UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y DE ENERGÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

“SUPERVISIÓN DEL MONTAJE MECÁNICO

DE UNA PLANTA DE LAVADO DE GASES.
VOTORANTIM METAIS-CAJAMARQUILLA”

TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL PARA

OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO
MECANICO

ALEX MARIO DONAYRE VALLADOLID

Callao, Febrero, 2018

PERU
DEDICATORIA
A mis Padres por el esfuerzo y sacrificio que hicieron
por darme educación superior y hoy por hoy
desempeñarme como un profesional.

Especialmente a mi madre que siempre estuvo

dándome esa fortaleza moral que uno necesita en
momentos difíciles de la vida y enseñarme a hacer
realidad mis sueños para uno sentirse realizado en la
vida.
AGRADECIMIENTO
A Dios y a mis padres por iluminarme y guiarme por
el buen sendero de los estudios.
A mi esposa e hijos por su amor y apoyo en todo
momento.
Un sincero agradecimiento al Ingeniero Martín
Sihuay por su asesoría en el desarrollo de éste
informes de experiencia laboral. Ha sido un privilegio
poder contar con su guía y ayuda.
 ÍNDICE DE CONTENIDOS

PAG.

I. OBJETIVOS ........................................................................................... 9
1.1. Objetivos Generales .................................................................... 8
1.2. Objetivos específicos ................................................................... 8

II. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA O INSTITUCIÓN ........................ 9

III. ACTIVIDADES DESARROLLADAS POR LA EMPRESA O
INSTITUCIÓN ................................................................................. 12

IV. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROYECTO DE INGENIERÍA ... 14

4.1 Descripción del tema ................................................................. 14
4.2 Antecedentes............................................................................. 15
4.3 Planteamiento del problema ...................................................... 19
4.4 Justificacion ............................................................................... 19
4.5 Marco Teórico............................................................................ 20
4.5.1. Definición de Supervisión ...................................................... 20
4.5.2. Objetivos de la supervisión .................................................... 21
4.5.3. Funciones y características del supervisor ............................ 21
4.5.4. Responsabilidades del supervisor ......................................... 22
4.5.5. El proceso de supervisión...................................................... 23
4.5.6. Estilos de supervisión ............................................................ 23
4.5.7. Montaje de máquina y equipos .............................................. 24
4.5.8. Planta de lavados de gases .................................................... 24
4.5.9. Lavador de gases .................................................................. 27
4.5.10. Tipos de lavadores de gases ............................................... 27
4.5.11. Tanques de almacenamiento .............................................. 30
4.5.12. Tipos de tanques de almacenamiento ................................. 31
4.5.13. Chimeneas industriales ........................................................ 32
4.5.14. Marco normativo .................................................................. 34
4.5.15. Definición de términos básicos ............................................ 36

4.6 Fases del proyecto........................................................................... 40

4.6.1. Fase I .................................................................................... 39
4.6.2 .Fase II.................................................................................... 52
4.6.3. Fase III................................................................................. 109

1
V. EVALUACIÓN TÉCNICO- ECONÓMICO ......................................... 123
5.1. Evaluación Técnica ................................................................ 123
5.2. Evaluación Económica ........................................................... 124

VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................... 129

6.1. Conclusiones… ...................................................................... 128
6.2. Recomendaciones ................................................................... 129

VII. REFERENCIALES .......................................................................... 132

VIII. ANEXOS Y PLANOS ..................................................................... 135

ANEXO N°1. CRONOGRAMA MASTER DEL PROYECTO

PLANO N°1 .DIAGRAMA DE SISTEMA DE LIMPIEZA DE GAS

PLANO N°2. PLANO DE SISTEMA DE FREGADO AREA PERACIDOX

PLANO N°3. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO PLANTA DE LIMPIEZA DE

GAS PERACIDOX.

PLANO N° 4. DISTRIBUCION GENERAL DE LAS AREAS DE PERACIDOX

SISTEMA DE FREGADO.

PLANO N° 5. ENRUTAMIENTO DE TUBERIAS DE TODAS LAS ZONAS DE

PERACIDOX.VISTA DEL PLAN.

PLANO N° 6. ENRUTAMIENTO DE TUBERIAS DE TODAS LAS ZONAS DE

PERACIDOX.SECCION ELEVACION.

PLANO N° 7. ENRUTAMIENTO DE TUBERIAS DE TODAS LAS ZONAS DE

PERACIDOX. SECION B-B C-C D-D G-G H-H.

2
 LISTA DE TABLAS

PAG.

TABLA N° 1 .PRIORIDADES DEL MONTAJE DE LA PLANTA

DE LAVADO DE GASES ..................................................................... 44

TABLA N°2. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS EN EL AREA DE

TRABAJO .............................................................................................51
TABLA N°3. EQUIPOS DE CONSTRUCCION .....................................52
TABLA N°4. COSTOS DEL PROYECTO ............................................124
TABLA N° 5. COSTOS INDIRECTOS ................................................. 125
TABLA N° 6. ALQUILER DE EQUIPOS DE CONSTRUCCION........... 126
TABLA N°7. PRUEBAS Y ENSAYOS DEL MONTAJE ........................ 127

3
 LISTA DE FIGURAS

PAG

FIGURA N°1 .LAVADORES DE GASES SO2 PARA LA PLANTA

DE ACIDO 1 Y 2 .....................................................................................25

FIGURA N°2. ARREGLOS COMUNES EN LOS LAVADORES

DE CAMARA DE ROCIO ........................................................................28

FIGURA N°3.CICLÓN DE CAMARA DE ROCIO .................................... 29

FIGURA N° 4. LAVADOR VENTURI...................................................... 30

FIGURA N°5. TANQUES VERTICALES DE ALMACENAMIENTO

DE ÁCIDO DÉBIL .................................................................................. 32

FIGURA N° 6. CHIMENEA INDUSTRIAL .............................................. 34

FIGURA N° 7. DOTACION DE PERSONAL EN LA FASE DE

CONSTRUCCION..................................................................................42

FIGURA°8. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ............................................. 44

FIGURA N°9. PRIORIDADES EN EL MONTAJE DE EQUIPOS ............ 45

FIGURA N°10. LECTURA DE UBICACIÓN DE ANCLAJES ................. 58

FIGURA N°11. IZAJE DE COLUMNAS INICIO .................................... 64

FIGURA N°12. IZAJE DE COLUMNAS INTERMEDIO .......................... 65

FIGURA N°13. IZAJE DE COLUMNAS FINAL ...................................... 66

FIGURA N°14. MONTAJE DE ESTRUCTURA SOPORTE DE

CHIMENEA ............................................................................................ 72

FIGURA N° 15. SUPERVISIÓN DE MONTAJE MECÁNICO

PERACIDOX SCRUBBING PLANT ........................................................ 74

4
FIGURA N°16. PLANO DE MONTAJE MECÁNICO
PERACIDOX SCRUBBING PLANT ..................................................... 75

FIGURA N° 17. PERACIDOX SCRUBBING PLANT ............................. 76

FIGURA N°18. PROCESO DE MONTAJE DE SRUBBING PLANT....... 77

FIGURA N° 19. PROCESO DE MONTAJE DE SCRUBBING PLANT…78

FIGURA N°20. MONTAJE DE CHIMENEA Y ESTRUCTURA .............. 79

FIGURA N°21. MONTAJE DE SCRUBBER VENTURI Y

TANQUES DE ACIDO .......................................................................... 80

FIGURA N°22. MONTAJE DE DUCTOS .............................................. 81

FIGURA N°23. MONTAJE DE TUBERIAS........................................... 105

FIGURA N°24. MONTAJE DE TUBERIAS........................................... 106

FIGURA N°25. CURVA S DEL PROYECTO DE MONTAJE…108

5
 INTRODUCCIÓN

Actualmente en nuestro país y a nivel mundial la contaminación atmosférica

es un tema alarmante, es el momento de tomar conciencia que estamos

arruinando nuestro planeta a un ritmo alarmante, ésta es la razón por la

cual organismos nacionales e internacionales fijan los índices de

contaminación a niveles más exigentes y promueven el desarrollo e

implantación de nuevas tecnologías para ayudar en la lucha contra la

destrucción ambiental.

Es por ello que desde la concepción misma del estudio de factibilidad para

la construcción de la Refinería de Cajamarquilla, se decidió utilizar la

tecnología más avanzada del momento en las diversas etapas del proceso,

para así reducir al mínimo las emisiones de gases generados por las

Plantas en especial las de Ácido Sulfúrico.

La Refinería de Cajamarquilla para seguir operando tenía que cumplir con

las nuevas regulaciones de límites máximos permisibles de 20 μg/m3 ,que

se harían efectivas a partir de Enero del 2014,es por eso que la empresa

Votorantim Metáis a través de la Compañía constructora Outotec realizó el

: “EL MONTAJE MECÁNICO DE UNA PLANTA DE LAVADO DE GASES

PARA REDUCIR LAS EMISIONES DE S02 DE LAS PLANTAS

DE ÁCIDO SULFÚRICO” ,definitivamente éste Proyecto causó un impacto

ambiental positivo en las comunidades aledañas.

6
Se ha tomado como modelo el montaje mecánico de la Planta de Lavadores

de Gases, para presentar el Informe de Suficiencia Profesional ya que

servirá como guía de procedimientos de trabajo para el desarrollo de

futuros Proyectos similares.

Como Jefe de Construcción del área de Proyectos en la Compañía

Votorantim Metais tuve la supervisión indirecta a través de la compañía

Outotec quien desarrolló la Ingeniería,Procura y Construcción (EPC) del

Proyecto, pero a la vez el Gerenciamiento del Proyecto lo realizó mi

representada en las siguientes fases:

Inicio,Planeamiento,Ejecución,Seguimiento y control y Cierre del Proyecto.

7
 I. OBJETIVOS

1.1 Objetivo General

Supervisar el montaje mecánico de una planta de lavado de gases con el

fin de garantizar la calidad de los trabajos de montaje y el control del avance

del trabajo de acuerdo a un cronograma establecido.

1.2. Objetivo Específicos

 Recepcionar y analizar del plan de montaje de los equipos de la

planta de lavador de gases.

 Verificar y asegurar el cumplimiento del montaje mecánico de la

planta de lavado de gases.

 Verificar los avances de las actividades del montaje mecánico de la

planta de lavado de gases.

 Realizar el seguimiento a las áreas de procura entregue

oportunamente los equipos mecánicos.

8
 II. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA O INSTITUCIÓN
9
En este proyecto de la planta lavadero de gases desempeñé el cargo de

Jefe de construcción en la cual mis principales funciones eran las

siguientes:

 Dirigir en conjunto con el Contratista la ejecución del Proyecto,

conforme a los planos y especificaciones técnicas establecidas en el

proyecto.

 Velar por el mejor aprovechamiento de los equipos, herramientas,

recursos humanos adecuados y necesarios dentro de la obra.

 Llevar a cabo el proyecto encomendado con la calidad, tiempo y

costo considerado.

 Vigilar que se cumplan todas las disposiciones estipuladas en el

contrato de obra.

 Cumplir con las Normas de Seguridad e Higiene Industrial de

acuerdo a lo establecido por la Compañía.

 Es responsabilidad de llevar el libro de obra conjuntamente con el

Contratista.

 Coordinar y participar en la planeación de actividades diarias y

semanales en conjunto con el Contratista de acuerdo al Cronograma

Master del Proyecto.

 Supervisar el correcto desarrollo del proyecto, haciendo cumplir las

especificaciones técnicas y estándares de Ingeniería, construcción y

lineamientos de calidad,

 Exigir al contratista el cumplimiento del 03 week look ahead

10
  Verificación de materiales de acuerdo a planos piping versus

MTO´s ,dando la alerta por diferencia de materiales.

 Verificación de planos de arreglos mecánicos-piping versus planos

civiles y eléctricos, para detección de incongruencia de disciplinas.

11
 III. ACTIVIDADES DESARROLLADAS POR LA EMPRESA O
INSTITUCIÓN

Votorantim Metais - Cajamarquilla S.A. (Refinería de Cajamarquilla ) está

dedicada al procesamiento metalúrgico de concentrados de zinc y a la

comercialización de zinc refinado de alta pureza (Calidad Special High

Grade de 99.995% de pureza), aleaciones de zinc y subproductos como el

ácido sulfúrico, cadmio refinado, concentrado de plata y cemento de cobre.

La empresa es propietaria de una refinería de zinc ubicada en las afueras

de la ciudad de Lima, 24 km al Este del centro de la misma.

Votorantim Metais es líder en la producción de zinc en America Latina y el

quinto mayor productor mundial. En diciembre de 2004, Votorantim Metais,

empresa brasileña, adquirió la Refinería de Cajamarquilla de un consorcio

formado por Teck Cominco y por Marubeni Corp, quien adquirió del

gobieron peruano. La refinería era construida por el gobierno peruano en

1981.

El Grupo Votorantim se encuentra entre los mayores grupos económicos

brasileños. Sus empresas son líderes, o tienen una expresión destacada

en todos los mercados en los que actúan, como en las áreas de producción

de cemento, celulosa, papel, aluminio, zinc, níquel, aceros largos y

especialidades químicas.

12
A continuación menciono los principales proyectos donde he participado:

 Proyecto: Tambomayo, donde se ejecutó la construcción de la

Planta procesadora de doré.

Cargo: Ingeniero residente

Año: 2016 hasta la actualidad

 Proyecto: Lavadores de gases y remoción de mercurio.

Cargo: Jefe de construcción

Año: 2015

 Proyecto Las bambas

Cargo: Superintendente mecánico

Año: 2014

 Proyecto : Planta de cal

Cargo: Jefe de obras mecánicas

Año: 2013

 Proyecto : Expansión Antamina

Cargo: Superintendente mecánico

Año: 2012

 Proyecto : Expansión 320k Refinería Cajamarquilla

Cargo: Supervisor sénior mecánico

Año: 2010

13
 IV.- DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROYECTO DE
INGENIERÍA

4.1. Descripción del Tema

Actualmente la Refinería de Cajamarquilla produce principalmente 320 ktpa

de zinc refinado y 1680 tpd de ácido sulfúrico al 95%.Las principales etapas

del proceso son la Recepción y almacenamiento de concentrados,

Tostación de concentrados, Producción de ácido sulfúrico, Lixiviación,

Purificación, Electrodeposición, Fusión de zinc y Polvo de zinc.

Los gases generados en el proceso de Tostación son enviados a dos

plantas de ácido las cuales se encargan de recuperar el SO2 convirtiéndolo

en ácido sulfúrico; sin embargo los gases de cola de las plantas de ácido 1

y 2, que se descargaban a través de una chimenea común liberan los gases

a la atmosfera, dichas emisiones de SO2 oscilaban entre 300 - 500 ppm.

Dado que las regulaciones ambientales cada vez son más exigentes, en el

año 2014, el estándar de calidad ambiental para el Dióxido de Azufre (SO2),

se redujo a 40ppm, por lo tanto las emisiones de So2 al aire no podían

continuar con los niveles ya mencionados, Votorantim- Cajamarquilla tenía

que cumplir con las nuevas regulaciones de acuerdo a Decreto Supremo

N° 003-2008-MINAM.

14
Debido a esta problemática, y continuar con emisiones de SO2 se hace

necesaria la instalación de una nueva planta de Lavadores de Gases donde

se logre reducir las emisiones de SO2 de 300/500 a 40 ppm.

El presente informe profesional titulado supervisión del montaje mecánico

de una planta de lavado de gases consiste de un nuevo sistema de lavado

de gases usando peróxido de hidrógeno como agente de lavado.

Este sistema de lavado tomará los gases de cola de las plantas de ácido

existentes (Área 30 y 35) a través de Tie-ins en los ductos existentes (antes

del ingreso a la chimenea de concreto) para posteriormente a través de un

pipe rack llevarlos a los nuevos Lavadores (02 unidades, una para cada

Planta) que se ubicarán contiguos a la Planta de Ácido N°2 (lado Norte),

donde se recuperan el SO2 convertido en ácido sulfúrico (H2S04).

Finalmente los gases lavados serán descargados a la atmósfera a través

de dos chimeneas de 60 m. de altura ubicadas al costado de los lavadores.

4.2. Antecedentes

Internacional

Lucas (2012),en su tesis titulado “Diseño y Modelado Virtual de un Colector

de Partículas tipo Scrubber para la Industria de Acero”, cuyo objetivo

principal fue presentar el diseño de un sistema colector de

15
partículas y limpiador de aire que cumpla con el requerimiento de reducir

las concentraciones de material particulado y contaminantes tales como

N0x,S02 y C0, los cuales se producen por la combustión de un horno de

calentamiento de acero y que son descarados a la atmosfera por medio de

una chimenea, concluyó que para diseñar un sistema colector de partículas

y limpiador de gases fue indispensable tener conocimientos de todas las

variables inmersas en el sistema como son: tipos y cantidades de

contaminantes que se producen al salir de la chimenea, temperatura de los

gases.

