta desde el Río Payamino y para el análisis en este escrito será tomada como
una tubería que llega con agua y es dividida para enviar en proporciones similares
para las dos plantas de tratamiento. El flujo enviado desde el río Payamino es de
125 l/s.
 6

Figura 1.6 Tubería de llegada desde el Río Payamino

Esta tubería fue utilizada a mediados del proyecto lo cual retrasó el desarrollo del
mismo ya que se tuvo un inconveniente con el agua de este río porque era
demasiado complicado tratarla. Al finalizar este proyecto ya no se utiliza este
cauce pero se hace referencia porque la tubería todavía existe y en ocasiones la
utilizan para llenar las piscinas intermedias.

1.2.2 ETAPA DE TRATAMIENTO

Como se explicó anteriormente dentro de ésta existen dos plantas establecidas

con características de funcionamiento diferentes:

¾ Planta de tratamiento Clásica

¾ Planta de tratamiento Compacta

[Link] Planta De Tratamiento Clásica

La primera es la originalmente establecida, la cual es manejada manualmente por

entero, tiene un primera parte donde llega el agua a través de la tubería
correspondiente a cada etapa de captación (Figura 1.7 y 1.8), a continuación se
ingresa a las diferentes piscinas donde se procede a realizar los procesos
correspondientes a floculación y decantación. Todo esto es supervisado por
personal técnico que de acuerdo a tiempos y pruebas químicas continúa con los
pasos correspondientes.

La capacidad de producción de esta planta según datos referenciales es de 100 a

125 l/s.
 7

Figura 1.7 Ingreso a Planta Tradicional

Figura 1.8 Filtros y módulos de Planta Tradicional

[Link] Planta De Tratamiento Compacta

Esta planta fue construida hace aproximadamente cinco años, el objetivo era
aumentar la capacidad de agua de impulsión y mantener los tanques de
distribución con un nivel continuo que no permita el desabastecimiento de la
ciudad del líquido vital. Este objetivo finalmente no fue alcanzado.

Esta planta compacta tiene sus propios equipos de mando y puede funcionar
manual o automáticamente. Esta planta comparte el mismo ingreso que la planta
tradicional y su salida va directamente a los mismos tanques de reserva de
impulsión que tiene la planta. Para nuestro análisis lo más importante es la
producción que ésta genera y el porcentaje de aporte para la producción final.
 8

Esta planta tiene como datos referenciales de producción 60 l/s.

Figura 1.9 Planta Compacta

1.2.3 ETAPA DE RECEPCIÓN E IMPULSIÓN

[Link] Recepción

En esta parte del proceso se recibe el agua potable de las dos plantas de
tratamiento la cual está lista para ser enviada al consumo masivo.

Figura 1.10 Tanques Reservorios de agua potabilizada

Son tanques de 250 m3 de capacidad cada uno. Los cuales se encuentran

interconectados en la parte inferior para que puedan ser llenados los dos a la vez.

Aquí llega el agua producida por las dos plantas y sale el agua extraída para las
dos etapas de impulsión.
 9

[Link] Impulsión

[Link].1 Impulsión Principal

El concepto de la distribución de agua potable en esta ciudad es el mismo que se

maneja a nivel de la sierra, es decir se utiliza la gravedad para este objetivo. Por
esta razón es necesario bombear el agua hasta una altura mayor a la de la
superficie normal de la ciudad para que por efectos gravitacionales ésta se dirija a
las casas de los habitantes.

Con este razonamiento se hace necesario elevar el agua hasta los tanques de
distribución desde los de recepción. Para lo ello se tienen los siguientes equipos
en la estación de Impulsión principal:

- 2 Bombas de 150HP
- 1 Bomba de 125HP

Estos motores trabajan uno a la vez y son operados manualmente según las
necesidades y la cantidad de nivel de agua en los tanques de recepción.

Figura 1.11 Estación de Impulsión

[Link].2 Impulsión Secundaria

En una ciudad como Puerto Francisco de Orellana donde la red de distribución de

agua potable no llega a todos los barrios ni a las parroquias rurales, se mantiene
la distribución por medio de transporte terrestre.
 10

Para poder abastecer a estos vehículos se tiene adicionalmente una estación de

impulsión secundaria que eleva el agua hasta un tanque que se encuentra a 18m
de altura, este tanque tiene 6m de altitud y una capacidad aproximada de 50m3.
Cuando llegan los tanqueros a llevar su cuota correspondiente se utiliza una
válvula manual que es manipulada por el operador.

Figura 1.12 Tanque Elevado

Figura 1.13 Bombas de Impulsión 2

1.2.4 ETAPA DE DISTRIBUCIÓN

Aquí es donde llega el agua desde la Estación de Impulsión principal. Toda el

agua que llega se reparte en tres tanques de distribución que tienen capacidad de
aproximadamente 1000m3 dos de ellos y uno de 500m3.
 11

El agua que ingresa es repartida por la red de distribución potable, pero debido a
que no siempre se tiene la cantidad adecuada o que en horarios el agua no llega
a las partes más alejadas por cuestiones de presión, entonces el operador es el
encargado de racionar por horarios los tanques que van a estar abiertos.

Para una mejor explicación llamaremos tanque 1 y 2 a los de 1000m3 y tanque 3

al de 500m3.

A partir de las 23h00 se cierran las válvulas a la ciudad y el operador procede a

llenar uno por uno los tres tanques que dispone. El tanque 1 lo abre a las 6h00, la
duración estimada de descarga del mismo son tres horas, hasta las 12h00 el agua
que ingresa simplemente vuelve a salir porque el nivel del tanque ya se ha
perdido.

A las 12h00 se cierra el tanque 1 y se abre el 2 que estaba lleno para enviar
presión de agua el cual permanece abierto hasta las 23h00, hora en que el
proceso se repite nuevamente.

El tanque 3 solamente se utiliza para el barrio Río Coca que tiene una tubería
exclusiva por encontrarse en la otra dirección de la tubería de distribución
principal.

Figura 1.14 Tanques de Distribución

 12

1.3 CONDICIONES TÉCNICAS DEL SISTEMA PREVIO A LA

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

Ahora que se ha explicado el diagrama de flujo del proceso de producción de

agua potable de la planta “Los Álamos”, es necesario determinar cuáles son las
principales variables que deben formar parte de la adquisición de datos para
poder cumplir con el objetivo principal del proyecto.

1.3.1 CÁMARA DE TRANSFORMACIÓN

Esta planta tiene un transformador trifásico principal de las siguientes

características.

Tabla 1-1 Características Transformador

MAGNITUD VALOR CARACTERÍSTICA
VOLTAJE ENTRADA 22KV DELTA
VOLTAJE SALIDA 440VAC ESTRELLA
POTENCIA ASIGNADA 750KVA
FABRICANTE INATRA

Las instalaciones se encontraban con falta de señalización y seguridad lo cual

ponía en riesgo al personal de la planta.

Figura 1.15 Cámara de Transformación

 13

El generador de respaldo tenía las siguientes características (Tabla 2). Y había

sido modificado para que pueda producir 440VAC.

Tabla 1-2 Características Generador

MAGNITUD VALOR
CORRIENTE 228A
VOLTAJE SALIDA 220V
POTENCIA ASIGNADA 285KW
FABRICANTE SDMO

En este punto se debía analizar el primer inconveniente que se tenía en la planta,

el generador colocado como respaldo en realidad no estaba en la capacidad de
abastecer con la suficiente capacidad los motores de las bombas que estaban
instaladas.

Se observaba una falta de mantenimiento sobre las instalaciones mecánicas y

eléctricas. Se recomienda en primera instancia el cambio de generador por uno
que realmente se encuentre en la capacidad de generar la potencia suficiente
para que la planta siga funcionando sin inconvenientes después de un corte de
energía.

Figura 1.16 Placa de Generador

 14

1.3.2 TABLERO DE DISTRIBUCIÓN PRINCIPAL

[Link] Transferencia Automática

Los equipos de transferencia automática se encontraban en mal estado por falta

de mantenimiento, se poseía una TTA con capacidad de 400A. Es regulado por
un módulo LOVATO RGAM 10 que se encarga de medir las señales de voltaje y
proceder con el arranque de generador en caso de una falla de energía.

Figura 1.17 Transferencia Automática antigua.

[Link] Tablero de Distribución Principal

Este equipo tenía una falta de mantenimiento y señalización, los operadores de la

planta no sabían a que correspondía cada breaker lo cual hacía que sea
imposible poder hacer un seccionamiento en el área que se pudiera requerir. O
reponer el equipo del área que tuviera una falla. Adicionalmente el desorden era
evidente lo cual ponía en riesgo una vez más a las personas que operan.
 15

Figura 1.18 Tablero antiguo de Distribución Principal

Figura 1.19 Cableado antiguo de Fuerza

El cableado de fuerza se distribuye a través de ductos subterráneos, se conoció

que se habían tenido muchos problemas con este cable de tipo TTU que al ir por
estos ductos estaba siendo víctima de roedores por lo cual el municipio ya tenía
planificado el utilizar canaleta para enviar los cables por vía aérea a cada área de
la planta.

1.3.3 CAPTACIÓN

[Link] Captación 1

En este tablero se tenían los arranques para los motores de 40Hp, los cuales
estaban realizados en la configuración estrella – triángulo.
 16

El control de los equipos se realiza a través de botones de marcha y paro, con

indicaciones luminosas de fallo y funcionando. Debido a que es un sistema de
bombeo solamente funciona un motor a la vez quedando el otro de back up en
caso de falla.

Adicionalmente se tenía un banco de condensadores fijo por cada bomba que se

encontraba desconectado y esto se repetiría en prácticamente todas las
estaciones. Seguramente se estaba pagando una multa por motivos de corrección
de factor de potencia ya que la Empresa Eléctrica exige como mínimo 0.92.

Figura 1.20 Tablero antiguo Captación 1

Se había instalado un sensor de flujo de 10” de tipo electromagnético a la salida

de esta estación hace algunos años pero se encontraba aislado pero en
funcionamiento y simplemente estaba sirviendo para saber que hay fluido. No se
lo tenía mayor utilidad en el proceso.

[Link] Captación 2

Cuando empezó el proyecto se tenían ya las cuatro bombas de esta área que
corresponden a los dos motores de 60Hp de la barcaza y a los dos motores de
100Hp de la estación que toma agua de las piscinas.

El control de los equipos se realiza a través de un selector, con indicaciones

luminosas de fallo y en marcha.
 17

Cada motor se encontraba funcionando con un tablero unitario que tenían

arrancadores suaves correspondientes a la potencia de cada motor. Los cables
de fuerza estaban colocados sin un orden específico.

Figura 1.21 Tableros Captación 2

No se encuentra colocado ningún equipo de instrumentación en esta área de la

planta.

1.3.4 IMPULSIÓN

[Link] Impulsión 1

Los tableros se encontraban en mal estado y se tenían arrancadores suaves para

cada motor de 125hp y 100hp. Se conocía el interés de los administradores de la
planta de cambiar los motores de 100Hp por motores de 150Hp. Este cambio se
debía tomar en cuenta al momento de diseñar el nuevo tablero de fuerza.

El tablero antiguo era controlado por un PLC SIEMENS S7 1200, adicionalmente

se tenía un sensor de flujo de tipo electromagnético de 12 pulgadas que al igual
que en la estación anterior simplemente servía para observar los datos y no
estaban siendo registrados.

El control de los equipos se realiza a través de botones de marcha y paro, con

indicaciones luminosas de fallo y funcionando.
 18

Figura 1.22 Tableros de Fuerza y Control Impulsión Principal.

Figura 1.23 Sensor de Flujo Salida Principal

[Link] Impulsión 2

En esta área se tienen 2 motores de 50Hp, cada uno tiene un arrancador suave
en cada tablero como se observa en la Figura 1. 24. Los arranques son manuales
y las conexiones de fuerza no tienen un orden definido.
 19

Figura 1.24 Tableros Impulsión tanque elevado

Desde esta estación se maneja directamente el flujo que se envía a los vehículos
tanqueros por cual se había ya intentado realizar la medida correspondiente pero
el equipo se encontraba dañado por el principal motivo de que no se había
instalado correctamente.

Este equipo era importante debido a que es la única forma de saber la cantidad
real que se está despachando tomando en cuenta que no solamente se abastece
a vehículos del municipio sino que también se envía agua a carros particulares
que pagan $1.00 por cada 1000 galones de agua.

Figura 1.25 Sensor antiguo de salida para tanqueros de agua

 20

1.3.5 PLANTA COMPACTA

A diferencia de la planta convencional, la planta compacta tiene únicamente un

tablero pequeño que corresponde a pequeños motores de cloración, y bombas
pulsantes de químicos.

Este sistema utiliza la presión del agua que ingresa para que realice todo el
recorrido correspondiente al proceso de potabilización.

El consumo de este equipo en relación a la planta es mínimo puesto que su

consumo era menor a los 2 amperios.

Figura 1.26 Tablero de Fuerza y Control de Planta Compacta

1.3.6 RESUMEN

Como se puede observar se tienen equipos en mal estado, y otros que están
siendo subutilizados.
 21

El proyecto de repotenciación de la planta en realidad es mucho mayor al que se

presenta en este escrito, era necesario realizar un cambio de acometidas y el
mejoramiento de los equipos de tableros eléctricos en toda la planta.

En lo que corresponde a instrumentos de medición, a pesar de que se habían

colocado alguna vez, no estaban siendo utilizados de la manera correcta o en
otros casos se habían dañado por no haber tenido el mantenimiento
correspondiente.

Uno de los problemas más graves es la falta de una persona que tenga los
conocimientos técnicos suficientes para poder dar las instrucciones
correspondientes en el caso de alguna falla.

Supervisar el comportamiento de la planta mediante el sistema actual presenta

varios inconvenientes. No es posible llevar datos históricos de funcionamiento y
arrancar una estación se demora debido a la distancia entre ellas, no se puede
determinar rápidamente que motores están funcionando y no se puede conocer el
estado actual de los sensores.

Los errores y alarmas no son monitoreados, los paros de operación no son

contabilizados y la calidad de energía no es registrada. Estos datos históricos son
muy importantes para programar el mantenimiento preventivo de la maquinaria e
identificar los daños recurrentes para realizar las modificaciones en la planta
correspondientes.

1.4 PROYECTO A DESARROLLAR

En este proyecto:

Se determinarán los sensores de nivel más adecuados para los diferentes

tanques de almacenamiento y distribución de la planta de tratamiento “Los
Álamos”.

Se determinará los sensores de flujo más adecuados para los procesos de

captación de agua cruda y la distribución y el almacenamiento de agua tratada.
 22

Se diseñará e implementará un sistema de control de nivel para los tanques de

almacenamiento y distribución de la planta de tratamiento de agua “Los Álamos”.

Se diseñará e implementará un sistema de control de bombas para evitar

desbordamientos o desabastecimientos de agua potable así como bloqueos para
labores de mantenimiento.

Se enviará los datos adquiridos de nivel y flujo de agua a un HMI que permitirá al
operador monitorear estas variables y adicionalmente revisar datos históricos a
los supervisores.
 23

2 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL HARDWARE DEL

SISTEMA

Con el objetivo de mejorar el funcionamiento del sistema actualmente instalado se

debe instalar un sistema de supervisión, control y adquisición de datos (SCADA)
en la planta de tratamiento de Agua Potable los Álamos.

El sistema debe ser capaz de:

- Tener interfaz con el operador para arranque y paro de motores de bombas.

- Registrar las variables digitales y analógicas referentes al manejo de
maquinaria y productividad.
- Funcionar en automático o manual cada una de las estaciones de bombeo.
- Registro de horas de funcionamiento de cada motor con fines de
mantenimiento preventivo.
- Registro de fallas y alarmas de cada estación.
- Registro de variables de energía, corriente, voltaje y factor de potencia.

Para empezar este proyecto se contó con equipos que el departamento técnico
del Gobierno de Orellana entregó para su utilización. Básicamente sensores de
flujo de tipo electromagnético previamente adquiridos a través del portal de
compras públicas cuya ubicación se ira determinando a lo largo de este capítulo.

El requerimiento de la empresa era utilizar un software lo suficientemente potente

para tomar datos de todas las estaciones, por lo cual se tomó la decisión de
utilizar el software WINCC TIA PORTAL V12 PROFESIONAL. Para tomar datos
se tendrán PLC SIEMENS de la familia S7, y sensores de flujo.

Como se irá desarrollando a lo largo de este capítulo se estableció que

adicionalmente a los sensores de flujo que nos ayudan a registrar básicamente lo
que es producción, eran necesarios otros tipos de medidas como NIVEL y
ENERGÍA.
 24

Se irá explicando por etapas como se diseñó el proceso de toma de datos que
corresponde al proyecto. Hay que tomar en cuenta que el Municipio de Orellana
quería mantener algunos de los tableros de fuerza en esta primera etapa y
aumentar los equipos de control. Por lo cual se tomó la decisión de colocar un
tablero nuevo donde irían todos los equipos adicionales.

Para mejorar la distribución del cableado de fuerza, dentro de estos mismos

tableros se colocó un breaker principal por estación con lo cual ahora sería
posible determinar donde seccionar.

Se cambian los tableros de TTA, Tablero de Distribución Principal, el tablero de

fuerza de la Impulsión Principal y el tablero de fuerza de Captación 1. Como se
muestra en la Figura 2.1.

Figura 2.1 Tableros Nuevos Instalados en Fuerza

Tomando en cuenta los datos anteriores se procede a realizar el diseño

correspondiente en base al siguiente diagrama:
 25

&ƵŶĐŝŽŶĂůŝĚĂĚĚĞů^ŝƐƚĞŵĂ ͻ ŽŶƚƌŽůDĂŶƵĂů
ĚĞŽŶƚƌŽů ͻ ŽŶƚƌŽůZĞŵŽƚŽ
ͻ ŽŶƚƌŽů
^ĞŵŝĂƵƚŽŵĄƚŝĐŽ
ͻ ŽŶƚƌŽůƵƚŽŵĄƚŝĐŽ

ͻ ĞĨŝŶŝƌǀĂƌŝĂďůĞƐĂŵĞĚŝƌ
/ŶƐƚƌƵŵĞŶƚĂĐŝſŶ ͻ ^ĞůĞĐĐŝſŶĚĞ^ĞŶƐŽƌĞƐ
ͻ ^ĞůĞĐĐŝŽŶĂƌdĞĐŶŽůŽŐşĂ
ͻ ƌŝƚĞƌŝŽƐĚĞ/ŶƐƚĂůĂĐŝſŶ

ͻĂƉƚĂĐŝſŶϭ
ͻĂƉƚĂĐŝſŶϮ
ŝƐĞŹŽĚĞů,ĂƌĚǁĂƌĞĚĞů ͻ/ŵƉƵůƐŝſŶϭ
^ŝƐƚĞŵĂĚĞŽŶƚƌŽů ͻ/ŵƉƵůƐŝſŶϮ
ͻddLJdW
ͻWůĂŶƚĂŽŵƉĂĐƚĂ
ͻdĂŶƋƵĞƐĚĞŝƐƚƌŝďƵĐŝſŶ

ƵƐĞƐĚĞĂŵƉŽ ͻ^ĞůĞĐĐŝſŶĚĞƵƐĞƐ

^ŝƐƚĞŵĂĚĞDĞĚŝĐŝſŶĚĞ ͻ ^ĞůĞĐĐŝſŶĚĞ,ĂƌĚǁĂƌĞ
ŶĞƌպà ͻ dŽƉŽůŽŐşĂĚĞZĞĚ

Figura 2.2 Diagrama de Diseño

 26

2.1 SISTEMA DE CONTROL

El sistema en general deberá seguir teniendo la posibilidad de ser operado

manualmente por el operador pero adicionalmente debe poder ser controlado
remotamente por lo cual se establece:

- Control Manual de Cada Bomba

- Control Remoto
o Semiautomático desde Panel Central
o Control Automático

Adicionalmente se necesita que de cada bomba se obtengan los siguientes

estados.

- Estado de Falla.
- Horas de funcionamiento.
- Estado de marcha.
- Supervisión de apertura de puerta en cada tablero.
- Supervisión de estado de supresor de transientes.
- Estado de Paro de emergencia.
- Confirmación de marcha de cada motor.

En los tableros nuevos de fuerza se han colocado contactores de bypass de

emergencia para las bombas, es decir, en un caso de emergencia absoluta es
posible realizar el arranque directo de las bombas utilizando dicho equipo. El
estado de utilización de este tipo de emergencias se debe registrar en el sistema.

En base a lo anterior se preparan las señales necesarias en hardware para cada

estación que dependerán de la cantidad de motores presentes.

2.1.1 CONTROL MANUAL

A través de este control se debe escoger en cada estación de bombeo con que
motor se debe arrancar, el operador es el responsable de colocar las válvulas de
las tuberías en la posición correcta.
 27

El sistema de supervisión se mantiene funcionando y está en la capacidad de

registrar que motor arrancó, la hora en que empezó y cuando terminó de
funcionar.

El operador solamente da la orden de marcha para arrancar el motor

correspondiente. Y lo para directamente desde cada tablero según corresponda.

2.1.2 CONTROL REMOTO

En este modo de funcionamiento es necesario que cada tablero que vaya a ser
operado se encuentre seleccionado el estado automático por medio de un
selector.

Desde este panel se puede recibir el estado de falla de un equipo y por medio de
un botón establecido resetear remotamente a los equipos de fuerza.

Con esta señal se da la potestad para que desde el panel central se decida si
manejarlo en forma semiautomática o automática.

[Link] Control Semiautomático

Por este medio se puede enviar la señal correspondiente a un PLC instalado en

cada estación que dará la orden de marcha y paro según corresponda. A través
de una botonera virtual que aparece sobre la pantalla del HMI.

[Link] Control Automático

En modo automático el sistema se encargará, por estación, de encender cada

motor de las bombas tomando en cuenta alternabilidad, horas de funcionamiento,
nivel para evitar derrames y flujo para no permitir que cualquier bomba gire en
vacío.

En base al nivel de agua del tanque de almacenamiento de agua tratada, previo a

la etapa de impulsión, el sistema decidirá la cantidad de estaciones de captación
que deben estar en funcionamiento así como la cantidad de bombas de impulsión
 28

que deben enviar el líquido hasta los tanques de distribución con la finalidad de
establecer la mayor productividad posible.

2.2 DISEÑO DE HARDWARE

En esta etapa se definen la cantidad de señales que indicarán el tamaño de cada

estación en lo correspondiente a entradas y salidas.

El primer paso será definir el tipo de entradas y salidas que necesita el sistema,
posteriormente la cantidad de cada una y con esto se puede definir el controlador
adecuado para ser colocado. Se determinará si es necesaria la colocación de un
HMI básico que entregue al operador en cada estación la información básica para
poder seguir operando.

Para las señales análogas se tiene previsto en el diseño la instalación de

supresores de transientes y/o aisladores galvánicos.

2.2.1 SELECCIÓN DE SENSORES

[Link] Variables A Medir

Se ha determinado con la ayuda de la Jefatura de Producción de Agua Potable

las variables que se consideran necesarias para medir en el proceso. Estas se
detallan en el siguiente diagrama P&ID.
 29

Figura. 2.3 Diagrama P&ID

 30

Los datos descritos en el P&ID se resumen en la siguiente tabla.

Tabla 2.1 Descripción de Sensores del Proceso

h//ME&1^/ ZE
^Z/W/MED/ sZ/> ^1DK>K
D^ZE WΘ/
DĞĚŝƌůĂĐĂŶƚŝĚĂĚĚĞĂŐƵĂƋƵĞƐĂůĞĚĞ
ĂƉƚĂĐŝſŶϭ ^Wϭ &ůƵũŽ &ʹϭϬϭ
ĂƉƚĂĐŝſŶϭĞŝŶŐƌĞƐĂĂůĂƉůĂŶƚĂƚƌĂĚŝĐŝŽŶĂů
DĞĚŝƌůĂĐĂŶƚŝĚĂĚĚĞĂŐƵĂƋƵĞƐĂůĞĚĞ
ĂƉƚĂĐŝſŶϮ ^WϮ &ůƵũŽ &ʹϮϬϭ
ĂƉƚĂĐŝſŶϮĞŝŶŐƌĞƐĂĂůĂƉůĂŶƚĂƚƌĂĚŝĐŝŽŶĂů
DĞĚŝƌůĂĐĂŶƚŝĚĂĚĚĞĂŐƵĂƋƵĞƐĂůĞĚĞ
ĂƉƚĂĐŝſŶϮ ^WϮ &ůƵũŽ &ʹϮϬϮ
ĂƉƚĂĐŝſŶϮĞŝŶŐƌĞƐĂĂůĂƉůĂŶƚĂĐŽŵƉĂĐƚĂ
DĞĚŝƌůĂĐĂŶƚŝĚĂĚĚĞĂŐƵĂƋƵĞƐĂůĞĚĞůĂ
WůĂŶƚĂŽŵƉĂĐƚĂĞŝŶŐƌĞƐĂĂůdĂŶƋƵĞĚĞ WůĂŶƚĂŽŵƉĂĐƚĂ /DWϭ &ůƵũŽ &ʹϯϬϭ
ůŵĂĐĞŶĂŵŝĞŶƚŽĚĞŐƵĂdƌĂƚĂĚĂ
DĞĚŝƌůĂĐĂŶƚŝĚĂĚĚĞĂŐƵĂƋƵĞƐĂůĞĚĞů
dĂŶƋƵĞĚĞůŵĂĐĞŶĂŵŝĞŶƚŽĞŝŶŐƌĞƐĂĂůŽƐ /ŵƉƵůƐŝſŶϭ /DWϭ &ůƵũŽ &ʹϯϬϮ
ƚĂŶƋƵĞƐĚĞŝƐƚƌŝďƵĐŝſŶĂůĂŝƵĚĂĚ
DĞĚŝƌůĂĐĂŶƚŝĚĂĚĚĞŐƵĂdƌĂƚĂĚĂƋƵĞĞƐ
/ŵƉƵůƐŝſŶϮ /DWϮ &ůƵũŽ &ʹϰϬϭ
ĞŶǀŝĂĚĂĂůŽƐĐĂŵŝŽŶĞƐƚĂŶƋƵĞƌŽƐ
DĞĚŝƌůĂĐĂŶƚŝĚĂĚĚĞŐƵĂĞŶǀŝĂĚĂŚĂƐƚĂůĂ dĂŶƋƵĞƐĚĞ
d &ůƵũŽ &ʹϱϬϭ
ŝƵĚĂĚ͘ ŝƐƚƌŝďƵĐŝſŶ
DĞĚŝƌůĂĐĂŶƚŝĚĂĚĚĞŐƵĂĞŶǀŝĂĚĂŚĂƐƚĂůĂ dĂŶƋƵĞƐĚĞ
d &ůƵũŽ &ʹϱϬϮ
ŝƵĚĂĚ͘ ŝƐƚƌŝďƵĐŝſŶ
DĞĚŝƌůĂĐĂŶƚŝĚĂĚĚĞŐƵĂĞŶǀŝĂĚĂŚĂƐƚĂĞů dĂŶƋƵĞƐĚĞ
d &ůƵũŽ &ʹϱϬϯ
ďĂƌƌŝŽZşŽŽĐĂ͘ ŝƐƚƌŝďƵĐŝſŶ
DĞĚŝƌĞůŶŝǀĞůĚĞĂŐƵĂƚƌĂƚĂĚĂƉƌĞƐĞŶƚĞĞŶ
/ŵƉƵůƐŝſŶϭ /DWϭ EŝǀĞů >dʹϯϬϭ
ĞůƚĂŶƋƵĞ͘

DĞĚŝƌĞůŶŝǀĞůĚĞĂŐƵĂƚƌĂƚĂĚĂƉƌĞƐĞŶƚĞĞŶ
/ŵƉƵůƐŝſŶϮ /DWϮ EŝǀĞů >dʹϰϬϭ
ĞůƚĂŶƋƵĞĞůĞǀĂĚŽ͘

DĞĚŝƌĞůŶŝǀĞůĚĞĂŐƵĂƚƌĂƚĂĚĂƉƌĞƐĞŶƚĞĞŶ dĂŶƋƵĞƐĚĞ
d EŝǀĞů >dʹϱϬϭ
ĞůƚĂŶƋƵĞĚĞŝƐƚƌŝďƵĐŝſŶϭ ŝƐƚƌŝďƵĐŝſŶ

DĞĚŝƌĞůŶŝǀĞůĚĞĂŐƵĂƚƌĂƚĂĚĂƉƌĞƐĞŶƚĞĞŶ dĂŶƋƵĞƐĚĞ
d EŝǀĞů >dʹϱϬϮ
ĞůƚĂŶƋƵĞĚĞŝƐƚƌŝďƵĐŝſŶϮ ŝƐƚƌŝďƵĐŝſŶ

DĞĚŝƌĞůŶŝǀĞůĚĞĂŐƵĂƚƌĂƚĂĚĂƉƌĞƐĞŶƚĞĞŶ dĂŶƋƵĞƐĚĞ
d EŝǀĞů >dʹϱϬϯ
ĞůƚĂŶƋƵĞĚĞŝƐƚƌŝďƵĐŝſŶϯ ŝƐƚƌŝďƵĐŝſŶ
 31

[Link] Sensores De Flujo

[Link].1 Selección de Tecnología

Existen varias opciones en tecnologías de medición de flujo, por lo cual para

poder seleccionar la adecuada para este proceso, se hace necesario el recoger
los datos principales que nos ayuden a tomar la decisión sobre cuál seleccionar.

En la siguiente tabla se especifica por sensor cuales son las características

específicas que se conoce de cada uno.

Tabla 2.2 Datos Iniciales de Sensores de Flujo

 &ͲϭϬϭ &ͲϮϬϭ &ͲϮϬϮ &ͲϯϬϭ &ͲϯϬϮ &ͲϰϬϭ &ͲϱϬϭ &ͲϱϬϮ &ͲϱϬϯ
dĞŵƉĞƌĂƚƵƌĂ Ϯϱʹ Ϯϱʹ Ϯϱʹ Ϯϱʹ Ϯϱʹ Ϯϱʹ Ϯϱʹ Ϯϱʹ Ϯϱʹ
ĂŵďŝĞŶƚĞ ϯϱΣ ϯϱΣ ϯϱΣ ϯϱΣ ϯϱΣ ϯϱΣ ϯϱΣ ϯϱΣ ϯϱΣ
dĞŵƉĞƌĂƚƵƌĂ
ϮϱΣ ϮϱΣ ϮϱΣ ϮϱΣ ϮϱΣ ϮϱΣ ϮϱΣ ϮϱΣ ϮϱΣ
ĚĞůůşƋƵŝĚŽ
ŝĄŵĞƚƌŽĚĞ
ϭϬ͟ ϰ͟ ϴ͟ ϭϬ͟ ϭϮ͟ ϰ͟ ϭϲ͟ ϭϲ͟ Ϯ͟
ůĂdƵďĞƌşĂ
DĂƚĞƌŝĂůĚĞ
,ŝĞƌƌŽ ,ŝĞƌƌŽ Ws ,ŝĞƌƌŽ ,ŝĞƌƌŽ ,ŝĞƌƌŽ ,ŝĞƌƌŽ ,ŝĞƌƌŽ ,ŝĞƌƌŽ
ƚƵďĞƌşĂ
WŽƐŝďŝůŝĚĂĚ ƌŝĚĂĚĂ ƌŝĚĂĚĂ ƌŝĚĂĚĂ ƌŝĚĂĚĂ ƌŝĚĂĚĂ ƌŝĚĂĚĂ ƌŝĚĂĚĂ ƌŝĚĂĚĂ
WƌĞĨĞƌĞŶƚĞ ůĂƐĞ ůĂƐĞ WůĄƐƚŝĐŽ ůĂƐĞ ůĂƐĞ ůĂƐĞ ůĂƐĞ ůĂƐĞ ůĂƐĞ
ĚĞŽŶĞdžŝſŶ ϭϱϬ ϭϱϬ ϭϱϬ ϭϱϬ ϭϱϬ ϭϱϬ ϭϱϬ ϭϱϬ
dŝƉŽĚĞ
ŐƵĂ ŐƵĂ ŐƵĂ ŐƵĂ ŐƵĂ ŐƵĂ ŐƵĂ ŐƵĂ ŐƵĂ
&ůƵŝĚŽ
ZĂŶŐŽĚĞ
ϴϬůͬƐ ϱϬůͬƐ ϲϬůͬƐ ϲϬůͬƐ ϭϮϬůͬƐ ϱϬůͬƐ ϮϬϬůͬƐ ϮϬϬůͬƐ ϱůͬƐ
ĂƵĚĂů
dƵďĞƌşĂĨĄĐŝů
^/ ^/ EK ^/ ^/ ^/ EŽ EŽ ^/
ĂĐĐĞƐŝďůĞ
,ŽƌĂƐƉĂƌĂ
/ŶƐƚĂůĂĐŝſŶĚĞ ϮϰŚ ϮϰŚ ϲŚ ϮϰŚ ϮŚ ϮϰŚ ϮŚ ϮŚ ϮϰŚ
^ĞŶƐŽƌ
ŝƐƉůĂLJ ^/ ^/ ^/ ^/ ^/ ^/ ^/ ^/ ^/
ŽŵƵŶŝĐĂĐŝſŶ ^/ ^/ ^/ ^/ ^/ ^/ ^/ ^/ ^/
džĂĐƚŝƚƵĚ Ϯй Ϯй Ϯй Ϯй Ϯй Ϯй Ϯй Ϯй Ϯй

Con los datos obtenidos ahora se puede establecer el primer filtro de la tecnología
más adecuada que existe en el mercado en base a otros parámetros como son
costo, exactitud y mantenimiento.
 32

En resumen, se tiene un líquido conductivo, temperatura ambiente, exactitud del

equipo no exigente, características del transmisor con comunicación y display. En
base a lo anterior se podrían utilizar las siguientes tecnologías.

