Conceptos básicos

Introducción

El control automático, como actualmente lo conocemos, tiene su primer antecedente en el

Regulador de Watt, el famoso sistema que controlaba la velocidad de una turbi- na de
vapor en el año 1774. A partir de aquel regulador, se desarrollaron innumera- bles
aplicaciones prácticas.
Las industrias de procesos contiguos tuvieron sus primeras necesidades al requerir
mantener las variables de proceso en un determinado rango, a fin de lograr los obje- tivos
de diseño.
Las primeras industrias realizaban el control de las variables de forma manual, a tra- vés
de operadores que visualizaban el estado del proceso mediante indicadores ubi- cados en
las cañerías y/o recipientes y equipos.
El operador conocía el valor deseado de la variable a controlar, y en función del error
tomaba acciones correctivas sobre un elemento final de control a fin de minimizarlo. Por
supuesto, el control manual era descentralizado. Cuando las plantas de produc- ción
crecieron y se tornaron más complejas, se requirió cada vez mayor cantidad de mano de
obra.
El primer intento de reemplazar al hombre en las tareas de control se realizó a través de
elementos mecánicos. Mecanismos como las válvulas de control de nivel a flotan- te
permitieron al hombre dedicarse a estas tareas.
Sin embargo, el hecho de que el elemento mecánico de control estuviera ubicado
directamente sobre el proceso, mantenía la obligación de ir al campo para conocer el
verdadero estado de las variables, así como dejaba expuesto al medio ambiente a ele- mentos
de regulación delicados.
A medida que las plantas crecían, fue surgiendo la necesidad de tener más información en
forma ordenada y accesible. De esta forma, comenzaron aparecer los primeros table- ros de
control, muchas veces ubicados cerca de los equipos de proceso, y con frecuen- cia
transportando la variable a medir hasta el indicador instalado en el panel.

1.1 Conceptos básicos. Definiciones

¿Qué es un PLC?

Según lo define la Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos de los Estados Unidos un

PLC – Programable Logic Controller (Controlador Lógico Programable) es un dispositivo
digital electrónico con una memoria programable para el almacena- miento de
instrucciones, permitiendo la implementación de funciones específicas como ser: lógicas,
secuenciales, temporizadas, de conteo y aritméticas; con el objeto de controlar máquinas
y procesos.
También se puede definir como un equipo electrónico, el cual realiza la ejecución de un
programa de forma cíclica. La ejecución del programa puede ser interrumpida
momentáneamente para realizar otras tareas consideradas más prioritarias, pero el
aspecto más importante es la garantía de ejecución completa del programa principal. Estos
controladores son utilizados en ambientes industriales donde la decisión y la acción
deben ser tomadas en forma muy rápida, para responder en tiempo real.
Los PLC son utilizados donde se requieran tanto controles lógicos como secuencia- les o
ambos a la vez.
1.2 Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso.
La constante evolución del hardware y software amplía constantemen- te este campo, para
poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es nece- sario un
proceso de maniobra, control y señalización. Por tanto, su aplicación abarca desde procesos de
fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, o control de
instalaciones, entre otras.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar
los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alte- ración de los
mismos, hace que su eficacia se aprecie principalmente en procesos en que se producen
necesidades tales como:

• Espacio reducido
• Procesos de producción periódicamente cambiantes
• Procesos secuenciales
• Maquinaria de procesos variables
• Instalaciones de procesos complejos y amplios
• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso
• Ejemplos de aplicaciones generales:
• Maniobra de máquinas
• Maquinaria industrial de plástico
• Máquinas transfer
• Maquinaria de embalajes
• Maniobra de instalaciones: instalación de aire acondicionado, calefacción
• Instalaciones de seguridad
• Señalización y control
1.3 Ventajas e inconvenientes

Sabemos que no todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello
es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las innovaciones
técnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones obligan a referirse a las ventajas que
proporciona un autómata de tipo medio.

Ventajas

• Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos, debido a que no es

necesario dibujar previamente el esquema de contactos, es preciso simplificar las
ecuaciones lógicas, ya que por lo general la capacidad de almacenamiento del módulo
de memoria es lo suficientemente grande.
• La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar
con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
• Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
aparatos.
• Mínimo espacio del tablero donde se instala el autómata programable.
• Menor costo de mano de obra de la instalación.
• Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías.
 • Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
• Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso
al quedar reducido el tiempo de cableado.
• Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el
autómata sigue siendo útil para otra máquina o sistema de producción.

Inconvenientes

• Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de

que hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los
técnicos en tal sentido. Esta capacitación puede ser tomada en distintos
cursos, inclusive en universidades.
• El costo inicial.

1.4 Reseña Histórica

Los PLC fueron introducidos a fines de los años 60. La razón de su aparición fue la
necesidad de eliminar los complicados y costosos sistemas de control de máquinas
basados en relés. Bedfor Associates propuso algo llamado Controlador Modular Digital
(MODICON) a la General Motors. Al mismo tiempo, otras compañías propusie- ron esquemas
basados en computadoras, uno de los cuales fue PKP-8. El MODI- COM 084 llegó a ser el
primer PLC en producción a escala comercial.
Cuando hay cambios en los requerimientos de producción, éstos involucran al siste- ma
de control. Estas modificaciones llegan a ser muy caras si los cambios requeridos son
frecuentes. Debido a que los relés son aparatos mecánicos, éstos tienen una vida limitada que
obliga a apegarse a estrictos programas de mantenimiento. El encontrar las fallas en uno
de estos sistemas, es una tarea complicada cuando involucra una cantidad importante de
relés.
Estos nuevos controladores debían ser fáciles de programar por los ingenieros de
mantenimiento o de planta. También debían ser capaces de funcionar en los agresi- vos
ambientes industriales. La forma de lograr esto fue usar técnicas de programa- ción con
las que los programadores estaban familiarizados y reemplazar los relés mecánicos con
elementos electrónicos de estado sólido.
A mediados de los años 70 los PLC comenzaron a tener habilidades de comunica- ción. El
primer sistema de comunicación fue el MODBUS de MODICON. Ahora los controladores
se podían comunicar entre sí para coordinar el accionar de un conjun- to de máquinas.
También se les agregaron capacidades de transmitir y recibir voltajes variables que le
permitían recibir señales analógicas. Desdichadamente, la carencia de estandarización en
estos sistemas, unido a los protocolos y redes físicas, originó la decadencia de su
aplicación.
Durante los años 80 se apreció un intento por estandarizar las comunicaciones con el
protocolo de automatización de manufactura de la General Motors (MAP) Al mismo tiempo,
se tendió a la miniaturización de los equipos y la utilización de lenguajes sim- bólicos de
programación en computadoras personales o programadoras portátiles. Hoy en día los
PLC más pequeños son de tamaño de un sólo relé.
En los 90 se ha visto una reducción gradual en la introducción de protocolos nuevos, y la
modernización de las capas físicas de algunos de los protocolos más populares que
sobrevivieron a los años 80. El último modelo ha tratado de reunir los lenguajes de los
PLC bajo un estándar internacional único.
Ahora se cuenta con controladores programables con función de diagramas de blo- ques,
lista de instrucciones, lenguajes de programación C o texto estructurado, todo al mismo
tiempo. También se ha visto que se están introduciendo computadoras per- sonales para
reemplazar en algunas aplicaciones específicas a los PLC. Es el caso de la General Motors,
que ha llevado sus sistemas a control basado en computadoras.
Introducción

La estructura básica de un PLC está compuesta por:

• La CPU.
• Las interfases de entradas.
• Las interfases de salidas.

Esta estructura se puede observar en la figura siguiente:

2.1 Definición y descripción de los componentes de la estructura
básica de un PLC

2.1.1 Procesador: es el “cerebro” del PLC, el responsable de la ejecución del

programa desarrollado por el usuario.

Tareas Principales:

• Ejecutar el programa realizado por el usuario.

• Administración de la comunicación entre el dispositivo
de programación y la memoria, y entre el
microprocesador y los bornes de entrada/ salida.
• Ejecutar los programas de autodiagnósticos.
12 MICRO

Para poder realizar todas estas tareas, el procesador necesita un programa escrito
por el fabricante, llamado sistema operativo. Este programa no es accesible por el
usuario y se encuentra grabado en una memoria que no pierde la información ante
la ausencia de alimentación, es decir, en una memoria no volátil.

2.1.2 Memoria

Los PLC tienen que ser capaces de almacenar y retirar información, para ello cuen-
tan con memorias. Las memorias son miles de cientos de localizaciones donde la
información puede ser almacenada. Estas localizaciones están muy bien organizadas.
En las memorias el PLC debe ser capaz de almacenar:

Datos del Proceso:

• Señales de entradas y salidas.

• Variables internas, de bit y de palabra.
• Datos alfanuméricos y constantes.

Datos de Control

• Instrucciones de usuario, programa.

• Configuración del autómata.

Tanto el sistema operativo como el programa de aplicación, las tablas o registros

de entradas/ salidas y los registros de variables o bits internos están asociados a
distin- tos tipos de memoria.
La capacidad de almacenamiento de una memoria suele cuantificarse en bits, bytes
(grupo de 8 bits), o words (grupo de 16 bits)
Un bit es una posición de memoria que puede tomar valor “0” ó “1”:

Un byte son 8 posiciones de memoria agrupadas:

Una palabra o word son 16 posiciones de memoria agrupadas:

El sistema operativo viene grabado por el fabricante. Como debe permanecer

inalte- rado y el usuario no debe tener acceso a él, se guarda en una memoria como
las ROM (Read Only Memory), que son memorias cuyo contenido no se puede
alterar inclusi- ve con ausencia de alimentación.
 Tipos de memoria

• La memoria de datos:
También llamada tabla de registros, se utiliza tanto para grabar datos necesarios a los fines de
la ejecución del programa, como para almacenar datos durante su ejecución y/o retenerlos
luego de haber terminado la aplicación. Este tipo de memorias contiene la información sobre el
estado presente de los dispositivos de entrada y salida. Si un cambio ocurre en los dispositivos
de entrada o salida, ese cambio será registrado inmediatamente en esta memoria.
En resumen, esta memoria es capaz de guardar información originada en el
microprocesador incluyendo: tiempos, unidades de conteo y relés internos.
En la figura que sigue se puede ver como los terminales de entrada o de salida están relacionados
con una localización específica en el registro de entradas/ salidas.

Los bornes de conexión de los PLC tienen la misma identificación que la dirección de los
registros. Por ejemplo, los bornes de la entrada 001 están relacionados con el lugar de la
memoria de datos que se encuentra en la palabra 00, bit 01.
Como puede verse, esta codificación asigna a una única entrada o salida, una termi- nal y
consecuentemente un dispositivo de entrada o salida.

• Memoria del usuario:

Es la memoria utilizada para guardar el programa.
El programa construido por el usuario debe permanecer estable durante el funcionamiento del
equipo, además debe ser fácil de leer, escribir o borrar. Por eso es que se usa para su
almacenamiento memorias tipo RAM, o EEPROM. A estas memorias se la llama memoria del
usuario o memoria de programa. En el caso de usar memorias tipo RAM será necesario
también el uso de pilas, ya que este tipo de memoria se borra con la ausencia de alimentación.
En el caso de usar memo- rias EEPROM la información no se pierde al quitar la
alimentación.
 RECUERDE que...
La velocidad con que se pueden escribir y leer el estado de las entradas
y salidas juega un papel importante en la velocidad de operación del
PLC, por tal motivo para guardar esta información se utilizan memorias
tipo RAM (Random Access Memory) que son muy rápidas.

2.1.3 Entradas y salidas

Dispositivos de entrada
Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que intercambian (o
enví- an) señales con el PLC.
Cada dispositivo de entrada es utilizado para conocer una condición particular de
su entorno, como temperatura, presión, posición, entre otras.

Entre estos dispositivos podemos encontrar:

• Sensores inductivos magnéticos, ópticos, pulsadores, termocuplas, termoresisten-

cias, encoders, etc.

Dispositivos de salida
Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que reciben del
PLC, cambiando o modificando su entorno.

Entre los dispositivos típicos de salida podemos hallar:

• Contactores de motor
• Electroválvulas
• Indicadores luminosos o simples relés

Generalmente los dispositivos de entrada, los de salida y el microprocesador trabajan

en diferentes niveles de tensión y corriente. En este caso las señales que entran y
salen del PLC deben ser acondicionadas a las tensiones y corrientes que maneja el
microprocesador, para que éste las pueda reconocer. Ésta es la tarea de las interfa-
ses o módulos de entrada o salida.
Las entradas se pueden clasificar en:

Entradas Digitales: también llamadas binarias u “on-off”, son las que pueden
tomar sólo dos estados: encendido o apagado, estado lógico 1 ó 0.
Los módulos de entradas digitales trabajan con señales de tensión. Cuando por un
borne de entrada llega tensión, se interpreta como “1” y cuando llega cero tensión
se interpreta como “0”. Existen módulos o interfases de entradas de corriente
continua para tensiones de 5, 12, 24 ó 48 Vcc y otros para tensión de110 ó 220
Vca.
Los PLC modernos tienen módulos de entrada que permiten conectar dispositivos con salida
PNP o NPN en forma indistinta. La diferencia entre dispositivos con sali- da PNP o NPN es
como la carga (en este caso la carga es la entrada del PLC) está conectada con respecto al
neutro o al positivo.

Entrada de común positivo o negativo estándar

Esquema de cableado de entradas de común negativo de CC de un

PLC TWIDO

Esquema de cableado de entradas de común positivo de CC de un

PLC TWIDO
 RECUERDE que...
Las señales digitales en contraste con las señales analógicas no varían en forma con- tinua, sino que
cambian en pasos o en incrementos discretos en su rango. La mayo- ría de las señales
digitales utilizan códigos binarios o de dos estados.
Las entradas discretas, tanto las de la corriente continua como las de la corriente alter- na, están
compuestas por una estructura típica que se puede separar en varios bloques:
• Rectificador: en el caso de
una entra- da de corriente alterna, convierte la señal
en continua. En el caso de una señal de corriente
continua, impide daños por inversión de polaridad.

• Acondicionador de señal: elimina los ruidos

eléctricos, detecta los niveles de señal para los
cuales conmuta el estado lógico, y lleva la tensión
al nivel manejado por la CPU.

