SEMANA 3
-
UNIDAD 2
INGENIERÍA DE
MÉTODOS 2
PROGRAMA WA
LOGRO DEL CURSO
Al finalizar el curso, el estudiante sustenta un proyecto final
aplicativo de un plan de mejora del proceso, empleando las
técnicas de localización, selección del proceso, distribución física
de instalaciones y sistemas de incentivos, para mejorar la
productividad y calidad de los procesos en una organización
de manufactura o servicios.
LOGRO DE LA UNIDAD
Al finalizar la primera unidad, el estudiante elabora un diseño
de distribución física (layout), empresa las técnicas para
distribución orientada al producto, demostrando dominio
técnico y adecuada fundamentación para obtener la mejor
distribución de las instalaciones.
RECUPERACIÓN DE SABERES
• Selección del proceso.
• Características de los procesos (continuos, intermitentes,
modulares, proyectos).
• Concepto de producto, SKU, componente.
• Matriz Hayes-Wheelwright.
RECUPERACIÓN DE SABERES
• [Link]
AGENDA DE LA SEMANA (Part.1)
• Mejora de procesos.
• Diagrama Ishikawa.
• Matriz de priorización.
• Pareto.
• Técnica del interrogatorio.
• Ejercicios y casos.
IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS Y OPORTUNIDADES DE
MEJORA
• Cuando se resuelve un problema o se ejecuta un proyecto de
mejora, lo más importante es definir correctamente aquello que
se debe solucionar: un problema bien definido está casi
resuelto.
¿Qué es un problema?
• Es aquello que requiere solucionarse, ya que obstaculiza el logro
de los objetivos de un proceso productivo o de la empresa.
Identificación de problemas
• Es una afirmación simple y
concisa que identifica el objeto y
el defecto de un problema, cuya
causa raíz se desconoce.
• ¿Qué (objeto) presenta una falla y
cuál (defecto)es?
• ¿Por qué el objeto tiene ese
defecto?
Identificación de problemas
• Para una solución efectiva de los
problemas, es muy importante
identificarlos correctamente.
• Se debe definir y delimitar con claridad
un problema importante, de tal manera
que se entienda en que consiste, cómo
y dónde se manifiesta, cómo afecta al
cliente, y cómo influye en la calidad y
productividad (Gutiérrez, 2005).
¿Qué es oportunidad de mejora?
• Es una posibilidad o alternativa para obtener un resultado
valioso que solucione o mejore un proceso. Incluye acciones
destinadas a mejorar un proceso o un sistema.
Oportunidades de mejora dentro de la empresa o
industria
• Ocurre un suceso inesperado. Esta • En las incongruencias. La
oportunidad está relacionada con oportunidad de innovar puede
cambios repentinos dentro de las encontrarse en las incongruencias; por
industrias. Permite darle un nuevo ello, conviene ser observador. En
valor a los productos que lo han ocasiones, los productos diseñados
perdido. para un determinado fin no tienen el
éxito esperado. En ese caso, una
redefinición del producto o cubrir los
vacíos en el mercado pueden hacer la
diferencia.
¿Qué es importante?
• La importancia de solucionar un problema se mide según las
consecuencias graves que ocurrirían de no hacerse.
Por ejemplo: De dos tareas, aunque no sean parecidas, la más importante
siempre será la que cause efectos más graves en caso de no completarse [...].
A pesar de que la tarea no cambie, las consecuencias pueden variar. Si lo
hacen, la importancia de la tarea se modifica (aumenta o se reduce) (Covey,
2003).
¿Qué es urgente?
• Las tareas urgentes están asociadas al factor tiempo.
• Un problema es o se vuelve urgente cuando la fecha límite de
entrega se reduce.
• También está asociada a la dificultad para resolver el problema.
¿Qué es urgente?
Según lo propuesto por Covey (2003) en Los 7 hábitos de la gente altamente
efectiva, se considera urgente lo siguiente:
• Si dos tareas demoran el mismo tiempo, la más urgente será la que tenga la
fecha límite más próxima.
• Si dos tareas tienen la misma fecha límite, la más urgente será la que demore
más tiempo.
• Si se aplaza la fecha límite de una tarea, esta se vuelve menos urgente.
• Si se descubre que una tarea será más larga de lo calculado, volverá más
urgente.
• Una tarea que no tiene fecha límite nunca será urgente.
Importante contra Urgente
Es fundamental identificar qué es importante y qué es urgente, y
no dejar que el tiempo transcurra sin alcanzar los objetivos. Esto
se debe a que el tiempo genera que lo importante se convierta
en urgente. Así, cuando la lista de tareas contenga más
necesidades urgentes que importantes, se encontrará en una
mala situación.
