UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA
MECÁNICA
MOLDES Y MATRICES
Tema:
“Molde para inyección de bandeja plástica”
Integrantes
Mayancha Edward
Quizhpe Boris
Octavo Semestre “B”
Docente
Ing. Francisco Peña
Abril-Septiembre 2023
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA
MAESTRÍA EN INGENIERÍA CIVIL
AMBATO-ECUADOR
Versión: 00 Materia: Moldes y matrices Código: UTA-FICM-ME-MP-UP-08-04 Unidad:
20/2/2020 1
Revisión: 00 Presentar el diseño y la ingeniera de detalle y construcción del molde de Páginas:
Objetivo:
inyección de plástico.
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1. INTRODUCCIÓN
Una bandeja de plástico es un tipo de envase que consta de un fondo empotrado para sujetar el producto.
Se pueden producir mediante 3 procesos diferentes: termoformado, moldeo por inyección y moldeo por
soplado de extrusión. El proceso más utilizado y habitual para este tipo de envases es el
termoformado.[1]
Figura 1 Bandeja plástica
Las bandejas de plástico se utilizan principalmente en alimentos y medicinas. El propósito de las
bandejas es proteger y asegurar el producto de movimientos repentinos (es decir, no "volcarse") e
impactos, así como brindar apoyo.
Las bandejas de plástico generalmente están hechas de los llamados "termoplásticos". Este tipo de
plásticos son los que se pueden moldear con la temperatura. Entre ellos destacan PET, ABS, PS, HDPE
y PVC. La mayoría de ellos son 100% reciclables, por lo que son aptos para su reciclaje completo. Si se
desea, la bandeja también se puede fabricar con plástico 100% reciclado.[1]
2. DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL A INYECTAR (INCLUIR FICHAS TECNICAS)
ACRILONITRILO-BUTADIENO-ESTIRENO (ABS)
Es un polímero amorfo que por sus propiedades se puede clasificar dentro de una familia de materiales
plásticos.[2]
Sus principales ventajas son altos valores de resistencia al impacto con buena dureza y rigidez, buena
adherencia a los recubrimientos metálicos, alta resistencia a la corrosión y baja absorción de humedad.
Las desventajas incluyen su baja resistencia a los solventes, susceptibilidad al ataque de compuestos
orgánicos de bajo peso molecular, bajos valores de elongación y bajos valores de temperatura de servicio
continuo. Debido a su buen acabado superficial, las principales aplicaciones se encuentran en la
producción de piezas automotrices, componentes para electrodomésticos, manijas, capotas y gabinetes
eléctricos.[2]
Estructura base del ABS
• Acrilonitrilo: Líquido incoloro a amarillo pálido que es volátil y soluble en agua y en los
solventes orgánicos más comunes, como benceno, tetracloruro de carbono, tolueno y acetona. .
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Es un químico reactivo que polimeriza espontáneamente cuando no se inhibe, se calienta o en
presencia de una base fuerte. Incompatible y reacciona con agentes oxidantes fuertes, ácidos y
bases, bromo y aminas.[3]
Figura 2 Estructura química acrilonitrilo
• Butadieno: Un gas incoloro con un ligero olor aromático, altamente reactivo e inflamable.
