REDES DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECATRÓNICA
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA
DE BUCARAMANGA
TEMA LABORATORIO
Guía de montaje Maestro-Esclavo con PLC S1200
PROGRAMA
• Paso 1: Abrir el programa Tia Portal V15.
• Paso 2: dar clic en “Crear proyecto” y posteriormente nombrar el archivo y
darle la ubicación que desee.
Yi-Villamizar, Carlos Daniel. Chio-Cho, Nayibe. [email protected]
• Paso 3: Dar clic en la esquina inferior izquierda en “Vista del proyecto”
• Paso 4: Luego de crear el proyecto se abre la ventana de trabajo de Tia
Portal. En la columna izquierda se encuentran los dispositivos agregados y
sus mapas de conexión, le damos doble clic en agregar dispositivos:
• Paso 5: Luego de dar doble clic en agregar dispositivo, se nos abre una
ventana donde podemos escoger el tipo de dispositivo y la referencia a
usar. Nuestro dispositivo de interés es el controlador SIMATIC S7-1200.
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• Paso 6: Desplegamos las opciones y buscamos la CPU 1215C
DC/DC/DC, 6ES7 215-1AG40-0XB0 en versión 4.2.
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• Paso 7: Repetimos el proceso de los pasos 5 y 6 para agregar un segundo
dispositivo para el proyecto, quedando como se muestra a continuación:
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• Paso 8: en la columna izquierda, damos doble clic en “Dispositivos y
redes” para abrir la ventana de conexión de dispositivos. Como se
muestra en la siguiente imagen, con clic izquierdo sostenido
seleccionamos el puerto de conexión del PLC 1 hacia el PLC 2 para
conectarlo:
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• Paso 9: Luego de conectar los dos dispositivos, se podrá observar una
línea verde con una leyenda “PN/IE_1”. En la parte superior se observa
donde dice “conexiones”, se selecciona Conexión S7 y finalmente en
conectar en red.
• Paso 10: Posterior a conectar a los PLC, le damos doble clic al PLC 1
para abrir las configuraciones del dispositivo y configurar la dirección IP
(revisar las direcciones IP de cada banco de trabajo del laboratorio, en
este caso se usa la dirección IP 172.16.123.18) y relojes:
• Paso 11: Se repite el paso 10 para el segundo PLC, para la configuración
de la dirección IP
• Paso 12: Nos dirigimos a la columna izquierda, le damos clic izquierdo al
dispositivo para abrir la pestaña de opciones y seleccionamos
propiedades:
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• Paso 13: Nos dirigimos en la opción “Marcas de sistema y de ciclo” y la
activamos, se le da un valor mayor a cero (pueden colocar otro valor, para
este caso use el valor 10):
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• Paso 14: Se repite el paso 12 y 13 para configurar el segundo PLC
• Paso 15: En la columna izquierda en el PLC que se va a configurar como
maestro y desplegamos las opciones de “Bloques de programa” y damos
doble clic en Main [OB1]:
Paso 16: En la columna de la derecha en instrucciones, en el apartado de
comunicaciones, se despliega las opciones de la carpeta “Open user
Communications” para hacer uso de los bloques “TSEND_C” y “TRCV_C”:
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• Paso 16: Para el Maestro, se utilizará el bloque “TSEND_C”, se mantiene
oprimido con clic izquierdo y se arrastra al segmento de trabajo:
Le damos en aceptar y se visualizará de la siguiente manera:
• Paso 17: En el bloque “TSEND_C” añadido, le damos doble clic en la
palabra “FALSE” que está al frente del pin “REQ” e ingresamos el reloj o
marca configurado en el paso 13, escribiendo “M10.0”.
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• Paso 18: Para configurar el bloque, se da doble clic en el bloque o clic en
el “maletín azul”:
En la parte de interlocutor, se encuentra resaltado en rojo debido a que en está
sección es donde se selecciona el dispositivo con el que se va a hacer la conexión.
Se despliega y se selecciona el PLC esclavo:
En datos de conexión del dispositivo izquierdo, se despliega las opciones y se
selecciona donde dice “(nuevo)”, quedando de la siguiente manera:
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Se realiza de la misma manera con el interlocutor, quedando de la siguiente manera:
Es muy importante en la configuración el bloque del Maestro, seleccionar
“Establecimiento activo de la conexión” al local, ya que este es el que va a controlar
al interlocutor y no viceversa.
