5.
TIPOS DE FALLA
Como se expuso en el capítulo 1, se acostumbra determinar algunas fracturas
que se presentan en componentes como fallas con mecanismo dúctil y frágil.
Algunas de ellas se presentan a continuación:
5.1 FALLA POR FATIGA
Las fallas por fatiga se presentan en componentes que están expuestos a
fluctuaciones de esfuerzos y deformaciones. Las fallas por fatiga son causadas
por una acción conjunta de esfuerzos cíclicos, esfuerzos tensiles y deformaciones
plásticas. Si una de estas tres no está presente, la falla por fatiga no se iniciará
ni propagará. El 90% de las fallas69 de componentes mecánicos por ejemplo,
ejes, pernos, herramientas de corte (buril), suceden por el mecanismo de fatiga.
En la figura 5.1 se observa una falla en el eje de un telar.
MEIZOSO, Op. cit., p. 1.
69
103
Mecanica.indd 103 7/4/08 19:05:47
Figura 5.1 Falla por fatiga del eje de un telar70
La propagación de una fisura por el mecanismo de fatiga se produce en
varias etapas, según sean las tensiones aplicadas, las propiedades mecánicas
del material y la geometría de la probeta o componente. La etapa de iniciación
se extiende sobre una pequeña porción del total de la superficie de fractura
como lo indica en la figura 5.2. Se observan las marcas de playa (beach marks)
que señalan sucesivas etapas del proceso de rotura.
Figura 5.2 Micrografía electrónica de barrido, superficie fracturada por un
mecanismo de fatiga71
Si el nivel de tensiones cíclicas es bajo en esta etapa inicial, la extensión de
la fisura es pequeña aunque pueda corresponder a un tiempo apreciable de
la vida del componente. En esta etapa la fractura se originó por la repetición
cíclica de los mecanismos de deslizamiento del material. No se observan en
MOY, Op. cit.
70
Ibid.
71
104
Mecanica.indd 104 7/4/08 19:05:48
general estrías de fatiga en esta etapa. Cuanto mayor es la amplitud del ciclo
de fatiga, mayor es la extensión de la fisura correspondiente a esta etapa.
La etapa siguiente es la de propagación de la fisura bajo condiciones de
deformación plana, y se caracteriza por la formación de estrías. Éstas aparecen
en zonas relativamente planas, normales a la máxima tensión de tracción, y
están separadas entre sí por bordes de desgarramiento.
Características macroscópicas de la fractura. Las fallas por fatiga
generalmente no poseen deformación plástica en la zona de fractura. En
muchos casos se puede determinar el origen de la falla. La superficie de fractura
por fatiga consta de dos zonas. Una zona plana progresiva con marcas de
playa y una zona de fractura por sobrecarga.
En la zona de propagación progresiva las marcas de playa son concéntricas
al punto de iniciación, lo que permite identificar el inicio de la fractura. Las
marcas de playa pueden ocurrir por cambios de carga o frecuencia o por
oxidación de la superficie de fractura en la detención del agrietamiento en
piezas o componentes de servicio intermitente. Muchas piezas fracturadas por
fatiga en condiciones de ininterrumpido crecimiento de grieta y sin variación de
carga o con frecuencia de ciclos alta, no exhiben marcas de playa; en algunas
circunstancias la superficie aparece plana y con apariencia de desgaste como
se observa en la figura 5.3.
La zona de fractura por sobrecarga puede tener una apariencia dúctil, fibrosa
o una apariencia frágil. Esta zona es con frecuencia parecida a la superficie de
fractura de impacto que se produce en la prueba de tenacidad del material.
Figura 5.3 Falla por fatiga de un eje, no se observa presencia de marcas de
playa72
MOY, Ibid.
72
105
Mecanica.indd 105 7/4/08 19:05:48
El tamaño de la zona final de fractura depende de la magnitud de la carga y
su forma obedece a la forma y dirección de la carga de la pieza fracturada.
Características microscópicas de la fractura. Las estrías de fatiga
pueden presentar distintas formas, según el medio en el cual se propagó la
fisura. En la figura 5.4 cada estría representa la posición del frente de la fisura
en cada etapa de la fractura. Para cargas constantes el espaciado entre estrías
aumenta con la longitud de la fisura. De la misma manera, existe una relación
directa entre el espaciado de las estrías y la amplitud de la carga. Las estrías
de tipo frágil son las que se observan en medios agresivos, y en cambio, en
medios inertes las estrías son de tipo dúctil.
