FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“GESTION DE MANTENIMIENTO PARA LA MEJORA DE LA

PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA GRUPO
ENTRETENEDORES S.A.C. SANTIAGO DE SURCO 2019”.

TESIS PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE

INGENIERO INDUSTRIAL

AUTOR:
DANIEL TORRES VERA
JESUS HUAMANI CAMAN

ASESORES:

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
GESTIÓN EMPRESARIAL Y PRODUCTIVA

LIMA – PERU 2019

 DEDICATORIA

A Dios, porque la fe que le tengo me

ayuda a creer que nada es imposible,
que a pesar de los fracasos siempre hay
una luz que ilumina mi camino hasta la
gloria.

Daniel, Torres Vera y Jesús Huamani Caman

ii
AGRADECIMIENTO

Agradecimiento
A Dios por darme salud y sabiduría.
A los docentes de la Escuela de
Pregrado de la Universidad César
Vallejo, por los conocimientos
Impartidos.

iii
 DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD

DECLARACIÓN JURADA Yo, Daniel Torres Vera, identificado con DNI N°42684725
Jesús Huamani Caman identificado con DNI N°41345256 Estudiante de la Carrera de
Ingeniería Industrial de la Escuela académico profesional de ingeniería industrial de la
Universidad César Vallejo, con la tesis titulada “Gestión de Mantenimiento para la Mejora de
la Productividad de la empresa grupo entretenedores S.A.C. Santiago de Surco 2019”. Declaro
bajo juramento que:

1) La tesis es de mi autoritaria.
2) He respetado las normas internacionales de citas y referencias para las
fuentes consultadas.
3) La tesis no ha sido auto plagiado; es decir, no ha sido publicada ni
presentada anteriormente para obtener algún grado académico previo o
título profesional.
4) Los datos presentados en los resultados son reales, no han sido falseados,
ni duplicados, ni copiados y por tanto los resultados que se presenten en la
tesis se constituirán en aportes a la realidad investigada.

De identificarse la falta de fraude, plagio, auto plagio, piratería o falsificación,

asumo las consecuencias y sanciones que de mi acción se deriven,
sometiéndome a la normatividad vigente de la Universidad César Vallejo.

Lima 08 de Junio del 2019

_________________________ __________________________
Daniel Torres Vera Jesús Huamani Caman
DNI N°42684725 DNI N°41345256

iv
 PRESENTACIÓN

Señores miembros del Jurado:

En cumplimiento del Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César

Vallejo presento ante ustedes la Tesis titulada “Gestión de Mantenimiento para
la Mejora de la Productividad de la empresa grupo entretenedores S.A.C.
Santiago de Surco 2019”. la misma que someto a vuestra consideración y
espero que cumpla con los requisitos de aprobación para obtener el título
Profesional de Ingeniera Industrial.

El Autor

v
 ÍNDICE

PAGINA DEL JURADO.............................................................................................ii

DEDICATORIA.........................................................................................................iii

AGRADECIMIENTO.................................................................................................iv

DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD.....................................................................v

PRESENTACIÓN.....................................................................................................vi

RESUMEN...............................................................................................................xii

ABSTRACT.............................................................................................................xiii

I. INTRODUCCIÓN.................................................................................................14

1.1. Realidad problemática..................................................................................14

1.2. Trabajos previos...........................................................................................18

1.3. Teorías relacionadas al tema.......................................................................21

1.3.1. Gestión del mantenimiento....................................................................21

[Link]. Tipos de mantenimiento.....................................................................24

[Link]. Dimensiones de la gestión del mantenimiento...................................26

[Link] Mantenimiento productivo total (TPM).................................................26

1.3.2. Productividad.........................................................................................29

[Link] Tipos de indicadores de productividad................................................30

1.4. Formulación del problema............................................................................30

1.5. Justificación..................................................................................................30

1.6. Hipótesis.......................................................................................................32

1.7. Objetivos.......................................................................................................32

1.7.1 Objetivo general......................................................................................32

1.7.2 Objetivos específicos..............................................................................32

II. MÉTODO.............................................................................................................33

2.1. Diseño de la investigación............................................................................33

2.2. Variables, operacionalización......................................................................33

vi
 2.2.1. Variables................................................................................................33

2.2.2. Operacionalización de las variables......................................................34

2.3. Población y muestra.....................................................................................36

2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos.......................................37

2.4.1. Técnicas:................................................................................................37

2.4.2. Instrumentos:.........................................................................................37

2.5 Métodos de análisis de datos........................................................................38

2.5.1. Método inductivo....................................................................................38

2.5.2. Método deductivo..................................................................................38

2.6. Aspectos éticos............................................................................................39

III. RESULTADOS...................................................................................................40

3.1. Diagnostico la situación actual de la gestión de mantenimiento del molino

San Fernando de Lambayeque....................................................................40

3.1.1. Resultados de la aplicación de los instrumentos..................................40

3.1.2. Análisis de la situación actual de la empresa.......................................47

[Link]. Molino San Fernando SRL.................................................................47

[Link]. Análisis de proceso de pilado de arroz en el molino San Fernando

S.R.L..................................................................................................50

3.2. Calculo de la productividad actual de la empresa.......................................53

3.2.1. Análisis de las principales causas o factores que se relacionan con la

baja productividad que ofrece la organización Molino San Fernando
S.R.L según los resultados anteriores..............................................55

3.2.2. Análisis de las causas que estarían originado la baja productividad de

la empresa Molino San Fernando S.R.L...........................................58

3.2.3. Estimación de pérdidas económicas actuales por problemas según las

causas de nivel 1...............................................................................59

3.2.4. Pérdidas económicas por fallas en las máquinas y demora de Pilado:60

3.3. Plan de mejora de la gestión de mantenimiento para aumentar la

productividad................................................................................................66

vii
 3.3.1. Resultados de la Mejora...................................................................... v7i6ii
3.3.2. Implementación de Plan de Mantenimiento Preventivo........................77

3.3.3 Propuesta de implementación de Tablero Kanban................................84

3.4. Evaluación de Costo - Beneficio..................................................................89

IV. DISCUSION DE RESULTADOS.......................................................................90

V. CONCLUSIONES...............................................................................................92

VI. RECOMENDACIONES......................................................................................93

VII. REFERENCIAS................................................................................................94

ANEXOS.................................................................................................................97

ANEXO 01: Encuesta a los trabajadores del Molino San Fernando S.R.L........98

ANEXO 02: Ficha documental..........................................................................116

ANEXO 03: Entrevista.......................................................................................117

ANEXO 04: Falla de Maquina Meses de Enero – Abril del 2018.....................118

ANEXO 05: Formatos de Mantenimiento Preventivo........................................119

AUTORIZACION DE PUBLICACION DE TESIS EN REPOSITORIO

INSTITUCIONAL UCV..........................................................................................123

ACTA DE APROBACION DE ORIGINALIDAD DE TESIS...................................124

TURNITIN..............................................................................................................125

vii
i
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1: Lista de Equipos......................................................................................23

Figura 2: Diagrama de flujo del proceso general....................................................50
Figura 3: Diagrama de Análisis del Proceso...........................................................51
Figura 4: Diagrama de Pareto de la Empresa Molino San Fernando SRL............57
Figura 5: Diagrama Causa-Efecto Molino San Fernando S.R.L............................58
Figura 6: Gastos Realizados por Falla de Maquina y Tiempo Muertos, meses de
Enero – Abril...........................................................................................................63
Figura 7: Clientes, proveedores y demanda de Producción..................................68
Figura 8: Frecuencia de envió Arroz Pilado de la empresa Molino San Fernando
S.R.L.......................................................................................................................69
Figura 9: Información del proceso de Pilado de la Empresa Molino San Fernando
S.R.L.......................................................................................................................70
Figura 10: Métodos de comunicación y datos de los procesos..............................71
Figura 11: Niveles de Inventario y símbolos Push – Pull donde es requerido.......72
Figura 12: Mapa VSM Final de la Empresa Molino San Fernando S.R.L..............74
Figura 13: Diseño de la Cadena de Suministro de la Empresa Molino San
Fernando SRL.........................................................................................................87
Figura 14: Mapa de Procesos de la Empresa Molino San Fernando SRL............88

x
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1: Motivos por los cuales tenemos baja productividad en la empresa Molino
San Fernando S.R.L...............................................................................................56
Tabla 2: Aplicación de diversas herramientas que nos podrían ayudar a mejorar la
productividad de la empresa Molino San Fernando S.R.L.....................................59
Tabla 3: Diagnostico de fallas por cada maquina...................................................61
Tabla 4: Motivos por cual tenemos altos costos por falla de maquina generando
tiempo muertos en los Procesos:...........................................................................62
Tabla 5: Perdidas económicas por producción perdida durante fallas de máquinas:
............................................................................................................................. 64
Tabla 6: Estado Futuro de la Línea de Producción de la empresa Molino San
Fernando S.R.L.......................................................................................................76
Tabla 7: Costos por año Sin Plan de Mantenimiento de la Empresa Molino San
Fernando SRL.........................................................................................................82
Tabla 8: Nuevo Costo de Implementación de Plan de Mantenimiento de la
Empresa Molino San Fernando SRL......................................................................82
Tabla 9: Beneficio de Plan de Mantenimiento de la Empresa Molino San Fernando
SRL.........................................................................................................................83
Tabla 10: Estimación de beneficio económico por el aumento de capacidad
productiva ante la propuesta de implementación de plan de Mantenimiento
Preventivo:..............................................................................................................83
Tabla 11: Tablero Kanban de la Empresa Molino San Fernando SRL..................86
Tabla 12: Costo de Implementación de la Empresa Molino San Fernando SRL. 89
Tabla 13: Beneficio de Implementación de la Empresa Molino San Fernando SRL.
............................................................................................................................. 89

xi
 RESUMEN

El objetivo de esta investigación fue elaborar un plan de mejora de la gestión de

mantenimiento para aumentar la productividad del molino San Fernando de
Lambayeque, 2018. Utilizando un enfoque descriptivo, exploratorio y aplicativo,
para la recolección de datos con un diseño no experimental; se agenciaron de
encuestas y cuestionarios las cuales fueron aplicadas a los trabajadores de la
empresa y al gerente general implementando una filosofía de trabajo que exponga
los errores y elimine todo tipo de desperdicio dentro del área, tanto, y encamine a
la empresa a la eficiencia, la alta productividad y calidad total desde su estructura
organizacional, pasando por sus procesos, hasta la motivación interna y calidad
personal en el trabajo. En los resultados se determinó que el 90% de los
encuestados se muestra en desacuerdo con el incumplimiento de mantenimiento,
asimismo el 57%, está en desacuerdo, que no se elimina las fallas de los quipos y
el 71%, está en desacuerdo, que no detectan las fallas de cada máquina y no
realizan inspecciones preventivas y trabajos de mantenimiento.

Palabras Claves: Lean Manufacturing, fallas, Productividad, Mantenimiento

Preventivo.

xii
 ABSTRACT

The objective of this research was a plan to improve maintenance management to

increase the productivity of the San Fernando de Lambayeque mill, 2018. Using a
descriptive, exploratory and application approach, for data collection with a non-
experimental design; We commissioned surveys and questionnaires which were
applied to the company's workers and the general manager, implementing a work
philosophy that exposes the errors and eliminate all types of waste within the area,
both, and direct the company to efficiency, high productivity and total quality from
its organizational structure, through its processes, to internal motivation and
personal quality at work. In the results it was determined that 90% of the
respondents disagreed with the lack of maintenance, also 57%, disagrees, that the
equipment failures are not eliminated and 71% disagree, that Do not detect the
faults of each machine and do not perform preventive inspections and
maintenance work.

Key Words: Lean Manufacturing, Failures, Productivity, Preventive Maintenance.

xiii
 I. INTRODUCCIÓN

1.1. Realidad problemática

Actualmente a nivel mundial uno de los problemas que se atraviesa es la

incorrecta interpretación del mantenimiento, ya que muchas de las
organizaciones solo están pendientes en las operaciones, gerenciamiento y
directivas mientras dejan de lado las actividades de planeación, lo cual que
esa actividad debe ser utilizada por todas las empresas para mejorar
resultados productivos de forma eficiente, no verlo de forma como gasto,
sino con una inversión que la empresa necesita para ser exitosa en este
mundo tan competitivo, además el ACIEM Cundinamarca, ha comenzado
transmitir la cultura del mantenimiento en Colombia, que se da por
seminarios, estudios y congresos, para que sea como una inversión que
ayuda al resultado financiero de la organización creando valor, por ejemplo,
al contraer paradas de plantas no planeadas o al atestiguar una mayor
disponibilidad de la infraestructura productiva (Portafolio, 2015).

Asimismo, muchas organizaciones observan las mejoras del mantenimiento,

porque una quinta parte de los encuestados ha realizado sus planes,
sabemos por ejemplo, que el mantenimiento predictivo está siendo un pilar
importante en muchas de las disputas sobre industria y digitalización. Un
estudio ejecutado por BearingPoint entre 73 empresas de la industria de la
ingeniería mecánica, química / farmacéutica e automoción de Alemania,
Austria e Suiza, revela que el tema de mantenimiento predictivo, actualmente
solo se ha discutido en lugar de efectuar, puesto que, mientras que el 83%
de los encuestados se inquietan y tienen beneficio por el mantenimiento
predictivo en su organización, solo dos de cada cinco organizaciones ya ha
completado sus primeros proyectos, asimismo las organizaciones ven los
beneficios del mantenimiento predictivo principalmente al incrementar la
disponibilidad del sistema (80%) y reducir los costos de mantenimiento
(60%), un 52% de la organización también lo ve como una oportunidad para
retener clientes a través de eficientes atenciones de servicio ([Link],
2018).

14
Muchas veces no somos suficientemente conscientes de que la maquinaria y
los equipos industriales requieren un mantenimiento muy específico a través
del cual se consigue ampliar su vida útil y sobre todo garantizar un
funcionamiento óptimo, evitando que el consumo aumente más de la cuenta
o que se produzcan problemas que poco a poco vayan traduciéndose en un
funcionamiento anómalo que reduce la producción, es necesario que se
realice de forma regular un control y mantenimiento tales que nos permitan
tener la total garantía de que, en el caso de que se comience a producir
algún tipo de avería o fallo, sea detectado con antelación por lo que el coste
de su reparación será mínimo y, a su vez, también evitaremos perder
jornadas enteras por averías de mayor gravedad al no haber llevado a cabo
el mantenimiento o las reparaciones necesarias ([Link], 2018).

Por otro lado, la estrategia de mantenimiento en los sistemas de producción

reside normalmente en habilidades preventivas a través de intervalos
planificados que se perfeccionan con acciones reactivas en caso de averías,
los usuarios de la máquina-herramienta no son una excepción, y estas
prácticas tienen resultados en la calidad, en el coste y en la productividad
que logran, para aportar soluciones a la industria frente al reto que supone el
mantenimiento preventivo de la maquinaria, el proyecto europeo Power-OM
ha desarrollado un sistema inteligente que proyecta utilizar la señal de
consumo de corriente eléctrica como una nueva vía de concentrar métodos
de mantenimiento predictivo y con ello mejorar la productividad trabajando
en tres aspectos: optimizar las estrategias de mantenimiento, tramitar el
consumo de energía de forma más eficiente y mejorar la confiabilidad de los
equipamientos y sus elementos críticos para someter sus tiempos de parada,
este propósito, que acaba de finalizar tras 4 años de investigaciones, ha
tenido un cálculo de 3,9 millones de euros y ha sido financiado por la UE a
través del VII Programa Marco, pues que esta novedosa estrategia evalúa la
salud de la máquina a través de la ejecución de unos ciclos de testeo
diseñados específicamente para el diagnóstico de los componentes de
máquina más críticos y así, crear un informe de la condición de la máquina,
creando una alta productividad en las empresas ([Link], 2016).

15
Es necesario realizar un adecuado mantenimiento del estado de las máquinas
para poder atestiguar la funcionalidad y seguridad de los mismos, por otro lado
es un requerimiento forzoso que se lleva a cabo por las organizaciones de
mantenimiento. Además no sólo se trata de cumplir con las normativas, sino
también de garantizar el eficiente funcionamiento. La prevención en el
mantenimiento es de vital importancia, porque además es más económico
hacer labores de mantenimiento que de reparación, lo mismo que genera una
alta productividad para las empresas, una maquina malograda requiere mucha
más inversión, que contratar a una profesional en mantenimiento
([Link], 2018).

Asimismo, el mantenimiento forma una parte de gestión de activos que se

perfilan como pilar importante para la competencia empresarial, por ello una
buena gestión de activos como maquinaria, equipo e infraestructura simplifica la
adquisición de una eficiente planificación para la incorporación, una operación
exitosa día a día y, además un mantenimiento adecuado y seguro que avale su
confiabilidad a un costo eficiente y su sustento a los procesos de producción
(portafolio, 2015).

La empresa en estudio, ha comprendido que, la gestión de mantenimiento en

el mejoramiento de la productividad es importante; es así que, nos permite
realizar esta investigación, porque viene adoleciendo de sistemas integrados
de mantenimiento, debido a que lo realizan de manera manual o donde los
tipos de máquinas que usan no se encuentran sistematizados con un módulo
de mantenimiento, la investigación servirá para entender mejor la cultura de
los molinos donde se resisten o tienen aún la visión de manejar los molinos
de manera tradicional, la cual beneficiará a corregir las deficiencias que tiene
la empresa; primero: no tener un buen inventario de tecnología codificado,
donde el inventario de máquinas deben estar con sus componentes según
cada proceso de la producción, por ejemplo en la pre limpia, donde deben
estar los componentes como la polea, muelles, entre otros; segundo: la no
configuración de equipos con los componentes – características y un

16
programa de mantenimiento. El pull de máquinas no lo tiene bien
configurado con el flujo de producción, por ejemplo los motores no están
registrados con todas sus características técnicas cuantitativas y cualitativas
(los voltios, amperaje, marca, proveedor, velocidades, entre otros). Es decir
no tienen configurados sus programas de mantenimiento que deben tener
las máquinas, por decir el tema de limpieza, cambio de grasa, frecuencia por
días o km o cantidad producida y; tercero: el poco compromiso por la
sostenibilidad del mantenimiento por parte del personal y administrativos,
reflejado en la ausencia de un sistema software, que coadyuve a alertar un
mantenimiento programado (predictivo y preventivo) que anticipe de acuerdo
a factores externos e internos, como el bastante o poco uso que pueda tener
una máquina. Esto se debería ver reflejado, algo que no se da, en un
requerimiento anticipado de mano de obra, insumos, debido a que pueden
llegar de otra parte de la ciudad y la responsabilidad recae en logística. Lo
que se percibe es que existe de manera reiterada el mantenimiento
correctivo, sin actualizar un reporte de trabajo por medio de una orden de
trabajo, para saber qué se hizo, cómo se hizo, qué utilizó y en cuánto tiempo.
Sólo se realiza un rápido análisis (conformidad) según el requerimiento de
mantenimiento para tomar la decisión si se ejecuta de manera rápida o se
asigna alguna fecha.