• Indicador de estado: en la mayoría de los PLC

existe un indicador luminoso por cada entrada. Este
indicador (casi siempre un LED) se encenderá con la
presencia de tensión en la entrada y se apagará en
caso contrario.

• Aislación: en la mayoría de los PLC las

entradas se encuentran aisladas para que, en caso
de sobretensiones externas, el daño causado no
afecte más que a esa entrada, sin perjudicar el resto
del PLC.

• Circuito lógico de entrada: es el encargado de informar a la CPU el estado de la

entrada cuando éste lo interrogue.

Cuando la señal llega hasta los bornes del PLC tiene que atravesar todos estos bloques.
Recorrer este camino le lleva un tiempo que es llamado: tiempo de respuesta de la
entrada.
Un aspecto a analizar es el mínimo tiempo de permanencia o ausencia de una señal
requerido para que el PLC la interprete como 0 ó 1. Si una variable de proceso pasa al
estado lógico 1, y retorna al estado 0 en un tiempo inferior al tiempo de respuesta de la
entrada, es posible que le PLC no llegue a leerla.

Ejemplo
Si una tarjeta tuviera un tiempo de respuesta de 10 mseg, no sería capaz de iden- tificar con
certeza una señal que presentó un pulso de menos mseg. Para aquellos casos en que se produzca
esta situación, se requiere tarjetas con capacidad de retención, en las que el estado lógico es
sostenido por un período mayor que la duración del pulso de señal.
Entradas Analógicas: estos módulos o interfases admiten como señal de entrada valores de
tensión o corriente intermedios dentro de un rango, que puede ser de 4- 20 mA, 0-5 VDC o 0-
10 VDC, convirtiéndola en un número. Este número es guarda- do en una posición de la
memoria del PLC.
Los módulos de entradas analógicas son los encargados de traducir una señal de tensión o
corriente proveniente de un sensor de temperatura, velocidad, aceleración, presión, posición,
o cualquier otra magnitud física que se quiera medir en un número para que el PLC la pueda
interpretar. En particular es el conversor analógico digital (A/D) el encargado de realizar
esta tarea.
Una entrada analógica con un conversor A/D de 8 bits podrá dividir el rango de la señal
de entrada en 256 valores (28)

Ejemplo
Si la señal de entrada es de una corriente entre 4 y 20 mA la resolución será de (20-4)/256 =
0.0625 mA. Recordemos que se define como resolución al mínimo cambio que un conversor
puede discriminar en su entrada. Si el conversor A/D fuera de 12 bits se podrá dividir el
rango de la señal de entrada en 4096 valores (212), con lo que se logra una resolución para
una señal de 4-20 mA de (20- 4)/4096= 0,0039 mA.

En la medida que el conversor A/D tenga mayor número de bits será capaz de ver o
reconocer variaciones más pequeñas de la magnitud física que estamos observando.
Los módulos de salida digital permiten al autómata programable actuar sobre ele- mentos que
admitan órdenes de tipo prendido - apagado, todo o nada u “on - off”.
El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relé interno del
autómata, en el caso de módulos de salidas a relé.
Existe una gran cantidad de módulos de salida discreta, todos ellos con la misma estructura
que se presenta a continuación.

RECUERDE que...
Una señal es analógica cuando las magnitudes de la misma se representan median- te variables
continuas, análogas (relación de semejanza entre cosas distintas) a las magnitudes que dan
lugar a la generación de esta señal.
 • Circuitos lógicos de salida: es el
receptor de la información enviada por la CPU.

• Aislación: cumple la misma

función que en las interfases de entrada.

• Indicador de estado: también

tiene la misma función que en la entrada.

• Circuitos de conexión: esta

compuesto por el elemento de salida al campo que
maneja la carga conectada por el usuario. Existen tres tipos
de circuitos de conexión que se describirán más adelante.

• Protección: son internas al PLC

y pueden ser fusibles en serie con los contactos de salida,
alguna protección electrónica por sobrecarga, o algún
circuito RC. Recordar que en caso
de que más de una salida use un solo borne de
referencia, es éste el que lleva asociada la protección. Por
lo cual si esta protección actúa
dejarán de funcionar todas las salidas asociadas a ese
borne común.

Tiempo de respuesta de la salida: al igual que en las entradas, se denomina tiem- po de

respuesta de la salida al tiempo que tarda una señal para pasar por todos los bloques.
Existen cuatro posibilidades para el circuito de conexión de una salida:

1. Salida a relé:
Es una de las más usuales. Con ellos es posible conectar tanto cargas de corriente alterna
como continua. Suelen soportar hasta 2A de corriente. Una buena práctica en la instalación
es verificar que la corriente máxima que consume la carga esté dentro de las
especificaciones de la salida del PLC.
Los tiempos de conmutación de estos tipos de salidas llegan a los 10 mseg. tanto para la
conexión como para la desconexión. Algunas cargas son muy problemáticas, por ejemplo
las cargas inductivas, que tienen la tendencia a devolver corriente al cir- cuito cuando son
conectadas. Siendo la corriente estimada en unas 30 veces a la corriente de consumo
nominal. Esto genera picos de voltaje que pueden dañar la sali- da a la que esta conectada la
carga. Para minimizar estos riesgos se utilizan común- mente diodos, varistores u otros
circuitos de protección.

Contacto de salidas de relé

 Modelo de cableado de
salidas de relé y de
alimentación de CA de
un TWIDO

Los relés son internos al PLC. El circuito típico es el que se muestra en la figura de arriba.
Cuando el programa active una salida, el PLC aplicará internamente tensión a la bobina del
relé. Esta tensión hará que se cierren los contactos de dicho relé. En ese momento una corriente
externa pasará a través de esos contactos y así se alimenta- rá la carga. Cuando el programa
desactiva una salida, el PLC desactiva la bobina abriendo así los contactos.

2. Salidas a transistor:
Sólo son capaces de operar con corriente continua, de baja potencia (hasta 0,5 A) Pero tienen
tiempos de conmutación que rondan el milisegundo y una vida útil mucho mayor que la de los
relés. En este tipo de salida el transistor es el encargado de conectar la carga externa
cuando el programa lo indique.

Contacto de salidas
de común positivo de transistor
Esquema de cableado
3. Salidas por triac:
Manejan corrientes alternas. Al igual que los transistores, por ser semiconductores tie-
nen una vida útil mucho mayor que la del relé, que es un elemento electromecánico.

4. Salidas analógicas:
Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica inter- na
del autómata se convierta en tensión o corriente.

Internamente en el PLC se realiza una conversión digital analógica (D/A), puesto que
el autómata sólo trabaja con señales digitales. Esta conversión se realiza con una pre-
cisión o resolución determinada (número de bits) y en un intervalo determinado de
tiempo (período muestreo)
Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que
admitan mando analógico, como pueden ser las válvulas proporcionales, los variado-
res de velocidad, las etapas de los tiristores de los hornos, los reguladores de tempe-
ratura, etc. Permitiendo al autómata realizar funciones de regulación y control de pro-
cesos continuos.

2.1.4 Alimentación

La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el funciona-

miento de los distintos circuitos del sistema.
La alimentación a la CPU frecuentemente es de 24 Vcc, o de 110/220 Vca. En cual-
quier caso es la propia CPU la que alimenta las interfaces conectadas a través del bus
interno.
La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, en alterna a 48/110/220 Vca
o en continua a 12/24/48 Vcc.
2.1.5 Equipos o Unidades de programación

El autómata debe disponer de alguna forma de programación, la cual se

suele reali- zar empleando algunos de los siguientes elementos:

• Unidad de programación
Suele ser en forma de calculadora. Es la forma básica de programar el
autómata, y se suele reservar para pequeñas modificaciones del
programa o la lectura de datos en el lugar de colocación del autómata.
• Consola de programación
Es un terminal a modo de ordenador que proporciona una forma más favorable de realizar
el programa de usuario y observar parámetros internos del autómata. Obsoleto
actualmente.

• PC
Es la forma más cómoda empleada en la actualidad. Permite programar desde un
ordenador personal estándar, con todo lo que ello supone: herramientas más poten- tes,
posibilidad de almacenamiento en soporte magnético, impresión, transferencia de datos,
monitorización mediante software SCADA, entre otros.
Para cada caso el fabricante proporciona lo necesario, el equipo o el software y/o los cables
adecuados. Cada equipo, dependiendo del modelo y del fabricante, puede poseer una
conexión a uno o varios de los elementos anteriores.
CLASIFICACIÒN
Introducción

El parámetro indicador que habitualmente define un PLC es la clasificación por

can- tidad de entradas y salidas (E/S), a pesar de su arbitrariedad.
Los fabricantes ofrecen características tales como: la capacidad de memoria, opera-
ciones aritméticas, en directa relación a la cantidad de entradas y salidas que el
con- trolador puede manejar.
Así, por ejemplo, suele haber una directa relación entre la clasificación de PLC
como integrales, y los clasificados como micro PLC por la cantidad de E/S.

3.1 Cantidad de Entradas y Salidas

Una de las clasificaciones más comunes de los PLC hace referencia en forma direc-
ta a la cantidad de entradas y salidas (E/S o I/O) de un PLC y nos dice que un PLC
es considerado micro PLC cuando tienen menos de 64 E/S, pequeños cuando tie-
nen menos de 256 E/S, medianos cuando tienen menos de 1024 E/S y grandes
cuando tienen más de 1024 E/S.

3.2 Estructura

Otras de las clasificaciones que se suelen hacer con respecto a los PLC son por su
construcción. Estos pueden ser compactos o modulares.
Un PLC es compacto cuando todas sus partes se encuentran en la misma caja, com-
partimiento o chasis.
Los PLC compactos suelen ser los más baratos y pequeños, pero tienen la desven-
taja de sólo poder ampliarse con muy pocos módulos.
Un PLC es modular cuando se pude componer o armar en un bastidor o base de
montaje, sobre el cual se instalan la CPU, los módulos de entradas/salidas y los
módulos de comunicaciones si fueran necesarios, entre otros.
La principal ventaja de un PLC modular es que el usuario puede componer su equi- po como
sea necesario, y luego puede ampliarlo si su aplicación lo requiere. También suelen poseer
instrucciones más complejas, un lenguaje de programación más poten- te y posibilidades de
comunicaciones.
La desventaja es que suele ser un poco más caro y voluminoso que el integral. Algunos
módulos de E/S tienen forma de tarjetas con una bornera en el frente y un conector macho en
su parte posterior. A estos módulos muchas veces se los deno- mina tarjetas de entradas y/o
salidas. Estos módulos o tarjetas existen con distintos números de entradas y/o salidas.
Podemos encontrar entre 4, 8, o 16, puntos de entradas y/o salidas en la misma tarjeta.
Algunas empresas tienen módulos de alta densidad con 32 o más puntos de E/S.
Algunos PLC modulares tienen en sus tarjetas o módulos las borneras desmontables. Esto es
particularmente útil en caso de tener que reemplazar algunos de los módu- los. Pues no será
necesario recablear las entradas o salidas.
Funcionamiento de un PLC

Introducción

En la mayoría de los PLC (Autómata Programable o Controladores Lógicos

Programables) el funcionamiento es de tipo cíclico y secuencial, es decir, que las ope-
raciones tienen lugar una tras otra, y se van repitiendo continuamente mientras el
autómata está bajo tensión.

Tiempo de Barrido o “Scan Time”

Tiempo de Barrido o Scan Time: es el tiempo que demanda al PLC completar

un ciclo. A cada ciclo de tareas se lo denomina Barrido o Scan.
Una típica secuencia se detalla a continuación:

• Autodiagnóstico: el autodiagnóstico se realiza cuando el PLC es conectado a

tensión y es una verificación de todos sus circuitos. Si existiera algún problema
el PLC emitiría alguna señal luminosa indicando el tipo de error que ha
detectado.

• Lectura del registro de entradas y creación de una imagen de las entradas en la

memoria: el PLC revisa cada entrada para determinar si está encendida o apaga-
da (entrada binaria o de dos estados) Revisa las entradas desde la primera a la
última, graba estos estados en la memoria creando la imagen de las entradas
para ser utilizada en el paso siguiente.

• Lectura y ejecución del programa: acudiendo a la imagen de las entradas y sali-

das en memoria, la CPU ejecuta el programa realizado por el usuario. La ejecu-
ción del programa se realiza instrucción por instrucción y en el orden en que se
 determinó. Como ya se ha revisado el estado de las entradas, el programa
puede tomar decisiones basado en los valores que fueron guardados. Las
decisiones que toma el programa, en última instancia, corresponden a los
valores que van a tomar cada una de las salidas, estos valores son almacenados
en registros para ser utilizados en la etapa final.

• Atención de las comunicaciones.

• Actualización del registro de salidas: renovación de todas las salidas, en forma

simultánea, en función de la imagen de las mismas, obtenidas al final de la ejecu-
ción del programa.

Los fabricantes en general dan el tiempo de barrido para ejecutar 1K (1024) de ins-
trucciones de lógica booleana. Sin embargo, al no estar normalizados el tipo de ins-
trucciones a utilizar en el ensayo, el dato no alcanza para comparar distintos PLC.
Puede darse el caso de que un PLC ejecute un cierto tipo instrucciones más rápido
que otro o viceversa. Para determinar en forma certera el tiempo de barrido se requie-
re la determinación del tiempo que le insume al procesador le ejecución de cada
una de las instrucciones utilizadas, así como el tiempo consumido por las demás
funcio- nes que ejecuta la CPU.
4.1.1 Ciclo de funcionamiento

Existen dos posibilidades en cuanto al ciclo de ejecución, que el autómata esté en RUN
o en STOP.
En cada uno de estos casos el autómata se comporta de la siguiente manera:

• Autómata en RUN: el procesador ejecuta el tratamiento interno, la confirmación de

entradas, el tratamiento del programa y la actualización de las salidas.

• Autómata en STOP: en este caso no se ejecuta el tratamiento del programa.

En la mayoría de los PLC existe un indicador luminoso en la parte frontal con la leyen- da
de RUN, que nos muestra cuando el microprocesador está ejecutando el progra- ma.
Cuando este indicador se encuentra en apagado el controlador no está ejecutan- do el
programa o bien se encuentra en modo Stop.
Otro indicador luminoso, con la leyenda de ERROR, nos muestra cuando se ha
encontrado una falla en la etapa de autodiagnóstico. En la mayoría de los casos cuan- do se
detecta un error se detiene automáticamente la ejecución del programa.