Importante contra Urgente
Urgente Poco urgente
Importante Solucionar: Retrasar:
Realizar las gestiones Gestionar la tarea de manera
necesarias para concluir la que se pueda concluir en el
tarea Inmediatamente. tiempo requerido. De
preferencia, realizarla después
de las importantes y las
urgentes.
Poco Delegar: Olvidar:
Importante
Encargar a una persona que Se sugiere no realizar esta
realice la tarea, pero hacer el tarea, ya que no incluye
seguimiento correspondiente ningún aporte laboral ni
para garantizar su conclusión personal.
de manera rápida y eficiente.
MEJORA DE PROCESOS
La mejora de procesos es la identificación y optimización de los
procedimientos y flujos de trabajo de una empresa. La finalidad
es aumentar su eficiencia, reducir errores y mejorar la calidad del
producto o servicio ofrecido para obtener una gestión más
eficiente y una mayor satisfacción del cliente.
MEJORA DE PROCESOS
MEJORA DE PROCESOS
Beneficios:
1. Ahorro de tiempo
2. Mejoramiento de productividad
3. Optimización de costes
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Kaoru Ishikawa es el creador de
esta metodología que desarrolló
en 1943.
El gran valor que tuvo su idea
fue elaborar un análisis gráfico
para que fuera más
comprensible.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
El diagrama de Ishikawa, o diagrama de pescado, es una
herramienta que identifica problemas de calidad y les da solución
al representar de forma gráfica los factores que involucran la
ejecución de un proceso. También es conocido como diagrama
de causa-efecto o de las 6 M.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
• [Link]
• Pasos para la construcción de un diagrama Ishikawa.
• Ejemplo práctico de aplicación del diagrama Ishikawa para la
identificación de causas de un problema en un proceso
industrial.
MATRIZ DE PRIORIZACIÓN
Una matriz de priorización consiste en tener una tabla con todos los factores y
criterios evaluados, los cuales están relacionados entre si.
MATRIZ DE PRIORIZACIÓN
- Ejemplo práctico de aplicación de la matriz de priorización para
la selección de proyectos de mejora.
PARETO
GRÁFICO DE PARETO
CLASIFICA CAUSAS POR IMPORTANCIA (FRECUENCIA O COSTE)
80% PROBLEMAS CAUSADOS POR 20% CAUSAS
POCAS CAUSAS SON RESPONSABLE DE LA MAYOR PARTE
PROBLEMA
PARETO
1. Seleccionar problema
2. Seleccionar unidad de medida (frecuencia o coste)
3. Determinar intervalo de tiempo para recoger datos
4. Obtener datos
5. Dibujar los ejes
6. Representar las barras por causa
7. Línea de frecuencia acumulada
PARETO, Ejemplo
Identificación y clasificación de los problemas más significativos.
GRÁFICO DE PARETO: Ejemplo
Departamento Quejas Quejas (%) Quejas Ac. Quejas Ac. (%)
A Bar 36 40,4 36 40,4
B Pisos 24 27 60 67,4
C Mantenimiento 12 13,5 72 80,9
D Restaurante 7 7,9 79 88,8
E Animación 5 5,6 84 94,4
F Recepción 4 4,5 88 98,9
G Comercial 1 1,1 89 100
H Administración 0 0 89 100
TOTAL 89 100 597
TÉCNICA DEL INTERROGATORIO
Los 5 Por que's es una técnica sistemática de preguntas utilizada
durante la fase de análisis de problemas para buscar sus posibles
causas principales. La técnica requiere que se pregunte “por qué”
al menos cinco veces, o se trabaje a través de cinco niveles de
detalle.
CONCLUSIÓN
- Recapitulación de los temas principales abordados en la clase.
- Importancia de utilizar estas herramientas de análisis en la
mejora de procesos industriales.
- Compromiso de los estudiantes para aplicar estas herramientas
en futuros proyectos de mejora.
AGENDA DE LA SEMANA (Part.2)
• Distribución de planta:
• Concepto.
• Principios.
• Tipos: Fija, producto, proceso, oficinas, tiendas, almacenes, células de trabajo.
¿Qué entendemos por DISTRIBUCIÓN DE PLANTA?
Ordenamiento físico de los elementos
industriales y comerciales; esta ordenación
ya practicada o aun proyecto, incluye tanto
los espacios necesarios para el movimiento
de materiales, almacenamiento, trabajadores
indirectos y todas las otras actividades o
servicios, así como el trabajo en equipo y el
personal.
NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA
Estos problemas pueden ser de 4 clases:
• Proyecto de una planta completamente nueva
• Expansión o traslado de una planta ya
existente
• Reordenación de una distribución ya existente.
• Ajustes menores en distribuciones ya
existentes.
OBJETIVOS
• Mejorar el funcionamiento.