Figura 5.4 Micrografía de una superficie de fractura por fatiga que presenta
estrías características73
Las estrías se forman como resultado de la distribución de tensiones en el
extremo de la fisura. En el caso de polímeros no existe restricción cristalográfica
para la deformación, y la formación de estrías está determinada por las
tensiones existentes. En el caso de materiales cristalinos existe una restricción
en cuanto a los posibles planos de deslizamiento: entonces se forman estrías
solamente cuando el sistema de deslizamiento está convenientemente orientado
respecto de las tensiones actuantes. Si el grano cristalino está orientado
desfavorablemente, las estrías no aparecen o están poco definidas.
A partir de la observación de las estrías de fatiga se puede obtener valiosa
información sobre los parámetros que caracterizan la propagación de la fisura.
En primer lugar, como cada estría representa la posición del frente de la fisura
en cada etapa de la fractura, interesa conocer la relación entre la velocidad
de propagación con alguna magnitud que represente el estado de tensiones
Fractografía Electrónica su Contribución al Análisis de Fallas. [En línea]. Asociación Argentina de Materiales Registro Nº ISSN 1668-
73
4788 2004. [Citado Mayo 5 de 2005]. Disponible en Internet http://www.materiales-sam.org.ar/sitio/revista/Fracto%20N2. pdf
106
Mecanica.indd 106 7/4/08 19:05:49
en el extremo de la fisura. Para cargas constantes, el espaciado entre estrías
aumenta con la longitud de la fisura. De la misma manera, existe una relación
directa entre el espaciado entre estrías y la amplitud de la carga.
5.2 FALLA POR DESGASTE
Esta falla se presenta en lugares donde los elementos están en contacto con
otros componentes. A nivel macro esta falla se puede identificar por averías o
desperfectos en la superficie sólida del componente; son ocasionados por el
contacto entre la superficie y un sólido, líquido o gas. En esta falla no existen
las superficies de fractura.
Figura 5.5 Campana de succión en hierro fundido de 455 mm de diámetro de
una bomba de agua de baja presión que falló por cavitación-erosión después
de cinco años de servicio74
Un elemento mecánico puede ser deformado apreciablemente por el
fenómeno de erosión y este fenómeno se clasifica en: erosión por cavitación y
erosión por picadura. En las figuras 5.5 y 5.6 se ilustran estos fenómenos.
Figura 5.6 Erosión por pitting (picado) causado por flujo de agua turbulento a
través de una tubería de cobre
MOY, Op. cit.
74
107
Mecanica.indd 107 7/4/08 19:05:49
5.3 FALLA POR CORROSIÓN
La corrosión puede definirse como el deterioro de un material a consecuencia
de un ataque químico por su ambiente. Otros agentes, como el esfuerzo
mecánico y la erosión, también pueden contribuir a la corrosión.75
La corrosión es un proceso normal natural y además raramente puede ser
prevenido totalmente, pero puede ser reducida al mínimo o ser controlada por
una apropiada selección del material, diseño y de vez en cuando cambiando el
ambiente. En la figura 5.7 se indican los diferentes tipos de corrosión.
Figura 5.7 Tipos de corrosión76
Corrosión
Uniforme Localizada
Macroscópica Macroscópica
Galvánica Corrosión
Erosión Intergranular
Agrietamiento Bajo Tensión
Picadura Fractura por
Exfoliación corrosión
Ataque selectivo
5.3.1 Corrosión Uniforme. La corrosión uniforme puede ser descrita
como una reacción de corrosión que ocurre por igual en toda la superficie del
material, causando una pérdida general del metal. Su aspecto es rugoso; es
el menos peligroso de las formas de corrosión, pues es posible proyectar la
velocidad de corrosión y reemplazar la pieza o reducir cargas cuando llegue a
un nivel crítico, haciendo que las fallas desastrosas sean relativamente raras.
Ver figura 5.8.
HERNÁNDEZ, H. A. y ESPEJO, Mora E, Mecánica de Fractura y Análisis de Falla. Bogotá: Editorial El Malpensante S.A. Universidad
75
Nacional de Colombia, 2002. pp. 14-83.
Resistencia a la Corrosión de los Aceros Inoxidables. [En línea]. México 2005. Centro Nacional para el Desarrollo del Acero Inoxidable
76
[Citado Junio 2005]. Disponible en Internet: http://www.cendi.org.mx/publica /manuales/manual2.pdf
108
Mecanica.indd 108 7/4/08 19:05:49
Figura 5.8 Corrosión Uniforme77
5.3.2 Corrosión Localizada. Existen varias causas posibles para este tipo
de ataque; en general se trata de variaciones en las condiciones locales de la
superficie, pero sus consecuencias son peores que las de la corrosión uniforme.