3.4 Modos de funcionamiento del controlador Twido

El ciclo de ejecución o tareas del autómata se puede realizar de dos maneras:

• Ejecución Normal (exploración cíclica), configurada por defecto.

• Ejecución Periódica.

Ejecución Normal (cíclica)

Por defecto, el ciclo de tareas del autómata se ejecuta en forma
cíclica de la siguien- te manera:
Terminado el ciclo de ejecución actual, el autómata comienza inmediatamente con uno
nuevo.
Desbordamiento del tiempo de ejecución

El temporizador watchdog del controlador supervisa el tiempo de ciclo del

programa del usuario. Éste no debe exceder los 150 ms, ya que de lo contrario se
producirá un fallo que provoque la detención inmediata del controlador en modo
de parada o stop. Las salidas en este modo se fuerzan a su estado de retorno
predeterminado.

Casos posibles de funcionamiento:

• Tiempo de ciclo < watch dog: el funcionamiento es normal, una vez finalizado
el ciclo, se inicia el siguiente.
• Tiempo de ciclo > watch dog: el autómata pasa a STOP, los indicadores RUN y
ERR parpadean y el bit del sistema %S11 pasa a 1.

Ejecución periódica

En este caso, la lectura de las entradas, el tratamiento del programa y la actualización

de las salidas se realizan de forma periódica, según un tiempo definido por el
usuario durante la configuración (2 a 150ms), tal como se indica en la figura
siguiente:
 En el inicio del ciclo del autómata, un temporizador de programa se ajusta al valor
definido en configuración. El ciclo del autómata debe finalizar antes de que expire
este temporizador. Al final del ciclo del temporizador, se inicia el siguiente. Si el
tiem- po del ciclo supera al tiempo programado, el bit del sistema (%S19) pasará a
1. La comprobación y reinicio a 0 correrán a cargo del programa del usuario.

Desbordamiento del tiempo de ejecución

La duración del tiempo de ejecución del programa usuario es controlada por el autóma- ta
(watch dog) y no debe superar los 150ms. En caso contrario, aparecerá un fallo que
provocará la parada inmediata del autómata (indicadores RUN y ERR intermitentes)
 Casos posibles de funcionamiento:

• Tiempo de ciclo < período: funcionamiento normal, el ciclo siguiente se inicia una
vez alcanzado el final del período programado.
• Período < tiempo de ciclo < watch dog: el sistema pone el bit de sistema %S19 en
estado 1 y el ajuste al estado 0 depende del programa usuario. El autómata-
permanece en RUN.
• Tiempo de ciclo > watch dog: el autómata pasa a STOP, los indicadores RUN y
ERR parpadean y el bit de sistema %S11 pasa a 1.

Comprobación del tiempo de ciclo

El ciclo de tarea master se controla mediante un temporizador watchdog, llamado

Tmax (duración máxima del ciclo de tarea master)
Permite mostrar errores de aplicación (bucles infinitos, etc.) y garantiza una duración
máxima para actualizar las salidas.

WatchDog del software (operación periódica o cíclica)

En una operación periódica o cíclica, la activación del watchdog provoca un error del
software. La aplicación pasa a estado de pausa y establece el bit %S11 a 1. La nueva
ejecución de la tarea necesita una conexión a Twido Soft con el fin de analizar la
causa del error, la modificación de la aplicación para corregir el error y la nueva eje-
cución de las solicitudes de inicio y ejecución.

Comprobación de la operación periódica

En una operación periódica, se utiliza una comprobación adicional para detectar el

período que se está excediendo:

• %S19 indica que se ha superado el período. Se establece a 1 por el sistema cuando

el tiempo de ciclo es mayor que el período de la tarea o por el usuario.
• %SW0 contiene el valor del periodo (0-150 ms), es decir, comienza a partir de un
inicio en frío mediante el valor establecido en la configuración. El usuario puede
modificarlo.

Uso del tiempo de ejecución de la tarea master

Las siguientes palabras del sistema se utilizan para ofrecer información sobre el tiem- po
de ciclo de exploración del controlador:

• %SW11 se inicia con el tiempo de vigilancia máximo de watchdog (10 a 500 ms)
• %SW30 contiene el tiempo de ejecución para el último ciclo de exploración del
controlador.
• %SW31 contiene el tiempo de ejecución para el ciclo de exploración del
controlador más largo.
• %SW32 contiene el tiempo de ejecución para el ciclo de exploración del
controlador más corto.
RECUERDE que...
El estado de pausa se produce cuando la aplicación se detiene inmediatamente, debi- do a
un error del software de la aplicación, como un desborde de ciclo.
Los datos conservan los valores actuales que permiten un análisis de la causa del error.
Todas las tareas se detienen en la instrucción actual.
Está disponible la comunicación con el controlador.

La ilustración que aparece a continuación muestra los distintos tipos de reinicio de

alimentación detectados por el sistema. Si la duración del corte de corriente es infe- rior al
tiempo de filtrado de suministro de alimentación (unos 10 ms para el suminis- tro de
corriente alterna o 1 ms para el suministro de corriente continua), el programa no lo
advierte y sigue funcionando con normalidad.
 Distintos tipos de reinicio de alimentación detectados por el
sistema

RECUERDE que...
El contexto se guarda en una memoria RAM mantenida con batería.
Durante el arran- que, el sistema comprueba el estado de la batería y el
contexto guardado, y decide si puede producirse un arranque en
caliente.

Uso de un reinicio en caliente. Causa de un reinicio en caliente

Un inicio en caliente puede producirse:

• Cuando se restaura la alimentación sin pérdida de contexto de las

aplicaciones.
• Cuando el programa establece el bit %S1 a estado 1.
• Desde la visualización del operador, cuando el controlador está
en modo de detención.

El dibujo que aparece a continuación describe una operación de reinicio

en caliente, en modo de ejecución.
Reinicio de la ejecución del programa
En la tabla siguiente se describen las fases de reinicio para ejecutar un programa después de
un reinicio en caliente.

Fase Descripción

La ejecución del programa se reanuda a partir del mismo

elemento donde estaba antes el corte de alimentación,
1
sin actualizar las salidas.

Nota: sólo se reinicia el mismo elemento del código de usuario.

El código del sistema (por ejemplo, la actualización de salidas)
no se reinicia.

Al final del ciclo de reinicio, el sistema:

• Elimina la reserva de la aplicación si se reservó
 2 (y hace que la aplicación se detenga en caso de depuración)
• Reinicia los mensajes.

El sistema realiza un ciclo de reinicio en el que:

• Ejecuta de nuevo la tarea con los bits %S1
3
(indicador de reinicio en frío) y %S13 (primer
ciclo en ejecución) ajustados a 1.
• Restablece los bits %S1 y %S13 a 0 al final de este primer ciclo
de tarea.

Procesamiento de un inicio en caliente

En caso de un inicio en caliente, si es necesario un proceso de aplicación determina- do, el bit
%S1 debe comprobarse al comienzo del ciclo de tarea y debe llamarse al programa
correspondiente.

Salidas después de un fallo de alimentación

Tan pronto como se detecta un fallo de alimentación, las salidas se ponen a un esta- do de recaída
(predeterminado) de 0. Cuando se recupera la alimentación, las salidas permanecen con el último
estado hasta que la tarea las actualice de nuevo.
Comportamiento ante un inicio en frío. Causas de un inicio en frío

Un inicio en frío puede producirse:

• Al cargar una aplicación nueva en la RAM.

• Cuando se restaura la alimentación con pérdida de contexto de las aplicaciones.
• Cuando el programa ajusta el bit %S0 a estado 1.
• Desde el monitor de operación, cuando el controlador está en modo de detención.

RECUERDE que...
Los controladores compactos siempre arrancan en frío. Los controladores modulares
siempre se reinician en caliente.

El dibujo de abajo describe una operación de reinicio en frío en modo de ejecución.

Operación
En la tabla siguiente se describen las fases de reinicio para ejecutar un programa después
de un reinicio en frío.
Fase
Descripción

Durante el arranque, el controlador está en modo de ejecución.

Durante un reinicio en frío tras una detención debida a un
1
ERROR, el sistema fuerza se reinicia en frío.
La ejecución del programa se reinicia al comienzo del ciclo.

El sistema:
• Restablece las palabras y los bits internos y las imágenes de E/S a 0.
2
• Inicio de las palabras y los bits de sistema.
• Inicio de los bloques de función de los datos de configuración.

Durante este primer ciclo de reinicio, el sistema:

• Ejecuta de nuevo la tarea con los bits %S0 (indicador de reinicio en frío)
3
y %S13
(primer ciclo en ejecución) ajustados a 1.
• Restablece los bits %S0 y %S13 a 0 al final de este primer ciclo de tarea.

Procesamiento de un inicio en frío

En caso de inicio en frío, si se requiere un proceso de aplicación particular, se debe
verificar el bit %S0 (que permanece a 1) durante el primer ciclo de la tarea.

Salidas después de un fallo de alimentación

Tan pronto como se detecta un fallo de alimentación, las salidas se ponen a un esta- do de
recaída (predeterminado) de 0. Cuando se recupera la alimentación, las salidas permanecen
a 0 hasta que la tarea las actualice de nuevo.
3.6 Iniciación del controlador

Los controladores se pueden iniciar mediante TwidoSoft ajustando los bits de siste- ma
%S0 (reinicio en frío) y %S1 (reinicio en caliente)

• Comienzo de inicio en frío: para realizar un comienzo de inicio en frío, el bit de

sistema %S0 se debe ajustar a 1.
• Comienzo de inicio en caliente mediante %S0 y %S1: para realizar un comienzo de
inicio en caliente, los bits de sistema %S1 y %S0 se deben ajustar a 1.

El siguiente ejemplo explica cómo programar un reinicio en caliente mediante los bits
de sistema:

LD %S1 Si %S1 = 1 (reinicio en caliente), ajuste %S0 a 1 para el inicio del controlador.
ST %S0 el sistema restablece a 0 estos dos bits al final del ciclo siguiente.

• Inicio en caliente mediante el comando INIT

También se puede solicitar el inicio en caliente mediante un comando INIT. El coman-

do INIT envía al controlador al estado IDLE, el reinicio de los datos de aplicación y el
estado de la tarea al estado STOPPED.
 RECUERDE que...
No debe ajustar %S0 a 1 durante más de un ciclo del controlador.

3.7 Evaluación

1. ¿En qué tipo de instalaciones se utiliza los PLC? ¿Por qué?

2. Comenta algunas ventajas e inconvenientes de los autómatas.

3. ¿Por qué diferentes unidades o partes está compuesto el autómata?

4. ¿Qué función desempeña la CPU dentro del autómata?

5. ¿Qué función desempeñan las fuentes de alimentación dentro del

autómata programable?

6. ¿Qué tipos de interfaces existen?

7. ¿Qué tipos de entradas existen? Explicar.

8. ¿Qué es lo que almacena las memorias internas? ¿De que tipo es?

9. ¿Qué es lo que almacena la memoria de programa? ¿De que tipo es?

10. ¿De que procesos está compuesto el ciclo de funcionamiento?

11. ¿Que es el tiempo de ejecución? ¿De que depende dicho tiempo?

Hardware Twido

Introducción

El trabajo con los autómatas necesita un software para su funcionamiento. El softwa- re a

utilizar se elegirá en función del hardware instalado y del nivel de las aplicacio- nes a realizar.

5.1 Presentación del producto

El autómata Twido surge del desarrollo conjunto entre Modicon

y Telemecanique, marcas de Schneider Electric y especialistas en
autómatas programables industriales (PLC). Dedicado a la
automatización de instalaciones industriales simples y de
máquinas pequeñas, Twido se encuentra disponible en dos
versiones: compacto y modular. Comparten opcionales,
extensiones de E/S y
el software de programación, otorgándole máxima flexibilidad y simplicidad de uso.
Tiene dimensiones reducidas y con una puesta en marcha muy sencilla, dispone de dos
formas de programación:

a. Lenguaje lista de instrucciones «list»

b. Lenguaje a contactos «ladder»

Twido permite, además, la creación de páginas GRAFCET, facilitando la programación

de procesos secuenciales.
La programación se efectúa con la ayuda de una PC, con el software TwidoSoft.

5.1.1 Twido Compacto

Para optimizar tiempos costos en la instalación, el Twido compacto está disponible en tres
tallas: 10, 16 y 24 E/S, este último con la posibilidad de ser ampliado, incorpo-
 rándole módulos de entradas o salidas digitales o analógicas. La alimentación del
modelo compacto es en corriente alterna (100 – 240 Vca), posee entradas de 24
Vcc, y salidas a relé.

5.1.1 Twido Modular

Para soluciones hechas a medida, maximizando la eficiencia de las

máquinas, el Twido modular está disponible en dos tallas: 20 y
40 E/S. La alimentación del modelo modular es en 24 Vcc, y
posee entradas de 24 Vcc y salidas transistores, a relés o mixtas
(transistores + relé) Además, cada Twido modular trae de base
una entrada analógica de 0 a 10 Vcc.
5.2 Principales características

Mayor flexibilidad para componer un autómata

programable acorde a su necesidad:
• Con sus 6 modelos de CPU compactas y modulares, Twido
le ofrece múltiples posibilidades para resolver su
automatismo.
• Gracias a una gran variedad de módulos, usted puede
encontrar exactamente lo que necesita en aplicaciones
estándar de 10 a 100 E/S.
• Ya sea si necesita un reloj calendario o un 2° puerto serie, etc.
Twido le ofrece un amplio abanico de opciones. Evalúe su
necesidad y utilice lo estrictamente necesario.

Mayor comunicación:
• Posibilidad de un 2° puerto serie opcional para los Twido
compactos y modulares (en estos últimos a través de los
módulos de comunicación)
• Cada CPU Twido compacto o modular puede extenderse con otras
con:
- E/S descentralizadas, en este caso en las bases no
pueden adicionarse módulos de extensión de E/S.
- Twidos conectados como CPU´s, en este caso en
las bases pueden adicionarse módulos de
extensión de E/S.
- Cada Twido tiene su propio programa de aplicación y
tiene reservadas cuatro palabras de entradas (%INW) y
cuatro de salidas (%QNW) para intercambiar datos entre
los Twidos.
 - Hasta 7 Twidos pueden conectarse a un Twido compacto o modular.
La distancia máxima del Bus RS485 es 200 m. Pueden utilizarse tanto los puertos
integrados como los opcionales.
• Twido comunicado en Modbus. Puede integrarse fácilmente a los equipos existentes
en campo como ser: otros autómatas programables, variadores de velocidad,
monitores de circuito, arrancadores suaves, etc.