Tabla 2.3 Selección de Tecnología

dEK>K'1 K^dK yd/dh DEdE/D/EdK
DĄƐŝĐŽ ůƚŽ DƵLJƵĞŶĂ >ŝďƌĞ
ůĞĐƚƌŽŵĂŐŶĠƚŝĐŽ DĞĚŝŽ DƵLJƵĞŶĂ >ŝďƌĞ
hůƚƌĂƐſŶŝĐŽ DĞĚŝŽ ƵĞŶĂ DĞĚŝŽ
dƵƌďŝŶĂ ĂũŽ ĂũĂ DĞĚŝŽ

Se tienen prácticamente dos grupos de sensores en base a la Tabla 2.2, los

equipos con menos de 6 horas de instalación y los que poseen más tiempo para
el trabajo. Concluyendo que:

¾ Se utilizarán sensores electromagnéticos para los equipos que pueden

ser reemplazados en tiempos mayores a 6 horas.
o FE – 101, FE – 201, FE – 301, FE – 401, FE – 503.
¾ Se utilizarán sensores ultrasónicos tipo clamp para los equipos que
solamente pueden ser reemplazados en tiempos menores a 6 horas.
o FE – 202, FE – 302, FE – 501, FE – 502.

Con esto garantizamos que la colocación de equipos tendrá el menor efecto en la

productividad de la planta.

[Link].2 Seleccionar Sensores Electromagnéticos

El error más común al seleccionar un sensor de flujo de tipo intrusivo es tomar el

tamaño de la tubería como la dimensión del sensor, sin tomar en cuenta la
velocidad que debería tener el fluido para que la medida que se obtenga sea en
realidad la que el fabricante puede garantizar como la que tenga la mejor
exactitud.
 33

Una velocidad mayor o menor de un fluido está directamente relacionado con el

flujo laminar que se puede obtener lo cual afecta la medición de los equipos de
instrumentación.

Normalmente, el sensor se selecciona de manera que la velocidad nominal del

flujo v se sitúe en el rango de medición de 1 a 3 m/s.

La tabla muestra la relación entre la velocidad del flujo v, el caudal Q y el tamaño

del sensor de medición DN

Figura 2.4 Cuadro de diámetros nominales vs Flujo [1]

 34

[Link].2.1 Contrastación de Medida de Tubería con Diámetro requerido de

sensor

La fórmula de cálculo de la velocidad de flujo es

௠ ௟
‫ ݒ‬ൌ ͳʹ͹͵ǡʹͶǤ ܳȀ‫ ܰܦ‬ଶ ‫ݒ‬ǣ ቂ ௦ ቃ ǡ ܳǣ ቂ௦ቃ ǡ ‫ܰܦ‬ሾ݉݉ሿ (2.1)

Aplicando la fórmula anterior, se obtienen los siguientes resultados que deben ser
contrastados con la Figura 2.4.

Tabla 2.4 Cálculo de Velocidad de fluido

SENSOR Q [l/s] DN [mm] V [m/s]
FE-101 80 254 1.57
FE-201 50 152.4 2.7
FE-301 60 254 1.18
FE-401 50 152.4 2.7
FE-503 5 63.5 1.57

En conclusión observamos que prácticamente todos los sensores se encuentran

dentro del rango correspondiente para que el error de la medida sea el menor
posible.

[Link].2.2 Instalación de equipos

Estas recomendaciones son en general para los mecánicos que se encargaran de

instalar los equipos, de esto dependerá que la medida que se obtenga se la más
óptima

[Link].2.2.1 Vibraciones

Deben evitarse las oscilaciones fuertes.

En nuestro caso por ser sistemas de bombeo se considera que este factor es alto,
se recomienda el montaje separado del transmisor.
 35

[Link].2.2.2 Montaje

El sensor debe estar siempre totalmente lleno de líquido. Por lo tanto se debe
evitar

ƒ El montaje en el punto más alto del sistema de tuberías

ƒ El montaje en tuberías verticales con salida libre
ƒ No debe montarse en tuberías que puedan vaciarse

Figura 2.5 Ubicación física de un sensor electromagnético

[Link].2.2.3 Condiciones de admisión y salida

Instalación entre codos de tubo, válvulas y bombas: entrada estándar y secciones

de tubo de salida.

Para obtener una medición de caudal lo más precisa posible se requieren tramos
de entrada y de salida, rectos, y una distancia determinada entre el caudalímetro
y las bombas o válvulas.

Además, el caudalímetro deberá disponerse centradamente con respecto a las

bridas y a las juntas de los tubos.
 36

Figura 2.6 Condiciones de entrada y salida en sensores electromagnéticos

[Link].2.2.4 Montaje en tubos de gran tamaño

Figura 2.7 Montaje de sensores electromagnéticos en tubería de gran tamaño

Las reducciones que se coloquen en el sensor cuando se necesitan colocar en

tuberías de gran tamaño deben tener un ángulo menor a 8° [1].

Esta recomendación no aplica en nuestro caso.

[Link].2.3 Código de equipos Seleccionados

En temas de instrumentación, siempre es importante manejar la información del

fabricante de los equipos, de tal modo que se pueda escoger el correcto. Hay que
buscar el software de dimensionamiento y catálogos que se ofrezcan.

Un error al momento de comprar un equipo de instrumentación puede causar que

la inversión económica pueda ser infructífera. Causando retrasos y problemas en
un proyecto de implantación.
 37

[Link].2.3.1 Software de Dimensionamiento SITRANS FM

Esta herramienta del fabricante nos permite observar el error que nos ofrece sus
equipos para caudales a determinadas dimensiones de tubería.

Figura 2.8 Uso de software SITRANS FM

Los resultados que obtenemos, se pueden observar en las siguientes figuras:

 38

Figura 2.9 Cálculo de error en Sensor FE - 101

Figura 2.10 Cálculo de error en Sensor FE - 201

Figura 2.11 Cálculo de error en Sensor FE – 301

 39

Figura 2.12 Cálculo de error en Sensor FE - 401

Figura 2.13 Cálculo de error en Sensor FE - 503

 40

[Link].2.3.2 Códigos de equipos a Adquirir.

Ahora se pueden escoger los códigos para cada equipo, los cuales son:

9 FE – 101

Se decide reutilizar el sensor antes instalado porque se encuentra

funcionando, se utilizó la señal análoga que posee este equipo para recibir la
señal.

9 FE – 201

7ME6520-3TJ12-2HG2
Sensor SITRANS FM MAG 5100 W
3T Diámetro nominal: DN 100 (4")
J Norma de brida y presión nominal: ANSI B16.5: Clase 150 (1/2" - 24")
1 Bridas de acero al carbono ASTM A 105, 150micra recubrimiento
2 Material de revestimiento: EPDM
2 Material de los electrodos Hastelloy C276
H Transmisor con indicador: MAG 6000 I, poliamida, 11 - 30 V DC/ 11 - 24 V AC
G Comunicación: PROFIBUS DP Perfil 3 (no con ATEX) (sólo MAG 6000 I)
2 Pasa cables/ caja de bornes: 1/2" NPT: Caja de bornes

9 FE – 301

7ME6520-4VJ12-2HG2

Sensor SITRANS FM MAG 5100 W

4V Diámetro nominal: DN 250 (10")
J Norma de brida y presión nominal: ANSI B16.5: Clase 150 (1/2" - 24")
1 Bridas de acero al carbono ASTM A 105, 150micra recubrimiento
2 Material de revestimiento: EPDM
2 Material de los electrodos Hastelloy C276
H Transmisor con indicador: MAG 6000 I, poliamida, 11 - 30 V DC/ 11 - 24 V AC
G Comunicación: PROFIBUS DP Perfil 3 (no con ATEX) (sólo MAG 6000 I)
2 Pasa cables/ caja de bornes: 1/2" NPT: Caja de bornes

9 FE – 401
Sensor igual al FE - 201
 41

9 FE – 503

7ME6520-2YJ12-2HG2

Sensor SITRANS FM MAG 5100 W

2Y Diámetro nominal: DN 50 (2")
J Norma de brida y presión nominal: ANSI B16.5: Clase 150 (1/2" - 24")
1 Bridas de acero al carbono ASTM A 105, 150micra recubrimiento
2 Material de revestimiento: EPDM
2 Material de los electrodos Hastelloy C276
H Transmisor con indicador: MAG 6000 I, poliamida, 11 - 30 V DC/ 11 - 24 V AC
G Comunicación: PROFIBUS DP Perfil 3 (no con ATEX) (sólo MAG 6000 I)
2 Pasa cables/ caja de bornes: 1/2" NPT: Caja de bornes

[Link].3 Seleccionar Sensores de Ultrasonido

Para poder seleccionar el código adecuado para este sensor se decide usar la
herramienta del fabricante PIA PORTAL, este es un software en la web que ayuda
a escoger los códigos de sus equipos de forma online.

Figura 2.14 Pia Portal

Por eso la importancia de tener la mayor cantidad de información posible sobre el

proceso a medir. Los cuales fueron recopilados en la sección [Link].1.
 42

Figura 2.15 Selección de Equipo Online

[Link].3.1 Códigos de Equipos a Adquirir

Ahora se pueden escoger los códigos para cada equipo tomando en cuenta que el
transmisor puede tener hasta dos canales para instalar dos sensores por lo cual
se los agrupa según se indica a continuación.

9 FE – 202 y FE – 302

7ME3530-2AB00-0DD1-Z K16+K16
 43

2 Número de canales / vías ultrasónicas: Dos canales / dos vías

A Funciones del caudalímetro y configuraciones E/S: Salidas Estándar 2x 0 to
10 V; 2x 4 to 20 mA; 2x 0-5K Pulso; 4x Relé Formulario C. Sistema cuatro
canales (H1A): 4x 0 to 10 V; 4x 4 to 20 mA; 4x Relé Formulario C.
B Alimentación de corriente del instrumento de medición: 9 - 36 VDC
0 Comunicación: RS232
0
0 No RTD
D Canal 1 transductor: C3 Universal, Con la vía montar hasta trece pulgadas.
Diámetro exterior rango recomendado. 2 Pulgadas (51 Milímetro) a 12
Pulgadas (305 Milímetro), Temperatura: -40F a 250F (-40C a 121C)
D Canal 2 transductor: C3 Universal, Con la vía montar hasta trece pulgadas.
Diámetro exterior rango recomendado. 2 Pulgadas (51 Milímetro) a 12
Pulgadas (305 Milímetro), Temperatura: -40F a 250F (-40C a 121C)
1 Homologaciones: FM/CSA
K16 Claves de los cables: Resistente a inmersión, cubierta de polietileno,
Longitud: 91 m (300ft)

9 FE – 501 y FE - 502

7ME3530-2AB00-0EE1-Z K16+K16

2 Número de canales / vías ultrasónicas: Dos canales / dos vías

A Funciones del caudalímetro y configuraciones E/S: Salidas Estándar 2x 0 to
10 V; 2x 4 to 20 mA; 2x 0-5K Pulso; 4x Relé Formulario C. Sistema cuatro
canales (H1A): 4x 0 to 10 V; 4x 4 to 20 mA; 4x Relé Formulario C.
B Alimentación de corriente del instrumento de medición: 9 - 36 VDC
0 Comunicación: RS232
0
0 No RTD
 44

E Canal 1 transductor: D3 Universal, Con la vía montar hasta veinticuatro

pulgadas. Diámetro exterior rango recomendado. 8 Pulgadas (203 Milímetro) a
24 Pulgadas (610 Milímetro), Temperatura: -40F a 250F (-40C a 121C)
E Canal 2 transductor: D3 Universal, Con la vía montar hasta veinticuatro
pulgadas. Diámetro exterior rango recomendado. 8 Pulgadas (203 Milímetro) a
24 Pulgadas (610 Milímetro), Temperatura: -40F a 250F (-40C a 121C)
1 Homologaciones: FM/CSA
K16 Claves de los cables: Resistente a inmersión, cubierta de polietileno,
Longitud: 91 m (300ft)

[Link].3.2 Recomendaciones Principales

Estas son las principales recomendaciones para la determinación de la ubicación

del equipo [2].

• Determine el material del tubo y las dimensiones

• Evitar tuberías verticales que fluyan en una dirección descendente.
• Evitar instalación de transductores al inicio o final de tuberías horizontales,
si es posible.
• Seleccione una ubicación con el tramo más largo de tubería.
• Identificar configuración de la tubería aguas arriba (codo, reductor, etc.)
• La superficie del tubo debe estar lisa y si es necesario libre de pintura.
• Evite componentes reductores de presión.
• Evite montar sobre o cerca de soldaduras.
• El tubo debe estar lleno para una correcta operación.

[Link].3.3 Instalación del Sensor

1. Tome cualquiera de los sensores y aplique un cordón a lo largo de

aproximadamente 1/8 de pulgada de crema de acoplamiento.
 45

Figura 2.16 Crema de acoplamiento

2. Deslice el sensor en el marco de montaje alineándolos. Mantenga el sensor

haciendo contacto con el tubo hasta que empate con el tope del marco de
montaje. Empuje el sensor hacia adentro para acoplarse a la tubería
3. Apriete el sensor con los tornillos de sujeción.
 46

Figura 2.17 Ubicación de sensor de Ultrasonido

[Link] SENSORES DE NIVEL

[Link].1 Selección de Tecnología

Existen varias opciones en tecnologías de medición de nivel, por lo cual para

poder seleccionar la adecuada para este proceso, se hace necesario el recoger
los datos principales que nos ayuden a tomar la decisión sobre cuál seleccionar.

En la siguiente tabla se especifica por sensor cuales son las características

específicas que se conoce de cada uno.

Tabla 2.5 Datos Iniciales de Sensores de Nivel

 >dͲϯϬϭ >dͲϰϬϭ >dͲϱϬϭ >dͲϱϬϮ >dͲϱϬϯ
dĞŵƉĞƌĂƚƵƌĂ
ϮϱʹϯϱΣ ϮϱʹϯϱΣ ϮϱʹϯϱΣ ϮϱʹϯϱΣ ϮϱʹϯϱΣ
ĂŵďŝĞŶƚĞ
dĞŵƉĞƌĂƚƵƌĂ
ϮϱΣ ϮϱΣ ϮϱΣ ϮϱΣ ϮϱΣ
ĚĞůůşƋƵŝĚŽ
ůƚƵƌĂĂŵĞĚŝƌ ϯ͘ϱŵ Ϯϰŵ ϰ͘ϰŵ ϰ͘ϰŵ ϯŵ
dĂŶƋƵĞĚĞ dĂŶƋƵĞŵĞƚĄůŝĐŽ dĂŶƋƵĞĚĞ dĂŶƋƵĞĚĞ dĂŶƋƵĞĚĞ
dŝƉŽĚĞ ĞŵĞŶƚŽĐŽŶ ĞůĞǀĂĚŽ͕ŶŽ ĞŵĞŶƚŽĐŽŶ ĞŵĞŶƚŽĐŽŶ ĞŵĞŶƚŽĐŽŶ
ZĞƐĞƌǀŽƌŝŽ ƚĂƉĂĚĞƌĞǀŝƐŝſŶ ĂĐĐĞƐŝďůĞƉŽƌůĂ ƚĂƉĂĚĞƌĞǀŝƐŝſŶ ƚĂƉĂĚĞƌĞǀŝƐŝſŶ ƚĂƉĂĚĞƌĞǀŝƐŝſŶ
ŶŽƐĞůůĂĚŽ ƉĂƌƚĞƐƵƉĞƌŝŽƌ ŶŽƐĞůůĂĚŽ ŶŽƐĞůůĂĚŽ ŶŽƐĞůůĂĚŽ
dŝƉŽĚĞ&ůƵŝĚŽ ŐƵĂ ŐƵĂ ŐƵĂ ŐƵĂ ŐƵĂ

Con los datos anteriores se decide que: Se utilizarían dos tecnologías diferentes
para medir los niveles de agua en tanques reservorios.
 47

Para los tanques abiertos que se tenía acceso por la parte superior se utilizó
sensores de ultrasonido. Y para el tanque elevado que es de tipo cerrado se
tomó el nivel de líquido haciendo la conversión respectiva a través de un sensor
de presión que mide la presión hidrostática.

[Link].2 Sensor de Ultrasonido

La técnica ultrasónica de medida se basa en la velocidad del sonido. Con el

sonido como medio se puede medir el tiempo de recorrido entre la emisión de un
impulso sónico y su recepción. La medida de nivel se obtiene basándose en este
tiempo de recorrido. Los sensores de ultrasonido emiten fuertes impulsos (más de
20 000 Hz) e interpretan el tiempo de recorrido del impulso reflejado (eco). Estos
instrumentos trabajan intermitentemente como emisores y receptores para
conformar una imagen precisa del entorno de medición [3].

[Link].2.1 Selección de Sensor de nivel tipo Ultrasónico.

En este caso el dato más importante es el alcance del equipo a adquirir, la forma
del equipo no es tan importante en este caso específico porque al ser una
instalación nueva se puede acoplar mecánicamente a los tanques sin problema.

El equipo seleccionado es:

SITRANS L The Probe 7ML1201-1EF00 con tecnología ultrasónica para

aplicaciones de medida de nivel de líquidos y lodos en depósitos abiertos o
cerrados. Rango de medida: 0...5 m. Conexión al proceso 2" NPT, alimentación
24 VDC, salida 4...20 mA.

Este equipo será utilizado en los lugares que deben ir los sensores:

9 LT – 301
9 LT – 501
9 LT – 502
9 LT – 503
 48

Figura 2.18 Instalación de sensor de nivel

[Link].2.2 Instalación de Sensor

La ubicación de este equipo es muy importante para no llegar a tener mediciones

falsas por lo cual se calcula la mínima distancia que debe estar de la escalera
para poder tener una buena medición.

Si se conoce que el haz de luz tiene un ángulo total de 12°, y que la altura del
tanque más alto es de 4.4m, entonces.

La distancia mínima a la escalera es de:

݀ ൌ –ƒ ͸ ‫ כ‬ͶǤͶ݉ ൌ ͲǤͶ͸݉

Figura 2.19 Instalación de sensor de nivel

 49

Si se toma en cuenta que las cajas de revisión de los tanques de cemento son de
1m x 1m de área, entonces colocando el sensor en la parte más esquinada
posible se logrará tener una buena medición.

[Link].3 Sensor de Presión

Es posible determinar el nivel de un tanque colocando un sensor de presión en la

base del mismo y de esta manera determinar la presión que ejerce la columna de
agua sobre ese punto.

La deducción se realiza tomando en cuenta la fórmula de la presión hidrostática.

ܲு ൌ ߩ‫ܪݔ݃ݔ‬ (2.2)

Con:

ߩ = densidad del fluido

g = aceleración de la gravedad
H = nivel

Figura 2.20 Ubicación de Sensor de Presión para medir Altura de un tanque abierto [3]

[Link].3.1 Selección de Transmisor

El tipo de sensor que se va a ocupar es de presión en la base de la columna de

agua de salida del tanque elevado.

La altura que se tiene desde el sitio planificado para la colocación del instrumento
y el punto más alto que alcanzará el agua es de aproximadamente 24m.
 50

Con este dato se procede a calcular que:

݇݃ ݉
ܲு ൌ ͳͲͲͲ ൤ ൨ ‫ͻݔ‬Ǥͺ ቂ ቃ ‫ʹݔ‬Ͷሾ݉ሿ
݉ଷ ‫ݏ‬ଶ

ܲு ൌ ʹ͵ͷǤʹሾ‫ܽܲܭ‬ሿ  ‫͵ ׵‬ͶǤͳͳሾܲܵ‫ܫ‬ሿ

Con este valor se puede verificar las características del sensor adecuado que es:

7MF1567-4BF00-1GA1

Transmisor SITRANS P220, para medición de presión manométrica rango de 0 a

60 PSI, salida 4-20 mA sin display, conexión 1/2 NPT macho

2.2.2 CAPTACIÓN 1

Para esta estación se debe tomar en cuenta que se tienen 2 motores que se
encontraban previamente colocados.

[Link] Diseño del Circuito de Control para Captación 1

Este tablero fue cambiado en su parte de fuerza previamente en relación al

original, por lo cual se tiene que los arranques se realizan por medio de
arrancadores suaves.

En caso de falla en la parte de fuerza se han colocado contactores de bypass

para aislar el circuito automático y arrancar en caso de extrema urgencia.

Se define la siguiente cantidad de entradas y salidas para esta estación.

Tabla 2.6 DI/DO Captación 1

sĂƌŝĂďůĞ d' d/WK KDEdZ/K
WĂƌŽĚĞŵĞƌŐĞŶĐŝĂ WDϭ / WƵůƐĂĚŽƌƚŝƉŽ,ŽŶŐŽ
WĞƌŵŝƐŝǀŽƉĂƌĂĂƌƌĂŶƋƵĞĚĞŵŽƚŽƌĞƐ
^ƵƉƌĞƐŽƌ ^Wϭͺ^s /
ĞǀĂůƵĂŶĚŽůĂĐĂůŝĚĂĚĚĞĞŶĞƌŐşĂƉƌĞƐĞŶƚĞ
WƵĞƌƚĂĞƌƌĂĚĂ ^Wϭͺ<> / sĞƌŝĨŝĐĂĐŝſŶĚĞƐĞůůĂĚŽĚĞƚĂďůĞƌŽ
DĂŶƵĂůϭ ϭͺ^WϭͺD / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞDŽƚŽƌ
ƵƚŽŵĄƚŝĐŽϭ ϭͺ^Wϭͺ / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞƐĚĞWĂŶĞůƉĂƌĂĞůDŽƚŽƌ
DĂŶƵĂůϮ Ϯͺ^WϮͺD / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞDŽƚŽƌ
 51

ƵƚŽŵĄƚŝĐŽϮ Ϯͺ^WϮͺ / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞƐĚĞWĂŶĞůƉĂƌĂĞůDŽƚŽƌ

&ĂůůĂϭ ϭͺ^Wϭͺ& / ^ĞŹĂůĚĞdĠƌŵŝĐŽ
&ĂůůĂϮ Ϯͺ^Wϭͺ& / ^ĞŹĂůĚĞdĠƌŵŝĐŽ
ŵĞƌŐĞŶĐŝĂϭ ϭͺ^Wϭͺ / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞŽŶƚĂĐƚŽƌĚĞŵĞƌŐĞŶĐŝĂ
ŵĞƌŐĞŶĐŝĂϮ Ϯͺ^Wϭͺ / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞŽŶƚĂĐƚŽƌĚĞŵĞƌŐĞŶĐŝĂ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶĚĞƐƚĂĚŽKƉĞƌĂƚŝǀŽĚĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶϭ ϭͺ^WϭͺKE /
ƌƌĂŶĐĂĚŽƌ^ƵĂǀĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶĚĞƐƚĂĚŽKƉĞƌĂƚŝǀŽĚĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶϮ Ϯͺ^WϭͺKE /
ƌƌĂŶĐĂĚŽƌ^ƵĂǀĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶĚĞŶĐůĂǀĂŵŝĞŶƚŽĚĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶϭ ϭͺ^Wϭͺ<W /
ŽŶƚĂĐƚŽƌĚĞŵĞƌŐĞŶĐŝĂ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶĚĞŶĐůĂǀĂŵŝĞŶƚŽĚĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶϮ Ϯͺ^Wϭͺ<W /
ŽŶƚĂĐƚŽƌĚĞŵĞƌŐĞŶĐŝĂ
DĂƌĐŚĂϭ ϭͺ^WϭͺDZ K KƌĚĞŶĚĞƌƌĂŶƋƵĞ
DĂƌĐŚĂϮ Ϯͺ^WϭͺDZ K KƌĚĞŶĚĞƌƌĂŶƋƵĞ
&ůƵũŽ&ϭϬϭ &ϭϬϭ / ^ĞŹĂůĚĞ&ůƵũŽĚĞŐƵĂŶǀŝĂĚŽ

Las señales digitales utilizarán 24VDC para las entradas y de tipo relé para las
salidas.

La señal de flujo es de tipo corriente 4 – 20mA por lo cual es necesario prever un

módulo de estas características.

En resumen se tiene que se necesita:

- 15 Entradas Digitales
- 2 Salidas Digitales
- 1 Entrada Análoga

[Link] Selección de Hardware para Captación 1

Por parte de la planta piden se indique la factibilidad de usar equipos SIMOCODE

PRO C para el control de esta estación, debido a que son los que tenían
previamente adquiridos, por lo cual se hace el siguiente análisis:

Los equipos SIMOCODE son relés inteligentes que son conectados a través de
PROFIBUS DP, por medio del software de programación es posible programar
arranques pre establecidos, posee 4 DI y 3 DO [4].
 52

Figura 2.21 SIMOCODE PRO C

Se concluye que: Es posible la utilización de este equipo pero se deberá

completar el acceso a las entradas y salidas por medio de otro dispositivo. El
equipo SIMOCODE se encarga de realizar las operaciones de control es decir
tienen las señales digitales de marcha, y la realimentación de los selectores.

Este equipo en la comunicación PROFIBUS, se lo considera ahora como un

esclavo más de la red.

El diagrama de conexiones queda de la siguiente manera:

 53

Figura 2.22 Conexiones en el SIMOCODE

 54

Nos quedan como pendientes las señales digitales y análogas por lo cual se
utiliza un módulo de periferia descentralizada ET 200SP.

Figura 2.23 Conexiones Digitales en el ET 200 SP

 55

En lo que corresponde al sensor de flujo FE 101, se cablea la señal desde su

transmisor, que es una señal 4 -20 mA.

Figura 2.24 Señales Análogas ET 200 SP

 56

Se asigna la necesidad de colocar un pequeño interfaz HMI para el operador en el

cual se observará las horas de funcionamiento de cada motor. Y también el flujo
de salida que este midiendo el sensor colocada a la salida del mismo.

Se decide colocar un equipo KP300 que es un display de texto suficiente para

poder realizar esta tarea.

RESUMEN:

Tabla 2.7 Configuración de Hardware Captación 1

DIRECCIÓN IP / Módulo DI/DO Módulo AI
Equipo
PROFIBUS Tipo Dirección Tipo Dirección
DI16x24V AI x U/I 2
ET 200SP [Link] 22..23 12..19
DC ST hilos ST
KP 300 [Link]
SIMOCODE PRO
10 4DI/2D0 8..11/8..9
C ASP1 B1
SIMOCODE PRO
11 4DI/2D0 12..15/10..11
C ASP1 B2

[Link] Algoritmo de Control para Captación 1

El PLC a través de su periferia descentralizada toma los estados de cada parte

del sistema de bombeo incluido el sensor de flujo y no realiza ningún otro tipo de
control. Todos los datos son enviados directamente desde este equipo al sistema
de supervisión para registro.

El PLC principal realizará la medición de horas de funcionamiento de cada motor

y se tendrá la comunicación directa con la pantalla HMI colocada.

Cada Relé SIMOCODE es el que se encarga de controlar las bombas en modo

semiautomático en base a la programación internamente del siguiente algoritmo
de control:
 57

/E//K

EK
^dK &/E
hdKDd/K͍

^/

EK
KZE
&/E
DZ,͍

^/

KEDhd^>/
zZZEDKdKZ

&>>KWKZ EK KZE EK
&/E
KZZ/Ed͍ WZK͍

^/ ^/

^ZhWZ>
^>/zWZ
DKdKZ

Figura 2.25 Algoritmo de Control Captación 1

[Link] Alarmas para Captación 1

Se establecen:

Tabla 2.8 Detalle de Alarmas Captación 1

ID TEXTO DE ALARMA
1 SISTEMA OK
2 REVISAR SV
3 EMERGENCIA ACTIVO
4 ALARMA B1
5 ALARMA B2
6 PUERTA MAL CERRADA
 58

2.2.3 CAPTACIÓN 2

Para esta estación se debe tomar en cuenta que se tienen 4 motores que se
encontraban previamente colocados, 2 corresponden a los ubicados en la barcaza
y 2 corresponden a los ubicados en la captación desde la piscina. Es necesario
realizar la medición de flujo de salida de esta estación que a diferencia de la
anterior abastece a la planta tradicional y a la compacta.

[Link] Diseño del Circuito de Control para Captación 2

En esta estación se tienen arrancadores suaves para cada motor, cada uno en un
mini tablero independiente. Se debe tomar y enviar las señales de control desde y
hacia cada tablero.

Se definen la siguiente cantidad de entradas y salidas para este equipo.

Tabla 2.9 DI/DO Captación 2

sĂƌŝĂďůĞ d' d/WK KDEdZ/K
WĂƌŽĚĞ
WDϮ / WƵůƐĂĚŽƌƚŝƉŽ,ŽŶŐŽ
ŵĞƌŐĞŶĐŝĂ
^ƵƉĞƌǀŝƐŽƌĚĞ WĞƌŵŝƐŝǀŽƉĂƌĂĂƌƌĂŶƋƵĞĚĞŵŽƚŽƌĞƐ
^WϮͺ^s /
sŽůƚĂũĞ ĞǀĂůƵĂŶĚŽůĂĐĂůŝĚĂĚĚĞĞŶĞƌŐşĂƉƌĞƐĞŶƚĞ
WƵĞƌƚĂĞƌƌĂĚĂ ^WϮͺ<> / sĞƌŝĨŝĐĂĐŝſŶĚĞƐĞůůĂĚŽĚĞƚĂďůĞƌŽ
DĂŶƵĂůϭ ϭͺ^WϮͺD / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞDŽƚŽƌ
ƵƚŽŵĄƚŝĐŽϭ ϭͺ^WϮͺ / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞƐĚĞWĂŶĞůƉĂƌĂĞůDŽƚŽƌ
DĂŶƵĂůϮ Ϯͺ^WϮͺD / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞDŽƚŽƌ
ƵƚŽŵĄƚŝĐŽϮ Ϯͺ^WϮͺ / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞƐĚĞWĂŶĞůƉĂƌĂĞůDŽƚŽƌ
DĂŶƵĂůϯ ϯͺ^WϮͺD / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞDŽƚŽƌ
ƵƚŽŵĄƚŝĐŽϯ ϯͺ^WϮͺ / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞƐĚĞWĂŶĞůƉĂƌĂĞůDŽƚŽƌ
DĂŶƵĂůϰ ϰͺ^WϮͺD / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞDŽƚŽƌ
ƵƚŽŵĄƚŝĐŽϰ ϰͺ^WϮͺ / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞƐĚĞWĂŶĞůƉĂƌĂĞůDŽƚŽƌ
&ĂůůĂϭ ϭͺ^WϮͺ& / ^ĞŹĂůĚĞdĠƌŵŝĐŽ
&ĂůůĂϮ Ϯͺ^WϮͺ& / ^ĞŹĂůĚĞdĠƌŵŝĐŽ
&ĂůůĂϯ ϯͺ^WϮͺ& / ^ĞŹĂůĚĞdĠƌŵŝĐŽ
&ĂůůĂϰ ϰͺ^WϮͺ& / ^ĞŹĂůĚĞdĠƌŵŝĐŽ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶĚĞƐƚĂĚŽKƉĞƌĂƚŝǀŽĚĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶϭ ϭͺ^WϮͺKE /
ƌƌĂŶĐĂĚŽƌ^ƵĂǀĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶĚĞƐƚĂĚŽKƉĞƌĂƚŝǀŽĚĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶϮ Ϯͺ^WϮͺKE /
ƌƌĂŶĐĂĚŽƌ^ƵĂǀĞ
 59

ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶĚĞƐƚĂĚŽKƉĞƌĂƚŝǀŽĚĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶϯ ϯͺ^WϮͺKE /
ƌƌĂŶĐĂĚŽƌ^ƵĂǀĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶĚĞƐƚĂĚŽKƉĞƌĂƚŝǀŽĚĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶϰ ϰͺ^WϮͺKE /
ƌƌĂŶĐĂĚŽƌ^ƵĂǀĞ
DĂƌĐŚĂϭ ϭͺ^WϮͺDZ K KƌĚĞŶĚĞƌƌĂŶƋƵĞ
DĂƌĐŚĂϮ Ϯͺ^WϮͺDZ K KƌĚĞŶĚĞƌƌĂŶƋƵĞ
DĂƌĐŚĂϯ ϯͺ^WϮͺDZ K KƌĚĞŶĚĞƌƌĂŶƋƵĞ
DĂƌĐŚĂϰ ϰͺ^WϮͺDZ K KƌĚĞŶĚĞƌƌĂŶƋƵĞ
Z^dϭ ϭͺ^WϮͺZ K ZĞƐĞƚĚĞ&ĂůůĂ
Z^dϮ Ϯͺ^WϮͺZ K ZĞƐĞƚĚĞ&ĂůůĂ
Z^dϯ ϯͺ^WϮͺZ K ZĞƐĞƚĚĞ&ĂůůĂ
Z^dϰ ϰͺ^WϮͺZ K ZĞƐĞƚĚĞ&ĂůůĂ

Las señales digitales se utilizaran a 24VDC para las entradas y de tipo relé para
las salidas.

En resumen se tiene que se necesita:

- 19 Entradas Digitales
- 8 Salidas Digitales

[Link] Selección de Hardware para Captación 2

Se decide colocar los siguientes equipos según la topología de fuerza que se

tiene.

Se coloca un PLC S7 1200 CPU 1212C, un módulo de 16 DI / 16 DO RELE con lo

cual se tienen 24 DI disponibles y 22 DO disponibles suficientes para el sistema
que se quiere colocar.

El siguiente sería el diagrama de conexiones:

 60

Figura 2.26 Entradas Digitales PLC

 61

Figura 2.27 Entradas Digitales Módulo de Ampliación PLC

 62

Figura 2.28 Entradas Digitales Módulo de Ampliación PLC

 63

Figura 2.29 Salida Digitales PLC

 64

Figura 2.30 Salidas Digitales Módulo de Ampliación PLC

 65

RESUMEN

Tabla 2.10 Configuración Hardware Captación 2

Módulo DI/DO Módulo AI
Equipo DIRECCIÓN IP
Tipo Dirección Tipo Dirección
PLC S7 1200 [Link] 16DI/16DO 0..2 - -
KP 300 [Link]

Se colocará también una pantalla HMI KP 300 con el fin de mostrar las horas de
funcionamiento de cada motor y las Alarmas.

