REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINIISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA
EDUCACIÓN UNIVERSITARIA CIENCIA Y TECNOLOGÍA
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERROTORIAL DE VALENCIA
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN EN PROCESOS QUÍMICOS
CONTROL DE PROCESOS
GENERALIDADES DE INSTRUMENTACIÓN
2DA ACTIVIDAD
Autores:
López Mary CI: 26336857
Ramírez Yilson CI: 27929558
Zapata Carla CI: 22952957
Docente MsC: Nils Vera
Valencia, Junio de 2023
Introducción
Los procesos se controlan con mayor presión para dar productos más
uniformes y de más alta calidad, mediante la aplicación del control automático,
lo cual representa con frecuencia mayores ganancias. Además, los procesos
que responden con demasiada rapidez al control realizo por operadores
humanos se pueden regular de manera automática. El control automático tiene
también grandes ventajas en ciertas operaciones remotas, peligrosas o
rutinarias. Después de un periodo de experimentación, las computadoras se
están utilizando ahora para operar y controlar en forma automática sistemas de
procesamiento, mucho de los cuales son demasiado grandes o complejos para
que se puedan regular de un modo eficaz por medio del control humano.
Puesto que el beneficio del proceso es por lo común la ventaja más
importante que se busca al aplicar el control automático, la calidad del control y
su costo se deben comparar con los beneficios económicos esperados y los
objetivos técnicos del proceso. Los beneficios económicos incluyen la
reducción de los costos de operación, mantenimiento y producto fuera de
especificaciones, junto con el mejoramiento de la funcionalidad del proceso y
una mayor producción.
Los costos de inversión pueden verse afectados si las consecuencias del
control se reflejan en la sección del equipo de procesamiento. Esto requiere
una interacción entre las personas que llevan a cabo el diseño del proceso y
las que realizan el diseño del sistema de control. Si no se da una atención
especial a esta interacción, ello conducirá al concepto de “adaptación” del
diseño del sistema de control según el cual se suma simplemente al diseño del
proceso para hacerlo operable.
Los controles automáticos o sistemas de control constituyen una parte muy
importante en los procesos industriales modernos, donde se les usa
principalmente para regular variables tales como la presión, temperatura, nivel,
flujo, viscosidad, densidad etc.
Sistema de control
Es un tipo de sistema que se caracteriza por la presencia de una serie de
elementos que permiten influir en el funcionamiento del sistema. La finalidad de
un sistema de control es conseguir, mediante la manipulación de las variables
de control, un dominio sobre las variables de salida, de modo que estas
alcancen unos valores prefijados. Un sistema de control ideal debe ser capaz
de conseguir su objetivo cumpliendo los siguientes requisitos:
1. Garantizar la estabilidad y, particularmente, ser robusto frente a
perturbaciones y errores en los modelos.
2. Ser tan eficiente como sea posible, según un criterio preestablecido.
Normalmente este criterio consiste en que la acción de control sobre las
variables de entrada sea realizable, evitando comportamientos bruscos e
irreales.
3. Ser fácilmente ejecutable y cómodo de operar en tiempo real con ayuda de
un ordenador. Los elementos básicos que forman parte de un sistema de
control y permiten su manipulación son los siguientes:
Sensores: Permiten conocer los valores de las variables medidas del sistema.
Controlador: Utilizando los valores determinados por los sensores y la
consigna impuesta, calcula la acción que debe aplicarse para modificar las
variables de control en base a cierta estrategia.
Actuador: Es el mecanismo que ejecuta la acción calculada por el controlador
y que modifica las variables de control.
La estrategia de control hace referencia a la naturaleza y la dirección de los
lazos existentes entre las variables medidas y/o controladas y las variables de
control. Se distinguen dos tipos de estrategias en función de la naturaleza de la
información utilizada para calcular la acción de control del sistema de:
1. Lazo cerrado: Los sistemas de control en lazo cerrado son aquellos en los
que la señal de salida del sistema (variable controlada) tiene efecto directo
sobre la acción de control (variable de control).
Control retroalimentado: Operación que en presencia de perturbaciones tiende
a reducir la diferencia entre la salida de un sistema y alguna entrada de
referencia. Esta reducción se logra manipulando alguna variable de entrada del
sistema, siendo la magnitud de dicha variable de entrada función de la
diferencia entre la variable de referencia y la salida del sistema. Se clasifican
en Manuales (Controlador operador humano), Automático (Controlador
dispositivo, Neumático, hidráulico, electico, microprocesador).
2. Lazo abierto: Son aquellos en los que la variable de salida (variable
controlada) no tiene efecto sobre la acción de control (variable de control).
Características:
No se compara la salida del sistema con el valor deseado de la salida
del sistema (referencia).
Para cada entrada de referencia le corresponde una condición de
operación fijada.
La exactitud de la salida del sistema depende de la calibración del
controlador.
En presencia de perturbaciones estos sistemas de control no cumplen
su función adecuadamente.
El control en lazo abierto suele aparecer en dispositivos con control
secuencial, en el que no hay una regulación de variables, sino que se
realizan una serie de operaciones de una manera determinada. Esa
secuencia de operaciones puede venir impuesta por eventos (event-
driven) o por tiempo (time driven). Se programa utilizando PLC
(controladores de lógica programable).
Los actuadores o elementos finales de control, pueden hacer correcciones
en varias formas:
En caso de ser una válvula, puede abrir o cerrar instantáneamente.