Más posibilidades de ajuste de parámetros:

• El visualizador de 4 botones puede ser utilizado para realizar los ajustes básicos
directamente sobre el controlador.

Más simplicidad para ganar tiempo y disponibilidad:

• Fácil de cablear
- Twido le propone una gran variedad de conexiones:
- Soluciones con borneras a tornillo (extraíbles o fijas)
- Soluciones pre-cableadas para una conexión
rápida y confiable (conectores HE10, Twido Fast)
- Soluciones de E/S remotas u otras CPU´s remotas (hasta 50 m)
- Nuevas borneras a resorte, asociando un cableado rápido y una conexión
segura.
• Fácil de ensamblar
- Con un simple ”click”, podrá agregar las extensiones
y/o los opcionales que necesite.
• Fácil de instalar
- Su pequeño tamaño facilita la integración en los tableros.
• Fácil de aprender

Mayor capacidad:
• Con el opcional reloj calendario.
• Con memoria suplementaria de 32 y 64 k, permitiendo una rápida puesta en marcha
 a distancia de su aplicación.
• Con las siguientes funciones integradas:
- Contadores rápidos (5 y 20 kHz)
- Posicionamiento con funciones PLS (generador de pulsos)
y PWM (modulación de ancho de pulso) en los Twido Modulares (2
salidas configurables)
- 1E analógica integrada, en tensión (0-10VCC) en
todas las CPU´s Twido Modular.
- Potenciómetros analógicos.

Mayor compatibilidad para garantizar funcionamiento sin costos extra

Twido. Sinergia total con los productos Schneider Electric.

El más pequeño y poderoso entre sus pares

 Imagine un autómata programable de 40 E/S y numerosas funciones integradas,
todo en un tamaño no mayor a una tarjeta personal. Twido, supera todo

5.3 Descripción

Twido compacto
Referencias

1. Orificio de montaje.
2. Cubierta de terminales.
3. Tapa con bisagra.
4. Cubierta extraíble del conector de visualización del operador.
5. Conector de ampliación - sólo en el controlador TWDLCAA24DRF.
6. Terminales de alimentación de sensores.
7. Puerto serie 1.
8. Potenciómetros analógicos - TWDLCAA10DRF y TWDLCAA16DRF tienen uno.
9. Conector de puerto serie 2 - TWDLCAA10DRF no tiene ninguno.
10. Terminales de fuentes de alimentación de 100 a 240 V CA.
11. Conector de cartuchos - ubicado en la parte inferior del controlador.
12. Terminales de entrada.
13. LED.
14. Terminales de salida.

Twido Modular

Referencias

1. Tapa con bisagra.

2. Conector de ampliación.
3. Potenciómetro analógico.
4. Puerto serie 1.
5. Cubiertas de los cartuchos.
6. Terminales de fuente de alimentación de 24 V CC.
7. Conector de entrada de tensión analógica.
8. LED.
9. Terminales de E/S.
10. Conector de comunicaciones.
5.4 Referencias de productos

Descripción de las referencias y sus características a partir del código.

TWDL A
Tipo
CA: modelo compacto, alimentación en
100/240 Vca. MD: modelo modular,
alimentación en 24 Vcc.

Cantidad de Entradas / Salidas

10: 6 entradas + 4 salidas.
16: 9 entradas + 7 salidas.
20: 12 entradas + 8 salidas.
24: 14 entradas + 10 salidas.
40: 24 entradas + 16 salidas.

Características de Entradas / Salidas

Dxx: entradas 24 Vcc
NPN/PNP DFR:
salidas a Relé.
DUK: salidas a
transistor NPN DTK:
salidas a transistor PNP
DRT: salidas a relé + salidas a transistor PNP
5.5 Dimensiones

5.5.1 Modelos compactos

Referencias “a”

TWDLCAA 10DRF 80
TWDLCAA 16DRF 80
TWDLCAA 24DRF 95
Nota: dimensiones en milímetros
5.5.2 Modelos Modulares

Referencias “a – b”

TWDLMDA 20DTK/DUK 35,4 0 *

TWDLMDA 20DRT 47,5 14,6
TWDLMDA 40DTK/DUK 47,5 0 *
Nota: dimensiones en milímetros
* Sin el conector

5.6 Conexionado

En esta sección se muestra un resumen del conexionado de las

entradas y salidas digitales del autómata Twido, para mayor
información sobre conexionado de los dis- tintos módulos (E/S
digitales o analógicas, módulos de comunicación, etc.) recurra a
la guía de referencia de Hardware TWD USE 10AS.

5.6.1 Conexionado de las entradas digitales

A continuación se describe la forma de conexión de las entradas

del TWIDO.
5.6.1.1 Entradas con lógica positiva

Conexión de detectores PNP

5.6.1.2 Entradas con lógica negativa

Conexión de detectores NPN

5.6.2 Conexionado de las salidas digitales

A continuación se describe la forma de conexión de las salidas del

TWIDO.
5.6.2.1 Salidas a transistor

Con lógica negativa Con lógica Positiva

<

<
5 HARDWARE TWIDO 41

5.7

5. 7.1
5. 7 . 1 . 1
Estructura de la memoria de usuario de un PLC TWIDO

La memoria del controlador accesible a través de una aplicación de usuario está divi-
dida en dos partes diferentes:

• Memoria de bits
La memoria de bits se almacena en la memoria RAM interna que está integrada en el
controlador. Contiene el mapa de 1280 objetos de bit.

• Función de la memoria de palabras

La memoria de palabras (16 bits) admite:

DAT Datos de sistema y datos de aplicación

OS dinámicos.

PRO Descriptores y código ejecutable para tareas.

GRA
MA

CON Palabras constantes, valores iniciales y

STA configuración de entrada / salida.
NTE
S
Tipos de memoria

A continuación se señalan los diferentes tipos de memoria para los controladores Twido:

• RAM interna (integrada)

Esta es la memoria RAM integrada del controlador. Los 10 primeros KB de la memoria
RAM interna constituyen la RAM rápida. Los 32 KB siguientes constitu- yen la RAM
estándar. La RAM interna contiene el programa, constantes y datos.

• EEPROM interna
EEPROM integrada de 32 KB, proporciona una copia de seguridad interna en el
controlador de una aplicación. Protege la aplicación contra los daños provocados por
fallos de batería o cortes de corriente superiores a 30 días. Contiene el pro- grama y
constantes.

• Cartucho de copia de seguridad de memoria externa, cartucho de EEPROM exter- na

opcional para realizar copias de seguridad de una aplicación o para dar cabida a una
aplicación más grande. Se puede utilizar para actualizar la aplicación en la RAM del
controlador. Contiene el programa y constantes, pero ningún dato.

Estructura sin cartucho de memoria externa

En el diagrama que aparece a continua- ción se

describe la estructura de memoria sin cartucho de
memoria externa.

La EEPROM interna está integrada en el controlador

y proporciona 32 KB de memoria para lo
siguiente:

• El programa de aplicación (32 KB)

 512 palabras internas (%MWi)
Estructura con cartucho de memoria externa

El cartucho de memoria externa opcional proporciona una copia de seguridad de los

programas y constantes, al mismo tiempo que ofrece memoria ampliada para aplica-
ciones de mayor tamaño.
En el siguiente diagrama se describe la estructura de memoria con cartucho de
memoria externa:

La EEPROM interna de 32 KB puede almacenar 512 palabras internas (%MWi)

Almacenamiento de la memoria

La memoria RAM interna del controlador se puede almacenar mediante:

• Batería interna (hasta 30 días)

• EEPROM interna (32 KB como máximo)
• Cartucho de memoria externa opcional (64 KB como máximo)

La transferencia de la aplicación desde la memoria EEPROM interna hasta la memo- ria

RAM se realiza automáticamente cuando la aplicación se pierde en la RAM (si no se ha
guardado o si no hay batería)
También se puede realizar una transferencia manual mediante TwidoSoft
.
 Lenguajes de Programación

Introducción

Cuando se habla de los lenguajes de programación se hace referencia a diferentes

formas de poder escribir el programa usuario.
Los softwares actuales permiten traducir el programa usuario de un lenguaje a otro,
pudiendo así escribir el programa en el lenguaje que más convenga.
La creciente complejidad en la programación de los autómatas programables requie- re
más que nunca de la estandarización de la misma. Bajo la dirección del IEC el estándar
IEC 1131-3 (IEC 65) para la programación de PLC ha sido definida. Alcanzó el
estado de estándar internacional en agosto de 1992. Con la idea de hacer el modelo
adecuado para un gran abanico de aplicaciones, cinco lenguajes han sido definidos en
total:

• Gráfico secuencial de funciones (Grafcet)

• Lista de instrucciones.
• Texto estructurado.
• Diagrama de flujo.
• Diagrama de contactos o Lógica de Escalera o Ladder Logic.

No obstante, los lenguajes de programación más empleados en la actualidad son: el

listado de instrucciones y el esquema de contactos o Ladder Logic.

Diagrama de Contactos o Lógica de Escalera

Tradicionalmente los diagramas de lógica de escalera están compuestos por dos líne- as
verticales que representan las líneas de alimentación, mientras que los renglones
contienen los cableados, los arreglos de contactos y las bobinas de relés.
En los PLC, los diagramas de Lógica de Escalera o Ladder Logic son una manera fácil
de dibujar los programas.
Una ventaja importante es que los símbolos básicos están normalizados según NEMA y
son empleados por todos los fabricantes.
En la tabla que sigue se puede ver una comparación entre lo que significa los dibu- jos
para la antigua lógica de escalera y para la moderna programación de un PLC.

Comparación de los diagramas Ladder

Simbología Conexión Física de Relé Programación por PC

Líneas Verticales Bus Principal Comienzo y Fin del renglón

Renglones o Ramas del Circuito Conjunto de Instrucciones

Peldaños

Contactos Dirección de
dispositivos de
entradas y salida

Bobinas de Relés Dirección en registros de

salida

Implementación Conexión de cables Entrada de símbolos

siguiendo el esquema. con el dispositivo de
programación
Cada contacto y cada bobina de relé representan una localización en el registro de entradas o
salidas. Debe quedar claro que los dibujos sólo “representan” relés que no existen físicamente. El
símbolo de una bobina de relé representa un bit del registro de las salidas, que podrá estar
encendido (puesto en “1”) o apagado (puesto en “0”) durante la ejecución del programa.
Cada renglón o peldaño del diagrama de lógica de escalera del PLC corresponde a un conjunto
de instrucciones para el PLC, ese conjunto de instrucciones le dirá al PLC que hacer en
respuesta al estado de las entradas (contactos)

La figura que se muestra a continuación grafica esta situación.

Algunos símbolos usados

Como se sabe, existen dos símbolos para la programación de PLC: uno para repre- sentar
contactos normalmente abiertos y otro para representar contactos normalmen- te cerrados.
Estos contactos pueden representar entradas, salidas o variables internas, es decir, un bit del
registro de entradas, o bits del registro de salida, o de los bits internos o auxiliares, también
llamados relés internos o auxiliares.
Una forma conveniente de ver estos contactos en un programa es pensarlos como una instrucción que
examina si esa entrada está encendida o si está apagada, o dicho de otra forma examina si el bit
que representa esa entrada está encendido o apagado.
Un contacto normalmente abierto representa una interrogación por si un bit está encendido y un
contacto normalmente cerrado representa una interrogación por si un bit está apagado. Una
condición de verdadero o falso es otorgada al contacto si el PLC encuentra la requerida
condición de bit.
Si el PLC encuentra una condición de verdadero para todos los contactos del renglón, el bit de
salida es encendido o apagado según lo indique el símbolo de esa salida.
En la tabla de abajo se muestra un resumen de lo dicho anteriormente.

El PLC establece
Instrucción dada al continuidad si el bit es
Tipo de contacto Símbolo
PLC buscado.

Examina si está
NO / NA 1 (ON)
encendido

Examina si está
NO / NA 0 (OFF)
apagado

Un contacto de entrada (salida, variable interna) NA (normalmente abierto) hace que el PLC
revise en el registro de las entradas (salidas o variables internas) si esa entra- da en particular se
encuentra activa o encendida. Si el PLC encuentra la entrada acti- va permitirá la continuidad a
través de ese contacto, en particular en el programa lógi- co realizado por el usuario.
De forma similar un contacto de entrada (salida o variable interna) NC hace que el PLC revise en
el registro de las entradas (salidas o variables internas) si esa en par- ticular se encuentra inactiva
o desactivada. Esto es, que el PLC revisa a esa localiza- ción en el registro de las entradas para
ver si está desactivada. De ser cierto, el PLC permite la continuidad a través de ese contacto en
el programa del usuario.
Cuando el símbolo del contacto NA representa una localización en el registro de las salidas, nos
provee un reporte del estado del dispositivo de salida. Un contacto de salida NA hace que el PLC revise
esa dirección de salida en particular. El contacto de salida tendrá continuidad si la salida está encendida,
pero mostrará discontinuidad si la salida está apagada.

Un contacto de salida NC hace que el PLC revise esa dirección de salida en particu- lar. El contacto de
salida tendrá continuidad si la salida está apagada, pero mostrará discontinuidad si la salida está
encendida.
El símbolo más usado para representar las salidas es el de la bobina de un relé. Estos símbolos no son
bobinas reales, sino que son dibujos utilizados para graficar la loca- lización de una salida en el
registro de las salidas.
Para las líneas de funciones más complejas como temporizadores, registros de des- plazamiento, etc.,
se emplea el formato de bloques. Éstos no están estandarizados, aunque guardan una gran similitud
entre sí para distintos fabricantes y resultan mucho más expresivos que si se utiliza para el mismo fin
el lenguaje en lista de ins- trucciones o mnemónico.