[Link] Algoritmo de Control para Captación 2

El PLC S7 1200 se encarga de recibir todas las señales del sistema y en modo
semiautomático proceder al arranque o paro de cada motor según la siguiente
descripción.

/E//K 

EK EK
^dK  ^dK 
hdKDd/K͍ hdKDd/K͍

^/ ^/

EK EK
KZE KZE
 
DZ,͍ DZ,͍

^/ ^/

KEDhd^>/ KEDhd^>/
zZZEDKdKZ zZZEDKdKZ

&>>KWKZ EK KZE EK &>>KWKZ EK KZE EK

 
KZZ/Ed͍ WZK͍ KZZ/Ed͍ WZK͍

^/ ^/ ^/ ^/

^ZhWZ> ^ZhWZ>
^>/zWZ ^>/zWZ
DKdKZ DKdKZ
 66

 

EK EK
^dK  ^dK &/E
hdKDd/K͍ hdKDd/K͍

^/ ^/

EK EK
KZE KZE
 &/E
DZ,͍ DZ,͍

^/ ^/

KEDhd^>/ KEDhd^>/
zZZEDKdKZ zZZEDKdKZ

&>>KWKZ EK KZE EK &>>KWKZ EK KZE EK

 &/E
KZZ/Ed͍ WZK͍ KZZ/Ed͍ WZK͍

^/ ^/ ^/ ^/

^ZhWZ> ^ZhWZ>
^>/zWZ ^>/zWZ
DKdKZ DKdKZ

Figura 2.31 Algoritmo de Control Captación 2

[Link] Alarmas para Captación 2

Se establecen:

Tabla 2.11 Detalle de Alarmas Captación 2

ID TEXTO DE ALARMA
1 SISTEMA OK
2 REVISAR SV
3 EMERGENCIA ACTIVO
4 ALARMA B1
5 ALARMA B2
6 PUERTA MAL CERRADA
7 ALARMA B3
8 ALARMA B4
 67

2.2.4 IMPULSIÓN 1

Para esta estación se debe tomar en cuenta que se tienen 3 motores que se
encontraban previamente colocados, funcionará uno y hasta 2 a la vez
dependiendo de la producción de la planta. Es necesario realizar la medición de
flujo de salida de esta estación. Que es uno de los datos más importantes.

[Link] Diseño del Circuito de Control para Impulsión 1

Por cada motor se tienen arrancadores suaves con contactor de bypass de

emergencia. Se deben tomar todas las señales correspondientes a cada uno de
los módulos de la estación.

Tabla 2.12 DI/DO Impulsión 1

sZ/> d' d/WK KDEdZ/K
WĂƌŽĚĞŵĞƌŐĞŶĐŝĂ WD / WƵůƐĂĚŽƌƚŝƉŽ,ŽŶŐŽ
WĞƌŵŝƐŝǀŽƉĂƌĂĂƌƌĂŶƋƵĞĚĞŵŽƚŽƌĞƐ
^ƵƉĞƌǀŝƐŽƌĚĞsŽůƚĂũĞ ^s /
ĞǀĂůƵĂŶĚŽůĂĐĂůŝĚĂĚĚĞĞŶĞƌŐşĂƉƌĞƐĞŶƚĞ
WƵĞƌƚĂĞƌƌĂĚĂDϭ >^ϭ / sĞƌŝĨŝĐĂĐŝſŶĚĞƐĞůůĂĚŽĚĞƚĂďůĞƌŽ
WƵĞƌƚĂĞƌƌĂĚĂDϮ >^Ϯ / sĞƌŝĨŝĐĂĐŝſŶĚĞƐĞůůĂĚŽĚĞƚĂďůĞƌŽ
WƵĞƌƚĂĞƌƌĂĚĂDϯ >^ϯ / sĞƌŝĨŝĐĂĐŝſŶĚĞƐĞůůĂĚŽĚĞƚĂďůĞƌŽ
WƵĞƌƚĂĞƌƌĂĚĂDϰ >^ϰ / sĞƌŝĨŝĐĂĐŝſŶĚĞƐĞůůĂĚŽĚĞƚĂďůĞƌŽ
WƵĞƌƚĂĞƌƌĂĚĂDϱ >^ϱ / sĞƌŝĨŝĐĂĐŝſŶĚĞƐĞůůĂĚŽĚĞƚĂďůĞƌŽ
DĂŶƵĂůϭ DEh>ϭ / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞDŽƚŽƌ
DĂŶƵĂůϮ DEh>Ϯ / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞDŽƚŽƌ
DĂŶƵĂůϯ DEh>ϯ / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞDŽƚŽƌ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶĚĞŶĐůĂǀĂŵŝĞŶƚŽĚĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶϭ <hyϭ /
ŽŶƚĂĐƚŽƌĚĞŵĞƌŐĞŶĐŝĂ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶĚĞŶĐůĂǀĂŵŝĞŶƚŽĚĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶϮ <hyϮ /
ŽŶƚĂĐƚŽƌĚĞŵĞƌŐĞŶĐŝĂ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶĚĞŶĐůĂǀĂŵŝĞŶƚŽĚĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶϯ <hyϯ /
ŽŶƚĂĐƚŽƌĚĞŵĞƌŐĞŶĐŝĂ
ŵĞƌŐĞŶĐŝĂϭ DZ,<ϭ / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞŽŶƚĂĐƚŽƌĚĞŵĞƌŐĞŶĐŝĂ
ŵĞƌŐĞŶĐŝĂϮ DZ,<Ϯ / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞŽŶƚĂĐƚŽƌĚĞŵĞƌŐĞŶĐŝĂ
ŵĞƌŐĞŶĐŝĂϯ DZ,<ϯ / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞŽŶƚĂĐƚŽƌĚĞŵĞƌŐĞŶĐŝĂ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶĚĞƐƚĂĚŽKƉĞƌĂƚŝǀŽĚĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶϭ Khdϭϭ /
ƌƌĂŶĐĂĚŽƌ^ƵĂǀĞ
&ĂůůĂϭ KhdϮϭ / ^ĞŹĂůĚĞdĠƌŵŝĐŽ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶĚĞƐƚĂĚŽKƉĞƌĂƚŝǀŽĚĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶϮ KhdϭϮ /
ƌƌĂŶĐĂĚŽƌ^ƵĂǀĞ
 68

&ĂůůĂϮ KhdϮϮ / ^ĞŹĂůĚĞdĠƌŵŝĐŽ

ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶĚĞƐƚĂĚŽKƉĞƌĂƚŝǀŽĚĞ
ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶϯ Khdϭϯ /
ƌƌĂŶĐĂĚŽƌ^ƵĂǀĞ
&ĂůůĂϯ KhdϮϯ / ^ĞŹĂůĚĞdĠƌŵŝĐŽ
EŝǀĞůŐƵĂdƌĂƚĂĚĂ >dϯϬϭ / ^ĞŹĂůĚĞEŝǀĞů
&ůƵũŽW &ϮϬϮ / ^ĞŹĂů&ůƵũŽĞŶƚƌĂĚĂWůĂŶƚĂŽŵƉĂĐƚĂ
&ůƵũŽWƌŝŶĐŝƉĂů &ϯϬϮ / ^ĞŹĂů&ůƵũŽƐĂůŝĚĂƉƌŝŶĐŝƉĂů͘
DĂƌĐŚĂϭ ϭͺ/DWϭͺKE K KƌĚĞŶĚĞƌƌĂŶƋƵĞ
DĂƌĐŚĂϮ Ϯͺ/DWϭͺKE K KƌĚĞŶĚĞƌƌĂŶƋƵĞ
DĂƌĐŚĂϯ ϯͺ/DWϭͺKE K KƌĚĞŶĚĞƌƌĂŶƋƵĞ
ZĞƐĞƚϭ ϭͺ/DWϭͺZ^d K KƌĚĞŶĚĞZĞƐĞƚ
ZĞƐĞƚϮ Ϯͺ/DWϭͺZ^d K KƌĚĞŶĚĞZĞƐĞƚ
ZĞƐĞƚϯ ϯͺ/DWϭͺZ^d K KƌĚĞŶĚĞZĞƐĞƚ

Las señales digitales utilizarán 24VDC para las entradas y de tipo relé para las
salidas.

En resumen se tiene que se necesita:

- 22 Entradas Digitales
- 6 Salidas Digitales
- 3 Entradas Análogas

[Link] Selección de Hardware para Impulsión 1

Se coloca un PLC S7 1200 CPU 1214C, un módulo de 16 DI / 16 DO RELE con lo

cual se tienen 30 DI disponibles y 24 DO disponibles suficientes para el sistema
que se quiere colocar. Y un módulo análogo de 4 canales.

El diagrama de conexiones queda de la siguiente manera:

 69

Figura 2.32 Entradas digitales PLC

 70

Figura 2.33 Entradas digitales PLC

 71

Figura 2.34 Salidas digitales PLC

 72

Figura 2.35 Entradas digitales Módulo de Ampliación PLC

 73

Figura 2.36 Entradas digitales Módulo de Ampliación PLC

 74

Figura 2.37 Entradas análogas Módulo de Ampliación PLC

 75

Figura 2.38 Entradas análogas Módulo de Ampliación PLC

 76

RESUMEN

Tabla 2.13 Configuración Hardware Impulsión 1

Módulo DI/DO Módulo AI
Equipo DIRECCIÓN IP
Tipo Dirección Tipo Dirección
PLC S7 1200 [Link] 16DI/16DO 0..3 4AI 112..119
CP 1234-5
KTP 600 [Link]

Se colocará también una pantalla HMI KTP 600 con el fin de mostrar las horas de
funcionamiento de cada motor y observar gráficamente la medida de nivel del
tanque de agua almacenada.

[Link] Algoritmo de Control para Impulsión 1

Este PLC se encarga de arrancar individualmente los motores en estado remoto,

adicionalmente. Por medio de los canales análogos registra datos de nivel de
agua tratada y de las dos mediciones de los sensores de flujo de ultrasonido.

En modo semiautomático se prepara el sistema para que no trabaje más allá de

los niveles máximos y mínimos permitidos que se tienen en el tanque de
almacenamiento de agua tratada.

En una siguiente etapa se considera el arranque autónomo de toda la planta pero

esto dependerá de las conclusiones que nos entregue la captura de los datos del
sistema una vez que se haya implantado el desarrollo actual.
 77

/E//K 

EK EK
^dK  ^dK 
hdKDd/K͍ hdKDd/K͍

^/ ^/

EK EK
KZE KZE
 
DZ,͍ DZ,͍

^/ ^/

KEDhd^>/ KEDhd^>/
zZZEDKdKZ zZZEDKdKZ

&>>KWKZ EK KZE EK E/s>Dy/DK &>>KWKZ EK KZE EK E/s>Dy/DK

E/s>Dy/DK͍  
KZZ/Ed͍ WZK͍ KD1E/DK͍ KZZ/Ed͍ WZK͍ MD1E/DK͍

^/ ^/ ^/ ^/ ^/ ^/

^ZhWZ> ^ZhWZ>
^>/zWZ ^>/zWZ
DKdKZ DKdKZ




EK
^dK 
hdKDd/K͍ '^d/ME
KDhE//KE^
^/

EK
KZE

DZ,͍

^/ &/E

KEDhd^>/
zZZEDKdKZ

&>>KWKZ EK KZE EK E/s>Dy/DK


KZZ/Ed͍ WZK͍ MD1E/DK͍

^/ ^/ ^/

^ZhWZ>
^>/zWZ
DKdKZ

Figura 2.39 Algoritmo de Control Impulsión 1

 78

[Link] Alarmas para Impulsión 1

Se establecen:

Tabla 2.14 Detalle de Alarmas Impulsión 1

ID TEXTO DE ALARMA
1 SISTEMA OK
2 REVISAR SV
3 EMERGENCIA ACTIVO
4 ALARMA B1
5 ALARMA B2
6 ALARMA B3
7 PUERTA 1 ABIERTA
8 PUERTA 2 ABIERTA
9 PUERTA 3 ABIERTA
10 PUERTA 4 ABIERTA
11 PUERTA 5 ABIERTA
12 NIVEL BAJO
13 NIVEL BAJO BAJO
14 NIVEL ALTO
15 NIVEL ALTO ALTO

2.2.5 IMPULSIÓN 2

En esta estación se tienen dos motores que se encargan de enviar agua al tanque
elevado a 18m. En este caso se tiene un sensor de nivel para conocer la altura de
agua tratada almacenada y un sensor de flujo que tiene la finalidad de contabilizar
los galones despachados a los tanqueros.

[Link] Diseño del Circuito de Control para Impulsión 2

Se consideran las siguientes variables.

Tabla 2.15 DI/DO Impulsión 2

sZ/> d' d/WK KDEdZ/K
WĂƌŽĚĞŵĞƌŐĞŶĐŝĂ W / WƵůƐĂĚŽƌƚŝƉŽ,ŽŶŐŽ
WĞƌŵŝƐŝǀŽƉĂƌĂĂƌƌĂŶƋƵĞĚĞŵŽƚŽƌĞƐ
^ƵƉĞƌǀŝƐŽƌĚĞsŽůƚĂũĞ ^s /
ĞǀĂůƵĂŶĚŽůĂĐĂůŝĚĂĚĚĞĞŶĞƌŐşĂƉƌĞƐĞŶƚĞ
WƵĞƌƚĂĞƌƌĂĚĂ <> / sĞƌŝĨŝĐĂĐŝſŶĚĞƐĞůůĂĚŽĚĞƚĂďůĞƌŽ
DĂŶƵĂůϭ ϭͺ/DWϮͺD / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞDŽƚŽƌ
&ĂůůĂϭ ϭͺ/DWϮͺ& / ^ĞŹĂůĚĞ&ĂůůĂ
 79

DĂŶƵĂůϮ Ϯͺ/DWϮͺD / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞDŽƚŽƌ

&ĂůůĂϮ Ϯͺ/DWϮͺ& / ^ĞŹĂůĚĞ&ĂůůĂ
ƵƚŽŵĄƚŝĐŽϭ ϭͺ/DWϮͺ / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞƐĚĞWĂŶĞůƉĂƌĂĞůDŽƚŽƌ
ƵƚŽŵĄƚŝĐŽϮ Ϯͺ/DWϮͺ / ƌƌĂŶƋƵĞĚĞƐĚĞWĂŶĞůƉĂƌĂĞůDŽƚŽƌ
DĂƌĐŚĂϭ ϭͺ/DWϮͺDZ K KƌĚĞŶĚĞƌƌĂŶƋƵĞ
ZĞƐĞƚϭ ϭͺ/DWϮͺZ K ZĞƐĞƚĚĞ&ĂůůĂ
DĂƌĐŚĂϮ ϭͺ/DWϮͺDZ K KƌĚĞŶĚĞƌƌĂŶƋƵĞ
ZĞƐĞƚϮ ϭͺ/DWϮͺZ K ZĞƐĞƚĚĞ&ĂůůĂ
EŝǀĞůϭ >dϯϬϭ / EŝǀĞůdĂŶƋƵĞĞůĞǀĂĚŽ

Las señales digitales utilizaran 24VDC para las entradas y de tipo relé para las
salidas.

Se contabilizan:

• 9 Entradas Digitales
• 4 Salidas Digitales
• 1 Entrada Análoga

[Link] Selección de Hardware para Impulsión 2

Se escoge un PLC S7 1212C que tiene 8 entradas y 6 salidas, 1 módulo de

ampliación de 8 DI para complementar la cantidad necesaria de periferia y 1
módulo de entradas análogas.
 80

Figura 2.40 Entradas Digitales PLC

 81

Figura 2.41 Salidas Digitales PLC

 82

Figura 2.42 Entradas Digitales Módulo de ampliación PLC

 83

Figura 2.43 Entradas Análogas Módulo de ampliación PLC

 84

RESUMEN:

Se considera el siguiente hardware.

Tabla 2.16 Configuración de Hardware Impulsión 2

Módulo DI/DO Módulo AI
Equipo DIRECCIÓN IP
Tipo Dirección Tipo Dirección
PLC S7 1200 [Link] 8DI 7 4AI 112..119
KP 300 [Link]

Se colocará también una pantalla HMI KP 300 con el fin de mostrar las horas de
funcionamiento de cada motor y sus respectivas alarmas.

[Link] Algoritmo de Control para Impulsión 2

Para los dos motores se tiene una lógica similar a las estaciones anteriores. La
gran diferencia es que ahora se debe controlar el rebose del tanque.

/E//K 

EK EK
^dK  ^dK &/E
hdKDd/K͍ hdKDd/K͍

^/ ^/

EK EK
KZE KZE
 &/E
DZ,͍ DZ,͍

^/ ^/

KEDhd^>/ KEDhd^>/
zZZEDKdKZ zZZEDKdKZ

&>>KWKZ EK KZE EK &>>KWKZ EK KZE EK

E/s>Dy/DK͍  E/s>Dy/DK͍ &/E
KZZ/Ed͍ WZK͍ KZZ/Ed͍ WZK͍

^/ ^/ ^/ ^/ ^/ ^/

^ZhWZ> ^ZhWZ>
^>/zWZ ^>/zWZ
DKdKZ DKdKZ

Figura 2.44 Algoritmo de Control Impulsión 2

 85

[Link] Alarmas para Impulsión 2

Se establecen:

Tabla 2.17 Detalle de Alarmas Impulsión 2

ID TEXTO DE ALARMA
1 SISTEMA OK
2 REVISAR SV
3 EMERGENCIA ACTIVO
4 ALARMA B1
5 ALARMA B2
6 PUERTA MAL CERRADA

2.2.6 TTA Y TABLERO DE DISTRIBUCIÓN PRINCIPAL

Esta estación, se encuentra en una sola ubicación física, pero se subdivide en 2

áreas. La primera se establece con la finalidad de medir el tiempo de
funcionamiento del generador y la segunda para controlar la manipulación de
todos los breakers del tablero de distribución principal.

[Link] Diseño del Circuito de Control para TTA y TDP

Se consideran las siguientes variables.

Tabla 2.18 DI/DO TTA

sZ/> d' d/WK KDEdZ/K
Z<Z Yϰ / KD^/DWh>^/MEϭyϭϮϱ,WнϭyϭϬϬ,W
Z<Z Yϱ / KD^^W/Z/MEϮyϰϬ,W
Z<Z Yϲ / KD^^W/Z/MEϮyϴϲ<t
Z<Z Yϳ / d>ZKW>EdKDWd
Z<Z Yϴ / KD^ZϮyϱϬ,W
Z<Z Yϵ / dEYh>sKϮyϱϬ,W
Z<Z YϭϬ / d>ZK^h>&/dKϮyϭ,W
Z<Z Yϭϭ / d>ZK>KZ/MEϮyϭ,W
Z<Z YϭϮ / Z&>dKZ^zEdZ
Z<Z Yϭϯ / ^Zs//K'EZ>^EdZ
Z<Z Yϭϰ / Z&>dKZ^z^>/
Z<Z Yϭϱ / ^Zs//K^'EZ>^^>/
Z<Z ^sϭ / ^hWZs/^KZsK>d:/D
Z<Z Z<ZWZ/E/W> / Z<ZWZ/E/W>
 86

'ĞŶĞƌĂĚŽƌ 'E / ^ĞŹĂůĚĞƌƌĂŶƋƵĞĚĞ'ĞŶĞƌĂĚŽƌ

^ƵƉĞƌǀŝƐŽƌ ^s / ^ƵƉĞƌǀŝƐŽƌĚĞsŽůƚĂũĞ
WƵĞƌƚĂϭ >^ϭ / WŽƐŝĐŝſŶĚĞWƵĞƌƚĂ
WƵĞƌƚĂϮ >^Ϯ / WŽƐŝĐŝſŶĚĞWƵĞƌƚĂ
WƵĞƌƚĂϯ >^ϯ / WŽƐŝĐŝſŶĚĞWƵĞƌƚĂ
WĂƌŽĚĞ
WD' / WĂƌŽĚĞŵĞƌŐĞŶĐŝĂ'ĞŶĞƌĂĚŽƌ
ŵĞƌŐĞŶĐŝĂ
^/ZE > K ůĂƌŵĂ^ŽŶŽƌĂ

Las señales digitales utilizarán 24VDC para las entradas y de tipo relé para las
salidas.

Se contabilizan:

• 20 Entradas digitales
• 1 Salida digital

[Link] Selección de Hardware para TTA y TDP

En primera instancia se escoge un PLC S7 1200 de CPU 1212C, con el fin de

obtener las señales del generador y del estado de la transferencia.

Posterior a esto se indica la necesidad de parte de la planta de conocer los

estados de los breakers de distribución, por lo cual se escoge un equipo similar al
colocado en la captación 1. Un ET 200SP, que es un esclavo Profinet para poder
colocarlo dentro de la misma red de adquisición de datos.

Con estas consideraciones los diseños de hardware quedan de la siguiente

manera.
 87

Figura 2.45 Entradas PLC

 88

Figura 2.46 Salidas PLC

 89

Figura 2.47 Entradas ET 200SP

 90

Figura 2.48 Entradas ET 200SP

RESUMEN

Tabla 2.19 Configuración de Hardware TTA - GEN

Módulo DI/DO Módulo AI
Equipo DIRECCIÓN IP
Tipo Dirección Tipo Dirección
PLC S7 1200 [Link] - - -
ET200 SP [Link] 16 DI

Esta estación se encarga exclusivamente de la toma de datos y en este punto del

diseño se optimiza recursos físicos al utilizar los elementos que ya habían sido
adquiridos por parte del municipio.
 91

[Link] Algoritmo de Control para TTA y TDP

/E//K

EK
WZK &/E
DZ'E/
'EZKZ͍͍

^/

>ZD^KEKZ
^/

Figura 2.49 Algoritmo de Control PLC TTA

[Link] Alarmas para TTA y TDP

Tabla 2.20 Detalle de Alarmas TTA - GEN

ID TEXTO DE ALARMA
1 REVISAR SUPERVISOR DE VOLTAJE
2 FALLA EN Q4, BOMBAS DE IMPULSIÓN 1X125HP + 1X100HP
3 FALLA EN Q5, BOMBAS DE ASPIRACIÓN 2X40HP
4 FALLA EN Q6, BOMBAS DE ASPIRACIÓN 2X86KW
5 FALLA EN Q7, TABLERO PLANTA COMPACTA
6 FALLA EN Q8, BOMBAS BARCAZA 2X50HP
7 FALLA EN Q9, TANQUE ELEVADO 2X50HP
8 FALLA EN Q10, TABLERO SULFITO 2X1HP
9 FALLA EN Q11, TABLERO CLORACIÓN 2X1HP
10 FALLA EN Q12, REFLECTORES Y ACC ENTRADA
11 FALLA EN Q13, SERVICIO GENERALES ENTRADA
12 FALLA EN Q14, REFLECTORES Y AC C SALIDA
13 FALLA EN Q15, SERVICIOS GENERALES SALIDA
14 FALLA EN Q3, BREAKER PRINCIPAL
15 PUERTA MÓDULO 1 ABIERTA
16 PUERTA MÓDULO 2 ABIERTA
17 PUERTA MÓDULO 3 ABIERTA
18 PARADA DE EMERGENCIA GENERADOR ACTIVADO

2.2.7 PLANTA COMPACTA

El sistema de control de esta planta es completamente autónomo debido a que el

proceso es regulado por el caudal que ingresa que es determinado por la
Captación 2.
 92

Por esta razón se diseña un sistema que solo tome datos de los estados de los
motores que corresponden a este sistema.

Las señales son tomadas directamente de los equipos por esta razón las entradas
no serán de 24 VDC sino de 120VAC.

[Link] Diseño del Circuito de Control para Planta Compacta

En base al sistema de control se tiene la necesidad de tomar las siguientes

señales.

Tabla 2.21 DI/DO Planta Compacta

sZ/> d' d/WK KDEdZ/K
WĂƌŽĚĞŵĞƌŐĞŶĐŝĂ WD / WƵůƐĂĚŽƌƚŝƉŽŚŽŶŐŽ
^ƵƉĞƌǀŝƐŽƌ ^s / ^ƵƉĞƌǀŝƐŽƌĚĞsŽůƚĂũĞ
WƵĞƌƚĂ <> / ŽŶĨŝƌŵĂĐŝſŶĚĞƉĞƌƚƵƌĂ
WŽnjŽϭ WKKϭ / ŽŵďĂĚĞWŽnjŽϭ
WŽnjŽϮ WKKϮ / ŽŵďĂĚĞWŽnjŽϮ
DĞnjĐůĂĚŽƌ DD / DĞnjĐůĂĚŽƌ^ƵƉĞƌŝŽƌ
DĞnjĐůĂĚŽƌ DD / DĞnjĐůĂĚŽƌ^ƵƉĞƌŝŽƌ
YƵşŵŝĐŽƐ Yh/ / ŽŵďĂĚĞYƵşŵŝĐŽƐ
YƵşŵŝĐŽƐ Yh/ / ŽŵďĂĚĞYƵşŵŝĐŽƐ
ůŽƌŽϭ >KZKϭ / ŽŵďĂĚĞůŽƌŽϭ
ůŽƌŽϮ >KZKϮ / ŽŵďĂĚĞůŽƌŽϮ
'ĞŶĞƌĂů 'EZ> / DĂƌĐŚĂ'ĞŶĞƌĂů
WƌĞůŽƌĂĐŝſŶ WZ>KZ/KE / ^ŝƐƚĞŵĂĚĞWƌĞĐůŽƌĂĐŝſŶ
&ĂůůĂWŽnjŽϭ WKKϭ / ^ĞŹĂůĚĞ&ĂůůĂ
&ĂůůĂWŽnjŽϮ WKKϮ / ^ĞŹĂůĚĞ&ĂůůĂ
&ĂůůĂDĞnjĐůĂĚŽƌ DD / ^ĞŹĂůĚĞ&ĂůůĂ
&ĂůůĂDĞnjĐůĂĚŽƌ DD / ^ĞŹĂůĚĞ&ĂůůĂ

Se determina la necesidad de que las entradas sean 120VAC.

La cantidad de entradas necesarias son: 17 DI

 93

[Link] Selección de Hardware para Planta Compacta

Se escoge un PLC S7 1200 CPU 1212C, se toma en cuenta las señales de

120VAC, por este motivo se toman en cuenta 2 módulos de 8 entradas digitales
que permiten conectar señales con este nivel de voltaje.

Figura 2.50 Entradas Digitales PLC

 94

Figura 2.51 Entradas Digitales PLC

 95

Figura 2.52 Entradas Digitales PLC

 96

Figura 2.53 Entradas Digitales PLC

 97

RESUMEN

Tabla 2.22 Configuración de Hardware Planta Compacta

Módulo DI/DO Módulo AI
Equipo DIRECCIÓN IP
Tipo Dirección Tipo Dirección
PLC S7 1200 [Link] 8 DI/8DO 120VAC 1..2 -
KP 300 [Link]

Se colocará también una pantalla HMI KP 300 con el fin de mostrar las horas de
funcionamiento de cada motor y alarmas en caso de ocurrir.

[Link] Algoritmo de Control para Planta Compacta

Únicamente se adquieren datos no se realiza control.

[Link] Alarmas para Planta Compacta

En esta estación se tienen los siguientes avisos de estado.

Tabla 2.23 Detalle de Alarmas Planta Compacta

/ dydK>ZD
ϭ WƵůƐĂĚŽƌƚŝƉŽŚŽŶŐŽĂĐƚŝǀĂĚŽ
Ϯ &ĂůůĂĞŶ^ƵƉĞƌǀŝƐŽƌĚĞsŽůƚĂũĞ
ϯ WƵĞƌƚĂĂďŝĞƌƚĂ
ϰ ŽŵďĂĚĞWŽnjŽϭĐƚŝǀŽ
ϱ ŽŵďĂĚĞWŽnjŽϮĐƚŝǀŽ
ϲ DĞnjĐůĂĚŽƌ^ƵƉĞƌŝŽƌĐƚŝǀŽ
ϳ DĞnjĐůĂĚŽƌ^ƵƉĞƌŝŽƌĐƚŝǀŽ
ϴ ŽŵďĂĚĞYƵşŵŝĐŽƐĐƚŝǀŽ
ϵ ŽŵďĂĚĞYƵşŵŝĐŽƐĐƚŝǀŽ
ϭϬ ŽŵďĂĚĞůŽƌŽϭĐƚŝǀŽ
ϭϭ ŽŵďĂĚĞůŽƌŽϮĐƚŝǀŽ
ϭϮ DĂƌĐŚĂ'ĞŶĞƌĂůĐƚŝǀŽ
ϭϯ ^ŝƐƚĞŵĂĚĞWƌĞĐůŽƌĂĐŝſŶĐƚŝǀŽ
ϭϰ ^ĞŹĂůĚĞ&ĂůůĂŽŵďĂĚĞWŽnjŽϭ
ϭϱ ^ĞŹĂůĚĞ&ĂůůĂŽŵďĂĚĞWŽnjŽϮ
ϭϲ ^ĞŹĂůĚĞ&ĂůůĂDĞnjĐůĂĚŽƌ
ϭϳ ^ĞŹĂůĚĞ&ĂůůĂDĞnjĐůĂĚŽƌ
 98

2.2.8 TANQUES DE DISTRIBUCIÓN.

Esta estación se encuentra fuera del área de la Planta Los Álamos,

aproximadamente a 2Km sobre un nivel más elevado se tienen los tres tanques
de distribución a la ciudad.

Para poder realizar este enlace se utilizó un enlace mediante antenas

aprovechando una configuración de cámaras - IP pre existente, la descripción de
cómo se realizó está fuera del alcance pero se indica a continuación la topología
lógica de cómo está configurado.

Figura 2.54 Configuración de radio enlace entre la planta los Álamos y los tanques de
distribución
 99

[Link] Diseño del Circuito de Control para Tanques de Distribución

En esta estación se determina la utilización de las siguientes señales.

Tabla 2.24 DI/DO Tanques de Distribución

sZ/> d' d/WK KDEdZ/K
WĂƌŽĚĞŵĞƌŐĞŶĐŝĂ WD / WƵůƐĂĚŽƌƚŝƉŽ,ŽŶŐŽ
WĞƌŵŝƐŝǀŽƉĂƌĂĂƌƌĂŶƋƵĞĚĞŵŽƚŽƌĞƐ
^ƵƉĞƌǀŝƐŽƌĚĞsŽůƚĂũĞ ^s /
ĞǀĂůƵĂŶĚŽůĂĐĂůŝĚĂĚĚĞĞŶĞƌŐşĂƉƌĞƐĞŶƚĞ
WƵĞƌƚĂĞƌƌĂĚĂ <> / sĞƌŝĨŝĐĂĐŝſŶĚĞ^ĞůůĂĚŽĚĞƚĂďůĞƌŽ
EŝǀĞůϭ >dϱϬϭ / EŝǀĞůdĂŶƋƵĞϭ
EŝǀĞůϮ >dϱϬϮ / EŝǀĞůdĂŶƋƵĞϮ
EŝǀĞůϯ >dϱϬϯ / EŝǀĞůdĂŶƋƵĞϯ
&ůƵũŽϭ &ϱϬϭ / &ůƵũŽdĂŶƋƵĞϭ
&ůƵũŽϮ &ϱϬϮ / &ůƵũŽdĂŶƋƵĞϮ
&ůƵũŽϯ &ϱϬϯ / &ůƵũŽdĂŶƋƵĞϯ

Se determina el uso de señales de 24VDC para las entradas digitales y entradas

de 4-20mA para las señales análogas.

La cantidad de señales son:

• 3 Entradas digitales
• 6 Entradas análogas

[Link] Selección de Hardware para Tanques de Distribución

En esta estación se selecciona un PLC S7 1200 CPU 1212C, este equipo tiene 2
entradas análogas integradas por lo cual se establece la necesidad de colocar 1
módulo adicional de 4 entradas análogas con el fin de cubrir toda la necesidad.
 100

Figura 2.55 Entradas Digitales PLC

 101

Figura 2.56 Entradas Análogas PLC

 102

Figura 2.57 Entradas Análogas PLC

 103

Figura 2.58 Entradas Análogas PLC

Se tienen una señal de flujo y nivel por cada tanque de reserva, los sensores de
nivel son de tipo ultrasonido colocados en la parte superior de los tanques y los
sensores de flujo son de tipo ultrasonido en las tuberías más grandes de 16” y un
sensor de tipo electromagnético en la tubería pequeña de 2”.

La selección de estos equipos se encuentra detallada en la sección 2.2.1.

RESUMEN

Tabla 2.25 Configuración de Hardware Tanques de Distribución

Módulo DI/DO Módulo AI
Equipo DIRECCIÓN IP
Tipo Dirección Tipo Dirección
PLC S7 1200 [Link] - 4AI 112..119
KP 300 [Link]
 104

Se colocará también una pantalla HMI KP 300 con el fin de mostrar las horas de
funcionamiento de cada motor.

[Link] Algoritmo de Control para Tanques de Distribución

Únicamente se adquieren datos no se realiza control.

[Link] Alarmas para Tanques de Distribución

Tabla 2.26 Detalle de Alarmas Tanques de Distribución

/ dydK>ZD
ϭ WƵůƐĂĚŽƌƚŝƉŽŚŽŶŐŽĂĐƚŝǀĂĚŽ
Ϯ &ĂůůĂĞŶ^ƵƉĞƌǀŝƐŽƌĚĞsŽůƚĂũĞ
ϯ WƵĞƌƚĂĂďŝĞƌƚĂ

2.2.9 BUSES DE CAMPO

[Link] Selección de Buses de Hardware

En primer lugar se verifica el hardware presente en cada estación, con esta

información se establece el mejor bus de campo que se puede utilizar.