La presente tesis nos permitió saber que el sistema de colección de

partículas y de lavado de gases en contacto con agua la eficiencia de

colección de partículas es de un 98%, con lo cual se satisface los

requerimientos de remoción de material particulado.

Bósquez (2011),en su tesis titulado “Diseño y construcción de una Torre de

absorción para el análisis de S02 en gases de combustión” ,cuyo objetivo

principal fue analizar, estudiar y proponer una alternativa de control de las

emanaciones nocivas, incluidas en los gases de combustión fija y móvil,

producto de la combustión del combustible, concluyó que por las

características del equipo, no fue posible trabajar con caudales menores

que 0,164 L/s,debido a que los cuerpos de relleno no se humedecen en su

totalidad; por lo tanto no existe el suficiente contacto interfacial,para que se

produzca la transferencia de masa adecuada.

16
La presente tesis nos permitió saber que a través de la absorción que es

una operación básica de separación de uno o varios componentes de una

mezcla gaseosa, a fin de disolver de manera selectiva uno o más

componentes del gas y de obtener una solución de estos en el líquido.

Nacionales

Iparraguirre (2016),en su tesis titulado “Formulación de Propuesta de

Lavado de Gases de Combustión en las Emisiones de las Chimeneas de

Pollerías de la Ciudad de Trujillo, Perú”, cuyo objetivo principal fue formular

la propuesta de utilización de un sistema de lavado de gases de combustión

que permita disminuir las emisiones gaseosas al medio ambiente

proveniente de la chimeneas de la pollerías de Trujillo, concluyó que las

emisiones de gases de combustión procedentes de las chimeneas de

hornos de pollos a la brasa que utilizan carbón vegetal en la ciudad de

Trujillo contienen un promedio de 12,58% de C02,13,90% de volátiles,

cenizas volantes 8,11% y 56,00% de nitrógeno, evaluados evitando que el

aceite de los pollos a la brasa no intervenga en la combustión del carbón.

Por otro lado las emisiones de gases de las chimeneas de los hornos

generan un promedio de 10,9 kg de gases de combustión por kg de carbón

vegetal empleado, en una adecuada combustión.

La presente tesis nos permitió saber la proporción del tipo de gases que se

generan en la combustión del carbón vegetal y generar una propuesta

17
para la utilización de un sistema lavador de gases de combustión y de esta

manera reducir las emisiones de gases al medio ambiente.

Arbildo (2014),en su tesis titulado “Diseño del Sistema de Neutralización de

gases contaminantes para obtener aire a condiciones permisibles en el

Laboratorio Químico de la Mina Cuajone-Moquegua” ,cuyo objetivo

principal fue diseñar un sistema de neutralización de gases contaminantes

mediante torres de lavado y filtros de carbón activado para obtener aire a

condiciones permisibles en el laboratorio químico de la mina Cuajone-

Moquegua,concluyó que de acuerdo a los resultados obtenidos en el diseño

del sistema de neutralización de los gases contaminantes, se asegura que

el aire emitido por el laboratorio químico, sala de cianuro 5267 m3/h,sala

de vía húmeda 13170 m3/h y sala de absorción atómica 2585 m3/h ;se

encuentra a las condiciones de límites máximos permisibles y estándares

de calidad del aire.

La presente tesis nos permitió saber que la emisión de gases tóxicos a la

atmósfera deben ser analizados previamente y de esta manera seleccionar

tecnologías más adecuadas para neutralizar los gases contaminantes, ya

que pone en riesgo la salud y la vida de la personas y por ende el medio

ambiente que nos rodea.

18
4.3. Planteamiento del problema

¿Cómo realizar la supervisión del montaje mecánico de una planta de

lavado de gases. Votorantim Metais-Cajamarquilla ?

4.4. Justificación

Según Bernal (2010), enuncio que “se considera que una investigación

tiene justificación práctica cuando su desarrollo ayuda a resolver un

problema o, por lo menos, propone estrategias que al aplicarse

contribuirían a resolverlo” (p.106).

El presente trabajo de investigación presenta justificación práctica porque

mediante la supervisión del montaje mecánico de la planta lavadero de

gases se aseguró la construcción eficiente de una nueva Planta con

tecnología de punta y se dio solución a la emanación de gases a la

atmósfera de 300/500 ppm reduciéndose a 40 ppm, de acuerdo a lo exigido

por el estándar de calidad ambiental en el año 2014.

Según Espinoza (2014), enuncio que “se justifica tecnológicamente una

investigación cuando se satisface las necesidades sociales, que pueden

ser:

Soluciones que permiten mejorar su nivel de vida, soluciones que mejoran

la ecología, soluciones que permiten mejorar el sistema productivo “(p.71)

Se justifica tecnológicamente ya que nos permite utilizar nuevos estándares

y especificaciones técnicas de construcción en la supervisión

19
de esta nueva Planta de vanguardia, además la construcción de esta nueva

Planta de Lavadero de Gases contribuyó a dar una mejor calidad de aire a

las comunidades aledañas, mejorando indefectiblemente la ecología del

entorno adyacente a la refinería de Cajamarquilla.

4.5. MARCO TEÓRICO

4.5.1. Definición de Supervisión

Según Valdivia ( 2014) , enuncio que “ la supervisión es una función que

permite vigilar , inspeccionar , evaluar y conducir el trabajo de un equipo ,

así como promover que este opere conforme a los criterios de economía ,

eficiencia , eficacia , efectividad ,imparcialidad y honestidad . Supervisar

efectivamente requiere: planificar, organizar, dirigir, ejecutar y

retroalimentar constantemente”. (p.7)

Según Cano (2005), enuncio que:

La supervisión es una actividad o conjunto de actividades que desarrolla una persona al
supervisar y/o dirigir el trabajo de un grupo de personas, con el fin de lograr de ellas su
máxima eficacia y satisfacción mutua. Se trata, como ha definido José Aguilar, de un
proceso sistemático de control, seguimiento, evaluación, orientación, asesoramiento y
formación; de carácter administrativo y educativo; que lleva a cabo una persona en relación
con otras, sobre las cuales tiene una cierta autoridad dentro de la organización; a fin de
lograr la mejora del rendimiento del personal, aumentar su competencia y asegurar la
calidad de los servicios. (p.1)

La supervisión es una actividad de bastante responsabilidad tanto en

producción (tiempo y costos), calidad, seguridad y con el medio ambiente,

donde se verifica que la construcción se realice de acuerdo a los planos,

diseños, estándares y especificaciones técnicas establecidas por el área de

Ingeniería ya sea del cliente o por la compañía que ejecutará el

20
proyecto. En la supervisión de obra se emplea una metodología para vigilar

la coordinación de actividades con el objetivo de cumplir a tiempo las

condiciones técnicas y económicas estipuladas en el contrato de obra.

4.5.2. Objetivos de la supervisión

Según Duarte (2011), enuncio que los objetivos de la supervisión es:

1. Mejorar la productividad de los empleados

2. Desarrollar un uso óptimo de los recursos

3. Obtener una adecuada rentabilidad de cada actividad realizada

4. Desarrollar constantemente a los empleados de manera integral

5. Monitorear las actitudes de los subordinados

6. Contribuir a mejorar las condiciones laborales (p.5)

4.5.3. Funciones y característica del supervisor

Según Chapman citado por Gonzales (2004), menciono que:

La función implícita en la naturaleza de la supervisión es conseguir que los demás hagan

.La persona que tiene a su cargo una supervisión deberá desempeñar funciones como :
fijar normas , organizar sus actividades , ser un mediador entre sus superiores y las
personas que supervisa , abogar por sus empleados , promover un ambiente de trabajo
eficiente , obtener y presentar resultados , detectar y solucionar problemas , asesorar
directamente a sus subalternos . Uno de los resultados que se generan la supervisión es
la identificación de los aciertos o desviaciones o desempeño del personal, mismo que se
ve reflejado en la productividad y optimización de los recursos. La función de determinar
el nivel de logro se lleva a cabo mediante diversos procedimientos de control , mismos que
deberán especificarse con sus respectivos criterios de aceptación .El rol del

21
supervisor no se limita a vigilar el procedimientos de las acciones , es parte de su función
la planeación de estrategias en beneficio del área que dirige.( p.16)

4.5.4. Responsabilidades del supervisor

Según Bittel (1962) y Dubin (1964) , enunciaron que :
El supervisor es completamente responsable de ver que el trabajo se realice, ya que si no
se hace debidamente y a tiempo, es el a quien se culpa. Si la falla en el trabajo ocurre con
frecuencia y no se corrige, su empleo está en peligro, tanto como el del trabajador que
cometió la falta. Es responsable del trabajo realizado por otros y es esto lo que realmente
distingue la ocupación del supervisor, si falta este ingrediente esencial, la tarea no es de
supervisión.

Una persona puede entrenar a los nuevos empleados, contestar sus preguntas técnicas o
inspeccionar su trabajo pero no es un supervisor a menos que el, y no alguien más, sea
claramente responsable del trabajo de los subordinados.

El problema más notable es el de la mano de obra que no cumple con los requerimientos
mínimos de calidad. El supervisor tiene el encargo especial de la empresa de ver que los
obreros trabajen en una forma satisfactoria. El fracaso al no lograr su cometido se deberá
a su incompetencia o negligencia de parte de los trabajadores, medios de producción,
equipos inadecuados, o calidad inferior de los materiales. Si la falta es de los obreros, el
supervisor tendrá la responsabilidad de ver que su trabajo mejore empleando una
supervisión más estrecha, mejores prácticas de entrenamiento o cambio de puestos entre
el personal.

Si las dificultades son causadas por el lugar de trabajo, equipos o materiales, la corrección
de esta situación podrá estar fuera de las facultades del supervisor, aunque en este caso
tendrá la responsabilidad de informar a las autoridades correspondientes y dar cualquier
recomendación que le parezca pertinente. La falta de atención a estos asuntos o la
incapacidad para efectuar los cambios necesarios será una invitación para que la dirección
busque a otro supervisor.

Estrechamente relacionadas con la mano de obra de baja calidad se encuentran los errores
de ordenar en un horario inapropiado la corriente de trabajo. Si el supervisor que tiene a
su cargo un trabajo en particular no facilita y dispone en una forma adecuada la corriente
de trabajo a fin de evitar retrasos , el trastorno , confusión y costos extra resultantes serán
imputables exclusivamente a el . Si dentro de un departamento de operaciones, en
particular, la producción no está planeada en forma de reducir a un mínimo los retrasos
resultantes de los obstáculos hallados en los procesos mecánicos o de otra índole,
evidentemente el supervisor será responsable. Si es imposible cumplir con los plazos de
entrega prometidos o si el montaje final de un producto no está sincronizado, es probable
que en algún lugar de la línea, alguien bajo la jurisdicción de un supervisor no se ajustó al
horario.

En la mayoría de las empresas la responsabilidad básica para lograr un suministro

adecuado de mano de obra especializada pertenece en exclusiva al supervisor. Donde
prevalece esta norma, la falta de personal especializado se imputa al supervisor sobre el
cual recaen las consecuencias.

Existen muchas responsabilidades, las cuales deben ser atendidas por el supervisor. Estas
están divididas en dos ramas principales, hacia la dirección y hacia los

22
trabajadores. Las responsabilidades se extienden en cinco direcciones y, en
consecuencia, hacen que el supervisor desempeña cinco paneles diferentes que son:

a) El supervisor debe tener responsabilidad de informar y cumplir normas y políticas

de la alta dirección.
b) Tendrá la responsabilidad de exponer dificultades que se le presenten y no pueden
resolver por sí mismo, también de informar acerca de los problemas que se
presenten en el trabajo para que estos sean sometidos a estudio. Así mismo,
deberá ser un ejecutor de ideas propias.
c) Deberá ser un mediador en cuanto a las necesidades de los subordinados, tal
como son presentadas por los delegados sindicales.
d) Con sus empleados deberá ser un guía en su instrucción y un verdadero
dirigente.
e) Deberá ser participe en el trabajo, con otros miembros del grupo supervisor
( p.20-23 )

4.5.5. El proceso de supervisión

Según Chapman citado por Gonzales (2004), enuncio que:
Una manera de contribuir para que la supervisión tenga efectos positivos es la
determinación y seguimiento de los diferentes pasos por los que habrá de pasar un
supervisor para incrementar la eficiencia de su trabajo y el buen funcionamiento del área
a su cargo. El proceso de supervisión implica pasar las siguientes fases:
1.- Se fijan los objetivos a lograr
2.- Con base a esto se planifica el trabajo determinado, especificando el cómo se deberá
efectuar.
3.- Posteriormente se requiere efectuar un seguimiento de las acciones planeadas y el
tiempo a evaluar lo que se llevó a cabo, determinando por ende el cómo se está haciendo
la labor supervisada.
4.- En base a los resultados se habrán de especificar las decisiones pertinentes tomando
medidas correctivas y solucionando problemas si fuera el caso.
5.- Finalmente es preciso hacer el conocimiento a la empresa de los resultados. (p.17)

4.5.6. Estilos de supervisión

Según Duarte (2011), enuncio que los tipos de estilos de supervisión son:
autocrático: Característico de individuo autocráticos, que sin consultar con nadie, señalan
o determinan que debe hacerse, cómo y cuando en forma categórica, indican la fecha de
su cumplimiento y luego lo comprueban en la fecha y hora señaladas. Caracterizado por
un personalismo exagerado en las líneas de toma de decisiones.

Democrático: Característico del supervisor que permite que los trabajadores participen en
el análisis del problema y su solución. Anima a sus hombres para que participen en la
decisión. Es directo y objetivo en sus comentarios y comprueba si el trabajo había sido
realizado, felicitando después al que lo merezca.

Liberal: El supervisor no ejerce control del problema, prefieren que sus hombres hagan lo
que consideran conveniente y deja que las cosas sigan su propio camino.

23
Los individuos hostiles: Se resienten de la autoridad. Su hostilidad se canaliza mejor
tratándolos autoritariamente. El estilo autocrático canaliza su agresividad y atiende a
dirigirla hacia objetivos constructivos. (p.13)

4.5.7. Montaje de máquina y equipos

Según Figueroa (2010), enuncio:

El montaje de maquina conocido también como instalación de máquinas o equipos, no es

más que fijar en un determinado lugar las máquinas o equipos que son necesarios para la
producción o el servicio que la empresa tiene como fin último, siendo los factores más
importantes en el montaje de una máquina o equipo lo siguiente: la cimentación, el anclaje,
los aisladores de vibración, forma y peso de la máquina, esfuerzos sometidos en el área
de trabajo tanto suelo como muros o paredes que las envuelven, energías que disipan
como por ejemplo calor, por el tipo de trabajo que realizan se clasifican en tres grandes
familias: maquina rotativas, de martinete o golpeteo y de vaivén o de movimientos
constantes axiales.(p.67)

4.5.8. Planta de lavador de gases

Según QUIMTIA INDUSTRIAL (2016), menciono que:

son aparatos que controlan la polución del aire utilizados para remover la materia tóxica
de los gases industriales. La necesidad de limpiar los gases que emanan de industrias y
plantas hizo que se usaran este tipo de sistemas, los cuales son productos de alto
rendimientos. El sistema usa líquido, usualmente agua, para arrastrar partículas y
contaminantes de los gases para poder lavarlos y removerlos estos. Los sistemas de
lavado de gases también pueden tratar gases inflamables y volátiles de manera segura.
Estos sistemas implican el uso plantas de lavado de gas para ácidos semi-secos, plantas
para la desulfuración de gases y otros tipos de plantas de lavado de gases. Los sistemas
de lavado de gases se diseñan para centrales eléctricas, plantas de cogeneración, plantas
de incineración de desechos, para industrias de cemento, vidrio, papel y metalúrgicas.

Estos sistemas también se utilizan para reducir los gases contaminantes de los barcos,
pues estos están obligados a reducir y regular sus emisiones de azufre. Hay diferentes
tipos de sistemas de lavado de gas marinos que remueven el óxido de azufre de los gases
del motor y de la caldera del barco, pero la mayoría están compuestos de 3 componentes
básicos: un envase que permite la corriente de los gases desde la caldera o el motor para
que se mezcle con agua, ya sea salada o dulce, una planta de tratamiento para remover
los contaminantes del agua “lavada” después del proceso de limpieza e instalaciones para
el manejo de residuos. (π.3)

24
Según Hatch ( 2013 ) ,el proyecto tuvo como objetivo desarrollar el estudio

de Ingeniería Básica para la instalación de la nueva Planta de Lavadores

de Gases SO2 para las Plantas de Acido 1 y 2, en una ubicación contigua

a la Planta de Acido N° 2 y rodeada por las instalaciones existentes de la

Refinería-Cajamarquilla.