6.2 Listado de instrucciones (mnemónico)

Utiliza instrucciones derivadas de las operaciones del álgebra de Boole, combinadas con otras que
permiten representar funciones como temporizadores, contadores, movimientos de datos en la
memoria y cálculos (suma, resta, multiplicación, división, raíz cuadrada, cálculo de porcentaje, cambios
en el sistema de numeración, etc.) Cada instrucción está formada por un mnemónico o código,
(abreviatura que repre- senta una función), y uno o varios argumentos (variables que indican la
dirección de memoria sobre la que se va a trabajar)
Como puede imaginarse existe una equivalencia o correspondencia entre la lógica de escalera y el listado
de instrucciones. En muchos PLC esta equivalencia se puede ver en forma inmediata sólo con activar un
icono de la pantalla de programación.
6.3 Diagramas de funciones
El diagrama de funciones (function block diagram o FBD) es un lenguaje gráfico que
permite programar elementos que aparecen como bloques para ser cableados entre si de
forma análoga al esquema de un circuito. El uso de FBD es adecuado para muchas
aplicaciones que involucren el flujo de información o datos entre componen- tes de
control.
 6.4 Texto estructurado

El texto estructurado (structured text o ST) es un lenguaje de alto nivel estructurado por bloques
que posee una sintaxis parecida al PASCAL. El ST puede ser empleado para realizar rápidamente
sentencias complejas que manejen variables con un amplio rango de diferentes tipos de datos,
incluyendo valores analógicos y digitales. También se especifica tipos de datos para el manejo de
horas, fechas y temporizaciones, algo importante en procesos industriales. El lenguaje posee
soporte para bucles como REPEAR UNTIL, ejecuciones condicionales empleando sentencias IF-
THEN-ELSE y funciones como SQRT() y SIN()

6.5 Grafcet

El gráfico secuencial de funciones (SFC o Grafcet) es un lenguaje gráfico que pro- porciona una
representación en forma de diagrama de las secuencias del programa. Soporta selecciones
alternativas de secuencia y secuencias paralelas. Los elementos básicos son pasos y transiciones. Los
pasos consisten en piezas de programas que son inhibidas hasta que una condición especificada
por las transiciones es conocida. Como consecuencia de que las aplicaciones industriales
funcionan en forma de pasos, el SFC es la forma lógica de especificar y programar el más alto
nivel de un programa para PLC.
Instrucciones Tipo

Introducción

George Boole (1815- 1864) nació el 2 de Noviembre de 1815 en Lincoln, Lincolnshire

(Inglaterra) En el 1854 publicó Las leyes del pensamiento sobre las cua- les son basadas
las teorías matemáticas de Lógica y Probabilidad.
Boole aproximó la lógica en una nueva dirección reduciéndola a un álgebra simple,
incorporando lógica en las matemáticas. Agudizó la analogía entre los símbolos alge- braicos
y aquellos que representan formas lógicas. Su álgebra consiste en un méto- do para
resolver problemas de lógica que recurre solamente a los valores binarios 1 y 0 y a tres
operadores: AND (y), OR (o) y NOT (no). Comenzaba el álgebra de la lógi- ca llamada
Álgebra Booleana, la cual ahora encuentra aplicación en la construcción de
computadores, circuitos eléctricos, etc.

Tratamiento Booleano

Definición de los principales objetos de bits

Bits de entradas/salidas: estos bits son las “imágenes lógicas” de los estados eléc- tricos
de las entradas/salidas. Están almacenados en la memoria de datos y se actua- lizan en cada
explotación del programa.

El direccionamiento de estos bits es el siguiente:

 Referencias:
Símbolo: IEC61131
Tipo de objeto: %I: para las Entradas y %Q: para las Salidas.

X. Posición del controlador: 0 Controlador master, 1 a 7 controlador

remoto.
Y. Módulo: 0 unidad de E/S local, 1 a 7 módulos de ampliación.
Z. Vía, número de la entrada o salida.

Bits internos: los bits internos (%Mi) memorizan los estados

intermedios durante la ejecución del programa.

Bits de sistema: los bits de sistema (%Si) controlan el buen

funcionamiento del autómata, así como el desarrollo del
programa de aplicación.

Existen otros bits que pueden usarse en el tratamiento booleano,

como son los bits de los bloques de función y los bits extraídos
de palabras.

Síntesis de los bits utilizados por el Twido

Tipo Dirección Cantidad máxima Escritura

Bits entrada %IX.Y.Z Depende Twido No

Salida %QX.Y.Z Depende Twido Sí

Bits internos %Mi 128 ó 256 según modelo Sí

Bits Sistema %Si 128 Según i

Introducción a los diagramas Ladder Logic

Los diagramas Ladder Logic son similares a los diagramas de lógica de relé. Las prin- cipales
diferencias entre los dos son las Funciones de la Programación de Ladder Logic que no
aparecen en los diagramas de lógica de relé.

Características:

• Todas las entradas están representadas por símbolos de contactos

• Todas las salidas están representadas por símbolos de bobinas
• Las operaciones numéricas están incluidas en el conjunto de instrucciones de
Ladder Logic gráfico

Equivalentes Ladder Logic a los circuitos de relé

La siguiente ilustración muestra un diagrama simplificado del cableado de un circui- to

de lógica de relé y el diagrama Ladder Logic equivalente.
 Si observamos la ilustración anterior, podemos percatarnos de que todas las entradas
asociadas al dispositivo de conmutación, en el diagrama de lógica de relé, aparecen
como contactos en el diagrama Ladder Logic.
La bobina de salida M1 del diagrama de lógica de relé se representa con un símbo- lo de
bobina de salida en el diagrama Ladder Logic.
Los números de dirección que aparecen sobre cada uno de los símbolos de contac- tos o
bobinas en el diagrama Ladder Logic hacen referencia a la posición que ocu- pan las
conexiones de entrada/salida con el contro
.
 7.2.2 Escalones Ladder Logic

Un programa escrito en lenguaje Ladder Logic está compuesto por escalones, que son
conjuntos de instrucciones gráficas dibujadas entre dos barras verticales de potencia. El
controlador ejecuta los escalones secuencialmente.
El conjunto de instrucciones gráficas representa las siguientes funciones:

• Entradas/salidas del controlador (sensores, relés, luces de pilotos, etc.)

• Funciones del controlador (temporizadores, contadores etc.)
• Operaciones lógicas y matemáticas (adición, división, AND, y XOR entre otras)
• Operadores de comparación y otras operaciones numéricas (A<B, A=B,
desplazamiento, rotación, etc.)
• Variables internas del controlador (bits, palabras, etc.)

Estas instrucciones gráficas se organizan con conexiones horizontales y verticales que

eventualmente llevan a una o varias salidas o acciones. Una red no puede admi- tir más
de un grupo de instrucciones vinculadas.

7.2.3 Bloque de diagramas Ladder Logic

Los diagramas Ladder Logic están compuestos por bloques que representan el flujo de
programas y las funciones, por ejemplo:

• Contactos
• Bobinas
• Instrucciones de flujo de programas
• Bloques de función
• Bloques de comparación
• Bloques de operación
 Las instrucciones de los diagramas Ladder Logic se componen de elementos gráficos. Esta
sección enumera y describe los elementos gráficos utilizados en las instruccio- nes Ladder
de Twido.

Contactos
Los elementos gráficos de los contactos se programan en el área de prueba y ocu- pan una
celda (el alto de una fila por el ancho de una columna)

Elementos de conexión
Los elementos gráficos de conexión se utilizan para conectar los elementos gráficos de
acción y de prueba.

Bobinas
Los elementos gráficos de bobina se programan en el área de acción y ocupan una celda
(el alto de una fila por el ancho de una columna)
Bloques de función
Los elementos gráficos de los bloques de función se programan en la misma área de
prueba y requieren cuatro filas y dos columnas de celdas (excepto para contadores muy
rápidos que requieren cinco filas y dos columnas)
Bloques de operación y comparación
Los bloques de comparación se programan en el área de prueba, mientras que los de operación lo
hacen en el área de acción.

7. 3
Programas de Listado de Instrucciones

Un programa escrito en lenguaje de lista está formado por una serie de instrucciones que
el controlador ejecuta de forma secuencial. Cada instrucción de lista está repre- sentada
por una línea de programa y tiene tres componentes:

• Número de línea
• Código de instrucción
• Operando(s)

A continuación se muestra un ejemplo de un programa de lista.

Número de línea: los números de líneas se generan automáticamente al introducir una

instrucción. Las líneas vacías y las líneas de comentario no tienen números de línea.

Código de instrucción: el código de instrucción es un símbolo para un operador, que

identifica la operación que se va a realizar utilizando los operantes. Los operadores
típicos especifican operaciones numéricas y boolearias.

Ejemplo
En el programa de ejemplo anterior, LD es la abreviatura del código de instrucción para una
instrucción LOAD. La instrucción LOAD coloca (carga) el valor del ope- rando %I0.1 en un
registro interno llamado el acumulador.
Hay dos tipos de instrucciones básicas:

• Instrucciones de prueba. Estas instrucciones configuran o comprueban las condiciones

necesarias para realizar una acción. Por ejemplo, LOAD (LD) y AND.
• Instrucciones de acción. Estas instrucciones realizan acciones como resultado de las
condiciones configuradas. Por ejemplo, instrucciones de asignación como STORE (ST) y
RESET (R)
 <
52 MICRO

Operando: un operando es un número, dirección o símbolo que

representa un valor que puede manipular un programa en
una instrucción.

Ejemplo
En el programa del ejemplo expuesto anteriormente, el operando %I0.1
es una direc- ción que tiene asignado el valor de una entrada del
controlador. Una instrucción puede tener de cero a tres operandos
dependiendo del tipo de código de instrucción.
Los operandos pueden representar los siguientes elementos:

• Entradas y salidas del controlador, como sensores, botones y relés.

• Funciones de sistema predefinidas, como temporizadores y contadores.
• Operaciones aritméticas, numéricas y de comparación.
• Variables internas del controlador, como bits y palabras.

7.3.1 Instrucciones del lenguaje de lista

Un lenguaje de lista se compone de los siguientes tipos de

instrucciones:

1. Instrucciones de prueba
2. Instrucciones de acción
3. Instrucciones sobre bloques de función

Esta sección identifica y describe las instrucciones Twido para la

programación de listas.

1. Instrucciones de prueba
<

<
7 INSTRUCCIONES TIPO 53

La siguiente tabla describe las instrucciones de prueba en lenguaje

de listas.

2. Instrucciones de acción

La siguiente tabla describe las instrucciones de acción en lenguaje

de listas.
3. Instrucciones sobre bloques de función

La siguiente tabla describe los bloques de función en lenguaje de listas.

Instrucciones de carga (LD, LDN, LDR, LDF)

Las instrucciones de carga LD, LDN, LDR y LDF corresponden

respectivamente a los contactos abierto, cerrado, flanco
ascendente y flanco descendente (LDR y LDF sólo se utilizan
con entradas del controlador)

• Contactos normales abiertos

• Contactos normales cerrados

• Contacto flanco ascendente

El tiempo que permanece activa la salida equivale a un ciclo del

autómata.

• Contacto flanco descendente

El tiempo que permanece activa la salida equivale a un ciclo del

autómata.
Ejemplos
Los siguientes diagramas son ejemplos de instrucciones de
carga. Operandos permitidos.

La siguiente tabla enumera los tipos de instrucciones de carga con

operandos equivalentes y permitidos de Ladder Logic.

Instrucciones de almacenamiento (ST, STN, R, S)

Las instrucciones de almacenamiento ST, STN, S y R

corresponden respectivamente a las bobinas directas e inversas,
establecida y restablecida.

Los siguientes diagramas son ejemplos de instrucciones de

almacenamiento:
Bobina Directa

Bobina Inversa

Bobina de Set y Reset

Operandos permitidos
La siguiente tabla enumera los tipos de instrucciones de
almacenamiento con ope- randos equivalentes y permitidos de
Ladder Logic.

Instrucciones AND lógicas (AND, ANDN, ANDR, ANDF)

Las instrucciones AND realizan una operación lógica AND entre

el operando (o su inverso, o su flanco ascendente, o descendente) y
el resultado booleario de la instruc- ción precedente.

• Producto Lógico

• Producto Lógico Negado

• Producto Lógico Flanco Ascendente

El tiempo que permanece activa la salida equivale a un ciclo de

programa.

• Producto Lógico Flanco Descendente

El tiempo que permanece activa la salida equivale a un ciclo de

programa.
<

<
7 INSTRUCCIONES TIPO 57

La siguiente tabla enumera los tipos de instrucciones AND con

operandos equivalen- tes y permitidos de Ladder Logic.

Instrucciones OR lógicas (OR, ORN, ORR, ORF)

Las instrucciones OR realizan una operación lógica OR entre el

operando (o su inver- so; o su flanco ascendente o descendente) y
el resultado booleario de la instrucción precedente.

• Suma Lógica

• Suma Lógica Negada

• Suma Lógica con Flanco Ascendente

El tiempo que permanece activa la salida equivale a un ciclo del

autómata.

• Suma lógica con Flanco Descendente

El tiempo que permanece activa la salida equivale a un ciclo del

autómata.

• Operandos permitidos

La siguiente tabla enumera los tipos de instrucciones OR con

operandos equivalen- tes y permitidos de Ladder Logic.
 <
58 MICRO

Instrucciones de OR exclusivo (XOR, XORN, XORR, XORF)

Estas instrucciones realizan un O exclusivo entre el operando (o
su inverso, o flanco ascendente o descendente) y el resultado
booleano de la instrucción anterior. Esta operación es conocida
también como comparador de desigualdad, puesto que el
resultado es 1 (ON), cuando los operandos involucrados son
distintos.

• Suma Lógica Exclusiva

Las instrucciones O exclusiva pueden realizarse también con

contactos e instruccio- nes comunes. A continuación detallamos
la forma de realizarlo para ilustrar la lógica de la instrucción.

• Suma Lógica Exclusiva Negada

• Suma lógica Exclusiva Flanco Ascendente

• Suma lógica Exclusiva Flanco Descendente

<

<
7 INSTRUCCIONES TIPO 59

Operandos permitidos
La siguiente tabla enumera los tipos de instrucciones XOR y
operandos permitidos.

Casos especiales
Precauciones especiales para utilizar instrucciones XOR en programas
de Ladder Logic:

• No inserte contactos XOR en la primera posición de un escalón.