En el siguiente cuadro se resume las características de las estaciones y sus

equipos de control actualmente instalados.

Tabla 2.27 Equipos y Puertos de Comunicación

ESTACIÓN EQUIPO BUS DE CAMPO
SIMOCODE/
CAPTACIÓN 1 PROFIBUS / PROFINET(I/O)
ET200SP
CAPTACIÓN 2 PLC S7 1200 PROFINET(Controller)
IMPULSIÓN 1 PLC S7 1200 PROFINET(Controller)
IMPULSIÓN 2 PLC S7 1200 PROFINET(Controller)
TTA Y TABLERO DE PLC S7 1200 / ET
PROFINET(Controller) / PROFINET (I/O)
DISTRIBUCIÓN 200SP
PLANTA COMPACTA PLC S7 1200 PROFINET(Controller)
TANQUES DE DISTRIBUCIÓN PLC S7 1200 PROFINET(Controller)
SENSORES DE FLUJO
PROFIBUS DP
ELECTROMAGNÉTICOS

En base a la tabla anterior se decide que:

 105

- Se tienen dos protocolos de red bien identificados: PROFIBUS y PROFINET.

Estos tienen dos diferentes tipos medios de transmisión, por lo cual es necesario
realizar 2 redes de comunicación.

- Es necesario un PLC MASTER que se encargue de realizar la interconectividad

entre los equipos PLC S7 1200 y que sea capaz de leer directamente la periferia
descentralizada ET 200SP.

Por lo cual se decide utilizar un equipo de una gama alta que es un equipo S7
1500 CPU 1513-1PN.

- Para la red PROFIBUS se decide adquirir a través de dos estaciones,

IMPULSIÓN 1 y TANQUES DE DISTRIBUCIÓN. El motivo principal es que se
encuentran en dos ubicaciones físicas totalmente distantes, aproximadamente
2KM. En los PLC S7 1200 de estas estaciones se colocará módulos
especializados de comunicación CP PROFIBUS CM 1243-5 por medio de los
cuales se tomaron los datos de los sensores y de los equipos SIMOCODE. Una
vez adquiridos estos datos en cada estación, son enviados por la red ETHERNET
al PLC principal que es el que se encargará de subir los datos al SCADA.

[Link] Red PROFIBUS DP

[Link].1 Sustentación Teórica

PROFIBUS (abreviatura de PROcess Field BUS) es un conjunto de redes de

control (o buses de campo) diseñado para resolver las necesidades de
comunicación de los procesos industriales tanto discretos (denominados procesos
de fabricación) como continuos y otros distribuidos como por ejemplo la
automatización de edificios.

La familia de protocolos PROFIBUS cubre todo el espectro de las redes de

control, posee actualmente tres miembros denominados PROFIBUS-DP,
PROFIBUS-PA Y PROFIBUS FMS
 106

[Link].1.1 Características Generales

PROFIBUS DP (Descentralised Periphery), es un bus de campo cuyo protocolo

está optimizado para realizar las transferencias de información en el nivel de
proceso de la pirámide CIM, que necesita alta velocidad de transmisión y bajo
coste. Se diseñó para realizar la comunicación entre un sistema electrónico de
control y la denominada “periferia distribuida”, constituida por los dispositivos
sensores y actuadores que se deben conectar a él.

Cada uno de estos sistemas implica unas necesidades diferentes de

comunicación, que dan lugar en PROFIBUS DP a tres tipos de procesadores de
comunicaciones:

• Procesador principal de comunicaciones DPM1

• Procesador principal de comunicaciones DPM2
• Procesador subordinado de comunicaciones DPS

[Link].1.2 Capa Física

Establece las características de las señales y de los elementos asociados con

ellas que permiten la implementación del canal de comunicaciones dichas señales
pueden ser eléctricas RS-485 u ópticas.

• Señal eléctrica RS – 485

o Topología: es un bus que interconecta los distintos procesadores de
comunicaciones y tiene resistencias terminadoras en ambos extremos para
minimizar las reflexiones en ellos. También es posible la red en forma de
árbol que contiene varios buses lineales, cada uno de los cuales recibe el
nombre de segmento. Los distintos buses lineales o segmentos se
conectan mediante repetidores.
o Velocidad de transmisión: está comprendida entre 9,6Kbits/segundo y
12Mbits/segundo, en función de la distancia máxima existente entre los
procesadores. En el caso de redes en árbol, que utilizan repetidores, la
velocidad máxima es de 1.5Mbits/segundo.
 107

o Distancia de transmisión: sin repetidores es de 100 metros a

12Mbits/segundo y de 1200 metros a velocidades inferiores a
93.75Kbits/segundo.
o Número de procesadores de comunicación: en un bus lineal es de 32.
Mediante repetidores se puede alcanzar un máximo de 127.

[Link].1.3 Capa De Enlace De Datos

La capa de enlace de datos recibe la denominación de FDL (acrónimo de Field

Data Link Layer). Para resolver adecuadamente la comunicación tanto entre
sistemas electrónicos de control como entre éstos y los dispositivos de campo, el
mecanismo de acceso al medio utilizado es el denominado (Master – Slave), que
combina la existencia de un conjunto de procesadores principales de
comunicaciones (Masters) con un conjunto de procesadores subordinados de
comunicaciones (Slaves).

Para gestionar el acceso al bus de comunicaciones por parte de los diferentes

procesadores principales, se utiliza el mecanismo de acceso al medio
denominado de red en bus con paso de testigo (Token bus). En dicho intervalo,
todos los demás procesadores principales del sistema están en un estado de
espera activa y se comportan como subordinados del que está en posesión del
testigo.

Figura 2.59 Modelo OSI PROFIBUS DP

Se representa la implementación del modelo OSI en la familia PROFIBUS, las

principales características propias de las redes de datos se destacan:
 108

• No es posible la segmentación de mensajes de tamaño superior a 235

octetos.
• No es posible el agrupamiento de varios mensajes cortos en uno único
largo porque ello comprometería el determinismo (limitación del tiempo
máximo que tarda en transferirse una información) del sistema.
• No se contempla (al menos en la norma) la aplicación de funciones de
enrutamiento de paquetes, típicas de la capa de red, porque no es
necesario dado que la arquitectura de la red es la de bus.
• Son opcionales otras funciones típicas de la capa de transporte, como por
ejemplo los servicios de identificación y protección mediante contraseña
[5].

[Link].2 Diseño de la Red Profibus

[Link].2.1 Determinación del Tráfico de Red

La cantidad de datos que se envían con el maestro en los telegramas se

establece según la siguiente tabla:

Tabla 2.28 Configuraciones PROFIBUS

EQUIPO DIR. PERFIL Bytes COMENTARIOS
CP 2 PROFIBUS-1 CM DEL PLC
FT 201 6 PROFIBUS-1 12 SENSOR
FT 401 9 PROFIBUS-1 12 SENSOR
FT 301 8 PROFIBUS-1 12 SENSOR
B1 ASP1 10 PROFIBUS-1 6 SIMOCODE B1 ASP1
B2 ASP1 11 PROFIBUS-1 6 SIMOCODE B2 ASP2
CP 3 PROFIBUS -2 CM DEL PLC
FT 501 4 PROFIBUS - 2 12 SENSOR

Figura 2.60 Telegrama de un equipo SIMOCODE

 109

Figura 2.61 Telegrama de un equipo SITRANS FM

Cálculo

Se debe tomar en consideración que la unidad de medida de los telegramas

PROFIBUS está dada por 11 bits, que son unidades UART. Adicionalmente que la
trama de datos de éste tiene una cabecera y un fin de que suman 132 bits [6].

Figura 2.62 Telegrama PROFIBUS de formato variable

Perfil PROFIBUS -1

Si se toma en cuenta que son 5 dispositivos conectados en el bus entonces se

tiene que, hay 660 bits que se deben considerar al momento de realizar el cálculo.

La suma de bytes de datos que tiene cada dispositivo en su telegrama es 48

bytes de datos útiles, esto significa que son 528 bits entonces:

BITS DE TRANSMISIÓN = BITS DE CABECERA + BITS DE DATOS (2.3)

 110

BITS DE TRANSMISIÓN = 660 + 528 = 1188 [Bit] = 1,16 [Kbit]

Perfil PROFIBUS -2

Aquí se tiene 1 dispositivo, se debe considerar 132 bits de cabecera y 12 bytes

UART de datos.

BITS DE TRANSMISIÓN = BITS DE CABECERA + BITS DE DATOS

BITS DE TRANSMISIÓN = 132 + (12*11) = 264 [Bit]

[Link].2.2 Tiempo de Ciclo de Bus

Se debe escoger una velocidad de transmisión para los datos, está se encuentra
delimitada por la distancia física que se tenga entre los equipos de la red. En este
caso las distancias no superan los 120m, por lo cual se decide trabajar con una
velocidad de 1500 kbps.

Ahora se tiene que:

Perfil Profibus - 1

ܶ஼஻ ൌ ‫ܶ  כ ܱܵܶܣܦ‬஻ூ் (2.4)

ͳ
‫݅ݏ‬ǡ ܶ஻ூ் ൌ
ͳͷͲͲ‫ݏ݌ܾܭ‬

ͳ
‫ܶ  ׵‬஼஻ ൌ ͳǡͳ͸ ‫כ‬ ൌ Ͳǡ͹ሾ݉‫ݏ‬ሿ
ͳͷͲͲ

Perfil Profibus - 2

ܶ஼஻ ൌ ‫ܶ  כ ܱܵܶܣܦ‬஻ூ்

ͳ
‫݅ݏ‬ǡ ܶ஻ூ் ൌ
ͳͷͲͲ‫ݏ݌ܾܭ‬

ͳ
‫ܶ  ׵‬஼஻ ൌ Ͳǡʹͷ͹ ‫כ‬ ൌ Ͳǡͳ͹ሾ݉‫ݏ‬ሿ
ͳͷͲͲ
 111

[Link].2.3 Topología de red

Físicamente se establece que en los puntos extremos de este bus se deben

colocar las resistencias de fin de bus para que se garantice el acceso a las
estaciones de forma continua.

La topología queda como se muestra.

Figura 2.63 Topología de PROFIBUS

Los equipos que se encuentran a los dos extremos de nuestra configuración son
B2 ASP1 y el sensor de flujo del tanque elevado.

[Link] Red PROFINET I/O

[Link].1 Sustentación Teórica

Es la evolución lógica del bus de campo Profibus DP y de Industrial Ethernet. La

experiencia de ambos sistemas ha sido integrada en Profinet.

[Link].1.1 Ventajas

La interfaz PROFINET con dos o más puertos permite configurar el sistema con
una arquitectura en línea sin necesidad de switches externos adicionales.
 112

[Link].1.2 Características

Todo dispositivo PROFINET puede ser identificado en la red de forma unívoca a

través de su interfaz PROFINET. Para ello, cada interfaz PROFINET dispone de:

• Una dirección MAC

• Una dirección IP
• Un nombre (name of station)

[Link].1.3 Topologías

• Estrella, árbol o línea

[Link].1.4 PROFINET I/O

Con PROFINET I/O se aplica una tecnología de conmutación que permite a

cualquier estación acceder a la red en todo momento. Así, la red permite un uso
mucho más efectivo gracias a la transmisión de datos simultánea de varias
estaciones. El modo dúplex del sistema Switched Ethernet permite transmitir y
recibir simultáneamente.

PROFINET I/O se basa en Switched Ethernet con modo dúplex y un ancho de

banda de 100Mbps.

Comparando con Profibus DP, la vista de los datos del proceso se conserva
plenamente en cuanto a:

• Datos I/O (acceso a datos de periferia a través de direcciones lógicas)

• Registros (almacenamiento de parámetros y datos).
• Integración en un sistema de diagnóstico (notificación de eventos de
diagnóstico, buffer de diagnóstico).

Profinet está en la capacidad de garantizar un tiempo de respuesta establecido

entre 1 y 10ms.
 113

Para esto utiliza la red Ethernet isócrona, conocida como IRT. El ciclo de
comunicación está formado por:

• Un canal IRT (IRT channel) en el que toda la información se transmite en

tiempo real con un retardo máximo de 1ms y una desviación máxima inferior a
1ߤs.
• Un canal denominado abierto (Open channel) que está formado por dos
subcanales:
o Un subcanal RT que aprovecha los mecanismos de prioridad incorporados
en los conmutadores que cumplen la norma IEEE 802.3Q para el
intercambio de información con un retardo comprendido entre 1 y 10ms.
o Un subcanal NRT (datos TCP/IP) por el que se transmite toda la
información restante que exige tiempos de respuesta comprendidos entre
10 y 100ms, por lo que no se considera una transmisión en tiempo real [5].

Figura 2.64 Profinet

[Link].2 Diseño de la Red Profinet

Para este diseño se acudió al compendio de SIEMENS DE COMUNICACIONES

[7], en este manual se explica las posibles formas de comunicar a los equipos por
medio de sus puertos.
 114

Si se observa la Fig. 2.64 se ve que se puede realizar la comunicación PNIO por

lo cual se decidió realizar esta opción entre el CPU S7 1500 y los ET 200SP que
se encuentran en la estación de Captación 1 y en el Tablero de Distribución.

En la Fig. 2.65 se tiene las posibles comunicaciones entre el S7 – 1500 y el S7 -

1200, de esta figura se puede observar que no es posible con esta versión de
Hardware realizar comunicación PROFINET, y en su lugar es posible realizar
comunicación ETHERNET OPEN COMMUNICATION.

Figura 2.65 Comunicación S7 – 1500 y ET 200

Figura 2.66 Comunicación S7 – 1500 y S7 - 1200

 115

[Link].2.1 Topología de red

Tanto PROFINET como INDUSTRIAL ETHERNET tienen la misma capa física de

transmisión de datos, por lo cual se toma en cuenta que se van a usar
simultáneamente sobre el mismo medio de transmisión.

Adicionalmente hay otros equipos que usan la misma red, las pantallas KP 300
que serán los interfaz con el usuario tienen un puerto Ethernet por lo cual se debe
tomar en cuenta como un cliente de la infraestructura.

Si se toma en cuenta que ETHERNET tiene un acceso al medio no es

determinístico, entonces se hace imposible conocer el tiempo real de envío de
paquetes.

Entonces se decide diseñar una red cuya capa física trabaje con cables CAT 6A,
apantallados que son capaces de transferencias de hasta 10Gbps. La nueva
especificación mitiga los efectos de la diafonía o crosstalk. Soporta una distancia
máxima de 100 metros. En el cable blindado la diafonía externa es virtualmente
cero [8].

En base a esta directriz lo importante es colocar un Switch que se encargue de

enlazar los equipos en un punto central de tal modo que se puedan cumplir las
distancias de 100m.

Se decide colocar la central SCADA justo en el centro de la planta en una

edificación nueva y desde ahí trazar una red de equipos.

La topología queda de la siguiente manera:

RED: [Link]

MÁSCARA: [Link]

Tabla 2.29 Configuraciones Direcciones Ethernet

EQUIPO DIRECCIÓN
Servidor [Link]
PLC Principal [Link]
 116

KTP 600 IMP1 [Link]

KP300 ASP1 [Link]
KP300 ASP2 [Link]
KP300 P. COMPACTA [Link]
KP300 TANQUE ELEVADO [Link]
KP300 TANQUES [Link]
ASP1 ET200MP [Link]
GEN ET200MP 192,168.20.11
IMP1 PLC S71200 [Link]
TTA PLC S71200 [Link]
PLANTA COMPACTA PLC S7 1200 [Link]
ASP2 PLC S71200 [Link]
TANQUES PLC S71200 [Link]
IMP2 PLC S71200 [Link]

Figura 2.67 Topología Ethernet

Se considera la colocación de un Switch en un Panel Central. En este panel

deberá estar el CPU Servidor, se considera colocar aire acondicionado con el fin
 117

de que la temperatura de trabajo de este equipo sea siempre el más adecuado

tomando en cuenta que es la parte neurálgica del sistema que se está
implantando.

Figura 2.68 Panel de Control

Figura 2.69 Servidor y Switch Principal

Con esta configuración se concibe la llegada de un punto de red a cada estación.

 118

2.2.10 SISTEMA DE MEDICIÓN DE ENERGÍA

En los requerimientos del Municipio de Orellana está el diseño de un sistema que

sea capaz de entregarles datos de consumo de energía.

Las variables que se necesitan medir por estación son:

- Corriente
- Voltaje

Adicionalmente es necesario verificar la calidad de energía y datos adicionales

cerca al tablero de distribución principal.

Por lo cual se deberían medir las siguientes variables.

- Voltaje
- Corriente
- Potencia Aparente
- Potencia Activa
- Potencia Reactiva
- Factor de Potencia

Estas variables deben ser registradas con el fin de conocer los horarios donde
ocurran eventos y poder determinar qué acciones posteriores ejecutar.

[Link] Selección de Hardware

En base a lo anterior se decide utilizar los siguientes equipos SENTRON PAC que
tienen las siguientes características [9].
 119

Figura 2.70 SENTRON PAC

- Conexión directa a redes industriales con tensiones de hasta 690V, CAT III.

- Es posible realizar mediciones a través de transformadores de tensión.

- Conexión a transformadores de intensidad x/1 A o x/5 A.

- Interfaz Ethernet integrada

Tabla 2.30 Comparación SENTRON PAC 3200 Y PAC 4200 [10]

Magnitudes de medición básicas PAC 3200 PAC 4200
Fase-fase / Fase-neutro /
Tensión X X
Promedio 3 fases
Intensidades de la corriente Por fase / Promedio 3 fases X X
Intensidad de la corriente en
- X
el conductor neutro
Potencia aparente Por fase y total X X
Potencia activa Por fase y total X X
Potencia reactiva total Por fase y total - X
Potencia reactiva de la
Por fase y total X X
fundamental
Factor de potencia Por fase y total X X
Factor de potencia de la
Por fase - X
fundamental
Frecuencia De la de referencia X X
Valores mínimo/máximo
Función agujas de arrastre X - X X
Fecha y hora
Valores medios deslizantes U, I, S, P, Q, FP - X
 120

[Link] Topología de Red

Los equipos seleccionados tienen un puerto ETHERNET incorporado por el cual

se pueden extraer los datos por medio de MODBUS TCP/IP

Se usa el driver para Modicon que tiene WinCC, se establece la comunicación por
medio del puerto 502.

Se usa el mismo medio físico de toda la red para la transmisión de estos datos.

Es necesario conocer el mapa de variables en Modbus el cual se adjunta como

anexo a este documento.

Esta es la parte principal del sistema y por tal razón se deberá registrar
adicionalmente a los datos de corriente también los de voltaje, es conocido que en
la región amazónica las variaciones son drásticas y se han tenido problemas
anteriormente por esta razón de ahí la importancia que el equipo que realice esta
tarea sea el de mejor características. Para esta estación se ha definido el uso de
un SENTRON PAC 4200.

Tabla 2.31 Direcciones Red Modbus TCP

EQUIPOS DIRECCIONES
PRINCIPAL PAC4200 [Link]
CAPTACIÓN 2 PAC3200 [Link]
CAPTACIÓN 1 PAC3200 [Link]
IMPULSIÓN 1 PAC3200 [Link]
IMPULSIÓN 2 PAC3200 [Link]
PLANTA COMPACTA PAC 3200 [Link]
TANQUES DISTRIBUCIÓN PAC 3200 [Link]
 121

3 DESARROLLO DEL SISTEMA HMI

3.1 REQUERIMIENTOS GENERALES DEL SISTEMA

El Municipio de Orellana, y en su representación el Ing. Milton Aguayo, Jefe de

Mantenimiento, necesitaba un sistema que sea capaz de realizar las siguientes
acciones:

¾ Observar la cantidad de agua a través de las tuberías seleccionadas.

¾ Observar el flujo por las tuberías para verificar que los accionamientos de
las válvulas manuales se encuentran bien posicionados.
¾ Hacer un seguimiento de los niveles de tanques de almacenamiento y
despacho.
¾ Manejo remoto de cada motor de las bombas de las estaciones que
permita conocer el estado de la misma, prender o apagar según la
producción y verificar cuando se produzca una falla.
¾ Realizar un histórico de todos los datos de instrumentos registrados.
¾ Archivar las alarmas o eventos registrados.

3.2 CRITERIOS DE DISEÑO

En base a los requerimientos del departamento técnico del Municipio de Orellana,

se optó por realizar un sistema mono puesto, desde el cual se pueda controlar y
observar todos los datos. Adicionalmente se decidió utilizar un monitor lo
suficientemente grande para que se pueda observar el diagrama de la planta por
completo en una sola pantalla.

Se dispuso de un sistema dividido en menús que son accesibles desde cualquier

pantalla a la cual se tenga acceso.

Adicionalmente se consideró necesario colocar niveles de usuario y contraseña

para que determinadas acciones sean solamente realizadas por personal
autorizado.
 122

Con respecto a las acciones de marcha y paro de los motores de las bombas de
agua potable, se decidió realizar ventanas sobre puestas tipo “Pop Up” que son
móviles, aparecen y desaparecen según la decisión del usuario, lo cual permite
trabajar con el menor número de pantallas posibles.

3.3 DESCRIPCIÓN WINCC PROFESIONAL SCADA TIA PORTAL

Las herramientas de ingeniería de la familia SIEMENS se basan en el concepto

de TIA PORTAL, es un software que se instala sobre la aplicación de STEP 7,
haciendo que las configuraciones entre PLC y sistema HMI sea completamente
transparente y que la información generada en cada una de las plataformas se útil
en todo el proyecto.

Dentro de este mismo software se configuran los paneles de operador pero con la
licencia más básica que se especializa en este tipo de información.

Las versiones disponibles se resumen en la siguiente imagen [11].

Figura 3.1 Escalabilidad de WinCC

 123

3.4 DESCRIPCIÓN STEP 7 TIA PORTAL

El concepto TIA (Totally Integrated Automation) se caracteriza por una

homogeneidad e integración, gracias a que minimiza las interfaces logra máxima
fluidez entre todos los niveles, desde el de campo hasta el de gestión de la
empresa, pasando por el de producción.

La mejor interacción de todos los componentes, desde el controlador, pasando

por la HMI y los accionamientos, hasta y el sistema de control de procesos. De
esta forma, se reduce la complejidad de la solución de automatización para su
instalación. Esto ya se lo puede experimentar, por ejemplo, durante la fase de
ingeniería, en forma de ahorro de tiempo y costes así como, durante la operación,
en forma mayor disponibilidad de su instalación debida a las posibilidades de
diagnóstico homogéneas que ofrece Totally Integrated Automation [12].

3.4.1 DATOS TÉCNICOS

Tabla 3.1 Características STEP 7 TIA PORTAL

STEP 7 Professional TIA PORTAL
Tipo de licencia Floating License
Clase de software A
Versión 12
SIMATIC S7-1200, S7-1500, S7-300, S7-400,
Sistema de destino
WinAC
Microsoft Windows 7 Professional SP1 (32/64 bits)
Sistema operativo
Microsoft Server 2008 Std. SP2 (32/64 bits)
Hardware PG/PC Procesador:
Tarjeta gráfica:
recomendado con sistemas Core i5, 2.4 GHz RAM: 3GB|
1280x1024
operativos de 32 bits o equiparable
Hardware PG/PC Procesador:
Tarjeta gráfica:
recomendado con sistemas Core i5, 2.4 GHz RAM: 8GB
1280x1024
operativos de 64 bits o equiparable

3.4.2 DESCRIPCIÓN STEP 7 TIA PORTAL

La interfaz es completamente gráfica y permite escoger los dispositivos que se

van a utilizar en el proyecto.
 124

Figura 3.2 Agregar un dispositivo al proyecto

A continuación se explica el procedimiento para ingresar un dispositivo en el

proyecto. En primer lugar como se muestra en la imagen superior se debe
escoger el equipo desde el catalogo, debe coincidir en versión y en código con el
que se tenga físicamente para que no haya inconvenientes posteriormente en la
descarga. Para poder añadir módulos de ampliación en entradas, salidas y
comunicación se debe ingresar a la configuración de dispositivo y desde el
catálogo ubicado en el lado derecho de la pantalla se arrastra y coloca en la
ubicación correspondiente en el gráfico, deben coincidir los diagramas con la
parte física del equipo.

Figura 3.3 Configuración Hardware STEP 7

 125

Una vez configurado el hardware es posible proceder ahora a configurar el

programa para lo cual el equipo le da la posibilidad de escoger el lenguaje LAD o
FBD de programación que se requiera. Y adicionalmente estructurar en bloques
para un mejor movimiento y trato de datos.

[Link] PROGRAMACIÓN ESTRUCTURADA

Figura 3.4 Programación Estructurada

Cuando la aplicación es compleja, es preciso programar varias tareas que se

encarguen de la ejecución de una o más unidades de organización del programa,
denominadas POU (acrónimo de Program Organization Unit) que son
instrucciones o conjunto de instrucciones relacionadas entre sí, que proporcionan
una determinada funcionalidad. Se consigue así una división del proyecto en
partes fácilmente comprensibles y una mayor facilidad para su puesta en marcha.
En el diagrama se muestra gráficamente la relación entre un conjunto de tareas y
las distintas unidades de organización del “programa global” de un proyecto.
 126

Figura 3.5 Representación gráfica de la relación entre las tareas, las variables y las
unidades de organización del programa global del sistema normalizado IEC 1131-3 de
programación de autómatas programables.

Existen tres tipos de unidades de organización del programa (proyecto) que son
los subprogramas (programas si son llamados desde una tarea, tal como indica
en el gráfico superior), las funciones FC y los bloques funcionales FB [13].

[Link].1 Subprogramas

Los subprogramas son unidades de organización del programa que tiene como
objetivo:

• Agrupar las instrucciones que tienen que ejecutarse varias veces a lo largo
del programa
• Subdividir el programa en partes fácilmente comprensibles.

Los subprogramas se pueden considerar como un caso particular de los

denominados genéricamente “programas” en la norma. No precisan argumentos
de entrada o salida.
 127

[Link].2 Funciones

Una función es una unidad de organización del programa que, cuando se ejecuta,
proporciona únicamente un dato (una única salida). Su invocación se puede
realizar en los lenguajes literales como operando de una expresión. Se suele
denominar FC (abreviatura de Function).

Además de utilizar las funciones normalizadas, el programador puede definir

(Declare) sus propias funciones y utilizarlas el número de veces que sea
necesario.

[Link].3 Bloques Funcionales

Un bloque funcional, denominado FB (Function Block) representa un algoritmo

que puede ser utilizado en numerosos sistemas de control y constituye una
unidad de organización del programa que, al ser ejecutada, proporciona una o
más variables de salida. Su comportamiento se puede aproximar mediante el
concepto de “caja negra” que funciona de una forma perfectamente definida. Se
caracteriza por poseer variables de estado interno que pueden almacenar
resultados parciales.

Es conveniente resaltar que, a diferencia de las funciones, los bloques funcionales

no generan siempre el mismo conjunto de valores de salida a partir de unos
valores determinados de las entradas. Ello es debido a que su estado interno
puede ser diferente de una ejecución a otra.

Los bloques funcionales pueden realizar una función normalizada o a su vez ser
configurados por el programador.

[Link].4 Bloques de datos

Data Blocks (DB), son áreas de datos del programador en el cual los datos de
usuario son manejados estructuradamente.

Pueden ser de dos tipos:

 128

• Instancia: que corresponden al bloque DB asociado a un bloque funcional.

• Global: que se crea libremente.

[Link].5 Modelo Multiinstancia

Figura 3.6 Modelo Multiinstancia

Además de la creación de instancias de módulos de función especificando un DB

de instancia con una llamada a FB, STEP 7 permite la declaración explícita de
instancias de FB en un módulo de función de más alto nivel. Para ello se declaran
instancias de los módulos de función llamados con los tipos de datos en la
sección de declaración de “variable estática” [14].

En la creación del DB de instancia de más alto nivel, STEP 7 se asegura de que

las áreas de datos necesarias para las instancias individuales se establezcan.

[Link].5.1 Beneficios

• Las instancias individuales no necesitan sus propios bloques de datos cada

vez.
• El modelo multiinstancia permite un estilo de programación orientado a
objetos.
 129

3.5 EQUIPO NECESARIO

Es necesario definir las características del software y hardware necesario para

poder realizar la adquisición de datos.

Se compara los requerimientos mínimos del sistema que pide el fabricante con los
del equipo que ya fue adquirido.

Tabla 3.2 Requisitos de Hardware para WinCC [15]

Características recomendadas Características del Equipo
Tipo de Core i5, 3.3Ghz o equiparable Procesador INTEL ® Xenon ®
procesador CPU E3-1220 V2 @ 3.1GHZ

RAM 8 Gigabytes RAM 12GB

Memoria libre en 2 Gigabytes en la unidad de sistema Disco duro de 1TB
el disco duro C
Sistemas Sistemas operativos de 32 bits Windows Server 2008 R2
operativos • Windows 7 Home Premium SP1 Standard SP1, sistema
(solo WinCC Basic) operativo de 64 bytes
• Windows 7 Professional SP1
• Windows 7 Enterprise SP1
• Windows 7 Ultimate SP1
Sistemas operativos de 64 bits
• Windows 7 Home Premium SP1
(solo WinCC Basic)
• Windows 7 Professional SP1
• Windows 7 Enterprise SP1
• Windows 7 Ultimate SP1
• Windows 8.1 (solo WinCC Basic)
• Windows 8.1 Professional
• Windows 8.1 Enterprise
• Windows Server 2008 R2 StdE SP1
(excepto WinCC Basic)
• Windows Server 2012 R2 StdE
Resolución de Se recomienda 1920 x1080 High HD, TELEVISOR SONY
pantalla CON ENTRADA HDMI
Unidad óptica DVD-ROM DVD-ROM

3.5.1 LICENCIAS DE SOFTWARE

Una vez verificado que el equipo está capacitado para guardar la interfaz del
sistema se deben listar las licencias que se debe adquirir al fabricante.
 130

Para esto el primer paso es calcular el número de tags que nuestro sistema va a
requerir como mínimo para el proceso. WinCC considera un tag a una variable de
cualquier tamaño ya sea digital o análoga por lo cual se puede calcular que:

Tabla 3.3 Tags de la Aplicación

ESTACIÓN TAGS APROXIMADAS
Captación 1 25
Captación 2 35
Impulsión 1 38
Impulsión 2 20
TTA 25
Planta Compacta 20
Tanques distribución 15
TOTAL= 178

Con el dato anterior se llega a la conclusión de que con una licencia para 512 tags
es suficiente, se debe tomar en cuenta que en caso de que a futuro se necesiten
más variables se puede hacer una migración a través de una licencia de upgrade
o power pack con lo cual aumentaríamos la capacidad.

Tabla 3.4 Requisitos de Software para la aplicación

SOFTWARE CARACTERÍSTICAS
SIMATIC WINCC PROFESIONAL Software de ingeniería para la configuración y
V12 SP1 simulación.
SIMATIC WINCC RUNTIME
Software de aplicación de 512 tags.
PROFESIONAL V12 SP1

3.6 DISEÑO DE LA INTERFAZ

3.6.1 CONFIGURACIÓN DE WINCC RT PROFESIONAL

El primer paso es configurar el equipo en el sistema, creando una SIMATIC PC

STATION en el proyecto, cuando se crea el rack vacío se arrastra desde el
catálogo de hardware el WINCC RT PROFESIONAL y dependiendo del número
de tarjetas de red que posea el computador, por cada una se crea una IE general
en la cual se configuran las características específicas de la configuración.
 131

Figura 3.7 Configuración inicial de Hardware de WinCC

Para la comunicación entre los PLCs y el computador se requiere en primer lugar

configurar los enlaces o conexiones entre los mismos a través del TIA PORTAL.
Este software realiza los enlaces de manera sencilla y gráfica, una vez realizado
este procedimiento las conexiones se establecen automáticamente. En el
siguiente gráfico se muestra toda la topología terminada. (Para una mejor
apreciación se han separado en tres imágenes.)
 132

Figura 3.8 Topología de Hardware conectado a la Aplicación de WinCC

[Link] Configuración estaciones Modbus

Una configuración adicional es la que se debe realizar para poder colocar a los
SENTRON PAC en la red, para este motivo se utiliza el driver que posee el
software preinstalado para los equipo MODICON a través del puerto 502 [16], se
configura al equipo con la dirección IP correspondiente con el driver anteriormente
descrito y ahora es posible interconectar los equipos.
 133

Figura 3.9 Configuración de Modbus TCP en WinCC

[Link] Listado de conexiones

Con esto se finalizan las conexiones entre el Computador y los equipos. Y se

establecen las siguientes interconexiones con el Computador

Tabla 3.5 Listado de Conexiones establecidas en la Aplicación para WinCC

Conexión Driver de Comunicación Estación
Conexin_HMI5 SIMATIC S7 1500 CPU
Conexin_HMI6 SIMATIC S7 1200 P. COMP.
Conexión_HMI8 SIMATIC S7 1200 TTA
ConexionHMI5 SIMATIC S7 1200 IMP2 PLC
ConexionHMI7 SIMATIC S7 1200 TANQUES PLC
ConexionHMI6 SIMATIC S7 1200 IMP 1 PLC
ConexionHMI8 SIMATIC S7 1200 ASP2 PLC
SENTRONASP1 Modicon Modbus TCP/IP ASP1
SENTRONASP2 Modicon Modbus TCP/IP ASP2
SENTRONIMP1 Modicon Modbus TCP/IP IMP1
SENTRONIMP2 Modicon Modbus TCP/IP IMP2
SENTRONPC Modicon Modbus TCP/IP P. COMP.
SENTRONTD Modicon Modbus TCP/IP TANQUES
TABLERO DISTRIBUCIÓN
SENTRON4200 Modicon Modbus TCP/IP
PRINCIPAL

[Link] Configuración del Runtime

Ahora es necesario definir el tamaño de la imagen de la aplicación, en la

configuración del servidor que se realiza en la interfaz de WinCC Runtime se
deben definir hitos como por ejemplo:
 134

• Imagen Inicial
• Ocultar teclado en Runtime
• Adaptar la pantalla y eliminar la opción de que el usuario acceda al
escritorio de Windows o la barra de tareas.
• Eliminar la opción de que el usuario pueda cerrar la aplicación.
• Todo lo correspondiente al archivo.

