“AÑO DE LA UNIDAD, LA PAZ Y EL DESARROLLO”
INSTITUTO DE EDUCACIÓN SUPERIOR PRIVADO
PROYECTO INTEGRADOR
“COMPARACIÓN DE HORNOS DE INDUCCIÓN A ESCALA LABORATORIO Y ESCALA
INDUSTRIAL ”
ASOCIACIÓN TECSUP N⁰2
INTEGRANTES:
Colque Torres, Alexander
Cruz Cahuana, Frank Joel
Gonzales Choque, Cesar Enrique
Tacuri Salazar, Luis Fernando
ESPECIALIDAD:
Operación de Planta de Procesamiento de Minerales
DOCENTE:
Ing. Claudia Rosa Enriquez Rivera
AREQUIPA – PERÚ
2023
1. INTRODUCCIÓN
El presente informe tiene como objetivo proporcionar un análisis exhaustivo del
horno de inducción, una tecnología ampliamente utilizada en diferentes industrias
para el calentamiento y tratamiento térmico de metales y materiales conductores.
Este informe busca brindar una comprensión completa de las características, el
funcionamiento, las aplicaciones y las ventajas de esta innovadora herramienta de
procesamiento.
En esta era de avances tecnológicos constantes es fundamental estar al tanto de las
últimas tendencias y soluciones en el campo de la metalurgia y la fabricación. El
horno de inducción se ha convertido en una elección popular debido a su eficiencia
energética, su capacidad de calentamiento rápido y su capacidad para lograr
temperaturas precisas y controladas. Además ofrece ventajas como una mayor
seguridad operativa y una reducción en la contaminación y las emisiones.
En este informe se examinarán los componentes y el funcionamiento del horno de
inducción, desde el generador de frecuencia hasta la bobina de inducción y el
sistema de refrigeración. Se explorarán las diversas aplicaciones de esta tecnología
en la fundición, la forja, el recocido y otros procesos de tratamiento térmico.
Además se analizarán las ventajas competitivas que ofrece el horno de inducción en
comparación con otras tecnologías de calentamiento, como los hornos de
resistencia o los hornos de arco eléctrico. Se evaluará su impacto en términos de
eficiencia operativa, calidad del producto, tiempo de procesamiento y costos de
producción.
También se abordarán los aspectos relacionados con la instalación, el
mantenimiento y la seguridad del horno de inducción, proporcionando pautas
prácticas para garantizar su correcto funcionamiento y prolongar su vida útil. Se
discutirán las consideraciones clave a tener en cuenta al seleccionar y adquirir un
horno de inducción, como el tamaño, la capacidad de carga, los requisitos de
energía y los sistemas de control.
En resumen este informe proporcionará una visión completa del horno de inducción,
brindando información valiosa para aquellos involucrados en la metalurgia, la
fabricación y otras industrias relacionadas. Esperamos que este informe sirva como
una guía esencial para comprender y aprovechar al máximo esta tecnología en
evolución, ayudando a las organizaciones a mejorar su eficiencia, calidad y
competitividad en el mercado.
2. ANTECEDENTES
El horno de inducción es una tecnología utilizada en la industria para la fusión y
calentamiento de metales y materiales conductores. Su desarrollo se remonta al
siglo XIX, cuando los científicos comenzaron a experimentar con la inducción
electromagnética y sus aplicaciones industriales.
Uno de los hitos importantes en el desarrollo de los hornos de inducción fue el
descubrimiento de la inducción electromagnética por parte de Michael Faraday en
1831. Este fenómeno estableció la base teórica para el funcionamiento de los
hornos de inducción, al demostrar que un campo magnético variable podía generar
corrientes eléctricas en un conductor cercano.
En la década de 1860 el científico e inventor Werner Von Siemens construyó uno de
los primeros hornos de inducción prácticos, su diseño utilizaba un transformador
para generar un campo magnético alterno, que inducia corrientes eléctricas en el
material a calentar. Esta innovación sentó las bases para los hornos de inducción
modernos o actuales.
A lo largo del siglo XX, los hornos de inducción se fueron perfeccionando y
adaptando a las necesidades de la industria, se desarrollaron técnicas de control de
temperatura más precisas, así como sistemas de refrigeración más eficientes para
mantener la integridad estructural del horno durante las operaciones de fusión.
En la actualidad, los hornos de inducción son amplia gama de aplicaciones
industriales, desde la fundición de metales hasta la producción de acero y la
fabricación de componentes electrónicos, su capacidad para generar calor
rápidamente y de manera eficiente, así como su capacidad para controlar la
temperatura con precisión, los hace indispensables en varias operaciones de
fabricación.