Este tipo de corrosión se divide a nivel macroscópico y microscópico.
5.3.2.1 A nivel macroscópico
Corrosión Gálvanica. Este tipo de corrosión ocurre cuando dos metales
distintos están en contacto eléctrico y sumergido en el mismo electrolito
(incluyendo la humedad atmosférica). El material más activo de los dos,
denominado ánodo, se corroe a una velocidad mayor. El metal más pasivo,
denominado cátodo, queda protegido y la velocidad de corrosión será menor a
la normal. Se distingue fácilmente por la gran diferencia en la corrosión entre
los dos metales, ver figura 5.9. El galvanizado y los ánodos de sacrificio, son
formas de proteger un metal con otro más activo. La fuerza impulsora para la
corrosión es una diferencia de potencial entre los diversos materiales.
La corrosión galvánica puede ser una de las formas más comunes de
corrosión, así como una de las más destructivas.78
MOY, Op. cit.
77
Resistencia a la Corrosión de los Aceros Inoxidables, Op. cit., disponible en Internet, http://www.cendi.org.mx/publica /manuales/
78
manual2.pdf
109
Mecanica.indd 109 7/4/08 19:05:50
Figura 5.9 Corrosión galvánica tornillo de acero inoxidable y arandela de
acero79
Erosión. La corrosión por erosión está causada o acelerada por el
movimiento relativo de la superficie de metal y el medio. Se caracteriza por el
roce en la superficie paralela al movimiento.
La erosión suele prevalecer en aleaciones blandas; por ejemplo, aleaciones
de cobre, aluminio y plomo. Las aleaciones que forman una capa pasiva
muestran una velocidad límite por encima de la cual la erosión aumenta
rápidamente. Otros factores como turbulencia, cavitación o efectos galvánicos
pueden aumentar la severidad del ataque;80 ver figura 5.10.
Figura 5.10 Alabes de bomba que fallaron por la presencia de cloruro en el
líquido transportado–erosión
Agrietamiento. Las condiciones ambientales en una grieta pueden, con
el tiempo, volverse muy diferentes de las existentes en una superficie limpia
y abierta, por lo que un medio ambiente muy agresivo puede desarrollar y
causar corrosión en las grietas. Figura 5.11.
MOY, Op. cit.
79
Estudio de la corrosión, [En línea]. Fisicanet, 2005. [Citado Abril 2005]. Disponible en Internet: http://www.fisicanet.com.ar/quimica/
80
q3ap01 /apq3_20c_Corrosion.html
110
Mecanica.indd 110 7/4/08 19:05:50
Las grietas o hendidura generalmente se encuentran en los empaques,
tornillos y remaches, entre otros. También pueden formarse por depósitos
de suciedad, productos de la corrosión y raspaduras en las películas de
recubrimiento.
La corrosión por agrietamiento generalmente se atribuye a los siguientes
factores:
.
.
Cambios de acidez en la grieta o hendidura.
.
Escasez de oxígeno en la grieta.
Acumulación de especies agresivas de iones; por ejemplo, cloruro en la
grieta o hendidura.
Al igual que todas las formas de corrosión localizada, la corrosión por
agrietamiento no ocurre en todas las combinaciones metal-agente corrosivo,
y algunos materiales son más susceptibles para producirla que otros; por
ejemplo, aquellos que dependen de las películas protectoras de óxido formadas
por el aire para adquirir su resistencia a la corrosión, tal y como sucede con el
acero inoxidable y el titanio. Estos materiales pueden ser aleados para mejorar
su resistencia y el diseño deberá hacerse de tal manera, que se reduzcan las
hendiduras, tratando de mantener las superficies limpias para combatir este
tipo de corrosión81, ver figura 5.11.
Figura 5.11 Corrosión por agrietamiento o hendidura
Picadura. El picado es un tipo de corrosión que frecuentemente se observa
en los aceros inoxidables; es una forma de corrosión localizada muy peligrosa,
ya que en ocasiones el avance del debilitamiento en el material puede no ser
observable. Este tipo de corrosión se caracteriza por la presencia de pequeñas
perforaciones localizadas en una superficie que por otro lado presenta áreas no
Resistencia a la Corrosión de los Aceros Inoxidables, Op. cit., disponible en Internet, http://www.cendi.org.mx/publica /manuales/
81
manual2.pdf
111
Mecanica.indd 111 7/4/08 19:05:50
afectadas. Una picadura puede ser considerada como una grieta o hendidura
formada por sí misma.
