1 Introducción

1.1 OBJETIVOS
- Conocer el diseño asistido por ordenador con AutoCAD de forma introductoria.
- Valorar las posibilidades que ofrece AutoCAD.
- Conocer el Sistema Axonométrico.

Mapa conceptual

Geometría
La Geometría Descriptiva es la parte de la Matemática capaz de resolver gráficamente problemas
geométricos. Es el pasaje de un sistema tridimensional (objetos en el espacio) a un sistema
bidimensional (representación de los objetos en el plano).
Los tres elementos geométricos más básicos que se usan en la representación gráfica son: el punto,
la recta y el plano. Dichos elementos abstractos se usaron por los griegos en la antigüedad en el
llamado perfeccionamiento de la geometría. A partir de estos se crear cualquier otra forma compleja
como pueden ser segmentos, curvas, superficies, poliedros, etc.
Los principios generales de representación son aplicables a todos los dominios tecnológicos,
aunque para cada caso concreto, por ejemplo, la edificación, será interesante consultar la normativa
correspondiente. La norma española encargada de regular los procedimientos y convencionalismos
que veremos a continuación es la norma UNE 1-032-82, denominada “Principios Generales de
Representación”.
En julio de 1999 se crea la norma europea EN ISO 5456-2, denominada “Dibujos técnicos.
Métodos de proyección. Parte 2: Representaciones ortográficas”. En esta norma se deriva a una
ligera actualización de algunos aspectos proyectivos que no se acogían en la norma anterior. Por
tanto, en el presente tema se intentará refundir sendas normativas para ofrecer al lector unos
principios generales actualizados de la representación en el dibujo técnico.
El siguiente cuadro explica sintéticamente los fundamentos de los Sistemas De Representación:
1.1.1 Sistemas de representación
Los sistemas de representación más empleados son los siguientes:
- Sistema de representación cónico o central.
- Sistema de representación cilíndrico o paralelo.
Para entender el principio de cada uno de ellos hay que tener en cuenta varios elementos
geométricos: el punto propio y el punto impropio.
El punto denominado propio queda asignado por dos rectas que se cortan y se identifica con una
letra mayúscula. Como puede ser la letra “O” en el cuadro anterior.
De acuerdo con la definición euclídea “dos rectas se denominan paralelas cuando prolongadas
indefinidamente no se cortan”. Se puede decir que estas rectas se cortan en un punto infinitamente
posterior, en un objeto nuevo que no contradice a Euclides: el punto impropio; y se representa con
una letra mayúscula, el subíndice infinito y un vector que indica dirección, pero no sentido. Por
ejemplo: “O ∞” en el dibujo anterior.
A la hora de proyectar un objeto se requieren tres elementos:
Las rectas o rayos proyectantes tienen origen desde centro de proyección hacia el objeto y en su
intersección con el plano se encuentra la proyección examinada.

Ahora, en el Sistema cónico es un punto propio (O). Desde él parten rayos proyectantes a los
diferentes puntos del objeto en el espacio y su intersección con un plano (horizontal o vertical)
define la proyección examinada. Dentro de este sistema se halla la perspectiva óptica, usada en
arquitectura.
En el Sistema cilíndrico o paralelo el centro de proyección es un punto impropio (O ∞) y las
proyecciones pueden ser ortogonales u oblicuas. En este grupo se hallan:
- El Sistema Diédrico o Monge (planos de obra, de máquina, aeronáuticos).
- Las Proyecciones acotadas (utilizadas para representaciones topográficas).
- Las Proyecciones Axonométricas.

El Sistema Diédrico o Monge

Dicho sistema está compuesto por dos planos perpendiculares entre sí: uno horizontal, PH, y otro
vertical, PV, en el cual su intersección es la línea de tierra, LT. Separan al espacio en cuatro sub-
espacios identificados como cuadrantes o diedros (ángulo entre dos planos), de aquí nace su nombre
(diédrico) y en agradecimiento a Gaspar Monge, que fue el que inventó el sistema.
Los objetos que están hallados en el espacio se proyectan de perpendicular encima de cada plano de
proyección (proyección cilíndrica ortogonal) es por ello por lo que cada objeto contiene 2
proyecciones o 2 imágenes.
Para dibujar los objetos del espacio (tres dimensiones) en el plano (dos dimensiones), se pliega el
plano horizontal PH de manera que coincida con el vertical PV usando la línea de tierra LT como
eje o pivote.
Proyecciones acotadas
Es un sistema de representación en el que la proyección es paralela y ortogonal sobre un plano de
proyección, en el que a cada punto proyectado se le agrega con un determinado valor, el cual es la
cota o distancia respectiva con el plano de dibujo o referencia.

Este se utiliza normalmente en aquellas las representaciones topográficas, ya que habitualmente a

cada punto del plano sólo le pertenece uno del espacio. Estos relieves en el plano de dibujo están
predefinidos mediante las curvas de nivel las cuales son el resultado de la intersección del terreno
con planos a cotas determinadas como se puede observar en la imagen siguiente.

Proyecciones Axonométricas
El Sistema Axonométrico, es un sistema de representación gráfica cilíndrica o paralela.
A diferencia del Sistema Diédrico o Monge, dicho sistema de proyección es capaz interpretar la
imagen tridimensional de un objeto en el plano, en ella las relaciones espaciales son idénticas a las
de la realidad. Por esta razón tiene un valor importante descriptivo y de análisis.
Cuadro, es el plano de proyección que junto a tres ejes se utilizan para determinar un triedro
trirrectángulo. Tres planos perpendiculares entre sí son los que forman este triedro. El centro de
proyección es un punto que se encuentra muy alejado, punto impropio, que suele estar perpendicular
al cuadro.
Intersección de las caras del triedro con el cuadro determina el triángulo de las trazas. Los vértices
X, Y, y Z son las trazas de los ejes. Las proyecciones x1, y1, y z1, de las aristas del triedro
trirrectángulo se llaman ejes axonométricos.

Estos ejes forman entre sí los ángulos α, β e γ. Cada uno de ellos puede tener cualquier valor, pero
su suma es igual a 360º.

La dirección de la proyección se puede tomar como ortogonal u oblicua con respecto al cuadro. En
el primer suceso se encuentran las Perspectivas Isométrica, Dimétrica y Trimétrica; y en el
secundario, las Caballera y Militar.
Sistema isométrico: las medidas son iguales para las proyecciones en los tres ejes.
Sistema dimétrico: dos medidas son iguales y una diferente.

Sistema trimétrico: las tres medidas son diferentes.

Este sistema posee un alto nivel de abstracción, por eso se recurre a un ajuste matemático, llamado
coeficiente de reducción, que adecua las dimensiones que se verían más distorsionadas para
proporcionar el dibujo a una apariencia semejante a la real. Este coeficiente varía según el tipo de
perspectiva.

1.2  Métodos de representación y escalas

El departamento de ingeniería realiza los planos de las piezas. Dichos planos están normalmente
acotados de forma que todos los contornos están especificados con precisión en términos de
geometría.
Para asegurar que un plano da una buena base para la programación, la acotación puede contener un
número de aspectos:
- ¿Pueden convertirse de manera fácil las cotas en coordenadas en consonancia con la
secuencia de mecanizado?
- ¿La acotación está completa en relación con aquellas herramientas disponibles y las
posibilidades del sistema de control?
- ¿Cabe la posibilidad de reconocer fácilmente los elementos del contorno?
En el proceso de diseño a la hora de crear un plano no siempre se le da la atención debida estos
aspectos.
Es por esto por lo que frecuentemente se necesita preparar los planos de forma que sean óptimos
para el Control Numérico, es decir, modificar, ante todo, las cotas para que la preparación del
programa sea lo más simple posible.
La acotación es la medida de una propiedad de un objeto, y debe ser determinada en el dibujo
técnico. La acotación, es comúnmente conocida como cota o dimensión, esta tiene la misión de
cumplir un conjunto de reglas de manera que su lectura sea más fácil y por lo que también facilitará
la interpretación de un plano.
La acotación se encuentra regulada por la norma UNE 1-039-94: “Dibujos Técnicos. Acotación”.
Esta norma es la encargada de establecer los principios generales de acotación que se puede aplicar
al dibujo técnico en su sentido más amplio: mecánica, electricidad, arquitectura, ingeniería civil, etc.
1.2.1 Tipos de acotación
Antes de estudiar los diferentes tipos de acotación es conveniente saber la definición que hace la
norma del concepto de cota: “Valor numérico expresado en unidades de medida apropiadas y
representado gráficamente en los dibujos técnicos con líneas, símbolos y notas”.