En resumen los hornos de inducción han experimentado un notable progreso a lo
largo de la historia y se han convertido en una herramienta esencial para la industria,
debido a su eficiencia y precisión en la fundición y calentamiento de metales, los
hornos de inducción han ganado popularidad en diversas aplicaciones. En este
informe detallaremos el funcionamiento, las aplicaciones de los hornos de inducción
y los avances tecnológicos de está.
3. PARTES DEL HORNO DE INDUCCIÓN
Un horno de Inducción es un horno que genera calor por medio de un campo
electromagnético y este consta de las siguientes partes, el cual se visualizará
en la imagen 1:
Imagen 1. Partes que conforman un horno
de Inducción
FUENTE: INDUCTOTHERM. Guía de fundamentos de seguridad en la fundición por
inducción que puede salvar su vida. [citado: 18 de enero de 2011]. Disponible en:
https://code.inductotherm.com/06%20Resources/Safety/M2573%20Rev%202.pdf.
● Carcasa: Puede estar conformada por acero o aluminio, materiales
resistentes para proteger la bobina durante el funcionamiento del horno.
● Tapa: Es el elemento que nos ayudará a minimizar las pérdidas de calor.
● Refractario: Es la barrera de aislamiento eléctrico y térmico.
● Crisol: Pieza utilizada para poder contener los materiales y ser expuesta a
temperaturas altas.
● Bobina de cobre: Elemento que nos permite el flujo de electrones para así
poder generar el campo electromagnético, y así poder generar el calor
necesario para la fundición.
● Refrigeración: Es el elemento que nos permitirá conservar la temperatura de
la bobina a condiciones ideales de trabajo evitando daños en sus propiedades
físicas. Esta puede ser agua o aire.
4. TIPOS DE HORNO DE INDUCCIÓN
En el proceso de fundición que se da por inducción, existen 2 tipos de hornos:
4.1. Hornos por inducción sin núcleo (media o alta frecuencia)
Este horno no cuenta con un núcleo magnético o inductor, pero si cuenta con
un revestimiento refractario, el cual está encargado de proteger la bobina de
cobre, ya que la corriente que circulara por ella es ampliamente alta, el
refractario permitirá que el campo electromagnético le atraviese logrando que
la carga metálica, contenida en él, se funda. Por otra parte en este tipo de
hornos se tiene que proteger la bobina de las temperaturas altas y para ello se
hará fluir agua por el interior de la bobina para su refrigeración. Estos hornos
mayormente lo usaremos en aplicaciones que requieran de una fundición
más rápida de la aleación o cuando sea necesario variar las frecuencias de
acuerdo a las diferentes aleaciones a fundir. En la imagen 2 se visualizará un
horno industrial de este tipo.
Imagen 2. Partes que conforman un horno
de Inducción sin núcleo
Fuente: BOTERO Federico, Inductotherm Corp., [citado:6 de septiembre de 2018].
Disponible en: https://docplayer.es/30 9939-Hornos-de-induccion.html.
4.2. Hornos por inducción de canal (baja frecuencia)
En los hornos de canal de tipo inducción, el proceso de calentamiento tiene
lugar en un canal estrecho y de pequeña área situado en la parte inferior del
horno. Este canal atraviesa un núcleo de acero laminado alrededor de la
bobina, la cual se activa cuando el canal se llena con el material a fundir. El
circuito eléctrico y la corriente en la bobina generan un campo
electromagnético intenso que provoca el calentamiento del metal. Estos
hornos se utilizan para mantener y distribuir el metal fundido, y solo se vacían
cuando es necesario cambiar el revestimiento refractario. Son especialmente
útiles en fundiciones pequeñas con requisitos especiales, así como en
aplicaciones que involucran grandes estructuras y en procesos de fundición y
moldeo. En la imagen 3, se visualiza un ejemplo de este tipo de horno.
Imagen 3. Partes que conforman un horno
de Inducción de canal
Fuente: INDUCTOTHERM.Corp. [consultado: 18 enero de 2019]. Disponible
en:https://code.inductotherm.com/06%20Resources/Safety/M2573%20Rev
%202.pdf
5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas:
● Esta es una tecnología increíblemente rápida, limpia y uniforme que
nos permite omitir la fase de purificación que es necesaria en otros
métodos.