Lo antes mencionado se ve manifestado en los deficientes niveles de

productividad, como en el porcentaje de efectividad (debe ser el 100%) de
programación del secado de los lotes, creciendo el riesgo de quemado, la
capacidad de producción por hora (debe ser 80%), cumplimiento de
programación de pilado (al 100%), variación de peso, variación de
rendimiento, variación de la seca proyectada con la real (hasta el 2%), las
mermas y la calidad del producto terminado de acuerdo a la calidad
proyectada.

Estamos seguros que, al realizar esta investigación podremos coadyuvar con

la organización del molino, contribuyendo así a factores externos, como: la
sanitaria, la molinería, la culinaria y la nutricional. La primera: evitaríamos
animalitos como gorgojos, gusanos y hasta excrementos que se filtran en los

17
 almacenes; en la segunda: mantenimiento de estándares, parámetros de
quebrados, sistema de pulímetro para la blancura; en la tercera: buen sabor,
graneado y la cocción y; en el cuarto: la fibra y el proceso de añejamiento. La
cultura actual de los molinos hace que se centren solo en la primera y
segunda.

1.2. Trabajos previos

Anticona, y Quiroz (2017), en su investigación “Implementación de la

metodología de mantenimiento progresivo para mejorar el rendimiento en la
planta de elaboración de pañales Procter & Gamble, 2013 – 2015”. Tuvo
como objetivo implementar un método de mantenimiento progresivo para la
mejora de la productividad en la planta de producción de Procter & Gamble,
2013- 2015. Utilizo un enfoque descriptivo, aplicativo con un diseño de
investigación pre-experimental. Tuvo en cuenta como muestra no
probabilística. Concluyó que, de la metodología de mantenimiento progresivo
es un sistema eficiente, para la productividad de una empresa, se incrementó
la confiabilidad y vialidad, los costos disminuyeron gracias a la eliminación de
los factores que afectan.

Martínez (2016), en su investigación “Propuesta de sistema de gestión

integral en mantenimiento para una organización de maquinaria de línea
amarilla”. Tuvo como objetivo elaborar y proponer un modelo de gestión de
mantenimiento que aumente cierta operatividad continua de todos los
equipos de una línea amarilla. Utilizó un enfoque cuantitativo y aplicativo.
Concluyó que, el proceso de gestión de mantenimiento en una organización
es eficiente. En toda la investigación se observado falencias de algunos
sistemas fundamentales para que la gestión de mantenimiento pueda existir
dentro de las actividades de la organización. Este problema en
mantenimiento no solo genera pérdidas en por el deterioro y la inoperatividad
de las máquinas, si no que contienen las operaciones por ser parte
fundamental en el aparato productivo de la organización, generan sobre
costos en el mismo mantenimiento y genera incertidumbre en la
productividad.
18
Fuentes (2015), en su investigación “Propuesta de un sistema de gestión de
mantenimiento preventivo que se basa en los indicadores de Overall
equipment efficiency para la minimización de los costos de mantenimiento en
la organización hilados Richard´s S.A.C”. Tuvo como objetivo proponer un
proceso de mantenimiento que se desenvuelve en la organización
actualmente, nos afirmaremos de los indicadores del Overall efficiency
equipment, y diseñaremos las circunspecciones para la aplicación del
software y planearemos políticas de ventajas e inventarios que se debe
realizar para superar los problemas de la organización. Utilizó un enfoque
aplicativo. Concluyó que, con la ejecución del Sistema de Gestión de
Mantenimiento Preventivo, la organización alcanzaría a ahorrar S/. 104 020,
43 semestrales puesto que al atender adecuadamente y a tiempo las averías
menores, se impediría problemas de mayor amplitud, los cuales se tienen
que enviar a almacenes lo que genera un aumento en los costos, ya que no
solo es el servicio de corrección de las piezas, sino que también se eleva el
tiempo de espera para poner operativa la máquina. Mediante el Sistema de
Gestión propuesto, utilizando el Software Renovefree, se demostró que el
Sistema es de gran utilidad y de simple manipulación para el personal de
mantenimiento de la organización.

Cárcel (2014), en su tesis “La gestión del conocimiento en la ingeniería del

mantenimiento industrial: Investigación sobre la acontecimiento en sus
actividades estratégicas”. Tuvo como objetivo: Considerar diferentes
encuestas y estudios sectoriales en relación a la actividad de mantenimiento
industrial y estrategias industriales, con la finalidad de ejecutar una
aproximación a las ventajas y limitaciones de embutir técnicas de gestión del
conocimiento en el desempeño del mantenimiento industrial. Concluyó que,
se ratifican las importantes actividades estratégicas de mantenimiento que
logran incrementar su mejora por tener un modelo de gestión del
comprensión; además de que se ratifica el elevado nivel de comprensión
tácito manejado en esta actividad, basada regularmente en la experiencia de
los que se encargan del mantenimiento, y que solicita períodos de
acoplamiento eficiente para aquellas personas que entran a trabajar. Al
trabajar esta

19
empresa con tan alto mantenimiento tácito, los tiempos de coyuntura hacia el
nuevo personal o sustituciones, son superiores, para cambiar dicho factor en
una pérdida de eficacia y en una pérdida de recursos económicos para la
organización; asimismo, ante actuaciones críticas o de emergencias, el no
tener una adecuada gestión del conocimiento, sobrelleva unas pérdidas
operativas importantes y como consecuencia económicas a la organización.
Por otro lado, se ve la necesidad de minimizar la tasa de discernimiento
tácito ante estas actuaciones, haciendo explicito dicha información; del
mismo modo, se observa el provecho de un gestor del conocimiento dentro
del mantenimiento y; que las estrategias globales de mantenimiento son
regularmente manejadas por grandes organizaciones, siendo su barrera
fundamental la conforme conducta empresarial que debe ser seguida de
manera constante, la operación de medios en sus inicios debe ser eficiente y
estar todos identificados con empresa.

Cárdenas (2014), en su investigación “Sistema de gestión de mantenimiento

para maquinarias en la organización Transmabo”. Tuvo como objetivo
diseñar un sistema de gestión de mantenimiento para las maquinarias y
equipos para incrementar la eficiencia en su funcionamiento y conservar en
buenas condiciones, perfeccionando recursos de materiales, insumos y
tiempo utilizados en el servicio, empleando técnicas de ingeniería Industrial.
Utilizó un enfoque descriptivo. Tuvo en cuenta la técnica lista de cotejo con
su instrumento guía de verificación. Concluyó que, que tiene uno alto
acontecimiento lo que es un problema para organización y lo que debería
remediar es la inmovilización de las maquinarias, lo cual causa pérdidas
económicas como asimismo ineficiencia en el sistema operativo de carga y
descarga de contenedores lo cual es muy significativo en la organización
Transmabo, se planeó en esta investigación una permisible solución al
problema indicado, la cual es un Sistema de gestión de mantenimiento, a
través de éste se logrará aumentar la eficacia para actividad de las
maquinarias y conservar en buenas circunstancias en el momento de
ejecutar la operación de carga o descarga de contenedores, para de esta
manera ofrecer un buen servicio.

20
1.3. Teorías relacionadas al tema

1.3.1. Gestión del mantenimiento

Mantenimiento:

Conjunto de métodos que son consignados a mantener maquinas e

equipos en buen servicio para que no pierda valor, y pueda mantener
mucho más tiempo (querer la mayor disponibilidad posible) y con el
eficiente rendimiento (García, 2010).

Gestión del mantenimiento

Conjunto de acciones para planear el mantenimiento, estudiar las fallas,

para reducir de manera notable los recursos como mano de obra
indirecta y materia prima por medio de sistemas de organización para
lograr de manera sencilla y más cómoda el reparar un equipo o
maquinaria cuando se averíe (García, 2010).

¿Por qué es necesario gestionar el mantenimiento?

Percibamos por qué se necesita gestionar el mantenimiento, según

(García, 2010):

a. La competencia que hoy en día se vive, obliga a bajar costos. Por

tanto, se necesita perfeccionar la utilización de materiales y el cargo
de mano de obra, lo cual, es indispensable aprender el modelo
sobresaliente en una empresa donde se adecúa a las características
de cada planta; es ineludible investigar la influencia que tiene
cada uno de las maquinas en los resultados de la organización, de
manera que se dedique la mayor parte de los recursos a aquellas
maquinas que tienen una influencia mayor.

21
b. Por otro lado, han aparecido diferentes técnicas que son necesarias
para analizar, estudiar en su implantación, ya que podría ser
eficiente para los resultados de una organización.
c. Además para gestionar el mantenimiento se requieren estrategias,
pautas a emplear, que sean paralelos con los objetivos planteados
por la administración.
d. Por último una asombrosa importancia en la gestión industrial, es el
compromiso con el medio ambiente, tener más seguridad y calidad.
Por estos puntos tratados, se necesita concretar políticas, en formas de
actuación, tener objetivos, apreciar su desempeño, e identificar
oportunidades de mejora.

Lista de equipos

Ejecutar un inventario de los equipos de la planta es muy extenso en el

primer momento. Por ello se afronta al primer problema al pretender
ejecutar unas observaciones de máquinas para poder procesar una
lista en orden de estos, una lista de todos los equipos, otros equipos y
maquinarias no es útil ni práctica, esto no es información. Por ello, si
queremos diseñar una lista efectiva, debemos expresarla en forma de
distribución arbórea, en las que se indique las relaciones de
dependencia de cada uno de los ítems que los demuestre (García,
2010).

22
 Figura 1: Lista de Equipos

Planta
Nivel 1

Áreas
Nivel 2

Nivel 3 Equipos

Nivel 4 Sistemas

Nivel 5 Elementos

Componentes
Nivel 6

Fuente: (García, 2010).

Codificación de equipos

Una vez realizada codificación de equipos es de suma importancia saber

que cada uno de estos tiene un código que no puede tener otro. Esto
provee su localización, su informe en órdenes de trabajo, en planos,
consiente la ejecución de registros auténticos de fallas e intrusiones,
permitiendo el cálculo de indicadores respectivos a áreas, equipos,
sistemas, elementos, etc., y permitiendo la revisión de costos.

Esencialmente existe dos medios de codificación, la primera por medio

de un sistema de codificación no significativo: que determinan un número
o un código correlativo a cada uno de estos, pero el número o código no
tiene más información agregada y; la segunda por medio de un sistema
de codificación significativo o inteligente: en el que el código determinado
aporta investigación.

23
 Información útil que debe contener el código de un ítem:

La información que debe contener el código de un equipo tiene que tener

lo siguiente:
 Planta a la que concierne.
 Espacio que pertenece dentro de la planta.
 Tipo de equipo.

Los elementos que constituyen parte de un equipo deben sujetar información

adicional:

 Tipo de elemento
 Maquinaria al que corresponden.
 El sistema en el que están comprendidos cada equipo.
 Familia a la que corresponde el elemento. La codificación en familias
es muy útil, ya que consiente hacer registro de elementos. Se puede
hallar una lista de familias en que puede clasificar los elementos
después.

[Link]. Tipos de mantenimiento

Además, bien este realizada la lista de equipos, forman e identifican

cada ítem con un código diferente a cada uno de ellos, que consiente en
registrarlo, la consecutiva tarea se debe hacer es decidir cómo se
mantendrá cada uno de estos, según el carácter de las tareas tenemos
cinco (5) tipos de mantenimiento, experimentado por (García, 2010):

Los tipos de mantenimiento son los siguientes:

24
a. Mantenimiento correctivo:
Está vinculado a los trabajos destinados a mejorar los deterioros que
se presentan en los diferentes equipos y que deben ser
comunicados al área de mantenimiento por los trabajadores
encargados.
b. Mantenimiento preventivo
Establecer tener una misión para conservar el nivel de servicio fijo en
las maquinas, proyectando los que se modificó de puntos
vulnerables en el momento más rápido.
c. Mantenimiento predictivo
Es el que persigue identificar e avisar persistentemente de lo que
necesita ese equipo y la operatividad de las infraestructuras a través
del discernimiento de los valores de concluyentes variables,
características de tal estado y operatividad. Para emplear este
mantenimiento se necesita identificar variables físicas (consumo de
energía, temperatura, e vibración etc.) cuya diferenciación sea
querer solucionar problemas que pueda estar surgiendo en las
maquinas. Este mantenimiento es más tecnológico, ya que se solicita
medios de conocimiento físicos, técnicos adelantados y físicos.
d. Mantenimiento cero horas
Esta vincula a tareas que tienen como objetivo inspeccionar los
equipos e interrupciones proyectadas antes que surja algún
problema, cuando a la confabulación de la maquina se ha
minimizado sensiblemente, de forma que deriva de forma eficiente
para hacer previsiones sobre la capacidad productiva. Esta
manutención quiere decir dejar cero horas de trabajo, como si la
maquina es nueva.
e. Mantenimiento en uso
Es el mantenimiento elemental de un maquina ejecutad por operarios
del mismo, reside en una sucesión de tareas primordiales (tomas de
datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de
tornillos, etc) lo cual no es inevitable una gran formación, sino la de
un adiestramiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del
TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo

25
 Total).
f. Análisis de criticidad

26
 No todos los equipos poseen igual relevancia en una planta
industrial. Se sabe que algunas máquinas son más primordiales que
otras. Como los recursos de una organización son restringidos,
donde se debe consignar la gran parte de los recursos a las
maquinas más significativos, renunciando una mínima porción para
el repartimiento para los equipos que menos intervienen en las
consecuencias de una organización.

[Link]. Dimensiones de la gestión del mantenimiento

Estarán basadas bajo la filosofía de Mantenimiento Productivo Total

(TPM) (Cárcel, 2014). Primero hablaremos de la historia del TPM,
para luego pasar a sus dimensiones, de las cuales se considerará a
tres de ellas, determinado por ciertos criterios, como el tamaño y
realidad de la empresa y por temas de tiempo y presupuestos de la
misma investigación. Esta selección de las tres dimensiones, se
puede observar en la Operacionalización de la variable Gestión del
Mantenimiento.

[Link] Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surge en Japón por Japan

Institute of Plant Maintenance (JIPM) en 1971, como un sistema
consignado a conseguir eliminar las seis pérdidas en el proceso
productivo, donde el propósito es de proveer la ejecución de la
manera de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”. TPM es una
metafísica de mantenimiento que tiene propósito descartar las
mermas en producción correspondidas al estado de los equipos, o
en otras palabras, conservar los equipos en habilidad para causar a
su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas
no dispuestas. Es un sistema gerencial de apoyo al progreso de la
industria que consiente a tener equipos de producción siempre con
eficiencia, incorporando la intervención de todos los colaboradores
de
27
una organización, y se centra esencialmente en el mantenimiento
eficiente en el último escalón del mantenimiento (colaboradores que
utilizan las maquinarias). Permitiendo lograr una eficiencia continua
en la productividad y calidad de sus productos o servicios
orientándose en la prevención de desperfectos, deslices y problemas
técnicos, de recursos humanos y materiales.

Como lo señala Nakajima (Nakajima, 1989, 1988, citado por Cárcel,

2014) en su manual que TPM Mantenimiento Productivo Total, tiene
como propósito conseguir la mejora y eficacia del Mantenimiento
Productivo en un sistema comprensivamente establecido en el
respeto a los individuos y en la colaboración total de los
colaboradores.

El concepto de TPM fue determinado conteniendo los siguientes

objetivos o filosofías de trabajo:

1. Esparcir la eficiencia de la máquina.

2. Desenvolver un procedimiento de mantenimiento productivo para
la no depreciación de ello.
3. Implicar a todos los trabajadores que proyectan, plantean, usan o
conservan el equipo en la ejecución del TPM.
4. Implicar rápidamente a todos los colaboradores, desde la alta
dirección hasta los empleados de la planta.
5. Comenzar el TPM con motivación, con actividades autónomas de
reducidos equipos.

Dado que el entorno financiero que junta a las organizaciones es

más difícil y por tanto, se necesita eliminar las pérdidas para su
persistencia, con el TPM de Extensa Protección, se diseña la
eliminación de todas las pérdidas en la organización (no se limita a
los equipos) y este contiene la caracterización ejecutadas en las
pérdidas de conocimiento. De ahí que la aplicación del TPM lleva
incluido la

28
gestión y generación de conocimiento y, a fin de cuentas, fuerza a
que la organización se convierta en aprender, sabiendo cuales son
las procedencias de los obstáculos y originando el mantenimiento
autónomo.

En el TPM se establecen puntos primordiales: mantenimiento

proyectado, la ingeniería de mantenimiento, los grupos que
gestionan engrandecer las guías de confiabilidad, mantenimiento y
disponibilidad, y la mejora continua.

Este modelo tiene ocho puntos para efectuar el programa, lo cual

utilizan de ayuda para la edificación de un sistema de producción
cuidadoso.

1. Mejora Focalizada: Eliminar las extensas pérdidas causadas en el

transcurso del transcurso productivo, como problemas en las
máquinas que más se necesitan y auxiliares, cambios y arreglos no
proyectados, ocio y interrupciones menores, reducción de velocidad,
fallas en su proceso.
2. Mantenimiento Autónomo: Implicar al área operativa en las
condiciones de operación, basándose en el conocimiento que tiene
sobre los equipos donde descubren de forma eficiente aquellas fallas
viables o ejecutar reconocimientos preventivos y trabajos de
mantenimiento.
3. Mantenimiento Planeado: Conseguir que el mantenimiento y el
proceso se hallen mejores situaciones, es obligatorio descartar los
problemas con operaciones de mejora, prevenir y pronóstico
4. Capacitación: Desarrollo de habilidades que tiene cada empleado
para demonstrar y proceder de acuerdo a circunstancias
determinadas, lo que es ineludible concretar quién hace qué y de
una forma efiicente.

29
 5. Control Inicial: Mejorar actividades para una ejecutan durante la
fase de diseño, construcción y puesta en servicio de las máquinas, a
fin de comprimir los costos a largo plazo en el mantenimiento.
6. Mantenimiento para la Calidad: Operaciones preventivamente en
impedir la inestabilidad del proceso, a través del control de los
mecanismos, y de las máquinas, impidiendo así el cambio de las
particularidades del producto final y, por resultante, cuidando así su
calidad, ofreciendo un producto que no tengas fallas como resultado
un proceso sin interrupciones.
7. Departamento de Apoyo: Desarrollar la eficacia, con la
colaboración de organización, desarrollo, dirección y ventas,
brindando la ayuda necesaria en la causa productiva para continúe
con mínimos costos, oportunidad preciada y con la más alta calidad.
8. Seguridad, Higiene y Medioambiente: Está probado que el número
de incidencias crece en ritmo al número de mínimas interrupciones.
También está el hecho de tener el compromiso de conocer los
inseguridades se mejora la salud y seguridad.

El TPM, como estrategia demanda a tener estudios para la ejecución

de las técnicas de gestión del conocimiento, además se debe tener
en cuenta los recursos obligatorios para su puesta en marcha y
mantenimiento en un largo plazo, y muy pocas veces ocupado por
las organizaciones pequeñas.