• Paso 19: Posterior a la configuración del pin “CONNECT” del bloque, se
pueden agregar de manera aleatoria los “TAGS” de los pines de la
derecha, de la siguiente manera:
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• Paso 20: Nuevamente en la columna izquierda, en el PLC maestro
desplegamos las opciones de “variables PLC” para agregar las variables
a usar en el PLC maestro:
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Las variables “CLOCK_XXX” son las generadas al activar las marcas del
sistema y ciclo del PLC en el paso 13. Las variables “TAG_X” son las
memorias generadas aleatoriamente para los otros pines del bloque. Las
variables “activador”, “Encendido” y “Apagado” son para la configuración del
botón de inicio del proceso. Tanto encendido y apagado son entradas al PLC
y se configuran como “IX.X”, el activador es un entero y se configura como
“MWX”.
Paso 21: para configuración del botón se utilizan los bloques “MOVE” para
tomar la señal del botón “IX.X” “encendido” y convertirlo en un “1” y
posteriormente lo guarda en la variable “Activador”. Sucede lo mismo con la
variable “Apagado”, se obtienen en la columna derecha, en la sección de
“instrucciones básicas” y en la parte de “transferencia”
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Luego de seleccionados los bloques, se configuran de la siguiente manera:
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• Paso 22: Para la configuración del bloque “TRCV_C” en el PLC esclavo
se repiten los pasos 15 al 18 teniendo en cuenta que ahora el
establecimiento activo de la conexión será el esclavo y no el maestro,
como se muestra a continuación:
• Paso 23: Nuevamente en la columna izquierda, en el PLC maestro
desplegamos las opciones de “variables PLC” para agregar las variables
a usar en el PLC maestro:
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Configuramos las variables a usar en la secuencia de pistones de la siguiente
manera, teniendo en cuenta que las salidas se representan con la dirección
“QX.X” y las entradas “IX.X”:
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• Paso 24: En un nuevo segmento, se configura la memoria de salida del
botón junto con un comparador de la variable “Activador” para dar la señal
de inicio de la secuencia:
• Paso 25: Se realizará una secuencia de pistones (A+,B+,A-B-), la
secuencia en Ladder es de la siguiente manera:
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• Paso 26: en un nuevo segmento se configura los activadores de la
secuencia, para el montaje con válvulas de simple efecto se utiliza el
siguiente:
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Para válvulas de doble efecto, se usa el siguiente:
MONTAJE FÍSICO
Para el montaje físico se tiene el banco de trabajo que se muestra a continuación:
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El montaje de la secuencia con válvulas de simple efecto se muestra a
continuación:
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El montaje de la secuencia con válvulas de doble efecto se muestra a
continuación:
La conexión de los finales de carrera se realiza de la siguiente manera:
Los números 4 (color rojo) se conectan entre si ya que son la alimentación, posterior
a eso, se conectan en el positivo de la fuente de 24V del banco de trabajo. Los
puntos amarillos son las entradas hacia el PLC (se conectan en las “IX.X” asignadas
anteriormente en el código en Tia Portal). Tener en cuenta que pistón cuando está
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en posición inicial como se muestra en la figura, corresponde a “A-” y está en
posición del final de carrera correspondiente a “a0”. Visto con los cables la conexión
a la fuente de 24V:
Se toma como ejemplo de conexión la imagen de las válvulas de simple efecto, para
válvulas de doble efecto es la misma lógica:
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Las líneas amarillas muestran la conexión del pistón hacia la válvula, las líneas rojas
muestran la conexión entre las válvulas y el módulo de alimentación de aire. Los
puntos blancos muestran la conexión de las válvulas doble efecto (se interconectan
entre si como los finales de carrera) y posteriormente van hacia tierra de la fuente
de 24V. Los puntos aguamarina representan el envío de la señal del PLC hacia las
válvulas para la activación del pistón “QX.X”.
Para la conexión del botón en el PLC maestro se tiene:
El punto rojo representa la conexión entre el botón y la entrada de señal al PLC
“IX.X” y el punto rojo en el módulo de pulsadores representa la conexión entre el
botón y tierra de la fuente de 24V.
**Para el funcionamiento del banco de trabajo del PLC, es necesario energizar
cada módulo de trabajo. Están debidamente demarcados en la parte inferior
de cada modulo con color rojo y azul. Para la comunicación entre los dos PLC,
se hace uso de un solo módulo Switch, donde se conectan los cables de
comunicación “verdes” de cada PLC**
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