Figura 3.10 Configuración de WinCC

[Link].1 Ficheros

Se debe poner una atención principal al proceso de archivo explicando algunos de

las posibilidades de configuración que nos ofrece el sistema.

WinCC Profesional tiene un interfaz directo con Microsoft SQL, el cual archiva los
datos en forma de segmentos lo cuales son comprimidos luego de que haya
transcurrido el tiempo correspondiente. Estos datos son accesibles desde la
interfaz de Runtime.

Por esta razón se parametriza esta configuración en base al cálculo de ocupación

que tendrán los datos en el tiempo. Por esta razón se hace necesario definir qué
variables se van a grabar y cuál será el ciclo de grabación.
 135

Se toma en cuenta que las variables a medir son flujo, nivel y energía, que las
características de estas hacen que en el tiempo no varíen drásticamente a lo largo
de cierto tiempo por lo cual se define la siguiente tabla en base a un estimado de
funcionamiento de la planta en producción.

Tabla 3.6 Registros de Ficheros de Variables de Proceso

NOMBRE Modo de adquisición Ciclo de archivo
FLUJOBARRIO-RC Cíclico 5s
FLUJOCAP1 Cíclico 5s
FLUJOCAP2 Cíclico 5s
FLUJOENTRADA-PC Cíclico 5s
FLUJOIMPULSION-PRINCIPAL Cíclico 5s
FLUJOSALIDA-PC Cíclico 5s
FLUJOSALIDA-TANQUEROS Cíclico 5s
FLUJOTANQ-RESER-1 Cíclico 5s
FLUJOTANQ-RESER-2 Cíclico 5s
NIVELT1 Cíclico 5s
NIVELT2 Cíclico 5s
NIVELT3 Cíclico 5s
NIVELTANQ-ELEVADO Cíclico 5s
NIVELTANQ-RESERVA Cíclico 5s
TOTALIZBARRIORC Cíclico 5s
TOTALIZ-CAP1 Cíclico 5s
tOTALIZCAP2 Cíclico 5s
TOTALIZENTRADAPC Cíclico 5s
TOTALIZIMPULPRINCIP Cíclico 5s
TOTALIZSALIDAPC Cíclico 5s
TOTALIZSALIDATANQUE Cíclico 5s
TOTALIZTANQUERESERVA2 Cíclico 5s
TOTALTANQUERESERVA1 Cíclico 5s

Variables de Energía

Tabla 3.7 Registro de Registros de Fichero de Variables de Energía

NOMBRE Modo de adquisición Ciclo de archivo
CAP1CORRIENTEL1 Cíclico 5s
CAP1CORRIENTEL2 Cíclico 5s
CAP1CORRIENTEL3 Cíclico 5s
CAP2CORRIENTEL1 Cíclico 5s
CAP2CORRIENTEL2 Cíclico 5s
CAP2CORRIENTEL3 Cíclico 5s
 136

CORRIENTEL1 Cíclico 5s
CORRIENTEL2 Cíclico 5s
CORRIENTEL3 Cíclico 5s
DEMANDA Cíclico 5s
FACTOR_DE_POTENCIA Cíclico 5s
FRECUENCIA Cíclico 5s
IMP1CORRIENTEL1 Cíclico 5s
IMP1CORRIENTEL2 Cíclico 5s
IMP1CORRIENTEL3 Cíclico 5s
IMP2CORRIENTEL1 Cíclico 5s
IMP2CORRIENTEL2 Cíclico 5s
IMP2CORRIENTEL3 Cíclico 5s
PCCORRIENTEL1 Cíclico 5s
PCCORRIENTEL2 Cíclico 5s
PCCORRIENTEL3 Cíclico 5s
POTENCIA_ACTIVA Cíclico 5s
POTENCIA_APARENTE Cíclico 5s
POTENCIA_REACTIVA Cíclico 5s
TDCORRIENTEL1 Cíclico 5s
TDCORRIENTEL2 Cíclico 5s
TDCORRIENTEL3 Cíclico 5s
VOLTAJEL1L2 Cíclico 5s
VOLTAJEL1-L3 Cíclico 5s
VOLTAJEL2-L3 Cíclico 5s

[Link].2 Cálculo de espacio requerido en disco

Con los datos de las tablas anteriores se tiene que todos los datos son de tipo real
que ocupa un espacio de 4 bytes. Y en base a un ciclo de adquisición
determinado en 5seg entonces se puede hacer el cálculo del espacio necesario
después de un año.

‫ ݋ܿݏ݅݀݁݀݀ܽ݀݅ܿܽ݌ܽܥ‬ൌ ‫ݐ݀ݔ݀ܶݔ݀ܥ‬ (3.1)

Dónde:

Cd= Cantidad de datos

Td= Tamaño de datos
dt= tiempo que depende del ciclo de adquisición.
 137

‫ ݋ܿݏ݅݀݁݀݀ܽ݀݅ܿܽ݌ܽܥ‬ൌ ͷ͵‫ݔ‬Ͷ‫ݔ‬͸͵Ͳ͹ʹͲͲሾܾ‫݁ݐݕ‬ሿ
‫ ݋ܿݏ݅݀݁݀݀ܽ݀݅ܿܽ݌ܽܥ‬ൌ ͳǤʹͷ‫ܾܩ‬

Sabiendo que lo mínimo requerido para un año es de 1,25 Gb, se pueden

determinar para este los siguientes datos:

Tabla 3.8 Configuración de grabación de datos WinCC

Valor
Período de todos los segmentos 1 año
Tamaño máximo de todos los segmentos 100 Gb
Período que abarca un segmento individual 1 DÍA
Tamaño máximo de un segmento 100 Mb

Con estos valores es posible determinar que la configuración llegará a trabajar sin
problemas de capacidad de la máquina.

[Link] Estructura de Pantallas

Se definen algunas directrices para el diseño a realizarse.

• Acceder a las pantallas de control por medio de niveles de acceso, el cual

permite que no se opere el sistema con posibilidades de fallo por parte de
operadores no autorizados.
• Monitoreo del correcto funcionamiento de todos los equipos verificando estado
operativo.
• Desplegar pantallas que adviertan a los operadores diferentes sucesos en el
proceso de producción.
• Visualizar el funcionamiento del proceso cuando el sistema se encuentre en
modo manual y semiautomático.
• Observar el comportamiento de variables en modo online, pudiendo ingresar a
los históricos de producción en cualquier momento y realizar una descarga por
medio de archivos CSV.
 138

[Link].1 Sinóptico de Relación de Pantallas

WEd>>/E//>

^YhD
^/^dD >ZD^ dKd>/KZ^
W>Ed

D/^
E/s> &>h:K h^hZ/K^
EZ'1

Z'/^dZK^ ,KZ^
EKd/&//KE^ >K'/E
EZ'1 &hE/KED/EdK

Figura 3.11 Sinóptico de relación de Imágenes en Aplicación WinCC

[Link].2 Imagen Principal

Para la configuración de pantallas se utiliza un sistema de pantalla en ventana la

cual me permite utilizar una pantalla principal general donde se va llamando por
medio de una ventana interna a la imagen que se necesita observar.

El objeto se dinamiza para actualizar continuamente el contenido de una ventana

de imagen, por ejemplo. Con menús y barras de herramientas personalizados se
agregan botones específicos a la ventana de imagen. El área de la ventana de
imagen se remarca en celeste, con esto se asegura que todas las imágenes
aparecerán en esta área.
 139

Figura 3.12 Imagen Principal

Con esto se define la estructura de las imágenes por medio de un llamado

dinámico que hace mejorar el uso de recursos.

[Link].2.1 Menú Principal

Desde esta barra se llaman a todas las imágenes correspondientes según el

sinóptico de imágenes descritos en el punto [Link].1

Figura 3.13 Menú Principal

Aquí se tiene un botón rojo muy importante, es el único capaz de terminar la

aplicación finalizando el runtime, por sus características especiales se ha definido
que únicamente los usuarios administradores estén autorizados a utilizar este
botón.

[Link].2.2 Menú Inferior

En esta parte se van a observar las alarmas instantáneas del sistema que son
accesibles en cualquier imagen activada por la configuración dinámica ya
descrita.
 140

Adicionalmente en la parte inferior derecha se observa que usuario es el que se

encuentra registrado actualmente. Para poder verificar que la contraseña ha sido
ingresada correctamente.

Figura 3.14 Menú Inferior

[Link].3 Inicio de sesión

Si queremos cambiar de imagen, arrancar motores, ver datos, etc. El sistema

exige en primer lugar el registro del usuario por lo cual se procede de la siguiente
forma.

Para ingresar al sistema, se deberá acceder desde la opción LOG IN, la

información requerida para ingresar al sistema es el nombre de usuario y la
contraseña.

Figura 3.15 System Login

El sistema verificará el usuario y clave ingresados, de ser correcta la verificación

el usuario ingresará al sistema y podrá acceder a las opciones según su perfil de
acceso.

En el caso de ingreso de datos incorrectos el sistema mostrará un mensaje de

error.

Cuando se inicia sesión nos aparecerá en la esquina inferior derecha el modo de

iniciar sesión como:

- Administrador
 141

- Operador
- Visitante

Figura 3.16 Modo de inicio de sesión

Para terminar la sesión se debe hacer click en el botón de Log out o a su vez el
sistema después de 5 minutos retira la autorización al usuario si detecta que no
hay actividad.

[Link].3.1 Usuarios

WinCC permite crear grupos de usuarios a los cuales se les asigna permisos de
acción sobre el esquema de control y acceso. Dentro de cada uno de los grupos
se puede ir creando usuarios individuales los cuales a pesar de tener
identificación y clave unívoca, gozaran de los mismos beneficios que mantiene el
grupo al cual pertenecen.

Figura 3.17 Configuración de Usuarios

El grupo de administradores está en la capacidad de crear nuevos usuarios,

cambiar contraseñas y establecer tiempos de revisión de inactividad superior a los
 142

5 minutos determinados. Para esto se ha creado en la barra de menú un ícono

con el nombre de Usuarios en donde se establecen todos los parámetros
correspondientes a la autorización de un nuevo operador o administrador.

Figura 3.18 Configuración de Usuarios en Runtime

Para la clave se necesita un mínimo de 6 caracteres.

 143

[Link].4 Esquema General de la Planta

Figura 3.19 Esquema General de la Planta

En esta imagen se observa todo el proceso de potabilización de agua, es de tipo

interactivo y se observan todos los valores en tiempo real de estado de las
variables.

Para confirmar el estado de los equipos se han dinamizados ciertas

características como por ejemplo en las bombas se tiene que:

Figura 3.20 Simulación de Arranque de Motor

Para las tuberías de agua se simula el flujo de líquido, lo cual hace mucho más
dinámico para el operador el entender que está sucediendo actualmente.
 144

Figura 3.21 Simulación de flujo en tuberías

[Link].5 Activación de Motores

La estructura de las interfaces de activación de bombas es muy similar,

conteniendo todas las mismas zonas y los controles principales.

• Bombas Captación
• Bombas Captación Barcaza
• Bombas de Impulsión
• Bombas Tanque Elevado

Aparece la siguiente pantalla de confirmación.

 145

Figura 3.22 Arranque de motor Semiautomático

Para activar bomba el selector debe estar en modo Automático y en la pantalla se

visualizará el modo.

En esta sección se describe la función de los botones que se presentan en el

panel.

Figura 3.23 Descripción de Botonera de Arranque Semiautomático

[Link].6 Registro de Alarmas

Los mensajes de ayuda aparecen cuando falla arrancadores suaves, se activa los
térmicos de los guarda motores, paros de emergencia, micros de si se encuentran
las puertas abiertas, falla del generador y si se activa el sistema contra incendios.
 146

Texto de alarma, se
visualizará mensajes de
Hora y fecha en
donde se encuentra el
que se activó la

Figura 3.24 Registro de Alarmas

Estos mensajes son textos más descriptivos ya que indican la hora y fecha y
ayudan a identificar el problema y en qué parte de la planta está ocurriendo
alguna anomalía, estos textos son los siguientes.

[Link].7 Sistema

Esta ventana ayuda a verificar el estado de la comunicación entre WinCC y todas

las estaciones, se utilizan las herramientas pre configuradas entre las que
destacan tres.

[Link].7.1 Diagnóstico de canal

Se utiliza para supervisar las conexiones activas en runtime. También permite

visualizar la siguiente información de estado y diagnóstico de las unidades de
canal:

- Salida de información de estado y estadística de las conexiones en runtime.

 147

[Link].7.2 Sistema Visor de diagnóstico

Ofrece una vista general de todos los dispositivos disponibles en la instalación.

Permite navegar directamente hasta la causa de un error y hasta el dispositivo
correspondiente. Permite acceder a todos los dispositivos aptos para diagnóstico
que ha configurado en el editor “Dispositivos y redes”.

o El visor de diagnóstico del sistema ofrece tres vistas distintas

ƒ Vista de dispositivos
ƒ Vista detallada
ƒ Vista del búfer de diagnóstico
ƒ Vista de matriz (sólo para sistemas maestros, PROFIBUS)

[Link].7.3 Visor de Memoria

Se utiliza para representar la ocupación de la memoria. Se crea un visor de

memoria por cada unidad de disco.

o Con esto se ayuda a verificar que porcentaje están ocupando los ficheros
de datos en el disco duro. Lo que nos ayuda a tomar acciones con
anticipación.

Diagnóstico de canal

Visor de Memoria

Sistema Visor de
diagnóstico

Figura 3.25 Diagnóstico del Sistema

 148

[Link].8 Nivel

Esta imagen guarda los valores en metros de los datos registrados en los tres
tanques de distribución y los dos tanques reservorios de agua potable. Posee tres
herramientas de WinCC que nos ayudan a manejar de mejor forma las variables
del sistema. Con lo cual se puede llegar a conclusiones sin necesidad de exportar
datos a otro software.

- Visor de Curvas: permite representar los valores de variables del proceso

actual o del fichero en forma de curvas en calidad de funciones del tiempo.
- Tabla de Valores: se utiliza para visualizar datos evaluados y estadísticas
en una tabla.
- Visor de tablas: representa los valores en una tabla. Aquí es posible
representar valores actuales o archivados.

Visor de Curvas
Visor de Tablas

Tabla de valores

Figura 3.26 Curvas de Nivel

Cada curva se visualiza de diferente color

------------- N_TANQUE1
------------- N_TANQUE2
------------- N_TANQUE3
 149

------------- N_TANQUEELEV
------------- N_TANQUERESER

Se puede escoger que nivel se quiere observar y si la variable que se va a

observar es online o desde el archivo, esto se puede realizar tanto en el visor de
curvas como en el visor de tablas.

[Link].9 Flujo

Se tienen exactamente los mismos visores que en el nivel acoplados a las

variables correspondiente. Se encuentran en lt/s.

Figura 3.27 Curvas de Flujo

[Link].10 Totalizadores

Se tienen exactamente los mismos visores que en el nivel acoplados a las

variables correspondiente. Los valores están en m3.
 150

Figura 3.28 Curvas de Totalizadores de Flujo

[Link].11 Registros de Energía

En esta imagen se tienen los registros de energía principalmente corrientes que

mide cada uno de los PAC 3200 y del equipo PAC 4200 se tiene el registro
adicional de voltaje, potencia aparente, potencia activa, potencia reactiva,
frecuencia, factor de potencia. Adicionalmente es posible de este equipo sacar el
valor directo de la demanda registrada.

Figura 3.29 Registros de Energía

 151

[Link].12 Medidas de Energía

En esta imagen se observa un resumen de las medias explicadas en el registro de

Energía. Es mucho más fácil para el operador observar esta imagen.
Adicionalmente se tiene el botón de reset de paro de emergencia que formaba
parte de la estación TTA y su circuito de control.

Figura 3.30 Medidas de Energía

[Link].13 Horas de Funcionamiento

Esta pantalla está diseñada directamente con fines de mantenimiento preventivo,

de tal forma que se genere un registro de funcionamiento para poder cambiar
sellos o hacer reparaciones mecánicas según el desgaste normal.
 152

Figura 3.31 Horas de Funcionamiento

[Link] Manejo de Datos

Ahora que se han explicado todas las imágenes desarrolladas se hace necesario
explicar las opciones que tiene el Administrador para extraer la información
correspondiente al proceso que le permita realizar las conclusiones
correspondientes con la intención de maximizar la productividad.

[Link].1 Datos Online y de Fichero

En cada uno de los visores es posible observar las variables online o las que se
traen desde un fichero. Adicionalmente es posible escoger cual es la variable que
quiero observar. Cualquier cambio que se realice en las configuraciones se
revierte al momento de realizar un log out.

Para poder escoger que variable es la que se desea observar se debe dar click
sobre el ícono y delimitar gráficamente. Se observa un ejemplo con el gráfico de
totalizadores.
 153

Figura 3.32 Trends Selection

Después se puede establecer el origen de los datos, normalmente para exportar

datos siempre son necesarios ubicar los datos de archivo.

Figura 3.33 Selection of Archives / Tags

[Link].2 Exportar Datos

Para realizar este proceso en primer lugar se debe escoger la o las variables
desde el fichero que se quieren exportar, se sigue el proceso anterior y aparece la
pantalla donde se observarán los registros creados.
 154

Figura 3.34 Selection of Archives / Tags

El siguiente paso es delimitar el tiempo desde el que queremos observar valores,

tomar en cuenta que si se toman datos muy antiguos el procesador tomará un
tiempo considerable en lograr el objetivo por lo cual no se recomienda establecer
períodos demasiado largos.

Figura 3.35 Time Selection

Ahora es posible proceder a exportar los datos a un archivo de Excel de formato

CSV. Se buscará en los visores de gráfico o tablas el siguiente ícono:

Figura 3.36 Ícono para exportar datos

Aparece la siguiente ventana auxiliar en la cual le colocamos un nombre al

archivo y le asignamos un directorio donde guardar los datos.
 155

Figura 3.37 Export data

Dependiendo del tamaño de datos que se quiera exportar el equipo tomará un

tiempo antes de generar el archivo Excel, el cual una vez abierto pueden hacerse
todos los análisis correspondientes.

3.6.2 CONFIGURACIÓN DE WINCC BASIC

Para las pantallas HMI KP 300 Y KTP 600 que simplemente serán desarrolladas
como equipos indicadores de ciertas señales de determinados PLC, es necesario
realizar del mismo modo que en el WinCC Profesional por medio de enlaces
gráficos a que equipo le corresponde comunicarse con otro determinado según el
gráfico de ejemplo.

Figura 3.38 Conexión con HMI

 156

Se han establecido las siguientes interrelaciones de estaciones HMI con PLCs.

Tabla 3.9 Relación Pantallas HMI y Estaciones

Conexión Estación HMI
Conexión_HMI_2 PLC PRINCIPAL ASP1
Conexión_HMI_5 CAPTACIÓN 2 ASP2
Conexión_HMI_3 IMPULSIÓN 1 IMP 1
Conexión_HMI_1 TANQUE ELEVADO TANQ ELEVADO
Conexión_HMI_4 TANQUES DISTRIBUCIÓN TANQUES
 157

4 PRUEBAS Y RESULTADOS

4.1 PASOS PRELIMINARES A LA PUESTA EN MARCHA

4.1.1 REVISIÓN ALIMENTACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA

Siendo la alimentación de energía eléctrica primordial para el funcionamiento de

la planta se verificó que en los diferentes tableros se tenga un nivel de voltaje
adecuado para el funcionamiento de los sistemas de control y de potencia. Para la
medición se utilizó los equipos SENTRON PAC 3200 instalados en la entrada
principal, y en cada uno de los tableros de bombas. De esta forma se obtuvieron
los resultados indicados en la Tabla 4.1:

Tabla 4.1: Voltaje en Tableros

VOLTAJE VOLTAJE VOLTAJE
TABLERO
L1-L2 L2-L3 L1-L3
[V] [V] [V]
Principal 427,5 436,0 424,8
Bombas Captación 1 427,1 435,7 423,9
Bombas Captación Barcaza 427,5 436,3 425,0
Bombas Captación Piscina 427,3 436,4 424,8
Bombas Impulsión 427,3 435,7 424,2
Bombas Impulsión Tanque Elevado 427,4 436,2 424,5

Los valores indicados en la Tabla 4.1 indican que si bien los niveles de voltaje no
están completamente regulados, su variación no influye de sobremanera en el
funcionamiento del sistema por lo cual no existen restricciones para la puesta en
marcha debida a temas de alimentación de energía eléctrica.
 158

4.1.2 REVISIÓN DEL SISTEMA DE COMUNICACIÓN

[Link] Profinet

Bajo el estándar ethernet abierto Profinet se encuentra un PLC SIEMENS S7

1500 que se encarga de gestionar las comunicaciones con el Sistema Scada
levantado en WinCC Tia Portal V12. La prueba de comunicación realizada se
basó en hacer un ping sostenido desde el sistema Scada al PLC SIEMENS 1500
con el fin de verificar si el host de destino identificado con una determinada IP
(PLC), es accesible desde el host de origen (Scada).

Las direcciones IP de los equipos con los cuales se realizó la prueba de

comunicación son: Servidor \3/&3ULQFLSDO

En la imagen 4.1 se muestra el resultado positivo de esta prueba.

Figura 4.1: Comunicación entre PLC principal y Sistema Scada

 159

[Link] Profibus

El protocolo estándar Profibus permite la comunicación entre los PLCs SIEMENS

S7 1200 de cada estación de bombeo con los transmisores de flujo de los
sensores electromagnéticos y con el PLC principal SIEMENS S7 1500.

La comunicación entre el PLC principal SIEMENS S7 1500 y los PLCs distribuidos

SIEMENS S7 1200 se verificó mediante el uso del Sistema Scada que permite
verificar los dispositivos que se encuentra en línea. Usando la herramienta
“Diagnóstico de Canal” de la sección “Sistema” del HMI se puede visualizar que
todos los PLCs se encuentran en estado On Line tal como se muestra en la
imagen 4.2.

Figura 4.2: Diagnóstico de Canal

La correspondencia de cada una de las conexiones se muestra en la tabla 4.2:

Tabla 4.2: Conexiones de PLCs con HMI

CONEXIÓN EQUIPO DIRECCIÓN
HMI_5 PLC Principal [Link]
HMI6 IMP1 PLC S71200 [Link]
_HMI8 TTA PLC S71200 [Link]
HMI_6 PLANTA COMPACTA PLC S7 1200 [Link]
HMI8 ASP2 PLC S71200 [Link]
HMI7 TANQUES PLC S71200 [Link]
HMI5 IMP2 PLC S71200 [Link]
 160

Con respecto a la velocidad de transmisión se utiliza 1.5Mbps por medio de una

PG, la respuesta es buena y con esto se establece que sobre la CP 1234-5 se
configura con estos valores.

Figura 4.3 Prueba de Configuración Profibus

4.1.3 REVISIÓN DE VALORES DE SENSORES

[Link] Sensores de Nivel

Para verificar que los sensores de nivel estén correctamente calibrados o

configurados, se verificó el valor mostrado por cada sensor en el Sistema Scada
con la ayuda de la herramienta “Trend Ruler Control” que nos entrega los
resultados mostrados en la imagen 4.4:

Figura 4.4 Medición de Nivel de Tanques por medio de HMI.

 161

Simultáneamente se realizó una medición de la altura de agua en el tanque

respectivo con regletas graduadas para los tanques reservorios y elevado y por
medio de la columna de agua que refleja el nivel de agua de los tanques de
reserva.

Los resultados obtenidos y el error obtenido en la medición se muestran en la

tabla 4.3:

Tabla 4.3: Comparación de Mediciones de Nivel

SENSOR UBICACIÓN VALOR MEDIDO VALOR REAL ERROR

LT – 301 Tanques Reservorios 2,79 [ m ] 2,80 [ m ] 1%
LT - 401 Tanque Elevado 3,93 [ m ] 3,90 [ m ] 3%
LT – 501 Tanque de Distribución 1 2,14 [ m ] 2,10 [ m ] 4%
LT – 502 Tanque de Distribución 2 2,34 [ m ] 2,30 [ m ] 4%
LT – 503 Tanque de Distribución 3 1,01 [ m ] 1,05 [ m ] 4%

Los valores y error obtenidos se consideran aceptables ya que pueden producirse

por el movimiento del agua ante el ingreso y salida de agua de los mismos.

[Link] Sensores de Flujo

Con la ayuda de un sensor ultrasónico de flujo no intrusivo, se realizó una

medición simultánea en un punto adyacente a cada sensor de flujo del sistema,
de esta forma se pudo realizar una comparación del flujo marcado por cada
sensor y verificar que el valor obtenido en el Sistema Scada sea el correcto.

El sensor ultrasónico de flujo no intrusivo utilizado corresponde al sensor

SITRANS FUS1010 de Siemens. La instalación y uso de este sensor se aprecia
en la figura 4.5:
 162

Figura 4.5 Sensor ultrasónico de flujo no intrusivo Siemens SITRANS FUS1010.

Los resultados obtenidos y el error obtenido en la medición se muestran en la

tabla 4.4:

Tabla 4.3: Comparación de Mediciones de Flujo

SENSOR UBICACIÓN VALOR MEDIDO VALOR REAL ERROR
FE - 101 Captación 1 – Planta Tradicional 42,29 [ lt/s ] 41,39 [ lt/s ] 2,17 %
FE – 201 Captación 2 – Planta Tradicional 51,22 [ lt/s ] 50,69 [ lt/s ] 1,05 %
FE - 202 Captación 2 – Planta Compacta 67,61 [ lt/s ] 70,40 [ lt/s ] 3,96 %
Planta Compacta – Tanques de
FE - 301 39,28 [ lt/s ] 38,80 [ lt/s ] 1,24 %
Reservas
Tanques de Reservas – Tanques
FE - 302 99,59 [ lt/s ] 103,94 [ lt/s ] 4,19 %
de Distribución
FE - 401 Tanque Elevado – Tanqueros 21,04 [ lt/s ] 20,73 [ lt/s ] 1,50 %
FE - 501 Tanque Distribución 1 - Ciudad 53,07 [ lt/s ] 55,16 [ lt/s ] 3,79 %
FE - 502 Tanque Distribución 2 – Ciudad 40,07 [ lt/s ] 41,38 [ lt/s ] 3,17 %
Tanque de Distribución 3 – Barrio
FE - 503 3,57 [ lt/s ] 3,70 [ lt/s ] 3,51 %
Río Coca

4.2 PUESTA EN MARCHA

Luego de verificar tanto en el sistema Scada como físicamente que cada tablero
cuente con un nivel de voltaje adecuado se puso en marcha en forma manual una
de las dos bombas de cada uno de los tres puntos de captación de agua.
 163

Se verificó que en los tanques de reserva a la salida de la planta tradicional exista

un nivel de agua suficiente para poner en marcha en forma manual una de las dos
bombas de impulsión hacia el tanque elevado y posteriormente una de las tres
bombas de impulsión hacia los tanques de reserva en el exterior de la planta.

Al verificar el correcto funcionamiento del sistema en una operación manual se

conmutó a una operación automática y desde el Sistema Scada se apagaron las
bombas inicialmente encendidas para poner en marcha las bombas alternas en
cada punto de captación e impulsión de agua.

4.3 RESULTADOS

4.3.1 MEDICIÓN DE NIVEL

El nivel de agua en los tanques de reserva y distribución se mide mediante

sensores ultrasónicos ubicados en la parte alta de los tanques. Específicamente
para el tanque elevado que permite el despacho de agua a los tanqueros se tiene
un sensor de precisión en la base del tanque que permite obtener el nivel de agua
dentro del tanque.

El Sistema Scada realiza un mapeo de las variables cada cinco segundos y

usando los niveles de agua en los tanques obtenidos por los sensores en un
periodo de siete días se elaboraron gráficos para verificar el comportamiento de la
variable en este lapso de tiempo.

En la Figura 4.6 se muestra la variación de nivel de agua en los tanques dentro de

los siete días tomados para el análisis.

En la Figura 4.7 se muestra la variación de nivel de agua en los tanques del último
día de los registros tomados para el análisis.
 164

ϰ
Nivel (m)

E/s>dEYhϭ E/s>dEYhϮ
E/s>dEYhϯ E/s>dEYhZ^Zs

Figura 4.6: Variación de Nivel de Agua en Tanques durante Siete Días.

ϳ͕ϬϬ

ϲ͕ϬϬ

ϱ͕ϬϬ
Nivel (m)

ϰ͕ϬϬ

ϯ͕ϬϬ

Ϯ͕ϬϬ

ϭ͕ϬϬ

Ϭ͕ϬϬ

E/s>dEYhϭ E/s>dEYhϮ E/s>dEYhϯ

E/s>dEYh>s E/s>dEYhZ^Zs

Figura 4.7: Variación de Nivel de Agua en Tanques durante Un Día.

En las curvas obtenidas se puede observar que el consumo de agua por parte de
la población es repetitivo en el transcurso de los días tal como se muestra en la
Figura 4.6. En la Figura 4.7 es evidente que los tanques de reserva mantienen su
nivel constante en el transcurso del día mientras que en los tanques de
 165

distribución existe variación de acuerdo a la hora del día, de esta forma, los tres
tanques de distribución inician el día con un nivel alto, durante la mañana el
tanque 1 es el que principalmente suple las necesidades de la población mientras
que en horas de la tarde el tanque 2 es el que empieza a suplir estas
necesidades. El nivel constante del tanque de reserva nos muestra que lo que
produce la planta de tratamiento de agua es lo que demanda la población durante
el día.

En contraste a las tendencias que demuestran los tanques de reserva y de

distribución, el tanque elevado presenta un comportamiento irregular que obedece
a la demanda de los tanqueros. Lo que sí es evidente en la operación del tanque
elevado, es que en el transcurso del día su nivel se ve reducido a cero
demostrando la carencia de agua tratada para satisfacer la necesidad de la
población.

4.3.2 MEDICIÓN DE FLUJO

La medición de flujo de agua se realiza tanto al ingreso de las plantas de

tratamiento como a la salida de ellas y también a la salida de los tanques de
distribución. Para la medición se utiliza sensores ultrasónicos y sensores
electromagnéticos en base al diámetro de la tubería donde se realizaría la
medición.

El Sistema Scada realiza un mapeo de las variables casa cinco segundos y

usando los valores de flujo de agua en las diferentes tuberías en las que se tiene
instalados los sensores en un periodo de siete días se elaboraron gráficos para
verificar el comportamiento de la variable en este lapso de tiempo.

En la Figura 4.8 se muestra la variación de flujo de agua en la tubería que ingresa

o sale de los tanques dentro de los siete días que fueron tomados los datos del
sistema.
 166

ϭϰϬϬ͕ϬϬ

ϭϮϬϬ͕ϬϬ

ϭϬϬϬ͕ϬϬ
Flujo (l/s)

ϴϬϬ͕ϬϬ

ϲϬϬ͕ϬϬ

ϰϬϬ͕ϬϬ

ϮϬϬ͕ϬϬ

Ϭ͕ϬϬ

ͲϮϬϬ͕ϬϬ

Ͳ/DWͲWZ/E ͲdEYhͲZ^Zͺϭ ͲdEYhͲZ^ZͺϮ

ͲdEYhͺZZ/KͺZ ͲWϭ ͲWϮ
Ͳ/EW>EKDW ͲKhdW>EKDW Ͳ^>dY>

Figura 4.8: Variación de Flujo de Agua durante Siete Días.

En la Figura 4.9 se muestra la variación de flujo de agua en los tanques del último
día de los registros tomados.

ϭϰϬϬ͕ϬϬ

ϭϮϬϬ͕ϬϬ

ϭϬϬϬ͕ϬϬ

ϴϬϬ͕ϬϬ
Flujo (l/s)

ϲϬϬ͕ϬϬ

ϰϬϬ͕ϬϬ

ϮϬϬ͕ϬϬ

Ϭ͕ϬϬ

ͲϮϬϬ͕ϬϬ

Ͳ/DWͲWZ/E ͲdEYhͲZ^Zͺϭ ͲdEYhͲZ^ZͺϮ

ͲdEYhͺZZ/KͺZ ͲWϭ ͲWϮ
Ͳ/EW>EKDW ͲKhdW>EKDW Ͳ^>dY>

Figura 4.9: Variación de Flujo de Agua durante Un Día.

 167

En el periodo analizado los flujos de agua tanto al ingreso como a la salida de la

planta prácticamente se los podría considerar como constantes y similares, es
decir, la cantidad de agua tratada es igual a la cantidad de agua que demanda la
población imposibilitando a la planta acumular abundantes reservas del líquido
vital.

Para las variables de flujo, en el sistema scada se maneja totalizadores, los

cuales revelan la cantidad total de agua medida en litros que ha circulado por una
determinada tubería.
 168

5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

• El sistema de automatización de la Planta de Tratamiento de Agua Potable

“Los Álamos” y sus tanques de distribución cumple todos los objetivos
planteados al inicio del proyecto.

• La aplicación desarrollada en WinCC Profesional TIA PORTAL permite

realizar el registro de las variables de flujo, nivel y energía, necesarias para
analizar el comportamiento de producción de la planta.

• Se utilizó todos los equipos adquiridos por el departamento de Agua

Potable del Gobierno Autónomo Descentralizado de Francisco de Orellana.
Se ubicó los equipos en los puntos estratégicos de tal modo que se puede
cumplir con el objetivo trazado hace varios años por este organismo de
conocer cuánto producen y cómo se comporta el consumo de la población
de tal modo que con esta información se pueda ir a un organismo de orden
superior para que se puedan conseguir los fondos necesarios para
implementar una solución más sustentable.