• Minimizar la inversión en
equipos. “En general consiste en
• Aumentar la producción hallar la ordenación más
• Reducir los costos económica para el
trabajo, al mismo tiempo
• Mejorar el servicio a los que la más segura y
clientes. satisfactoria para los
• Aumentar la satisfacción del empleados".
personal de la empresa
Ventajas de una buena Distribución de Planta
La reducción de los riesgos para la salud y aumento de
la seguridad
La simplificación del proceso productivo
El incremento de la producción y de la productividad
La disminución de los retrasos de la producción
La utilización eficiente del espacio
La mejor utilización de la maquinaria, mano de obra
La reducción de la manipulación de los materiales
La reducción del material en proceso
Supervisión más fácil y mejor
Desventajas de una buena Distribución de Planta
• Aumenta el riesgo de deterioro de los productos
• Aumentan los plazos de entrega de pedidos
• Aumentan los costos de producción
• Aumentan los riesgos de accidentes
• Disminuye la capacidad de producción
• Se genera un mal clima laboral.
ALGUNAS CAUSAS DE CAMBIOS EN LA DISPOSICION DE
PLANTAS
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Según Muther 1970
• Integración de Conjunto
• Minima distancia recorrida
(distancia sea la más corta)
• Circulación y flujo óptimo (orden o
secuencia)
• Espacio cúbico (uso vertical y
horizontal)
• Satisfacción y seguridad
• Flexibilidad (ajustada o
reordenada al menor costo)
TIPOS DE DISPOSICIÓN DE PLANTA
1. Disposición por Posición Fija
2. Disposición por Proceso o por función
3. Disposición en producción en cadena, en línea o
por producto
4. Disposición por célula de trabajo
Otros:
1. Disposición por semicélula
2. Talleres Subplanta
3. Tecnología de grupo
1. DISPOSICIÓN POR POSICIÓN FIJA
• Se emplea fundamentalmente en
proyectos de gran envergadura en
los que el material permanece
estático, mientras que tanto los
operarios como la maquinaria y
equipo se trasladan a los puntos
de operación.
1. DISPOSICIÓN POR POSICIÓN FIJA
Ventajas Desventajas
• Se reduce el manejo de la • Ocupación de gran
unidad principal de montaje. espacio
• Alta flexibilidad, ya que no • Complejidad de uso en
requiere una distribución equipos dificiles de mover
muy organizada • Mantención de las piezas
• La responsabilidad de la hasta el emplazamiento
calidad se fija sobre una principal de montaje.
sola persona
2. DISPOSICIÓN POR PROCESO O POR FUNCIÓN
• En ella todas las
Tornos Fresadoras
operaciones del mismo Taladros
T T T
proceso, o tipo de T T
F F F F
t t
proceso, están ubicadas
en un área común. Las Inspecció Ensamblad
n E E o
operaciones similares y el
equipo están agrupados Almacén
Pintur
a
Almacén
de
de
de acuerdo con el material P
productos
terminado
es P
proceso o función que s
llevan a cabo. Recepción Embarque
Producto A
Producto B
ProductoC
2. DISPOSICIÓN POR PROCESO O POR FUNCIÓN
Ventajas Desventajas
• La mejor utilización de las máquinas • Poseen mayor tiempo de
permite una inversión menor. producción total y mayores
• Flexibilidad para cambios en los tiempos muertos.
productos y en el volumen de
demanda • Altos niveles de inventarios de
• Alto incentivo para los obreros de trabajo en proceso y mayores
• elevar su rendimiento costos de almacenamiento.
• Existe acumulación local de • Manutención cara
experiencia en el proceso Programación compleja Se
• Es más fácil de mantener la continuidad de requiere mano de obra
la producción en caso de: • calificada.
• Maquinas o equipos averiados
• Falta de material
• Obreros ausentes
2. DISPOSICIÓN POR PROCESO O POR FUNCIÓN
2. DISPOSICIÓN POR PROCESO O POR FUNCIÓN
[Link]ÓN EN PRODUCCIÓN EN CADENA, EN
LÍNEA O POR PRODUCTO
• En ella un producto o tipo
de producto se elabora Recepción
en un área; pero, al
contrario de la
disposición fija, el Línea de fabricaciónA
fabricaciónC
material esta en
Línea de
movimiento. Se dispone
de cada operación una al Línea de fabricación
ensamblado
B
lado de la siguiente. El
Línea de
final
producto recorre la línea
de producción de una
Embarque
estación a otra.