Acotación funcional
Es aquella cuyo objetivo principal es el de denominar las cotas fundamentales para el correcto
funcionamiento del objeto diseñado, por lo que pertenecería a la etapa de diseño de ingeniería.

Acotación constructiva o de fabricación

El objetivo de esta acotación es la definición de la pieza o conjunto en función las características
geométricas solicitadas, por lo que es considerada como la acotación imprescindible en el proceso
de fabricación. Por tanto, identificará todas las partes de interés, además, de incluir las tolerancias,
para facilitar y simplificar el trabajo de taller.

Acotación de verificación
Con esta acotación se pretende determinar las cotas y tolerancias a inspeccionar en la fase de control
de calidad, normalmente la última etapa antes de comercializar. Habitualmente es de necesitada
utilizar todas las tipologías de acotación para adquirir finalmente el objeto diseñado.
 - Cotas funcionales (F): son aquellas que tienen un valor esencial en el empleo del elemento y
expresan las condiciones a satisfacer. Definen el mecanismo al que pertenecen y la posición
que ocupan, así como las formas y superficies funcionales.
- Cotas no funcionales (NF): definen totalmente la pieza, pero no son fundamentales para su
normal funcionamiento.
- Cotas auxiliares (AUX): son las cotas necesarias para determinar las medidas totales
exteriores o interiores de una pieza. 

Normas generales de acotación

Se lista una serie de normas muy comunes, aunque de vital importancia en la ejecución de la
acotación de un dibujo técnico:
- Un elemento o característica individual de una pieza se acotará sólo una vez en un dibujo,
eliminando toda acotación redundante. Lo que implica el disponer de las cotas auxiliares que en
exclusiva determinen una ventaja para la interpretación del dibujo.
- Las cotas tendrán que ubicarse sobre la vista, corte o sección que de mejor forma defina la
geometría de la parte del objeto a acotar.
- Todo el conjunto de cotas de un dibujo debe declararse en las mismas unidades. 
- Los procedimientos de fabricación o de control no pueden ser especificados, a no ser que sea
necesario. Aunque, debemos saber que una correcta y eficaz delineación constructiva requiere al
técnico un alto conocimiento de las fases de fabricación de su taller o empresa.
- Todo el conjunto de cotas funcionales tiene que expresarse directamente sobre el dibujo, de
manera que se evite que unas dependan de otras (ver figura siguiente). Las cotas no funcionales
se ubicarán en el lugar que más adecuado de acuerdo con los procesos de verificación previstos.
Mire como en la figura siguiente, las cotas funcionales que están expresadas de forma indirecta
no dan con el perfil que se pide en los requisitos de funcionamiento de la pieza expresados con
las cotas funcionales directas, ya que el objeto A no tiene la tolerancia igual en el dibujo de
arriba que en el de abajo. En el dibujo de posterior la tolerancia del elemento A viene originada
por las siguientes expresiones:

Esto quiere decir:

- Las cifras de cota indicarán el valor real de la dimensión acotada, sin tener en cuenta la escala
del dibujo.
- Las cotas serán ubicadas, siempre que se pueda, fuera del contorno del dibujo para aumentar la
claridad de la representación.
- Además de ser importante el no colocar cotas de más es también importante que el operario no
tenga que realizar cálculos o deducir ninguna cota.
- Las cotas referidas a un idéntico elemento de la pieza o del mecanismo deberán de ir lo más
conjuntas posible.
- La tolerancia del objeto A en el dibujo de abajo será de ±0.04, siendo por encima de la
especificada en el dibujo de arriba de ±0.02.

Sistemas de acotación
Según las necesidades de fabricación existen distintos sistemas de acotación que a continuación
definimos:

Acotaciones en serie o en cadena

Estas son varias cotas alineadas, ubicadas unas a tras otra. Se utilizan cuando las distancias entre los
diversos objetos contiguos son cotas funcionales.

Acotación en paralelo

Las cotas suelen estar todas independientes, unas de otras y, además, coinciden en el mismo origen.
Se dan unos planos como bases de medidas para cada dirección y tras esto, es donde se colocan las
cotas.

Acotación combinada

Se basa en combinar los dos sistemas anteriores, utilizando acotaciones de unas dimensiones en
serie y otras en paralelo. Este método es el más utilizado.
Acotación progresiva

Cuando el número de cotas en paralelo sea grande, se colocan todas las cotas en una misma línea,
mientras que no se confundan. En el origen mencionado anteriormente, se coloca un punto negro y
un cero. Tras esto, se pone el valor de la cota en la prolongación de la línea de referencia donde se
encuentra el origen común. Si el número de cotas en paralelo es grande, se pueden poner todas las
cotas en una misma línea, siempre que no exista riesgo de confusión. En el origen común se pone un
punto negro y un cero. Al lado de la flecha de cada cota se anota su valor en la prolongación de la
línea de referencia.

Acotación por coordenadas

Es una acotación en paralelo. Se colocan dos planos coordenados como bases de medida en dos
direcciones que estén perpendiculares. Así, se coloca el centro de cada agujero a través de dos
coordenadas.

1.2.2 Escalas
La escala es un método gráfico que da la posibilidad de dibujar un objeto cualquiera ya sea más
grande o pequeño de lo que en la realidad es. Se puede conseguir con estos tipos de escala:
- Escala de reducción: el dibujo es de un tamaño menor que la realidad. Se utilizará cuando
queramos dibujar o diseñar objetos de gran tamaño, es decir, cuando queramos dibujar
carreteras, puentes, estadios, casas, etc. 
- Escalas de ampliación: el dibujo es de un tamaño mayor que la realidad. Se utilizará cuando el
objeto es muy pequeño y necesitamos verlo en un tamaño mayor. Este se utiliza por ejemplo en
el diseño de aparatos electrónicos, relojes, etc...

Representación numérica
La escala se conoce por dos números que define una proporción entre el dibujo y la realidad. El
primer número de los dos es el que se apela al dibujo y el segundo número es el que apela a la
realidad.

- En las escalas de reducción, el primer número es menor que el segundo. Por tanto, las escalas
adoptarán las siguientes posibles formas: 1:2, 1:3, 2:3, 1:10, 1:200, etc.
- En las escalas de ampliación, el primer número es superior que el segundo. Es decir, será así:
2:1, 5:1, 4:3, 10:3.

Cálculos de escalas

Si una determinada longitud de un objeto mide 70 mm en el dibujo y esa longitud se corresponde

con 350 mm de la realidad, se hará lo siguiente:

De la misma manera, para hallar las dimensiones reales de una figura realizada a escala, se
procedería como sigue:

Para una longitud en el dibujo de 70 mm. dibujada a escala 1:5 supone en la realidad una distancia
de:

La escala puede estar expresada en forma de fracción, expresión decimal o como porcentaje, así
podemos decir que una escala, por ejemplo 8:10, puede también expresarse 0,8 o como 80 % del
natural.
1.2.3 Vistas, cortes y secciones
Un corte es definido como una representación de dibujo en la cual se intenta enseñar el interior de
una pieza.
La utilización de los cortes garantiza la reducción del uso de líneas de trazo que pueden dificultar la
correcta interpretación del dibujo.
Cuando hablamos de vista en sección, nos referimos a una pieza a la cual se le ha realizado un corte
por un plano imaginario, convenientemente elegido y retirada la parte más próxima al observador.
Las zonas en que el plano corta el material se dibujan rayadas.