1.3.2. Productividad

Es la correspondencia entre el output de productos o servicios

conseguidos en relación a los recursos disponibles para la obtención
de los mismos; lo cual al referirse a la productividad de instalaciones,
máquinas, equipos, como respectiva al factor humano, mano de obra
directa. En esta relación vemos que incrementar la productividad
significa: producir más con el mismo consumo de recursos y/o
producir de forma eficiente (Anaya, 2007).

30
[Link] Tipos de indicadores de productividad

Según, (Anaya, 2007), son los siguientes:

a. Tecnología operativa
Cantidad de sacos producidos
b. Niveles de eficiencia
Horas máquinas
Costo de maquinaria y mano de obra

1.4. Formulación del problema

¿En qué medida el plan de mejora de la gestión de mantenimiento aumentará

la productividad en el molino San Fernando de Lambayeque?

1.5. Justificación

Justificación teórica

La investigación también servirá como un trabajo previo, para futuros

profesionales, que realicen investigaciones relacionadas con las variables
gestión del mantenimiento y productividad, donde podrán guiarse del plan
de mejora, que provienen de los indicadores de la operacionalización de las
variables.

Justificación epistemológica

La jerarquía de las técnicas de mantenimiento ha desarrollado

continuamente en los últimos años (González, 2003, citado por Cárcel, F.
J., 2014), donde el globo empresarial es sensato de es necesario ser
competitivos, lo que significa no sólo tener mejoras e innovar en sus
productos, servicios y procesos productivos, sino en la disponibilidad de los

31
equipos ha de ser óptima y esto sólo se logra a través de un eficiente
mantenimiento.

Justificación práctica

La investigación es relevante porque son pocas las investigaciones locales

enfocadas a mejorar la gestión del mantenimiento y de la productividad de
las empresas, haciendo que los trabajadores tengan una planificación y
mejor conocimiento a través de la capacitación, un mantenimiento
autónomo para detectar a tiempo fallas, producción eficiente, mano de obra
adecuada y maquinas operativas, reduciendo los costos, aumentando la
cantidad de sacos producidos, disponibilidad de los equipos, cantidad del
personal capacitado y mejorando el porcentaje del cumplimiento del plan de
mantenimiento.

Justificación legal

Esta investigación es importante porque coadyuvará al desempeño de los

principios de la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo, como el de la
aprensión, responsabilidad, cooperación, información y aprendizaje, gestión
integral, atención integral de la salud, consulta y participación, superioridad
de la realidad y protección.

Justificación metodológica

La investigación se justifica porque se utilizará al máximo las técnicas e

instrumentos, para facilitar el aumento de la productividad. Además, de
aplicar las teorías de la base teórica y los conocimientos adquiridos durante
la formación profesional, para identificar los problemas que está teniendo la
empresa y dar solución a ello por medio de la propuesta de mejora.

32
1.6. Hipótesis

El plan de mejora de la gestión de mantenimiento, sí permite aumentar la

productividad del molino San Fernando de Lambayeque.

1.7. Objetivos

1.7.1 Objetivo general

Elaborar un plan de mejora de la gestión de mantenimiento para aumentar

la productividad del molino San Fernando de Lambayeque, 2018.

1.7.2 Objetivos específicos

a. Diagnosticar la situación actual de la gestión de mantenimiento del

molino San Fernando de Lambayeque.
b. Evaluar la productividad del molino San Fernando de Lambayeque.
c. Diseñar el plan de mejora de la gestión de mantenimiento.
d. Evaluar el Beneficio / Costo

33
 II. MÉTODO

2.1. Diseño de la investigación

Tipo de estudio

El tipo de investigación será descriptivo y aplicativo.

Diseño

La investigación será no experimental por que el investigador no controlará,

manipulará o alterará ninguna de las variables; así mismo, será transversal,
ya que la toma de datos se realizará en un mismo momento, en tiempo único
(Sampieri et. al., 2006, p. 39).

2.2. Variables, operacionalización

2.2.1. Variables

Gestión del mantenimiento

Es el conjunto de acciones para planear el mantenimiento, estudiar las
fallas, para reducir de manera notable los recursos como mano de obra
indirecta y materia prima por medio de sistemas de organización para
lograr de manera sencilla y más cómoda el reparar un equipo o maquinaria
cuando se averíe (García, 2010).

Productividad
Es la correspondencia entre el output de servicio o producto conseguidos
en relación a los recursos disponibles para la obtención de los mismos; lo
cual al referirse a la productividad de instalaciones, máquinas, equipos,
como respectiva al factor humano, mano de obra directa. (Anaya, 2007).

34
2.2.2. Operacionalización de las variables
VARIABLE DEFINICIÓN DEFINICIÓN TÉCNICA E
OPERACIONAL DIMENSIÓN INDICADOR
INDEPEDIENTE CONCEPTUAL INSTRUMENTO
Es la aplicación del
Mantenimiento % del cumplimiento del plan
Es el conjunto de mantenimiento
planeado de mantenimiento
acciones para planear planeado,
el mantenimiento, la Mantenimiento
estudiar las fallas, para capacitación y del autónomo para
Disponibilidad del equipo Encuesta
reducir de manera mantenimiento detectar a tiempo
Cuestionario
notable los recursos autónomo para fallas
Gestión de
como mano de obra
mantenimiento detectar a tiempo
indirecta y materia
fallas; conllevando a Entrevista
prima por medio de
determinar el Guía de
sistemas de
porcentaje del entrevista
organización para Capacitación y Cantidad de personal
lograr de manera cumplimiento de lo
entrenamiento capacitado
sencilla y más cómoda planificado, de la
el reparar un equipo o disponibilidad de
maquinaria cuando se equipos y de la
averíe (García, 2010). cantidad de personas
capacitadas.

34
VARIABLE DEFINICIÓN DEFINICIÓN TÉCNICA E
DIMENSIÓN INDICADOR
DEPEDIENTE CONCEPTUAL OPERACIONAL INSTRUMENTO
Con relación al output Es la aplicación de la
Producción Cantidad de sacos
de servicio o producto producción, maquinaria
producidos
logrados con los operativa y mano de Análisis
recursos utilizados obra; conllevando a documental
Horas máquina Ficha
para efectuar de los resultados como la
Maquinaria operativa
Productividad mismos; por lo tanto, cantidad de sacos documental
Costo máquina
hablar de la producidos, horas
Entrevista
productividad de máquinas, costos de
Guía de
instalaciones, maquinaria y mano de
entrevista
máquinas, equipos, así obra. Mano de obra Costo de mano de

como al factor obra

humano, mano de
obra
directa (Anaya, 2007).

Fuente: Elaboración Propia

35
2.3. Población y muestra

Población

Es el conjunto de todos los casos que conciertan con una serie de

descripciones (Selltiz et al., 1980; citado por Hernández, Fernández y
Baptista, 2010).

Para esta investigación se considera como población a toda la empresa

en su conjunto.

Muestra

Es el subgrupo de la población del cual se recolectan los datos y debe ser

representativo de ésta (Hernández, Fernández y Baptista, 2010).

Para determinar la muestra será con el criterio de aplicar un tipo de

muestreo no probabilístico por conveniencia, para la investigación se
consideró como muestra a los 7 trabajadores de la línea de
mantenimiento y de producción, así como el jefe de planta los procesos y
documentación que se genera en relación a la gestión actual de
mantenimiento.

Muestreo no probabilístico
Son las llamadas muestras dirigidas, que conjeturan un
procedimiento de selección informal. Se manejan en diversas
indagaciones cuantitativas y cualitativas (Hernández, Fernández y
Baptista, 2010).

Muestras no probabilístico por conveniencia

Simplemente son los casos disponibles a los cuales tenemos acceso
(Hernández, Fernández y Baptista, 2010).

36
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos

2.4.1. Técnicas:

Las técnicas a utilizar serán: Encuesta, Entrevista y Revisión

documentaria.

Encuesta
Son exploraciones no experimentales transversales o transaccionales
descriptivas o correlacionales-causales, tienen propósitos de unos u
otros diseños y a veces de ambos (Hernández, Fernández y Baptista,
2010).

Entrevista
Es una reunión para platicar e cambiar ideas entre una persona (el
entrevistador) y otra (el entrevistado) u otras (entrevistados).
(Hernández, Fernández & Baptista, 2010).

Revisión documentaria
Tiene como instrumentos la documentación física y visual, que pueda
existir y que se encuentren relacionadas con la variable de investigación
(Hernández, Fernández y Baptista, 2010).

2.4.2. Instrumentos:

Los instrumentos a utilizar serán: Cuestionario, Guía de entrevista y

Ficha documental.

Cuestionario
Reside de un conjunto de Ítems con relación de cada una de las
variables a medir. Debe ser adecuada con el planteamiento del problema
e hipótesis (Brace, 2008; citado por Hernández, Fernández y Baptista,
2010).

37
Para el caso del presente estudio el cuestionario estará dirigido a los
trabajadores de la línea de producción y de mantenimiento, es un

38
 documento con 16 preguntas de opción múltiple debidamente
estructurado.

Guía de entrevista
Son el conjunto de preguntas para obtener respuestas, se consigue una
comunicación y la construcción conjunta de puntos importantes con
respecto a un tema (Janesick, 1998, citado por Hernandez, Fernandez &
Baptista, 2010).

En la investigación se utilizó una guía de entrevista de 5 preguntas

abiertas y fue aplicada al jefe de planta de la empresa el Ing. Julio Lindo
Ordoñez

Guía de revisión documentaria

Es un instrumento operativo que habilita al investigador a defender su
estudio, donde se recoge información y/o datos como reportes de
producción, horas de para de máquina, etc. Este instrumento sirvió para
analizar la información recolectada para el tratamiento de la misma y
emitir conclusiones o juicios en función a la problemática analizada.

2.5 Métodos de análisis de datos

2.5.1. Método inductivo

 Observación y registro más resaltantes de las entrevistas y que
sea de uso los hechos para la investigación.
 Análisis y clasificación de los hechos, en donde la información
recolectada de la revisión documental virtual se ordenó y
seleccionó la información que sea necesaria y de uso para la
investigación.
 Derivación inductiva a partir de los hechos de una generalidad.

2.5.2. Método deductivo

 Se partió de los datos generales aceptados como valederos de los
cuales se deduzco que por medio del razonamiento lógico varias

39
 suposiciones, es decir, se partió de verdades anticipadamente
determinadas como puntos generales para luego aplicarlos a
casos individuales y demostrar así su validez como fue el caso del
beneficio/costo el cual nos arrojó un valor mayor a uno dando por
valido la presente investigación y futura realización de la
propuesta.

 Después de ingresar los datos de la encuesta al Microsoft Excel

procedentes de los cuestionarios y se procedió a realizar cuadros
y graficas estadísticos para la implementación y análisis

2.6. Aspectos éticos

Los criterios éticos tomados para la presente investigación, de acuerdo

con Noreña, Alcaraz-Moreno, Rojas y Rebolledo-Malpica (2012) son:

Consentimiento informado, donde los participantes estuvieron de

acuerdo con ser informantes y reconocer sus derechos y
responsabilidades.

Manejo de riesgos, relacionado con los puntos de deficiencia y

beneficencia para hacer investigación con seres humanos.

40
 III. RESULTADOS

3.1. Diagnostico la situación actual de la gestión de mantenimiento del

molino San Fernando de Lambayeque.

3.1.1. Resultados de la aplicación de los instrumentos.

Resultado la aplicación de le entrevista al Jefe de Planta Ing. Julio Lindo
Ordoñez.
Como resultado de entrevista aplicada al Jefe de Planta se pudo llegar a
las siguientes conclusiones, el Ingeniero respondió que las acciones que
se podrían considerar para conseguir el porcentaje de desempeño del
plan de mantenimiento debería ser la planificación y programación lo cual
en actualidad no se está realizando y lo único que están haciendo es
reaccionar cuando hay algo que corregir. En la empresa no se desarrolla
el mantenimiento autónomo para detectar tiempos de fallas y lograr el
aumento de la disponibilidad debido a que no hay una cultura de
empoderamiento en los mejores trabajadores y no se le da la importancia
debida en cuanto a capacitaciones se refiere. Estas debilidades esta
ocasionado que no se logre cubrir la cuota de producción y estamos por
debajo del estándar deseado. De manera general se podría comentar que
en cuanto a las respuestas brindadas por el Jefe de Planta en la
actualidad la gestión del mantenimiento en la planta es deficiente no se
cumple con los objetivos establecidos, esto está afectando a la
productivdad por motivo de la producción del producto de la organización
por lo que urge una acción inmediata para corregir dicha problemática.

41
Resultado de la aplicación de la encuesta realizada a los trabajadores de la
empresa Molino San Fernando S.R.L.

Tabla 1. Se logra alcanzar el porcentaje del cumplimiento del plan de

mantenimiento.

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 0 0%
En desacuerdo 6 90%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 1 10%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 1
¿Se logra alcanzar el porcentaje del cumplimiento del plan de
mantenimiento?

90
%
80
%
70
%
60
%
50 Totalmen
te en E Ni De
% desacuer desacuerdo
n acuerdo
de ni acuerdototalmente
40 do en de acuerdo
% desacuerdo
30
%
20
%
10
%
0%

Fuente: elaboración propia

Interpretación: Se manifiesta que la mayoría de los encuestados se muestra

con el 90% desacuerdo con el incumplimiento de mantenimiento.

42
 Tabla 2. Se logra que el equipamiento esté en las mejores condiciones

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 5 71%
En desacuerdo 2 29%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 0 0%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 2
Se logra que el equipamiento esté en las mejores condiciones

80
%
70
%
60
%
50
%
40 Totalmen
te en En Ni de acuerdo De
%
desacuer ni en
desacuer acuerdototalmente de
30
do do desacuer acuerdo
%
do
20
%
10
%
0%

Fuente: elaboración propia

Interpretación: Se observa que la mayoría de los encuestados se muestra con

el 71%, este desacuerdo, que no hay equipos que se encuentre en condiciones.

43
 Tabla 3. Se eliminan las fallas a través de acciones de mejora, prevención y
predicción

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 3 43%
En desacuerdo 4 57%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 0 0%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 3
Se eliminan las fallas a través de acciones de mejora,
prevención y predicción

60
%
50
%
40
%
30
Totalmen
% te en E Ni De
desacuer desacuerdo
n acuerdo
de ni acuerdototalmente
20
do en de acuerdo
% desacuerdo
10
%
0%

Fuente: elaboración propia

Interpretación: Se observa que la mayoría de los encuestados se muestra con

el 57%, este desacuerdo, que no se elimina las fallas de los quipos.

44
Tabla 4. Se logra obtener un aumento de la disponibilidad de la maquinaria y
equipos

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 0 0%
En desacuerdo 0 0%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 2 29%
De acuerdo 5 71%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 4
Se logra obtener un aumento de la disponibilidad de la
maquinaria y equipos

80
%
70
%
60
%
50
%
40 Totalmen
te en E Ni De
% desacuer desacuerdo
n acuerdo
de ni acuerdototalmente
30 do en de acuerdo
% desacuerdo
20
%
10
%
0%

Fuente: elaboración propia

Interpretación: en la figura 4 se puede manifestar que la mayoría de los

encuestados se muestra con el 71%, está de acuerdo, que se debe de
aumentar las disponibilidades de las máquinas.

45
 Tabla 5. Se le toma en cuenta el conocimiento que posee del equipamiento
para detectar a tiempo fallas potenciales o realizar inspecciones preventivas y
trabajos de mantenimiento

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 0 0%
En desacuerdo 5 71%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 2 29%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 5
Se le toma en cuenta el conocimiento que posee del equipamiento
para detectar a tiempo fallas potenciales o realizar inspecciones
preventivas y trabajos de mantenimiento

80
%
70
%
60
%
50
% Totalmen
te en E Ni deDe acuerdo totalmente
40 desacuerdo acuerdo de
desacuer n
% ni en acuerdo
do
30 desacuerdo
%
20
%
10
%
0%

Fuente: elaboración propia

Interpretación: en la figura 5 se puede manifestar que la mayoría de los

encuestados se muestra con el 71%, este desacuerdo, que no detectan las
fallas de cada máquina y no realizan inspecciones preventivas.

46
Tabla 6. Existe un procedimiento destinado en corregir defectos que se van
presentando en las distintas máquinas y/ o equipos.

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 0 0%
En desacuerdo 6 86%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 1 14%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 6
Existe un procedimiento destinado en corregir defectos que se van
presentando en los distintas máquinas y/ o equipos

90
%
80
%
70
%
60
%
50 Totalmen
te en E Ni De
% desacuer desacuerdo
n acuerdo
de ni acuerdototalmente
40 do en de acuerdo
% desacuerdo
30
%
20
%
10
%
0%

Fuente: elaboración propia

Interpretación: en la figura 6 observamos que la mayoría de los encuestados

se muestra con el 86%, esta desacuerdo, que se debe de corregir los defectos
de cada máquina dentro de la organización.

47
3.1.2. Análisis de la situación actual de la empresa
[Link]. Molino San Fernando SRL
Historia de la empresa

La empresa molinera “San Fernando S.R.L” fue fundada en octubre del

año 2001 por el empresario César Vásquez Medina proveniente del
departamento San Martin, en sus inicios la empresa empezó solo con
una línea de arroz la cual pilaba 50 sacos por hora, en el año 2007-2008
se logra poner otra línea de arroz, incorporando nueva tecnología
aumentando así su producción llegando a pilar hasta 120 sacos por
hora, con el crecimiento de la empresa se logra comprar 2 selectoras las
cuales mejoraron la apariencia del producto terminado.

En el año 2010 se hace la instalación de dos secadoras industriales de

procedencia brasileña, para un óptimo secado de la materia prima, con
una capacidad de 35 toneladas cada una; Actualmente dichas secadoras
cuentan con 6 silos de aireación para almacenar arroz húmedo, 15 silos
de descarga para el arroz seco y 2 silos de almacenamiento. La empresa
además de ofrecer todo el servicio de pilado, con su crecimiento
económico además comercializa su producción a diferentes partes de
Perú, principalmente a los mercados de Lima como el mercado de
productores de Santa Anita.

El principal producto que se obtiene del proceso de pilado es el arroz

que es el grano originario de una variedad cualqueira de la gramínea
Oryza sativa. El arroz pilado o blanco es el grano de arroz, entero y
quebrado al cual se remueve la cáscara, los embriones y el pericarpio
o cutícula, en un proceso normal del arroz en cáscara. Dentro de las
variedades según la calidad del mismo tenemos al arroz extra, corriente
y superior.