• No inserte contactos XOR de forma paralela con otros
elementos de Ladder Logic (consulte el siguiente
ejemplo)

Como se muestra en el siguiente ejemplo, la inserción de un

elemento de forma para- lela con el contacto XOR generará un
error de validación.
Instrucción NOT (N)
La instrucción NOT (N) niega el resultado booleario de la
instrucción anterior.

Ejemplo
A continuación se muestra un ejemplo de uso de la instrucción NOT.

Operandos permitidos
No
aplic
able.
Cron
ogra
ma.
El siguiente diagrama muestra la temporización de la instrucción
NOT.

Bloque de función del temporizador (%TMi)

Cada uno de los temporizadores puede configurarse de una de las
tres formas pro- puestas por la normativa IEC61131.
Los 3 tipos propuestos son:

1. TON (temporizador de retardo a la conexión): utilice este

tipo de temporizador para controlar las acciones de
retardo a la conexión.
2. TOF (temporizador de retardo a la desconexión): utilice este
tipo de temporizador para controlar las acciones de retardo
a la desconexión.
3. TP (pulso de temporizador): utilice este tipo de temporizador
para generar pulsos de duración determinada.

Los retardos o períodos de pulsos se pueden programar y modificar

utilizando TwidoSoft. A continuación se muestra una ilustración
del bloque de función del temporizador:

Parámetros
El bloque de función del temporizador presenta los siguientes
parámetros:

Parámetro Etiqueta Valor

Númer
o de %TMi Controlador compacto 0 a 63.

Tempori Controladores modulares 0 a 127.

zador

Tipo TON Retardo a la conexión (predeterminado)

TOF Retardo a la desconexión.

TP Pulso (monoestable)

Base de TB 1 min (predeterminado), 1 s, 100 ms, 10

tiempo ms, 1 ms. (para TM0 y TM1)

Valor actual %TMi.V Palabra que aumenta de 0 a %TMi.P

cuando el temporizador está en
funcionamiento. Se puede leer y
comprobar, pero no se puede escribir
desde el programa.
%TMi.V se puede modificar utilizando el
editor de datos.

Valor %TMi.P 0 - 9999. Palabra que se puede leer,

preestablecid comprobar
o escribir desde el programa. El valor
predeterminado es 9999. El período o
retardo generado es igual a %TMi.P x
TB

Editor de Y/N Y: Sí, el valor preestablecido %TMi.P

datos puede modificarse utili- zando el editor
de datos.
N: No, el valor preestablecido %TMi.P no
se puede modificar.

Establecimi IN Inicia el temporizador en flanco

ento de ascendente (tipos TON o TP) o
entrada en flanco descendente (tipo
(o TOF)
instrucción)

Salida Q El bit asociado %TMi.Q se

del establece en 1 dependiendo de la
temporiz función realizada: TON, TOF o TP.1.
ador

El tiempo t de temporización se calcula de la siguiente forma:

RECUERDE que...
Cuanto mayor sea el valor preestablecido, mayor será la precisión
del temporizador.

Tipo de temporizador TOF

El tipo de temporizador TOF (temporizador de retardo a la
desconexión) se utiliza para controlar las acciones de retardo a la
desconexión. Este retardo se puede programar con TwidoSoft.

Cronograma
El siguiente cronograma ilustra el funcionamiento del
temporizador de tipo TOF.

Operación
En la siguiente tabla se describe el funcionamiento del
temporizador de tipo TOF.

Fase Descripción

El valor actual %TMi.V se establece en 0 en un flanco

1 ascendente en la entrada IN, aun cuando el
temporizador se encuentre en ejecución.

El bit de salida %TMi.Q se establece en 1 cuando se

2
detecte un flanco ascendente en la entrada N.

3 El temporizador inicia en el flanco descendente de la entrada

IN.

El valor actual %TMi.V aumenta a %TMi.P en

4
incrementos de una unidad por pulso de la base de
tiempo TB.

5 El bit de salida %TMi.Q se restablece a 0 cuando el valor actual

llega a %TMi.P.

Tipo de temporizador TON

El tipo de temporizador TON (temporizador de retardo a la
conexión) se utiliza para controlar las acciones de retardo a la
conexión. Este retardo se puede programar con TwidoSoft.

Cronograma
El siguiente cronograma ilustra el funcionamiento del
temporizador de tipo TON.
Operación
En la siguiente tabla se describe el funcionamiento del temporizador
de tipo TON.

Fase Descripción

1 El temporizador inicia en el flanco ascendente de la entrada IN.

El valor actual %TMi.V aumenta de 0 a %TMi.P en

2
incrementos de una unidad por pulso de la base
de tiempo TB.

3 El bit de salida %TMi.Q se establece en 1 cuando el valor actual

llega a %TMi.P.

4 El bit de salida %TMi.Q permanece en 1 mientras la entrada IN

esté en 1.

Si se detecta un flanco descendente en la entrada IN, el

5
temporizador se detiene, aun cuando el temporizador no
haya alcanzado el valor %TMi.P, y %TMi.V se establece en 0.

Tipo de temporizador TP
El tipo de temporizador TP (pulso de temporizador) se utiliza
para generar pulsos de duración determinada. Este retardo se
puede programar con TwidoSoft.
Cronograma
El siguiente cronograma ilustra el funcionamiento del temporizador de

tipo TP:

Operación
En la siguiente tabla se describe el funcionamiento del temporizador
de tipo TP.

Fase Descripción

El temporizador se inicia en el flanco ascendente de la

1
entrada IN. El valor actual %TMi.V se establece en 0 si el
temporizador todavía no se ha iniciado.

2 El bit de salida %TMi.Q se establece en 1 cuando se inicia el

temporizador.

El valor actual %TMi.V del temporizador aumenta de 0 a

3
%TMi.P en incrementos de una unidad por pulso de la
base de tiempo TB

4 El bit de salida %TMi.Q se establece en 0 cuando el valor actual

llega a %TMi.P

El valor actual %TMi.V se establece en 0 cuando

5
%TMi.V es igual a %TMi.P y la entrada IN
vuelve a 0

Este temporizador no se puede restablecer. Una vez

6
%TMi.V es igual a %TMi.P y la entrada IN es 0, %TMi.V
se establecerá en 0
7 INSTRUCCIONES TIPO 63

7. 4
Programación y configuración de temporizadores
Los bloques de función del temporizador (%TMi) se programan de la misma manera,
independientemente del modo en que vayan a utilizarse. La función del temporizador
(TON, TOF o TP) se selecciona durante la configuración.

Ejemplo
La siguiente ilustración es un bloque de función del temporizador con ejemplos de programación.

Bloque de función del temporizador

Configuración
Durante la configuración deben introducirse los siguientes parámetros:

• Tipo de temporizador: TON, TOF o TP.

• Tiempo base (TB): 1 min., 1s, 100 ms., 10 m.s o 1 ms.
<

<
• Valor preestablecido (%TMi.P): 0 a 9999.
• Ajuste: Sí o No (S o N)

Casos especiales
La siguiente tabla contiene una lista de casos especiales de programación y configu-
ración de temporizadores.

Caso especial Descripción

Efecto de un reinicio en Fuerza el valor actual a 0. Establece la salida %TMi.Q en

frío (%S0=1) 0. El valor preestablecido se restablece al valor definido
durante la configuración.

Efecto de un reinicio en No tiene ningún efecto en los valores actuales y presentes

caliente (%S1=1) del temporizador. El valor actual no varía durante un
corte de alimentación.

Efecto de una detención No inmovilizará el valor actual.

del controlador

Efecto de un salto del Un salto sobre el bloque del temporizador no mantendrá el

programa temporizador. El temporizador continúa aumentando hasta
que alcanza el valor preestablecido (%TMi.P). En este punto,
el bit de finalización (%TMi.Q) asignado a la salida Q del
bloque del temporizador cambia de estado; sin embargo, la
salida asociada cableada directamente a la salida del bloque
no se activa y el controlador no la explora.

Comprobación por bit Es recomendable realizar una prueba del bit.

%TMi.Q %TMi.Q una única vez en el programa.
(bit de finalización)

Efecto de modificar Modificar el valor presente mediante una instrucción o

el valor preestablecido ajustando el valor sólo tiene efecto cuando se vuelve a
%TMi.P activar el temporizador.
 Temporizadores con un tiempo base de 1 ms
El tiempo base de 1 ms sólo está disponible en temporizadores
%TM0 y %TM1. Las cuatro palabras del sistema %SW76, %SW77,
%SW78 y SW79 se pueden utilizar como "relojes de arena". El
sistema hace que estas cuatro palabras disminuyan individualmen-
te cada milisegundo si tienen un valor positivo. Se pueden
conseguir varias temporiza- ciones, cargando de manera sucesiva
una de estas palabras o realizando comprobacio- nes de los valores
inmediatos. Si el valor de uno de estas cuatro palabras es menor que
0, no se modificará. Es posible inmovilizar un temporizador
estableciendo el bit 15 correspondiente en 1 y cancelar la
inmovilización restableciéndolo en 0.

Ejemplo
A continuación se muestra un ejemplo de programación de un

bloque de función del temporizador.

7. 5
 <
Bloque de función del contador progresivo/regresivo (%Ci)
El bloque de función del contador (%Ci) proporciona un recuento de eventos progre- sivo o
regresivo. Estas dos operaciones pueden realizarse de forma simultánea.
A continuación se muestra una ilustración del bloque de función del contador progre-
sivo/regresivo.

Parámetros
El bloque de función del contador tiene los siguientes parámetros:

Parámetro Etiqueta Valor

Númer %Ci 0 a 31
o de
contad
or

Valor actual %Ci.V La palabra aumenta o disminuye con

arreglo a las entradas (o instrucciones)
CU y CD. El programa puede leerla y
compro- barla, pero no escribirla. Utilice
el editor de datos para modifi- car
%Ci.V.

Valor %Ci.P 0-%Ci.P-9999. La palabra puede

preestableci leerse comprobarse y escribirse
do (valor preestablecido: 9999)
<

<
7 INSTRUCCIONES TIPO 65

Parámetro Etiqueta Valor

Editar S/N • S: Sí, el valor preestablecido puede

utilizando modificarse utilizando el editor de
el editor de datos.
datos • N: No, el valor preestablecido no puede
modificarse utilizando el editor de datos.

Restablecer R En estado 1: %Ci.V = 0.

entrada (o
instrucción)

Establecer S En estado 1: %Ci.V = %Ci.P.

entrada (o
instrucción)

Entrada de CU Incrementos %Ci.V en un flanco

conteo ascendente.
progresivo
(o
instrucción)

Entrada de CD Disminuciones %Ci.V en un flanco

conteo ascendente.
regresivo
(o
instrucción)

Salida de E (Vacío) El bit asociado %Ci.E=1, cuando el

trasgresió contador regresivo
n por %Ci.V cambia de 0 a 9999 (establecido a 1
debajo de cuando
rango %Ci.V alcanza 9999 y se restablece a 0 si
el contador conti- núa con el conteo
regresivo).

Salida D (Hecho) El bit asociado %Ci.D=1, cuando %Ci.V=

predetermina %Ci.P.
da
alcanzada

Salida F (Llena) El bit asociado %Ci.F=1, cuando %Ci.V

de cambia de 9999 a 0 (establecido a 1
desbo cuando %Ci.V alcanza 0 y se restablece a
rde 0 si el contador continúa con el conteo
progresivo).

Operación
La siguiente tabla describe las fases principales de la operación
del contador progre- sivo/regresivo.

Operación Acción Resultado

Conteo Aparece un flanco El valor actual de %Ci.V

progresivo ascendente en la CU de aumenta en una unidad.
entrada de conteo
progresivo (o se activa
la CU de instrucción).
 El valor actual de El bit %Ci.D de salida
%Ci.V es igual al valor "preestablecida alcanzada"
%Ci.P preestablecido. asignado a la salida D
cambia a estado 1.

El valor actual El bit de salida %Ci.F

%Ci.V cambia de (desborde de conteo
9999 a 0. progresivo) cambia a
estado 1.

Si el contador El bit de salida %Ci.F

continúa con el (desborde de conteo
conteo progresivo) se restablece a
progresivo. 0.

Conteo Aparece un flanco El valor actual de %Ci.V

regresivo ascendente en el CD de disminuye en una unidad.
entrada de conteo
regresivo (o se activa el
CD de instrucción).

El valor actual El bit de salida %Ci.E

%Ci.V cambia de 0 (trasgresión por debajo
a 9999. de rango) cambia a
estado1.

Si el contador El bit de salida %Ci.E

continúa con el (trasgresión por debajo de
conteo regresivo. rango) se restablece como
0.
66 MICRO

Operación Acción Resultado

Conteo Para utilizar simultáneamente las funciones de

progresivo/ conteo progresivo y regresivo (o para activar las
regresivo instrucciones CD y CU), deben controlarse las dos
entradas correspondientes CU y CD. Estas dos
entradas se examinan sucesivamente. Si ambas
están en 1, el valor actual permanece intacto.

Restablecer La entrada R se El valor actual %Ci.V se

establece a estado 1 (o fuerza a 0. Las salidas
la instrucción R se %Ci.E, %Ci.D y %Ci.F
activa) están a 0. La entrada
restablecida tiene
prioridad.

Establecer Si la entrada S está en El valor actual %Ci.V toma

estado 1 (o se activa el valor %Ci.P y la salida
la instrucción S) y la %Ci.D se establece a 1.
entrada restablecida
está a 0
(o la instrucción R está
inactiva).
 <
Casos especiales
La siguiente tabla contiene una lista de casos especiales de
programación y configu- ración de contadores.

Caso especial Descripción

• El valor actual %Ci se establece

a 0.
Efecto de un reinicio en frío
• Los bits de salida %Ci.E,
(%S0=1)
%Ci.D y %Ci.F se
establecen a 0.
• El valor preestablecido se
inicializa con el valor
definido durante la
configuración.

Efecto de un reinicio en No tiene ningún efecto sobre

caliente (%S1=1) de una el valor actual del contador
detención del controlador (%Ci.V)

La modificación del valor

preestablecido mediante una
Efecto de modificar el valor
instrucción o ajustándolo
preestablecido %Ci.P
entra en vigor cuando la
aplicación procesa el bloque
(activación de una de las
entradas)

7. 6
Programación y configuración de contadores
El siguiente ejemplo es un contador que proporciona un conteo de elementos hasta 5000.
Cada pulso de entrada %I1.2 (cuando el bit interno %M0 está en 1) incremen- ta el
contador %C8 hasta su valor preestablecido final (bit %C8.D=1)
El contador se restablece mediante la entrada %I1.1.