FIGURA N°1
LAVADORES DE GASES S02 PARA PLANTAS DE ACIDO 1 Y 2

Fuente : Hatch. Votorantim Metais

Los principales equipos de la planta de lavadero de gases está

conformado por:

25
  Lavadores de gases

02 Lavadores de gases

01 Tanque para ácido débil

02 Chimeneas.

03 Bombas dosificadoras de peróxido

03 Bombas para recirculación de ácido débil

01 Bomba de para envío de ácido débil a plantas de ácido.

Ductos de Ø1.6 m en acero inoxidable.

02 Tanques de Dosificación de H2 O 2(Tanques de Bombeo)

Plataformas de operación en Lavadores.

Tuberías

 Sistema de Almacenamiento de Peróxido de Hidrógeno

(H2O2): Equipamiento suministrado el cual consiste:

01 Tanque de H2 02 en acero inoxidable.

02 Bombas de trasvase

03 Bombas de transferencia

Tuberías

26
4.5.9. Lavador de gases

Según Cozemar Ozono, enuncio que:

El lavador de gases es el término general que se aplica a los procedimientos de limpieza

o purificación de emisiones gaseosas, tanto en industria como en laboratorio, recurriendo
a un líquido como medio colector. Los contaminantes del aire así tratado (lavado) son
separados del flujo gaseoso al entrar en contacto con un líquido, ya sea por, aspersión,
burbujeo u operaciones equivalentes.

Los lavadores de gases son usados ampliamente para eliminar polvos, nieblas, vapores y
olores y para neutralización de gases tóxicos.

El líquido lavador de gas puede ser agua, aceite, una solución alcalina o agua ozonizada,
dependiendo de los contaminantes a eliminar.

El principio de funcionamiento consiste en la recirculación de soluciones a través de una

torre generalmente empacada por la que en contracorriente circula el gas a lavar y
mediante absorción o reacción se retiran los elementos no deseados que lleva el gas. (P.1-
3)

4.5.10. Tipos de Lavadores de gases

Según Montenegro y Moncayo (2006), enuncio que:

Para lograr una buena extracción de partículas pequeñas se debe incrementar la

interacción gota-partícula, mediante el uso de diferentes configuraciones geométricas, así:

Lavador de cámara de rocío: En este tipo de lavador, el aire sucio pasa a través de una
cámara circular o rectangular y recibe el contacto de un líquido atomizado por medio de
inyectores dispuestos en su camino para este efecto. El tamaño de las gotas del líquido es
controlado para optimizar el contacto con las partículas y facilitar su separación de la
corriente de aire.

Los requerimientos de agua están en el orden de 1.5 a 2.5 l/m3 de airexii y el tamaño
óptimo de las gotas se obtiene con presiones de líquido entre 35 a 50 psi en los
inyectoresxiii. Los inyectores de forma cónica son los más efectivos. EL agua de
recirculación debe ser lo suficientemente filtrada para evitar taponamientos en los
inyectores. La limpieza y cuidado de los inyectores constituyen el único mantenimiento que
requieren este tipo de lavadores.

27
 FIGURA N° 2
ARREGLOS COMUNES EN LOS LAVADORES DE CÁMARA DE ROCÍO.

Fuente : Cooper / Alley, Air Pollution Control

Ciclón de cámara de rocío: Es un colector más eficiente por cuanto su forma permite la
actuación de fuerzas centrífugas que mejoran la separación de las gotas de líquido
generadas por una columna de inyectores en el centro de la cámara, de la corriente de
aire al aumentar la velocidad tangencial del gas sobre las paredes del recipiente. Se puede
lograr una eficiencia del 95% en partículas mayores a 5 µm. La rata de recirculación de
líquido está en el rango de 0.5 a 1 l/m3 de aire.

28
 FIGURA N°3
CICLÓN DE CÁMARA DE ROCÍO

Fuente: Cooper / Alley, Air Pollution Control

Lavador venturi : La eficiencia de un colector es una función que depende de la velocidad

relativa entre la gota de líquido y las partículas suspendidas, por lo que un colector venturi,
gracias a su forma, produce este efecto al inyectar agua a baja presión en la corriente de
aire que atraviesa la garganta del venturi a gran velocidad. La eficiencia obtenida llega al
98% para partículas mayores a 5 µm. La rata de recirculación de líquido va de 0.5 a 1.5
l/m3 de aire. El diseño de un venturi es simple y casi no requiere mantenimiento. (p 46-49)

29
 FIGURA N°4
LAVADOR VENTURI

Fuente : Peavy / Rowe / Tchobanoglous, Environmental Engineering

4.5.11. Tanques de almacenamiento

Según Vega (2014), menciono que:

Los Tanques de Almacenamiento son estructuras de diversos materiales, por lo general
de forma cilíndrica, que son usadas para guardar y/o preservar líquidos o gases a presión
ambiente, por lo que en ciertos medios técnicos se les da el calificativo de Tanques de
Almacenamiento Atmosféricos. Los tanques de almacenamiento suelen ser usados para
almacenar líquidos, y son ampliamente utilizados en las industrias de gases, del petróleo,
y química, y principalmente su uso más notable es el dado en las refinerías por sus
requerimientos para el proceso de almacenamiento, sea temporal o prolongado; de los
productos y subproductos que se obtienen de sus actividades (p.59)

30
4.5.12. Tipos de tanques de almacenamiento

Según Gonza (2014), enuncio que:

Para un buen diseño los factores que influyen son: tipo de tanque, la función y ubicación
del tanque, tipo de fluido, temperatura y presión de operación, y el volumen necesario de
almacenamiento. Los tanques de almacenamiento se usan como depósitos para contener
una reserva suficiente de algún producto para su uso o comercialización .Estos tanques
de almacenamiento, se clasifican como:

Tanques cilíndricos de forma horizontal: La gran mayoría de estos tipos de tanques

son de un volumen bajo, debido a que la mayoría de estos presentan averías de corte y
flexión.

Tanques cilíndricos verticales con fondo plano: Son de mucha utilidad ya que permite
el almacenamiento de grandes cantidades de volúmenes con un costo económico bajo.
Este tipo de tanques pueden operar a presión atmosférica. A este tipo de tanques se los
clasifica de la siguiente manera: con techo flotante, con techo fijo y sin techo.

Tanques verticales con techo fijo: Los tanques verticales con techo fijo son utilizados
para almacenar líquidos en donde los techos flotantes no son exigidos, los más utilizados
son los soportados y auto soportados.

Tanques para ácido sulfúrico concentrado

Según ISUSA, enuncio que:

El ácido sulfúrico concentrado se almacena en tanques de acero al carbono o acero

inoxidable 304L. Se pueden usar tanques cilíndricos verticales u horizontales. Se
recomienda que los tanques tengan cubetos de contención. Los tanques, cañerías,
válvulas y bombas deben estar protegidos contra colisiones de vehículos. No se debe
permitir acumulación de agua dentro de la contención, ya que si hay algún derrame se
formaría ácido diluido que causa una severa corrosión de las estructuras y el hormigón.

Tanques verticales:

* Deben tener un espesor mínimo para las paredes y el fondo de 3/16”.

* El techo debe ser auto portante y debe tener un venteo en el centro para prevenir la
acumulación de hidrógeno.

* Deben contar con boca de hombre.

* El caño de entrada de ácido debe entrar próximo al centro del techo y tener más de 15
cm por debajo del techo. Puede ser de acero al carbono o acero inoxidable 304L y de
diámetro 1 ½”, con un largo máximo de 30 metros y una altura máxima de 10 metros. El
extremo para la conexión al camión debe tener un manguito roscado tipo danés de 1 ½”.

* El caño de salida puede ser de acero al carbono o acero inoxidable.

31
* Es recomendable el uso de 2 válvulas a la salida de acero inoxidable.

* El sistema de nivel recomendado es con flotador o boya en acero inoxidable o

polietileno, cuerda de polietileno e indicador externo. (p.2)

FIGURA N° 5
TANQUES VERTICALES DE ALMACENAMIENTO DE ACIDO DEBIL

Fuente : ETD INO Industriales

4.5.13. Chimeneas Industriales

Según CONSTRUMATICA , enuncio que :

Se definen como Chimeneas Industriales a los conductos construidos para dar salida a
la atmósfera libre a gases resultantes de una combustión –o de una reacción química
(“gases de cola”) – para su dispersión en el aire ambiente.

32
Para determinar las características de una chimenea es imprescindible conocer el tipo de
fluido que se espera que circule por ella.

Normalmente se trata de humos producto de la combustión de combustibles fósiles

(carbón, derivados líquidos o gaseosos del petróleo), madera, etc., en aire ambiente.

Sin embargo, aun en estos casos, hay que tener en cuenta la posible “contaminación” de
estos humos con sustancias desprendidas de los procesos en los que intervienen, como
por ejemplo, los hornos de reverbero.

En el caso frecuente de combustibles líquidos (fuel-oil, gasoil, etc.) o gaseosos

(hidrocarburos gaseosos o “gas natural”), estos humos se componen de:

N2: procedente del aire comburente.

CO2 y H2O (vapor): procedentes de la combustión de los hidrocarburos, junto con

pequeñas cantidades provenientes de la propia composición de aire comburente.

O2: procedente del aire comburente en exceso respecto al necesario para una combustión
estequiometria.

NOX: si la temperatura alcanzada por la llama supera los 1.300ºC en alguna zona, la
combinación del nitrógeno del aire (o de los compuestos nitrogenados presentes en el
combustible) con el oxígeno se realiza a velocidades apreciables, contaminando los humos
con óxidos de nitrógeno en proporciones suficientes como para sobrepasar las normativas
de ciertos países.

SOX: algunos combustibles, especialmente los líquidos, contienen azufre en proporciones

que pueden variar entre menos de un 1% (combustibles B.T.S.) hasta algo más de un 5%
(fueles pesados) que combinado con el oxígeno del aire, da lugar a diferentes compuestos
de azufre, todos ellos considerados como contaminantes por las administraciones de
diferentes países

CO: resultado de una combustión incompleta

Radicales libres, partículas sólidas (fundamentalmente de carbono) y otros productos,

procedentes de impurezas en el combustible (metales pesados), aunque todos ellos en
muy pequeñas proporciones.

33
 FIGURA N° 6
CHIMENEA INDUSTRIAL

Fuente: http://www.tallerescentury.com/#prettyPhoto

4.5.14. Marco Normativo

En el proceso de construcción del equipamiento de la Planta de lavado de

gases se empleó los siguientes códigos y estándares aplicables en el Perú:

 American Concrete Institute (ACI)

 American Institute of Steel Construction (AISC)

 American Iron and Steel Institute (AISI)

34
 American National Institute (ANSI)

 American Petroleum Institute (API)

 American Society of Civil Engineers (ASCE)

 American Society of Mechanical Engineers (ASME)

 American Society for Testing and Materials (ASTM)

 American Waterworks Association (AWWA)

 American Welding Society (AWS)

 Antifriction Bearing Manufacturers Association (ABMA)

 Compressed Gas Association (CGA)

 Conveyor Equipment Manufacturers Association (CEMA)

 Crane Manufacturers Association of America (CMAA)

 Factory Mutual (FM)

 Hydraulic Institute (HI)

 Institute of Electrical and Electronic Engineers (IEEE)

 Instrument Society of America (ISA)

 Mechanical Power Transmission Association (MPTA)

 Metal Building Manufacturers Association (MBMA)

 Mine Safety and Health Administration (MSHA)

 Monorail Manufacturers Association (MMA)

 National Electric Code (NEC)

 National Electrical Manufacturers Association (NEMA)

 National Fire Protection Association (NFPA)

 National Fire Code (NFC)

35
 Occupational Safety and Health Administration (OSHA)

 Rubber Manufacturers Association (RMA)

 Sheet Metal and Air Conditioning Contractors National Association

(SMACNA)

 Society of Automotive Engineers (SAE)

 Steel Structures Painting Council (SSPC)

 Uniform Building Code (UBC)

 Underwriter’s Laboratories (UL)

Otros estándares internacionales que podrían ser utilizados, previa

aprobación de la Refinería de Cajamarquilla-Votorantim

 British Standards Institute (BSI)

 Deutsche Industries Norman (DIN)

 Federation European de Mantention (FEM)

 International Standards Organization (ISO)

 Swedish Institute for Standards (SIS)

4.5.15. Definición de terminos básicos

CAPEX: Costos de Capital (Capital Expenditures). Son todos los

costos necesarios para la ejecución del Proyecto.

Cliente : Votorantim Metais Cajamarquilla S.A.

CSA: Civil, Estructural y Arquitectura.

36
Dióxido de Azufre (SO2): Es un gas incoloro con un característico olor

asfixiante. En agua se disuelve formando una disolución ácida.

EIA: Estudio de Impacto Ambiental.

EPCM (Engineering, Procurement and Construction Management):

Ingeniería, Procura y Gerencia de la Construcción.

EPCM: Ingeniería, Procura y Gerencia de la construcción.

HAZOP(Hazard and Operability Study): Análisis de Riesgos

Operacionales.

HSE (Health, Safety and Environment): Seguridad, Salud Ocupacional y

Medio Ambiente.

Lavador de Gases: Equipo conformado por una torre vénturi y una torre

de absorción donde los gases de cola de las plantas de ácido serán lavados

con ácido sulfúrico para la reducción de los gases deSO2 que se emiten a

la atmósfera.

MTO (Material Take Off) o Metrado: Es la cuantificación por unidad de

medida de uno o varios materiales, recursos o actividades que deberán

adquirirse o realizarse para la ejecución del proyecto.

OUTOTEC (Vendor): Proveedor de Lavadores de Gases,Contratista EPC

del Proyecto.

37
Parada de planta : Tiempo de paralización de la producción en la Refinería

Cajamarquilla.

Peróxido de Hidrógeno (H2O2): También conocido como agua

oxigenada, es un compuesto químico líquido más viscoso que el agua,

incoloro, inestable y no inflamable. Se descompone lentamente en oxígeno

y agua con liberación de calor.

Planta: Significa las unidades y facilidades que constituyen el circulo de

lavado de gases SO2, que se construirá en la zona próxima a la planta

existente.

Planta existente : Son las unidades y facilidades que constituyen las áreas

30 y 35 correspondientes a las plantas de Acido Sulfúrico 1 y 2 de la

Refinería de Cajamarquilla , cercanas a las cuales se realizan los trabajos

de construcción de la planta.

QUIMTIA (Vendor): Proveedor del sistema de almacenamiento de H2O2.

Sitio : Significa la ubicación reservada para la construcción de la planta,

incluyendo las áreas para facilidades temporales requeridas para el

desempeño de los trabajos.

TIE-IN: Conexionado electromecánico que se ejecuta entre en sistema

nuevo con un sistema existente dentro de la Planta de Procesos.

Trabajos : Significa el conjunto de actividades de obra que será ejecutada

por el contratista de construcción.

38
VMC : Votorantim Metals Cajamarquilla.

4.6. Fases del proyecto

4.6.1. FASE I : Actividades de Pre-construcción del montaje

mecánico

La Compañía Votorantim Metais Cajamarquilla (V.M.C.), implementará una

Planta Lavadores de Gases con la finalidad de reducir los niveles de SO2 ,

a la atmósfera, por esta razón, a través de una licitación, la Compañía

Outotec Perú (OTP) ,fue el postor ganador para desarrollar el proyecto

Lavador de Gases,donde se determinó que el contrato a implementar sea

el EPC (Enginering,Procurement,construction),ya que se analizó que este

tipo de contrato de construcción era el más adecuado por su efecto en los

costos y riesgos asociados al proyecto eran los más óptimos para la

Compañía VMC.

En este tipo de acuerdo la empresa OUTOTEC diseña la instalación,

adquiere los equipos y materiales, y se encarga de la ejecución de toda la

obra. De esta forma el cliente recibe todo el proyecto a un precio

previamente pactado .A este tipo de contrato se conoce también con el

nombre “proyectos llave en mano”.

El proyecto se construyó entre el mes de abril y diciembre de 2015 con una

duración estimada de 5 meses. La Nueva Planta de Lavadores de Gases

involucra trabajos de construcción en un área aproximada de 800 m2 dentro

de las instalaciones de la Refinería de Zinc de Cajamarquilla en

39
la zona específica denominada área 35 junto a la Planta de Ácido Sulfúrico

N°2.

Las actividades más importantes del cronograma de construcción para las

instalaciones del Proyecto son los siguientes:

 Las actividades se inician con el movimiento de tierras

(excavaciones) tanto para las fundaciones de los principales equipos

como para el nuevo pipe rack y nueva sala eléctrica. La excavación

total será de 2.030,6 m3 y el relleno es de 1.380,50 m3, y traslado de

material excedente es de 780,12 m3 a la quebrada Quimarca para el

cierre de la poza 3 y 4, según el Plan de Cierre de VM-CJM.