48
FODA de la empresa

FORTALEZAS OPORTUNIDADES
Negocio es familiar Disponibilidad de créditos financieros
Posee hectáreas en Lambayeque Mejoramiento administrativo y productivo
Acceso al asesoramiento nacional e
Captación de agricultores asegurados
internacional
Potenciales clientes como los súper e
Varios años en el sector
híper mercados
DEBILIDADES AMENAZAS
Falta de RRHH Fenómenos climáticos
Débil estructura organizacional Asaltos
Tierras hipotecadas Extorciones
Intervención constante de la SUNAT en
Falta de apoyo del estado
las carreteras
Fallas permanentes en la maquinaria por
Importación de arroz
antigüedad
No cuentan con un área de marketing Inestabilidad política
Fuente: elaboración propia.

49
 Organigrama de la empresa

Fuente: Área de Administración

50
[Link]. Análisis de proceso de pilado de arroz en el molino San Fernando
S.R.L.

Figura 2: Diagrama de flujo del proceso general

Fuente: elaboración propia.

Molino San Fernando S.R.L es una de las empresas agroindustriales en la

región de Lambayeque, dedicada al servicio del pilado de arroz y a la
comercialización de dicho producto. Esta empresa cubre la cadena de
producción arrocera, para ello cuenta con maquinaria moderna y automatizada
con una capacidad máxima estimada de 31 000 toneladas de arroz cascara
anual. En el área de pilado se tiene una capacidad de planta de
aproximadamente unos 150 sacos hora, los cuales no se aprovechan de
manera óptima, presentando cuellos de botella y con manejo inadecuado de
sus recursos, teniendo en si una producción de 120 sacos hora. Molinera San
Fernando ofrece una variedad de productos de diferentes presentaciones como
son por 49 kg y 50 kg cada saco.

51
Análisis de proceso productivo:

Figura 3: Diagrama de Análisis del Proceso

DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO

Diagrama N° 01 Hoja N° 01 RESUMEN
OBJETO: ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMIA
Operación
Proceso: De Pilado de Arroz Transporte
Metodo: Actual Espera
Lugar: San Fernando SRL Inspeccion
Operario: Ficha: 01 Almacen
Distancia metros
Compuesto por: Fecha: Tiempo minutos
Orlando Figueroa
10/05/2018 Costo
Aprobado por: Fecha: Mano de Obra
Material
TOTAL
Descripcion Cant. Dist. Tiem. Simbolo
Obsevaciones

A la planta Camión
Descargado de arroz Por la cuadrilla
Arrumado de sacos Por la cuadrilla
Inspeccion de humedad
Al secado Por la cuadrilla
Secado Por la cuadrilla
Tendido de mantas Por la cuadrilla
Vaciado y esparcido Por la cuadrilla
Rayado del arroz
Inspecionar Humedad
Encarpado Por la cuadrilla
A la tolva principal Por la cuadrilla
Vaciado de arroz a la tolva
A la mesa prelimpiadora
Prelimpiado
A la zaranda
Limpiado
Al descascarado
Descascarado
Separado de pajilla
A la mesa Paddy
Selecionado
Al primer pulido
1er pulido
Polvillo
Envasado de polvillo
Al segundo Pulido
TOTAL 15 10 2

Fuente: elaboración propia

52
Descripción del proceso de pilado de arroz.

Recepción de Materia prima: Llega en camiones procedentes de los

diferentes campos y en sacos de polietileno con un peso de 49 Kg.

Inspección: Esta es una actividad en donde se procede a controlar el

porcentaje de humedad de la materia prima a demás manejar el control de las
impurezas.

Pesado: Actividad donde se controla el peso de la materia prima.

Secado: la materia prima llega a tener su porcentaje de humedad ideal.

 Cuando se tiene un secado muy lento, lo primero que afecta aquí es

la presencia de hongos por la presencia alta de humedad y el
resultado sería obtener un alto porcentaje de mermas.
 Pero si el proceso de secado de la materia prima se obtiene antes del
tiempo previsto el grano tendrá daños severos a causa del exceso de
calor, entonces se debe tener en cuenta lo siguiente:
 Manejo convencional a lo natural: se aprovecha la energía solar
que baya directo sobre los granos.

 Manejo forzado: con un instrumento que es un soplador, aquí se

transporta directamente el aire al grano.
Almacenaje: La temperatura ideal debe ser de (17°C a 18°C), esto con la
finalidad de obtener una materia prima de buena calidad a demás que tenga
mayor tiempo de duración en el almacenaje.

Limpieza: Esta es una actividad donde se hace la utilización de aire y mallas

cernidoras y los granos se ponen a su exposición de los mismos.

Descascarado: Consiste en eliminar todas las impurezas presentes y obtener

un grano limpio.

Separación: Aquí se obtiene el grano en 3 grupos: paddy, paddy y grano

moreno y grano descascarado moreno, en donde siguiendo los lineamientos lo
primero regresa nuevamente a la descascar adora, lo segundo regresa a la
mesa por el sinfín y por último pasa por la pulidora.

53
 Blanqueado o Pulido: Es una actividad donde se remueva del arroz moreno
los tegumentos (capa fina grasos de color gris plata a veces rojo), el embrión y
partículas de harina que permanecen adheridas al grano y al final se obtiene
un aspecto liso y brilloso (lustre).

Clasificación producto terminado: Fase importante en donde se

seleccionan todos los granos quebrados y al final obteniendo un producto
terminado con un grano entero y listo para que se proceda al pesado y
ensacado.

Ensacado: Se presenta listo el producto para su comercialización en envases

y su imagen de su propia marca y se envasan en sacos de aproximadamente
48 kg.

3.2. Calculo de la productividad actual de la

empresa: Reporte de producción de arroz cascara año 2018

Producto UM Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Cascara TN 2738.3 1598.48 1936.61 2034.32 2171
Produccion Sacos
Extra Scs x 50 k 7266 2599 5994 8784 11918
Despuntado Scs x 50 k 14756 7592 11484 29197 28218
Integral Scs x 50 k 2341 2432 2316 3352 2307
Arrocillo 1/2 Scs x 50 k 2109 1055 1836 2419 2118
Ñelen Scs x 50 k 0 0 0 0 0
Ñelen 1/2 Scs x 50 k 17 7 34 85 135
Ñelen Integral Scs x 50 k 308 161 270 780 738
Descarte Scs x 50 k 0 3 10 0 0
Polvillo Scs x 30 k 1559 1164 1711 2743 2108
Masa Total 26797 13849 21944 44617 45434
Indicadores
Efic. MP 44.49% 39.48% 51.10% 101.59% 97.75%
Rendimiento 50.64% 45.50% 59.31% 113.71% 107.55%

Fuente: elaboración propia

54
Costos de producción

Costos de Producción De Maquila

Mes Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Soles 125945.9 65090.3 107525.6 214161.6 227170

Fuente: elaboración propia

Productividad mensual

Productividad

Mes Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Unid / Sol 0.213 0.213 0.204 0.208 0.200

Fuente: elaboración propia

Tendencia de Productividad Mensual

Productividad mensual 2018

0,21
5 0,21 0,21
0,21 3 3
0 0,20
0,20 8
0,20
5
4
0,20 0,20
0 0
0,19
5

0,19 Febrer Marz Abri May Juni

0 o o l o o

Fuente: elaboración propia

Como podemos observar de la imagen anterior el indicador de productividad en

los últimos meses ha caído producto de la baja de producción en el arroz
cascara.

55
3.2.1. Análisis de las principales causas o factores que se relacionan con
la baja productividad que ofrece la organización Molino San
Fernando S.R.L según los resultados anteriores:
Con la finalidad de identificar cual seria las principales causas que
estarían afectando a la productividad se utilizó una matriz con
escala de calificación donde la puntuación 9 indicaría que la causa
tiene una incidencia muy alta en la productividad y la puntuación 1
indicaría que la causa tiene una incidencia muy baja en la
productividad; para tal fin se seleccionó a cuatro de los trabajadores
más antiguos y se les solicito asignen una calificación a cada causa
que estaría afectando a la productividad de la empresa, la escala
de calificación y puntuación fue la siguiente:

Escala de calificación análisis de Pareto.

Escala de calificación Puntuación

Incidencia muy alta en la productividad 9
Incidencia alta en la productividad 7
Ni alta ni baja en la productividad 5
Incidencia baja en la productividad 3
Incidencia muy baja en la productividad 1

Resultado de encuesta de análisis de Pareto

Encuestado Encuestado Encuestado Encuestado

Causas principales Total
1 2 3 4
Alto costo de pilado 3 1 1 1 6
Demora en el pilado 9 9 9 7 34
Demora en la atención 3 3 3 3 12
El trato fue pésimo 3 3 1 3 10
Falla de Máquina 9 9 9 9 36
Falta de espacio para secado 3 1 1 3 8
Mala calidad 3 3 3 3 12
Mala programación 7 7 9 9 32
Mucha merma 5 9 7 9 30
Otros 0 0 0 0 0
Pésima Infraestructura 1 1 1 1 4
Total 184

Fuente: elaboración propia

56
Establecemos de mayor a menor las contestaciones de los coordinadores de
cada área, operarios, lo cual se podría conocer cuál sería la primordial causa
que están relacionadas con el deficiente nivel de servicio de la organización:

Tabla 1: Motivos por los cuales tenemos baja productividad en la empresa

Molino San Fernando S.R.L

Encuestado Encuestado Encuestado Encuestado

Causas principales Total % % Acum
1 2 3 4
Falla de Máquina 9 9 9 9 36 20% 19.6%
Demora en el pilado 9 9 9 7 34 18% 38.0%
Mala programación 7 7 9 9 32 17% 55.4%
Mucha merma 5 9 7 9 30 16% 71.7%
Demora en la atención 3 3 3 3 12 7% 78.3%
Mala calidad 3 3 3 3 12 7% 84.8%
El trato fue pésimo 3 3 1 3 10 5% 90.2%
Falta de espacio para 3 1 1 3 8 4% 94.6%
secado
Alto costo de pilado 3 1 1 1 6 3% 97.8%
Pésima Infraestructura 1 1 1 1 4 2% 100.0%
Otros 0 0 0 0 0 0% 100.0%
Total 184 100%

Fuente: elaboración propia

Se observa en la tabla N°1; manifestaron que los motivos por los cuales
empresa ha bajado su productividad es principalmente por falla de máquinas,
demora en el pilado, mala programación, exceso de mermas y la demora en la
atención a los clientes, concluyó que la organización estaría dando un
deficiente nivel de servicio.

57
 Figura 4: Diagrama de Pareto de la Empresa Molino San Fernando SRL

Diagrama de Pareto
25 80,0
% %
20 70,0
% %
60,0
15
% %
50,0
10
% %
40,0
5% Falla de Máquina Demora en el Mala Mucha merma
pilado programación %
% 0% 20% 18% 17% 16% 30,0
% Acum 19,6% 38,0% 55,4% 71,7% %
20,0
% %
%
Acum
10,0
Fuente: Elaboración Propia %
0,0%

Como podemos observar en la gráfica N° 2 nuestra principal causa que estaría

afectando nuestra producción es por falta de mantenimiento, por lo cual estaría
afectado en la programación de pilado, por lo tanto:

 Al eliminar ciertos factores se lograra minimizar el problema.

 Se observó que el mayor tiempo de paralización del proceso
corresponde al no haber realizado algún manteamiento necesario en las
maquinas, siendo un 25.10% aplicable a esta causa, lo que estaría
afectando a la demora de proceso de pilado, con un 20.70%.
 Al procesar un plan de mantenimiento, lograremos eliminará el 80% de
fallas.

58
 3.2.2. Análisis de las causas que estarían originado la baja productividad
de la empresa Molino San Fernando S.R.L:

Figura 5: Diagrama Causa-Efecto Molino San Fernando S.R.L

Mano de Obra Método

Falta de
Bajo Planificación y
Personal programación en
Rendimiento
desmotivado proceso de pilado
Falta de Pilado
Capacitación
Falta de Exceso de
Cronogramas no
Planificación en Mermas BAJA DE PRODUCTIVIDAD EN
se cumplen
Mantenimiento LA LINEA DE ARROZ
Falta Engrase PILADO
rodamientosMáquinas de coser Falta de
inoperativas o falladas Falta de Capachos
Falla de Mantenimiento Faltan
Maquinas Preventivo herramientas
Parada de maquinas

Fuente: Elaboración Propia

Propuesta de herramientas a manejar según la determinación de las causas

principales en relación al problema principal.

Después de identificar las causas con relación al problema a continuación en la

tabla 2, plantearemos la aplicación de diversas herramientas que podrían
ayudar a mejorar la productividad de la organización:

59
 Tabla 2: Aplicación de diversas herramientas que nos podrían ayudar a
mejorar la productividad de la empresa Molino San Fernando S.R.L

Herramienta o
Problema Causa Nivel 1 Causa Nivel 2 Causa Nivel 3 Mejora Propuesta
Maquinas Inoperativas Falta Plan de Aplicación de
Falla de Maquina Elevadores atascados Mantenimiento Mantenimiento
Falta de Engrase Preventivo Preventivo
Demora en el Parada de Maquinas Falta formatos de MTO Aplicación de la
Pilado Falta de Herramientas Falta Programación 5s Herramienta de las 5s
Baja Incumplimiento de
productividad Mala Falta de Programación Implementación de
cronogramas
de la empresa Programación de Procesos Registros
Clientes Insatisfechos

Bajo Rendimiento
Mucha Merma Falta de seguimiento Implementación VSM
Deficiencia en control en control y registros
de los procesos
Fuente: Elaboración Propia

3.2.3. Estimación de pérdidas económicas actuales por problemas según

las causas de nivel 1:
Las causas principales que se tiene en la demora del pilado de la
empresa Molino San Fernando S.R.L., son las continuas fallas de
máquinas y por lo que conlleva a las constantes paradas de
máquinas, como desorden en encontrar las herramientas en el
almacén esto crea detención de la producción, perdida de la
capacidad productiva, y generando exceso de mermas, se
sobrelleva más adelante al incumplimiento con la codificación de
pilado de arroz y con la constante causa de retraso en la entrega de
arroz pilado a los clientes. A continuidad, se mostrará la evaluación
de pérdida económica que crea los problemas ya descritos en la
tabla N° 2.

60
3.2.4. Pérdidas económicas por fallas en las máquinas y demora de
Pilado: Del anexo 04 se ha conseguido conseguir el promedio de
los problemas por mes, así como los costos que se tiene por
mantenimiento durante el periodo de estudio de Enero – Abril.

DESCRIPCION DEL TRABAJO O COMPRA Tiempo

N° Fecha Maquina COSTO TOTAL
REALIZADO Muerto (min)
1 02/01/2018 Elevador 2 Fajas de Transmisión N° A74 S/. 100.00 30
2 03/01/2018 Elevador 2 Fajas de Cabezal N° A72 S/. 48.00 18
3 05/01/2018 Elevador 2 Fajas de Cabezal N° A60 S/. 56.00 18
4 08/01/2018 Elevador 1 faja de Trasnmisión N° A67 S/. 25.00 14
5 08/01/2018 Despedregadora Manta 8.5 mts largo S/. 127.50 70
6 08/01/2018 Despedregadora 1 Rodajes 6205.2z S/. 56.00 65
7 10/01/2018 Elevador 2 Fajas Transmisión N° A 65 S/. 100.00 16
8 11/01/2018 Elevador Rectificación de Eje 1 3/4 con canales chaveteros S/. 229.97 120
9 13/01/2018 Elevador Fabricación - Montaje Cuerpo Elevador 1.20 mts S/. 1,500.02 850
10 14/01/2018 Piladora 2.5 KG Soldadura Supercito 1/8 (3.25 mm) S/. 68.74 20
11 20/01/2018 Gavimetrica Manta 8.5 mts largo S/. 348.50 45
12 22/01/2018 Piladora 50 pernos avellanados S/. 50.00 42
Broca 5/16, 9/16, 5/8, discos corte 7", plancha roja
13 24/01/2018 Piladora t1
S/. 300.50 15
14 30/01/2018 Piladora 5kg grasa SKF (4pomos) S/. 80.00 25
15 02/02/2018 Elevador 2 Chumacera de Transmisión P 209 + buje 1 3/4" S/. 170.04 65
16 03/02/2018 Piladora 2 unid. Perno 5/8" x 4" completo S/. 13.98 12
17 03/02/2018 Piladora 4 Masillas Plastica S/. 35.88 65
18 03/02/2018 Piladora 2 rodajes 63142 C3 NTN S/. 680.00 32
19 06/02/2018 Elevador 1 chaveta Acero de 3/8" x 3/8" S/. 48.00 80
20 08/02/2018 Gavimetrica Manta 8.5 mts largo S/. 164.92 48
21 09/02/2018 Piladora 3 Faja B 49 S/. 74.98 21
22 10/02/2018 Elevador Rectificación de diametro 1/4" a 1/2" S/. 190.00 130
23 15/02/2018 Piladora 4 fajas B-60 Contitech S/. 192.00 20
24 22/02/2018 Elevador 1 kg Soldadura Inox 2 mm S/. 125.00 22
25 22/02/2018 Elevador Anillo Plano, Tuerca. (5/8") S/. 16.25 12
26 28/02/2018 Piladora 5KG SUPERCITO 1/8, 6 DISCOS CORTE 7" 3M S/. 112.00 22
27 01/03/2018 Despedregadora Buje HE 308 S/. 228.80 48
28 05/03/2018 Elevador Rectificación de Prisioneros 3/8 S/. 256.00 105
29 05/03/2018 Despedregadora 1 Rodajes 6206.2Z/C3 S/. 80.00 60
30 13/03/2018 Piladora 50 unid. Peno 3/8" x 2.5" °G8 completo S/. 130.00 37
31 20/03/2018 Clasificadora Pelotas de Jebe 32 mm S/. 1,397.50 40
32 28/03/2018 Piladora Balanceo dinamico de ventilador S/. 472.03 135
33 30/03/2018 Piladora 4KG SOLDADURA CITODUR 1000 DE 1/8 S/. 327.99 32
34 03/04/2018 Descascadora Buje HE 311 S/. 239.20 52
35 05/04/2018 Clasificadora 2 Fajas A 50 S/. 60.06 16

61
 36 08/04/2018 Catadora 3 Fajas B 62 S/. 74.98 18
37 16/04/2018 Clasificadora Rodaje 22208 Ek S/. 357.44 34
38 20/04/2018 Gavimetrica Rodaje 1210 Ek S/. 357.44 28
39 25/04/2018 Piladora Mantenimiento Piladora T4 y Despos 2x S/. 5,000.00 650
Total S/. 13,894.67 3132
Fuente: Elaboración Propia

Tiempo muerto en horas 52.2

Del anexo N° 4 podemos observar detalladamente los meses de Enero – Abril;

que se diagnosticó las fallas por cada máquina lo cual está generando la
paralización de la producción y gastos en la empresa, lo cual se detallara en la
siguiente tabla N° 4.