Puede abrir o cerrar la válvula lentamente, a una velocidad constante,
mientras se mantenga la desviación.
Puede abrir la válvula en mayor grado cuando la desviación es más
rápida.
Puede abrir la válvula un número de vueltas constante, por cada unidad
de desviación.
Estas correcciones, son hechas por el controlador, en los sistemas
industriales se emplean básicamente uno o una combinación de los siguientes
sistemas de control:
ON-OFF Acción de control de dos posiciones o de encendido y
apagado: En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de
actuación solo tiene dos posiciones fijas que, en muchos casos, son
simplemente encendidos y apagados. El control de dos posiciones o de
encendido y apagado es relativamente simple y barato, razón por la cual
su uso es extendido en sistemas de control tanto industriales como
domésticos. Es común que los controladores de dos posiciones sean
dispositivos eléctricos, en cuyo caso se usa extensamente una válvula
eléctrica operada por solenoides. Los controladores neumáticos
proporcionales con ganancias muy altas funcionan como controladores
de dos posiciones y, en ocasiones, se denominan controladores
neumáticos de dos posiciones se muestra un sistema de control del
líquido que es controlado por una acción de control de dos posiciones.
Proporcional: Acción de control proporcional para un controlador con
acción de control proporcional, la relación entre la salida del controlador
u(t) y la señal de error e(t) es: ut=kpet o bien, en cantidades
transformadas por el método de Laplace uses=kp en donde kp se
considera la ganancia proporcional cualquiera que sea el mecanismo
real y la forma de la potencia de operación, el controlador proporcional
es, en esencia, un amplificador con una ganancia ajustable. El
controlador proporcional es el tipo más simple de controlador.
Proporcional–Integral: La mayoría de los procesos no se pueden
controlar con una desviación, es decir, se deben controlar en el punto de
control, y en estos casos se debe añadir inteligencia al controlador
proporcional, para eliminar la desviación. Esta nueva inteligencia o
nuevo modo de control es la acción integral o de reajuste y, en
consecuencia, el controlador se convierte en un controlador
proporcional-integral (pi).
Proporcional -Integral –Derivativo: Algunas veces se añade otro modo
de control al controlador pi, este nuevo modo de control es la acción
derivativa, que también se conoce como rapidez de derivación o
preactuación; tiene como propósito anticipar hacia dónde va el proceso,
mediante la observación de la rapidez para el cambio del error, su
derivada, con la acción derivativa se da al controlador la capacidad de
anticipar hacia dónde se dirige el proceso, es decir, “ver hacia adelante”,
mediante el cálculo de la derivada del error. La cantidad de
“anticipación” se decide mediante el valor del parámetro de ajuste, Td
los controladores pid se utilizan en procesos donde las constantes de
tiempo son largas.
Bucles de control: Son importantes para mantener la estabilidad de un
sistema y para producir de manera consistente el resultado deseado de un
proceso. Los bucles de control funcionan para mantener las temperaturas en
hogares, oficinas, industrias. También se utilizan para una gama de sistemas
de inmersión y calefacción industrial. Los bucles de control de temperatura se
configuran de la siguiente manera:
Se establece el proceso que se debe controlar. En el caso de un bucle
de control de temperatura, se refiere a la temperatura de una sustancia
que se calienta, como la temperatura del agua.
Los sensores miden el valor del proceso (PV) o, en este caso, el valor
actual de la temperatura. Los sensores vienen en forma de termostatos
en sistemas de calefacción domésticos, mientras que las aplicaciones
industriales suelen aplicar el uso de termopares, RTD y termistores.
Los sensores alimentan el valor medido del valor del proceso al
controlador de temperatura. Esto inicia el proceso de control necesario
para alcanzar el punto de ajuste (temperatura deseada).
El elemento de control final recibe los valores manipulados del
controlador y reduce o aumenta físicamente la temperatura.
Todos los sistemas de bucle de control contienen una serie coordinada de
elementos necesarios para lograr un objetivo de control. Los sistemas de lazo
de control están disponibles en varias configuraciones, según el tipo de
industria y la especificación de uso. Sin embargo, todos siguen un principio de
diseño similar. Los bucles de control son esencialmente bucles de
retroalimentación, ya que implican la detección de errores y la implementación
de una corrección de retroalimentación.
Diagramas de instrumentación P&ID
Es el esquema donde se registra toda la instrumentación sobre un diagrama
de flujo de proceso. Permiten asociar a cada elemento de medición y/o control
un código al que comúnmente se denomina “tag” del instrumento. Los símbolos
y nomenclatura que se utilizan en los diagramas de instrumentación están
desarrollados en diversos estándares. Una norma muy difundida a nivel
mundial son las publicadas por ISA (instrument Society of América), en
particular la S5.1.
Criterios para la elaboración de un P&ID
Equipos : mostrar cada elemento incluyendo:
Unidades separadas
Unidades en paralelo
Resumen de las especificaciones de cada equipo.
Tuberías: incluir todas las líneas, incluyendo purgas y tornas de muestra
y especificar:
-Tamaño (emplear designaciones estándar)
-Schedule (espesor)
- Materiales de construcción.
-Aislamiento (tipo y espesor)
Instrumentación: identificar :
- Indicadores
-Registradores
-Controladores
-Mostrar los lazos de control principales.
Servicios auxiliares: identificar.
-Punto de entrada
- Punto de salida