Ejemplo
Modelo de programación:
La siguiente ilustración es un bloque de función del contador con ejemplos de pro- gramaciones
reversibles y no reversibles.
<

<
7 INSTRUCCIONES TIPO 67

Bloque de función del controlador

Configuración:
Deben introducirse los siguientes parámetros durante la configuración:

• Valor preestablecido (%Ci.P): establecido a 5000 en este ejemplo

• Ajuste: Sí

Instrucciones de comparación
Las instrucciones de comparación se utilizan para comparar dos
operandos. La siguien- te tabla enumera los tipos de
instrucciones de comparación.

Fase Descripción

> Prueba si el operando 1 es mayor que el operando 2

>= Prueba si el operando 1 es mayor o igual que el operando 2

< Prueba si el operando 1 es menor que el operando 2

<= Prueba si el operando 1 es menor o igual que el operando 2

= Prueba si el operando 1 es igual que el operando 2

<> Prueba si el operando 1 es diferente del operando 2

Estructura
La comparación se ejecuta entre corchetes siguiendo las
instrucciones LD, AND y OR. El resultado es 1 cuando la
comparación solicitada es verdadera. Ejemplos de instrucciones
de comparación:
68

8 Grafcet

Introducción

Los primeros métodos para el desarrollo de automatismos eran

puramente intuitivos, llevados a términos por expertos y
desarrollados basándose en la experiencia.
Todo automatismo secuencial o concurrente se puede
estructurar en una serie de etapas que representan estados o
subestados del sistema, en los cuales se realiza una o más
acciones, así como transiciones, que son las condiciones que deben
darse para pasar de una etapa a otra.
El Grafcet es un diagrama funcional que describe la evolución
del proceso que se pretende automatizar, indicando las acciones
que hay que realizar sobre el proceso y qué informaciones
provocan estas acciones.
Partiendo de él se pueden obtener las secuencias que ha de
realizar el PLC. Su empleo para resolver tareas de
automatización facilita el diálogo entre personas con niveles de
formación técnica diferente, tanto en el momento del análisis del
proceso a automatizar, como posteriormente en el
 mantenimiento y reparación de averías.
El GRAFCET surge en Francia a mediados de los años 70, debido
a la colaboración de algunos fabricantes de autómatas, como
Telemecanique y Aper con dos organis- mos oficiales, AFCET
(Asociación francesa para la cibernética, economía y técnica) y
ADEPA (Agencia nacional para el desarrollo de la
producción automatizada) Homologado en Francia, Alemania,
y posteriormente por la comisión Electrónica Internacional (IEC
848, año 1988)
8.1 Elementos
Gráficos
Descripción de
los pasos
Antes de describir los pasos recordemos los diagramas de Espacio-
Fase.
En este tipo de diagramas se representa la secuencia de acción
que se quiere auto- matizar. Para describirlo en forma precisa se
representa la secuencia de acción de los actuadores (cilindros,
motores, luces, sirenas, etc.) y el encadenamiento de las seña- les
de mando (finales de carrera, pulsadores, llaves, o sensores de
cualquier tipo) Se utilizan para ello dos ejes coordenados. En el
eje vertical se representa el estado de los actuadores del
sistema, utilizando los valores binarios (0 y 1)
Se adoptará valor “0” para indicar la posición de reposo de los
actuadores (motores detenidos y cilindros con vástagos retraídos,
etc.)
Y con valor “1” para indicar el estado del elemento actuado
(motor en marcha, cilin- dro con su vástago extendido, etc.)
En el eje horizontal se indicarán las fases o pasos en que se
subdivide el ciclo de tra- bajo. Estos pasos o fases están
caracterizados por la modificación o cambio del esta- do de un
elemento constitutivo del mando.
Ejemplo
<

<
8 GRAFCET 69

Modelo de aplicación del diagrama Espacio-Fase:

En este diagrama de espacio fase se puede ver como las señales del
comando bimanual “Y” b0 “Y” c0 permiten el arranque de la
secuencia. Se puede ver tam- bién que primero se extiende el vástago
del cilindro “A”. Una vez que el cilindro “A” llega a su final de
carrera extendido se activa a1, que es quien da señal para que se
extienda el vástago del cilindro “B”. Cuando “B” llegue a su final
de carrera extendido b1, esta señal da la orden para que se retraiga el
vástago del cilindro “A” y se extienda el vástago del cilindro “C”.
Una vez que “A” activó su final de carre- ra retraído a0, “Y” “C”
activó su final de carrera extendido c1 se retraen los vásta- gos de
los cilindros “B” y “C”. El ciclo podrá recomenzar sólo cuando los
finales de carrera b0 y c0 se activen y se presione el comando
bimanual.

Se puede ver entonces que:

1° fase: se extiende el vástago del cilindro “A”.

2° fase: se extiende el vástago del cilindro “B”.
3° fase: se retrae el vástago del cilindro “A” y
simultáneamente se extiende el vástago del cilindro “C”.
4° fase: se retraen los vástagos de los cilindros “B” y “C”
simultáneamente.
Como se dijo antes el Grafcet es un diagrama funcional que al
igual que el diagrama de espacio - fase describe la evolución del
proceso. El Grafcet también está formado por etapas o pasos, y
cada una de ellas llevará asociada una o varias acciones a rea-
lizar sobre el proceso.
Las etapas o pasos representan cada uno de los estados del
sistema.
Las etapas se representan con cuadrados y con un número o una
letra y un subíndi- ce. En cualquier caso el número indica el
orden que ocupa el paso dentro del Grafcet. Para distinguir el
comienzo del Grafcet, la primera etapa se representa con un
doble cuadrado.
Los pasos o etapas iniciales de un sistema se activan al iniciar el
GRAFCET. Una vez que se han iniciado, tienen el mismo
tratamiento que las otras etapas. Un sistema debe tener como
mínimo un paso o etapa inicial.

Los pasos o etapas representan los estados estables del sistema.

Se representan mediante un cuadrado numerado, los pasos o
etapas deben estar numerados; aún que no necesariamente de
forma correlativa, no puede haber dos pasos o etapas con el
mismo número, las etapas o pasos pueden estar activos o
inactivos. Al representar el estado del GRAFCET en un
momento dado, se puede indicar que una etapa está activa, con
un punto de color o coloreando todo el cuadrado.
 <
70 MICRO

En las etapas, puede o no haber acciones asociadas. Estas

acciones asociadas con cada etapa se representan con un
rectángulo, donde se indica el tipo de acción a rea- lizarse,
puede ser que una etapa pueda llevar asociada varias
acciones.

Más aún la activación de una salida puede estar sujeta a una

condición lógica. Está condición lógica puede por ejemplo ser
función de señales de entrada, de variables internas, o del
estado activo o inactivo de otros pasos del GRAFCET.

Entonces cuando el paso 05 esté activo será necesario que: el

switch l1 esté cerra- do y el pulsador de parada está abierto
para activar la electroválvula A11.

Líneas de evolución
Las líneas de evolución unen entre si las etapas que representan
actividades conse- cutivas. Las líneas se entenderán siempre
orientadas de arriba abajo, a menos que se represente una flecha en
sentido contrario. Dos líneas de evolución que se crucen debe de
interpretarse, en principio que no están unidas

Transiciones
En Grafcet, el proceso se descompone en una serie de, pasos que
son activados uno tras otro. Por tanto, tendrá que existir una
condición que al validarse permita pasar de un paso a otro. A
esta condición se la llama transición.

En la figura anterior, hay dos etapas y una transición entre ellas;

para que el proceso evolucione del paso 5 al paso 6, es necesario
que el paso 5 esté activo y que la tran- sición entre los dos pasos
sea válida.

Que la transición sea válida implica que la señal o conjunto de

señales que se agru- pa en esa transición están presentes o
activas. Sólo entonces se produce la activa- ción del paso 6 y la
desactivación del 5.

Ese conjunto de señales que forman la transición es información

que proviene del exterior (ordenes del operador, de contadores, de
temporizadores, de finales de carre- ras, etc.) y/o de variables
auxiliares y/o del estado activo o inactivo de algunos pasos. En
un Grafcet de una sola rama sólo puede existir un paso activo;
por lo tanto se pro- duce la activación de la etapa 6 y la
desactivación de la etapa 5.
<

<
8 GRAFCET 71

8.2 Reglas de Evolución

• El proceso se descompone en etapas, que serán activadas en

forma secuencial.
• Una o varias acciones se asocian a cada etapa. Estas acciones
sólo están activas cuando la etapa está activa.
• Una etapa se hace activa cuando la precedente lo está y la
transición entre ambas ha sido activada.
• La activación de una transición implica la activación de la
etapa siguiente y la desactivación de la precedente.
• El paso o etapa inicial estará en un comienzo
incondicionalmente activo y será marcado con un doble
recuadro.

• Una transición puede estar habilitada o no.

• Estará habilitada cuando el paso inmediato anterior esté activo.
• La transición no podrá saltar si no está habilitada o si las
señales asociadas en la condición lógica que la generó no
son verdaderas.
• El salto de una transición lleva a la activación de todos los

pasos que le siguen inmediatamente y desactiva todos los

pasos inmediatamente anteriores a ella.
 <
72 MICRO

8.3 Descripción de las instrucciones Grafcet para el

autómata Twido Instrucciones Grafcet
La tabla que aparece a continuación enumera todas las instrucciones y
objetos nece-
sarios para programar un diagrama Grafcet con un PLC Twido.
1. No apoya Grafcet gráfico.
2. El primer paso =*=i o -*-i escrito indica el inicio del
procesamiento secuencial y, por lo tanto, el final del
procesamiento previo.
Ejemplos de Grafcet
Secuencia lineal:
<

<
8 GRAFCET 73

Secuencia alternativa:

Secuencias simultáneas:
 RECUERDE que...
Para que un diagrama Grafcet funcione, debe haber al menos un
paso activo utilizan- do la instrucción *=i (paso inicial) o el
diagrama debe ubicarse antes durante el pro- cesamiento
previo utilizando el bit de sistema %S23 y la instrucción S
%Xi.

8.4 Descripción de la estructura del programa Grafcet

Un programa Grafcet de TwidoSoft consta de tres partes:

• Procesamiento previo
• Procesamiento secuencial
• Procesamiento posterior

Procesamiento previo

El procesamiento previo consta de las siguientes partes:

• Recuperación de la alimentación
• Errores
• Cambios de modo de funcionamiento
• Pasos Grafcet de ubicación previa
• Entrada lógica
 <
74 MICRO

Ejemplo
En el ejemplo de ubicación previa que aparece a continuación (área
anterior al pri- mer paso Grafcet), el estado 0 de la entrada %I0.6
solicita que el diagrama Grafcet se restaure estableciendo el bit de

sistema %S22 en 1. Esto desactivará los pasos activos. El flanco

ascendente de la entrada %I0.6 coloca el diagrama antes del paso
X1. Finalmente, la utilización del bit de sistema %S21 fuerza la
inicialización de Grafcet.

El procesamiento previo comienza con la primera línea del programa y

finaliza con la primera aparición de una instrucción "= * =" o "- *
-". Existen tres bits de sistema designados al control de Grafcet:
%S21, %S22 y %S23. La aplicación establece cada uno de estos bits
de sistema en 1 (si fuera necesario), normalmente durante el
procesamiento previo. El sistema lleva a cabo la función asociada
cuando finali- za el procesamiento previo y, entonces, el sistema
restaura bit de sistema a 0.

Bit de Nombre Descripción

sistema

Todos los pasos activos se desactivan y

%S21 Iniciación de
los pasos iniciales se activan.
Grafcet

%S22 Restablecer Se desactivan todos los pasos.

Grafcet

Este bit se debe establecer en 1 si

Ubicación %Xi han sido escritos de manera

%S23 explícita por la aplicación durante
previa de
Grafcet el procesamiento previo. Si el
procesamiento
previo mantiene el bit en 1 sin
ningún cambio explícito de los
objetos %Xi, Grafcet se congela (no
se tienen en cuenta las
actualizaciones)

Procesamiento secuencial
El procesamiento secuencial se realiza en el diagrama
(instrucciones que represen- tan el diagrama)

• Pasos
• Acciones asociadas a los pasos
• Transiciones
• Condiciones de transición

Ejemplo
<

<
8 GRAFCET 75

El procesamiento secuencial termina con la ejecución de la

instrucción "= * = POST" o con la finalización del programa.

Procesamiento posterior
El procesamiento posterior consta de las siguientes partes:

• Comandos del procesamiento secuencial para controlar las

salidas
• Dispositivos de bloqueo de seguridad específicos para las
salidas

Ejemplo

8.5 Acciones asociadas con los pasos Grafcet

Un programa Grafcet de TwidoSoft ofrece dos modos de

programar acciones asocia- das con los pasos:
• En la sección de procesamiento posterior
• En las instrucciones de lista o escalones de Ladder Logic de los
propios pasos
• Asociación de acciones en el procesamiento posterior

En caso de que existan limitaciones en el modo de seguridad o de

ejecución, es prefe- rible programar acciones en la sección de
procesamiento posterior de una aplicación Grafcet. Puede
utilizar las instrucciones de lista Establecer y Restablecer o
conectar bobinas en el programa Ladder Logic para activar los
pasos de Grafcet (%Xi)

Ejemplo
Puede programar las acciones asociadas a los pasos dentro de las
instrucciones de lista o escalones de Ladder Logic. En este caso, la
instrucción de lista o el esca- lón de Ladder Logic no se examinan a
menos que esté activo el paso. Éste es el modo más eficaz, claro y
sostenible de utilizar Grafcet.
 <
76 MICRO

8.6 Grafcet a programar

Conexión de las entradas/salidas:

Entrada PM %I0.0
s:
FCR %I0.1 (Final de carrera
retraído)
FCE %I0.2 (Final de carrera
extendido)

Salidas: A1 %Q0.0 (adelante)

1 %Q0.1 (atrás)
A1
0
8.7 Evaluación

1. ¿En que consiste la programación de un autómata?

2. ¿Qué es el GRAFCET?

3. ¿De que elementos gráficos está compuesto el GRAFCET?