● Los hornos de inducción permiten un control preciso de la temperatura,
lo que es crucial en aplicaciones que requieren temperaturas
específicas, por lo cual estos hornos se utilizan en una amplia gama de
aplicaciones industriales, incluyendo fundición, tratamiento térmico,
soldadura y más.
● El calor uniforme inducido en el metal también contribuye a un
resultado final de alta calidad, ya que los sistemas y hornos de
inducción modernos tienen avanzadas características tecnológicas y
ergonómicas, lo cual no solo hacen los lugares de trabajo más
seguros, sino que además aumentan la productividad y logran un
proceso de fusión más rápido y más cómodo.
● Reduce los costos de operación en varios aspectos, como las materias
primas (refractario, electrodos, consumibles, etc) y los costos de mano
de obra.
● Las operaciones ecológicas son quizás una de las mayores fortalezas
de la empresa, también reduce el tiempo y el esfuerzo necesario para
recoger el polvo generado.
Desventajas
● Los hornos de inducción suelen tener un costo inicial más alto en
comparación con otros tipos de hornos, esto se debe a la necesidad de
equipos y componentes especiales, como el generador de alta
frecuencia y la bobina inductora.
● Dificultad para refinar ciertas aleaciones de acero debido a la
incapacidad de agregar oxígeno al proceso
● Algunos hornos de inducción tienen una capacidad de carga limitada,
lo que puede ser una limitación en aplicaciones que requieren calentar
grandes volúmenes de material.
● Los hornos de inducción generan campos electromagnéticos intensos
durante su funcionamiento, lo que puede plantear desafíos en términos
de seguridad y protección para los operadores y el entorno de trabajo.
● La chatarra utilizada debe seleccionarse porque el material conserva
un alto porcentaje de sus propiedades químicas durante el proceso de
fusión por inducción.
6. ALGUNOS METALES CON LOS QUE SE TRABAJA EN EL HORNO
Los hornos de inducción se utilizan para fundir una amplia variedad de
metales y aleaciones. A continuación se enumeran algunos de los metales
comunes que se pueden cargar en los hornos de inducción.
● Hierro y acero: Estos metales son los más utilizados en la industria
debido a su resistencia, durabilidad y versatilidad. Se utilizan en la
fabricación de estructuras, maquinaria, automóviles, herramientas y
una amplia gama de productos industriales.
● Aluminio: El aluminio es un metal liviano y resistente que se utiliza en
aplicaciones donde se requiere una alta relación resistencia-peso,
como la industria aeroespacial, automotriz y de construcción. También
es ampliamente utilizado en la fabricación de envases y productos de
consumo.
● Cobre: El cobre es un excelente conductor eléctrico y se utiliza en la
fabricación de cables, alambres, componentes electrónicos y sistemas
de transmisión de energía. También se utiliza en aplicaciones de
fontanería, industria química y productos de joyería.
● Bronce y latón: Estas aleaciones de cobre se utilizan en una amplia
gama de aplicaciones, incluyendo la fabricación de piezas de
maquinaria, instrumentos musicales, componentes eléctricos y
accesorios de fontanería.
● Metales preciosos: Los metales preciosos como el oro, la plata y el
platino se utilizan en la industria de la joyería, electrónica, odontología
y aplicaciones químicas. Los hornos de inducción se utilizan para
fundir y refinar estos metales preciosos.
● Níquel: El níquel se utiliza en la fabricación de aceros inoxidables,
baterías recargables, aleaciones resistentes al calor y productos
químicos. Los hornos de inducción se utilizan para fundir y procesar
níquel en diversas aplicaciones industriales.
● Zinc: El zinc se utiliza principalmente en la galvanización de metales
para protegerlos de la corrosión. También se utiliza en la fabricación
de aleaciones, pilas y productos químicos.
● Plomo: El plomo se utiliza en la fabricación de baterías, soldaduras,
blindajes y revestimientos protectores. También se utiliza en
aplicaciones de radiación, como en los escudos de protección.
● Titanio: El titanio es un metal ligero y resistente que se utiliza en la
industria aeroespacial, médica y química. Se utiliza en la fabricación de
aviones, implantes médicos, equipos deportivos y productos químicos
especiales.
● Estaño: El estaño se utiliza en la fabricación de soldaduras,
recubrimientos protectores, aleaciones y productos químicos. También
se utiliza en la industria de la electrónica para soldar componentes.
● Tungsteno: El tungsteno es un metal extremadamente duro y resistente
al calor. Se utiliza en aplicaciones de alta temperatura, como
filamentos de lámparas, herramientas de corte, electrodos para
soldadura y productos químicos.