 Las obras de concreto (incluyendo instalación de acero de refuerzo

y encofrado) iniciarán al culminar las actividades de excavación y

tomarán un período de 12 semanas.

 Continuarán las obras electromecánicas. Se considera que todos los

equipos para el sistema de alimentación de peróxido de hidrógeno y

el período de las actividades de montaje mecánico será de 13

semanas.

 Con el completamiento mecánico, la inspección por etapas y la

resolución de todos los ítems pendientes en las listas de actividades

(Punch List) y seguimiento se termina la fase constructiva.

40
 En el desarrollo de la Ingeniería de detalle para el proyecto lavador

de gases, comprende las instalaciones y sistemas necesarios para

su integración,es necesario ejecutar Paradas Sectoriales para

realizar los Tie-ins correspondientes.

 El presente procedimiento de trabajo cubre todas las etapas del

proceso constructivo referido a los trabajos de montaje ,a la vez se

describe las responsabilidades, cuidados, inspecciones y controles

a realizar durante el armado y montaje. Aplicable a todas las

actividades de montaje mecánico que se desarrollarán para la

Compañía VMC.

 El desarrollo del montaje de la planta de lavado de gases , es

necesario que la empresa contratista desarrolle y elabore los planos

de montaje aprobados para la construcción , planos de fabricación ,

especificaciones técnica de estructuras , especificación Técnica de

Pinturas.

 Requerimiento de mano de obra para la construcción

 La mano de obra para la construcción en el período pico será

de 75 trabajadores en promedio.

 La mano de obra requerida estará conformada por albañiles,

carpinteros, electricistas, operadores de equipo, mecánicos,

41
 soldadores, trabajadores en general,la administración y gestión de

personal.

 Se ha planteado una jornada laboral de Lunes a Sábado

considerando 10 horas diarias. Asimismo se plantea que al tratarse

de mano de obra local no será necesario contabilizar recursos para

días de descanso.

 El Contratista velará por el transporte de su personal desde la ciudad

de Lima hacia la Refinería

Durante esta fase de ingeniería básica se ha elaborado un plan de dotación

(Ver Figura 7) el cual en la etapa de planificación para la construcción (Ing.

Detalle) será revisado y actualizado.

FIGURA N°7
DOTACION DE PERSONAL EN LA FASE DE CONSTRUCCION

Fuente : Voltoramtin

42
Cronograma del Proyecto

Como parte de los alcances de Hatch en esta etapa de Ingeniería Básica,

se ha elaborado un Cronograma Maestro que secuencialmente describe

en una gráfica Gantt como Hatch visualiza la trayectoria del Proyecto

“Lavadores de Gases SO2 para las Plantas de Acido 1 y 2” desde su

principio hasta su puesta en marcha.

Es importante resaltar que este cronograma ha sido elaborado con

información derivada de la Ingeniería Básica de integración desarrollada

por Hatch, información Vendedor e información provista por el Cliente, las

cuales podrán sufrir variaciones durante el desarrollo de la ingeniería de

detalle.

En la elaboración de este Cronograma se han tomado hitos provistos por

VMC que forman parte de la Ruta Crítica reflejada como por ejemplo el

inicio de la ingeniería de detalle.

El Cronograma Maestro del Proyecto se puede observar en el Anexo A.

43
Principales fuentes de trabajo del proyecto lavador de gases

Para el desarrollo del montaje de la planta de lavado de gases se realizó

en base a prioridades, tal, como se muestra a continuación:

TABLA N°1
PRIORIDADES DEL MONTAJE DE LA PLANTA DE LAVADO DE GASES

ESTRUCTURA PRIORIDAD

Support Structure for Stacks 1

Star Case 2

Support for Process gas ducts 3

Platforms at existing Absorption Tower 4

Maintenance platform , Shelter structure and drainage platform 5

FIGURA N°8
DISTRIBUCION DE PLANTA

Fuente Votorantim

44
 FIGURA N°9
PRIORIDADES EN EL MONTAJE DE EQUIPOS

Fuente :Votorantim

Para cada una de las Plantas de Ácido, en diferentes tiempos, para

conectar los ductos de gases principales. El programa de construcción para

ejecutar estos tie-ins estará alineado con la programación de Parada de

Planta Anual de la Unidad.

El tiempo requerido por cada parada no será superior a 4 días efectivos.

Instalaciones.

Obras civiles.- Las obras civiles básicamente consisten en:

 Demoliciones

 Movimiento de tierra local

45
  Concreto

 Acero estructural. Rack de ductos y tuberías.

Mecánica y tuberías.- A continuación se listan los principales equipos del

sistema de lavado de gases y almacenamiento de peróxido, con sus

respectivos pesos en Toneladas:

Sistema de Lavado de Peróxido:

 2 Tanques FRP de dosificación de Peróxido. Peso seco 0.55 Ton

c/tanque

 3 Bombas de Peróxido. Peso seco 0.25 Ton c/bomba.

 3 Bombas de recirculación. Peso seco 1.16 Ton c/bomba.

 1 Tanques de peróxido FRP. Peso seco 1.48 Ton.

 1 Weak Acid Pump. Peso seco 0.25 Ton.

 2 Set de Instrumentación

 2 Chimeneas. Peso seco 18 Ton c/u.

 1 Sumidero

 4 Dámper

 66 Ton de ductos en acero inoxidable para Planta de ácido a

Scrubber

 6 Ton de ductos en FRP Scrubber - Chimenea.

 Tuberías de Scrubber-Chimenea.

 Línea de agua de procesos.

46
Eléctrica, automatización e instrumentación.- Comprende la instalación

de todos los equipos eléctricos, cables, MCCs, instrumentos, hardware y

software de acuerdo con la ingeniería del Proyecto. Así como, la

configuración del sistema para que sea operado desde el DCS de la Planta.

Se implementarán:

 01 Sala eléctrica

 01 Subestación

 Malla a Tierra

 Bandejas, conduits, etc.

Todas las instalaciones necesarias serán implementadas para atender las

necesidades del sistema de lavado de gases. Se prevé utilizar las

instalaciones existentes para atender estas demandas, de acuerdo con el

tipo y la envergadura del Proyecto no se prevén nuevas instalaciones

mayores.

Efluentes y barreras físicas necesarias

No aplica. El único efluente será ácido sulfúrico diluído al 50%, el cual se

usará en reemplazo del agua make up utilizada en la producción de ácido

sulfúrico

No forma parte del proyecto la compra de peróxido de hidrógeno para

pruebas y arranque del sistema, este costo deberá asumirlo Operaciones.

47
Como Pre-construcción, se considera el desarrollo de las actividades de

Ingeniería de Detalle y Procura del Proyecto. En conjunto suman 8 meses,

entre Septiembre de 2014 y Abril de 2015, comprendiendo las siguientes

actividades:

 Pre Calificación de Proveedores y Contratistas.

 Preparación de Bases de Licitación, RFQ’s & RFP’s.

 Completar la licitación de los contratos de construcción.

 Evaluación de Propuestas y preparación de LORs.

Se ha considerado la realización de trabajos tempranos los cuales deberán

realizarse antes y durante el inicio de las principales actividades de

construcción. Estos trabajos son:

 TIE-IN´s de servicios (agua de procesos, agua potable, aire de

instrumentación, aire de planta).

 TIE-IN´s en ductos de gases.

 TIE-IN´s en Plantas de Acido

 TIE-IN´s eléctricos Sala 30 y 35

El proyecto no contempla la habilitación de campamentos para la etapa

constructiva debido a que los trabajadores tendrán un régimen estándar

para actividades de este tipo en ciudad, habrá oficinas técnicas, almacén y

talleres.

Preparación del terreno

La preparación del área tiene como objetivo permitir la construcción de la

infraestructura básica del relleno para recibir y disponer, de una forma

48
ordenada y con el menor impacto posible, así como facilitar las obras

complementarias y las relativas que se presentan la actividad en lo que

concierne la preparación del área involucrada.

Movimiento de tierra

La etapa de construcción del proyecto se iniciará con la ejecución de todos

los cortes del terreno y los rellenos. Dichos cortes y rellenos serán

efectuados según los alineamientos, gradientes y niveles indicados en los

planos del proyecto.

El movimiento de tierras involucra las actividades de excavación para las

fundaciones de los equipos, edificios y estructuras, estas se realizarán por

frentes de trabajo de acuerdo a lo mostrado en Gráfica 9-2.

Se plantea realizar las excavaciones de manera paralela en los Frentes A

y B donde se deberá remover 1,400 m3 y 250 m3 respectivamente. Para

esto se ha planificado utilizar una excavadora 320 y una retroexcavadora.

Las excavaciones en el Frente C se iniciarán al término de las excavaciones

en el Frente B las que requerirán de 100 m3 de remoción de tierra.

49
No se ha considerado en la etapa de construcción el requerimiento de

material proveniente de canteras o material de préstamo.

Accesos

El proyecto no contempla entre sus actividades, la habilitación de nuevas

vías de acceso. Se mantendrán en uso las vías internas existentes en la

zona de las Plantas de Acido N° 1 y 2.

Traslado de equipos y herramientos al área de trabajo

A continuación listado de los principales Equipos y Herramientas utilizados

en el Proyecto Lavador de Gases, suministrados por el Contratista
Electromecánico.

50
 TABLA N°2
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS EN EL ÁREA DE TRABAJO

Items Descripción Cantidad

1 TECLE RATCHET DE 1.50 TON X 1.5 MT DE CADENA MARCA 4
YALE
N.SERIE:16020544
2 TECLE DE CADENA 5.0 TON X 4 MT DE CADENA MARCA YALE 4
3 ESLINGA DE POLYESTER PLANA DE 2" (60MM) X 2MT D 2
CAPAS - TIPO OJO-OJO // COLOR VERDE CARGA
VERTICATON - FACTOR DE SEG. 5:1
4 ESLINGA DE POLYESTER PLANA DE 3" (90MM) X 4 MT D 2
CAPAS - TIPO OJO-OJO // COLOR AMARILLO CARGA
VERTICAL: 6 TON - FACTOR DE SEG. 5:1
5 ESLINGA DE POLYESTER PLANA DE 4"(120MM) X 6 MT D 4
CAPAS - TIPO OJO-OJO // COLOR GRIS CARGA VERTICAL:
11.2 TON - FACTOR DE SEG. 5:1
MARCA: ANIXTER JORVEC CAP:11.2 TN
6 CABO(SOGA) NYLON DE 5/8 - 16 MM PRESENTACIÓN ROLLO 1
100 MTS
7 GRILLETE TIPO LIRA DE 3/4" CAPAC. 4.75 TON MODEL4161, 6
PIN
ROSCADO(Similar al G-209) MARCA : ABLE
8 GRILLETE TIPO LIRA DE 1" CAPAC. 8.5 TON MODELO GPIN 6
ROSCADO(Similar al G-209) MARCA : ABLE
9 PISTOLAS NEUMÁTICAS DE AJUSTE DE PERNOS 4
10 TORQUÍMETROS 4
11 MALETIN DE HERRAMIENTAS DE MONTAJE MECANICO 4
12 ESMERIL DE 7" 2
13 ESMERIL DE 4 1/2" 2
14 CUERPOS DE ANDAMIOS 1 m. x 2 m. 100
15 ESTROBO DE 1 1/4" POR 3 m 4
16 ESTROBO DE 1 1/4" POR 6 m 4
17 ESTROBO DE 1 1/4" POR 8 m 4
18 GRAPA PARA CABLE DE ACERO FORJADO DE 1/2" 14
19 GATA DE PASTILLA DE 20 T. 4
20 TIRFOR 1.5 t. Marca YALE 2
Fuente : Votorantim

Equipos a utilizar en las actividades de construcción

En el análisis de constructibilidad del proyecto se identificó los equipos que

serán necesarios para lograr cumplir con los plazos para la etapa de

construcción del montaje mecánico, en la Tabla 9-9 se presenta el listado

de equipos a ser requeridos.

51
 TABLA N°3
EQUIPOS DE CONSTRUCCIÓN

Cantidad
(Unidad)
Ítem Listado de equipos

1 CISTERNA DE AGUA 1
2 CISTERNA DE COMBUSTIBLE 1
3 MANLIFT 1
4 CAMIÓN CAMABAJA 1
5 CAMIÓN HIAB 20TN 1
6 GRÚA TELESCÓPICA DE 250TN 1
7 GRÚA TELESCÓPICA DE 120TN 1
8 GRÚA TELESCÓPICA DE 80 TN 1
9 MONTACARGAS 2TN 1
MÁQUINAS DE SOLDAR 230V/250AMP
10 TIG/MIG 4
11 TORRE DE ILUMINACIÓN 400W 1
12 EQUIPO DE OXICORTE 2
13 HORNO PARA ELECTRODOS 1
14 EQUIPOS TOPOGRÁFICOS CALIBRADOS 2
15 AMOLADORAS DE 4 ½” Y 7” 2
Fuente : Votorantim

4.6.2. FASE II : Supervisión del Montaje mecánico de la planta de

lavado de gases

I.- Montaje de la estructura soporte para los ductos frp chimeneas de

expulsión de gas SO2

Transporte de materiales

El transporte de todos los materiales es responsabilidad del

contratista de obra y los realizara de tal forma que no sufran

alteraciones que ocasionen deficiencia.

52
Para poder realizar el transporte sin ninguna observación, la carga no debe

sobresalir del ancho de la plataforma 2.50mt ni del largo 12 mt de la

plataforma del semi- tráiler la altura máxima de la carga no deberá de

sobrepasar el lamparón de la plataforma.

Si los elementos sobresalieran de la plataforma se deberá de tener en

cuenta que el semi - tráiler deberá de tener una camioneta que guiara al

semi – trayler.

Sujeción de materiales a transportar

La sujeción de los elementos será con fajas de sujeción los cuales no

dañaran la pintura de los elementos.

Para evitar los cortes de las fajas de sujeción se deberá de proteger los

puntos de corte como son los filos de la estructuras.

Apilamiento de material para transporte

Para realizar el apilamiento de los materiales deberá de estar separado por

un aislante.

El separador o aislante entre materiales deberá de ser tacos de madera o

láminas de jebe de mayor espesor.

53
Recepción y manejo del embarque en la obra

El personal encargado en la recepción de los elementos debe contar con

un programa de montaje que detalle las piezas embarcadas de acuerdo a

las fechas previamente establecidas. Llegado el camión, el encargado de

la recepción se pondrá de acuerdo con el encargado del transporte y

verificaran cada elemento descargándolo en orden y arrumándolo en el

espacio establecido para estos elementos verificando su buen estado.

Cada pieza fabricada debe contar con un código que establecerá una

posición única para el armado.

Apilamiento de material para montaje

Se deberá de identificar el área donde se realizará el descargo de material

el cual deberá de ser limpiado y compactado.

El material no deberá de tener contacto con el piso, los elementos de

montaje deberá de estar aislado del contacto con el suelo, para lograr el

aislamiento deberá de estar sobre tacos de madera.

54
Verificación de la estructura
El Supervisor y los líderes de grupo a cargo de los trabajos debe verificar

las dimensiones y el estado de todos los elementos estructurales

destinados al montaje, que estén, como así también chequear las bases de

los elementos verticales, la verificación la realizará a cada una de las piezas

que compone la estructura, de manera que al asegurar estas cumplan con

las especificaciones y planos del proyecto. En el caso que la estructura no

cumpla con las especificaciones, esta será apartada del lugar y se dará

aviso al departamento de gestión y aseguramiento de calidad para registrar

la situación detectada. Las acciones pueden ir desde la corrección del

problema hasta la devolución de ésta, dependiendo de la criticidad del

problema detectado.

Preparación de las piezas en la obra

Para el montaje se seleccionara las piezas de acuerdo a la secuencia lógica

establecida. Asegurándose de que las secciones con las que trabajaremos

coincidan con las marcas establecidas en los planos de montaje.

55
Trazo y replanteo pedestales y pernos de anclaje

Replanteo
Antes de proceder con el montaje se debe efectuar un replanteo topográfico

de los pernos de anclaje instalados, con el fin de asegurar la coincidencia

entre éstos y las perforaciones de las placas base de la estructura. Lo que

quedará registrado en el respectivo Protocolo de Control Topográfico de

pernos de Anclaje. En caso de detectar alguna diferencia, se debe corregir

la posición hasta que esta cumpla con las especificaciones del proyecto.

Una vez que las salidas de los pernos coincidan con las placas bases de

las estructuras, se continuará con el montaje de la estructura.