Es importante saber diferenciar entre el corte y la sección. La sección podemos decir que es la
representación de la zona donde se ejecuta el corte. Y el corte podemos decir que es la
representación de la zona que detiene el plano y además la vista de la parte del objeto que está en el
fondo.
Las partes cortadas en las secciones o en los cortes se resaltan mediante el rayado. El método para
realizar dicho rayado es sencillo, se emplea generalmente la línea llega fina preferentemente
inclinada 45º con relación a las líneas del contorno de la sección a las líneas de simetría.
Las diferentes partes cortadas de una misma pieza han de rayarse de forma idéntica. El rayado de
las piezas yuxtapuestas debe orientarse o espaciarse de diferente modo.
El espacio entre las líneas del rayado va a ser en función del tamaño de la superficie a rayar,
teniendo siempre en cuenta que éste nunca será inferior a 0,7 mm. En aquellos casos en que las
superficies sean grandes, el rayado se puede reducir a una zona en el interior, y que siga el contorno
de la superficie rayada.
Cuando las secciones son de la misma pieza cortada por planos paralelos identificadas
conjuntamente, se utiliza el mismo rayado, dando la posibilidad de moverse en la línea de división
entre las secciones, para una comprensión mayor del dibujo.
El rayado se detendrá en las cotas e inscripciones cuando no sea posible ubicarlas fuera de la parte
rayada.
Cuando se producen secciones por planos que coinciden en determinadas zonas con caras o
superficies de las piezas, se ha de considerar que las caras y superficies no son cortadas y por lo
tanto se dibujan sin rayar.

No se dibujan líneas de trazo correspondientes a las aristas ocultas en las secciones y cortes. Por ello
la misión de los cortes y secciones es mostrar los huecos internos de las piezas para así limitar la
profusión de líneas de trazos.
Para la indicación de la naturaleza de los materiales en las secciones y cortes también suelen
emplearse el rayado. En aquellos casos en que se utilizan diferentes tipos de rayado para identificar
o presentar los distintos tipos de material, se debe definir en el dibujo o bien hacer referencia a las
normas apropiadas.
Se aplican normas generales que se aplican en la disposición de las vistas, son igualmente
aplicables a la disposición de los cortes.
En aquellas ocasiones en que la localización de un plano de corte no es evidente, o cuando se
requiere de una distinción entre varios planos de corte o de los planos de corte se indica por medio
de una línea de trazos y puntos, gruesa en los extremos y en los cambios de dirección. El plano de
corte se identifica por una designación, por ejemplo: letras en mayúscula.
Debajo del detalle ampliado se debe situar la escala de ampliación utilizada como aparece
representado en la siguiente figura.
Las roturas se utilizan con el objeto de disminuir el tiempo de dibujo en la representación de objetos
prolongados. En estos casos sólo se dibujan los extremos del elemento interrumpidos mediante
líneas de rotura a mano alzada o en zigzag, acotándose su longitud total.
Si la pieza es troncocónica o en forma de cuña se dibujará sus extremos tal y como son en la
realidad, se ve en la figura (derecha).
En el dibujo del perfil laminado de la figura (izquierda) se ha representado su sección cortada y
abatida sin movimiento, con el objetivo de aumentar la claridad al dibujo. Vea como el contorno se
traza con una línea llena gruesa.

1.2.4 Normas de representación

En el proceso de diseño se debe definir, en primer lugar, la interrelación de los componentes de la
máquina o aparato diseñado mediante el correspondiente plano de conjunto que además de permitir
el marcado y la posterior realización de la lista de piezas, nos da a conocer su funcionamiento. Para
visualizar el interior oculto por las carcasas y chapas protectoras, las máquinas o aparatos diseñados
se representan por los planos de conjuntos con cortes o secciones.
El corte se dibuja, generalmente, en el alzado y en su posición de utilización, eligiendo los planos de
corte más apropiados que suelen ser paralelos a los de proyección. El resto de vistas necesarias para
definir el conjunto se dibujan cortadas si quedan componentes por definir o no ha quedado
suficientemente claro el funcionamiento; en caso de que la función sea completar la información
relativa a la geometría exterior del diseño se realizan vistas.
Representación de roscas
Para la unión, montaje o funcionamiento de la mayoría de los diseños que se realizan en las
industrias, se emplean las roscas. Por lo que conviene tener clara su representación, dada la
importancia que tienen en el mecanizado.

Filete de una rosca macho o exterior.

El filete de rosca arrollado en hélice se talla sobre un cilindro de diámetro igual al exterior de la
rosca por diversos procedimientos: bien por torneado o haciendo uso de terrajas. Cuando la rosca es
interior o hembra el procedimiento es similar, partiendo en este caso de un agujero de diámetro igual
al interior de la rosca.
En este apartado se presenta una síntesis de conceptos para que el alumno comprenda mejor la
simbología de la representación de las roscas.

Elementos de las roscas

Se dice que las roscas son de una entrada cuando tienen un solo filete o también llamado hilo. Si
tienen dos filetes o hilos arrollados paralelamente se dice que las roscas son de dos entradas y así
sucesivamente de tres o más entradas
En las roscas se pueden distinguir los siguientes elementos:

A continuación de definen algunos de los conceptos representados en el dibujo:

- Cresta o vértice: es la superficie que limita superiormente el filete.
- Paso: es la distancia comprendida entre los vértices de dos filetes contiguos.
- Flanco: es la superficie lateral del filete.
- Fondo: es la superficie inferior que une los flancos de dos filetes contiguos.
 - Punto medio del flanco: es el punto de intersección con el flanco de una línea imaginaria
que corresponde a la generatriz del cilindro y del agujero primitivos de la rosca macho y
hembra. Es muy corriente que dicho punto no se encuentre exactamente en el centro del
flanco.
- Vano: es el espacio comprendido entre dos filetes en el punto medio del flanco.
- Base: es la superficie sobre la cual se apoyan los hilos o filetes.
- Diámetro exterior: es el diámetro mayor de una rosca. En el tornillo es el diámetro de los
vértices y en la tuerca de los fondos. Este diámetro corresponde al diámetro nominal de la
rosca.
- Diámetro interior: es el diámetro menor de una rosca. En el tornillo es el diámetro de los
fondos y en la tuerca de los vértices.
- Diámetro medio: es el diámetro de una superficie cilíndrica imaginaria que pasa por los
puntos medios de los flancos. Se llama también diámetro de los flancos.
- Ángulo de la rosca: es el formado por dos flancos contiguos.
Para que se produzca el correcto funcionamiento de giro entre el tornillo y la tuerca, el diámetro del
tornillo y de la tuerca no son exactamente iguales. Los diámetros interior y exterior del tornillo son
menores que los diámetros correspondientes de la tuerca; es por ello que, entre el vértice del filete
del tornillo y el fondo de la tuerca, así como entre el vértice del filete de la tuerca y el fondo del
tornillo, existe un juego u holgura.

Representación simplificada de roscas

El método convencional para la representación simplificada de las roscas en los dibujos técnicos,
que es independiente del tipo de rosca utilizado, viene especificado por las normas UNE 1-108-83 y
la ISO 6410.
Para las roscas vistas, las crestas de los filetes se limitan por una línea llena gruesa y el fondo de los
filetes por una línea llena fina, sirviendo esta recomendación tanto para las roscas de tipo macho
como para las de tipo hembra.

Se recomienda que, en la medida de lo posible, la distancia del trazo grueso al trazo fino sea igual a
la altura de los filetes, pero en todo caso, no debe ser inferior al mayor de los dos valores siguientes:
- 2 veces el grosor del trazo grueso.
- 0.7 milímetros.
Para las roscas invisibles, las crestas de los filetes y el fondo de estos se delimitan por líneas de
trazos.
Para las roscas invisibles, las crestas de los filetes y el fondo de estos se delimitan por líneas de
trazos.
Cuando las zonas roscadas están representadas en un corte, el rayado, como aparece en las figuras
anteriores, se prolonga siempre hasta la línea gruesa que limita las crestas de los filetes.
En las vistas según su eje de una rosca vista, el fondo de los filetes se representa por una
circunferencia incompleta, aproximadamente igual a las tres cuartas partes de esta, trazada con línea
llena fina. Con la rosca macho, la circunferencia incompleta se dibuja en el interior y con la rosca
hembra, la circunferencia incompleta se dibuja en el exterior. Para la vista de una rosca oculta, el
fondo de los filetes se representa por una circunferencia incompleta, como en el caso anterior, pero
dibujada con línea de trazos.
El límite de la rosca útil se indica para la rosca vista con una línea llena gruesa y para la rosca
oculta con una línea de trazos. Esta línea se dibuja hasta el diámetro exterior del roscado.
Las salidas de rosca corresponden a la huella que se deja para que la herramienta pueda salir sin
romperse al finalizar el mecanizado de la rosca. En general, esta operación mecánica no se
representa, aunque debe hacerse con una línea llena fina cuando exista una necesidad funcional
como aparece en la figura siguiente.