Tabla 3: Diagnostico de fallas por cada maquina

Etiquetas de fila Suma de COSTO Suma de COSTO Suma de Tiempo Muerto

UNID. TOTAL (min)
Elevador S/. 1,687.42 S/. 2,864.28 1480
Piladora S/. 3,625.90 S/. 7,538.07 1128
Despedregadora S/. 189.90 S/. 492.29 243
Gavimetrica S/. 195.44 S/. 870.86 121
Clasificadora S/. 195.13 S/. 1,815.00 90
Descascadora S/. 119.60 S/. 239.20 52
Catadora S/. 24.99 S/. 74.98 18
Total general S/. 6,038.38 S/. 13,894.67 3132

Fuente: Elaboración Propia

62
 Tabla 4: Motivos por cual tenemos altos costos por falla de maquina generando
tiempo muertos en los Procesos:
%
Maquinas COSTO TOTAL Tiempo Muerto (min) %
Acumulado
Elevador S/. 2,864.28 1480 47% 47%
Piladora S/. 7,538.07 1128 36% 83%
Despedregadora S/. 492.29 243 8% 91%
Gravimétrica S/. 870.86 121 4% 95%
Clasificadora S/. 1,815.00 90 3% 98%
Descascadora S/. 239.20 52 2% 99%
Catadora S/. 74.98 18 1% 100%
Total general S/. 13,894.67 3132 100%

Fuente: Elaboración propia

Como observar en la tabla N°4, los motivos por los cuales empresa ha bajado su
productividad es principalmente por falla de máquinas, los cuales son:

 En los Elevadores tenemos un total de 47% de tiempos muertos por

falla, ya sea por cambio de fajas, atascamiento de capachos, cambios de
buje HE 2309 1 1/2 y chumaceras rotos de transmisión media de UKP
209, los cuales no se encuentran en almacén de repuesto, lo cual está
generando un costo total de S/. 2,864.28 por reparación de cada.
maquina.

 Las Piladora tenemos un 36% de tiempo muertos por falla, lo cual se ha

generado un costo total de S/. 7,538.07 Soles, los cambios ha sido lo
siguiente; cambio de fajas de trasmisión B-60 y faja de motor B-49 y
balanceo dinámico de ventilador, el mantenimiento de las 2 piladoras,
genero un costo de S/. 2,500 soles que incluye cambio de tejas, pintado.

 Las constante fallas de máquinas y los costos generados, se encuentra

detallado en la Tabla N°3 y lo podemos encontrar en el Anexo N°4.

63
 Figura 6: Gastos Realizados por Falla de Maquina y Tiempo Muertos, meses de Enero – Abril.

Gastos realizados por falla de maquina y tiempo muertos.

S/. 8.000,00 S/. 7.538,07 160
1480 0
S/. 7.000,00 1400

S/. 6.000,00 120

1128
0
COSTO TOTAL

S/. 100
5.000,00 0
S/. 80
4.000,00 S/. 2.864,28 0
S/. 60 Suma de COSTO UNID.
3.000,00 S/. 1.815,00 0 Suma de COSTO TOTAL
S/. 243 40
2.000,00 S/. 870,86 0 Suma de Tiempo Muerto
S/. 1.000,00200 S/. 492,29 (min)
121 S/. 239,20 S/. 74,98
90
52 18
S/. Despedreg Gavimetric Clasificado Descascad Catadora 0
Elevador Piladora
0,00 adora a ra ora
Suma de COSTO UNID. S/. 1.687,42 S/. 3.625,90 S/. 189,90 S/. 195,44 S/. 195,13 S/. 119,60 S/. 24,99
Suma de COSTO TOTAL S/. 2.864,28 S/. 7.538,07 S/. 492,29 S/. 870,86 S/. 1.815,00 S/. 239,20 S/. 74,98
Suma de Tiempo Muerto (min) 1480 1128 243 121 90 52 18

MAQUINA - TIEMPO MUERTOS

Fuente: Elaboración Propia

63
Como se logra observar en la gráfica N°4: el mayor tiempo muerto fue de 1480
minutos por los Elevadores generando un costo de S/. 2,864.28 Soles, seguido
por la maquina Piladora por lo cual genero una paralización de tiempo muerto
de 1128 minutos generando un costo por reparación de S/. 7,538.07 Soles. Lo
cual tenemos un costo total generalizado de S/. 13,894.67 Soles, por lo que
concluimos a tener un plan de mantenimiento para la empresa reducirá estos
costos elevados y paradas de máquinas, por lo que está generando por cada
falla demoras en los procesos de pilado, por lo cual tenemos clientes
insatisfechos, lo que genero perdidas económicas para la empresa, se detallará
a continuación en la tabla N° 5.

Tabla 5: Perdidas económicas por producción perdida durante fallas de máquinas:

Nro. de Fallas 39
Tiempo perdido en horas 52.20
Costo total S/. S/. 13,894.67
Costo por falla S/. 356.27
Costo por hora S/. 266.18
Tiempo perdido por falla 1.34 Horas/falla
Costo por la producción perdida S/. 28,050.82 Mes

Capacidad de producción real: 960 sacos/día

Eficiencia de línea: 0.93
Capacidad de producción estándar: 1030.01
Diferencia de producción: 70.01 sacos/día que se dejas de
producir
Costo total por saco: 85 S/. saco
Valor venta por saco 101.69 120 con IGV
Utilidad por saco: 16.69
Utilidad por camión: 10016.95

64
 Meses Nro. de fallas
Enero 14
Febrero 12
Marzo 7
Abril 6
Total 39

Promedio de fallas por mes: 9.75 fallas /mes

Horas perdidas por mes: 13.05
Horas perdidas por día: 0.54

Plan de Mantenimiento:

Objetivo: Reducir el tiempo de inoperatividad pro las máquinas y por

ocurrencias de fallas

Metas: Reducir el tiempo de inoperatividad en un 50%

Antes: 1.34 Horas/Falla

Después: 0.67 Horas/Falla

Reducción de costo por implementación de plan de mantenimiento:

Por mes: S/. 1,736.83 Soles

Por Periodo: S/. 6,947.34 Soles (Periodo de 4 meses)

65
3.3. Plan de mejora de la gestión de mantenimiento para aumentar la
productividad

La propuesta de mejora en cuanto a la problemática expuesta en la

empresa Molino San Fernando S.R.L., se centraliza en la ejecución de
un plan de Mantenimiento Preventivo, programa de mapa de valor actual
VSM, para las programaciones de servicios, se definirá el uso de la
herramienta Kamban, 5s, el uso de investigaciones y programas de
capacitación esto según el resultado del análisis de causa y efecto
ejecutado en el capítulo III.

Preparación de un mapa de valor actual. VSM

A continuidad, se ejecutará el análisis VSM para saber las oportunidades

de mejora:

 Se procesará el Mapa de Flujo de Valor actual (Value Stream

Mapping, VSM), con el propósito de saber cuáles son los
problemas dentro de la cadena de valor.
 Luego de procesará del VSM actual se descenderá a conocer las
mudas que perturban la cadena de valor de la familia de
productos seleccionada.

A continuación, se observara ver paso a paso la edificación de nuestro

mapa de flujo para la cadena de valor del proceso productivo de pilado
de arroz. Con la finalidad de simplificar el proceso, donde se mostrara
solamente un cliente y un tipo de producto en el mapeado de la cadena
de valor.
Paso 1 (figura 1):
1.1 En primer lugar, conoceremos a nuestro cliente, proveedores, con
sus relativos icónicos. Como hemos dicho, asumiremos un sólo
cliente y dos proveedores; uno será la propia organización, que
provee la materia prima y el otro será un proveedor que
proporcionará todo lo que se necesita para la puesta en marcha y
funcionamiento del proceso productivo.
1.2 Registraremos la demanda del cliente y calcularemos los exigencias

66
 de producción y envió.
 Jornada laboral: 8 horas por turno
 Tiempo de almuerzo: 0,5 horas por turno
 Número de turnos: 1 turno diario
 Días hábiles por mes: 25 días al mes
 Demanda mensual: 1,176 toneladas al mes

Nuestra producción es de 960 sacos de arroz al día y la demanda mensual es

de 1,176 toneladas. La empresa trabaja 25 días al mes, de manera que la
demanda diaria se calcula de la siguiente forma:

1,176 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠
𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 = = 𝟒𝟕. 𝟎𝟒 𝒕𝒐𝒏𝒆𝒍𝒂𝒅𝒂𝒔/𝒅𝒊𝒂
25 𝑑𝑖𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠

El proceso productivo de la empresa Molino San FernandoS.R.L., está

operativo las 24 horas del día, con 1 hora para el almuerzo y descansos en
cada turno de 8 horas, repartiéndose entre mañana, tarde y noche. De manera
que el tiempo disponible por día es de 8 horas. Por lo tanto, el “takt time” se
calculará de la siguiente forma:

Indicamos el tiempo disponible

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
= (8 − (0.5 + 0.5 )) ∗
𝑑𝑖𝑎 𝑎𝑙𝑚𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛𝑠𝑜 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
= 450 𝑥 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
1 𝑢𝑡𝑟𝑛𝑜
𝑑𝑖𝑎
𝑑𝑖𝑎 𝑥 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔
= 𝟐𝟕 𝟎𝟎𝟎
𝒅𝒊𝒂

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
𝑻𝒂𝒌𝒕 𝑻𝒊𝒎𝒆 =
𝐃𝐞𝐦𝐚𝐧𝐝𝐚 𝐝𝐞𝐥 𝐜𝐥𝐢𝐞𝐧𝐭𝐞

67
 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑻𝒂𝒌𝒕 𝑻𝒊𝒎𝒆 = ∗ = 10.20 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
47.04 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
10.20 𝑥 60
= 612.24
𝑑𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

También expresarlo 47.04 = 960 sacos:

27 000 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 / 𝑑𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

𝑻𝒂𝒌𝒕 𝑻𝒊𝒎𝒆 = = 𝟐𝟖. 𝟏𝟐𝟓
𝟗𝟔𝟎 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑜𝑧/𝑑𝑖𝑎 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠

Figura 7: Clientes, proveedores y demanda de Producción

CONTROL DE
1.1

PRODUCCIÓN

Cliente Proveedor Arroz Pilado

Demanda Toneladas
mensual 1,176
1.2

Demanda Toneladas
diraria 47.04

Demanda
tackt time 10.20 Minutos

Fuente: Elaboración Propia

Paso 2 (Figura 2):

2.1 mostrar el procedimiento y la frecuencia de envío al cliente.

2.2 Mostrar el procedimiento y la frecuencia de envió de los proveedores.

En el caso del traslado de la materia prima desde el arroz cascará hasta la zona
de almacenamiento de productos acabados en arroz (pilado) y para el caso de
68
envíos al cliente o envíos recibidos de proveedores, el traslado se hará por

69
 transporte de carretera. Utilizaremos el mismo icono (camión) tanto para el
traslado desde Arroz de la organización Molino San Fernando S.R.L., como para

Figura 8: Frecuencia de envió Arroz Pilado de la empresa Molino San Fernando S.R.L

el transporte de material. La frecuencia

de envío será diaria y para el transporte de
material se hará de forma semanal.

Fuente: Elaboración Propia

2.1

Control de
Producción
Arroz Pilado
Mensual
Arroz Proveedor

Demanda
mensual
1,176 Toneladas
2.2

Demanda Toneladas
diraria DIARIO
47.04
DIARIO
Demanda
tackt time

Descarga Poza Despedradora Gavimetrica Clasificación por Envasado Almacenado Transporte

tamaño
Recepción M.P Arroz en
arroz Cascara Arroz en cascara Arroz Pilado Arroz P.T Arroz P.T Arroz P.T
cascara Arroz Pilado

70
Paso 3 (Figura 3):

3.1 a continuación, agregamos los procesos.

En la empresa Molino San Fernando S.R.L., encontramos varios procesos

productivos, pero para la ejecución del mapeado de valor, solo se considerará
los procesos más relevantes, que son 5: Recepción de materia prima,
despedradora, Gravimétrica, Clasificación por tamaño, Envasado, Almacenado,
Distribuido.

3.2 Incluiremos la información de los procesos en las cajas y las líneas de

tiempo de Valor Agregado (VA) y No Valor Agregado (NVA). El tiempo de NVA
es indicado en los picos de la línea (en días) mientras que los tiempos de VA se
detallan en los valles (en segundos).

Figura 9: Información del proceso de Pilado de la Empresa Molino San Fernando S.R.L
3.1

Control de Producción
Cliente
Arroz
Demanda mensual 1,176

Demanda diraria Toneladas

3.2

Mensual
Demanda tackt time 47.04
Toneladas DIARIO

10.20 Minutos

Descarga Poza Despedradora Gavimetrica Envasado Almacenado Transporte

DIARIO

hrs hrs hrs hrs

Clasificación por hrs hrs
Recepción M.P Arroz en ArrtoazmPañil
arroz Cascara Arroz en cascara Arroz Pilado Arroz P.T Arroz P.T Arroz P.T
cascara oado hrs

min min min min min min min min

Fuente: Elaboración Propia

71
 Paso 4 (Figura 4):

4.1 Se incluirá métodos de comunicación con el cliente, proveedores y su

frecuencia. Una línea roja quebrada muestra que la comunicación con los
proveedores y clientes se confronta de manera electrónica. La comunicación
interna entre el grupo a cargo de la proyección de la producción y los
procesos (Recepción de materia prima, Secado, Despedradora,
Gravimétrica, Clasificación por tamaño, Envasado, Almacenado, Distribuido)
se ejecuta por medio de un documento físico mostrado en abundantes
reuniones de departamento y se personifica a través de una línea roja
continua.

4.2 Anotaremos la información relativa en las cajas de los procesos. El

tiempo de ciclo (CT) lo enunciaremos en minutos (min). Otro dato
significativo es el tamaño del lote que se suele enviar. Regularmente son
sacos de polipropileno enviados con aproximado un peso (49 kg).

Figura 10: Métodos de comunicación y datos de los procesos

de la empresa Molino San Fernando S.R.L
4.1

Demanda Toneladas
mensual
Control de Producción 1,176
Demanda Toneladas
diraria
47.04

Previsión Mensual Demanda

Previsión Mensual
tackt time
10.20 Minutos
4.2

Previsión Diario Semanal

Arroz Cliente
Mensual

DIARIO Semanal

DIARIO DIARIO DIARIO DIARIODIARIO DIARIO DIARIO

DIARIO

Descarga Poza Despedradora Gavimetrica Clasificación por Envasado Almacenado Transporte

Recepción M.P Arroz en tamaño
Arroz en cascara Arroz Pilado Arroz P.T Arroz P.T
arroz Cascara cascara Arroz Pilado Arroz P.T
TC= 125 min. TC= 230 min. TC= 380 min. TC= 260 min. TC= 230 min. TC= 14 min. TC= 110 min.
TC= 15 min.
TCP= 0 TCP= 0 TCP= 0 TCP= 0 TCP= 0 TCP= 0 TCP= 0
TCP= 0
Disp= 98% Disp= 98% Disp= 98% Disp= 98% Disp= 98% Disp= 98% Disp= 98%
Disp= 98%
T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min
T. Disp= 450 min

hrs hrs hrs hrs hrs hrs hrs

min min min min min min min min

Fuente: Elaboración Propia

72
 Paso 5 (Figura 5):

5.1 Añadiremos puntos de inventario con sus relativos niveles para cada
proceso. A continuación, se manifiestan los niveles de inventario en cada
punto (materia prima, clasificación, selección y producto final).

5.2 se agregará los símbolos de Push (empujar), porque nuestro proceso

trabaja bajo un sistema de producción a partir de un pronóstico de demanda.
La línea señalada muestra el flujo del material a partir del punto de inventario
de materias primas hasta el punto donde se halla el producto acabado.

Fuente: Elaboración Propia

Figura 11: Niveles de Inventario y símbolos Push – Pull donde es requerido.

Control de Producción

Previsión Mensual
Previsión Mensual

Previsión Diario Semanal

Arroz Pilado
Cliente
Mensual

DIARIO Semanal
5.1

DIARIO DIARIO DIARIO DIARIODIARIO DIARIO DIARIO

DIARIO
5.2

M.P Descarga
100.5 Tn Recepción M.P
arroz Cascara

TC= 125 min.

TCP= 0
Disp= 98%
T. Disp= 450 min

73
 Demanda
mensual
1,176 Toneladas
Demanda Toneladas
diraria
47.04
Demanda
tackt time
Poza Despedradora Clasificación por 10.20 Minutos
Gavimetrica Envasado Almacenado Transporte
Arroz en Arroz en tamaño
cascara cascara Arroz Pilado Arroz Pilado Arroz P.T Arroz P.T Arroz P.T
TC= 230 min. TC= 260 min. TC= 230 min. TC= 15 min. TC= 14 min. TC= 110 min.
TC= 380 min.
TCP= 0 TCP= 0 TCP= 0 TCP= 0 TCP= 0 TCP= 0
TCP= 0
Disp= 98% Disp= 98% Disp= 98% Disp= 98% Disp= 98% Disp= 98%
Disp= 98%
T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min 2.86 T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min
2.15 2 dias 1.5 dias T. Disp= 450 min 1.3 dias 1 dias 2.2 dias
días
0.5 dias

125 min 230 min 380 min 260 min 230 min 15 min 14 min 110 min

Paso 6 (Figura 6):

En este paso calcularemos las métricas finales.

74
6.1 Calcularemos los tiempos de no valor agregado (NVA). Corresponderán
a los puntos de inventario (materias primas, proceso, envasado y producto
acabado). Puesto que los inventarios se hallan señalados en unidades,
requieren ser transformados en unidades de tiempo, en nuestro caso, en
días. Por lo tanto, la demanda diaria es manejada para este cálculo.

Tiempos Innecesarios:

Recepción de materia prima 125 min + Poza 230 min + Despedradora 380 min
+ Gravimétrica 260 min + Clasificación por tamaño 230 min + Envasado 15
min + Almacenado 14 + Distribuido 110 min = 1364 min

𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
1364 𝑥 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑑𝑖𝑎 = 𝟐𝟐. 𝟕𝟑
60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑠

6.2 A Continuación calculamos los tiempos de valor agregado (VA), es decir,

los tiempos de procesamiento de cada una de las ocho operaciones.
Calculamos el tiempo de tiempo total y tiempo de procesamiento (VA)

- Tiempo de entrega total = 2.5 días.

- Tiempo de procesamiento = 22.73 horas

6.3 Estimamos el tiempo de no valor agregado (NVA) y valor agregado (VA)

como porcentaje del tiempo de entrega total. Los cálculos son ejecutados
utilizando “días” como unidad de tiempo, de forma de reconciliar el tiempo de
proceso o VA a días en lugar de segundos.