Controles Topográficos
El alineamiento y la nivelación de la estructura tendrá una tolerancia de

L/500 en milímetros y la verticalidad de las columnas L/500. (Siendo

“L”: la longitud del elemento inspeccionado).

Las mediciones se realizaran con Teodolito y Nivel automático.

Nivel final de Bases de concreto:

El nivel de vaciado de las Bases de Concreto no deberá de estar por

encima de lo establecido por los planos de construcción.

56
Alineamiento de Bases de Concreto entre ejes:
Las Bases de Concreto deberán de estar alineadas entre ejes (eje

horizontal y vertical), Los ejes deberá de ser verificado con el personal

topográfico el cual se plasmara las lecturas que se tendrá en un registro el

cual será presentado a la supervisión.

Verificación de anclajes para columnas metálicas:

 Se realizara la verificación de los anclajes que se encuentran

embebidos en las columnas de concreto.

 Los anclajes deberán de tener su punto centro para poder realizar el

control mediante un mini prisma

 Si los pernos de anclaje no tendrían marcados el punto centro se

deberá de instalar un capuchón el cual tendrá el punto centro.

 Los pernos de anclaje están a una altura de 0.3 mt aprox. anclados

en las Bases de concreto.

 Para poder realizar la verificación de los ancles (distancia, nivel de

anclaje y verticalidad de anclaje) se deberá realizar con Niveles y

Teodolitos certificados.

 Se tendrá que habilitar áreas alrededor de las Bases de Concreto e

instalar en la parte superior de las bases accesorios metálicos para

poder realizar la verificación de los anclajes embebidos en las

columnas.

57
 FIGURA N°10
LECTURA DE UBICACIÓN DE ANCLAJES

Zona para ubicación de personal para

toma de datos de anclajes para Punto de lectura
A columnas metálicas topografica
B

Fuente : Votorantim

En el punto A

El personal que estará ubicado en el punto A, será la persona que se

ubicará alrededor de la Base de Concreto construida para poder realizar

la ubicación del mini prisma para que pueda lecturar el topógrafo que se

ubicara al otro extremo es decir en la segunda columna B.

En el punto B

El personal (Topógrafo ) se encontrara ubicado alrededor de la Base de

Concreto de la columna B , este personal deberá de estar con su equipo

de protección personal, y tomará las medidas con equipos Certificados y

Calibrados con vigencia reciente.

58
II.- Montaje de columnas

Identificación de columnas
Las columnas que se instalaran deberán de tener un código que deberá de

plasmarse en el plano de distribución de columnas los cuales serán

presentados a la supervisión y aprobados para montaje.

Antes de iniciar con el izaje de la columna identificada procederemos a

verificar las dimensiones de la columna la distribución de agujeros en placa

base y la verificación del código de montaje.

Identificación de aparejos de izaje

Se realizara la identificación de los aparejos de izaje teniendo las siguientes

consideraciones:

Una de las consideraciones principales en el aparejo de cargas es conocer

la capacidad de diseño de las eslingas y la ferretería de aparejos que se

está utilizando.

Todos los equipos de aparejos deberán tener etiquetas de la capacidad de

diseño u otros medios para identificar su capacidad de diseño bajo

diferentes configuraciones de enganche. Sin embargo, varias veces esta

identificación se destruye o se pierde durante su uso. El resultado es que

muchas veces el personal de campo utilizando equipos de aparejo no tiene

idea de la capacidad aproximada del equipo. Todos estos datos son

59
muy importantes para el operador de la grúa, aparejador, marcador,

banderero, y la cuadrilla en tierra para dominar.

Izaje de columnas

 Una vez selecciona los aparejos de izaje se iniciara a realizar el izaje

de las columnas metálicas según plano de montaje.

 Se deberá de instalar la plataforma en las columnas de acero.

 Las plataformas deberán de tener barandas en todo su perímetro.

 El personal que realiza trabajos en las plataformas deberá de estar

con sus respectivos equipos contra caídas (Arnes con doble línea de

vida ) y anclado al 100%.

 El personal accederá a la zona de la plataforma cuando la carga se

encuentre a 50 milímetros del contacto con los anclajes.

 Se identificara el punto de izaje de la columna: El punto de izaje

será en la parte superior de la columna junto a los puntos de

conexionado para evitar el deslizamiento de la eslinga.

 Las eslingas deberán de ser protegidos de los puntos de corte.

 Para realizar el izaje de la columna se requiere una grúa de 80 a

120 tn la capacidad de las grúas telescópicas se definirá de acuerdo

a la distancia que se tendrá al punto de montaje. Las grúas serán

suministradas por el Cliente.

 La capacidad de la grúa no podrá sobre pasar el 85% de su

capacidad para los izajes de los elementos de las estructuras.

60
  Las columnas se izaran con eslingas de nylon, estas eslingas

deberán de estar protegidas de los filos cortantes de la estructura.

 La capacidad de los aparejos de izaje deberá de ser mayor que el

peso del elemento a instalar más el factor de seguridad.

 El área de izaje deberá de ser señalizado antes de realizar los

trabajos de izaje o movimiento de materiales con el sistema de izaje.

 El personal que realizará la instalación de las columnas será

personal calificado.

 Este personal que instalará las columnas en las columnas de

concreto deberá de realizar la última verificación de las distancias de

agujeros de la placa base y la distancia de los pernos de anclaje.

 Se deberá de realizar la nivelación de las contratuercas las cuáles

serán las que indicarán el nivel de la placa base. Este nivel de la

contratuerca deberá de ser según plano de montaje el cual deberá

de ser verificado y controlado con topografía.

Ubicación de grúa para izaje de columna

 Se realizara el izaje de la columna metálica con una grúa

telescópica. El izaje deberá de ser progresivamente para evitar el

oscilamiento de la columna a suspender

61
  Se instalaran vientos en los extremos, la cantidad mínima a instalar

serán dos los cuales nos permitirá controlar el oscilamiento de la

carga.

 Se deberá de colocar tacos de madera en la parte de la base de la

columna para evitar deñar la pintura y el elemento.

 Al tener la carga en forma vertical se procede a realizar la elevación

de la columna en forma pausada y evitando la oscilación de la carga

suspendida.

 Para evitar la oscilación de la carga se deberá controlar con los

vientos (soga) que se encuentran instalado en la estructura.

Instalación de columna metálica a bases de concreto

 Se suspenderá la columna metálica hasta sobre pasar la Base de

concreto.

 El personal de dirigirá la maniobra (Rigger) deberá de estar en

comunicación constante con el operador de la grúa.

 La comunicación del rigger y operador deberá de ser por medio de

radios.

 La frecuencia que utilice no deberá de tener interferencias.

62
 El rigger deberá de estar posicionado al mismo nivel de la base de

concreto y fuera de la línea de fuego.

 En esta posición deberá de estar el rigger el cual podrá apreciar la

ubicación de la columna para que esta no impacte con los pernos de

anclaje.

 En la primera ubicación que quedara la columna será a una distancia

de 10 milímetros hacia el perno de anclaje.

 Al ubicarse la columna a 10 milímetros por encima de los anclajes el

personal que instalara y fijara la columna procederá a ascender por

medio de un elevado asía la plataforma instalada donde se realizara

la maniobra de ubicar la base de la columna en los anclajes ubicados

en la columna de concreto.

 Al ubicar la columna en los anclajes se procederá a ajustar las

tuercas para procederá instalar las vigas que unen las columna.

 Al instalar las columnas el área de topografía verificara la

verticalizacion y nivelación de las columnas instaladas. Todo los

datos deberán de ser plasmado en un registro el cual se entregara a

la supervisión para su liberación respectiva y poder a proceder a

iniciar con el montaje de las Vigas o Tijerales que une las dos

columnas.

63
 FIGURA N°11
IZAJE DE COLUMNAS INICIO

Fuente :Vorantim

64
 FIGURA N°12
IZAJE DE COLUMNAS INTERMEDIO

Fuente : Votorantim

65
 FIGURA N°13
IZAJE DE COLUMNAS FINAL

Fuente : Votorantim

66
III.- Montaje de Vigas Horizontales

 Para el montaje de las vigas horizontales se deberá de realizar el

ensamble en piso ya que las vigas están conformado por segmentos

los cuales se instalaran en los puntos de unión que se encuentra en

las columnas

 Los puntos de conexión son 01 por columna los cuales forman un

rectángulo entre ejes

 Para realizar el ensamble en piso se deberá de instalar tacos de

madera. Estos tacos de madera permitirán que los segmentos no se

dañen con el contacto con el piso.

 Los tacos formaran una cama el cual deberá de estar nivelado para

poder realizar el armado.

 La unión entre segmentos se realizara mediantes bridas instaladas

en cada segmento y la fijación se realizara con pernos estructurales.

 Cada segmento que forma las vigas deberán de cumplir con la

simetría requerida según plano de montaje.

 Los segmentos deberán de estar codificados y la instalación se

realizara de acuerdo a la codificación que se tiene en planos que

deberán de estar aprobados para montaje.

67
Aseguramiento de estructura armada

 Al realizar el armado se deberá de medir la distancia entre apoyos

de las vigas formadas por los segmentos unidos el cual deberá de

medir según plano aprobado para montaje.

 Del mismo modo se deberá de medir la abertura de los extremos

que se tiene para poder realizar el izaje.

Izaje de las Vigas

 El izaje de las Vigas se realizar con la ayuda de una Grúa de gran

capacidad según el peso de las vigas.

 En caso se necesario se utilizara un yugo para evitar la deformación

de las Vigas al suspender las mismas con una grúa telescópica de

300 Tn ó 90 Tn.

 Este yugo tendrá 4 tecles distribuidos en forma simétrica para poder

absorber el peso de los segmentos unidos los cuales forman un arco.

Forma de ubicar el yugo para izaje

 Para realizar el izaje de las Vigas con un yugo de deberá de

identificar los puntos de estrobado en las vigas de acero.

 Se deberá de instalar los vientos que controlaran la oscilación de

los elemento (Viga).

68
  Los vientos serán controlados por personal calificado y entrenado

los cuales evitaran que la carga oscile y pueda colisionar con

elementos existentes en el área de izaje.

 El encargado del izaje será el Rigger y el Operador de la grúa

telescópica los cuales deberán de señalizar el área de influencia de

giro de la grúa telescópica.

 La comunicación entre el Rigger y el Operador será por medio de

radios los cuales tendrá solo una frecuencia para evitar el crece de

mensajes por otras radios que se encuentren en el área de influencia

del izaje del arco.

Ubicación de personal para montaje de Vigas

 El personal deberá de estar preparado para ubicarse en la zona de

conexionado de la columna y la viga.

 El personal ascenderá a la altura de las conexiones por medio de

un elevador de tijeras o man lif ( Se recomienda man lif articulado).

 El izaje se realizara con una grúa de 300 Ton ó 90 Ton. el cual

elevara las vigas ó pórticos hasta llegar a la una altura que

sobrepasara unos 10 milímetros del punto de conexionado.

 El rigger deberá de estar ubicado a una altura que pueda ver la

ubicación inicial de la viga que estará antes de realizar la conexión

con la columna

69
  Primero se tendrá que fijar uno de los lados del arco, el personal no

deberá de estar debajo de la carga suspendía por ningún motivo.

 El persona instalara los pernos por el costado de la estructura y no

por debajo de la carga.

IV.- Montaje de Arriostres

 Los Arriostres intermedios también serán ensamblados en el piso.

 Los puntos de ajuste serán en las conexiones los cuales serán

fijados con pernos. estructurales.

 Los Arriostres serán instalados con una grúa de 80 tn el cual tendrá

un factor de trabajo de 50%.

 Antes de realizar el izaje se debe de comprobar las medidas de los

arcos y la distancia entre puntos de conexión ya que dicho punto

estará unido con las columnas instaladas.

 La secuencia de montaje de los arcos es según plano de montaje

que se tenga aprobado por la supervisión.

 El personal que realizara el montaje de las Vigas deberá de estar al

costado de la columna de acero para poder acceder con un elevador

hasta el punto de conexionado para poder realizar la unión y ajuste

de las vigas con las columnas.

70
 Luego de instalar las vigas en las columnas principales pasaremos

a instalar las vigas laterales.

 Estas vigas laterales tienen arranques de conexionado que son

para los columnas intermedias.

71
V.- Secuencia de montaje de estructura soporte de chimenea

FIGURA N° 14
MONTAJE DE ESTRUCTURA SOPORTE DE CHIMENEA

Fuente: Votorantim

72
Fuente: Votorantim

73
 FIGURA N°15

Fuente:
Votorantim
74
 FIGURA N°16

Fuente Votorantim
75
 FIGURA N°17

Fuente: Votorantim
76
 FIGURA N°18

Fuente: Votorantim
77
 FIGURA N°19

Fuente:
Votorantim
78
 FIGURA N°20

Fuente:
Votorantim
79
 FIGURA N°21

Fuente:
Votorantim
80
 FIGURA N°22

Fuente:
Votorantim
81
VI- Montaje de tuberías de poliéster reforzado con fibra de
vidrio (prfv)

Las tuberías metálicas,están sujetas a corrosión si se instalan en suelos

poco aireados, mal drenados y de baja resistividad. El proceso de corrosión

también se acelera ante la presencia de bacterias reductoras de sulfatos.

Todos estos problemas se pueden paliar e incluso eliminar mediante una

cuidadosa selección de materiales resistentes a la corrosión o a través de

la incorporación de sistemas de protección anticorrosiva en el propio diseño

de la tubería.

Las tuberías de Poliéster Reforzado con Fibra de Vidrio (PRFV) son una

buena solución, ya que son resistentes a la corrosión.

El rendimiento, la fiabilidad y la seguridad de las tuberías de PRFV están

avalados por más de cuarenta años de experiencia en el diseño y el uso de

las mismas como sistemas de transporte de fluidos.

Montaje de Tubería PRFV

Las tuberías serán llevadas al lugar de montaje donde se seguirán las

mismas instrucciones respecto a la conservación de las piezas que los

seguidos en su almacenaje temporal, los spools serán liberados a fin de

garantizar que ninguno de estos esté observado y estén limpios de

82
cuerpos extraños como guantes, herramientas, maderas, etc. De esta

forma los spool serán mantenidos con sus protecciones y cierres colocados

hasta el momento mismo de su instalación.

Previo al montaje de tubería que va a conectar a un equipo, el responsable

del montaje deberá asegurarse que la instalación del equipo ha sido

concluida y su orientación, verticalización o nivelación han sido verificadas.

Las conexiones que van hacia los equipos estacionarios y rotativos deben

de tener todas las conexiones libres de tensión, contemplándose el margen

total para la contracción durante la soldadura.

No se permitirá tensión en frio o forzamiento de tuberías de interconexión

para completar las juntas.

Si los ajustes de las boquillas de alineación de las bombas y equipos se

vieran afectada de alguna manera como resultado de una instalación

incorrecta, entonces el contratista será responsable de cualquier y toda

acción correctiva.

83
Métodos de Montaje de Tubería Recta (Línea)

Primeramente se armaran y soldaran varillones de dos tubos, utilizando

para ello caballetes metálicos y reguladores, para luego ser montadas a su

eje correspondientes

Cuando los varillones están en eje se deben soldar entre ellos, para ello se

utilizarán camión grúa con ayuda de tecles cadena o rachet.

Uniones Bridadas

Antes de comenzar a apernar se deben examinar las caras de las bridas.

Estas deben estar como nuevas y se deberán haber limpiado de cualquier

desecho, exceso de aceite, grasa y suciedad. Restaurar las caras de las

bridas dañadas a una condición optima (como nueva). No se deben de

efectuar reparaciones con soldaduras o caras bridadas a menos que haya

sido autorizado antes por la ingeniería de materiales de tuberías del cliente.

Para el apriete de los pernos en los empalmes bridados es preciso utilizar

una secuencia lógica que nos asegure una compresión pareja de la

empaquetadura según indicación de la norma ASME B16.5. La secuencia

como se instalará y se aplicará el torque a los pernos será de la siguiente

manera:

84
 * Instalar todos los pernos en las bridas y apretar manualmente al

máximo, asegurándose que el número de hilos sobresalientes de la tuerca

sea el mismo en cada lado.

* Seleccionar una posición del perno que será el punto de partida de la

secuencia de torque.

* Seguir la secuencia correcta, indicada en las figuras descritas líneas

abajo.

* En el primer ciclo, apriete moderadamente los pernos utilizando llaves

de tuerca, pero no tan apretados como para deformar las bridas

* Repita el ciclo (algunos pernos se habrán soltado) aplicando más torque

que en la primera ocasión.

* Continúe repitiendo el ciclo hasta que el torque de todos los pernos

alcance su valor correcto y no se aflojen al apretar otros en su misma

secuencia.