• Los botones de marcha y paro en el sistema semiautomático para arranque

y paro de cada motor permiten a los operadores realizar el control sobre la
planta de forma más rápida debido a que ya no es necesario el traslado
desde cada estación para cambiar el funcionamiento de la producción.

• La ubicación de alarmas instantáneas visibles en la parte inferior como un

parte de una barra que se mantiene siempre visible en cualquier imagen
que se encuentre el sistema de la aplicación runtime, permite a los
operadores y a los supervisores reaccionar de forma más rápida a la
presencia de fallos en las estaciones tomando en cuenta que por
cuestiones geográficas de la planta no siempre pueden observar los
problemas de las estaciones inmediatamente.
 169

• La configuración de usuarios en el sistema permite dar jerarquías que

ayudan a que no se realice un manejo indebido del sistema. Esto permite
que solamente el personal autorizado realice el arranque de los motores
correspondientes o realice la descarga de datos en las fechas que sean
requeridas. Otra ventaja es que el acceso a la salida de Runtime es solo
facultad de los administradores.

• Las características de hardware del equipo servidor donde se encuentra

instalado el WinCC Profesional TIA PORTAL, son de carácter superior lo
cual permite que este sistema reaccione a peticiones de alta disponibilidad
de forma correcta sin problemas de pausas o efectos de no respuesta a
peticiones del operador. Adicionalmente la capacidad del disco duro es
superior al mínimo necesitado y gracias a esto es posible realizar una
grabación de datos con un ciclo de adquisición de mayor frecuencia lo cual
ayuda a prácticamente a no perder ningún detalle en el manejo de las
variables del sistema.

• La red de comunicaciones entre estaciones PLC y el equipo SERVIDOR de

la aplicación de HMI, es de las mejores características actualmente, la
decisión de optar por una red de este tipo ayuda a que la cantidad de
datos, peticiones y transmisiones no sean un punto crítico del diseño. Se
usó cableado estructurado CAT 6A apantallado que es capaz de transmitir
hasta en 10Gbps sin problemas de interferencia. El sistema está pensado
en una red Industrial Ethernet.

• La utilización de sensores de flujo de ultrasonido permitió principalmente

evitar realizar paros de producción para colocarlos y sobre todo fue posible
utilizar en tuberías cuyos diámetros son grandes. La utilización de un
sensor intrusivo en este tipo de ductos significaría el uso de gran cantidad
de recursos que fueron evitados de gastar.

• Los sensores electromagnéticos con comunicación PROFIBUS DP, son de

fácil puesta en servicio, adicionalmente se debe tomar en cuenta la
 170

ubicación del equipo en la tubería para que la medida se la correcta. El

tubo donde se coloque este sensor deberá estar siempre lleno.

• La configuración PROFINET I/O es muy similar al PROFIBUS DP, se

comportan los dos sistemas como periferias descentralizadas que permiten
adquirir datos con una excelente fiabilidad.

• Los equipos SIMOCODE son especialistas en el arranque de motores y

pueden llegar a permitir ahorro de periferia descentralizada si son ocupado
con módulos de ampliación, lo cual debe verificarse previo a la adquisición
de los mismos. Para este proyecto como se ha explicado líneas arriba se
utilizó este equipo debido a que el tablero de fuerza fue concebido para
ocupar estos equipos. La incorporación al sistema no fue inconveniente
pero se hubiera podido evitar colocar la estación ET 200SP si se hubiera
diseñado el tablero de fuerza tomando en consideración el proyecto que
estaba por realizarse.

• Un sensor de nivel de ultrasonido debe colocarse en un tanque abierto, en

un punto donde no haya interferencias físicas entre el líquido a medir y la
onda de ultrasonido emitida con el fin de evitar medidas falsas y se debe
considerar siempre la zona muerta, es decir no miden desde 0m. En el
caso de los equipos usados en este proyecto el spam es de 0.25 a 5m.
Para la colocación en los tanques de reserva se tomó en cuenta esta
consideración para evitar problemas de medidas falsas.

• Los medidores de energía SENTRON PAC a través de su puerto de

comunicación MODBUS TCP/IP incorporado, permiten el acceso a
variables de energía que nos permitieron registrar las horas exactas de
arranque y paro de las estaciones debido a que normalmente solamente
trabaja un motor a la vez. Esto permite en el análisis de variables de flujo y
nivel verificar que equipos estaban funcionando al momento de que haya
ocurrido un evento determinado.
 171

• Los registros de datos de nivel, flujo y energía pueden ser exportados a

Excel en formato CSV, lo cual permite que sean fácilmente manipulables
para el desarrollo de gráficas y funciones estadísticas. La capacidad de
memoria que tiene el sistema nos asegura que es posible por el lapso de
un año, y hasta más, tener el espacio suficiente para seguir registrando
datos.

• De los datos obtenidos se observa que la producción de agua potable es

superior a la capacidad de impulsión de la estación principal, es decir hay
agua que se está desperdiciando y no llega a los tanques de distribución.
Es necesario verificar si mecánicamente los equipos están en la capacidad
de trabajar en paralelo para poder enviar un flujo mayor. Con esto se
podría mejorar el servicio que entrega a la población actualmente el
departamento de Agua Potable.

• Los resultados obtenidos luego de realizar pruebas al sistema fueron

positivas. Todas las funciones implementadas trabajan del modo esperado
y son fácilmente adoptadas por cada operador de la planta.

5.2 RECOMENDACIONES

• En la ciudad de Francisco de Orellana se producen continuas lluvias que

en la mayoría de los casos vienen con descargas eléctricas, se recomienda
hacer una verificación de los sistemas de puesta a tierra y supresores de
transientes. El mantenimiento de estos sistemas complementarios al actual
nos ayudará a que los equipos sigan haciendo su trabajo sin
contratiempos.

• Se recomienda la implementación de un sistema tipo Servidor – Cliente

para el HMI de este modo se podría ubicar una estación de tipo Cliente en
sitios más accesibles a los operadores que por cuestiones de trabajo no
pueden estar siempre cerca del sitio donde se encuentra actualmente el
panel de control.
 172

• Deberían colocarse a corto plazo un sistema de UPS que podría ser

centralizado o por estación para que se evite la posibilidad de caída de
comunicación entre la PC y los equipos remotos.

• Se debe verificar el sistema mecánico para poder intentar trabajar con la

planta en modo automático, las válvulas check y de pie, actualmente son
viejas y no funcionan de la forma correcta lo cual imposibilita maximizar la
producción de Agua que según las conclusiones y pruebas del sistema que
se realizaron comprobamos que es posible mejorar.
 173

6 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Instrumentación de Campo para la Automatización de Procesos FI 01,

Siemens, Karlsruhe, Alemania, 2013, pp. 543.

[2] Ultrasonic Flowmeters Sitrans Fus 1010 Ip65 Nema 4x & IP66 Nema 7 Gross
Volume 7me353 X-2, X=0,3 Operating Instructions, Siemens, 2011.

[3] A. Creus Solé, Instrumentación Industrial, Sexta Edición, Barcelona:

Marcombo, 1997, pp. 218 - 223

[4] Simocode Pro Aparatos de Gestión de Mando de Motores, Siemens, 2013.

[5] V. Guerrero, Comunicaciones Industriales. Barcelona: Marcombo, 2009, pp.

110-135

[6] St-Pro Solution Partner, Siemens, 2009, pp. 42

[7] Cpu - Cpu Communication With Simatic Controllers Simatic S7 Compendium,

Siemens, 2013, pp. 85 - 97

[8] Industrial Communication IK PI, Siemens, 2012, pp 1140 - 1143

[9] Sentron Multímetro Sentron Pac 3200 Manual de Producto, Siemens, 2008.

[10] Sentron Multímetro Sentron Pac 4200 Manual de Producto, Siemens, 2008.

[11] Catálogo ST 80 - ST PC, Siemens, 2014.

[12] Catálogo ST 70, Siemens, 2013.

[13] E. Pérez Maldonado, Autómatas Programables y Sistemas de

Automatización. Barcelona: Marcombo, 2009, pp. 427-465

[14] Industrial Communication IK PI, Siemens, 2012, pp. 1001 – 1278.

[15] WinCC Professional V12.0 SP1 Manual de Sistema, Siemens, 2013.

 174

[16] Simatic Profinet Descripción del Sistema Manual del Sistema, Siemens, 2012.
 175

7 ANEXOS

ANEXO A. HOJA TÉCNICA SENSOR DE FLUJO ELECTROMAGNÉTICO

ANEXO B. HOJA TÉCNICA SENSOR DE FLUJO ULTRASONIDO

ANEXO C. HOJA TÉCNICA SENSOR DE NIVEL ULTRASONIDO

ANEXO D. HOJA TÉCNICA PLC S7 1200

ANEXO E. HOJA TÉCNICA PLC S7 1500

ANEXO F. HOJA TÉCNICA SIMOCODE

ANEXO G. HOJA TÉCNICA BASIC PANELS

ANEXO H. HOJA TÉCNICA TIA PORTAL

ANEXO I. P&ID DE LA PLANTA LOS ÁLAMOS

ANEXO A. HOJA TÉCNICA SENSOR DE FLUJO ELECTROMAGNÉTICO
 © Siemens AG 2014

Medida de caudal
SITRANS F M
Sensor MAG 5100 W

■ Sinopsis ■ Gama de aplicación

Los sensores electromagnéticos de caudal SITRANS F M se ap-
lican principalmente en los siguientes campos:
• Captación de aguas
• Tratamiento de aguas
• Red de distribución de agua (gestión de detección de fugas)
• Contadores de agua con transacción con verificación
• Riego
• Depuración de aguas residuales
3 • Plantas de filtración (p. ej. ósmosis inversa o ultrafiltración)
• Aplicaciones de agua industrial.

■ Modo de operación
El principio de la medición de caudales se basa en la ley de in-
ducción electromagnética de Faraday, según la cual el sensor
convierte el caudal en una tensión eléctrica proporcional a la ve-
locidad del mismo.

■ Integración
El caudalímetro completo consta de un sensor de caudal y el
transmisor SITRANS F M MAG 5000, MAG 6000 o MAG 6000 I
correspondiente.
El flexible concepto de comunicación USM II permite integrar y
actualizar con gran facilidad un sinfín de sistemas de buses de
El SITRANS F M MAG 5100 W es un sensor de caudal electro- comunicación industriales, tales como HART, DeviceNet,
magnético diseñado para satisfacer las necesidades de las ap- PROFIBUS DP y PA, FOUNDATION Fieldbus H1 o
licaciones de aguas subterráneas, agua potable, aguas residu- Modbus RTU/RS 485.
ales, aguas cloacales y lodos residuales.
■ Beneficios
• DN 15 a DN 1200/2000 (½" a 48"/78")
• El programa de MAG 5100 W en stock garantiza un plazo de
entrega muy corto
• Bridas de unión EN 1092-1 (DIN 2501), ANSI, AWWA, AS y JIS
• Revestimiento de goma dura NBR y goma dura de ebonita
para todas las aplicaciones de agua
• Revestimiento EPDM homologado para agua potable
• Electrodos de puesta a tierra y de medición Hastelloy integrados
• Aumento de la precisión de caudal bajo para la detección de
fugas de agua, debido al diseño del revestimiento cónico (re-
ferencia 7ME6520, DN 15 a 300 mm (½" a 12")).
• Homologaciones para agua potable
• Apto para zanjas e inmersión constante
• Homologación para transacciones con verificación (transfe-
rencia de custodia)
• Longitud de instalación según ISO 13359; la norma incluye ta-
maños de hasta DN 400
• Fácil puesta en marcha, unidad SENSORPROM que carga
automáticamente los ajustes y valores de calibración.
• Diseñado para poder realizar en el emplazamiento la verifica-
ción patentada. Con la huella dactilar SENSORPROM.
• Opción para transacciones con verificación (transferencia de
custodia) para facturación de consumos de agua, con homo-
logación de tipos según OIML R 49 y verificada según MI-001.
Instalación de entrada 0D / salida 0D
- Homologación OIML R 49 (Dinamarca, Alemania)
- conforme a ISO 4064 y EN 14154 para caudalímetros mecá-
nicos
- PTB K7.2
• Caudalímetro FM Fire Service (número de clase 1044) para
sistemas automáticos de protección contra incendios.
• Cumple las directivas CEE: Directiva de equipos a presión
97/23/CE para bridas EN 1092-1
• El sensor de medida estándar puede equiparse de forma sen-
cilla in situ o en fábrica para IP68/NEMA 6P
• Homologación MCERTS para el mercado medioambiental del
Reino Unido

3/92 Siemens FI 01 · 2015

 © Siemens AG 2014

Medida de caudal
SITRANS F M
Sensor MAG 5100 W

■ Datos técnicos
Característica del producto MAG 5100 W (7ME6520) MAG 5100 W (7ME6580)
Principalmente para el mercado europeo Principalmente para mercados no europeos
Revestimiento EPDM o NBR Revestimiento de ebonita
Diseño y tamaño nominal Sensor cónico Sensor de paso integral: DN 25 … 2 000 (1" … 78")
(revestimiento octagonal): DN 15 ... 40 (½” ... 1½”)
Sensor cónico: DN 50 ... 300 (2” ... 12”)
Sensor de paso integral: DN 350 ... 1200 (14” ... 48”)
Principio de medición Inducción electromagnética Inducción electromagnética
Frecuencia de excitación (alimenta- DN 15 … 65 (½" … 2½"): 12,5 Hz/15 Hz
ción eléctrica: 50/60 Hz)
DN 80 … 150 (3" … 6"): 6,25 Hz/7,5 Hz
DN 25 … 65 (1" … 2½"): 12,5 Hz/15 Hz
DN 80 … 150 (3" … 6"): 6,25 Hz/7,5 Hz
3
DN 200 … 300 (8" … 12"): 3,125 Hz/3,75 Hz DN 200 … 1200 (8" … 48"): 3,125 Hz/3,75 Hz
DN 350 … 1200 (14" … 48"):1,5625 Hz/1,875 Hz DN 1400 … 2000 (54" … 78"):1,5625 Hz/1,875 Hz
Conexión al proceso
Bridas1)
• EN 1092-1 PN 10 (145 psi): DN 200 … 300 (8" … 12"), planas Con resalte3) (EN 1092-1, DIN 2501 y BS 4504 tienen
las mismas dimensiones de contacto)
PN 10 (145 psi): DN 350 … 1200 (14" … 48"), con PN 6 (87 psi): DN 1400 … 2000 (54" … 78")
resalte 2)
PN 16 (232 psi): DN 50 … 300 (2" … 12"), planas 3) PN 10 (145 psi): DN 200 … 2000 (8" … 78")
PN 16 (232 psi): DN 350 … 1200 (14" … 48"), con res- PN 16 (232 psi): DN 65 … 600 (2½" … 24")
alte
PN 40 (580 psi): DN 15 … 40 (½" … 1½"), planas PN 40 (580 psi): DN 25 … 50 (1" … 2")
• ANSI B16.5 Clase 150: ½" ... 12", planas; Clase 150: 1" … 24"; con resalte
14" ... 24", con resalte
• AWWA C-207 Clase D: 28" … 48", Superficies de conexión planas Clase D: 28" … 78", Superficies de conexión planas
• AS4087 PN 16 (DN 50 … 1200), (2" … 48") 16 bar (232 psi) PN 16 (DN 50 … 1200), (2" … 48") 16 bar (232 psi)
• JIS B 2220:2004 - K10 (1" … 24")
Condiciones nominales de apli-
cación
Temperatura ambiente
• Sensor -40 … +70 °C (-40 … +158 °F) -20 … +70 °C (-4 … +158 °F)
• Con transmisor compacto -20 … +60 °C (-4 … +140 °F) -20 … +60 °C (-4 … +140 °F)
MAG 5000/60004)
Presión de servicio (abs) DN 15 … 40 (½" … 1½"): DN 25 … 50 (1" … 2"):
[bar abs.] (máxima presión de ser- 0,01 … 40 bar (0.15 … 580 psi) 0,01 … 40 bar (0.15 … 580 psi)
vicio dependiendo del estándar de
brida; disminuye cuando aumenta DN 50 … 300 (2" … 12"): DN 65 … 1200 (2½" … 48"):
la temperatura de servicio) 0,03 … 20 bar (0.44 … 290 psi) 0,01 … 16 bar (0.15 … 232 psi)
DN 350 … 1200 (14" … 48"): DN 1400 … 2000 (54" … 78"):
0,01 … 16 bar (0.15 … 232 psi) 0,01 … 10 bar (0.15 … 145 psi)
Clasificación de la carcasa
• Estándar IP67 según EN 60529/NEMA 4X/6 (1 mH2O durante IP67 según EN 60529/NEMA 4X/6 (1 mH2O durante
30 minutos) 30 minutos)
• Opcional IP68 según EN 60529 / NEMA 6P (10 mH2O continua- IP68 según EN 60529 / NEMA 6P (10 mH2O continua-
mente) mente)
Caída de presión DN 15 y 25 (½" y 1"): Máx. 20 mbar (0.29 psi) a 1 m/s Insignificante
(3 ft/s)
DN 40 … 300 (1½" … 12"): Máx. 25 mbar (0.36 psi) a
3 m/s (10 ft/s)
DN 350 … 1200 (14" … 48"): Insignificante
Presión de ensayo 1,5 x PN (si corresponde) FM Fire Service: 2 x PN 1.5 x PN (si corresponde)
Carga mecánica (vibración) 18 … 1000 Hz aleatoria en dirección X, Y, Z durante 2 18 … 1000 Hz aleatoria en dirección X, Y, Z durante 2
horas según EN 60068-2-36 horas según EN 60068-2-36
Sensor: 3,17 g RMS Sensor: 3,17 g RMS
Sensor con transmisor MAG 5000/6000, montaje com- Sensor con transmisor MAG 5000/6000, montaje com-
pacto: 3,17 g RMS pacto: 3,17 g RMS
Sensor con transmisor MAG 6000 I, montaje com- Sensor con transmisor MAG 6000 I, montaje com-
pacto: 1,14 g RMS pacto: 1,14 g RMS

Siemens FI 01 · 2015 3/93

 © Siemens AG 2014

Medida de caudal
SITRANS F M
Sensor MAG 5100 W
Característica del producto MAG 5100 W (7ME6520) MAG 5100 W (7ME6580)
Principalmente para el mercado europeo Principalmente para mercados no europeos
Revestimiento EPDM o NBR Revestimiento de ebonita
Condiciones del fluido
Temperatura del fluido
• NBR -10 … +70 °C (14 … 158 °F) -
• EPDM -10 … +70 °C (14 … 158 °F) -
• EPDM/NBR (MI-001) 0,1 … 30 °C (32 … 76 °F) -
• Ebonita - -10 … +70 °C (14 … 158 °F)
CEM 2004/108/CE 2004/108/CE
3 Diseño
Material
• Carcasa y bridas Acero al carbono ASTM A 105 con revestimiento de Acero al carbono ASTM A 105 con revestimiento de
epoxi de dos componentes resistente a la corrosión epoxi de dos componentes resistente a la corrosión
(150 !m/300 !m) (150 !m/300 !m)
Categoría de corrosividad C4 según ISO 12944-2 Categoría de corrosividad C4 según ISO 12944-2
• Tubo de medición Acero inoxidable AISI 304/1.4301 Acero inoxidable AISI 304/1.4301
• Electrodo Hastelloy C Hastelloy C
• Electrodos de tierra Hastelloy C Hastelloy C
• Caja de bornes Poliamida reforzada con fibras de vidrio Poliamida reforzada con fibras de vidrio
Certificados y homologaciones
Calibración
• Calibración estándar durante la Punto cero, 2 x 25 % y 2 x 90 % Punto cero, 2 x 25 % y 2 x 90 %
fabricación (predeterminada); el
informe de calibración se suminis-
tra con el sensor
• Calibración especial Calibración de 5 puntos : 20 %, 40 %, 60 %, 80 %, Calibración de 5 puntos : 20 %, 40 %, 60 %, 80 %,
100 % de Qmax de fábrica 100 % de Qmax de fábrica
Calibración de 10 puntos : ascendente y descendente Calibración de 10 puntos : ascendente y descendente
al 20 %, 40 %, 60 %, 80 %, 100 % de Qmax de fábrica al 20 %, 40 %, 60 %, 80 %, 100 % de Qmax de fábrica
Calibración de par combinado: predeterminada, Calibración de par combinado: predeterminada,
5 puntos o 10 puntos 5 puntos o 10 puntos
Certificado de materiales según Disponible cuando se pide junto con el contador5) Disponible cuando se pide junto con el contador5)
EN 10204-3.1
Transacción con verificación (sólo Homologación para agua fría: OIML R 49 (Dinamarca
con MAG 6000 CT) y Alemania): DN 50 … 300 (2" … 12")
MI-001 agua fría (UE): DN 50 … 300 (2" … 12")
PTB K7.2: Medición de energía de agua de refrigeración
DN 50-300 (como pedido especial)
Número de certificado: 22 76.10 02
Homologaciones para agua pota- Revestimiento de EPDM: Estándar NSF/ANSI 616) (agua fría), Estados Unidos
ble Estándar NSF/ANSI 616) (agua fría, Estados Unidos) WRAS (WRc, BS6920 agua fría, GB)
WRAS (WRc, BS6920 agua fría, GB) ACS (F)
DVGW W270 (D), Belgaqua (B)
Otras homologaciones MCERTS
Conforme a la Directiva de equipos a presión: Todas Conforme a la Directiva de equipos a presión: Todas
las bridas según EN 1092-1 y ANSI clase 150 las bridas según EN 1092-1 ( DN 600 ( 24"):
(< DN 300 (< 12")): 97/23/CE7) 97/23/CE 7)
CRN (DN 50 - DN 1200 (2" ... 48")) CRN
CSA clase I, div. 28) CSA clase I, div. 28)
FM clase I, div. 28) FM clase I, div. 28)
Homologación FM Fire Service según la clase 10448)9)
VdS: Sistemas de PCI DN 50 ... 300
1)
DN 750, DN 1050 y DN 1100 (30", 42" y 44") no disponibles con EN 1092-1 (PN 10 y PN 16) y bridas AS4087
2)
Tipo 01 (SORF)
3) DN 600 tipo 01 (SORF); DN > 600 tipo 11
4)
Con transmisor compacto MAG 5000 CT/6000 CT -20 ... +50 °C (-4 ... +122 °F); con transmisor compacto homologado MI-001 -25 ... +55 ºC (-13 ... +131 ºF)
5)
Debe pedirse con el contador. No es posible pedir el certificado más adelante.
6) Incluido el Anexo G
7)
Para tamaños superiores a 600 mm (24") en PN 16, puede obtenerse la conformidad con la Directiva de Equipos a presión como opción con coste adicional. El
aparato básico sólo está aprobado según la Directiva de baja tensión y CEM. Todos los productos previstos para la venta fuera de la UE y de la AELC están fuera
de la directiva, también productos para determinados segmentos del mercado. Esto incluye
a) Contadores utilizados en redes para el suministro, la distribución y la descarga de agua.
b) Contadores utilizados en tuberías para el transporte de cualquier fluido desde offshore a onshore.
c) Contadores utilizados en la extracción de petróleo o gas, incluidos los equipos para tuberías y para el árbol de Navidad.
d) Cualquier contador montado en un marco o en una plataforma offshore móvil. Para obtener más información sobre requisitos y normas DEP, consulte la pág. 9/6.
8)
No para sensores con revestimiento de 300 !m.
9) DN 50, DN 80, DN 100, DN 150, DN 200, DN 250 y DN 300 (2", 3", 4", 6", 8", 10" y 12") con bridas ANSI B16.5 Clase 150

3/94 Siemens FI 01 · 2015

 © Siemens AG 2014

Medida de caudal
SITRANS F M
Transmisor MAG 5000/6000

■ Sinopsis ■ Diseño
El transmisor está diseñado con carcasa IP67 NEMA 4X/6 para
el montaje compacto o en pared, o en la versión de 19", como
módulo insertable de 19", para los modos de instalación sigui-
entes:
• Rack de 19"
• Montaje en panel IP20/NEMA 1 (preparado para
IP65/NEMA2/lado de pantalla)
• Montaje en panel posterior IP20/NEMA 1
• Montaje en pared IP66/NEMA 4X
En la versión de 19" hay varias opciones a la disposición:
3
• Transmisor para caudalímetros homologados según Ex ATEX,
montados en una zona segura (con barreras)
• Transmisor con unidad de limpieza de electrodos opcional

■ Funciones
Los MAG 5000/6000 son transmisores con un display alfanu-
Transmisor MAG 5000/6000 en versión compacta (izda.) y versión de 19" mérico incorporado en varios idiomas. Los transmisores evalúan
(dcha.) las señales moduladas por los sensores electromagnéticos cor-
MAG 5000 y 6000 son transmisores diseñados para ofrecer un respondientes y realizan además la función de una fuente de ali-
alto rendimiento, así como una puesta en servicio y un manteni- mentación que abastece a las bobinas de excitación con corri-
miento sin problemas. Los transmisores evalúan las señales de ente constante.
los sensores SITRANS F M de los tipos MAG 1100, MAG 1100 F,
MAG 3100, MAG 3100 P y MAG 5100 W. Para más información sobre la conexión, el modo de servicio y
la instalación, consulte las hojas de datos de los sensores.
Tipos de transmisores:
• MAG 5000: Error de medición máx. 0,4 % 1 mm/s (incl. el Elementos de visualización y mando
sensor) El transmisor puede manejarse usando los siguientes elemen-
• MAG 6000: Error de medición máx. 0,2 1 mm/s (incl. el tos:
sensor; ver también las especificaciones del sensor). Carac- • Unidad de mando y visualización
terísticas adicionales: módulos de bus del tipo "Plug & Play";
funciones de lotes integradas. • Comunicador HART
• PC/ordenador portátil y software SIMATIC PDM vía comunica-
■ Beneficios ción HART
• La perfecta resolución de señales para una dinámica óptima • PC/ordenador portátil y software SIMATIC PDM vía comunica-
ción PROFIBUS o Modbus
• Procesamiento de señales digitales con muchas posibili-
dades
• Fácil puesta en servicio gracias a la lectura automática de los Transductor
datos almacenados en el SENSORPROM
min. 230 Ω
• Menú de servicio configurable por el usuario con protección
por contraseña
• Display con 3 líneas de 20 dígitos, en 11 idiomas
• Tasa del caudal en diferentes unidades PC/
laptop
• Contador de alimentación, retorno y caudal neto y muchas ot- Módulo de
ras informaciones manejo y
• Salidas de funciones múltiples para control del proceso, con- visualización
figuración mínima con salida analógica, de impulsos/frecuen-
cia y de relé (estado, sentido de flujo, límites)
Comunicador Módulo
• Extensas funciones de autodiagnóstico para reconocer y re- HART acopl. RS 232
gistrar errores (ver "Diagnóstico SITRANS F M")
• Modo de operación orientado a lotes (sólo MAG 6000)
Comunicación HART
• Homologado para transacciones con verificación (transferen-
cia de custodia): PTB, OIML R 117, OIML R 49, MI-001, PTB
K 7.2 y OE12/C 040 para agua de refrigeración PROFIBUS DP PROFIBUS PA
• MAG 6000 con módulos de bus adicionales para HART, T
FOUNDATION Fieldbus H1, DeviceNet, Modbus RTU/RS 485, Term.
PROFIBUS PA y DP Maestro + bus

■ Gama de aplicación .......

Acopl. con
Los caudalímetros SITRANS F M son aptos para medir casi to- alimentación
dos los líquidos conductores de electricidad, pastas y lodos. Se Transmisor con interfaz
aplican en primer lugar en los siguientes sectores: PROFIBUS PA
• Aguas y aguas residuales
• Industria química y farmacéutica Comunicación PROFIBUS PA
• Industria alimenticia y de bebidas
• Producción de energía y suministro de energía

Siemens FI 01 · 2015 3/33

 © Siemens AG 2014

Medida de caudal
SITRANS F M
Transmisor MAG 5000/6000

■ Datos técnicos
Modo de operación y diseño Comportamiento CEM IEC/EN 61326-1 (todas las zonas)
Principio de medición Electromagnético con campo conti- IEC/EN 61326-2-5
nuo pulsante Display y teclado
Tubo vacío Detección de tubo vacío (en caso de Totalizador Dos contadores de ocho dígitos para
sistemas montados por separado se caudal de avance, neto o de retorno
requiere un cable especial)
Display Iluminación de fondo con texto alfanu-
Frecuencia de excitación Según el tamaño del sensor mérico, 3 x 20 caracteres para indicar
Impedancia de entrada del >1x 1014 el caudal, los valores acumulados, los
electrodo ajustes y los errores. El caudal de
retorno se indica con el signo menos.
3 Entrada
Entrada digital 11 ... 30 V DC, Ri = 4, 4 K
Constante de tiempo Constante de tiempo como constante
de tiempo de salida de corriente
• Tiempo de activación 50 ms
Diseño
• Corriente I11 V DC = 2,5 mA, I30 V DC = 7 mA
Material de la carcasa
Salida
• Versión compacta Poliamida reforzada con fibra de vid-
Salida de corriente rio; acero inoxidable AISI 316/1.4436
• Rango de señal 0 ... 20 mA o 4 ... 20 mA (IP65)
• Carga < 800 • Módulo insertable de 19“ Inserto estándar de 19“ en alumi-
nio/acero (DIN 41494),
• Constante de tiempo 0,1 … 30 s, ajustable anchura: 21 TE, altura: 3 HE
Salida digital • Montaje en panel posterior IP20/NEMA 1; aluminio
• Frecuencia 0 ... 10 kHz, 50 % del ciclo de trabajo • Montaje en panel IP20/NEMA 1 (preparado para
(uni/bidireccional) IP65/NEMA2/lado de display)
• Impulso (activo) 24 V DC, 30 mA, 1 K ! Ri ! 10 K , • Montaje en pared IP66/NEMA 4X; plástico ABS
protegido por cortocircuito (alimen-
tado desde el caudalímetro) Dimensiones
• Impulso (pasivo) 3 … 30 V DC, máx. 110 mA, • Versión compacta Ver los croquis acotados
200 ! Ri ! 10 K alimentado desde • Módulo insertable de 19“ Ver los croquis acotados
un equipo conectado)
Peso
• Constante de tiempo 0,1 … 30 s, ajustable
• Versión compacta 0,75 kg (2 lbs)
Salida de relé
• Módulo insertable de 19“ Ver los croquis acotados
• Constante de tiempo Relé de inversión, como la salida de
Alimentación • 115 ... 230 V AC +10 % -15 %,
corriente
50 ... 60 Hz
• Carga 42 V AC/2 A, 24 V DC/1 A • 11 ... 30 V DC o 11 ... 24 V AC
Corte por bajo caudal 0 ... 9,9 % del caudal máximo Consumo de potencia • 230 V AC: 17 VA
Aislamiento galvánico Todas las entradas y salidas están • 24 V AC : 9 W, IN = 380 mA,
aisladas galvánicamente IST = 8 A (30 ms)
Error de medición máx. (incl. • 12 V DC : 11 W, IN = 920 mA,
sensor y punto cero) IST = 4 A (250 ms)
• MAG 5000 " 0,4 % " 1 mm/s • 24 V DC : 8,4 VA, IN = 350 mA,
• MAG 6000 " 0,2 % " 1 mm/s IST = 4 A (10 ms)
Condiciones nominales de IST= 4 A (250 ms):
aplicación Con paneles solares debe garanti-
zarse una alimentación estable
Temperatura ambiente
Certificados y homologacio- CE, C-UL de uso general, C-tick; FM
• Funcionamiento • Versión con display: nes clase I, div. 2, CSA clase I, div. 2
-20 ... +60 C (-4 ... +140 F)
Homologación para transaccio- • Agua fría: MI-001, PTB/OIML R 49
• Versión sin display: nes con verificación (homologación DE/DK)
-20 ... +60 C (-4 ... +140 F) (MAG 5000/6000 CT) • Agua caliente: PTB y DANAK
• Versión MI-001 (MAG 6000 CT)
-25 ... +55 ºC (-13 ... +131 ºF)
• Agua de refrigeración: PTB K 7.2;
• Versión para transacciones con veri- OE12/C 040
ficación (transferencia de custodia)
(CT) • Otros fluidos distintos del agua (le-
-20 ... +50 ºC (-4 ... +122 ºF) che, cerveza, etc.): PTB y DANAK
OIML R 117 (homologación DE/DK)
• Almacenamiento -40 ... +70 C (-40 ... +158 F°) (MAG 6000 CT)
Carga mecánica (vibración) Comunicaciones
Versión compacta 18 ... 1000 Hz, 3,17 g RMS, Estándar
sinusoidal en todos los sentidos
según IEC 68-2-36 • MAG 5000 Sin comunicación serie o HART como
opción
Módulo insertable de 19“ 1 ... 800 Hz, 1 G, sinusoidal en todos
los sentidos según IEC 68-2-36 • MAG 6000 Preparado para los módulos adicio-
nales montados por el cliente
Grado de protección
Opcional (sólo en MAG 6000) HART, Modbus RTU/RS485, FOUND-
Versión compacta IP67/NEMA 4X/6 según IEC 529 y ATION Fieldbus H1, DeviceNet,
DIN 40050 (1 mH2O 30 min.) PROFIBUS PA, PROFIBUS DP como
Módulo insertable de 19“ IP20/NEMA 1 según IEC 529 y módulos adicionales
DIN 40050 • MAG 5000/6000 CT No hay módulos de comunicación
homologados

3/34 Siemens FI 01 · 2015

ANEXO B. HOJA TÉCNICA SENSOR DE FLUJO ULTRASONIDO
 © Siemens AG 2014

Medida de caudal
SITRANS F US Clamp-on
SITRANS FUS1010 (Estándar)

■ Sinopsis ■ Gama de aplicación

El SITRANS FUS1010 es adecuado para un sinfín de aplicacio-
nes de líquidos, entre otras, en los siguientes sectores:
• Tratamiento, distribución y depuración de aguas
- Agua sin tratar
- Agua potable
- Sustancias químicas
• Aguas residuales
- Aguas residuales sin tratar
- Efluentes
- Lodos
3 - Licor mixto
- Sustancias químicas
• Sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado
- Aparatos de refrigeración
- Condensadores
- Sistemas de agua fría y caliente
• Generación de energía
- Nuclear
El SITRANS FUS1010 es el transmisor ultrasónico no intrusivo - Combustibles fósiles
más versátil que existe en la actualidad en el mercado. Puede - Hidroeléctrica
funcionar tanto en el modo WideBeam como en el modo Re-
flexor (Doppler) y, por lo tanto, resulta ideal para prácticamente • Industria transformadora
todos los líquidos, incluidos aquellos con inclusiones de aire o - Control de procesos
materias en suspensión. - Proceso por lotes
- Indicación de caudales
El SITRANS FUS1010 está disponible en configuraciones de - Medición de caudal volumétrico o másico
una o dos vías y, opcionalmente, en una versión de cuatro vías,
con la posibilidad de elegir entre carcasas IP65 (NEMA 4X) para ■ Diseño
montaje en pared, IP65 (NEMA 7) compacta a prueba de explo-
siones e IP66 (NEMA 7) a prueba de explosiones para montaje El SITRANS FUS1010 está disponible en tres versiones diferen-
en pared. tes:
• Carcasa IP65 (NEMA 4X) para montaje en pared de poliéster
reforzado con fibra de vidrio con piezas de sujeción de acero
■ Beneficios inoxidable y teclado de poliéster
• Flexibilidad: si cambian las condiciones de funcionamiento no - Un canal
es necesario cambiar los instrumentos de medición - Dos canales/dos vías
• Fácil montaje: no es necesario cortar tubos, ni soltar conexio- - Cuatro canales (opcional)
nes ni interrumpir el flujo • Carcasa compacta protegida contra explosiones IP65
• Mantenimiento mínimo: los transductores externos no requie- (NEMA 7) de fundición de aluminio con mirilla de vidrio, pie-
ren ninguna limpieza periódica. zas de sujeción de acero inoxidable
- Un canal
• No hay piezas móviles que sean propensas al desgaste o a - Dos canales/dos vías
ensuciarse
• Carcasa protegida contra explosiones IP66 (NEMA 7) para
• No hay caída de presión ni pérdida de energía montaje en pared, de fundición de aluminio, piezas de acero
• Gran dinámica (relación entre caudal máx. y mín. medible) inoxidable, con mirilla de vidrio
• Opcionalmente, versión de uno o dos canales, o dos vías, con - Un canal
capacidad para modo Doppler. Opcionalmente, versión de - Dos canales/dos vías
cuatro canales con cuatro vías. - Cuatro canales (opcional)
- De manera opcional cuatro canales permiten la medición de
cuatro tubos independientes al mismo tiempo, lo que reduce ■ Funciones
los tiempos de propiedad globales. • Los transmisores de indicación de caudal IP65 (NEMA 4X) y
- El modo dual permite el funcionamiento en los modos de IP66 (NEMA 7) tienen teclado integrado de 33 teclas y display
tiempo transitorio al mismo tiempo en el mismo tubo. gráfico grande (128 x 240 píxeles) que se ven desde distan-
- La ruta dual permite configurar dos conjuntos de sensores cias de hasta 12 m (40 ft).
en un tubo y realizar un promedio para aumentar la preci-
• El transmisor de indicación de caudal compacto según IP65
sión.
(NEMA 7) está equipado con un display LC alfanumérico (2 x 16)
• ZeroMatic Path ajusta el cero automáticamente sin interrumpir • Intensidad, tensión, alarma de estado, salidas de frecuencia
el caudal y reduce la derivación cero incluso con caudales y comunicaciones, incluidas HART, BACnet MSTP/BACnet IP,
bajos Modbus RTU & TCP/IP, Ethernet IP, Johnson N2 y VT100 RS
232 (consulte los detalles en el apartado de especificaciones)
• Entradas opcionales de corriente, tensión y temperatura (más
detalles los encontrará en la sección Especificaciones)
• Puesta a cero automática gracias a ZeroMatic Path
• Funcionamiento con caudal bidireccional
• Registrador de datos de 1 Mbyte con almacenamiento tanto
local como en el registrador de datos
• Idiomas disponibles: inglés, español, alemán, italiano y fran-
cés en las carcasas IP65 (NEMA 7)1)
1)
Disponible en NEMA 7 compacto como opción pedible por referencia,
todos los demás se seleccionan por software.