Los ambientes típicos capaces de desarrollar la corrosión por picaduras son
el agua marina y en general las aguas que contienen iones cloro, sobre todo
si están estancadas.
La corrosión por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y
años antes de ser visible pero que, naturalmente, causará fallas inesperadas.
El pequeño tamaño de la picadura y las minúsculas cantidades de metal que
se disuelven al formarla, hacen que su detección sea muy difícil en las etapas
iniciales82. Un ejemplo se presenta en la figura 5.12.
Figura 5.12 Corrosión por CO2 en acopladores - corrosión por picado83
Exfoliación. La corrosión por exfoliación es una corrosión subsuperficial
que comienza sobre una superficie limpia, pero se esparce debajo de ella y
difiere de la corrosión por picadura en que el ataque tiene una apariencia
laminar como se observa en las figuras 5.13 a y b. Las capas completas de
material son corroídas y el ataque es generalmente reconocido por el aspecto
escamoso y en ocasiones ampollado de la superficie. Este mecanismo es bien
conocido en las aleaciones de aluminio y se combate utilizando aleaciones y
tratamientos térmicos.84
82
MOY, Op. cit.
83
Estudio de la corrosión, Op. cit., disponible en Internet, http://www.fisicanet.com.ar/quimica/q3ap01 /apq3_20c_Corrosion.
html
84
Resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables, Op. cit., disponible en Internet, http://www.cendi.org.mx/publica /manuales/
manual2.pdf
112
Mecanica.indd 112 7/4/08 19:05:51
Figura 5.13 Corrosión por exfoliación a) exfoliación presente en una barrera
de aluminio. b) exfoliación en un hidrante85
a) b)
Ataque selectivo. Es el proceso donde un elemento específico es
eliminado de una aleación debido a una interacción electroquímica con el
medio. La deszincación que consiste en la eliminación del zinc en aleaciones
de cobre-zinc de aleaciones de latón es el ejemplo más común de este
tipo de corrosión. Este fenómeno corrosivo produce un metal poroso que
tiene propiedades mecánicas muy pobres y obviamente el remedio a este
caso es el empleo de aleaciones que no sean susceptibles a este ataque.
La figura 5.14 muestra un tornillo que ha perdido zinc por la formación
de un par galvánico.
Figura 5.14 Tornillo que presenta un ataque selectivo86
5.3.2.2 A nivel microscópico
Corrosión íntergranular. La corrosión intergranular es el ataque
localizado a lo largo de los límites de grano, o inmediatamente adyacente a ellos,
mientras que el resto de los granos sigue siendo en gran parte inafectado como
Corrosion Intergranular. [En línea]. Corrosion Technology Testbed Kennedy Space Center, Florida, 2004. [Citado Diciembre 2005].
85
Disponible en Internet:http://corrosion.ksc.nasa.gov/intercor.htm
Estudio de la corrosión, Op. cit., disponible en Internet, http://www2.uca.es/grup-invest/corrosion/curso/ TemaXVIII/
86
113
Mecanica.indd 113 7/4/08 19:05:52
se observa en la figura 5.15. Esta forma de corrosión se asocia generalmente
a efectos químicos de segregación. Las impurezas tienen una tendencia a
enriquecer los límites de grano, o a fases específicas precipitadas en los límites
de grano. Tal precipitación puede producir zonas de reducida resistencia a la
corrosión en la vecindad inmediata.87
Figura 5.15 Ejemplo de corrosión intergranular de un componente fallado del
avión hecho de aluminio 7075-T688
El ataque progresa generalmente a lo largo de una trayectoria, a lo largo
del límite de grano y, en un caso severo de corrosión del límite de grano, los
granos enteros pueden ser desalojados debido al completo deterioro de sus
límites. En cualquier caso las características mecánicas de la estructura serán
afectadas seriamente.
Corrosión de Fractura por Tensión. La acción conjunta de un esfuerzo
de tensión y un medio ambiente corrosivo, dará como resultado en algunos
casos, la fractura de una aleación metálica. La mayoría de las aleaciones son
susceptibles a este ataque, pero afortunadamente el número de combinaciones
aleación – corrosivo que causan este problema, son relativamente pocas. Sin
embargo, hasta la fecha este es uno de los problemas metalúrgicos más serios.
Un ejemplo se presenta en la figura 5.16.
Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en frío,
soldadura, tratamiento térmicos, o bien, pueden ser aplicados en forma externa
durante la operación del equipo. Algunas de las características de la corrosión
de fractura por tensión son las siguientes:
MOY, Op. cit.
87
Ibid.
88
114
Mecanica.indd 114 7/4/08 19:05:52
Figura 5.16 Corrosión bajo Tensión (SCC)89
. Para que esta corrosión exista, se requiere un esfuerzo de tensión.
. Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscópica, mientras
que las fallas mecánicas de la misma aleación, en ausencia de un agente
corrosivo específico generalmente presentan ductilidad.
. La corrosión por esfuerzos depende de las condiciones metalúrgicas de la
aleación.
. Algunos medios ambientes específicos generalmente causan fractura en
una aleación dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras
aleaciones.
. La corrosión por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados
no agresivos para una aleación dada; por ejemplo, la velocidad de corrosión
uniforme es baja hasta que se presenta una fractura.
. Largos o cortos periodos de tiempo pueden pasar antes de que las fracturas
sean visibles, pero al presentarse, se propagan rápidamente con el resultado
de una falla inesperada.
. La corrosión por esfuerzo no está completamente entendida en la mayoría
de los casos; sin embargo, en la actualidad se dispone de muchos datos
para ayudar al ingeniero a evitar este problema.
Para combatir la corrosión bajo tensión, es necesario realizar una disminución
del esfuerzo o seleccionar un material más resistente.
Estudio de la corrosión, Op. cit., disponible en Internet, http://www2.uca.es/grup-invest/corrosion/curso/Tema XVIII/
89
115
Mecanica.indd 115 7/4/08 19:05:52
5.4 DAÑO POR HIDRÓGENO
El agrietamiento por hidrógeno es un fenómeno que se obtiene
principalmente en paredes de tubería de acero expuestas a medios amargos.
Un medio amargo es un fluido que contiene ácido sulfhídrico, bióxido de
carbono y humedad. En estos sistemas, el hidrógeno atómico, resultante de
la reacción de corrosión del acero, se difunde a través de éste y se deposita
hidrógeno molecular en defectos internos del metal.
La alta presión desarrollada por el hidrógeno gaseoso origina una
concentración de esfuerzos en el borde del sitio de atrapamiento, debilitando
su interfase y formando una cavidad llena de hidrógeno molecular. La cavidad
entonces se comporta como una grieta con presión interna en un medio
elástico. La figura 5.17 muestra una tubería de un precalentador donde las
grietas en la superficie externa se encuentran alineadas con la ruptura.
Si la cavidad se forma cerca de la mitad del espesor, esto dará origen a la
formación de una grieta planar, paralela a la pared llamada delaminación, y
si la cavidad se forma cerca de una superficie libre, la presión interna de la
cavidad provocará la deformación plástica de la pared remanente, formándose
una ampolla.
Figura. 5.17 Tubo del precalentador de una caldera 90
5.5 FALLAS POR TRATAMIENTO TÉRMICO
Las discontinuidades o imperfecciones pueden ser formadas durante
cualquiera de las etapas de ejecución de un tratamiento térmico asociadas con
trabajos en frío o en caliente (homogenización, precalentamiento, recocido,
Port Robert D. y Herro M. The Nalco Guide to Boiler Failure Analysis. United States of America: McGraw-Hill,1991, p. 257.
90
116
Mecanica.indd 116 7/4/08 19:05:53
sobrecalentamiento y quemado. Estas dos últimas reducen la resistencia
y ductilidad).
El tratamiento térmico final y el revenido para la resistencia requerida,
ductilidad y niveles de tenacidad, son tratamientos que pueden conducir a la
falla por fracturas frágiles y dúctiles.
Las grietas de temple resultan de los esfuerzos producidos durante la
transformación austenita - martensita lo cual va acompañado por un incremento
de volumen. Ver figura 5.18.
Otras causas de agrietamiento son el sobrecalentamiento durante la
austenización en el normalizado, inadecuado tratamiento térmico, inapropiada
selección del acero, retraso entre el temple y el revenido.
Figura 5.18 Grieta producida por tratamiento térmico de temple en una barra
de acero redonda91
5.6 OTROS TIPOS DE FALLA
También se encuentran las fallas por fabricación las cuales se originan por
imperfecciones producidas en el formado, maquinado, uniones soldadas; otro
tipo de falla es por esfuerzos residuales que son los esfuerzos que existen en
una pieza independiente de fuerzas externas.
91
MOY, Op. cit.
117
Mecanica.indd 117 7/4/08 19:05:53