75
 Figura 12: Mapa VSM Final de la Empresa Molino San Fernando S.R.L

Demanda
mensual 1,176 Toneladas
Control de Producción Demanda Toneladas
diraria 47.04
Previsión Mensual Demanda
Previsión Mensual tackt time 10.20 Minutos
Previsión Diario Semanal

Arroz Pilado Cliente

Fallas de Maquinas Mantenimiento Mensual
Frecuentes Preventivo
Tiempo Largos En
cambio de
Repuestos Controles
Visuales
DIARIO Semanal
Tiempos de Paradas de kamban
Maquinas
Unidades
Repuestos desordenados
5´s Defectuosas y Gran Inventario
Reprocesos
5.1

DIARIO DIARIO DIARIO DIARIO DIARIO DIARIO DIARIO

DIARIO

Descarga
M.P Tolva Despedradora Clasificación por
100.5 Tn Gavimetrica Envasado Almacenado Transporte
Recepción M.P Arroz en Arroz en tamaño
2.5 diasCascara
arroz cascara cascara Arroz Pilado Arroz Pilado Arroz P.T Arroz P.T Arroz P.T
TC= 125 min. TC= 230 min. TC= 380 min. TC= 230 min. TC= 15 min. TC= 14 min. TC= 110 min.
TC= 260 min.
TCP= 0 TCP= 0 TCP= 0 TCP= 0 TCP= 0 TCP= 0 TCP= 0 TCP= 0
Disp= 98% Disp= 98% Disp= 98% Disp= 98% Disp= 98% Disp= 98% Disp= 98%
Disp= 98%
T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min T. Disp= 450 min

Tiempo sin Valor Agregado =

2.15 2 dias 1.5 dias 1.3 dias 1 dias 2.2 dias 2.86 días 0.5 dias
13.51 DIAS

380 min 260 min 230 min 15 min 14 min 110 min Tiempo con Valor Agregado
125 min 230 min
= 1364 min

Fuente: Elaboración Propia

74
Ya en el Mapa de Valor se puede observar que encontramos procesos por
mejorar, reducir paradas de máquinas, en el cual se identificó eventos de
mejora. El paso siguiente será entonces, construir el Mapa de Valor futuro.

Mapa de Valor futuro de la empresa Molino San Fernando S.R.L:

 Jornada laboral: 8 horas por turno

 Tiempo de almuerzo: 0,5 horas por turno
 Número de turnos: 1 turno diario
 Días hábiles por mes: 25 días al mes
 Demanda mensual futura: 2,205 toneladas al mes

Para nuestro caso, la producción diaria futura es de 1800 sacos al día y la

demanda mensual futura sería de 1,960 toneladas. La organización trabaja 25
días al mes, de manera que la demanda diaria se calcula de la siguiente forma:

2.205 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠
𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 = = 𝟖𝟖. 𝟐 𝒕𝒐𝒏𝒆𝒍𝒂𝒅𝒂𝒔/𝒅𝒊𝒂
25 𝑑𝑖𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠

Indicamos el tiempo disponible

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
= (8 − (0.5 + 0.5 )) ∗
𝑑𝑖𝑎 𝑎𝑙𝑚𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛𝑠𝑜 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
= 450 𝑥 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
1 𝑢𝑡𝑟𝑛𝑜
𝑑𝑖𝑎
𝑑𝑖𝑎 𝑥 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔
= 𝟐𝟕 𝟎𝟎𝟎
𝒅𝒊𝒂

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
𝑻𝒂𝒌𝒕 𝑻𝒊𝒎𝒆 =
𝐃𝐞𝐦𝐚𝐧𝐝𝐚 𝐝𝐞𝐥 𝐜𝐥𝐢𝐞𝐧𝐭𝐞
8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑻𝒂𝒌𝒕 𝑻𝒊𝒎𝒆 = ∗
88.2 = 5.44 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎

75
5.44 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑎 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑥

76
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
=
326.4 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎

77
También expresarlo 88.2 tn = 1800 sacos:

27 000 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 / 𝑑𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

𝑻𝒂𝒌𝒕 𝑻𝒊𝒎𝒆 = = 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑜𝑧
1800 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑜𝑧/𝑑𝑖𝑎 15 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠

Nuevos Tiempos: Recepción de materia prima 80 min + Poza 112 min +

Despedradora 70 min + Gravimétrica 60 min + Clasificación por tamaño 68
min + Envasado 10 min + Almacenado 10 + Distribuido 30 min = 440 min
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
440 𝑥 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
= 𝟕. 𝟑𝟑
𝑑𝑖𝑎 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑠

Tiempo de entrega total = 1 día.

3.3.1. Resultados de la Mejora:

Con las propuestas de mejora se tiene de nuevo la simulación para

predecir el estado futuro de la línea de producción de pilado de
arroz de la empresa Molino San Fernando S.R.L. A continuidad, se
presentan los resultados:

Tabla 6: Estado Futuro de la Línea de Producción de la empresa Molino San

Fernando S.R.L

Actualmente Con Mejoras

Producción diaria sacos 960 1800
Número Estaciones 10 10
Número Operarios 4 4
Lead Time (min) 10.2 5.54
Lead Time (seg) 612 332.4
Tiempos muertos (hrs) 22.73 7.33
Días 2.5 1

Fuente: Elaboración Propia

78
Por la propuesta de mejora del balanceo de línea se espera minimizar los
tiempos muertos en los procesos de pilado de arroz de la empresa Molino San
Fernando S.R.L., favoreciendo al flujo continuo y de este modo optimizar la
productividad de la línea. Añadiendo a esto, por medio de la propuesta de
implementación de herramientas como; Controles Visuales, mantenimiento
Preventivo y Kanban, se plantea minimizar las fallas por máquinas y también
minimizar tiempos que no están demás, con el propósito de incrementar la
producción.

Rediseño y estudio para eliminar variación.

En este punto se plantea el uso de las herramientas como Plan de

Mantenimiento Preventivo, implementación de tablero Kanban, implementación
de registro y programa de capacitación:

3.3.2. Implementación de Plan de Mantenimiento Preventivo:

Lo que se pretende con un plan de mantenimiento preventivo es lograr reducir

el tiempo de interrupción de la línea de producción por fallas de máquinas; la
siguiente tabla nos permitirá monitorear semana a semana el cumplimiento del
plan de mantenimiento preventivo:

A continuación, se muestra en la tabla N° 7, las programaciones de

inspecciones de las máquinas, se encontrarán también en los Anexos.

79
 Programa de Inspecciones, Tareas y Control de Avance de la empresa Molino San Fernando S. R.L

PROGRAMA DE INSPECCIONES, TAREAS Y CONTROL DE AVANCE

Dirección: Lambayeque- Panamerica km 778.5 MOLINO SAN FERNANDO [Link].

Área: Año: 2018
Ecargado:
N°: 0001
Maquinas Mantenimiento Preventivo Frecuencia de los Meses

Nº Verificaciones y Tareas Frecuencia JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Elevadores Mensual ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ 2
Piladoras Mensual ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝
3 Pre-Limpiadora Mensual ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝
4 Despedradora Mensual ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝
5 Gravimetrica Mensual ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝
6 Pulidoras Mensual ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝
7 Clasificadoras Mensual ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝
8 Secadora Mensual ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝
9 Maquinade Coser Mensual ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝
10 Envasadora Mensual ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝
11 Balanza digital Mensual ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝
Fecha de Ejecución del Mantenimiento

Firma del Encargado del Mantenimiento

Observaciones Frecuencia Claves

S : Semanal
Q : Quincenal O : A Inspeccionar
M : Mensual √ : Check (Conforme)
Propia T : Trimestral X : Con falla
Fuente: Sm : Semestral Elaboración

78
 Formato de Programa de Mantenimiento por Maquina de la Empresa Molino San Fernando S.R.L
Programade de Inspecciones, Tareas y Control de Mantenimiento de la Empresa Molino San Fernando S.R.L
Dirección Zonal: Carretera Lambayeque - Panamericana km 778.5 Tipo de Mantenimiento: Correctivo x Preventivo
Área: Logistica Fecha de Inicio: 02/02/2018 Fecha Fin: 04/02/2018 Ubicación: Selección Capacidad de Trabajo:
Marca: LCD Modelo: Serie: Año Frabricación: Ancho: Largo: Altura:
DENOMINACIÓN: Elevador 5 Mellizos Costo de Mantenimiento FRECUENCIA

Costo Unit. Costo Total Horas ENERO FEBRERO MARZO

Nº Verificaciones y Tareas Respuesto Unid
(USD) (USD) Paradas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Motor: 3 HP 1 
2 Polea Motor: 3.5 " x 2A 1 
3 Polea de Transmisión 1: 14" x 2A 1 O x
4 Polea de Transmisión 2: 3.5" ф x 2A 1 
5 Polea Cabezal: 14" x 2A 1 
6 Faja Cabezal: A 60 2 O Fajas A 60 2 S/. 25.00 S/. 50.00 x
7 Faja de Transmisión: A 65 2 O Fajas A 65 2 S/. 25.00 S/. 50.00 x

8 Eje Transmisión: 1 1/4 " 1 

9 Eje Cabezal: 1 1/2 " 1 O Eje 1 1/2 " (1 mts) 1 S/. 95.00 S/. 95.00

10 Rodillo Bota, Cabezal: 12" ф x 8 ancho 2 

11 Faja Capachos: 7 1/2" ancho x 19.42 mts largo 38.8 m O Fajas 7 1/2" x 19.42 mts 2 S/. 297.90 S/. 595.80 x
12 Capachos: 6 x 5 155 
13 Chumaseras Transmisión: UKP208 + Buje HE 2308 1 1/4" 2 
14 Chumaseras Cabezal: UKP 209 + buje HE 2309 1 1/2" 2 O UKP 209 + buje 1 1/2" 2 S/. 42.51 S/. 85.02 x
15 Chumacero de Bota: UKP 209 + buje HE 2309 1 1/2" 2 O UKP 209 + buje 1 1/2" 2 S/. 42.51 S/. 85.02 x
16 Eje Bota: 1 1/2 " 1 O Eje 1 1/2 " (0.85 mts) 1 S/. 13.80 S/. 13.80 x
Total soles S/. 974.64

Fecha de Ejecución del Mantenimiento 5 8

Nombre y Firma del Encargado del Mantenimiento

Observaciones Frecuencia Claves

Cambio 4 Chumaceras degastadas, para la bota y cabezal con codigo chumacera UKP 209 D1 + 4 bujes codigo HE2309 de 1 1/2" Semanal Semestral O : A Inspeccionar
Quincenal Trimestral √ : Check (Conforme)
Cambio de 2 ejes para cabezal y bota de 1 1/2 ", de 1 mts y 0.85 mts.
Mensual Anual
X : Con falla
Cambio de 2 fajas degastadas de transmicion y cabezal, N° A 63 y A 65. Cambio de Fajas de capachos 7 1/2" x 19.42 mts

Elaborado Por: Revisado Por: Aprobado Por:

Nombre: Nombre: Nombre:
Firma: Firma: Firma:
79
Fuente: Elaboración Propia

80
 Formato de Informe de Mantenimiento de la Empresa Molino San Fernando S.R.L

Informe de Mantenimiento
N°:
FECHA:
MAQUINA : Elevador N° 5 Mellizos SECCIÓN:

DESCRIPCION DEL PROBLEMA :

Manteniemiento Preventivo

POSIBLE CAUSA DE FALLA :

NOMBRE REPORTANTE : FIRMA REPORTANTE :

TRABAJOS DE MANTENIMIENTO
TIPO DE MANTENIMIENTO: CORRECTIVO X PREVENTIVO
FECHA INICIO: FECHA FIN:
OBSERVACIONES DE JMTO

ACCIONES A TOMAR

.
SERVICIO POR TERCEROS
PROVEEDOR DESCRIPCION DEL TRABAJO O COMPRA REALIZADO TELEFONO COSTO UNID. COSTO TOTAL

Total Soles
COMPRA DE REPUESTOS UTILIZADOS
PRECIO UNIT. PRECIO TOTAL
CANT. Descripción del Repuesto
(S/.) (S/.)

TOTAL
Costo Total Invertido
PERSONAL ASIGNADO
NOMBRE FIRMA FECHA INICIO FECHA FIN N° HORAS

80
DESCRIPCION DE LOS TRABAJOS REALIZADOS :

(Incluir un gráfico si es necesario)

CONCLUSION DEL MOTIVO DE LA FALLA:

OBSERVACIONES FINALES:

[Link] Reportante o Supervisor del área: VISADO (Jefatura de Mantenimiento) :

Los programas de Inspecciones y controles de avances y los Formatos nos

ayudará tener un buen plan y manejo de Mantenimiento Preventivo por cada
máquina, así reducir paradas y tiempos muertos y reducir principalmente los
costos que está generando la empresa. Con esto concluimos que la empresa
Molino San Fernando S.R.L., aumentará su productividad en los procesos de
81
pilado de arroz y tendrá un buen control y programación con sus clientes.

82
El propósito del plan de mantenimiento es de alertar y fiscalizar el cumplimiento
del mantenimiento de los equipos, según el plan se está planteando un
mantenimiento con frecuencia semanal; se estima que con un plan de
mantenimiento preventivo los problemas por maquinas que logren a minimizar
en 50 % esto en términos de costos seria:

Del periodo de estudio que fue de Enero – Abril. Se registraron 39 fallas lo que
en términos de costos represento S/. 13,894.67 Soles, a continuación, en la
siguiente Tabla N°9 y Tabla N° 10., se mostrara el análisis de costos actual sin
plan de mantenimiento y con plan de mantenimiento:

Costo por año Sin Plan de Mantenimiento

Tabla 7: Costos por año Sin Plan de Mantenimiento de la Empresa Molino San
Fernando SRL.
Detalle Sin plan de mantenimiento Unidad
Frecuencia de falla por meses (39/4) 9.75 Fallas
Costo por falla (13,894.67 / 39) S/. 356.27 S/. / falla
Costo por mes S/. 28,050.82 S/. / mes
Costo por año S/. 336,609.79 S/. / año
Fuente: Elaboración Propia

Nuevo costo por la Implementación de Plan de Mantenimiento:

Tabla 8: Nuevo Costo de Implementación de Plan de Mantenimiento de la Empresa

Molino San Fernando SRL.
Detalle Con plan de mantenimiento Unidad
Frecuencia de mantenimientos preventivos 4 Mantenimientos
Costo por falla S/. 356.27 S/. / falla
Costo por mes S/. 1,425.08 S/. / mes
Costo por año S/. 17,100.96 S/. / año
Fuente: Elaboración Propia

83
 Beneficio por la implementación de plan de mantenimiento:

Tabla 9: Beneficio de Plan de Mantenimiento de la Empresa Molino San Fernando

SRL.
Aumento de costo por S/. 319,508.83 s/. /año
mantenimiento preventivo

Costo por falla de máquinas ( 60 % S/. 168,304.90 s/. /año

) reducción del 50 %

Costo total con plan de mantenimiento S/. 487,813.73 s/. /año

Beneficio o reducción por plan s/. /año
de mantenimiento S/. 151,203.94

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 10: Estimación de beneficio económico por el aumento de capacidad productiva

ante la propuesta de implementación de plan de Mantenimiento Preventivo:

Detalle Sin plan de mantenimiento Unidad

Fallas durante periodo de estudio Enero -Abril 9.75 fallas
Tiempo muerto durante periodo de estudio 3132 minuto
Tiempo muerto promedio por falla 321.23 min / falla
Fallas estimadas totales por año 29.25 fallas
Tiempo muerto estimado por año 9396 minutos/año
Tiempo aprovechable por plan de mantenimiento (50 4698 minutos
%)
Producción por hora 120 sacos/hora
Producción por minuto 2.00 sacos/minuto
Producción aprovechable por plan de mantenimiento 1800 sacos
Utilidad por saco S/. 16.69 s/. / saco
Beneficio o ahorro para la empresa S/. 30,042.00 S/. / año
Fuente: Elaboración Propia

Por la implementación de plan de mantenimiento el beneficio total seria:

Por la reducción de fallas: S/. 151,203.94 / año

Por el aumento de la capacidad productiva: S/. 30,042.00 / año

Total: S/. 181,245.94 / año

84
3.3.3 Propuesta de implementación de Tablero Kanban:
El tablero Kanban es un herramienta muy significativa para lograr que la
productividad incremente, por otro lado ayuda a constituir el trabajo con
etiquetas de colores situadas en un tablero.

La organización tiene una programación del servicio de manera no organizada

y establece en registrar las programaciones en cualquier parte de una agenda
la cual es manipulada para llenar datos de algún cliente o proveedor, además
esta falta de organización con lleva a perder datos de algún cliente y esto hace
que se proyecten a otros clientes, los cuales varias veces se han visto no
preparados a estar presente al momento de que se les ofrece el servicio de
pilado y esto trae como resultado el aumento de tiempos no necesarios en la
producción.

Es por ello que hemos seleccionado por elaborar el tablero kanban que se basa
en la idea de representar lo que se está haciendo ahora, lo que está
terminando y lo que se debe hacer a continuación. Para que nuestro tablero
Kanban marche eficientemente se debe dar una serie de condiciones y
situaciones como las siguientes:

- El proceso ajustará estar bien definido. Debe quedar muy en claro quién
y en qué momento se resuelve un elemento de estado.
- Para que el flujo sea constante y rápido los límites de cada etapa
corresponden quedar de forma clara y bien definidos.
- Los elementos que se hallen en el tablero deben ser pequeños para
ejecutar en un tiempo eficiente. De esta forma se asegura que podemos
conservar una buena rapidez en el desarrollo.
- Se debe considerar actualizar el tablero a interrupciones de tiempo
regulares. Lo importante es a medida que los elementos continúen
cambiando de estados el tablero vaya restableciendo. Como es difícil
que todos los individuos del equipo restituyan en tiempo real el tablero
es beneficioso para hacer reconocimientos constantes.
- Utilizar también ausencias en filas para agrupar elementos. En el equipo
se utilizará colores diferentes para diferenciar proyectos, y situamos
cada proyecto en una fila. De esta forma es más eficiente saber el origen
de los elementos y si algún plan corre riesgo.
85
- Tener el consentimiento y la ayuda por parte de los miembros del
equipo, ya que al tener un rechazo de un miembro a utilizar esta
herramienta le restará mucho valor.
- Inspeccionar de manera constate el funcionamiento y beneficio del
tablero Kanban con el equipo. Siempre conseguirás implementar
mínimas mejoras y optimizaciones gracias al feedback del equipo,
además aumentando la información de los elementos o modificando las
pautas de los cambios de estado.

86
Tabla 11: Tablero Kanban de la Empresa Molino San Fernando SRL.

TAREAS POR HACER EN CURSO TERMINADO

Fuente: Elaboración Propia

87
 Figura 13: Diseño de la Cadena de Suministro de la Empresa Molino San Fernando SRL.
Agricultor: Supermercado
- Arroz en
Cascara.

Mayorista
s Client
Proveedor Transpor Producci Transpor
e
Minorista de Repuestos es te ón te Mercados Locales
-
P
r
o
v
e
e
d
o
r
e
s

d
e

R
e
p
u
e
s
t
o
.
s
- Proveedores de
Insumos ( Saccos
Polipropileno, Aceites,
Hilos, etc)
FEEDBAC
Fuente: Elaboración Propia

87
Figura 14: Mapa de Procesos de la Empresa Molino San Fernando SRL.

Fuente: Elaboración Propia

88
 3.4. Evaluación de Costo - Beneficio:

Evaluación de Costo - Beneficio Es la evaluación de nuestro proyecto si el

resultado es igual o mayor que 1, entonces el proyecto se acepta y si es menor
a uno, se rechaza.