Conexión flangeada de 20 pernosconexión flangeada de 24 pernos

Todas las juntas que hayan sido terminadas de soldar serán descubiertas

hasta el término de la prueba de presión y fuga en terreno a menos que se

requiera un relleno parcial para la línea de anclaje. Las tuberías deberán

de ser probadas una vez terminado el fraguado de los soportes de asiento

(dados de concreto). Cualquier desviación tendrá que ser aprobada por el

cliente.

85
No se aplicara ningún tipo de recubrimiento a las juntas soldadas hasta que

las pruebas hayan sido finalizadas.

Los soportes estarán colocadas según disposición de los planos de tubería

del proyecto, las empaquetaduras serán usadas solo una vez.

Los soportes de resorte serán colocados según especificación del

fabricante, los que serán bloqueados hasta su uso después de las pruebas

de presión.

Montaje de tuberías de servicios de diámetro menor en acero al

carbono.

Almacenamiento de Materiales

* Recepcionar, inspeccionar y almacenar los materiales entregados en

obra, se deberá tener en cuenta las condiciones de recepción de todos los

materiales suministrados, haciéndose una reporte de esta recepción donde

se resaltara el estado de entrega de estos materiales, cumplimiento de las

especificaciones del proyecto, los materiales no tendrán que sufrir ninguna

substitución en cuanto a lo que se refiere a tuberías, pernería, accesorios,

válvulas (en relación a diámetros, tipo, grado y espesores) salvo las

especificaciones de ingeniería de tuberías del proyecto lo indiquen.

86
* Para las tuberías y demás accesorios se dispondrá de un área donde se

evite la exposición de estos a la intemperie, o algún tipo de contaminación,

dentro del área de almacenamiento se deberán de separar las tuberías y

demás accesorios por diámetro, grado, tipo y espesores.

* Los materiales permanentes deben contar con la adecuada protección

física previa a su uso. Así, todas las caras de las bridas, extremos roscados

y otras superficies mecanizadas se protegerán con tapones de madera,

plástico u otros elementos para prevenir la oxidación y los golpes.

Manipuleo

* Los ganchos, grampas y demás accesorios que se empleen para la carga

y descarga de tuberías, deberán contar con protección adecuada tal que se

evite daños al recubrimiento y al bisel. No se usaran elementos que puedan

dañar físicamente al tubo o al revestimiento.

La soga de maniobra no deberá tener ningún nudo.

* El equipamiento no deberá tener partes metálicas sobresalientes u otras

superficies que puedan dañar el revestimiento del tubo. El equipamiento

usado en el manejo, transporte, almacenaje y acopio de la tubería deberá

ser revestido para evitar el daño a los tubos o al revestimiento.

87
* El izaje o las maniobras deberán ser ejecutados adecuadamente,

evitando impactos sobre la carga, se debe evitar abolladuras,

aplastamiento, deformaciones, arrastre, patinado o caída de tubos, se

evitará también daños en el revestimiento o en los extremos del tubo.

* Cada tubo deberá ser levantado y bajado en posición horizontal con

suficiente capacidad en el equipo de izaje, sin dejarlo caer y/o arrastrarlo.

Las plataformas de los camiones o tráilers estarán libres de escombros

que puedan dañar los tubos durante el acarreo.

* Todos los listones de apoyo deben estar exentos de suciedad, oxidación,

clavos, costras, escamas, laminillas u otro material que pueda dañar el

revestimiento del tubo, antes de usarlos.

* La aproximación de un tubo a otro previo al apuntalamiento se realizaran

con medios mecánicos (Pórticos, caballetes, tecles con rachet, tecles de

cadena, tirfor, eslingas).Cuando dicha aproximación resulta difícil por

acceso o por seguridad el mismo se realizara con apoyo de un camión grúa.

88
Carga y descarga

Para manipular tubos, y accesorios, en la carga y descarga se considerará

lo siguiente:

* El izado se llevara a cabo poniendo las eslingas en los extremos de los

tubos, verificando que estén bien ubicadas de modo tal que no se deslicen

ó zafen durante la operación.

* Los dispositivos para el izaje permitirá mantener en todo momento el tubo

en posición horizontal.

* La descarga de tubos en el punto de trabajo será ejecutada sobre tacos

de madera.

Transporte

* El supervisor responsable proveerá los permisos que pudiera

corresponder para el transporte de cargas por sobre ancho, extra largo o

sobrepeso.

* El vehículo de traslado es responsable de las cargas transportadas

dentro de toda la ruta, vías principales, vías secundarias, etc.

89
* Está terminantemente prohibido amarrar los tubos con alambre de acero

u otro material, para este caso se utilizaran fajas rachet.

* La cantidad de tubos a ser transportados sobre los camiones y a ser

apilados dependerá del diámetro, el espesor y de las condiciones del

terreno donde serán desfilados los tubos.

* Los camiones serán inspeccionados periódicamente por el conductor

antes de iniciar las actividades a través del Check List y generara los

permisos correspondientes.

Instalación

Se planificará de acuerdo al material a recepcionar y al lugar, la forma de

instalar los tubos, considerando que deberá ser la más adecuada para las

actividades a desarrollar con posterioridad a la instalación misma. Para la

instalación de tubos se considerará lo siguiente:

* Los tubos de acero no se desfilaran directamente sobre el terreno, se

colocaran sobre tacos de madera y reposarán por lo menos sobre dos

puntos de soporte (Dependiendo las condiciones).

Los tubos serán descargados con Grúa o camión grúa.

90
Desfile en lugares próximos al de su instalación final

* En zonas donde la actividad es tal que la instalación continuo de las

tuberías no se pueda realizar por un tema de proceso constructivo, la

instalación de tubos se realizará preferentemente en áreas próximas que

posibiliten la elaboración del varillón o parte del mismo durante el proceso

de soldadura, para luego proceder a “desfilar" el varillón hasta su zona de

aplicación.

* Para el traslado de los varillones se hará uso de camión plataforma con

la finalidad de evitar cualquier tipo de daño al tubo.

Corte de Niples y Preparación del Bisel

La dimensión de los niples se calcula sobre la base de las dimensiones

entre ejes de tubería indicadas en los respectivos croquis isométricos,

menos la medida abarcada por los accesorios, más la sobre medida para

compensar el amolado posterior al corte (si este amolado fuera necesario).

Asimismo se debe descontar de la longitud teórica del niple, la luz para la

soldadura de acuerdo al bisel especificado en el instructivo de soldadura

adoptado.

El corte de la tubería tratándose de acero al carbono es realizado por

medios mecánicos (herramientas de corte, aserrado, disco abrasivo) o por

fusión (soplete de oxígeno + gas combustible, arco eléctrico).

91
La preparación de las juntas soldadas deberá ser hecha por maquinado,

esmeril, o corte térmico. Cuando se use el corte térmico, las superficies de

la junta deberán ser limpiadas mecánicamente a metal brillante antes de la

soldadura. La superficie limpia deberá extenderse por lo menos 25 mm más

allá de la superficie inferior tocada por el arco.

El bisel para la soldadura a tope es preparado de acuerdo a los ángulos y

dimensiones indicados en el instructivo de soldadura calificado. Se

utilizaran rodillos colocados en ambos extremos del tubo a biselar a fin de

poder girar el tubo sobre su eje, esto permitirá que el operario biselador

pueda realizar su trabajo en una posición cómoda mejorando los resultados

en el biselado.

Las superficies y bordes a ser soldados deberán estar lisos, uniformes y

libres de rebabas, roturas, fisuras u otros defectos que afecten

desfavorablemente la calidad o resistencia de la soldadura.

Las superficies a soldarse deberán estar secas y protegidas de la lluvia,

nieve y vientos fuertes.

Ninguna soldadura deberá ser llevada a cabo cuando las partes a soldar

estén húmedas o durante periodos de vientos fuertes (si se trabaja a la

intemperie), a menos que el soldador y el trabajo estén debidamente

protegidos.

92
Los chaflanes (biseles) de preparación para la soldadura en los extremos

de los tubos se mecanizan teniendo cuidado de no producir entallas o

ranuras profundas en el interior. Los bordes a soldarse deben quedar lisos

y uniformes, libres de escorias y cascarillas antes de ser soldados. Los tipos

de biseles se determinan según lo indicado en el Código ASME Sección IX

y el WPS establecido.

Preparación de la Junta a Soldar

No es aceptable el uso de platinas de soporte permanentes. Sin embargo

el uso de un dispositivo temporal de apoyo está permitido, siempre y

cuando la composición química del material de soldadura no sea afectada

por la platina de apoyo. La platina deberá ser retirada sin dañar el material

circundante. Las áreas involucradas deberán ser esmeriladas al ras y

limpiadas después de su remoción.

Para el montaje de las tuberías las tolerancias lineales no son

acumulativas, las siguientes tolerancias dimensionales se toman de

referencia (ASME B31.3) en la fabricación de tuberías:

* Adelgazamiento de las paredes y ovala miento en los dobleces.

El adelgazamiento máximo permitido en las paredes no debe exceder del

10% de espesor nominal de la pared.

93
* Alineación de la cara de la brida.

La máxima desviación, medida en cualquier dirección, no debe exceder de

medio grado (1/2º).

* Posición de los agujeros para pernos en las tuberías con bridas.

La máxima desviación permitida de la posición requerida medida a lo largo

del círculo de agujeros es de 1.5 mm.

* Cuando el desalineamiento interno exceda de 1/16" (1.6 mm), se rebaja

con esmeril la superficie interior de la tubería de la parte más gruesa, de

modo que la junta quede dentro de la tolerancia.

* Cuando el desalineamiento interno no exceda de 1/16" (1.6 mm) se

puede soldar sin necesidad de modificar la junta.

* Se biselara las juntas que van a ser soldadas en terreno, los extremos de

los componentes de cañerías a ser soldados a tope (Butt Weld) son

alineados con tanta exactitud como sea posible, de forma tal que las

superficies interiores de los componentes queden aproximadamente a ras.

94
Alineamiento de tuberías

El alineamiento se realizara utilizando pórticos metálicos y eslingas.

No se preparan ni sueldan dos elementos que se compruebe una vez

ensamblados van a exceder las tolerancias permitidas. Estos

desalineamientos se corrigen de manera pertinente siempre que ello no

repercuta sobre otras tolerancias de fabricación o reduzca espesores de

pared por debajo del mínimo especificado. Los criterios de desalineamiento

interno deberán ser:

* De tubo a tubo o de tubo a accesorio NPS 24 y menores: 1.5 mm de

desviación.

* De tubo a tubo o de tubo a accesorio NPS 26 y mayores: 1.5 mm de

desviación.

Armado de la Junta

Preparadas y alineadas los componentes de una junta se procederá al

punteado (tack-weld) para preservar la alineación durante la soldadura (el

punto se realizara utilizando una máquina de soldar.)

Los puntos de soldadura serán como sea requerido pero con un mínimo de

una puntada en cada cuadrante. La longitud del punto de soldadura no será

inferior a 10mm.

95
De ser el caso para el alineamiento de la tubería se utilizara grampas.

Los puntos de soldadura serán realizados por un soldador calificado

utilizando el mismo electrodo o un equivalente al electrodo a utilizar en la

primera pasada.

Toda puntada que se fisure durante el proceso de soldadura será removida

Antes de realizar las soldaduras tipo Socket Weld se deberá tener en

cuenta que debe existir una luz de 1/16” como mínimo entre la tubería y el

accesorio, no siendo esta luz 1/16” tomada como valor único exacto.

Procesos de Soldadura

Para el caso de Tuberías de acero al carbono serán aplicables cualquiera

de los siguientes procesos de soldadura:

* Manual por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW-Shielded metal

arc welding).

* Semiautomático con alimentación continua de alambre de aporte y

atmósfera protectora de gas o mezcla de gases, por lo general CO2

(GMAW-gas metal arc welding).

96
* Con electrodo de tungsteno, aporte de material con varilla y atmósfera

protectora de gas o mezcla de gases, por lo general argón (GTAW-gas

tugsten arc welding).

Uniones Soldadas

Durante el proceso de montaje se evitará mover un tramo de tubería si no

se han completado todas las pasadas de soldadura. Si fuera inevitable, y

tratándose de elementos no voluminosos, se podrá mover la pieza una vez

efectuada la soldadura de raíz y una segunda pasada completa.

La codificación de las juntas soldadas tanto en terreno como en el taller

estará a cargo del departamento de control de calidad, la forma como se

codificarán estas será de la siguiente manera:

* Durante el montaje se le colocara un numero de junta la cual estará

claramente identificada en los planos de tubería, aquí se mostraran los

totales de las juntas soldadas.

* La estampa de los soldadores que han participado en el soldeo de esta

junta.

* El nombre o código de la línea de servicio de acuerdo a los Diagramas de

Proceso e Instrumentación (P&ID).

97
Juntas Roscadas

Para tuberías de acero al carbono e inoxidable, se utilizará un compuesto

para roscas para conexiones roscadas a las que no se les va a aplicar

soldadura de sello. Aplicar soldadura de sello a las juntas roscadas sólo

donde se requiera. No utilizar el compuesto para roscas en las juntas a las

que se les va a aplicar soldadura de sello (Ficha técnica – fijador de roscas

PERMATEX).

Las tuberías roscadas deberán estar libres de protuberancias y rebabas.

Los extremos de los tubos serán escariados o fileteados, según el tamaño

del diámetro interior y se retirarán todos los fragmentos pequeños. Las

bridas roscadas no se enroscarán en el tubo más allá de la cara de las

mismas.

No aplicar pintura o aislamiento sobre las juntas hasta que los ensayos no

destructivos pruebas de flushing e hidrostática hayan terminado.

Las empaquetaduras sobre las juntas con bridas, sólo se utilizarán una vez.

Se usará la roscadora compacta modelo 300 marca ridgid.

98
Instalación de Soportes

* Antes de que los soportes sean colocados, estos serán inspeccionados.

* Los soportes pueden ser de diferente tipo, con fijación a las estructuras,

paredes o suelo.

* La instalación se realizara con ayuda de camión Hiab, en los puntos que

determine construcción.

Controles de Calidad

Instructivo de soldadura y calificación de Soldadores

* Los instructivos de soldadura y los soldadores serán calificados de

acuerdo a lo estipulado en ASME Sección IX (Welding and brazing

cualifications).

* Los instructivos de soldadura (PQR) ya calificados serán aplicables con

los alcances y limitaciones establecidos en el mencionado Código y en

ANSI B.31.3., esto para spools y líneas.

* Todo soldador deberá tener homologación vigente en el instructivo de

soldadura a implementar en el proyecto.

* El soldador será recalificado cuando se reincorpore a la obra después de

un período mayor de seis meses de su desvinculación o ausencia, ó cuando

el Supervisor de Soldadura.

99
* Inspección de Obra tengan fundadas razones para cuestionar la

idoneidad del soldador para realizar satisfactoriamente las soldaduras de

acuerdo al instructivo para el que fuera previamente calificado.

* A cada uno de los soldadores calificados se le asignará una estampa la

cual se estampará al lado de las soldaduras por él realizadas. Si más de un

soldador interviniera en la realización de una costura, cada uno estampará

su símbolo de forma tal que quede claramente indicada la parte de

soldadura que haya ejecutado cada uno.

* Los supervisores de Calidad llevaran el estatus de los registros

respectivos, así como el Welding Map de cada spool, tanto en taller como

campo.

Controles y Ensayos

Los controles y ensayos tendrán por objeto asegurar a la Inspección de

Obra, la cual ha sido realizada de acuerdo a los requerimientos

establecidos:

* Los croquis isométricos y planos de tuberías.

* Los controles y ensayos a realizar´, según las Especificaciones técnicas

del proyecto.

* Conformidad de los materiales utilizados con los indicados en la lista de

materiales de cada isométrico, tanto en spools como en líneas.

100
* Inspección visual de las soldaduras en proceso y terminadas, tanto en

spools como en líneas.

* Verificar que se coloque la estampa de los soldadores en cada una de

las costuras, tanto en spools como en líneas.

* Identificación de spools.

* Control y registro de ensayos no destructivos, tanto en spools como en

líneas.

* Verificación de las protecciones adecuadas de cada spool para traslado

y almacenamiento.

* Los spools se inspeccionaran visualmente de acuerdo a los

requerimientos del ASME B31.3.

* Si los Ensayos no destructivos (END) a aplicar a la soldadura se facilitan

en la etapa de fabricación, se procederá a los mismos antes del montaje en

su ubicación definitiva. Los ensayos a aplicar son Líquidos penetrantes y

Ultrasonido dependiendo del tipo de junta, se realizará inspección visual al

100% de las juntas de spools.