Para las uniones de piezas roscadas, se aplican los convenios que se han indicado hasta este punto.
Además, deberá tenerse en cuenta que las roscas exteriores (machos) prevalecen siempre sobre las
roscas interiores (hembras). Por lo tanto, las roscas machos ocultan a las roscas hembras como
aparece en la figura siguiente, y no al revés.
En el caso que se favorezca la claridad, para las ilustraciones de publicaciones o manuales técnicos,
por ejemplo, se pueden representar las roscas por una línea dentada que haga figurar el perfil del
filete de rosca. Se aconseja que figuren las alturas correctas de los filetes, aunque no se necesita
dibujar el paso o el perfil idéntico de la rosca.

Las cabezas de tornillos, así como las tuercas, se dibujan, tanto en su vista principal como en la
superior y lateral, con las proporciones y medidas que aparecen en la figura siguiente:
Siendo “e” la distancia entre puntas, es la distancia entre dos aristas verticales diametralmente
opuestas en las tuercas hexagonales. Como se ve en la imagen se construyen las vistas con los
parámetros indicados referenciados al valor de “e”.
En cuanto a la altura de la tuerca se suele tomar un valor comprendido entre e/2 y 0,8e/2. Las curvas
que limitan superiormente las caras de una tuerca resultan de la intersección de una superficie cónica
(remate de la tuerca) con un plano paralelo a su eje, siendo, por tanto, ramas de hipérbola. No
obstante, en dibujo técnico este trazado se simplifica por arcos de circunferencia. El radio “r” de las
caras oblicuas se obtiene prolongando el arco de la cara anterior hasta cortar a las aristas externas y
trazando por dicha intersección una recta paralela a la base de la tuerca.

Rayado de los conjuntos

Se tienen en cuenta las reglas que hay que considerar en cortes y secciones de piezas unitarias:
- Las diversas zonas rayadas correspondientes a una misma pieza llevan el rayado con el mismo
sentido y separación.
- Como indica la norma UNE 1-032-82, no se cortan longitudinalmente, aunque sí
transversalmente, ejes, chavetas, tomillos, tuercas, bulones, remaches, mangos, bolas y rodillos
de rodamientos, etc. Tampoco se cortan nervios, tabiques de refuerzo, brazos de poleas, etc.,
cuando el plano de corte contiene longitudinalmente al plano central o al eje de estos elementos.
- Para la representación seccionada de los retenes se puede usar el rayado de goma o ennegrecer la
sección.

Acotación de conjuntos mecánicos

En la acotación del plano de conjunto de un mecanismo no se acotan todas las medidas de todas las
piezas, ya que esto se hace en los planos de despiece. Se debe, no obstante, acotar siempre las
siguientes mediadas generales:
- Distancia entre los ejes.
- Diámetros y distancias de los orificios de sujeción para el acoplamiento de los reductores.
- Diámetros y chavetas de ejes de entrada y salida de los reductores.
- Medidas máximas de los mecanismos y de maniobra de palancas.
- En bombas, medidas y alturas de las bridas de acoplamiento.
Es frecuente en las fabricaciones en serie utilizar la acotación paramétrica que consiste en colocar
las cotas con letras y acompañar una tabla con las medidas de los diversos parámetros

1.2.5 Dibujo de conjuntos mecánicos en perspectiva

La perspectiva se usa en los conjuntos en la modalidad de perspectivas estalladas, esta modalidad
consiste en desplazar las piezas como si fueran a desmontarse y dibujarlas en perspectiva. Estas
piezas desmontadas se acompañan de los números de referencia o marcas de cada pieza. Este
método ayuda a visualizar los componentes en su posición relativa tanto para el montaje de
conjuntos complicados como a la hora de pedir repuestos.
Para hacernos una idea, la siguiente figura muestra un ejemplo de perspectiva estallada.

1.2.6 Tolerancias dimensionales y geométricas

Para poder filtrar y evaluar la calidad de las piezas reales se han incorporado las tolerancias
dimensionales. Desde estas se establece un límite superior y otro inferior, dentro en los que deben de
estar las piezas útiles. Mediante este criterio, todas las dimensiones necesarias, también conocidas
como dimensiones nominales, deben de ir acompañadas de unos límites, que les determina un
campo de tolerancia. Muchas cotas de los planos llevan estos límites explícitos, a continuación del
valor nominal.
Aquellas cotas las cuales no están acompañadas de delimitaciones dimensionales explícitas deberán
de cumplir las exigencias de las normas de Tolerancias generales (DIN 16901 / 1973, EN22768-2
/1993 etc.) definidas en el campo del diseño, en la proximidad del cajetín. Después de haber
comentado el proceso de medición y, además, el acuerdo con el significado de las tolerancias
dimensionales, las piezas industriales están clasificadas en dos grupos:
- Buenas: es cuando las dimensiones de las piezas se quedan en el interior del campo de
tolerancia.
- Malas: a este grupo es capaz de dividirse en Malas por Exceso de material y Malas por Defecto
de material.
Tolerancias geométricas
Dichas tolerancias geométricas se establecen para aquellas piezas que deben de cumplir funciones
importantes en un grupo, de las que depende la fiabilidad del producto. Dichas tolerancias pueden
dominar formas individuales o determinar relaciones entre distintas formas. Es usual la siguiente
clasificación de estas tolerancias:

Los símbolos de las tolerancias geométricas se clasifican según si los elementos son aislados o si los
elementos están asociados.
Según las normas ISO y adopción de UNE-EN las tolerancias geométricas se clasifican en tres
clases (H, K y L) y se aplican a los elementos que no son objeto de una tolerancia geométrica
individual.
Las tolerancias geométricas comunes engloban todas las características de tolerancias geométricas,
menos las de cilindricidad, forma de una línea o superficie cualquiera, inclinación, coaxialidad,
posición y oscilación total.
Cálculo de los valores de tolerancia para ejes y agujeros

Las normas de acotación sirven para la definición geométrica, con claridad y sin lugar a duda, de
piezas aisladas, es decir, sin unirse a otras.
Sin embargo, en el diseño las piezas funcionan unidas, o sea en forma de conjuntos, y por ello hay
que añadir a las cotas funcionales, llamadas cotas nominales, su tolerancia correspondiente.