Estos son solo algunos ejemplos de metales que se pueden cargar y fundir en
hornos de inducción. La capacidad de fundición de un horno de inducción
puede variar según el tamaño y diseño del horno, así como las necesidades
específicas de la industria y las aplicaciones particulares.
BOBINAS DEL HORNO DE INDUCCIÓN
En el horno de inducción,se utilizan diferentes tipos de bobinas para generar
el campo electromagnético necesarios para calentar el material.Se presentan
algunos tipos de bobinas utilizados en los hornos de inducción.
Bobina de inducción lineal: Este tipo de bobina está formada por un solo
conjunto de vueltas de alambre dispuestas en forma de una o varias capas.En
las que se utiliza comúnmente en hornos de frecuencia media y alta.
Bobina de inducción helicoidal: La bobina helicoidal tiene forma de una
espiral en la que se enrolla de forma de resorte. Este diseño permite una
distribución más uniforme del campo electromagnético.
Bobina bifilar: La bobina bifilar consta de dos alambres enrollados juntos en
paralelo.Esto permite una mayor densidad de corriente y una mejor
distribución del campo magnético.
Bobina de núcleo dividido: En la bobina de núcleo dividido, la bobina se divide
en dos secciones que rodean el material a calentar. Esto permite una mejor
adaptación a la forma del material.
La elección de tipo de bobina depende de varios factores,como la forma y el
tamaño del material que se calentara.La frecuencia de operación del horno, la
eficiencia energética requerida y las características del proceso de
calentamiento.
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DE LOS HORNOS DE INDUCCIÓN
El sistema de refrigeración en un horno por inducción es vital para mantener
la bobina a temperaturas seguras ya que estas llegan a ser altas como la
corriente eléctrica que pasa por ella. Se deben considerar las
especificaciones del sistema para evitar el sobrecalentamiento y el deterioro
de las propiedades físicas de la bobina. El sistema de refrigeración
contrarresta estos problemas y evita daños en la bobina. Es necesario
calcular la cantidad de calor que se debe extraer de la bobina para mantenerla
por debajo de los 40°C, utilizando una ecuación específica para determinar
cuánto calor se va retirar.
Qtr = Qsc + Q1 + Qsb
Donde:
𝑄𝑡𝑟= Calor total a retirar.
𝑄𝑠𝑐= Calor sensible del material de carga.
𝑄𝑠𝑏= Calor sensible de la bobina.
𝑄l = Calor latente de fusión
BUSBAR
El busbar en los hornos de inducción es una estructura conductora que
proporciona una conexión eléctrica fuerte y eficiente entre el alimento y la
bobina de horno,asegurando un suministro de corriente adecuado y una
distribución uniforme del campo electromagnético.
Fuente: COPYRIGHT. Conexiones hidráulicas y conjunto de mangueras
flexibles
[citado:6 de septiembre de 2018]. Disponible en: http://www.boxerindia.com
TRANSFERENCIA DE CALOR
Los cálculos de transferencia de calor en un horno de inducción se realizan
para garantizar que la temperatura exterior del horno no supere los 50°C,
evitando así quemaduras graves en caso de contacto con el cuerpo humano .
Para llevar a cabo estos cálculos, es necesario conocer los materiales y sus
características que conforman las paredes de transmisión de calor del horno.
Fuente: elaboración propia (Paredes del horno de inducción)
Crisol de grafito: Es una pared térmica clave en el horno, ubicada entre el
material fundido y la cerámica. Se cuenta con propiedades importantes.
● Baja conductividad térmica
● Resistencia a altas temperaturas
● Capacidad de aislamiento
Ceramico Crisol: Está hecho de alúmina y se selecciona teniendo en cuenta
propiedades similares al crisol de grafito.Las medidas serán
● Diámetro externo superior = 128 mm.
● Diámetro exterior inferior = 110,66 mm.
● Diámetro interior =112,36 mm.
● Altura total del cerámico = 240 mm.
Cemento Refractario: Como segundo aislante en el horno. Tiene excelentes
propiedades de aislamiento térmico que evitan la propagación del calor. Se
moldea en un proceso para lograr un mayor aislamiento.Las medidas son
● Diámetro externo 186mm
● Diámetro interior de 146 mm
● Altura total 260 mm refractación
Recubrimiento Exterior: Proteger el cemento refractario y los componentes
internos del horno.Se utiliza acero ANSI A36 con un espesor normalizado de
1.2mm para el diseño.
● Diámetro externo 188mm
● Altura de 260 mm de recubrimiento