Inspección Visual

Se realizará durante la presentación, el proceso de su ejecución y

finalización, teniendo en cuenta los siguientes puntos:

101
Inspección antes de soldar:

* Revisar planos , especificaciones, Especificación de Instructivo (WPS) y

calificación de personal (WPQ)

* Verificar que las condiciones atmosféricas no sean desfavorables,

excesivo viento, lluvia.

* Chequear calificación de instructivos y personal a ser utilizado

* Revisar materiales a ser utilizados

* Chequear discontinuidades en metal base

* Chequear la limpieza en los bordes de la unión, que estén libres de la

presencia de óxidos, pintura o grasa.

* Chequear biseles y alineamiento entre juntas a soldar

* El alineamiento de las juntas a tope será de acuerdo al código y

especificación aplicable, pero los valores máximos de desalineamiento

(High Low) serán los siguientes:

* Para planchas hasta ¼” de espesor, 1/16”

* Para planchas de espesor mayores a ¼”, el 25% del espesor de plancha

ó 1/8” cualquiera que sea el menor.

* Para tuberías el desalineamiento máximo es 1/16”.

Inspección durante la Soldadura:

* Controlar durante el proceso los parámetros establecidos de acuerdo a

instructivo (Precalentamiento, temperatura entre pasadas, limpieza entre

cordones, amperaje, polaridad, voltaje y otros).

102
* El pre-calentamiento de la junta a soldar se controlara con la ayuda de un

pirómetro.

* Verificar el uso de hornos para electrodos de bajo hidrogeno.

* Verificar la Calidad en el Primer pase raíz.

* Preparación de la junta de raíz antes de realizar el segundo pase

(limpieza mecánica).

* Calidad de soldadura de las diferentes capas

* Limpieza entre pasadas

Inspección después de Soldar:

* Revisar el acabo final de la soldadura.

* Medir el sobre espesor de la soldadura la cual debe estar entre 1 a 3 mm,

no debe sobrepasar los 5 mm.

* Revisar la soldadura aplicada, verificando que las desviaciones

encontradas no excedan las tolerancias de las normas técnicas o

especificaciones.

* Revisa la limpieza de la soldadura, verificando la eliminación de escoria,

perlado, etc.

* En caso de no estar conforme con ninguna de las inspecciones de los

ítems anteriores, el supervisor de control de calidad ordenata se realice la

reparación inmediata de la junta.

* Las juntas reparadas se hará su seguimiento y re-inspección respectiva

hasta su levantamiento.

103
Inspección de Uniones Roscadas:

* Siempre se deberá inspeccionar todas las uniones para asegurarse de

que el accesorio esté correctamente instalado.

* Las tuberías/conexiones sub dimensionadas o sobredimensionadas, las

roscas de poco profundidad, los accesorios desalineados y golpeados, son

inaceptables. Cualquiera de estas condiciones se debe corregir antes de

presurizar el sistema.

* Si no sigue estas instrucciones existe riesgo de lesiones personales

graves, daños a la propiedad, filtraciones en las uniones y/o fallas en las

uniones.

* Siempre Inspeccione nuevamente las uniones antes y después de las

pruebas en terreno para identificar los posibles puntos de falla. Si detecta

alguna falla, despresurice el sistema y reemplace las uniones dudosas.

104
 FIGURA N° 23
MONTAJE DE TUBERIAS

Fuente:Votorantim

105
 FIGURA N°24
MONTAJE DE TUBERIAS

Fuente: Votorantim

106
Pasos de identificación de la problematización:

Identificación de problemas de desempeño y de las áreas donde se ubican

los mismos.

El problema es la diferencia entre la situación actual y la situación deseada.

Los problemas identificados deben salir como resultado de la aplicación de

los instrumentos y la ejecución de la supervisión.

Basándose en el análisis de los problemas priorizados, el equipo de trabajo

debe plantear soluciones estableciendo los niveles de responsabilidad.

La curva “S” permite comparar el avance real vs el avance planificado, con

el propósito de establecer las desviaciones del proyecto y tomar acciones

correctivas.

107
 FIGURA N°25
CURVA S DEL PROYECTO DE MONTAJE

Fuente : Votorantim

Esta identificación de problemas, se debe iniciar con la priorización de

entrega de equipos mecánicos y materiales piping, los mismos que se

encuentran incluidos en el Plan de Construcción.

Estos principales problemas son:

 Pendiente llegada de equipos mecánicos, a confirmar fecha por el

área de Procura Outotec

 Pendiente llegada de materiales piping a confirmar por área de

Procura Outotec

 Entrega de planos isométricos por el área de Ingeniería Outotec

 Pendiente entrega de MTO´s por área de Ingeniería Outotec.

108
4.6.3. FASE III : Proceso de soldadura,retoque pintura y control de

calidad.

A) Proceso de soldadura

* Se contará con las Especificaciones de Procedimiento de Soldadura

(EPS), con soldadores calificados antes del inicio de proceso de soldeo.

* El proceso de soldeo de los componentes de los elementos estructurales

será ejecutado siguiendo lo indicado en el procedimiento de soldadura

calificado y los detalles de soldadura indicados en los planos

correspondientes.

* Para el almacenaje de los electrodos de bajo hidrogeno, se contará con

hornos portátiles para los soldadores.

Soldadura en obra

La soldadura en obra será realizada con soldadores calificados y siguiendo

las indicaciones del código AWS D1.1

109
Para la aplicación de soldadura en obra, es necesario retirar la pintura 5 cm

a cada lado de la línea de soldeo para evitar porosidades y contaminación

del cordón.

B) Limpieza mecánica

* La limpieza mecánica se realizara con herramientas manuales como son

cinceles, esmeriles, motas, etc. Para eliminar toda imperfección del acero,

como salpicadura de soldadura, rebabas, filos cortantes, de laminación del

acero, hasta obtener una superficie preparada para la aplicación de pintura.

Preparación superficial y pintado

Normativa aplicable.

* Para la preparación superficial aplicaremos las normas SSPC- SP5

“Granallado” según lo describa la propuesta técnica-económica.

* Para la medición de espesores de película seca se aplicara la norma

SSPC-PA-2, la cual indica que pueden existir spot de medición de 20%

menos del espesor especificado. Entendiéndose por “spot” al promedio de

3 mediciones realizadas en un área de 1.5” de diámetro.

110
Preparación superficial.

Toda la superficie que será protegida por pintura deberá ser sometida a

una técnica de preparación superficial que puede realizarse con un chorro

abrasivo de granalla, estas especificaciones tendrán en cuenta lo siguiente:

Preparación previa de superficie:

Como mínimo se deben limpiar los elementos previamente a la preparación

de su superficie (según norma SSPC-SP1), lo cual incluye el remover todo

depósito visible de aceite o grasa con espátula (en caso esté impregnada);

luego de ello los elementos se deberán lavar con agua y detergente

industrial (Norma de Referencia ASTM D 3276).

Para el caso de superficies imprimadas con pintura base, sobre la cual se

haya realizado trabajos posteriores como soldadura, corte u otro, o se

hayan contaminado por agentes del medio ambiente, se debe realizar un

hidrolavado puntual con agua potable; luego de ello la superficie deberá ser

secada con paños secos antes de colocar las capas subsiguientes de

pintura.

111
Preparación de superficie:

La preparación de superficie especificada será de la siguiente manera:

Almacenes: Corresponden a lugares donde los periodos de mantenimiento

de pintura deben ser más espaciados, se empleará chorro abrasivo al metal

casi blanco (Norma SSPC-SP5), el perfil de rugosidad será de 2.0 a 2.5

mils (Medido de acuerdo a Norma ASTM D 4417, método C).

El abrasivo a utilizar para la preparación de superficie deberá ser granalla

metálica de tipo angular o esférica limpia, seca y libre de todo contaminante.

La misma deberá cumplir los requerimientos de los estándares SSPC AB

1/2/3, según sea el caso y deberá tener una conductividad menor a 1000

S/cm.

Después de la preparación de la superficie deberá medirse la presencia de

sales contaminantes en la superficie preparada, la cual deberá tener una

concentración menor de 50 ppm de iones-cloruros para superficies que

estarán expuestas al medio ambiente. Dicha medición deberá hacerse en

forma aleatoria.

112
Las condiciones ambientales al inicio y durante la preparación de las

superficies deberán ser las óptimas (Método de Prueba ASTM E337).

Ningún tipo de preparación de superficie deberá realizarse sí:

* La humedad relativa es mayor al 85%.

* La temperatura de superficie es menor en 3ºC a la temperatura de rocío.

La superficie deberá ser pintada dentro de las 03 horas después de su

preparación o “blasting”. Si la oxidación o degradación del nivel de limpieza

alcanzado inicialmente ocurre entre el “blasting” y la aplicación del primer,

se deberá de realizar el “blasting” nuevamente.

Antes de aplicar cada capa de pintura respectiva, la superficie o capa de

pintura (en el caso de la 2da o 3ra mano) deberá estar libre de polvo (Nivel

de polvo permitido: Máximo nivel 2, según estándar ISO 8502-3), grasa y

materia extraña. Para ello la preparación de superficie especificada debe

ser evaluada por el inspector de calidad y/o pintura inmediatamente antes

de la aplicación de recubrimientos

El operario responsable de la Preparación de Superficie, deberá conocer y

aplicar lo requerido por las normas SSPC-SP1 – SSPC-SP5 – SSPC- SP10

de preparación de superficie, pudiendo identificar los diversos

113
patrones de limpieza y lograr mediante la técnica adecuada cumplir con

éstos requerimientos.

Los supervisores de pintura deben verificar que el grado de preparación de

superficie sea el especificado:

La superficie exterior arenada o granallada debe presentar el grado de

preparación recomendado antes de aplicar cualquier recubrimiento (Uso

opcional patrón visual SSPC-VIS 1).

Eliminar cualquier imperfección que pueda quedar luego del arenado,

limpiando únicamente con aire a presión, previo a la aplicación del

recubrimiento indicado.

Evitar contaminar la superficie preparada, de tener que manipular los

elementos a pintar, utilizar guantes apropiados y limpios, así como

caballetes adecuados.

de superficies con pintura fresca por efectos de polvo, salpicadura de

pintura o cualquier otro contaminante.

114
C) Pintado.

El color de las estructuras deberá ser propuesto por el arquitecto

proyectista y aprobado por el cliente. El color propuesto -de preferencia-

debe ser seleccionado del catálogo de pinturas del proveedor escogido.

El sistema de pintado especificará lo siguiente:

* Preparación de superficie: metal casi blanco (SSPC-SP5).

* Número de capas : 03

* Tipo de pintura por capas : Epóxica Poliaminoamida

* Espesor de pintura por capas : 4 mils de EPS (Espesor de pintura seca)

* Color por capa de pintura:

1ra capa: 4 mils (Gris claro)

2da capa: 8 mils (Gris oscuro)

3ra capa: 2 mils (Color por definir)

La primera capa debe ser rica en zinc.El fabricante proveerá el

correspondiente Certificado de Calidad del Producto.Se seguirán las

especificaciones indicadas en la hoja técnica de los productos dadas por el

fabricante de pintura, así como los siguientes lineamientos:

115
Si la superficie arenada o granallada presenta el grado de preparación

recomendado instantes antes del inicio del pintado y si las condiciones

ambientales son favorables, se dará inicio a la etapa.

Las condiciones ambientales de aplicación serán favorables cuando la

temperatura de la superficie se encuentra 3 grados centígrados sobre la

temperatura del punto de rocío y la humedad relativa sea inferior a 85%.

Sobre la superficie preparada se aplica con equipo a presión la primera

capa de pintura (base imprimante) tan pronto como sea posible.

Si se deteriora la superficie preparada, ésta deberá ser nuevamente

repasada con chorro abrasivo, según el estándar requerido.

Se verificará que no hallan zonas sin cubrir y/o con defectos de aplicación

Para el caso de herramientas manuales de aplicación tales como: rodillos,

brochas, etc., éstas deben ser resistentes a los solventes de la pintura a

usar, así como del tipo y medidas adecuadas para la geometría del

elemento a pintar.

Verificar que los productos seleccionados estén almacenados

correctamente, en cantidad necesaria, con las etiquetas de los envases

116
visibles y tengan fácil acceso, estando el personal encargado, en capacidad

de reconocer los tipos, marcas y componentes de cada producto indicado

para la preparación y mezclas adecuadas.

Verificar que los lotes de fabricación del producto no tengan una antigüedad

mayor a 1 año, de lo contrario se consultará al asesor técnico para que

evalúe la utilización del producto o en todo caso lo reemplace con

anticipación.

El operario aplicador debe conocer y tener la habilidad de aplicar la pintura

en traslapes uniformes y controlar regularmente los espesores de película

húmeda de pintura (EPH) hasta ajustar su velocidad de aplicación y llegar

al espesor requerido.

Respetar los tiempos de repintado mínimo o máximo -para cada tipo y capa

de pintura- indicado en sus hojas técnicas, para evitar problemas de

adherencia entre capas.

Todos los filos, bordes, cordones de soldadura, pernos, tuercas, etc., se

deberán reforzar con una capa de pintura (strip-coat) aplicada con brocha,

previamente a la aplicación de la capa intermedia o final.

117
Los recubrimientos con pintura deben tener un tiempo de secado mínimo

antes de aplicar la siguiente capa de pintura, manipular o poner en servicio

(transporte y/o montaje), por lo cual se debe revisar la información

entregada por el fabricante de la misma.

Control de Sistema de Pintado.

Se verificará el espesor de pintura en húmedo y seco por capas, además

se realizaran Pruebas de Adherencia en forma aleatoria (por corte en

superficies cilíndricas y probetas o dowells en superficies planas) si el

cliente lo requiere.

Si se observan defectos de aplicación en las estructuras pintadas como

chorreaduras, cáscara de naranja, pin holes, palometas, franjas

claroscuras o inclusiones extrañas (pelos, hilachas, arena, etc.) están serán

rechazadas y corregidas adecuadamente.

Resanes de pintura

Luego del soldeo se procede a lijar y emparejar la superficie afectada, en

la forma de “bajada de playa” para suavizar el desnivel entre pintura antigua

y pintura recién aplicada.

118
En los resanes de pintura se garantiza el sistema de pintura especificado.

Esta aplicación podrá realizarse con brocha, rodillo o equipo de presión con

o sin mezcla de aire.

D) Control de calidad

Inspección y medición

El programa de control de calidad deberá ser aprobado por el cliente

Durante los procesos de fabricación y montaje se realizarán las siguientes

inspecciones:

* Inspección visual.

* Inspección de materiales de acuerdo a las normas.

* Inspección de procedimiento de soldadura de acuerdo a la WPS

(Ensayos de tinta penetrante).

* Inspección de trabajo y registros.

Las inspecciones y/o mediciones se realizarán en las siguientes etapas.

* Recepción de materiales y productos: control dimensional e inspección

visual.

* Durante los diferentes procesos de fabricación: Corte, enderezado,

Armado, Soldadura, Pre- ensamble y Pintura (Control dimensional, Control

de Alineamiento, Control de Distorsiones e Inspección Visual de

119
Soldadura, Inspección visual de arenado, medición de espesores de

pintura).

* Durante los procesos de montaje: Control Topográfico, Soldadura, Ajuste

de pernos, resanes de pintura (inspección de niveles, verticalidad,

alineamiento, inspección de ajuste de pernos, medición de espesor de

pintura en resanes)

* Para realizar mediciones de control en los diferentes procesos de

fabricación y ensayo, el Contratista deberá contar con equipos e

instrumentos calibrados.

* De acuerdo a lo previamente mencionado, las inspecciones durante el

proceso de fabricación podrán ser realizadas antes del ensamblaje, durante

el ensamblaje, durante el proceso de soldadura y después del mismo para

asegurar la calidad, los requisitos formulados y las especificaciones

técnicas establecidas.

Pruebas y ensayos

Se realizaran ensayos No destructivos en juntas soldadas a tope y de

penetración total, que soporten los mayores esfuerzos.

120
El tipo de prueba será determinado en coordinación con el cliente y de

acuerdo a la aplicación de cada tipo de ensayo.

Equipos de control de calidad

* Medidor de humedad y temperatura (digital).

* Medidor de rugosidad.

* Medidor de espesor de película húmeda.

* Medidor de espesor de película seca (digital).

Ensayos y muestras no destructivas

* Medición de perfil de rugosidad (ASTM D 4417 Método C).

* Medición de espesor seco de pintura por capa (SSPC-PA2, ASTM-G12).

* Verificar que la apariencia de la película seca de pintura, sea uniforme

visualmente, libre de discontinuidades, burbujas craqueamiento,

chorreaduras u otros defectos.

* Análisis de cloruros de arena.

Manipulación, transporte y montaje

* Las piezas pintadas no deben ser manipuladas o transportadas hasta que

el recubrimiento aplicado haya curado o secado adecuadamente.

* Para evitar daños en el recubrimiento se deberá usar estrobos, sogas o

cadenas con fundas debidamente protegidos.