4. ¿Cuándo se hace activa una etapa?

5. ¿Qué diferentes estructuras tiene el GRAFCET?

6. ¿Cuáles son los lenguajes de programación más utilizados?

7. Explicar los conceptos generales del lenguaje de contactos.

ejercicos

Problemas con compuertas

Objetivo Didáctico: conocer las instrucciones de programación LD,

STR, AND, OR.

Planteo del Ejercicio

Con preguntas del tipo: ¿qué debería suceder para que la lámpara se
encienda?, con- feccionar el listado de instrucciones para que el
PLC ejecute la acción equivalente al circuito eléctrico.
Confeccionar un diagrama donde se muestre la activación de las
llaves y donde se muestre en que condiciones se activará la
salida en función del tiempo.
Ejercicio 1

Objetivo: presentar las instrucciones LD y STR dentro de un

problema particular. Mostrar que la instrucción STR sólo activa
la salida mientras la entrada este presente.

Planteo

Se pretende instalar una luz indicadora para el control de tránsito

interno en una plan- ta industrial, y se desea que cumpla con
los requisitos siguientes:

• Cuando sea accionado un pulsador, la lámpara deberá encenderse.

• Cuando el accionamiento sea liberado, la lámpara deberá
apagarse y permanecer en esta condición.

1. Realizar el diagrama de espacio fase.

2. Confeccionar el listado de instrucciones o realizar la misma
programación con lógica de escalera.
Ejercicio 2

• Presentar las instrucciones LD y STR dentro de un problema

particular.
• Mostrar que la instrucción STR sólo activa la salida mientras la
entrada esté presente.
• Mostrar el funcionamiento de una válvula 5/2 mando
eléctrico reacción resorte y de un cilindro de doble efecto.

Planteo

Se desea implementar un desvío sobre una cinta

transportadora de alimentos. El dispositivo deberá
trabajar de la siguiente manera:

• Cuando un trabajador presione un pulsador el desvío deberá

activarse.
• Cuando el trabajador suelte o deje de presionar el
pulsador el desvío deberá cambiar nuevamente la
dirección.

Ejercicio 3

Objetivo: reconocer la necesidad de señales simultáneas para la

ejecución de una acción.

Planteo

• Se ha pensado en un sistema para el control de arranque de una

máquina, la cual es gobernada desde 2 puntos diferentes (1) y
 (2), con las siguientes condiciones:
• Si en los puntos (1) y (2) no existe accionamiento, la máquina no
arrancará.
• Si en el punto (1) hay accionamiento y en el punto (2)
no hay, la máquina continuará apagada.
• Si ocurre al revés también la máquina continuará apagada.
• Si los dos puntos (1) y (2) están accionados, la máquina
arrancará.

1. Realizar un diagrama eléctrico del problema.

2. Realizar un programa con lógica de escalera y con listado de
instrucciones para poder arrancar la máquina.

Ejercicio 4

Objetivo: reconocer la posibilidad de usar distintas señales para

la ejecución de una acción (condición “O”)

Planteo

Se desea implementar una alarma luminosa en una máquina

como señal de llamado al departamento de mantenimiento y se
quiere accionar la misma con dos pulsadores siempre que su
accionamiento cumpla con los requisitos siguientes:

• Si ninguno de los pulsadores se activa la alarma estará apagada.

• Si uno de los pulsadores se activa la alarma se encenderá.
• Si los dos pulsadores se activan simultáneamente, la alarma se
encenderá.

1. Realizar un diagrama eléctrico del problema. Realizar un

programa con lógica de escalera y con listado de instrucciones
para solucionar el problema (LD, LD, STR)
Ejercicio 5

Objetivo: reconocer la posibilidad de usar distintas señales para

la ejecución de una acción (condición “O”)

Planteo

Se deberá provocar la salida de un cilindro, para lo cual han de

emplearse los inte- rruptores 1, 2, y 3. Este movimiento se deberá
ejecutar si se cumplen las condiciones siguientes:

• Si el interruptor está accionado y los dos restantes no lo están.

• Si los interruptores 2 y 3 están accionados y el interruptor 1 no lo
está.

1. Realizar un diagrama eléctrico del problema. Realizar un

programa con lógica de escalera y con listado de instrucciones
para poder dar solución al problema planteado.

Ejercicio 6

Objetivo: conocer el uso de enclavamientos, de las instrucciones

SET y RESET y manejar el diagrama de espacio fase.

Planteo

En un silo contenedor de granos se ha instalado un cilindro

neumático para ejecutar la función de apertura y cierre de la
compuerta de suministro. La misma deberá tra- bajar bajo las
siguientes condiciones:

• El control de apertura de la compuerta se realizará por medio de un

botón pulsador.
• El control de cierre de la compuerta se realizará con otro pulsador.

1. Realizar un diagrama espacio fase.

2. Realizar un circuito eléctrico que responda con lo pedido.
Además, armar un pro- grama con lógica de escalera y listado de
instrucciones que cumpla con lo requerido.

Ejercicio 7

Objetivo: reconocer la posibilidad de usar distintas señales para

la ejecución de una acción (condición “O”)

Planteo

Ha sido instalado un cilindro neumático de doble efecto para la

apertura y cierre de la puerta de una cámara frigorífica. El
mismo se tendrá que abrir con dos pulsadores: uno dentro y el
otro fuera de la cámara frigorífica con las siguientes condiciones:

• Ya sea dentro o fuera sólo existirá un botón que hará las dos
funciones: la de apertura y la de cierre.
• Para abrir la puerta, deberá estar completamente cerrada.
• Para cerrar la puerta, deberá estar completamente abierta.
Ejercicio 8

Objetivo: reconocer la posibilidad de usar señales, y señales

negadas para la ejecu- ción de una acción.

Planteo

Una gran máquina ha sido instalada en un piso de difícil acceso.

Ella deberá ser encendida y apagada desde dos puntos
separados. El operador deberá ser capaz de cambiar el estado en
que se encuentra la máquina desde cualquiera de las dos loca-
lizaciones. Por ejemplo, si la máquina está funcionando, al cambiar
de posición una de las llaves ésta se detendrá.

Ejercicio 9

Objetivo: utilizar un sensor de final de carrera para retorno del

cilindro neumático.

Planteo

En una máquina herramienta (taladro) se ha implementado una

unidad de avance oleo-neumática, para obtener una velocidad
de trabajo lenta.
Se pretende que:

• La señal de avance será enviada por el operador por medio de

 un pulsador.
• Cuando el vástago alcance su final de carrera, el retorno
deberá efectuarse en forma automática.

1. Realizar un diagrama espacio - fase.

2. Realizar un circuito eléctrico que responda con lo pedido.
Además, armar un pro- grama con lógica de escalera y listado de
instrucciones que cumpla con lo requerido.

Ejercicio 10

Se observa que al mantener el botón de marcha presionado el

cilindro cabecea. Se requiere que el movimiento del taladro sea
completado aún si se mantiene el pulsa- dor presionado.
Ejercicio 11

Realizar las siguientes secuencias con los cilindros de doble

efecto, recordando que se trata de válvulas monoestables:

A+ / B+
/ A- / B-
A+ / B+
A- / B-
A+ / A-
/ B+ / B-
A+ / B+
/ B- / A-
B+ /B- /A+ /B+
/B- /A- GRAFCET.
A+ / A-
A+ luz roja / A-
A+ luz roja / A- luz amarilla
A+ luz roja / A- luz amarilla / luz verde
cuando esté en reposo A+ / B+ / A- / B-
A+ / B+
A- / B-
A+ / A-
/ B+ / B-
A+ / B+
/ B- / A-
B+ /B- /A+ /B+ /B- /A-

Para todos los casos realizar el diagrama de espacio fase.

Ejercicio 12

Objetivo: mostrar el uso de la instrucción PUT para realizar ciclos

repetitivos.

Planteo

Presionar el botón de marcha para ejecutar el ciclo A+, A-

continuamente y detener el ciclo presionando el botón de
parada.

Ejercicio 13

Objetivo: reconocer el uso de la instrucción de temporización y de la

instrucción de flancos.

Planteo

• Encender una luz durante cinco segundos.

• Prender en el siguiente orden: la luz roja 5 segundos, la
amarilla 5 segundos, la verde 5 segundos.
• Prender en el siguiente orden: la luz roja 5 segundos, la roja y
la amarilla otros 5 segundos, y luego la roja, la amarilla y la
verde otros 5 segundos.

1. Realizar el ejercicio con un equivalente eléctrico, con lógica

de escalera y con Grafcet.
Ejercicio 14

Objetivo: reconocer el uso de las divergencias OR y AND.

Planteo

Se pretende seleccionar uno u otro cilindro. Para ello se cuenta con

un pulsador de mar- cha, uno de parada y una llave selectora.
Con el botón de marcha y la llave, en uno activar la electroválvula
que extiende el cilindro A. Con la llave en cero y el botón de parada,
activar la electroválvula que extiende el cilindro B. Los retornos de
ambos vástagos de cilindro deben producirse en forma automática
una vez que se alcancen su final de carrera extendido (DIVOR
RDIV, CVOR)

Ejercicio 15

Objetivo: reconocer otros usos de la divergencia en OR.

Planteo

Se pretende que un cilindro A ejecute un ciclo automático y

continuo de salida y entrada de vástago, desde que se pulsa el
botón de marcha hasta que se presione el de parada.

Ejercicio 16

Objetivo: uso de la divergencia en OR.

Planteo

Un móvil se desliza a través de un husillo movido por un motor

de doble sentido de giro, para lo cual llevará un contactor a0 que lo
conecta para que gire a derecha y otro a1 para que gire a la
izquierda. El móvil debe realizar un movimiento de vaivén
conti- nuado, a partir del momento en que el sistema recibe la
orden de impulso de puesta en marcha.
Un pulso de parada deberá detener el motor, pero no en el acto, sino
al final del movi- miento de vaivén ya iniciado.
Un pulso de emergencia debe producir el retroceso inmediato
del móvil a la posición de origen, y el sistema no podrá ponerse
en marcha de nuevo con PM si previamen- te no se ha
accionado el pulsador de rearme.
Ejercicio 17

Objetivo: reconocer el uso de la divergencia en AND.

Planteo

Una pulsación de PM (pulsador de marcha) debe provocar la

apertura de las dos com- puertas. Cuando la aguja de la pesadora
llegue a L1 debe desactivarse C1, cerrando la compuerta
correspondiente. Cuando la aguja llegue a L2 deberá
desactivarse D1, cerrándose la compuerta de afinado. Vaciado el
contenido de la pesadora por medio de un basculante, ésta volverá a
la posición de reposo sin que el paso de la aguja por delan- te de L1
provoque efecto alguno. Pulsando de nuevo PM se inicia un
nuevo ciclo.

Al accionar el pulsador de emergencia se deberán cerrar las dos

compuertas en cual- quier momento del ciclo y éste se parará.
Para reanudarlo bastará con pulsar el rear- me. El ciclo deberá
continuar en la fase en que se interrumpió. Si durante el ciclo se
pulsase P, no deberá alterarse aquél.

En la figura se ilustra el proceso a automatizar.

Las compuestas son accionadas por cilindros de doble efecto,
mientras que el bas- culante es accionado por un cilindro de
simple efecto.
Ejercicio 18

Objetivo: aprender el uso de los contadores, comparador. Descubrir

que es posible activar una salida o variable interna a través del
comparador con las instrucciones STR, TMR, DIF y PUT.

Planteo

Presionar tres veces el pulsador de marcha para encender la luz roja

durante 5 segundos. Volver el contador a cero con el botón de
parada.
Lo mismo que en el ejercicio anterior, pero evitar que si se sigue
presionado el botón de marcha el contador continúe el conteo.
Bloquear el contador cuando éste llega al valor deseado.
Micro Capacitación realiza y comercializa una variedad de
elementos didácticos de gran flexibilidad, fácil montaje y re-
ubicación o cambio, con posibilidades de expan- sión con
módulos que permiten partir de un modelo básico, y terminar en
un podero- so centro de estudio y ensayo.

Paneles serie DIDACTO

Estos paneles están enteramente diseñados por MICRO en un
desarrollo comparti- do por nuestros especialistas de
Capacitación y de Ingeniería. Los componentes que se utilizan
para su construcción son los mismos que adopta la industria de
todo el mundo para la implementación de sus automatismos en
una amplia gama de aplica- ciones y complejidades.
Se entregan con una base de montaje en estructuras de perfiles de aluminio anodi-
zados, y un exclusivo sistema de fijación de elementos de ajuste manual de un cuar- to
de vuelta que permita su fácil re-ubicación o cambio, facilitando la tarea didáctica del
capacitador y la asimilación de conceptos de los asistentes.

En cuanto a las posibilidades de expansión, se han contemplado diferentes

módulos que permiten migrar de un modelo básico y llegar a implementar hasta
un poderoso Centro de Estudio y Ensayo que incluya PC, interfaces para
accionamiento de actua- dores, mobiliario, etc., cubriendo variadas tecnologías
complementarias.
Software

Los softwares utilizados tienen como misión amalgamar la

potencialidad de la infor- mática aplicada a la enseñanza de
automatización. Puede clasificarse en:

1. Softwares de simulación, que pueden

diseñar, ensayar y simular circuitos
que incluyan componen- tes
electrónicos, neumáticos e
hidráulicos.
2. Softwares de cálculo,
información técnica y
selección de componentes
adecuados para cada
requisición técnica.
3. Softwares de presentaciones que,
preparados por nuestros
ingenieros, optimizan las charlas
y las adecuan al medio al que van
dirigidas.

Los referencia a los softwares de simulación, y con el fin de

hacerlos interactivos, se dispone de interfaces que permiten
físicamente hacer actuar a los elementos que son visualizados en
el monitor de la computadora.

Material de soporte
Micro Capacitación dispone de variados elementos didácticos
para facilitar la trans- misión efectiva de los conceptos. Entre
ellos se cuenta con componentes en corte, simbología para
pizarra magnética, manuales, videos, transparencias, etc.

Cursos
Micro Capacitación cubre un extenso rango de temarios en los
cursos que dicta en sus aulas que, para tal efecto, posee en su
edificio central. Pero también atiende los requerimientos de la
Industria y las instituciones educativas trasladándose con su
laboratorio móvil a las ciudades del interior, y otros países.