Tabla 12: Costo de Implementación de la Empresa Molino San Fernando SRL.

Costo de Implementación

Actividad Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Recurso Costo

Implementación S/. 5,500.00
Capacitación S/. 850.00
Formatos
Planificación de la
Producción S/. 450.00
Tablero Kanban S/. 250.00
Formatos
Mantenimiento
Preventivo S/. 350.00
Total S/. 7,400.00
Fuente: Elaboración Propia

Tabla 13: Beneficio de Implementación de la Empresa Molino San Fernando SRL.

Beneficio

Detalle de Implementación Plan de

Ahorro por mes S/. Ahorro por año S/.
Mantenimiento
Por la reducción de fallas: S/. 12,600.33 S/. 151,203.94
Por el aumento de la capacidad
productiva: S/. 2,503.50 S/. 30,042.00
Total S/. 15,103.83 S/. 181,245.94
Fuente: Elaboración Propia

Relación B/C

S/. 15,207.99
S/. 7,400 = S/. 2.04

Es decir, por cada S/. 1.00 nuevo sol que se invierta. Se recupera S/. 1.04
nuevo sol, entonces se deduce que el proyecto es rentable.

89
 IV. DISCUSION DE RESULTADOS

En nuestros resultados se determinó que el 90% de los encuestados

se muestra en desacuerdo con el incumplimiento de mantenimiento,
asimismo el 57%, está en desacuerdo, que no se elimina las fallas de
los quipos y el 71%, está en desacuerdo, que no detectan las fallas de
cada máquina y no realizan inspecciones preventivas y trabajos de
mantenimiento. Esto coincide por lo expresado en ([Link],
2018), donde muchas veces no somos suficientemente conscientes
de que la maquinaria y los equipos industriales requieren un
mantenimiento muy específico a través del cual se consigue ampliar
su vida útil y sobre todo garantizar un funcionamiento óptimo, evitando
que el consumo aumente más de la cuenta o que se produzcan
problemas que poco a poco vayan traduciéndose en un
funcionamiento anómalo que reduce la producción, es necesario que
se realice de forma regular un control y mantenimiento tales que nos
permitan tener la total garantía de que, en el caso de que se comience
a producir algún tipo de avería o fallo, sea detectado con antelación
por lo que el coste de su reparación será mínimo y, a su vez, también
evitaremos perder jornadas enteras por averías de mayor gravedad al
no haber llevado a cabo el mantenimiento o las reparaciones
necesarias. Es por ello que se debe seguir por lo afirmado por
([Link], 2018), que es necesario realizar un adecuado
mantenimiento del estado de las máquinas para poder atestiguar la
funcionalidad y seguridad de los mismos, por otro lado es un
requerimiento forzoso que se lleva a cabo por las organizaciones de
mantenimiento. Además no sólo se trata de cumplir con las
normativas, sino también de garantizar el eficiente funcionamiento. La
prevención en el mantenimiento es de vital importancia, porque
además es más económico hacer labores de mantenimiento que de
reparación, lo mismo que genera una alta productividad para las
empresas, una maquina malograda requiere mucha más inversión,
que contratar a una profesional en mantenimiento. Lo antes
manifestado tiene una razón de ser para lo que se plantea en el
90
sustento teórico de (García, 2010), que la gestión

91
del mantenimiento Conjunto de acciones para planear el
mantenimiento, estudiar las fallas, para reducir de manera notable los
recursos como mano de obra indirecta y materia prima por medio de
sistemas de organización para lograr de manera sencilla y más
cómoda el reparar un equipo o maquinaria cuando se averíe;
asimismo por lo estudiado por Martínez (2016), en su investigación de
tesis “Propuesta de sistema de gestión integral en mantenimiento para
una organización de maquinaria de línea amarilla”. Tuvo como
objetivo Elaborar y proponer un modelo de gestión de mantenimiento
que aumente la operatividad continua de todos los equipos de una
línea amarilla. Utilizó un enfoque cuantitativo y aplicativo. Concluyó
que, el proceso de gestión de mantenimiento en una organización es
eficiente. En toda la investigación se observado falencias de algunos
sistemas fundamentales para que la gestión de mantenimiento pueda
existir dentro de las actividades de la organización. Este problema en
mantenimiento no solo genera pérdidas en por el deterioro y la
inoperatividad de las máquinas, si no que contienen las operaciones
por ser parte fundamental en el aparato productivo de la organización,
generan sobre costos en el mismo mantenimiento y genera
incertidumbre en la productividad.

92
 V. CONCLUSIONES

Una vez aplicados los instrumentos de recolección de datos, elaborados los

mismos y conseguido la información de ello, se generó conjuntamente con
los respectivos análisis, se consiguieron unos resultados que permite
identificar las siguientes conclusiones:

1) Pudimos ver el diagnóstico de la empresa Molino San Fernando SRL. El

cual era deficiente en el área de producción, en la cual se encontró
muchas fallas de máquinas, afectando así los procesos y mostrando
malestar en nuestros clientes.

2) El diseño de un Plan de Mantenimiento Preventivos, se logró reducir el

tiempo de inoperatividad de la maquinas por ocurrencia de fallas en un
50% de eficiencia con un ahorro de S/. 182,495.94 Soles al Año.

3) En análisis costo – beneficio del proyecto es mayor que 1, por lo que se

puede afirmar que la empresa es seguro siendo rentable, podemos decir
por casa sol que se invierta se obtiene S/.1.04 céntimos.

93
 VI. RECOMENDACIONES

1) Se recomienda la aplicación de las Herramientas Lean Manufacturing,

puesto que es una herramienta que mejoraría la cadena de suministro
de la Empresa Molino San Fernando SRL., que permitirá controlar las
debilidades de la empresa a productivo.

2) En cuanto a la Implementación de Mantenimiento Preventivo, es una

herramienta estratégica que específica de cada uno de sus procesos de
máquina y elementos. Analiza, mide, establece objetivos de rendimiento,
determina oportunidades de mejora, identifica las fallas que ocurre en los
procesos por maquinas en la producción de pilado de arroz. Que puede
alcanzar un nivel de rendimiento de productividad para la empresa y de
satisfacción al cliente y una reducción de costos.

3) La lista de fallas debe ser el nivel de componente y básicamente debe

tener sus causas y sus efectos. Una vez que se tenga una lista inicial se
debe tener un formato para la recopilación de información muy bien
hecho para que podamos tener una información precisa, adecuada y
oportuna. Un mantenimiento planeado mejora la productividad hasta en
25 %, reduce 30 % los costos de mantenimiento y alarga la vida útil de la
maquinaria y equipo hasta en un 50 %.

94
 VII. REFERENCIAS

ANAYA, Julio. Logística integral. La gestión operativa de la empresa. 3.a ed.

Madrid: Esic Editorial, 2007. 23-25pp.
ISBN: 978-84-7356-489-2

ANTICONA, Roberto. y QUIROZ, Einer. Implementación de la metodología de

mantenimiento progresivo para mejorar la productividad en la planta de
producción de pañales Procter & Gamble, 2013 – 2015. Tesis (Ingeniero
Industrial). Lima: Universidad Privada del Norte, 2017.
Disponible en
[Link]
%20Robert%20Franklin%20Anticona%[Link]?sequence=1&isAllowed=
y

CÁRCEL, Javier. La gestión del conocimiento en la ingeniería del

mantenimiento industrial. 1° ed. España: Universidad Politécnica de Valencia,
2014. 25pp.
ISBN: 978-84-941872-7-8

CÁRDENAS, Franco. Sistema de gestión de mantenimiento para maquinarias

en la empresa Transmabo. Tesis (Ingeniero Industrial) . Guayaquil: Universidad
de Guayaquil, 2014.
Disponible en [Link]

La importancia de realizar un correcto mantenimiento y reparación de la

maquinaria y equipos industriales. España, Cifuentes, L. (7 de marzo del 2018).
[Fecha de consulta: 9 de Julio de 2018]. Recuperado de
[Link]
mantenimiento-reparacion-maquinaria-equipos-
industriales/[Link]

95
FUENTES, Sebastián. Propuesta de un sistema de gestión de mantenimiento
preventivo basado en los indicadores de Overall equipment efficiency para la
reducción de los costos de mantenimiento en la empresa hilados Richard´s
S.A.C. Tesis (Ingeniero Industrial). Chiclayo: Universidad Catolica Santo Toribio
de Mogrovejo, 2015.
Disponible en
[Link]
[Link]

GARCÍA, Santiago. Organización y gestión integral de mantenimiento. 1° ed.

Madrid: Díaz de Santos, S.A, 2010. 55pp.
ISBN: 978-84-7978-577-2

HERNÁNDEZ, Roberto., FERNÁNDEZ, Carlos. y BAPTISTA, María.

Metodología de la investigación. 5ta edición. México DF: Editorial Mexicana,
2010. 736pp.
ISBN: 978-607-15-0291-9

Mantenimiento Predictivo: más discutido que implementado. México, Info PLC

(19 de enero de 2018).[Fecha de consulta: 9 de Julio de 2018]. Recuperado de
[Link]
predictivo-estudio

Mantenimiento inteligente para máquina-herramienta. Perú, Interempresas (28

de agosto 2016). [Fecha de consulta: 9 de Julio de 2018]. Recuperado de
[Link]
[Link]

MARTÍNEZ, Jimmy. Propuesta de sistema de gestión integral en mantenimiento

para una empresa de maquinaria de línea amarilla. Tesis (Ingeniero Industrial).
Lima: Universidad San Ignacio de Loyola, 2016.
Disponible en
[Link]
[Link]

96
NOREÑA, A., ALCARAZ-MORENO, N., Rojas, J. y REBOLLEDO-MALPICA, D.
Aplicabilidad de los criterios de rigor y éticos en la investigación. En: Reis: Chía,
Colombia, 2012, n°3, pp 263-274.

Mantenimiento y gestión de activos: futuro de las empresas. Perú, Redacción

Portafolio (16 de mayo de 2015). [Fecha de consulta: 9 de Julio de 2018].
Recuperado de [Link]
portafolio/mantenimiento-gestion-activos-futuro-empresas-33150

Todo lo que necesitas saber sobre las empresas de mantenimiento de

ascensores. Perú, Xornal Galicia (4 de abril de 2018). [Fecha de consulta: 9 de
Julio de 2018]. Recuperado
de [Link]
lo-que-necesitas- saber-sobre-las-empresas-de-mantenimiento-de-ascensores

97
ANEXOS

98
 ANEXO 01: Encuesta a los trabajadores del Molino San Fernando S.R.L.

1.- Totalmente en desacuerdo; 2.- En desacuerdo; 3.- Ni acuerdo ni en desacuerdo; 4.- De

acuerdo; 5.- Totalmente de acuerdo

ESCALA
DIMENSIÓN INDICADOR ÍTEM DE
LIKERT
1 2 3 4 5
Se logra alcanzar el porcentaje del cumplimiento del plan
de
mantenimiento
Se logra que el equipamiento esté en las mejores
condiciones
Se logra que el proceso se encuentre en las mejores
condiciones
Se eliminan las fallas a través de acciones de mejora,
prevención y predicción
Porcentaje del Existe una misión de mantener un nivel de servicio
Mantenimien cumplimiento determinado en las máquinas y/o equipos
to planeado del plan Existe la política de realizar una programación de las
correcciones de los puntos vulnerables en el momento más
de oportuno
mantenimiento Se persigue conocer e informar permanentemente del
estado y la operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad
Para aplicar el mantenimiento antes mencionado,
identifican variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de
problemas que puedas estar apareciendo en la máquina
y/o equipo
Se tiene en cuenta que este mantenimiento es más
tecnológico y se usa medios técnicos avanzados y de
fuertes conocimientos matemáticos, físicos y técnicos
Se logra obtener un aumento de la disponibilidad de la
Mantenimien Disponibilidad maquinaria y equipos
to autónomo de Se le involucra respecto de las condiciones de operación
para detectar Se le toma en cuenta el conocimiento que posee del
a tiempo la equipamiento para detectar a tiempo fallas potenciales o
fallas realizar inspecciones preventivas y trabajos de
maquinaria y mantenimiento
equipos
Se alcanza a la meta (número de trabajadores capacitados)
Cantidad Se trabaja en aumentar las habilidades del personal para
Capacitación interpretar y actuar de acuerdo a condiciones establecidas
de personal Se define quién hace qué y de la mejor forma posible
capacitado Existe un procedimiento destinado en corregir defectos que
se van presentando en los distintas máquinas y/ o equipos

99
100
 Tabla 1. Se logra alcanzar el porcentaje del cumplimiento del plan de
mantenimiento.

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 0 0%
En desacuerdo 6 90%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 1 10%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 1
¿Se logra alcanzar el porcentaje del cumplimiento del plan de
mantenimiento?

90
%
80
%
70
%
60
%
50 Totalmen
te en E Ni De
% desacuer desacuerdo
n acuerdo
de ni acuerdototalmente
40 do en de acuerdo
% desacuerdo
30
%
20
%
10
%
0%

Fuente: Tabla 1

Interpretación: se observar que la mayor parte de encuestados se muestra con

el 90% desacuerdo con el incumplimiento de mantenimiento.

101
 Tabla 2. Se logra que el equipamiento esté en las mejores condiciones

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 5 71%
En desacuerdo 2 29%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 0 0%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 2
Se logra que el equipamiento esté en las mejores condiciones

80
%
70
%
60
%
50
%
40 Totalmen
te en En Ni de acuerdo De
%
desacuer ni en
desacuer acuerdototalmente de
30
do do desacuer acuerdo
%
do
20
%
10
%
0%

Fuente: Tabla 2

Interpretación: se observar que la mayor parte de encuestados se muestra con

el 71%, este desacuerdo, que no hay equipos que se encuentre en condiciones.

102
 Tabla 3. Se logra que el proceso se encuentre en las mejores condiciones

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 4 57%
En desacuerdo 3 43%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 0 0%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 3
Se logra que el proceso se encuentre en las mejores
condiciones

60
%
50
%
40
%
30
Totalmen
% te en E Ni De
desacuer desacuerdo
n acuerdo
de ni acuerdototalmente
20
do en de acuerdo
% desacuerdo
10
%
0%

Fuente: Tabla 3

Interpretación: se observar que la mayor parte de encuestados se muestra con

el 100%, este desacuerdo, que no se logra los procesos estén en condiciones.

103
 Tabla 4. Se eliminan las fallas a través de acciones de mejora, prevención y
predicción

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 3 43%
En desacuerdo 4 57%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 0 0%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 4
Se eliminan las fallas a través de acciones de mejora,
prevención y predicción

60
%
50
%
40
%
30
Totalmen
% te en E Ni De
desacuer desacuerdo
n acuerdo
de ni acuerdototalmente
20
do en de acuerdo
% desacuerdo
10
%
0%

Fuente: Tabla 4

Interpretación: se observar que la mayor parte de encuestados se muestra con

el 57%, este desacuerdo, que no se elimina las fallas de los quipos.

104
Tabla 5. Existe una misión de mantener un nivel de servicio determinado en las
máquinas y/o equipos

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 5 71%
En desacuerdo 2 29%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 0 0%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 5
Existe una misión de mantener un nivel de servicio
determinado en las máquinas y/o equipos

80
%
70
%
60
%
50
%
40 Totalmen
te en E Ni De
% desacuer desacuerdo
n acuerdo
de ni acuerdototalmente
30 do en de acuerdo
% desacuerdo
20
%
10
%
0%

Fuente: Tabla 5

Interpretación: se observar que la mayor parte de encuestados se muestra con

el 71%, este desacuerdo, que no hay un buen servicio de máquinas.

105
Tabla 6. Existe la política de realizar una programación de las correcciones de
los puntos vulnerables en el momento más oportuno

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 0 0%
En desacuerdo 7 100%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 0 0%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 6
Existe la política de realizar una programación de las
correcciones de los puntos vulnerables en el momento más
oportuno

100
%
80%
60%
40%
20%
0% Totalmen
te en E Ni deDe acuerdo totalmente
desacuer desacuerdo
n acuerdo de
do ni en acuerdo
desacuerdo

Fuente: Tabla 6

Interpretación: se observar que la mayor parte de encuestados se muestra

con el 100%, este desacuerdo, que no hay programación de mantenimiento de
las máquinas.

106
 Tabla 7. Se persigue conocer e informar permanentemente del estado y la
operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 0 0%
En desacuerdo 1 14%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 6 86%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 7
Se persigue conocer e informar permanentemente del estado y la
operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los
valores de determinadas variables, representativas de tal estado y
operatividad

100
%
80%
60%
40%
20%
Totalmen
0% te en En Ni deDe acuerdo totalmente
acuerdo
desacuer desacuer ni en de
do do desacuer acuerdo
do

Fuente: Tabla 7

Interpretación: se observar que la mayor parte de encuestados se muestra con

el 86%, no opinan, los estados de operatividad de las máquinas.

107
Tabla 8. Para aplicar el mantenimiento antes mencionado, identifican variables
físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea
indicativa de problemas que puedas estar apareciendo en la máquina y/o
equipo

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 0 0%
En desacuerdo 1 14%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 1 14%
De acuerdo 5 72%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 8
Para aplicar el mantenimiento antes mencionado, identifican
variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.)
cuya variación sea indicativa de problemas que puedas estar
apareciendo en la máquina y/o equipo

80
%
60
%
40
% Totalmen En Ni deDe acuerdo totalmente
acuerdo
te desacuer ni en de
20
en do desacuer acuerdo
% desacuer
do do
0%

Fuente: Tabla 8

Interpretación: se observar que la mayor parte de encuestados se muestra

con el 72%, está de acuerdo, que se debe de identificar las maquinas antes de
su uso, el 14% está en desacuerdo.

108
 Tabla 9. Se tiene en cuenta que este mantenimiento es más tecnológico y se
usa medios técnicos avanzados y de fuertes conocimientos matemáticos,
físicos y técnicos

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 1 14%
En desacuerdo 5 72%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 1 14%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 9
Se tiene en cuenta que este mantenimiento es más tecnológico y se
usa medios técnicos avanzados y de fuertes conocimientos
matemáticos, físicos y técnicos

80
%
70
%
60
%
50
%
Totalmen E Ni deDe acuerdo totalmente
40 desacuerdo acuerdo de
te n
% en ni en acuerdo
30 desacuer
do desacuerdo
%
20
%
10
%
0%

Fuente: Tabla 9

Interpretación: se observar que la mayor parte de encuestados se muestra

con el 72%, este desacuerdo, que el mantenimiento de las maquinas no es
tecnológico.

109
Tabla 10. Se logra obtener un aumento de la disponibilidad de la maquinaria y
equipos

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 0 0%
En desacuerdo 0 0%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 2 29%
De acuerdo 5 71%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 10
Se logra obtener un aumento de la disponibilidad de la
maquinaria y equipos

80
%
70
%
60
%
50
%
40 Totalmen
te en E Ni De
% desacuer desacuerdo
n acuerdo
de ni acuerdototalmente
30 do en de acuerdo
% desacuerdo
20
%
10
%
0%

Fuente: Tabla 10

Interpretación: se observar que la mayor parte de encuestados se muestra

con el 71%, está de acuerdo, que se debe de aumentar las disponibilidades de
las máquinas.