Soluble en alcohol y éter, insoluble en agua, polimeriza fácilmente. Debido al doble enlace
conjugado, puede participar en diversas reacciones. Se utiliza comúnmente como monómero en
la producción de cauchos sintéticos o elastómeros, principalmente caucho de estireno-butadieno
(SBR), caucho de polibutadieno (PBR) o caucho de nitrilo (NBR).[3]
Figura 3 Estructura química 1,3-butadieno
• Estireno: Es un líquido incoloro de olor dulce que se evapora fácilmente. Debido a su no
polaridad, es prácticamente insoluble en agua, pero soluble en algunos líquidos orgánicos. El
estireno se produce comercialmente a partir de dos compuestos: a partir de etileno y benceno oa
partir de etilbenceno. La primera es por polimerización y la segunda es por deshidrogenación
catalítica en presencia de vapor.[3]
Figura 4 Estructura química estireno
Propiedades
El ABS consta de una matriz de poli(acrilonitrilo-costireno) (SAN) en la que una fase de caucho de
poli(butadieno) (BR) está finamente dispersa y parcialmente injertada, lo que forma una gota que
contribuye positivamente un aumento de su resistencia.[3]
El ABS tiene excelentes propiedades mecánicas, gracias a la composición química que lo compone,
consigue una alta rigidez, buena resistencia al impacto (incluso a bajas temperaturas), buenas
propiedades aislantes, resistencia al desgaste ya la tracción, y una alta estabilidad dimensional.[3]
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Figura 5 Propiedades generales del ABS
Figura 6 Propiedades mecánicas según ASTM del ABS
3. DESCRIPCIÓN DE MATERIALES DEL MOLDE (INCLUIR FICHAS TECNICAS)
Aluminio
Es un material que conduce y distribuye de manera equitativa el calor. Son resistentes, duraderos fáciles de limpiar.
Sin embargo, debido a su tipo de material, se pueden deformar fácilmente con un golpe o una caída. Cuentan con una
mayor capacidad de absorción y trasmisión de calor, son más ligeros y flexibles, aunque su resistencia es menor a la
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del acero inoxidable. Su formato en aro cuadrado, redondo y otras formas los han vuelto muy comerciales, ya que
permiten un mayor dinamismo de uso, haciendo posible utilizarlos.[4]
Para la fabricación de moldes de aluminio es muy importante conocer que propiedades tiene el material,
de eso depende la fuerza, velocidad y materiales a utilizarse. El aluminio tiene propiedades mecánicas que son
fundamentales para lograr una embutición, la más importante es su Ductilidad. Que es la capacidad que tiene un
material para deformarse plásticamente sin sufrir una fractura. Esta medición se toma ya sea como
elongación o como reducción del área.
Las propiedades físicas más destacables del aluminio y sus aleaciones son: poco peso, buena resistencia a
la corrosión, y conductividad elevada, tanto térmica como eléctrica. Un ejemplo es el aluminio A356
presenta muy buenas características para maquinado y moldeado por fundición. Su resistencia a la corrosión
es excelente y presenta buenas características de aceptación de soldadura. Las propiedades mecánicas se
consideran excelentes. Normalmente esta aleación se utiliza en moldeado por fundición de partes de
aeronaves, gabinetes de bombas, impulsores, sopladores de alta velocidad y fundición estructural donde sea
necesaria una alta fortaleza.
Figura 7 Láminas de Aluminio
El hecho de que la A356 presente buenas propiedades de fundición la convierte en una elección lógica para
fundiciones complejas e intrincadas, en donde sean necesarias excelentes propiedades mecánicas,
estanqueidad ante la presión y peso liviano.
Características:
- Resistencia física: Viene dada por las características del material (espesor del material y límite
elástico del acero) del envase y por el diseño del envase.
- Resistencia química: Es aportada por el material del envase y su recubrimiento.
- Hermeticidad: Viene dadas por las características del material con el que está fabricado el envase
y debe aislar el oxígeno exterior y aislar de la influencia microbiológica
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- La construcción de los materiales se realizó con procesos de maquinado diferentes para dar la forma
y la estructura necesaria.
Propiedades del material por medio de fichas técnicas[4]:
4. DISEÑO DEL MOLDE
4.1. Calcular el número de cavidades a inyectar y la fuerza de cierre necesaria (datos necesarios:
superficie de la o las piezas a inyectar, superficie de los canales de recorrido, tamaño de disparo y
presión del equipo, consulta en fichas técnicas de equipos disponibles en la red, representar
mediante esquemas). Estos datos deben ser comparados con las especificaciones de la inyectora.