Tolerancias dimensionales: definiciones

A continuación, se identifican las partes que puede tener una definición de una tolerancia,
posteriormente se puede ver un esquema representativo.
- Dimensión: cifra que determina el valor numérico de una longitud o de un ángulo.
- Dimensión nominal: (N) es el valor teórico que tiene una dimensión, respecto al que se
consideran las medidas límites.
- Dimensión efectiva: valor real de una determinada dimensión midiendo sobre la pieza ya
constituida.
- Dimensiones límites: es el valor real de una dimensión, determinada midiendo sobre la
pieza ya construida.
- Desviación o diferencia: es la diferencia de una dimensión y de la dimensión nominal.
- Diferencia efectiva: diferencia entre la medida efectiva y nominal.
- Diferencia o discrepancia superior/ inferior: (DS-DI) es la diferencia entre la dimensión
máxima/ mínima y la dimensión nominal correspondiente. DS=Mmax-N DI=Mmin-N.
- Tolerancia: es la variación máxima que puede tener la medida de la pieza. Viene dada por la
diferencia entre las medidas límites y coincide con la diferencia entre las desviaciones
superior e inferior.
- Zona de tolerancia: es la zona cuya amplitud es el valor de la tolerancia.
- Tolerancia fundamental: es la tolerancia que se aplica para cada grupo de dimensiones y
para calidad de trabajo.
Por tanto, las cotas de una pieza pueden ser de dos clases en cuanto a su definición numérica:
- Las correspondientes a medidas que no llevan ensamblaje. Se indica solamente su cota nominal.
- Las correspondientes a medidas que se ensamblan con otras piezas. En este caso la medida
nominal esta seguida de su correspondiente tolerancia.
Las piezas que funcionan unidas se dice que están ajustadas, pudiendo ser el ajuste; aprieto (si no
debe moverse) juego (si debe moverse) indeterminado (si es indiferente el que se mueva o no).
Todos los ajustes se refieren a eje (macho) y agujero (hembra) y esa es la terminología empleada,
aunque las piezas sean cuadradas, rectangulares o con otras formas geométricas.
La fabricación en serie proporciona piezas intercambiables, lo cual quiere decir que cualquier eje del
mismo modelo elegido al azar se ensamble en el correspondiente agujero dando el ajuste que el
funcionamiento precise.
Como se muestra en la siguiente figura se representan las posiciones de la tolerancia, las letras
mayúsculas son para agujero y las letras minúsculas para eje.
En función de la letra se tendrá un tipo de ajuste u otro teniendo las siguientes posibilidades para
agujeros y ejes:
AaG Juego
Agujero H Es para agujero único o base
JaZ Aprieto
aag Juego
Eje h Es para agujero único o base
jaz Aprieto
La calidad o precisión es el grado con que se desea trabajar una pieza. La calidad se refiere a la
tolerancia suelta, es decir sin tener en cuenta el conjunto eje-agujero, al contrario que la letra que
define la posición de la tolerancia. La calidad o precisión se designa por números, habiéndose
normalizado 16 grados de precisión:
- 1 a 5: se reserva para calibres y piezas de gran precisión.
- 6 a 11: son los destinados para la calidad de construcción mecánica en general para piezas
que se han de ajustar.
- 12 a 16: son los que designan la calidad para la fabricación basta y para piezas que no han de
ajustar.

Tablas para definición de tolerancias y ejemplos de aplicación

A continuación, se definen las tablas de las tolerancias tanto para la amplitud máxima como para las
desviaciones superior e inferior para ejes y agujeros.

La posición de la tolerancia se determina mediante las tablas 2 y 3, en las cuales se obtiene lo

representado en la figura anterior y que se resume en la siguiente tabla:

En la tabla correspondiente a los ejes la búsqueda es inmediata. En la de los agujeros, se ha de sumar

el valor Δ según el índice de calidad IT en las posiciones K a ZC. Para visualizarlo se muestran unos
ejemplos.

- 80K6. Agujero. En la tabla III se obtiene Es= -2+Δ. Δ se obtiene a la derecha de la tabla para
valores de IT3 a IT8, correspondiendo a IT6 el valor 6. Siendo Es=4 µm. En la tabla I, IT6 para
diámetro 80 vale 19 µm, por lo que Es= +4µm y Ei= -15µm.
- 110M7. Agujero. En la tabla III se obtiene Es= -13+ Δ. Δ, a la derecha de la tabla para el valor
de IT7 vale 13. Siendo Es=0 µm. En la tabla I, IT7 para diámetro 110 vale 35 µm, por lo que
Es= 0µm y Ei= -35µm.
- 36 N4. Agujero. En la tabla III se obtiene Es= -17+ Δ. Δ, a la derecha de la tabla para el valor de
IT4 vale 3. Siendo Es= -14 µm. En la tabla I, IT4 para diámetro 36 vale 7 µm, por lo que Es= -
14µm y Ei= -15µm.
6
 Ajuste de agujero y eje único

Ajuste de agujero base o agujero único

El sistema de agujero base o agujero único es un sistema de ajuste en el que las diferencias generales
de todos los agujeros son idénticas (agujero único). El sistema ISO escoge un agujero cuya
diferencia inferior es vacía, es decir, la zona de tolerancia está en posición H. De esta forma los
ajustes se consiguen a partir de un agujero con la zona de tolerancia en ubicación H y un eje con
posición cambiante en función del tipo de ajuste. La calidad del agujero también es capaz de variar
variable. Este ajuste se elige cuando en el diseño un agujero enlaza con dos o más ejes al mismo
tiempo.
Ajuste mixto

Se denomina ajuste mixto a un ajuste en el que las posiciones del agujero y del eje no son ni la H
para el agujero ni la h para el eje. Únicamente se recurre a este ajuste cuando por algún motivo no se
pueden utilizar los ajustes de agujero base o eje base.
Concretando, la dirección que se debe seguir para elegir tolerancias es el siguiente:
- Elegir entre los sistemas de “EJE ÚNICO” ó “AGUJERO ÚNICO”.
- Elegir entre las calidades de ajuste.
- Elegir entre los diferentes tipos de ajustes.
Ejemplo de aplicación de acople entre agujero y un eje
Ejemplo: H7 – h6
Sistema: Agujero Único Calidad: Precisa
- H = clase de asiento del agujero (deslizante).
- 7 = calidad o precisión de ajuste del agujero.
- h = clase de asiento del eje (deslizante).
- 6 = calidad o precisión de ejecución del eje.

1.2.7 Calidades superficiales

En el mecanizado se consiguen acabados superficiales muy finos, como puede ser las operaciones de
rectificado, pulido, lapeado, etc.
- Rectificado: es utilizado en la última etapa de fabricación, después del torneado o fresado,
incrementar la tolerancia dimensional y el acabado superficial del producto.
- Pulido: el pulido se basa en alisar una superficie para que esta esté suave y brillante.
- Lapeado: es una operación de mecanizado donde se friccionan dos superficies con un
abrasivo de grano bastante fino entre ambas, y así incrementar el acabado y menguar la
rugosidad superficial. 
Las imperfecciones superficiales se clasifican en:
- Rugosidades, producto de las huellas de la herramienta empleada para fabricar la pieza.
- Ondulaciones, causadas por los desajustes de las máquinas-herramienta utilizadas en el
mecanizado.
- Imperfecciones mixtas, ambos defectos superficiales aparecen conjuntamente.

Una tolerancia extravía todo su valor si las irregularidades de la superficie son superiores que la
tolerancia.

Las rugosidades superficiales son el grupo de irregularidades de la superficie real, determinadas

convencionalmente en una sección en la que los errores de forma y las ondulaciones han sido
suprimidas.  La imagen de la superficie de una pieza depende, sobre todo, del material que se ha
fabricado y del proceso que ha seguido para conformarse.
A veces surge que las superficies que están sin mecanizar tienen rugosidades sin ninguna dirección
preferente.
El proceso de mecanizado reduce rugosidad inicial, introduce estrías en la superficie de la pieza, en
función de la dirección en la cual se genera el arranque de material.
En la imagen siguiente se ve una pieza torneada (donde se aprecia la dirección de las estrías). Se
crea una orientación de la rugosidad, acondicionando la superficie la forma de una sucesión de
valles y crestas.

Se define rugosidad Ra a la media aritmética de las aquellas desviaciones de curva del perfil con
respecto a las líneas media de la longitud básica.

Clases de rugosidad por aplicación

Los valores de rugosidad Ra se organizan en una serie de intervalos Nx (siendo x un número del 1 al
12) según se puede ver en la siguiente tabla:

Clasificación de rugosidades por su valor Ra

Las clases de rugosidad se pueden agrupar, según la apreciación visual o táctil, en los siguientes
grados:
 - N1-N4 à en estos valores de rugosidad la superficie es especular, es decir se producen
reflejos en la misma.
- N5-N6 à las marcas de mecanizado no se aprecian ni con el tacto ni con la vista (pero si con
lupa).
- N7-N8 à las marcas de mecanizado se aprecian con la vista, pero no con el tacto.
- N9-N12 à las marcas de mecanizado se aprecian con la vista y con el tacto.
En la siguiente tabla podemos ver una tabla donde se ponen algunos ejemplos de rugosidades en
función de la aplicación.