110
Tabla 11. Se le involucra respecto de las condiciones de operación

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 0 0%
En desacuerdo 0 0%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 3 43%
De acuerdo 4 57%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 11
Se le involucra respecto de las condiciones de operación

60
%
50
%

40

30
Totalmen En
% te en desacuer Ni de acuerdo De
do ni en
acuerdototalmente de
desacuer
20
do desacuer acuerdo
% do

10

%
0%

Fuente: Tabla 11

Interpretación: se observar que la mayor parte de encuestados se muestra

con el 57%, está de acuerdo, que se debe de involucrar las condiciones de las
operaciones por cada máquina.

110
 Tabla 12. Se le toma en cuenta el conocimiento que posee del equipamiento
para detectar a tiempo fallas potenciales o realizar inspecciones preventivas y
trabajos de mantenimiento

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 0 0%
En desacuerdo 5 71%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 2 29%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 12
Se le toma en cuenta el conocimiento que posee del equipamiento
para detectar a tiempo fallas potenciales o realizar inspecciones
preventivas y trabajos de mantenimiento

80
%
70
%
60
%
50
% Totalmen
te en E Ni deDe acuerdo totalmente
40 desacuerdo acuerdo de
desacuer n
% ni en acuerdo
do
30 desacuerdo
%
20
%
10
%
0%

Fuente: Tabla 12

Interpretación: se observar que la mayor parte de encuestados se muestra

con el 71%, este desacuerdo, que no detectan las fallas de cada máquina y no
realizan inspecciones preventivas.

111
Tabla 13. Se alcanza a la meta (número de trabajadores capacitados)

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 4 57%
En desacuerdo 2 29%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 1 14%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 13
Se alcanza a la meta (número de trabajadores capacitados)

60
%
50
%

40

30
Totalmen
% te en En Ni de acuerdo De
desacuer ni en
desacuer acuerdototalmente de
20
do do desacuer acuerdo
% do
10

%
0%

Fuente: Tabla 13

Interpretación: se observar que la mayor parte de encuestados se muestra

con el 86%, están desacuerdo, que no hay capacitaciones, parea el
funcionamiento de cada maquinaria.

112
Tabla 14. Se trabaja en aumentar las habilidades del personal para interpretar y
actuar de acuerdo a condiciones establecidas

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 5 72%
En desacuerdo 1 14%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 1 14%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Tabla 14
Se trabaja en aumentar las habilidades del personal para
interpretar y actuar de acuerdo a condiciones establecidas

80
%
70
%
60
%
50
%
40 Totalmen
te en E Ni De
% desacuer desacuerdo
n acuerdo
de ni acuerdototalmente
30 do en de acuerdo
% desacuerdo
20
%
10
%
0%

Fuente: Tabla 14

Interpretación: se observar que la mayor parte de encuestados se muestra con

el 86%, este desacuerdo, que no aumentan las habilidades de cada personal.

113
Tabla 15. Se define quién hace qué y de la mejor forma posible

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 1 14%
En desacuerdo 5 72%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 1 14%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 15
Se define quién hace qué y de la mejor forma posible

80
%
70
%
60
%
50
%
40
Totalmen
% te en En Ni de acuerdo De
ni en
30 desacuer desacuer
desacuer acuerdototalmente de
do acuerdo
% do do
20
%
10
%
0%

Fuente: Tabla 15

Interpretación: Se observa que la mayoría de encuestados se muestra con el

712%, este desacuerdo, que no hay definiciones concretas para mejorar las
maquinarias.

114
Tabla 16. Existe un procedimiento destinado en corregir defectos que se van
presentando en las distintas máquinas y/ o equipos

Frecuencia Porcentaje %
Totalmente en desacuerdo 0 0%
En desacuerdo 6 86%
Ni de acuerdo ni en desacuerdo 1 14%
De acuerdo 0 0%
totalmente de acuerdo 0 0%
Total 7 100%
Fuente: Elaboración propia

Figura 16
Existe un procedimiento destinado en corregir defectos que se van
presentando en los distintas máquinas y/ o equipos

90
%
80
%
70
%
60
%
50 Totalmen
te en E Ni De
% desacuer desacuerdo
n acuerdo
de ni acuerdototalmente
40 do en de acuerdo
% desacuerdo
30
%
20
%
10
%
0%

Interpretación: Se observa que la mayoría de los encuestados muestran 86%,

este desacuerdo, que se debe de corregir los defectos de cada máquina dentro
de la organización.

115
ANEXO 02: Ficha documental

DIMENSIÓN INDICADOR RESULTADO

Producción Cantidad de sacos

Horas máquinas
Maquinaria operativa
Costo máquinas

Mano de obra Costo de mano de obra

116
ANEXO 03: Entrevista

1. ¿Qué acciones considera se deben realizar para lograr el porcentaje del

cumplimiento del plan de mantenimiento y cuáles practican?

Es cierto que existen varias acciones para lograr el objetivo, como el

planificar y programar, pero en la empresa no estamos cumpliendo con
dichas acciones.

2. ¿Logran la meta de lograr el porcentaje del cumplimiento del plan de

mantenimiento?

No, solo reaccionamos cuando hay que corregir.

3. ¿Desarrollan como política el mantenimiento autónomo para detectar a

tiempo fallas y lograr así el aumento de la disponibilidad de la
maquinaria y equipos, explíquenos?

No, por dos razones, una que no hemos sabido trabajar en empoderar a
nuestros mejores trabajadores y técnicos con los conocimientos
apropiados y; segundo creemos que deberían capacitarse con mayor
profundidad y no hemos sabido tener un presupuesto para ello.

4. ¿En cuánto a capacitación, qué cantidad han logrado alcanzar de

personal capacitado?
Ninguna.

5. ¿Han logrado cubrir la producción, cuál es la cantidad de sacos

obtenida por mes?

No hemos logrado cubrir ello; la cantidad en promedio es de 1200 a

1500 sacos, siendo en el mes de junio 38039 sacos producidos.

117
 ANEXO 04: Falla de Maquina Meses de Enero – Abril del 2018

Tiempo
DESCRIPCION DEL TRABAJO O COMPRA Unidad COSTO COSTO
N° Fecha Maquina Muerto
REALIZADO Total UNID. TOTAL
(min)
1 02/01/2018 Elevador 2 Fajas de Transmisión N° A74 4 S/. 25.00 S/. 100.00 30
2 03/01/2018 Elevador 2 Fajas de Cabezal N° A72 2 S/. 24.00 S/. 48.00 18
3 05/01/2018 Elevador 2 Fajas de Cabezal N° A60 2 S/. 28.00 S/. 56.00 18
4 08/01/2018 Elevador 1 faja de Transmisión N° A67 1 S/. 25.00 S/. 25.00 14
5 08/01/2018 Despedregadora Manta 8.5 mts largo 17 S/. 7.50 S/. 127.50 70
6 08/01/2018 Despedregadora 1 Rodajes 6205.2z 2 S/. 28.00 S/. 56.00 65
7 10/01/2018 Elevador 2 Fajas Transmisión N° A 65 4 S/. 25.00 S/. 100.00 16
8 11/01/2018 Elevador Rectificación de Eje 1 3/4 con canales chaveteras 2 S/. 114.99 S/. 229.97 120
9 13/01/2018 Elevador Fabricación - Montaje Cuerpo Elevador 1.20 mts 1.2 S/. 1,250.02 S/. 1,500.02 850
10 14/01/2018 Piladora 2.5 KG Soldadura Supercito 1/8 (3.25 mm) 5 S/. 13.75 S/. 68.74 20
11 20/01/2018 Gravimétrica Manta 8.5 mts largo 34 S/. 10.25 S/. 348.50 45
12 22/01/2018 Piladora 50 pernos avellanados 50 S/. 1.00 S/. 50.00 42
13 24/01/2018 Piladora Broca 5/16, 9/16, 5/8, discos corte 7", plancha roja 1 S/. 300.50 S/. 300.50 15
14 30/01/2018 Piladora 5kg grasa SKF (4pomos) 2 S/. 40.00 S/. 80.00 25
15 02/02/2018 Elevador 2 Chumacera de Transmisión P 209 + buje 1 3/4" 4 S/. 42.51 S/. 170.04 65
16 03/02/2018 Piladora 2 unid. Perno 5/8" x 4" completo 2 S/. 6.99 S/. 13.98 12
17 03/02/2018 Piladora 4 Masillas Plástica 4 S/. 8.97 S/. 35.88 65
18 03/02/2018 Piladora 2 rodajes 63142 C3 NTN 2 S/. 340.00 S/. 680.00 32
19 06/02/2018 Elevador 1 chaveta Acero de 3/8" x 3/8" 2 S/. 24.00 S/. 48.00 80
20 08/02/2018 Gravimétrica Manta 8.5 mts largo 25.5 S/. 6.47 S/. 164.92 48
21 09/02/2018 Piladora 3 Faja B 49 3 S/. 24.99 S/. 74.98 21
22 10/02/2018 Elevador Rectificación de diametro 1/4" a 1/2" 2 S/. 95.00 S/. 190.00 130
23 15/02/2018 Piladora 4 fajas B-60 Contitech 4 S/. 48.00 S/. 192.00 20
24 22/02/2018 Elevador 1 kg Soldadura Inox 2 mm 99 S/. 1.26 S/. 125.00 22
25 22/02/2018 Elevador Anillo Plano, Tuerca. (5/8") 25 S/. 0.65 S/. 16.25 12
26 28/02/2018 Piladora 5KG SUPERCITO 1/8, 6 DISCOS CORTE 7" 3M 5 S/. 22.40 S/. 112.00 22
27 01/03/2018 Despedregadora Buje HE 308 2 S/. 114.40 S/. 228.80 48
28 05/03/2018 Elevador Rectificación de Prisioneros 3/8 8 S/. 32.00 S/. 256.00 105
29 05/03/2018 Despedregadora 1 Rodajes 6206.2Z/C3 2 S/. 40.00 S/. 80.00 60
30 13/03/2018 Piladora 50 unid. Peno 3/8" x 2.5" °G8 completo 100 S/. 1.30 S/. 130.00 37
31 20/03/2018 Clasificadora Pelotas de Jebe 32 mm 1000 S/. 1.40 S/. 1,397.50 40
32 28/03/2018 Piladora Balanceo dinámico de ventilador 2 S/. 236.02 S/. 472.03 135
33 30/03/2018 Piladora 4KG SOLDADURA CITODUR 1000 DE 1/8 4 S/. 82.00 S/. 327.99 32
34 03/04/2018 Descascadora Buje HE 311 2 S/. 119.60 S/. 239.20 52
35 05/04/2018 Clasificadora 2 Fajas A 50 4 S/. 15.02 S/. 60.06 16
36 08/04/2018 Catadora 3 Fajas B 62 3 S/. 24.99 S/. 74.98 18
37 16/04/2018 Clasificadora Rodaje 22208 Ek 2 S/. 178.72 S/. 357.44 34
38 20/04/2018 Gravimétrica Rodaje 1210 Ek 2 S/. 178.72 S/. 357.44 28
39 25/04/2018 Piladora Mantenimiento Piladora T4 y Despos 2x 2 S/. 2,500.00 S/. 5,000.00 650
Total S/. 13,894.67 3132

118
 ANEXO 05: Formatos de Mantenimiento Preventivo

Informe de Mantenimiento
N°:
FECHA:
MAQUINA : Elevador N° 5 Mellizos SECCIÓN:

DESCRIPCION DEL PROBLEMA :

Manteniemiento Preventivo

POSIBLE CAUSA DE FALLA :

NOMBRE REPORTANTE : FIRMA REPORTANTE :

TRABAJOS DE MANTENIMIENTO
TIPO DE MANTENIMIENTO: CORRECTIVO X PREVENTIVO
FECHA INICIO: FECHA FIN:
OBSERVACIONES DE JMTO

ACCIONES A TOMAR

.
SERVICIO POR TERCEROS
PROVEEDOR DESCRIPCION DEL TRABAJO O COMPRA REALIZADO TELEFONO COSTO UNID. COSTO TOTAL

Total Soles
COMPRA DE REPUESTOS UTILIZADOS
PRECIO UNIT. PRECIO TOTAL
CANT. Descripción del Repuesto
(S/.) (S/.)

TOTAL
Costo Total Invertido
PERSONAL ASIGNADO
NOMBRE FIRMA FECHA INICIO FECHA FIN N° HORAS

119
 Programade de Inspecciones, Tareas y Control de Mantenimiento de la Empresa Molino San Fernando S.R.L
Dirección Zonal: Carretera Lambayeque - Panamericana km 778.5 Tipo de Mantenimiento: Correctivo x Preventivo
Área: MTTO Fecha de Inicio: Fecha Fin: Ubicación: Selección Capacidad de Trabajo:
Marca: Modelo: Serie: Año Frabricación: Ancho: Largo: Altura:
DENOMINACIÓN: Elevadores Costo de Mantenimiento FRECUENCIA
Costo Unit. Costo Total Horas ENERO FEBRERO MARZO
Verificaciones y Tareas Respuesto Unid
Nº (USD) (USD) Paradas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Motor: 3 HP 1 
2 Polea Motor: 3.5 " x 2A 1 
3 Polea de Transmisión 1: 14" x 2A 1 O
4 Polea de Transmisión 2: 3.5" ф x 2A 1 
5 Polea Cabezal: 14" x 2A 1 
6 Faja Cabezal: A 60 2 O
7 Faja de Transmisión: A 65 2 O
8 Eje Transmisión: 1 1/4 " 1 
9 Eje Cabezal: 1 1/2 " 1 O
10 Rodillo Bota, Cabezal: 12" ф x 8 ancho 2 
11 Faja Capachos: 7 1/2" ancho x 19.42 mts largo 38.8 O
m
12 Capachos: 6 x 5 155 
13 Chumaseras Transmisión: UKP 208 + Buje HE 2308 1 2 
1/4"
14 Chumaseras Cabezal: UKP 209 + buje HE 2309 1 1/2" 2 O
15 Chumacero de Bota: UKP 209 + buje HE 2309 1 1/2" 2 O
16 Eje Bota: 1 1/2 " 1 O
Total soles S/. 0.00

Fecha de Ejecución del Mantenimiento

Nombre y Firma del Encargado del Mantenimiento

Observaciones Frecuencia Claves

Semanal Semestral O : A Inspeccionar
Quincenal Trimestral √ : Check (Conforme)
Mensual Anual X : Con falla

120
Elaborado Por: Revisado Por: Aprobado Por:
Nombre: Nombre: Nombre:
Firma: Firma: Firma:

121
 Programade de Inspecciones, Tareas y Control de Mantenimiento de la Empresa Molino San Fernando S.R.L
Dirección Zonal: Carretera Lambayeque - Panamericana km 778.5 Tipo de Mantenimiento: Correctivo x Preventivo
Área: MTTO Fecha de Inicio: Fecha Fin: Ubicación: Selección Capacidad de Trabajo:
Marca: Modelo: Serie: Año Frabricación: Ancho: Largo: Altura:
DENOMINACIÓN: Piladoras Costo de Mantenimiento FRECUENCIA
Costo Unit. Costo Total Horas ENERO FEBRERO MARZO
Nº Verificaciones y Tareas Respuesto Unid
(USD) (USD) Paradas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Motor: 3 HP 1 
2 Polea Motor: 3.5 " x 2A 1 
3 Polea de Transmisión 1: 14" x 2A 1 O
4 Polea de Transmisión 2: 3.5" ф x 2A 1 
5 Polea Cabezal: 14" x 2A 1 
6 Faja Cabezal: A 60 2 O
7 Faja de Transmisión: A 65 2 O
8 Eje Transmisión: 1 1/4 " 1 
9 Eje Cabezal: 1 1/2 " 1 O
10 Rodillo Bota, Cabezal: 12" ф x 8 ancho 2 
13 Chumaseras Transmisión: UKP 208 + Buje HE 2308 1 2 
1/4"
14 Chumaseras Cabezal: UKP 209 + buje HE 2309 1 1/2" 2 O
15 Chumacero de Bota: UKP 209 + buje HE 2309 1 1/2" 2 O
16 Eje Bota: 1 1/2 " 1 O
Total soles S/. 0.00

Fecha de Ejecución del Mantenimiento

Nombre y Firma del Encargado del Mantenimiento

Observaciones Frecuencia Claves

Semanal Semestral O : A Inspeccionar
Quincenal Trimestral √ : Check (Conforme)
Mensual Anual X : Con falla
Elaborado Por: Revisado Por: Aprobado Por:
Nombre: Nombre: Nombre:
Firma: Firma: Firma:
122
 Programade de Inspecciones, Tareas y Control de Mantenimiento de la Empresa Molino San Fernando S.R.L

Dirección Zonal: Carretera Lambayeque - Panamericana km 778.5 Tipo de Mantenimiento: Correctivo x Preventivo
Área: MTTO Fecha de Inicio: Fecha Fin: Ubicación: Selección Capacidad de Trabajo:
Marca: Modelo: Serie: Año Frabricación: Ancho: Largo: Altura:
DENOMINACIÓN: Piladoras Depos 2x Costo de Mantenimiento FRECUENCIA

Costo Unit. Costo Total Horas ENERO FEBRERO MARZO

Nº Verificaciones y Tareas Respuesto Unid (USD) (USD) Paradas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Motor Weg: 100 HP - 75 kw - 1780 rpm

2 Rodajes Motor: 6314C3

3 Polea Motor:9" ф x 7C (Eje 2 1/2")

4 Polea de Rotor: 39" ф (Eje 3")

5 Eje: 2 1/2"

6 Chumacera Partida: JGK-SNA 517

7 Chumacera Doble Rodaje:

8 Faja: C210

1 Extractor:

2 Motor: 15 HP

3 Polea Motor: 4.5" ф x 4B

4 Polea Trasnmisión: 6.5" ф x 4B (Eje 1 3/4")

5 Rodaje: 22210 + Buje HE 310 1 3/4"

6 Chumacera: SKF-CE-310-608

7 Eje: 2"ф x 1.10 mts largo

8 Turbina: 19.68" ф x 10.5" ancho

Total soles S/. 0.00

Fecha de Ejecución del Mantenimiento

Nombre y Firma del Encargado del Mantenimiento

Observaciones Frecuencia Claves

Semanal Semestral O : A Inspeccionar
Quincenal Trimestral √ : Check (Conforme)
Mensual Anual X : Con falla

123
Elaborado Por: Revisado Por: Aprobado Por:
Nombre: Nombre: Nombre:
Firma: Firma: Firma:

124
AUTORIZACION DE PUBLICACION DE TESIS EN REPOSITORIO
INSTITUCIONAL UCV

123
ACTA DE APROBACION DE ORIGINALIDAD DE TESIS

124
TURNITIN

125
126