[Link]ÓN EN PRODUCCIÓN EN CADENA, EN
LÍNEA O POR PRODUCTO
[Link]ÓN EN PRODUCCIÓN EN CADENA, EN
LÍNEA O POR PRODUCTO
[Link]ÓN EN PRODUCCIÓN EN CADENA, EN LÍNEA
O POR PRODUCTO
Ventajas Desventajas
• Reducido tiempo de producción total • Requiere mayor inversión
Bajos niveles de materiales • Son diseñados para un producto específico, lo
• Baja inversión en materiales Evita que las hace poco flexible
costos de almacenamiento,
• Diseño y puesta a punto mas complejo
movimiento, obsolescencia y daño
• El ritmo de producción lo marca la máquina mas
• Mínima manipulación de los materiales
lenta
• Utilización mas efectiva de la mano de obra
• Una avería puede interrumpir todo el proceso
• Control mas fácil
• Tiempos muertos en algunos puestos de
• Reduce la congestión y la superficie trabajo
ocupada por pasillos y almacenamiento.
• El aumentos del rendimiento individual no
repercute en el rendimiento global
Estudio de
Mercado
Diseño del
Producto
Diseñodel
Proceso
Planificación de
Facilidades
Localizacion Tamañode
de Planta Planta
Disposición
de Planta
Diseño Diseñodel
Estructural Diseño sistemade
Instalaciones acarreo
Decisiónes sobre las
instalaciones
“MEJORA DE PROCESOS Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN UNA EMPRESA QUE BRINDA
EL SERVICIO DE REVISIONES TÉCNICAS VEHICULARES”
Flujo del proceso actual
“MEJORA DE PROCESOS Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN UNA
PROBLEMAS EMPRESA QUE BRINDA EL SERVICIO DE REVISIONES TÉCNICAS
VEHICULARES”
Falta de procedimientos en
cada estación de trabajo.
Incertidumbre de la demanda
futura. Mala distribución de planta.
La demanda de su servicio ha empezado a
incrementarse considerablemente y la
calidad de su servicio ha disminuido, Cuellos de botella en la
justamente por no poder albergar a tantos línea de inspección.
vehículos
Demoras en la línea de Falta de estaciones de
inspección. trabajo.
Las líneas de inspección evidencian Desorden en la estación de
demoras en ciertas estaciones de trabajo,
lo que ocasiona demoras en el servicio trabajo
Valores errados arrojados
por las
máquinas
“MEJORA DE PROCESOS Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN UNA EMPRESA QUE BRINDA
EL SERVICIO DE REVISIONES TÉCNICAS VEHICULARES”
La distribución actual muestra líneas de producción iguales, no existe distención
para inspecciones completas y re-inspecciones, esta distribución ocasiona
demoras y cuellos de botella, ya que los vehículos que vienen solo por dos
pruebas tienen que hacer la misma cola y pasar por el mismo flujo que un
vehículo que viene a pasar todas las pruebas.
“MEJORA DE PROCESOS Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN UNA EMPRESA QUE BRINDA
EL SERVICIO DE REVISIONES TÉCNICAS VEHICULARES”
Distribución diferenciada para inspecciones completas y re-inspecciones, existen tres líneas que no
tienen desfogue, que son para inspecciones completas; además se plantea dos líneas de producción
solo para la estación de inspección visual, otra línea de producción para gases y test line, y por ultimo
una línea de producción que contiene una estación visual, test line y luces, en esta última se observa
un desfogue al medio, de esta manera el vehículo puede salir apenas termine la prueba que tenga que
pasar. El número de estaciones de trabajo obedece a un cálculo de balance de línea de acuerdo a la
“MEJORA DE PROCESOS Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN UNA EMPRESA QUE BRINDA
EL SERVICIO DE REVISIONES TÉCNICAS VEHICULARES”
La propuesta para el último año del proyecto muestra el acomodo óptimo de acuerdo al
número de estaciones calculado para este periodo, se utiliza el total del terreno,
agregando estaciones de trabajo que no obstaculicen al tránsito de vehículos, la nueva
distribución de planta tiene como objetivo la disminución del tiempo de atención y por lo
tanto el aumento de la capacidad instalada. Se estima que la capacidad instalada
aumento en 12%
“MEJORA DE PROCESOS Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN UNA EMPRESA QUE BRINDA
EL SERVICIO DE REVISIONES TÉCNICAS VEHICULARES”
LOGROSALCANZADOS
• Se eliminó la incertidumbre de la demanda futura y el número de estaciones de
trabajo a requerir. Con los datos de demanda y los tiempos ajustados con la mejora de procesos se realizó un
balance de línea para cada año en mención. Con ello se calculó el número de estaciones de trabajo a requerir para
cada año.
• Se obtuvo una ampliación de la capacidad de atención en vehículos y una
rentabilidad a causa de la distribución de planta. Se amplió la capacidad de atención en un
12%.
• Se obtuvo una mayor rentabilidad mediante las propuestas de mejora para cada
estación de trabajo.
• Se logró una reducción de tiempo en todas las estaciones de trabajo. Esto trajo
consigo un estimado de reducción del 13%.
• Se logró eliminar valores fuera de control.
Indicaciones para SEMANA 04
• Práctica de campo
• Caso para la semana 04