Clase de rugosidad en función del proceso

La clase de rugosidad se consigue según el proceso de fabricación de la pieza, como orientación
sobre los valores usuales se tiene la siguiente tabla:
 - a = Valor de la rugosidad, en micrómetros, o índice de rugosidad (de N1 a N12).
- b = Proceso de fabricación, tratamiento o recubrimiento.
- c = Longitud básica.
- d = Dirección de las estrías de mecanizado (ver tabla).
- e = Sobremedida para mecanizado.
- f = Otros valores de rugosidad (entre paréntesis).
Por ejemplo, veamos lo que representa la siguiente indicación mostrada en la imagen:

- 1, 6 valor Ra de la rugosidad en µm (mejor sustituirlo por la clase).

- à valor de la altura de la ondulación (no necesario).
- = à orientación de la rugosidad (en este caso paralela a la línea).
- 0, 13 à paso de la rugosidad en µm (no necesario).
- 6 à valor del paso de la ondulación en mm (no necesario).
Cuando se necesite indicar el estado de la superficie antes y después del tratamiento se realizará
como se muestra a continuación:
Si es necesario indicar la dirección de las huellas producidas por las herramientas se indicarán tal y
como se refleja en la siguiente tabla.

En la siguiente tabla se puede ver algunos ejemplos de rugosidad:

Las clases de rugosidad también pueden representarse (según la norma DIN 140) como una sucesión
de triángulos invertidos:

Los símbolos se organizan directamente sobre las superficies a las que se hace referencia o en su
prolongación. Además, este se puede colocar sobre una flecha directriz que se dirigía a la superficie
a determinar:

Para evitar redundancias, los símbolos serán representados una vez por cada superficie y, si se
puede, en la vista que tenga su cota correspondiente. A continuación, se exponen algunos ejemplos:
12

13

RECORDAR
Sistemas de representación: son los medios que sirven para representar gráficamente las ideas.
Geometría descriptiva: es la parte de la matemática que resuelve gráficamente los problemas
geométricos. Es el pasaje de un sistema tridimensional (objetos en el espacio) a un sistema
bidimensional (representación de los objetos en el plano.
Sistema axonométrico: es un sistema de representación gráfica cilíndrica y paralela.
Tolerancias dimensionales: Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han
introducido las tolerancias dimensionales.
Fabricación en serie: la fabricación en seri proporciona piezas intercambiables, lo cual quiere decir
que cualquier eje del mismo modelo elegido al zar se ensamble en el correspondiente agujero dando
el ajuste que el funcionamiento precise.
2 Funciones Comunes

2.1 INTRODUCCIÓN
A continuación, se presentan las principales funciones comunes de AutoCAD. El sistema AutoCAD,
hoy en día es uno de los más difundidos por su versatilidad. En su proceso de desarrollo se han
incorporado también, en sus últimas versiones, al trabajo en el entorno WINDOWS, lo que le
permite sacar provecho a las características de este sistema, uno de los primeros en incorporar el
concepto de AUI (Advanced User Interface), que incrementa la productividad del usuario, aportando
un acceso rápido a todos los comandos disponibles en el sistema.

2.2 Objetivos
- Conocer en profundidad los conceptos básicos de AutoCAD.
- Dominar las funciones más comunes de AutoCAD.
- Valorar su incorporación a WINDOWS.

2.3 Mapa conceptual

2.4 Funciones comunes

Para acceder a los comandos del sistema, el interfaz de AutoCAD, ofrece diferentes alternativas
entre las que se encuentran las Herramientas de la ventana de “Aplicación”, que contiene: El menú
de aplicación, La barra de herramientas de acceso rápido, La cinta de opciones, La barra de menús,
La barra de estado, Los menús contextuales, y Las líneas de comando.
Este curso, sin pretender cubrir todos y cada uno de los aspectos y facilidades que ofrece el Sistema
AutoCAD, ha sido preparado para que el alumno tenga un manual básico con el que conocer y
aplicar los comandos más utilizados en trabajos gráficos en las áreas Topográfica y Geográfica.

AutoCAD® cuenta con menús, menús contextuales, barras de herramientas y parámetros de bandeja
que permiten acceder a los comandos, parámetros y modos utilizados con más frecuencia.

2.4.1 Herramientas de la ventana de aplicación

A lo largo de esta Unidad Didáctica, se desarrollan distintas aplicaciones que se encuentran dentro
de la ventana de aplicación expuesta en primera plana al abrir AutoCAD, utilizando el menú de la
Aplicación, la Barra de herramientas de acceso rápido y la Cinta de opciones para acceder a
comandos de uso frecuente.

El menú de aplicación

Entorno de trabajo: aspecto

Hacer clic en el botón de la aplicación para hallar comandos, así como para ir a las herramientas,
para crear, abrir y publicar un archivo.

Búsqueda de comandos
Se puede hacer una búsqueda de comandos en tiempo real en la barra de herramientas de acceso
rápido, en el menú de la aplicación y en la cinta de opciones.
El campo de “búsqueda” se encuentra en la parte superior del menú de aplicación. Entre los
resultados de búsqueda se pueden ver cadenas de texto de solicitudes de comandos, comandos de
menú, información de herramientas básica. Esto puede iniciar un término de búsqueda que esté en
cualquier idioma.
Para borrar el contenido del campo de búsqueda en el menú de la aplicación:
 1. Hacer clic en el botón del menú de la aplicación.

Entorno de trabajo: aspecto

En el menú de la aplicación, escribir texto en el campo de búsqueda. El botón con forma de lupa
situado a la derecha del campo de búsqueda se convierte en una

Entorno de trabajo: aspecto

Hacer clic en el icono

Entorno de trabajo: aspecto

Situado a la derecha del campo de búsqueda. Se borra el campo de búsqueda y el icono
Entorno de trabajo: aspecto
cambia el botón con forma de lupa
Entorno de trabajo: aspecto

Acceder a las herramientas comunes

En el menú de la aplicación, acceda a las herramientas comunes para iniciar o publicar un archivo.
Haga clic en el botón de la aplicación para realizar rápidamente estas acciones:
NOTA: También puede cerrar AutoCAD haciendo doble clic en el botón del menú de la aplicación.

Es posible ver, ordenar y acceder a los archivos que son combatibles abiertos recientemente.

Documentos recientes
La lista de documentos recientes permite que los archivos que se han utilizado más recientes sean
vistos. Los archivos se listan siempre en la lista de documentos recientes con el último archivo
utilizado en la parte superior.
- Archivos fijados: puede tener un archivo en la lista independientemente de los archivos
guardados posteriormente mediante el botón de alfiler de la derecha. El archivo se muestra en la
parte inferior de la lista hasta que se desactive el botón de alfiler.
- Opciones de ordenación y agrupación. Utilice la lista desplegable en la parte superior de la
lista de documentos recientes para ordenar y agrupar archivos por:
o Nombre de archivo.
o Tamaño de archivo.
o Tipo de archivo.
o Fecha de modificación más reciente de los archivos.

Para cambiar las opciones de vista preliminar de los documentos recientes:

1. Pulsar en el botón del menú de la aplicación y, a continuación, en “Documentos recientes”.
2. En el cuadro del texto “Buscar”, hacer clic en el menú “Opciones de visualización”.
3. Seleccionar una opción de “Visualización”.
NOTA: La opción de visualización de la vista preliminar que elija, se aplicará a las listas
“Documentos recientes” y “Documentos abiertos”.
Para cambiar el número de documentos recientes mostrados:
1. Hacer clic en “Herramientas>Opciones”.
2. En el cuadro de diálogo “Opciones”, hacer clic en la ficha “Abrir y guardar”.
3. En el Menú de aplicación > cuadro de texto “Número de archivos recientes”, indicar el número
de documentos recientes que se desea aparezcan en la lista. Se puede elegir cualquier número
entre 0 y 50.
Para mantener un documento en la lista de documentos recientes:
- Hacer clic en el botón del alfiler a la derecha del documento.
Para ver la lista de documentos recientes por fecha de acceso:
- En la esquina superior izquierda de la lista “Documentos recientes”, ir a la lista desplegable
“Por lista ordenada” y seleccionar “Por acceso”.
Para ver la lista de documentos recientes por tamaño:
- En la esquina superior izquierda de la lista “Documentos recientes”, ir a la lista desplegable
“Por lista ordenada” y seleccionar “Por tamaño”.
Para ver la lista de documentos recientes por tipo:

 En la esquina superior izquierda de la lista “Documentos recientes”, ir a la lista desplegable

“Por lista ordenada Por tipo”.