3/328 Siemens FI 01 · 2015

 © Siemens AG 2014

Medida de caudal
SITRANS F US Clamp-on
SITRANS FUS1010 (Estándar)

■ Datos técnicos Condiciones nominales de

aplicación
SITRANS FUS1010 IP65 (NEMA 4X) para montaje en pared Grado de protección IP65 (NEMA 4X)
Temperatura del líquido
• Estándar -40 ... +120 °C (-40 ... +250 °F)
• Opcional -40 ... +230 °C (-40 ... +450 °F)
Temperatura ambiente -18 … +60 °C (0 … +140 °F)
Diseño
Dimensiones ver "Información sobre el sistema
y guía de selección" de los
SITRANS F US no intrusivos 3
Peso ver los diagramas
Alimentación 90 ... 240 V AC, 50 ... 60 Hz,
30 VA o
9 ... 36 V DC, 12 W
Indicación y manejo
Memoria del registrador de datos 1 Mbyte
Display Display LCD 128 x 240 pixel con
iluminación de fondo
Carcasa IP65 (NEMA 4X) Teclado Teclado de 33 teclas con respu-
Entrada esta táctil
Rango de caudal 12 m/s ( 40 ft/s), bidireccional Idiomas disponibles Inglés, español, alemán, italiano,
francés, seleccionables medi-
Sensibilidad respecto al caudal 0,0003 m/s (0.001 ft/s), ante software
con independencia del caudal
Certificados y homologaciones
Tamaño de la tubería 6,4 mm ... 9,14 m (0.25“ ... 360“)
Clasificación FM y CSA • Transmisor:
Entradas opcionales en un solo • Corriente: 20 mA DC N-I clase I, div. 2
canal • Temperatura: 4 hilos 1 k! RTD S clase II, div. 2
Salida • Sensor:
I. S. clases I, II, div. 1
Salidas estándar • Corriente: 20 mA DC
(1 k! a 30 V DC) CE Directiva CEM 2004/108/CE
• Tensión: 10 V DC Directiva ATEX 94/9/CE
(5 k! mín.) C-TICK
• Alarma de estado: 4 relés SPDT Clasificación ATEX • Transmisor:
• Relés de forma C Ex II (1) G [Ex ia] IIC
• Tasa de impulsos: 5 kHz Ex II 3 (1) G Ex nC [ia] IIC T5

Salidas opcionales • E/S ampliadas (salidas adicio- • Sensores:

nales 4 ... 20 mA) con relés Ex II 1 G Ex ia IIC T5
forma C IECEx Pendiente
• UniMass (requiere RTD)
• Comunicaciones: HART,
BACnet MSTP/BACnet IP,
Modbus RTU & TCP/IP,
Ethernet IP, Johnson N2 y
VT100 RS 232
Precisión
Precisión 0,5 % ... 1,0 % del caudal,
para velocidades superiores a
0,3 m/s (1 ft/s)
0,0015 ... 0,003 m/s
( 0.005 ... 0.01 ft/s),
para velocidades inferiores a
0,3 m/s (1 ft/s)
Reproducibilidad de lotes 0,15% del caudal,
para velocidades superiores a
0,3 m/s (1 ft/s)
0,0005 m/s ( 0,0015 ft/s),
para velocidades inferiores a
0,3 m/s (1 ft/s)
Frecuencia de actualización 5 Hz
de datos

Siemens FI 01 · 2015 3/329

ANEXO C. HOJA TÉCNICA SENSOR DE NIVEL ULTRASONIDO
 © Siemens AG 2014

Medida de nivel
Medición continua - Transmisores ultrasónicos
The Probe

■ Sinopsis ■ Configuración
Montaje en tapas de depósito parabólicas

4
El trasmisor de nivel por ultrasonidos The Probe está diseñado
para aplicaciones con líquidos y lodos en depósitos abiertos o
cerrados, y rangos cortos.

■ Beneficios Montaje en tapas de depósitos planas,

ángulo de haz
• Fácil de instalar, programar y mantener Llenado
• Precisión y fiabilidad entrante

• Versiones sanitarias disponibles

• Patentada tecnología de procesamiento de señal Sonic Inte-
lligence
• Compensación integrada de temperatura

■ Gama de aplicación Tubo

El transmisor mide usando un sensor de copolímero PVDF y se
utiliza en una amplia gama de aplicaciones. The Probe destaca Peldaños
por su fácil instalación y mantenimiento así como rápido des-
montaje, y cumple con los requisitos específicos de limpieza en
procesos con alimentos, bebidas y productos farmacéuticos. Soldaduras
Este transmisor incorpora la tecnología de procesamiento de 12°
señal Sonic Intelligence para garantizar mediciones de nivel Àngulo de haz
muy fiables. Un filtro diferencia entre ecos auténticos proceden-
tes del material y falsos ecos provenientes de obstáculos, ruido
acústico/eléctrico y mecanismos agitadores. El tiempo de pro-
pagación de los impulsos ultrasónicos se compensa en tempe- Montaje The Probe
ratura y convierte en distancia para su visualización, y la activa-
ción de la salida analógica y del relé.
• Principales aplicaciones: tanques de almacenaje de produc-
tos químicos o líquidos, lodos, lechos de filtrado, aplicaciones
con alimentos

Siemens FI 01 · 2015 4/141

 © Siemens AG 2014

Medida de nivel
Medición continua - Transmisores ultrasónicos
The Probe

■ Datos técnicos Datos para selección y pedidos Referencia

The Probe 7ML1201-
Versión de tres hilos Versión de dos hilos
(estándar) Transmisor ultrasónico de nivel compacto para 777 0 0
aplicaciones de corto rango en líquidos y lodos,
Modo de operación tanques abiertos o cerrados.
Principio de medida Medición de nivel por Medición de nivel por Haga clic en la referencia para la configuración
ultrasonidos ultrasonidos online en el PIA Life Cycle Portal.
Entrada Rango de medida
5 m (16.40 ft) 1
Rango de medida 0,25 ... 5 m 0,25 ... 5 m
(0.8 ... 16.4 ft) (0.8 ... 16.4 ft) Sensor/Conexión al proceso
Frecuencia 54 kHz 54 kHz Copolímero PVDF, 2" NPT [(cónica), ANSI/ASME E
B1.20.1]
Salida Copolímero PVDF, R 2" [(BSPT), EN 10226] F
• mA 4 ... 20 mA 4 ... 20 mA Copolímero PVDF, G 2" [(BSPP), EN ISO 228-1] G
- Alcance de medida Proporcional/inversa- Proporcional/inversa- Copolíero PVDF, montaje 4" para aplicaciones J
mente proporcional mente proporcional sanitarias
- Carga máx. 750 a 24 V DC 600 en el bucle, a Versión/Aprobaciones
24 V DC
4 • Relé Alarma de nivel o fallo No
3 hilos, 24 V DC, CE, RCM, CSA, FM
2 hilos, 24 V DC, CE, RCM, CSA
E
F
Alimentación eléc- Ofrecemos plazos de entrega cortos para las configuraciones
trica identificadas con el símbolo Quick Ship . Para más detalles véase la
• Tensión de alimenta- 18 ... 30 V DC, 12 ... 30 V DC, sobre- página 9/5 en el anexo.
ción 0,2 A máx. tensión de 0,1 A
• Consumo máximo 5W 0,75 W Datos para selección y pedidos Clave
(200 mA a 24 V DC) (25 mA a 24 V DC)
Otros diseños
Certificados y aproba- CE, RCM, CSAUS/C, CE, RCM, CSAUS/C
ciones FM Complete la referencia con la extensión "-Z" y
especifique la(s) clave(s).
Precisión
Placa de acero inoxidable, revestimiento acrílico Y17
• Error de medición 0,25 % del rango de medida (medio: aire) [13 x 45 mm (0.5 x 1.75 inch)]:
• Resolución 3 mm (0.125 inch) número/identificación del punto de media (max. 20
• Compensación de Integrada caracteres), indique en texto simple
temperatura Instrucciones de servicio adicionales Referencia
• Procesamiento de se- Sonic Intelligence
ñal 3 hilos, versión 24 V, manual multilingüe 7ML1998-5GD62

Condiciones de apli- Versión 2 hilos, manual multilingüe A5E32243983

cación Accesorios
• Ángulo de dispersión 12°
del haz Kit de montaje universal 7ML1830-1BK
• Temperatura ambien- Abrazadera sanitaria 4'' 7ML1830-1BR
te
Adaptador 3" ASME, DN 65 PN 10, JIS 10K 3B 7ML1830-1BT
- Estándar -40 ... +60 °C (-40 ... +140 °F) ETFE para montaje 2" NPT
- Con montaje metáli- -20 ... +60 °C (-4 ... +140 °F)
co Adaptador 3" ASME, DIN 65 PN 10, JIS 10K 3B 7ML1830-1BU
• Máx. presión (funcio- Atmosférica normal ETFE para montaje 2" BSPT
namiento) 2" NPT contratuerca de plástico 7ML1830-1DT
• Grado de protección IP65
2" BSPT contratuerca de plástico 7ML1830-1DQ
Construcción mecá-
nica Presaestopas M20 de plástico con contratuerca de 7ML1930-1DB
metal
• Peso
- Sin adaptador de 1,5 kg (3.3 lb) SITRANS RD100, indicador alimentado por bucle - 7ML5741-
brida véase el Capítulo 7
- Con adaptador de 1,7 kg (3.7 lb) SITRANS RD200, indicador con entrada universal y 7ML5740-
brida comunicación Modbus - véase Capítulo 7
• Material
SITRANS RD300, indicador doble línea con 7ML5744-
- Electrónica/caja PVC totalizador, curva de linealización y comunicación
- Transductor-sensor Copolímero PVDF Modbus - véase Capítulo 7
• Grado de protección IP65 SITRANS RD500, gestor de datos remoto con 7ML5750-
• Conexión al proceso 2" NPT [(cónica), ANSI/ASME B1.20.1] acceso web para la instrumentación - véase
R 2" [(BSPT), EN 10226] o Capítulo 7
G 2" [(BSPP), EN ISO 228-1]
• Adaptador para brida 3" universal, (apto para DN 65, PN 10 y Para detección de nivel auxiliar, véase la sección
3" ASME) 4" sanitario 4/9
• Entrada de cables 2 entradas para prensaestopas PG 16 ó Ofrecemos plazos de entrega cortos para las configuraciones
½" NPT identificadas con el símbolo Quick Ship . Para más detalles véase la
página 9/5 en el anexo.

4/142 Siemens FI 01 · 2015

ANEXO D. HOJA TÉCNICA PLC S7 1200
 © Siemens AG 2015

Basic Controller SIMATIC S7-1200

Introducción
S7-1200

■ Sinopsis
• El nuevo microcontrolador modular de la familia de controla-
dores (automatas) SIMATIC S7
• Compuesto de:
- Controlador con interfaz PROFINET IO-Controller integrada
para la comunicación entre los controladores SIMATIC, HMI,
la programadora y otros componentes de automatización
- Communication Module con interfaz PROFIBUS DP maestro
3 integrada
- Communication Module con interfaz PROFIBUS DP esclavo
integrada
- Tarjeta GPRS para la conexión con redes de telefonía móvil
GSM/G
- Servidor web integrado con páginas web estándar y perso-
nalizadas
- Funcionalidad Data Logging para archivar datos del
programa de usuario durante el tiempo de ejecución
- Potentes funciones tecnológicas integradas, como contaje,
medición, regulación y control de movimiento
- Entradas/salidas analógicas y digitales integradas
- Signal Boards para enchufe directo sobre el controlador
- Signal Modules para ampliar los canales de entrada/salida
de los controladores
- Communication Modules para ampliar el número de inter-
faces de comunicación de los controladores
- Accesorios, p. ej., fuentes de alimentación, Switch Module o
SIMATIC Memory Card
• El micro PLC para el máximo efecto de automatización al
mínimo coste.
• Montaje, programación y uso particularmente fáciles.
• De alta escala de integración, requiere poco espacio,
potente.
• Adecuado para aplicaciones de automatización pequeñas y
medias.
• Aplicable tanto para los controles más simples como también
para tareas complejas de automatización.
• Aplicable aislado, interconectado en red o en configuraciones
descentralizadas.
• El controlador apto también para campos donde, por motivos
económicos, no se aplicaban hasta ahora autómatas progra-
mables.
• Con excepcional capacidad de tiempo real y potentes posibi-
lidades de comunicación.

3/2 Siemens ST 70 · 2015

 © Siemens AG 2015

Basic Controller SIMATIC S7-1200

Introducción
S7-1200

■ Datos técnicos
Datos técnicos generales SIMATIC S7-1200 Datos técnicos generales SIPLUS S7-1200
Grado de protección IP20 según IEC 529 Rango de temperatura ambiente -40/-25/-20 ... +55/60/70 °C
Temperatura ambiente Revestimiento conformado Revestimiento de la placa de circuito
• Empleo impreso y de los componentes elec-
(humedad del aire 95%) trónicos
- en montaje horizontal -20 ... +60 °C Datos técnicos Se aplican los datos técnicos del pro-
- en montaje vertical
• Transporte y almacenamiento
-20 ... +50 °C
-40 ... +70 °C
ducto estándar, a excepción de las
condiciones ambientales.
3
- con humedad del aire 95% 25 ... 55 °C Condiciones ambientales
Aislamiento Condiciones ambientale
• entre circuitos a 5/24 V DC Tensión de ensayo 500 V AC aumentadas
• entre circuitos a 115/230 V AC Tensión de ensayo 1500 V AC • Referida a temperatura ambiente- Tmín ... Tmáx
y tierra presión atmosférica-altitud de a 1080 hPa ... 795 hPa
• entre circuitos a 115/230 V AC Tensión de ensayo 1500 V AC instalación (-1000 m ... +2000 m) //
• entre circuitos a 230 V AC Tensión de ensayo 1500 V AC Tmín ... (Tmáx - 10 K)
y circuitos a 5/24 V DC a 795 hPa ... 658 hPa
• entre circuitos a 115 V AC Tensión de ensayo 1500 V AC (+2000 m ... +3500 m) //
y circuitos a 5/24 V DC Tmín ... (Tmáx - 20 K)
a 658 hPa ... 540 hPa
Compatibilidad electromagnética Requisitos de la ley sobre CEM (+3500 m ... +5000 m)
• Inmunidad a perturbaciones según Ensayo según: Humedad relativa del aire
EN 50082-2 IEC 801-2, IEC 801-3, IEC 801-4,
EN 50141, EN 50204, IEC 801-5, • Con condensación, máx. 100 %; HR incl. condensación/con-
VDE 0160 gelación (sin puesta en marcha si
• Emisión electromagnética según Ensayo según hay condensación)
EN 50081-1 y EN 55011, clase A, Resistencia
EN 50081-2 grupo 1
• A sustancias biológicamente Sí; clase 3B2 Esporas de moho,
Esfuerzos mecánicos soportables activas/conforme con hongos y esporangios (exceptuando
• Vibraciones, IEC 68, parte 2-6: EN 60721-3-3 fauna). ¡Las cubiertas de conectores
ensayo según/probado mediante 10 ... 57 Hz; suministradas deben permanecer en
amplitud constante las interfaces no utilizadas durante el
0,3 mm; servicio!
58 ... 150 Hz;
aceleración constante 1 g • A sustancias químicamente Sí; clase 3C4 (HR < 75 %) incl. niebla
(montaje en perfil normalizado) o activas/conforme con salina según EN 60068-2-52 (grado
bien 2 g (montaje en panel); EN 60721-3-3 de severidad 3). ¡Las tapas de
tipo de vibración: conectores suministradas deben per-
barridos de frecuencia con una velo- manecer en las interfaces no utiliza-
cidad de variación de 1 octava/ das durante el servicio!
minuto;
• A sustancias mecánicamente Sí; clase 3S4 incl. arena, polvo. ¡Las
duración de la vibración:
activas/conforme con cubiertas de conectores suministra-
10 barridos de frecuencia por eje en
EN 60721-3-3 das deben permanecer en las interfa-
las direcciones de cada uno de los
ces no utilizadas durante el servicio!
tres ejes perpendiculares entre sí
• Choques, IEC 68, parte 2-27/semiseno:
ensayo según/probado mediante aceleración del choque 15g
(valor de cresta), duración 11 ms,
6 choques en cada uno de los tres
ejes perpendiculares entre sí

Siemens ST 70 · 2015 3/3

ANEXO E. HOJA TÉCNICA PLC S7 1500
 © Siemens AG 2015

Advanced Controller SIMATIC S7-1500

Introducción
SIMATIC S7-1500/S7-1500F, SIPLUS S7-1500

■ Sinopsis
Safety Integrated
Protección de personas y máquinas, encuadrado en un sistema
global, homogéneo e integrado
• Los controladores de seguridad SIMATIC S7-1500F permiten
procesar simultáneamente el programa estándar y el de
seguridad en un mismo controlador.
El programa de usuario estándar y el de seguridad se crean
en el TIA Portal con los mismos editores; así, por ejemplo, en
el programa de usuario estándar se pueden evaluar datos de
seguridad como datos estándar. Gracias a esta integración
están disponibles todas las ventajas del sistema y la amplia
4 funcionalidad de SIMATIC también para aplicaciones de
seguridad.
Security Integrated
• Protección de know-how mediante contraseña contra la
lectura o modificación no autorizada de bloques de programa
• Protección contra copia (Copy Protection) para una mayor
protección contra la reproducción no autorizada de bloques
Sistema modular, escalable y de aplicación universal con grado de programa:
de protección IP20 la protección contra copia permite asociar bloques indivi-
• La solución de sistema para una variedad de aplicaciones de duales de la SIMATIC Memory Card a sus números de serie,
automatización discretas de forma que el bloque solo se pueda ejecutar cuando la
• Máximo rendimiento combinado con un excelente manejo tarjeta de memoria configurada esté insertada en la CPU.
• Configurable exclusivamente en el portal Totally Integrated • Sistema de derechos con cuatro niveles de autorización
Automation con STEP 7 Professional V12 o superior distintos:
pueden asignarse distintos derechos de acceso a distintos
Rendimiento grupos de usuarios. Mediante el nuevo nivel de protección 4,
• Mayor rendimiento mediante: es posible limitar también la comunicación a dispositivos HMI.
- Procesamiento más rápido de comandos • Protección contra manipulación mejorada:
- Extensiones de lenguaje el controlador detecta transferencias de datos de ingeniería
- Nuevos tipos de datos modificadas o no autorizadas.
- Bus de fondo más rápido • Si se utiliza un CP Ethernet (CP 1543-1):
- Generación de códigos optimizada - Protección de acceso adicional mediante cortafuegos
• Potente comunicación: - Configuración de conexiones VPN protegidas (a partir de
- PROFINET IO (switch de 2 puertos) como interfaz estándar; V12 SP1)
con CPU 1515-2 PN o superior, una o varias interfaces
PROFINET adicionales integradas, por ejemplo, para aislar Diseño y manejo
la red de comunicación • CPU con pantalla para información en texto explícito:
- Ampliable con módulos de comunicaciones para sistemas - información visualizable sobre las referencias, la versión de
de bus y conexiones punto a punto firmware y los números de serie de todos los módulos
conectados
Funciones tecnológicas integradas - Ajuste de la dirección IP de la CPU y otros ajustes de red
• Motion Control sin módulos adicionales integrado: directamente in situ, sin programadora
- Bloques estandarizados (PLCopen) para la conexión de - Visualización de todos los mensajes de error directamente
accionamientos analógicos y compatibles con PROFIdrive en texto explícito, lo que acorta los tiempos de parada
- La funcionalidad Motion Control soporta ejes de velocidad • Los conectores frontales unificados para todos los módulos y
de giro y ejes de posicionamiento, así como encóders puentes integrados, para una formación flexible de grupos de
externos potencial, simplifican el almacenamiento y reducen el trabajo
- Sincronismo de reductor exacto entre ejes de cableado
• Numerosas funciones Trace para todas las variables de CPU • Perfil DIN integrado en el perfil soporte S7-1500:
para el diagnóstico en tiempo real y para la detección de montaje rápido y sencillo de componentes adicionales como
errores esporádica; para una puesta en marcha efectiva y una interruptores magnetotérmicos, relés, etc.
rápida optimización de accionamientos y regulaciones
• Ampliación centralizada con módulos de señales:
• Numerosas funcionalidades de regulación: para una adaptación flexible a cualquier aplicación
p. ej., bloques configurables sencillos para la optimización
automática de los parámetros de regulación, para una • Sistema de precableado para módulos de señales digitales:
calidad de regulación óptima para una conexión rápida y clara con sensores y actuadores
de este campo, además de un cableado sencillo dentro del
• Funciones adicionales mediante módulos tecnológicos armario eléctrico
utilizables: p. ej., contaje rápido, captación de la posición o
funciones de medición para señales de hasta 1 MHz • Alimentación:
- Fuentes de alimentación de carga (módulos de potencia)
para la alimentación de los módulos con 24 V
- Módulos de alimentación del sistema para la alimentación
de la electrónica interna de los módulos a través del bus de
fondo

4/2 Siemens ST 70 · 2015

 © Siemens AG 2015

Advanced Controller SIMATIC S7-1500

Introducción
SIMATIC S7-1500/S7-1500F, SIPLUS S7-1500

■ Sinopsis (continuación)
• Ampliación descentralizada: Homologaciones
- Uso de hasta 30 módulos de señales, de comunicaciones y
tecnológicos mediante el módulo de interfaz SIMATIC S7-1500 cumple numerosas normas nacionales e
PROFINET IM 155-5 para el sistema de periferia ET 200MP internacionales:
- Sin diferencia con respecto al manejo y las funciones de • Homologación cULus
sistema en el funcionamiento centralizado y descentralizado • Homologación cULus HAZ-LOC.
Diagnóstico de sistema integrado • Homologación FM
• Diagnóstico de sistema integrado de las CPU, activado como • Homologación ATEX (solo para 24 V; no para 230 V)
ajuste predeterminado: • CE
- Representación unitaria en texto explícito de la información
de diagnóstico del sistema en pantalla, TIA Portal, HMI y • C-TICK
servidor web, incluso para avisos de los accionamientos.
Los avisos se actualizan también en modo STOP de la CPU.
• KCC
• IECEx (solo para 24 V; no para 230 V)
4
- Diagnóstico del sistema integrado en el firmware de la CPU.
No requiere configuración por parte del usuario. En el caso • EN 61000-6-4
de modificaciones de la configuración, el diagnóstico se • EN 60068-2-1/-2/-6/-14/-27/-30/-32
actualiza automáticamente. • EN 61131-2
Logger de datos (ficheros) y recetas Las homologaciones para el sector naval disponibles para
• SIMATIC Memory Card: S7-1500 las encontrará en Internet (SIMATIC Customer
- Memoria de carga enchufable Support): [Link]
- Permite actualización de firmware
- Posibilidad de almacenamiento para proyectos STEP 7
(incluidos comentarios y símbolos), documentación
adicional o archivos csv (para recetas y ficheros)
- Acceso simple a datos de configuración y de servicio
relevantes para la instalación con herramientas de Office a
través de lector de tarjetas SD (intercambio de datos
bilateral del y al controlador)
• Servidor web integrado:
- Fácil acceso a datos de configuración y de servicio
relevantes para la instalación desde navegador web

■ Datos técnicos
Datos técnicos generales SIMATIC S7-1500 Datos técnicos generales SIMATIC S7-1500
Grado de protección IP20 según IEC 60 529 Resistencia mecánica
Temperatura ambiente • Vibraciones Ensayo según EN 60068-2-6
• en montaje horizontal 0...60 °C (pantalla: a una temperatura ensayado con:
de empleo de 50 °C típ. se apaga la 5 Hz f 8,4 Hz,
pantalla) amplitud constante 7 mm;
• en montaje vertical 0... 40 °C (pantalla: a una tempera- 9 Hz f 150 Hz,
tura de empleo de 40 °C típ. se aceleración constante 2 g;
apaga la pantalla) período de oscilación:
10 barridos de frecuencia por eje en
Humedad relativa 5% ... 95% sin condensación las direcciones de cada uno de los
Presión atmosférica de 1080 a 795 hPa 3 ejes perpendiculares entre sí
(equivale a una altitud de -1000 a • Choques Ensayo según EN 60068-2-27
+2000 m) ensayado con:
Semiseno:
Aislamiento 15 g de aceleración del choque
• < 50 V Tensión de ensayo 707 V DC (valor de cresta), 11 ms de duración;
(prueba tipo) dirección del choque:
• < 150 V Tensión de ensayo 2200 V DC 3 choques por dirección ± en cada
• < 250 V Tensión de ensayo 2500 V DC uno de los 3 ejes perpendiculares
Compatibilidad electromagnética Requisitos de la ley sobre CEM; entre sí
inmunidad a perturbaciones según
IEC 61000-6-2
• Magnitudes perturbadoras en forma Ensayo según:
de impulsos Descarga electroestática según
IEC 61000-4-2,
impulsos de ráfaga (burst) según
IEC 61000-4-4,
impulso energético (surge) según
IEC 61000-4-5,
• Magnitudes perturbadoras sinusoi- Ensayo según:
dales Radiación de alta frecuencia según
IEC 61000-4-3,
desacoplamiento de alta frecuencia
según IEC 61000-4-6
Requisitos de la ley sobre CEM;
emisión de perturbaciones según
EN 61000-6-4
• Emisión de perturbaciones radio- Emisión de perturbaciones según
eléctricas EN 61000-6-4
Perturbaciones radioeléctricas radia-
das según EN 61000-6-4

Siemens ST 70 · 2015 4/3

ANEXO F. HOJA TÉCNICA SIMOCODE
 © Siemens AG 2013

SIMOCODE 3UF Motor Management and Control Devices

SIMOCODE pro 3UF7
General data

■ Overview
Expansion SIMOCODE
possibilities pro C pro S pro V3)
PROFIBUS PROFIBUS PROFIBUS1) PROFINET

Operator panels ✓ ✓ ✓ ✓
Operator panels -- -- ✓ ✓
with display
Current measuring ✓ ✓ ✓ ✓
modules
Current/voltage -- -- ✓ ✓
measuring
modules
Decoupling -- -- ✓ ✓
modules
Expansion
modules:
• Digital modules -- -- 2 2
• Fail-safe digital -- -- 1 1
SIMOCODE pro S for efficient entry into motor management and modules2)
SIMOCODE pro V for maximum functionality • Analog modules -- -- 1 2
• Ground-fault -- -- 1 1
SIMOCODE pro is a flexible, modular motor management modules
system for motors with constant speeds in the low-voltage per- • Temperature -- -- 1 2
formance range. It optimizes the connection between I&C and modules
motor feeder, increases plant availability and allows significant • Multifunction -- 1 -- --
savings to be made for installation, commissioning, operation modules
and maintenance of a system. ✓ Available
When SIMOCODE pro is installed in the low-voltage switch- -- Not available
board, it is the intelligent interface between the higher-level 1) When an operator panel with display and/or a decoupling module are
automation system and the motor feeder and includes the used, more restrictions on the number of expansion modules connectable
following: per basic unit must be observed, see page 10/13.
2) The fail-safe digital module can be used instead of one of the two digital
• Multifunctional, solid-state full motor protection that is
modules.
independent of the automation system 3) Maximum of 5 expansion modules.
• Integrated control functions instead of hardware for the motor
control
• Detailed operating, service and diagnostics data Per feeder each system always comprises one basic unit and
one separate current measuring module. The two modules are
• Open communication through PROFIBUS DP, PROFINET and connected together electrically through the system interface

10
OPC UA with a connection cable and can be mounted mechanically con-
• Safety relay function for the fail-safe disconnection of motors nected as a unit (one behind the other) or separately (side by
up to SIL 3 (IEC 61508, IEC 62061) or PL e with Category 4 side). The motor current to be monitored is decisive only for the
(EN ISO 13849-1) choice of the current measuring module.
• SIMOCODE ES is the software package for SIMOCODE pro An operator panel for mounting in the control cabinet door is
parameterization, start-up and diagnostics. optionally connectable through a second system interface on
the basic unit. Both the current measuring module and the
Device series operator panel are electrically supplied by the basic unit through
SIMOCODE pro is structured into several functionally tiered the connection cable. More inputs, outputs and functions can be
series: added to the SIMOCODE pro V and SIMOCODE pro S by
• SIMOCODE pro C, as a compact system for direct-on-line means of optional expansion modules, thus supplementing the
starters and reversing starters or for controlling a motor starter inputs and outputs already existing on the basic unit. With the
protector DM-F Local and DM-F PROFIsafe fail-safe digital modules it is
• SIMOCODE pro S, the smart system for direct-on-line, also possible to integrate the fail-safe disconnection of motors in
reversing, and wye-delta starters or for controlling a motor the SIMOCODE pro V motor management system.
starter protector or soft starter. Its expandability with a multi- All modules are connected by connection cables. The connec-
function module provides comprehensive input/output project tion cables are available in various lengths. The maximum dis-
data volume, precise ground-fault detection via the 3UL23 tance between the modules (e.g. between the basic unit and the
residual-current transformers and temperature measurement. current measuring module) must not exceed 2.5 m. The total
• SIMOCODE pro V, as a variable system with all control func- length of all the connection cables per system interface of the
tions and with the possibility of expanding the inputs, outputs basic unit may be up to 3 m.
and functions of the system at will using expansion modules

Siemens IC 10 · 2014 10/5

 © Siemens AG 2013

SIMOCODE 3UF Motor Management and Control Devices

SIMOCODE pro 3UF7
General data
Article No. scheme
Digit of the Article No. 1st - 4th 5th 6th 7th 8th 9th 10th 11th 12th 13th
@@@@ @ @ @ – 1 @ @ 0 @ – 0
SIMOCODE pro motor management system 3UF7
Type of unit/module @
Functional version of the unit/module @ @
Connection type of the current transformer @
Voltage version @
Color (0 = lightgray, 1 = titan gray) @
Example 3UF7 0 1 0 – 1 A B 0 0 – 0
Note:
The Article No. scheme is presented here merely for information For your orders, please use the article numbers quoted in the
purposes and for better understanding of the logic behind the catalog in the Selection and ordering data.
article numbers.