Determinación de número de cavidades
Datos:
𝑉𝑝 = 187.4𝑐𝑚3 (Vol. o superficie obtenida de software para pieza a inyectar)
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𝜋(0.6𝑐𝑚)2
𝑉𝑣 = 4
* (5)
𝑉𝑏 = 1.41 𝑐𝑚3 (Vol. Superficie canal primario)
𝜋(0.9𝑐𝑚)2
𝑉𝑣 = 4
* (10)
𝑉𝑣 = 6.36 𝑐𝑚3 (Vol. o superficie canal secundario)
- Con el equipo INYECTORA DE PLÁSTICO SERIE EKH BL120EKH/C30 usillo tipo C
Tabla 4. Ficha técnica catalogo MAINCASA [5]
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Solución:
𝑆𝑣 = 471 𝑐𝑚3 (volumen o tamaño de disparo)
𝑃 = 150 𝑀𝑃𝑎 (presión de inyección)
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔
𝑆𝑣
𝑁=
(𝑉𝑝 + 𝑉𝑣 + 𝑉𝑏 )
471𝑐𝑚3
𝑁=
(187.4 + 6.36 + 1.41 )𝑐𝑚3
𝑵 = 2.41 𝑐𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 ≈ 𝟐 𝒄𝒂𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅
Calculamos el número de cavidades ahora con dos vertederos secundarios en el modelado
80mm
105.73mm
20mm
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𝜋(0.65𝑐𝑚)2
𝑉𝑏 = 4
* (8cm)
𝑉𝑏 = 2.65 𝑐𝑚3
𝜋(0.6𝑐𝑚)2 𝜋(0.6𝑐𝑚)2
𝑉𝑣 = ∗ (10.57𝑐𝑚) + ∗ (0.2𝑐𝑚)
4 4
𝑉𝑣 = 3.045 𝑐𝑚3
𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔
𝑆𝑣
𝑁=
(𝑉𝑝 + 𝑉𝑣 + 𝑉𝑏 )
471𝑐𝑚3
𝑁=
(187.4𝑐𝑚3 ) + (2.65𝑐𝑚3 ) + (2) ∗ (3.045 𝑐𝑚3 )
𝑵 = 2.51 𝑐𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 ≈ 𝟐 𝒄𝒂𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅
FUERZA DE CIERRE
Como área requerida escogemos el área que recibe la fuerza de inyección.
𝐴 = (220)(100)(2) + (8)(100) = 44.800𝑚𝑚2
100 𝐹 = 𝐴. 𝑃
mm
𝐹 = (44.800𝑚𝑚2 )(63.8𝑀𝑃𝑎)
𝐹 = 2858240 𝑁
2858240𝑁
𝐹=
9810
220 mm 𝐹 = 291.35 𝑡𝑜𝑛
Datos:
𝑃𝑟𝑒𝑞. = 63.8 𝑀𝑝𝑎
𝑟 = 8 𝑚𝑚
𝐿 = 100 𝑚
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5. BIBLIOGRAFÍA
[1] "Bandejas de plástico: La guía definitiva + Info Esencial", Soluciones de embalaje, 16 de noviembre
de 2020. [Link] (accedido 26 de
abril de 2023).
[2] H. A. Elizburu y I. P. Arbizu, "DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UN MOLDE DE INYECCIÓN DE
PLÁSTICOS MEDIANTE SISTEMAS CAD/CAM".
[3] E. Universitat Politècnica De València, "Universitat Politècnica de València", Ing. Agua, vol. 18, n.o
1, p. ix, sep. 2014, doi: 10.4995/ia.2014.3293.
[4] "[Link]". Accedido: 4 de mayo de 2023. [En línea].
Disponible en: [Link]
[Link]
[5] "[Link]". Accedido: 4 de mayo de 2023. [En línea]. Disponible en:
[Link]
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