Archivos actualmente abiertos

Es posible ver solo los archivos abiertos actualmente con la lista de accacceder .
Los archivos se visualizan en la lista de documentos abiertos con el último archivo que se abrió en la
parte posterior. Para convertir un archivo en el archivo activo, hacer clic en él en la lista.
Para cambiar las opciones de vista preliminar de los documentos actualmente abiertos:
1. Hacer clic en el botón del menú de la aplicación y, a continuación, en “Documentos
abiertos”.
2. En el cuadro de texto “Buscar”, hacer clic en el menú “Opciones de visualización”.
3. Seleccione una opción de visualización.
NOTA: La opción de visualización de la vista preliminar seleccionada se aplicará a los menús de los
“Documentos recientes” y los “Documentos abiertos”.

Vista preliminar de documentos

Se puede ver una miniatura de archivos en las listas de documentos recientes y abiertos.
Al desplazar el ratón sobre un archivo en cualquiera de las listas, se visualiza una vista preliminar
del mismo junto con la información siguiente:
- Ruta en que está almacenado el archivo.
- Fecha en que se modificó por última vez el archivo.
- Versión del producto que se ha usado para crear el archivo.
- Nombre de la persona que guardó por última vez el archivo.
- Nombre de la persona que está editando el archivo.
Se puede incluir también una miniatura del archivo al lado de los archivos de la lista. Si se quiere
cambiar el icono de archivo a una vista preliminar en miniatura, hacer clic en la lista desplegable en
la parte superior de las listas de documentos recientes o de documentos abiertos y elegir iconos
pequeños, iconos grandes, imágenes pequeñas o imágenes grandes.
Barra de herramientas de acceso rápido
La barra de herramientas de acceso rápido permite mostrar herramientas de uso frecuente.

Entorno de trabajo: aspecto

Ver historial de Deshacer y Rehacer

La barra de herramientas de acceso rápido muestra opciones para deshacer y rehacer los cambios en
el archivo. Para deshacer o rehacer un cambio menos reciente, hacer clic en el botón de la lista
desplegable a la derecha de los botones “Deshacer” y “Rehacer”.

Entorno de trabajo: aspecto

Añadir comandos y controles

Añadir ilimitadas herramientas a la barra de herramientas de acceso rápido. Las herramientas que
sobrepasan la máxima longitud de la barra de herramientas aparecen en un botón flotante.
Para agregar un botón de la cinta de opciones a la barra de herramientas de acceso rápido, hacer clic
con el botón derecho en el botón de la cinta de opciones y clicar en “Añadir a Barra de
herramientas de acceso rápido”. En la barra de herramientas de acceso rápido es donde los botones
se incorporan en la parte derecha de los comandos.

Mover la barra de herramientas de acceso rápido

Colocar la barra de herramientas de acceso rápido encima o debajo de la cinta de opciones mediante
el botón “Personalización”
Para añadir un comando a la Barra de herramientas de acceso rápido:
1. Hacer clic con el botón derecho en la Barra de herramientas de acceso rápido.
2. Hacer clic en “Personalizar Barra de herramientas de acceso rápido”.
3. En el editor “Personalizar interfaz de usuario” (IUP), arrastar un comando desde la lista de
comandos a la posición donde se desea mostrar sobre la Barra de herramientas de acceso
rápido. Para arrastrar varios comandos, mantener pulsada la tecla CTRL y seleccionar los
comandos.
4. Hacer clic en “Aceptar”.
NOTA: Si no hace clic en “Aceptar”, los comandos añadidos no se guardarán en la Barra de
herramientas de acceso rápido.
Para eliminar un comando de la Barra de herramientas de acceso rápido:
1. Hacer clic con el botón derecho en el comando que desea eliminar.
2. Hacer clic en "Eliminar" de la Barra de herramientas de acceso rápido.
Mostrar barra de menú:
Para mostrar la barra de menú se hace clic en la flecha del menú de acceso rápido, y se selecciona la
opción “Mostrar la barra de menú”:

Con esta barra de menú se tiene un acceso más rápido para realizar ciertas tareas. Quedando así
mostrada la barra de menú:

2.5 Cinta de opciones

La cinta de opciones es una paleta que muestra comandos y controles basados en tareas.

2.5.1 Introducción a la cinta de opciones

La cinta de opciones aparece automáticamente al crear o abrir un archivo, y ofrece una paleta
compacta con todas las herramientas necesarias para crear un archivo.

La cinta de opciones contiene muchos de los comandos disponibles antes en el centro de controles.
Por ejemplo, el comando ACOLINEAL estaba antes disponible en el panel de control “Cotas del
centro de controles”. En la cinta de opciones, ACOLINEAL se encuentra en la ficha “Anotación”,
en el panel “Cotas”.
Visualización y organización de la cinta de opciones
La cinta de opciones aparece horizontal o verticalmente.
La cinta de opciones horizontal aparece a lo largo de la parte superior de la ventana del archivo. La
cinta de opciones vertical se puede anclar a la izquierda o a la derecha de la ventana de la aplicación.
La cinta de opciones vertical también flota en una ventana de archivo o en un segundo monitor.

Fichas y grupos de la cinta de opciones

La cinta de opciones está compuesta de una serie de grupos que se estructuran en fichas etiquetadas
por tarea. Los grupos de la cinta de opciones tienen muchas de las herramientas y muchos de los
controles aparentes en las barras de herramientas y en los cuadros de diálogo.

A veces, el cuadro de diálogo relacionado con el grupo es mostrado por algunos grupos de la cinta
de opciones. Cuando aparece un cuadro de diálogo relacionado, se puede observar un icono en la
esquina inferior derecha del grupo. Pulsando en el icono se podrá ver el cuadro de diálogo asociado.
Para poder concretar las fichas y grupos de la cinta de opciones que se han observado, pulsar con el
botón derecho en la cinta de opciones y, en el menú contextual, y así se podrá activar o desactivar
los nombres de fichas o grupos.

Grupos flotantes

Para que el grupo flote donde se coloque, hay que desplazar un grupo de una ficha de la cinta de
opciones a un área de dibujo o a otro monitor. Así el grupo flotante se encontrará abierto hasta que
lo lleve otra vez a la cinta de opciones, aunque cambie de fichas de la cinta de opciones.

Grupos expandidos

Cuando aparece una flecha a la derecha del título de un grupo, significa que se puede expandir el
grupo y así ver herramientas y controles adicionales. Por defecto, un grupo ampliado se cierra
automáticamente en cuanto el usuario hace clic en otro grupo. Para mantener un grupo ampliado,
hacer clic en el icono de alfiler en la esquina inferior de dicho grupo.

Fichas contextuales de la cinta de opciones

Al ejecutar algunos comandos, se ve una ficha contextual de la cinta de opciones especial en vez de
una barra de herramientas o un cuadro de diálogo. La ficha contextual se cierra al finalizar el
comando.
Para mostrar la cinta de opciones:
- Hacer clic en menú Herramientas > Paletas > Cinta de opciones.

Para mostrar los grupos de la cinta de opciones asociados a un espacio de trabajo específico, hacer
clic en menú Herramientas > Espacios de trabajo.
Menú contextual: Hacer clic con el botón derecho en la barra de fichas de la cinta de opciones y
hacer clic en “Cerrar”.
Para minimizar la cinta de opciones:
1. Hacer clic en el botón de minimizar de la cinta de opciones situado a la derecha de las fichas
de la cinta.
2. Por las siguientes opciones es por donde pasa la función de minimizar:
o Minimizar las fichas: minimiza la cinta de opciones de modo que solo se vean los
títulos de las fichas.
o Minimizar a títulos de panel: se minimiza la cinta de opciones de modo que solamente
se muestran los títulos de los paneles y las fichas.
o Mostrar cinta de opciones completa: se muestran las fichas y grupos completos,
incluidos los controles.
Menú contextual: hacer clic con el botón derecho en la cinta de opciones, hacer clic en
“Minimizar” y, a continuación, hacer clic en una de las opciones de minimizar anteriores.

Dispositivo señalador: Hacer doble clic en el nombre de la ficha activa de la cinta de opciones.