121
* Se usará durmientes de madera para el apilamiento y transporte de los

elementos pintados de 3” x 3” de sección mínima.

Dossier de calidad

OUTOTEC al término del montaje de los elementos estructurales, entregará

al cliente el Dossier de Calidad, el cual estará conformado por toda la

documentación generada durante el proceso de construcción e inspección,

ello garantizará el cumplimiento de los requisitos de este Plan de Calidad.

Seguridad y medio ambiente

El personal destinado a la ejecución del trabajo cumplirá satisfactoriamente

con las normas de seguridad y de medio ambiente, asimismo, están

capacitados para realizar trabajos en caliente, y cargas suspendidas con

seguridad.

Es política de VMC, capacitar constantemente a su personal en políticas de

calidad total, seguridad y de medio ambiente.

122
 V.- EVALUACION TECNICO ECONOMICA

5.1. Evaluación Técnica

Para el montaje de la planta de lavado de gases, se requirió de personal

profesional calificado los cuales se mencionan: ingenieros mecánicos,

civiles, electricistas, instrumentistas, soldadores, profesionales colegiados

y habilitados para ejercer su carrera profesional, técnicos calificados y

homologados con los niveles tanto en soldadura como en técnicas

destructivas y no destructivas.

Para el desarrollo de la supervisión del montaje de la planta de lavado de

gases se necesitó del cumplimiento de las normas de fabricación de

tanques en su proceso de construcción. Valiéndose para la supervisión de

las normas API, AWS, ATMS, etc., con la cual avalan el proceso del

montaje de la planta de lavado de gases.

El cumplimiento del cronograma de trabajo del montaje de la planta de

lavado de gases no tuvo contratiempos ya que se realizó una adecuada

coordinación con todas las partes involucradas, calidad, producción,

logística y contratista.

Para el montaje de los equipos de la planta de lavado de gases se requirió

de los servicios de terceros en el alquiler de los equipos de construcción, la

cual permitió el montaje de acuerdo al cronograma de trabajo.

123
5.2. Evaluación Económica

La evaluación económica del proyecto de montaje de la planta de lavado

de gases, involucro los costos directos y costos indirectos que a

continuación se detallan:

TABLA N° 4
COSTOS DEL PROYECTO

Descripción
Presupuesto Forecast
Item Costos Directos Línea Base Octubre 2014

1 Lavadores de gases - EPC 11,311,021 10,700,000

1.1 EPS Outotec 7,103,087 6,200,000
1.2 Construcción 4,207,934 4,500,000
1.2.1 Estructuras de acero 861,584 0
1.2.2 Ingeniería detalle 300,000 0
1.2.3 Montaje 2,796,350 0
1.2.4 Gerencia de la construcción 250,000 0
2 Equipos de peróxido de hidrógeno 1,364,600 1,465,000
2.1 Ingeniería detalle 89,000 89,000
2.2 Equipos y construcción 1,275,600 1,376,000
3 Alimentación eléctrica y SCI 917,982 917,982
3.1 Ingeniería detalle 100,000 100,000
3.2 Construcción 350,000 350,000
3.3 Equipo eléctricos, instrumentación y 467,982 467,982
control
4 Costos del propietario 350,000 350,000
4.1 Supervisión 200,000 200,000
4.2 Otros (grúa, etc.) 150,000 150,000
5 Contingencia 1,949,285 1,949,285
6 Total 15,892,889 15,382,267
7 Aduanas e Impuestos 2,860,720 2,768,808
8 Total 18,753,609 18,151,075
Fuente : Votaratim

124
 TABLA N°5
COSTOS INDIRECTOS

N° P.U. PARCIAL
Descripción Und Cant personas USD USD
Lavadores de Gases (Outotec)
Dos Supervisores técnicos para supervisión de
montaje para comisionamiento, start up y
entrenamiento (8 hr de trabajo) - No incluye Glb 1 264,000.00 264,000.00
pasajes aéreos, ni hospedaje, ni alimentación,
ni transporte
Pasaje aéreo: Alemania - Lima - Alemania (ida
Und 4 2 4,000.00 32,000.00
y vuelta)
Hospedaje, alimentación y transporte desde
1,593.85 31,876.92
hotel hasta obra Sem 10 2

Sistema de almacenamiento de peróxido de

hidrógeno (Quimtia)
Un Supervisor técnico para comisionamiento,
Glb 1 29,610.00 29,610.00
start up y entrenamiento

Supervisión para montaje

Supervisor de montaje de Equipos eléctricos Días 15 2 1,300.00 39,000.00
Supervisor de montaje de Equipos de
220.00 6,600.00
instrumentación y control Días 15 2

TOTAL REPRESENTANTES DEL VENDOR 403,086.92

Servicios de Supervisión de Construcción

HH Tarifa por
Mensuale Participació Hora PARCIAL
Descripción Und Cant Mes s n% USD USD
Staff
Superintendente de Construcción - Ing.
Und 1 6 240 100% 105 151,200.00
Especialista en Obras Civiles y Estructuras
Ingeniero Especialista Mecánico Und 1 3 240 100% 105 75,600.00
Ingeniero Especialista Electricista-
Und 1 3 240 100% 105 75,600.00
Instrumentista
Ingeniero de Seguridad Industrial y Salud
Und 1 6 240 100% 86 123,840.00
Ocupacional
Ingeniero Control Proyecto Und 1 6 240 100% 70 100,800.00
Ingeniero Asistente y de documentación Und 1 6 240 100% 35 50,400.00
Gastos Administrativos e IT Glb 1 6 78,000.00
Almuerzo Glb 1 6 3,600.00
Mobilidad al site Glb 1 6 21,000.00
TOTAL SERVICIOS DE SUPERVISIÓN DE CONSTRUCCIÓN (CM) 680,040.00

Fuente : Votorantim

125
 TABLA N°6
ALQUILER DE EQUIPOS DE CONSTRUCCION

Cantidad
Equipos de Construcción Tiempo
Item Estimada Costo Parcial
Necesarios en obra mensual
(mes)
1 Excavadora 320 1 0.7 $ 16,320.00 $
10,880.00
2 Retroexcavadora 1 0.7 $ 9,600.00 $
6,400.0
0
3 Volquete de 10 m3 3 0.6 $ 10,560.00 $
19,008.00
4 Rodillo Tandem 1 0.5 $ 7,296.00 $
3,648.0
0
5 Mixer 8 $ -
6 Bomba de Concreto 1 0.8 $ 9,600.00 $
8,000.0
0
7 Vibradores de Concreto 3 1.0 $ 986.88 $
2,960.6
4
8 Cisterna de Agua 1 2.0 $ 20,983.26 $
41,966.52
9 Cisterna de Combustible 1 4.0 $ 8,860.80 $
35,443.20
10 Bobcat 1 0.5 $ 19,200.00 $
9,600.0
0
11 Camión Cama Baja 1 1.0 $ 33,900.00 $
33,900.00
12 Camión Hiab 15TN 1 2.0 $ 20,000.00 $
40,000.00
13 Grua de 250 TN 1 $ -
14 Grua de 60 TN 1 2.0 $ 44,000.00 $
88,000.00
15 Manlift 1 1.3 $ 9,600.00 $
12,800.00
16 Montacargas 2 TN 1 0.8 $ 9,600.00 $
8,000.0
0
17 Máquinas de Soldar 230 4 4.0 $ 540.00 $
V/250 8,640.0
0
Plataforma telescópica 1 2.0 $ 22,500.00 $
45,000.00
18 Torre de Iluminación 4000 1 3.5 $ 3.50
W
Martillo de demolición de 2 1.0 $ 4,056.96 $
1.2 8,113.9
2

126
 Otros equipos (eléctricos, $
instrumentación) 60,000.00
442,363.7
8
Fuente : Votorantim

127
 TABLA N°7
PRUEBAS Y ENSAYOS DEL MONTAJE

PRUEBAS DE ENSAYO
Cant Descripción Unidad Costo Costo Parcial Total
USD USD USD
180 Prueba de resistencia del est 12.00 4.56 820.80 1,960.80
concreto o calidad de
mezcla
0.00 Ensayos de contenido de Glb 200.00 76.00 0.00
humedad
0.00 Ensayos de compactación Glb 500.00 190.00 0.00
para agua potable, red de
desague
0.00 Pruebas hidráulicas para Glb 0.00 0.00
agua potable exterior
0.00 Pruebas hidráulicas para Glb 0.00 0.00
desague exterior
1.0 Pruebas hidráulicas red Glb 500.00 190.00 190.00
de agua contraincendio
0.00 Pruebas en soldadura Glb 10000.00 3,800.0 0.00
0
1.00 Pruebas en pintura Glb 500.00 190.00 190.00
0.00 Pruebas de presión de Glb 2000.00 760.00 0.00
tuberías
1.00 Pruebas eléctricas Glb 1000.00 380.00 380.00
Pruebas de Glb 1000.00 380.00 380.00
instrumentación
Diseño de mezcla Glb 0.00 0.00
Ensayos de tracción Glb 0.00 0.00
Subtotal USD 1,960.80

Fuente : Votorantin

128
VI.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1. Conclusiones

 Se logró realizar el montaje de la planta de lavado de gases de la

empresa VOTORANTIM METAIS, en el plazo establecido de

acuerdo al cronograma de trabajo del montaje de equipos, además

mediante la supervisión del montaje se verifico y se aseguró la

calidad de los trabajos de montaje, en base a la normativa en los

procesos de fabricación de los equipos de la planta de lavado de

gases.

 Recepcionar y analizar el plan de montaje de los equipos de la planta

de lavado de gases, nos permitió elaborar una secuencia de

montaje de los equipos, dando prioridades en su montaje, además

nos permitió elaborar un cronograma de trabajo, así mismo tener en

cuenta con que personal de trabajo, maquinarias, se necesitan para

poder realizar el montaje de los equipos de la planta de lavado de

gases.

 Se verifico y aseguro el cumplimiento en el proceso de montaje de

la planta de lavado de gases, mediante el cumplimiento de las

normas de fabricación, calidad y soldadura en los puntos críticos de

supervisión en el proceso de montaje.

129
  Se verifico el control de los avances de las actividades en el montaje

de los equipos de la planta de lavado de gases, esto se logró

mediante el uso de del cronograma Maestro del proyecto y a través

de los 3W o 4W Lookahead monitoreados semanalmente para

identificar las restricciones a tiempo y el cumplimiento del mismo.

 Se logró realizar el seguimiento de las áreas de procura de manera

oportuna en el montaje de la planta de lavado de gases a través de

reuniones semanales para asegurar el cumplimiento de fechas

comprometidas para la llegada de equipos mecánicos y materiales

de tuberías.El área de Procura tiene la responsabilidad de emitir

Reportes semanales al área de Construcción para verificar los

avances y restricciones en la llegada de equipos y materiales.

6.2. Recomendaciones

 Para efecto del desarrollo de los Tie-ins del proyecto (Ingeniería de

Detalle), se sugiere desarrollar verificaciones en campo de los

ductos en las instalaciones existentes (Planta de Acido 1 y 2);

asimismo se sugiere trabajar con planos as built de la Planta

existente para evitar posibles interferencias con tuberías o equipos

existentes.

130
 Exigir a los proveedores que adopten las especificaciones de

materiales de tuberías que emplea VMC. De ser necesario ampliar

las existentes para que se adapten a las necesidades del proveedor.

 Es recomendable la revisión de planos civiles y mecánicos antes de

la construcción para verificar la congruencia de éstos y no haya

problemas al momento del montaje.

 Para la ingeniería de detalle se deberá aclarar en mayor detalle el

alcance de los trabajos a ser desarrollados por los vendedor y

OUTOTEC con el objetivo de evitar redundancias u omisiones.

 Se recomienda que los trabajos dependientes de parada de planta

(“Trabajos Tempranos”) sean ejecutados en forma independiente al

contrato de construcción principal de este proyecto, bajo la

supervisión del Cliente. Ver la posibilidad que estos trabajos

sean asumidos por algún contratista que esté ejecutando trabajos

en sus instalaciones en esos momentos.

 Se recomienda solicitar más detalle del cronograma de fabricación y

entrega de los equipos del Vendedor OUTOTEC, con el objetivo

de optimizar la secuencia constructiva con llegadas parciales de

equipos y materiales.

130
 Para la licitación del contratista de construcción a ejecutarse en

la siguiente etapa de ingeniería se deberá considera elegir al

Contratista con especialidad en Montaje electromecánico, ya que

estas actividades constituyen la mayor parte de los trabajos de

construcción.

131
 VII.- REFERENCIALES

 BERNAL TORRES , Cesar. Metodologia de la Investigacion .

Colombia . Editorial Prentice Hall . Tercera Edicion . 2010

 BITTEL , DUBIN . Responsabilidades del supervisor . Disponible en

http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/5335/Capitulo6.pdf. articulo web .
Consultado el 10 de enero del 2018

 BOSQUEZ YANEZ , Dany , YUMI ESCOBAR , Carolina . Diseño y

construcción de una torre de absorción para el analisis de SO2 en
gases de combustión. Tesis de grado.Ecuador . Escuela Superior
Politecnica de Chimborazo . 2011

 CANO RAMIREZ , ANA . La supervisión profesional. Disponible en

https://www2.ulpgc.es/hege/almacen/download/38/38194/tema_3_la_s
upervision_profesional.pdf . articulo web .Consultado el 11 de enero
del 2018.

 CONSTRUMAQUINA. Chimeneas industriales. Disponible en

http://www.construmatica.com/construpedia/Chimeneas_Industriales .
Articulo web . Consultado el 12 de enero del 2018.

 COSEMAR OZONO . Lavado de gases: Tratamientos con ozono por

via humeda . Disponible en
https://www.cosemarozono.es/pdf/servicios_35.pdf . Articulo web .
Consultado el 12 de enero del 2018.

 DUARTE , EDGAR. Tecnicas de supervisión . Disponible en

https://es.slideshare.net/profesoredgard/tecnicas-de-supervision-
9943090 . articulo web . Consultado el 10 de enero del 2018.

 ESPINOZA MONTES , Ciro. Metodologia de la investigación

Tecnologica . Peru. Autor editor .Segunda Edicion.2014.

 FIGEROA FUENTES , Mynor . Manual para el curso de montaje y

mantenimiento de equipo . Tesis de grado . Guatemala . Universidad
de San Carlos de Guatemala . 2010.

132
 GONZA SANCHEZ , Victor . Diseño y cálculo de un tanque para
almacenamiento de petróleo para 3000 bbls. Tesis de grado.
Ecuador. Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. 2014

 GONZALES AGUIRRE , Jesús . Manual de políticas y

procedimientos para la supervisión de fraccionamientos en el
municipio de Cajeme Sonora .Tesis de grado . Mexico . Instituto
Tecnológico de Sonora .2004

 IPARRAGUIRRE LOZANO , Arquimedes . Formulacion de propuesta

de lavado de gases de combustión en las emisiones de las
chimeneas de pollerías de la ciudad de Trujillo. Peru . Tesis de
maestro en ciencias . Trujillo . Universidad Nacional de Trujillo.2016

 ISUSA INDUSTRIA SULFURICA S.A. Tanques para ácido sulfúrico

concentrado. Disponible en http://isusa.com.uy/files/2016-04/tanques-
para-acido-sulf-rico-concentrado.pdf . Articulo web . Consultado el 11 de
enero del 2018.

 LUCAS AGUILAR, Ricardo . Diseño y modelado virtual de un

Colector de partículas Tipo Scrubber para la industria de acero
.Tesis de grado. Ecuador. Escuela superior Politécnica del Litoral.
2012

 MONTENEGRO SILVA , Andrés , MONCAYO OLALLA , Andres .

Diseño y construcción de un prototipo de sistema para reducir la
concentración de SO2 de los gases de cola generados en el
proceso de desulfurizacion del refinamiento de crudo en la
refinería estatal Esmeraldas. Tesis de grado . Ecuador . Escuela
Politécnica del Ejercito .2006

 QUIMTIA INDUSTRIAL. Guia de Sistemas de lavado de gases .

Disponible en http://www.quimtiamedioambiente.com/blog/guia-
sistema-lavado-gases/ . articulo web . Consultado el 3 de enero del 2018

 VALDIVIA MOLINAR , Erik . La supervisión como actividad

primordial en el desarrollo profesional del IQI. Tesis de grado
.Mexico .Instituto Politécnico Nacional .2014

133
 VEGA RAMOS, José . Analisis , diseño e implementación de un
sistema recuperador de gas H2S en tanques de almacenamiento de
NASH en planta de hidrocarburos . Tesis de grado .Peru . Universidad
Nacional mayor de San Marcos .2014

134
 VIII. ANEXOS Y PLANOS

7.1. Anexos

135