■ Benefits
General customer benefits Recording of measuring curves
• Integrating the whole motor feeder into the process control by SIMOCODE pro can record measuring curves and therefore is
means of PROFIBUS DP, PROFINET or OPC UA significantly able, for example, to present the progression of motor current
reduces the wiring outlay between the motor feeder and PLC during motor start-up.
• Decentralization of the automated processes by means of
configurable control and monitoring functions in the feeder Flexible motor control implemented with integrated control
saves resources in the automation system and ensures full functions (instead of comprehensive hardware interlocks)
functionality and protection of the feeder even if the I&C or bus Many predefined motor control functions have already been
system fails integrated into SIMOCODE pro, including all necessary logic
• The acquisition and monitoring of operating, service and operations and interlocks:
diagnostics data in the feeder and process control system • Overload relays
increases plant availability as well as maintenance and • Direct-on-line and reversing starters
service-friendliness
• Wye/delta starters (also with direction reversal)
• The high degree of modularity allows users to perfectly imple-
ment their plant-specific requirements for each motor feeder • Two speeds, motors with separate windings (pole-changing
starter); also with direction reversal
• The SIMOCODE pro system offers functionally graded and
space-saving solutions for each customer application • Two speeds, motors with separate Dahlander windings
(also with direction reversal)
• The replacement of the control circuit hardware with inte-
grated control functions decreases the number of hardware • Positioner actuation
components and wiring required and in this way limits stock • Solenoid valve actuation
keeping costs and potential wiring errors • Actuation of a motor starter protector
10

• The use of solid-state full motor protection permits better utili- • Soft starter actuation (also with direction reversal)
zation of the motors and ensures long-term stability of the trip-
ping characteristic and reliable tripping even after years of These control functions are predefined in SIMOCODE pro and
service can be freely assigned to the inputs and outputs of the device
(including PROFIBUS/PROFINET).
Multifunctional, electronic full motor protection
for rated motor currents up to 820 A These predefined control functions can also be flexibly adapted
to each customized configuration of a motor feeder by means of
SIMOCODE pro offers comprehensive protection of the motor freely configurable logic modules (truth tables, counters, timers,
feeder by means of a combination of different, multi-step and de- edge evaluation, etc.) and with the help of standard functions
layable protection and monitoring functions: (power failure monitoring, emergency start, external faults, etc.),
• Inverse-time delayed solid-state overload protection without additional auxiliary relays being necessary in the control
(CLASS 5 to 40) circuit.
• Thermistor motor protection SIMOCODE pro makes a lot of additional hardware and wiring in
• Phase failure/unbalance protection the control circuit unnecessary which results in a high level of
• Stall protection standardization of the motor feeder in terms of its design and
circuit diagrams.
• Monitoring of adjustable limit values for the motor current
• Voltage and power monitoring
• Monitoring of the power factor (motor idling/load shedding)
• Ground-fault monitoring
• Temperature monitoring, e.g. over PT100/PT1000
• Monitoring of operating hours, downtime and number of starts
etc.

10/6 Siemens IC 10 · 2014

 © Siemens AG 2013

SIMOCODE 3UF Motor Management and Control Devices

SIMOCODE pro 3UF7
General data
Detailed operational, service and diagnostics data Communications
SIMOCODE pro makes different operating, service and diagnos- SIMOCODE pro has either an integrated PROFIBUS DP inter-
tics data available and helps to detect potential faults in time and face (SUB-D or terminal connection) or a PROFINET interface
to prevent them by means of preventative measures. In the event (2 x RJ45).
of a malfunction, a fault can be diagnosed, localized and recti-
fied very quickly – there are no or very short downtimes. Fail-safe disconnection through PROFIBUS or PROFINET with
the PROFIsafe profile is also possible in conjunction with a fail-
Operating data safe controller (F-CPU) and the DM-F PROFIsafe fail-safe digital
• Motor switching state derived from the current flow in the main module.
circuit SIMOCODE pro for PROFIBUS
• All phase currents SIMOCODE pro for PROFIBUS supports for example:
• All phase voltages and phase-to-phase voltages • Cyclic services (DPV0) and acyclic services (DPV1)
• Active power, apparent power and power factor • Extensive diagnostics and hardware interrupts
• Phase unbalance and phase sequence • Time stamp with high timing precision (SIMATIC S7) for
• Ground-fault current SIMOCODE pro V
• Time to trip • DPV1 communication after the Y-Link
• Motor temperature SIMOCODE pro for PROFINET
• Remaining cooling time etc.
SIMOCODE pro for PROFINET supports for example:
Service data • Line and ring bus topology thanks to an integrated switch
• Motor operating hours • Media redundancy via MRP protocol
• Motor stop times • Operating, service and diagnostics data via standard web
• Number of motor starts browser
• Number of overload trips • OPC UA server for open communication with visualization and
• Interval for compulsory testing of the enabling circuits control system
• Energy consumed • NTP-synchronized time
• Internal comments stored in the device etc. • Interval function and measured values for power management
via PROFIenergy
Diagnostics data • Module exchange without PC memory module through
• Numerous detailed early warning and fault messages proximity detection
• Internal device fault logging with time stamp • Extensive diagnostics and maintenance alarms
• Time stamping of freely selectable status, alarm or Notes on safety
fault messages etc.
For connection of an internal system to an external system,
Easy operation and diagnostics suitable protective measures must be taken to ensure safe
Operator panel operation of the plant (including IT security, e. g. network
segmentation).
The operator panel is used to control the motor feeder and can

10
replace all conventional pushbuttons and indicator lights to save More information see [Link]/industrialsecurity.
space. It makes SIMOCODE pro or the feeder directly operable For SIMOCODE pro motor management and control devices
in the control cabinet. It features all the status LEDs available on with communication function see page 10/14 onwards.
the basic unit and externalizes the system interface for simple
parameterization or diagnosis on a PC/PG. Accessories see page 10/19 onwards.
Operator panel with display More information see Chapter 14 "Parameterization,
Configuration and Visualization with SIRIUS" or Industry Mall.
As an alternative to the 3UF720 standard operator panel for
SIMOCODE pro V, there is also an operator panel with display: Autonomous operation
the 3UF721 is thus able in addition to indicate current measured An essential feature of SIMOCODE pro is the autonomous exe-
values, operational and diagnostics data or status information of cution of all protection and control functions, even when commu-
the motor feeder at the control cabinet. The pushbuttons of the nication to the I&C system is interrupted. This means that even
operator panel can be used to control the motor. Also, when in the event of bus system or automation system failure, full func-
SIMOCODE pro V PROFINET is used it is possible to set para- tionality of the feeder is ensured or a specific behavior can be
meters such as rated motor current, limit values, etc. directly via parametrized in case of such a fault, e.g. targeted shutdown of
the operator panel with display. the feeder or execution of particular parametrized control mech-
anisms (such as reversal of the direction of rotation).

Siemens IC 10 · 2014 10/7

 © Siemens AG 2013

SIMOCODE 3UF Motor Management and Control Devices

SIMOCODE pro 3UF7
General data

Control circuit
Main circuit Automation level
Standard Failsafe
L1 L
L2 N
L3

PROFINET/PROFIsafe

Remote
< 0 >

Inputs Inputs
Basic unit DM-F
SIMOCODE PROFIsafe
pro V Operator panel
Current PROFINET with display
measuring
module

Connection
cable

Feedback circuit
SIMOCODE pro

-Q1

-Q2 -Q3
Q2
-Q2
Q3
-Q3
Q1

IC01_00163
-Q1
10

M
3~

Communication
Protecting + Monitoring Controlling + Failsafe Disconnecting (operating, service, diagnostics data +
(overload, thermistor, ground fault ...) (including monitoring + locking) control commands + failsafe disconnection)

SIMOCODE pro combines all essential functions, including safety functions, through PROFINET/PROFIsafe for the motor feeder

10/8 Siemens IC 10 · 2014

ANEXO G. HOJA TÉCNICA BASIC PANELS
 © Siemens AG 2015

Paneles de mando
SIMATIC HMI Basic Panels
SIMATIC HMI Basic Panels (1st Generation)

■ Sinopsis
• Serie ideal de entrada en la gama, pantalla de 3" a 15", para
funciones de manejo y visualización en máquinas e instala-
ciones compactas
• Presentación clara y comprensible del proceso gracias a las
pantallas gráficas
• Manejo intuitivo con superficie y teclas de función táctiles
• Dotado de todas las funciones básicas necesarias como
sistema de avisos, gestión de recetas, representación de
2
curvas, gráficos vectoriales y conmutación del idioma
• Conexión sencilla al PLC vía interfaz Ethernet integrada o
variante separada con RS 485/422
• Puesta en marcha más rápida gracias al visor de diagnóstico
integrado y al configurador de IP para PLC SIMATIC S7-1200
y S7-1500

■ Datos técnicos
Referencia 6AV6647-0AA11-3AX0 6AV6647-0AK11-3AX0 6AV6647-0AB11-3AX0 6AV6647-0AC11-3AX0
SIMATIC HMI KTP400 SIMATIC HMI KTP400 SIMATIC HMI KTP600 SIMATIC HMI KTP600
BASIC MONO PN BASIC COLOR PN BASIC MONO PN BASIC COLOR DP
Designación del tipo de producto
Display
Tipo de display STN TFT STN TFT
Diagonal de pantalla 3,8 in 4,3 in 5,7 in 5,7 in
Nº de colores 4; Tonos de gris 256 4; Tonos de gris 256
Resolución (píxeles)
• Resolución de imagen horizontal 320 Pixel 480 Pixel 320 Pixel 320 Pixel
• Resolución de imagen vertical 240 Pixel 272 Pixel 240 Pixel 240 Pixel
Retroiluminación
• MTBF de la retroiluminación 30 000 h 50 000 h 50 000 h 50 000 h
(con 25 °C)
• Retroiluminación variable No No No No
Elementos de mando
Teclado
• Teclas de función
- Nº de teclas de función 4 4 6 6
Manejo táctil
• Como pantalla táctil Sí Sí Sí Sí
Diseño/montaje
Montaje vertical (formato retrato) Sí Sí Sí Sí
posible
Tensión de alimentación
Tipo de tensión de la alimentación DC DC DC DC
Valor nominal (DC) 24 V 24 V 24 V 24 V
Memoria
Memoria de usuario 1 Mbyte 1 Mbyte 1 Mbyte 1 Mbyte
Tipo de salida
Acústica
• Zumbador Sí Sí Sí Sí
Hora
Reloj
• Reloj por software Sí Sí Sí Sí
• Respaldado No No No No
• Sincronizable Sí Sí Sí Sí

Siemens ST 80 / ST PC · 2015 2/21

 © Siemens AG 2015

Paneles de mando
SIMATIC HMI Basic Panels
SIMATIC HMI Basic Panels (1st Generation)

■ Datos técnicos (continuación)

Referencia 6AV6647-0AA11-3AX0 6AV6647-0AK11-3AX0 6AV6647-0AB11-3AX0 6AV6647-0AC11-3AX0
SIMATIC HMI KTP400 SIMATIC HMI KTP400 SIMATIC HMI KTP600 SIMATIC HMI KTP600
BASIC MONO PN BASIC COLOR PN BASIC MONO PN BASIC COLOR DP
Interfaces
Nº de interfaces RS 485 0 0 0 1
Nº de interfaces USB 0 0 0 0

2 Número de slot para tarjetas SD

Industrial Ethernet
0 0 0 0

• Nº de interfaces Industrial Ethernet 1 1 1 0

Protocolos
PROFINET Sí Sí Sí No
IRT No No No No
PROFIBUS No No No Sí
MPI No No No Sí
Grado de protección y clase de
protección
IP (frontal) IP65 IP65 IP65 IP65
Enclosure Type 4x en el frente Sí Sí Sí Sí
IP (lado posterior) IP20 IP20 IP20 IP20
Normas, homologaciones, certifi-
cados
Marcado CE Sí Sí Sí Sí
cULus Sí Sí Sí Sí
Homologaciones navales
• Germanischer Lloyd (GL) Sí Sí Sí Sí
• American Bureau of Shipping (ABS) Sí Sí Sí Sí
• Bureau Veritas (BV) Sí Sí Sí Sí
• Det Norske Veritas (DNV) Sí Sí Sí Sí
• Lloyds Register of Shipping (LRS) Sí Sí Sí Sí
• Nippon Kaiji Kyokai (Class NK) Sí Sí Sí Sí
• Polski Rejestr Statkow (PRS) Sí Sí Sí Sí
Uso en atmósfera potencialmente
explosiva
• ATEX zona 2 No No No No
• ATEX zona 22 No No No No
• cULus Class I zona 2, división 2 No No No No
• FM Class I Division 2 No No No No
Condiciones ambientales
Temperatura ambiente en servicio
• En servicio (montaje vertical)
- en posición de montaje vertical, 0 °C 0 °C 0 °C 0 °C
mín.
- en posición de montaje vertical, 50 °C 50 °C 50 °C 50 °C
máx.
Humedad relativa del aire
• En servicio máx. 90 %; sin condensación 90 %; sin condensación 90 %; sin condensación 90 %; sin condensación
Configuración
Software de configuración
• STEP 7 Basic (TIA Portal) Sí; vía WinCC Basic Sí; vía WinCC Basic Sí; vía WinCC Basic Sí; vía WinCC Basic
(TIA Portal) integrado (TIA Portal) integrado (TIA Portal) integrado (TIA Portal) integrado
• WinCC flexible Compact Sí No Sí Sí
• WinCC Basic (TIA Portal) Sí Sí Sí Sí
Idiomas
Idiomas online
• Número de idiomas online/runtime 5 5 5 5
Funcionalidad bajo WinCC
(TIA Portal)
Planificador de tareas
• controlada por tiempo No No No No
• controlada por tarea Sí Sí Sí Sí

2/22 Siemens ST 80 / ST PC · 2015

 © Siemens AG 2015

Paneles de mando
SIMATIC HMI Basic Panels
SIMATIC HMI Basic Panels (1st Generation)

■ Datos técnicos (continuación)

Referencia 6AV6647-0AA11-3AX0 6AV6647-0AK11-3AX0 6AV6647-0AB11-3AX0 6AV6647-0AC11-3AX0
SIMATIC HMI KTP400 SIMATIC HMI KTP400 SIMATIC HMI KTP600 SIMATIC HMI KTP600
BASIC MONO PN BASIC COLOR PN BASIC MONO PN BASIC COLOR DP
Sistema de avisos
• Avisos de bit
- Nº de avisos de bit 200 200 200 200
• Avisos analógicos
- Nº de avisos analógicos 15 15 15 15
2
• Búfer de avisos
- Nº de entradas 256 256 256 256
- Búfer circular Sí Sí Sí Sí
- remanente Sí Sí Sí Sí
Administración de recetas
• Número de recetas 5 5 5 5
• Tamaño de la memoria de recetas 40 kbyte 40 kbyte 40 kbyte 40 kbyte
interna
• Memoria de recetas ampliable No No No No
Variables
• Nº de variables por equipo 250 500 500 500
• Nº de variables por sinóptico 30 30 30 30
Imágenes
• Número de imágenes configurables 50 50 50 50
Registro histórico
• Nº de archivos históricos por equipo 0 0 0 0
Seguridad
• Número de grupos de usuarios 50 50 50 50
• Número de usuarios 50 50 50 50
Transferencia (carga/descarga)
• MPI/PROFIBUS DP No No No Sí
• Ethernet Sí Sí Sí No
Acoplamiento al proceso
• S7-1200 Sí Sí Sí Sí
• S7-1500 Sí Sí Sí Sí
• S7-200 Sí Sí Sí Sí
• S7-300/400 Sí Sí Sí Sí
• LOGO! Sí Sí Sí Sí
• Win AC Sí No Sí Sí
• SIMOTION No No No No
• Allen Bradley (EtherNet/IP) Sí Sí Sí No
• Allen Bradley (DF1) No No No Sí
• Mitsubishi (MC TCP/IP) Sí Sí Sí No
• Mitsubishi (FX) No No No Sí
• OMRON (FINS TCP) No No No No
• OMRON (LINK/Multilink) No No No Sí
• Modicon (Modbus TCP/IP) Sí Sí Sí No
• Modicon (Modbus) No No No Sí
Periferia/Opciones
Periféricos
• Impresora No No No No
• MultiMediaCard No No No No
• Tarjeta SD No No No No
• Memoria USB No No No No
Elementos mecánicos/material
Tipo de caja (frente)
• plástico Sí Sí Sí Sí
Dimensiones
Ancho del frente de la caja 140 mm 140 mm 214 mm 214 mm
Alto del frente de la caja 116 mm 116 mm 158 mm 158 mm
Recorte para montaje, ancho 123 mm 123 mm 197 mm 197 mm
Recorte para montaje, alto 99 mm 99 mm 141 mm 141 mm
Profundidad de montaje 40 mm 33 mm 44 mm 44 mm
Pesos
sin embalaje 0,32 kg 0,34 kg 1,07 kg 1,07 kg

Siemens ST 80 / ST PC · 2015 2/23

ANEXO H. HOJA TÉCNICA TIA PORTAL
 © Siemens AG 2015

Software para controladores SIMATIC

Software para controlador en el TIA Portal
STEP 7 (TIA Portal)

■ Sinopsis
Intuitivo, eficiente y con garantía de futuro: el software de
ingeniería para programar los controladores SIMATIC
SIMATIC STEP 7 Professional V13 SP1 es el sistema de ingenie-
ría para los controladores SIMATIC S7-1200, S7-1500, S7-300,
S7-400, WinAC y los controladores por software.
SIMATIC STEP 7 Basic V13 SP1 es el sistema de ingeniería para
los S7-1200.
STEP 7 V13 se basa en el framework de ingeniería central que
ofrece el portal Totally Integrated Automation (TIA Portal), el cual
proporciona al usuario una solución homogénea, eficiente e
intuitiva para todas las tareas de automatización.
Nuevo en V13 SP1
• Soporte del nuevo SIMATIC Open Controller
• Desarrollo consecuente de elementos del lenguaje para la
programación
• Ampliaciones funcionales para la ingeniería en equipo
STEP 7 V13 SP1 (TIA Portal), vista del portal • Posibilidades escalables de salvaguardia online
• Función "Deshacer" activada en el modo online
• Simulación para S7-1200 V4.0 o sup.
• Ingeniería API de STEP 7 y WinCC
• Numerosas ampliaciones de usabilidad para una ingeniería
eficiente

STEP 7 V13 SP1 (TIA Portal), vista de dispositivos: Configuración y

parametrización con imágenes fotorrealistas

11

11/4 Siemens ST 70 · 2015

 © Siemens AG 2015

Software HMI
Software HMI en el TIA Portal
Introducción

■ Sinopsis
Software de visualización SIMATIC WinCC Runtime
Advanced
• Solución de manejo y visualización basada en PC para
sistemas monopuesto a pie de máquina
• Paquete básico para visualización, señalización y creación de
informes, administración de usuarios, ampliable de forma
flexible mediante scripts de VB
• Paquete básico ampliable mediante paquetes opcionales
• Integración de controles ActiveX específicos de cliente
creados con WinCC ControlDevelopment
• Integrable en soluciones de automatización basadas en
redes TCP/IP
• Filosofía avanzada de servicio técnico con manejo remoto,
diagnóstico, administración vía Intranet e Internet, en combi-
nación con comunicaciones por correo electrónico

Software de visualización SIMATIC WinCC Runtime

Software de ingeniería SIMATIC WinCC (TIA Portal) Professional
• Familia de sistemas de configuración con WinCC Basic, • Sistema basado en PC para visualizar, manejar y supervisar
Comfort, Advanced y Professional para paneles de operador procesos, secuencias de fabricación, máquinas y plantas en
SIMATIC, así como para los sistemas de visualización todos los sectores; la gama abarca desde simples sistemas
basados en PC WinCC Runtime Advanced y WinCC Runtime monopuesto (monousuario) hasta sistemas multipuesto
Professional (multiusuario) distribuidos y soluciones diversificadas
geográficamente con clientes web.
WinCC Runtime Professional constituye la plataforma de
4
intercambio de información para la integración vertical
a escala corporativa.
• Funciones industriales de aviso y acuse de eventos, archivo
histórico de avisos y medidas, creación de informes para
todos los datos de proceso y configuración, gestión de
usuarios, ampliable de forma flexible mediante scripts de
VB y C
• Paquete básico ampliable mediante paquetes opcionales
• También incluye API para el runtime, para utilizar las inter-
faces de programación abiertas
• Integración de controles ActiveX específicos de cliente
creados con WinCC ControlDevelopment

Siemens ST 80 / ST PC · 2015 4/5

 © Siemens AG 2015

Software HMI
Software HMI en el TIA Portal
SIMATIC WinCC (TIA Portal) Engineering

■ Sinopsis ■ Gama de aplicación

• Familia homogénea de herramientas de ingeniería para confi- SIMATIC WinCC, en sus ediciones Basic, Comfort, Advanced y
gurar paneles de operador SIMATIC HMI y para los sistemas Professional, es una innovadora herramienta de ingeniería para
de visualización basados en PC WinCC Runtime Advanced y configurar paneles de operador SIMATIC HMI, así como para los
WinCC Runtime Professional. sistemas de visualización basados en PC WinCC Runtime
• WinCC (TIA Portal) se basa en el nuevo framework de Advanced y WinCC Runtime Professional.
ingeniería central que ofrece el Totally Integrated Automation Dependiendo del producto elegido, existe la posibilidad de
Portal (TIA Portal), el cual proporciona al usuario una solución configurar distintos sistemas:
homogénea, eficiente e intuitiva para todas las tareas de
automatización. WinCC Basic
• WinCC (TIA Portal) ofrece ingeniería homogénea desde el • Basic Panels (1st Generation): KP300 Basic, KTP400 Basic,
Basic Panel hasta la aplicación SCADA. KTP600 Basic, KTP1000 Basic, TP1500 Basic
• Junto con los productos STEP 7 (TIA Portal), WinCC • Basic Panels (2nd Generation): KTP400 Basic, KTP700 Basic,
(TIA Portal) representa la solución ideal para una ingeniería KTP900 Basic, KTP1200 Basic
integrada y eficiente.
WinCC Comfort
Versión actual:
Como WinCC Basic y además:
• SIMATIC WinCC Basic V13 SP1
• Comfort Panels
• SIMATIC WinCC Comfort V13 SP1
• Mobile Panels: Mobile Panel 177, Mobile Panel 277
• SIMATIC WinCC Advanced V13 SP1
• Paneles de la serie 70: OP 73, OP 77A, OP 77B
• SIMATIC WinCC Professional V13 SP1
• Paneles de la serie 170: TP 177A, TP 177B, OP 177B
• Paneles de la serie 270: TP 277, OP 277
■ Beneficios
• Multi Panels: MP 177, MP 277, MP 377
• La homogeneidad del software de configuración reduce los
costes de formación, mantenimiento y conservación y ofrece WinCC Advanced
4 garantía de futuro.
Como WinCC Comfort y además:
• Minimización de la ingeniería y reducción de los costes de
• SIMATIC PC con WinCC Runtime Advanced:
ciclo de vida gracias a Totally Integrated Automation (TIA)
- SIMATIC Rack PC: Rack PC 547B, IPC547C, IPC547D,
• Minimización del trabajo de configuración gracias a la reutili- IPC547E, Rack PC 647B, IPC647C, IPC647D, Rack PC847B,
zación de objetos escalables y dinamizables IPC847C, IPC847D
• Herramientas inteligentes para una configuración eficaz y - SIMATIC Box PC: IPC227D, Box PC 427B, IPC427C,
sencilla: IPC427D, Box PC 627B, IPC627C, IPC627D, Box PC 827B,
- Asistente para definir la estructura básica de un proyecto IPC827C
HMI - SIMATIC Panel PC: IPC277D, Panel PC 477B, IPC477C,
- Los editores basados en tablas simplifican la creación y IPC477D, Panel PC 577B, IPC577C, Panel PC 677B,
edición de objetos del mismo tipo, p. ej. para variables, IPC677C, IPC677D
textos o avisos - Modular Embedded Controller SIMATIC: EC31
- La configuración gráfica facilita las tareas complejas de - Industrial Flat Panel (multi touch)
configuración, como la definición de zonas de desplaza- • PC estándar con WinCC Runtime Advanced
miento o la creación de la orientación básica del usuario
• SINUMERIK PC: PCU 50.3, PCU 50.5
• Amplio soporte de configuraciones multilingües para el uso
en todo el mundo WinCC Professional
- Vistas conmutables para la introducción multilingüe de Como WinCC Advanced y además:
datos de configuración
- Léxicos de textos específicos del sistema y del usuario • SIMATIC PC con WinCC Runtime Professional:
- Exportación/importación de textos dependientes del idioma - SIMATIC Rack PC: Rack PC 547B, IPC547C, IPC547D,
IPC547E, Rack PC 647B, IPC647C, Rack PC 847B,
• Seguridad de inversión gracias a IPC847C, IPC647D, IPC847D
- Adopción de configuraciones creadas con WinCC flexible - SIMATIC Box PC: IPC427C, IPC427D, Box PC 627B,
2008 SP2 y 2008 SP3 IPC627C, IPC827C, IPC627D
- Adopción de configuraciones creadas con WinCC V7.0 SP3 - SIMATIC Panel PC: IPC477C, IPC477D, Panel PC 577B,
IPC577C, Panel PC 677B, IPC677C, IPC677D
- Industrial Flat Panel (multi touch)
• PC estándar con WinCC Runtime Professional

4/6 Siemens ST 80 / ST PC · 2015

 © Siemens AG 2015

Software HMI
Software HMI en el TIA Portal
SIMATIC WinCC (TIA Portal) Engineering
Editor de imágenes con amplias posibilidades para la confi-
■ Diseño guración rápida y eficiente de imágenes
Las herramientas de ingeniería de la familia SIMATIC WinCC se • Creación de objetos gráficos interconectados usando la
basan las unas en las otras en lo que respecta a su funcionali- función Drag & Drop (p. ej. variables para crear campos de
dad. Las características de los editores disponibles dependen entrada y salida con integración en el proceso) o de botones
en buena parte de los sistemas de destino configurables y sus con función de selección de imagen
respectivas funcionalidades. • Definición de plantillas de pantalla y funciones (equiparables
Una herramienta de ingeniería más avanzada, como p. ej. al patrón de diapositivas de MS PowerPoint)
WinCC Advanced, ofrece siempre la posibilidad de configurar
además dispositivos de destino de ediciones inferiores, como • Cómodo editor para crear imágenes con interfaz externa
p. ej. los Basic Panels. definida de objetos gráficos
• Configuración gráfica de zonas de desplazamiento
Se ofrece un Powerpack que permite pasar de una edición infe-
rior a una superior. Se exceptúa la versión WinCC Basic. • Técnica de niveles con 32 niveles como máximo
La funcionalidad de las herramientas de ingeniería WinCC ya in- • Herramientas para las funciones "alinear", "rotar", "invertir"
cluye la ayuda a la configuración para las opciones Runtime dis- Importación/exportación
ponibles para SIMATIC Panels, WinCC Runtime Advanced y
WinCC Runtime Professional, sean cuales sean las licencias RT • De variables, conexiones, listas de texto y avisos
adquiridas. Para utilizar las opciones Runtime configuradas se Editores en forma de tabla
requiere una licencia independiente para el sistema de destino.
• Creación y modificación rápida y cómoda de objetos de confi-
guración del mismo tipo (p. ej. variables, textos o avisos) en
■ Funciones editores en forma de tabla
Integración en sistemas de automatización • Configuraciones predeterminadas inteligentes, en función de
los datos ya configurados como, p. ej., numeración
Integración en el SIMATIC Totally Integrated Automation Portal automática de direcciones en sentido ascendente al crear
(TIA Portal) variables consecutivas
• Gestión de datos común y símbolos homogéneos en el • Fácil acceso a las propiedades de un objeto sin operaciones
controlador y el HMI superfluas 4
• Óptima interacción entre controlador y HMI en un solo entorno • Modificación simultánea de propiedades de objeto compar-
de trabajo tidas
• Diagnóstico del sistema a modo de componente integral
Gestión de datos basada en objetos con cómodas posibili-
• Uso compartido de datos de configuración de comunica- dades de búsqueda y modificación
ciones y puntos de proceso
• Configuración de avisos y ficheros directamente en la variable
• Fácil inserción de variables de STEP 7 en un equipo HMI HMI, sin necesidad de alternar entre los distintos editores
(p. ej. en una imagen) mediante Drag & Drop
• Lista de referencias cruzadas con acceso directo a todos los
• Excelente compatibilidad con el nuevo controlador objetos, p. ej. para modificarlos o seleccionarlos
SIMATIC S7-1500
• Búsqueda de objetos en el proyecto entero
- Con direccionamiento simbólico
- Acceso a los nuevos bloques de datos optimizados en la • Búsqueda y reemplazo de textos
memoria
Documentación del proyecto
- Nuevo sistema de alarma y diagnóstico
• Documentación selectiva del proyecto con posibilidad de
Interfaz de configuración imprimir el siguiente contenido:
• Interfaces de usuario intuitivas con máxima facilidad de uso - Un proyecto completo
- Uno o varios equipos asociados a un proyecto
• Rapidez y claridad en el acceso a editores y datos de
- Contenido de un editor
proyecto
- Librerías
• Interfaz de usuario adaptativa de las herramientas de
ingeniería en función del sistema de destino configurado
• Personalización de la interfaz de usuario, p. ej. diseño de
pantalla o barras de iconos
• Operaciones con datos en masa integradas para una configu-
ración eficiente
Gestión de proyectos
• Los datos de configuración no dependen de equipos
concretos, sino que se pueden utilizar en diferentes sistemas
de destino sin necesidad de convertirlos. La interfaz se
adapta a las posibilidades funcionales del equipo de destino.
• Uso general de datos de configuración compartidos (p. ej.
clases de avisos o librería de textos) en proyectos con varios
equipos
• Asistente para la definición de la estructura básica de los
proyectos HMI (p. ej. distribución de la pantalla, orientación
del usuario)

Siemens ST 80 / ST PC · 2015 4/7

 © Siemens AG 2015

Software HMI
Software HMI en el TIA Portal
SIMATIC WinCC (TIA Portal) Engineering

■ Funciones (continuación)
Librerías para objetos de configuración predeterminados o Requisitos del sistema
creados por el usuario
Software de ingeniería WinCC
• Almacenamiento de todos los objetos de configuración en la
librería, p. ej. bloques, pero también imágenes enteras o
variables Tipo de procesador (recomendado) Core i5, 3,3 GHz o equiparable

• Los bloques para visualización pueden componerse de forma RAM (recomendada) 8 Gbytes
personalizada para un cliente o proyecto a partir de objetos Memoria libre en el disco duro 2 Gbytes en la unidad de sistema "C:"
gráficos simples. Dichos bloques se pueden modificar a nivel Sistemas operativos Sistemas operativos de 32 bits
central en la definición de los mismos. • Windows 7 Home Premium SP1
• Gran número de objetos gráficos escalables y dinámicos (solo WinCC Basic)
• Windows 7 Professional SP1
incluidos en el suministro • Windows 7 Enterprise SP1
• Gráficos de tamaño escalable para aplicaciones industriales • Windows 7 Ultimate SP1
incluidos en el suministro Sistemas operativos de 64 bits
• Windows 7 Home Premium SP1
• Vista preliminar para objetos de librería (solo WinCC Basic)
• Windows 7 Professional SP1
Soporte de idiomas • Windows 7 Enterprise SP1
• Creación multilingüe de proyectos (máx. 32 idiomas) en los • Windows 7 Ultimate SP1
editores con vistas que se pueden alternar • Windows 8.1 (solo WinCC Basic)
• Windows 8.1 Professional
• Administración central de gráficos y textos dependientes del • Windows 8.1 Enterprise
idioma en librerías • Windows Server 2008 R2 StdE SP1
(excepto WinCC Basic)
• Edición, exportación e importación de textos para la • Windows Server 2012 R2 StdE
traducción
Resolución de pantalla se recomienda 1 920 x 1 080
• Gráficos dependientes de idiomas
Unidad óptica DVD-ROM

4 Soporte de scripts de Visual Basic y C

• Función IntelliSense para programar con rapidez los accesos Nota:
a objetos runtime Si se abren simultáneamente varias instancias de WinCC en un
• Creación sencilla de secuencias de control en el código script PC de configuración pueden ser necesarios requisitos de hard-
• Depuración de scripts Visual Basic en simulador, WinCC ware mayores.
Runtime Advanced y WinCC Runtime Professional Además de WinCC, Windows también requiere capacidad libre
Asistente para funciones de test y puesta en servicio en el disco duro; p. ej. debe reservarse suficiente espacio para
el archivo de intercambio. Así pues, debe aplicarse la fórmula
• Simulación de proyectos HMI en el PC de ingeniería siguiente: Tamaño del archivo de intercambio = 3 veces el ta-
• Marcado de configuraciones incompletas o erróneas directa- maño de la memoria RAM. Para más información, consulte la
mente en el editor correspondiente documentación de Windows.
• Salto a la causa del error desde los avisos del compilador
Migración de proyectos HMI ya existentes
• Traslado de datos en proyectos de WinCC flexible
• Traslado de datos en proyectos de WinCC

4/8 Siemens ST 80 / ST PC · 2015

ANEXO I. P&ID DE LA PLANTA LOS ÁLAMOS