Para mostrar u ocultar un grupo de la cinta de opciones:

- Hacer clic con el botón derecho en cualquier lugar dentro de la cinta de opciones. En
“Grupos”, hacer clic o desactivar el nombre de un grupo.
Para volver a llevar un grupo flotante a la cinta de opciones:
- Desplazarse por encima del lado derecho del grupo flotante y hacer clic en el icono Volver a
colocar los grupos en la cinta de opciones.

Personalización de la cinta de opciones

Se puede personalizar la cinta de opciones según las necesidades de cada usuario. Se personaliza la
cinta de opciones de las formas descritas a continuación:
- Se puede desde el editor “Personalizar interfaz” crear y modificar los distintos paneles de la
cinta de opciones.
- Se tiene la opción de asociar un grupo de paletas de herramientas adaptable a cada ficha de la
cinta de opciones. 
- Está la posibilidad de cambiar el orden de las fichas de la cinta de opciones. 
 - Se puede cambiar el orden de los grupos de la cinta de opciones. 
- Se puede convertir las barras de herramientas en paneles de la cinta de opciones desde el
editor “Personalizar interfaz” de usuario.

Para asociar un grupo de paletas de herramientas a una ficha de la cinta de opciones:

Hacer clic en la ficha “Administrar > grupo Personalización > interfaz”

- En el editor “Personalizar interfaz” de usuario (IUP), en la ficha “Personalizar”, ir al panel

“Personalización en” y hacer clic en el signo más (+) adyacente al nodo “Espacios de trabajo”
para expandirlo.
- Seleccionar el espacio de trabajo que contiene el espacio de la cinta de opciones a la que se
desea asignar un grupo de paletas de herramientas.
- En el panel “Contenido de espacio de trabajo”, hacer clic en el signo más (+) adyacente al nodo
“Fichas” de la cinta de opciones para expandirlo.
- Seleccionar la ficha de la cinta de opciones a la que desea asignar un grupo de paletas de
herramientas.
- En el panel “Propiedades”, ir al cuadro #Grupo de paletas de herramientas”, hacer clic en la
flecha hacia abajo y seleccionar el grupo de paletas de herramientas que desea asignar a la ficha
de la cinta de opciones.
- Hacer clic en “Aceptar”.
Para mostrar el grupo de paletas de herramientas asociado con una ficha de la cinta de opciones.
- Hacer clic con el botón derecho en una ficha de la cinta de opciones y hacer clic en “Mostrar
grupo de paletas” de herramientas relacionado.

Ubicaciones de herramientas
Se pueden utilizar herramientas comunes en la barra de menús clásica, las barras de herramientas,
paletas de herramientas, barras de estado, los menús contextuales y DesignCenter para hallar más
comandos, parámetros y modos.

Acceso a la barra de menús

Para visualizar los menús desplegables de la barra de menús clásica, puede usarse alguno de los
métodos que se indican a continuación. También es posible definir nuevos menús.
La barra de menús clásica puede visualizarse en la parte superior del área de dibujo.
Para visualizar la barra de menú clásica se realizan los pasos vistos anteriormente, no obstante, más
adelante se recuerdan:
Es posible especificar los menús que se deben mostrar en el explorador de menús de todos los
espacios de trabajo mediante la personalización de un archivo Cuis y su carga en el programa.

Para mostrar la barra de menú clásica

- En la barra de herramientas de acceso rápido, haga clic en el menú desplegable de

personalización > “Mostrar barra de menús”.

Barra de estado
En la Barra de estado se puede observar los valores de coordenadas del cursor, además de los
distintos botones que están referidos a las herramientas de dibujo. 

Valores de coordenadas del cursor

Indica, mediante valores, las coordenadas donde se sitúa el cursor en la zona de trabajo.

Modo Forzcursor

El modo forzcursor delimita el movimiento de los cursores en cruz a los intervalos determinados por
el usuario, al activarlo aparece como si el cursor se adhiriera o se viera forzado por una malla
rectangular visible.

Visualizar rejilla

Comando REJILLA

Es un patrón de forma rectangular de puntos o líneas que se extienden a lo largo del área
especificada como los límites de rejilla. Es igual a colocar una hoja de papel milimetrada debajo del
dibujo. Ayuda así a alinear objetos y a poder ver la distancia entre ellos.

El modo Rejilla y el modo Forzcursor son independientes uno de otro, pero a veces se activan al
mismo tiempo.
 Rejilla

Modo Orto

Prohíbe que el cursor se mueva a desplazamientos horizontales y verticales para facilitarnos, así, la
posibilidad de crear y modificar los objetos. 
Una de las principales características del modo Orto, es que no puede estar activo simultáneamente
con el Rastreo polar.

Rastreo Polar

Barra de estado
El rastreo polar restringe el movimiento del cursor a ángulos precisados. PolarSnap delimita el
desplazamiento del cursor a incrementos especificados a lo largo de un ángulo polar.

Barra de estado
Para Visualizar las rutas de alineación temporal determinadas por los ángulos polares especificados
por el usuario, mientras creamos o modificamos un objeto, también podemos utilizar el rastreo
polar.

Referencia a objetos

Icono REFERENCIA A OBJETOS

Para poder especificar ubicaciones precisas para objetos, se utiliza la referencia de objetos y para
ello, siempre se debe solicitar un punto.
Suele mostrar, por defecto, un marcador y una información de herramientas al desplazar el cursor
sobre una ubicación de referencia a objeto situado en un objeto. Esta característica, denominada
AutoSnap, proporciona una pista visual que indica que referencias a objetos están activas.

Referencia a objetos
Al pulsar sobre REFENT, en la barra de estado, con el botón derecho del ratón y seleccionar
"Parámetros…", se abre el cuadro de diálogo “Parámetros de dibujo” donde se puede activar los
modos de Regencia a objetos necesarios para el dibujo.
Parámetros de dibujo
Rastreo de referencia a objetos

Icono RASTREO REFERENCIA A OBJETOS

Activa o desactiva el rastreo de referencia a objetos. El rastreo de referencia a objetos permite al
cursor rastrear a lo largo de las rutas de alineación basadas en otros puntos de referencia a objetos
cuando se precisan puntos en un comando. Para utilizar el rastreo de referencia a objetos, debe
activar una o más referencias a objetos.

Permitir/NO permitir SCP dinámico

Con la función SCP dinámico, puede alinear temporal y automáticamente el plano XY del SCP con
un plano de un modelo sólido al crear objetos.
Cuando se encuentra en un comando de dibujo, puede alinear el SCP moviendo el puntero sobre una
arista de la cara en lugar de tener que usar el comando SCP. Después de terminar el comando, el
SCP vuelve a su ubicación y orientación previas.
Entrada Dinámica

La entrada dinámica informa de ciertos datos que se actualizan dependiendo del cursor. Estos datos
aparecen junto al cursor en el área de dibujo.
Al pulsar con el botón derecho del ratón sobre “DIN” aparece el menú contextual, si se pulsa en
“Parámetros”, se abrirá el cuadro de diálogo “Parámetros de dibujo”, donde aparecen lo que
muestra cada componente.
La entrada dinámica está formada por tres componentes:

- Entrada de cota, activa la entrada de cota. No está siempre disponible para algunos comandos
que solicitan un segundo punto.
- Solicitudes dinámicas, muestran solicitudes en una información de herramientas junto al cursor
cuando es necesario para completar un comando. Se puede introducir valores en la información
de herramientas en lugar de hacerlo en la línea de comandos.

Mostrar/Ocultar grosor de línea

En el cuadro de diálogo “Parámetros de grosor de línea” se puede modificar todas las propiedades
referentes a la línea dibujada, grosor de línea, unidades, escala de visualización, etc.

Propiedades Rápidas

Con esta opción se muestra las propiedades del objeto seleccionado a tiempo real sobre la ejecución
de este.
2.6 Espacio Modelo o Espacio Papel

Espacio Modelo

Tanto la ficha “Modelo” como la ficha “Presentación” se encuentran en la parte inferior del área de
dibujo. En el espacio “Modelo” se puede crear únicamente un dibujo bidimensional que tenga una
vista.

Espacio modelo y presentación

El espacio modelo tiene la peculiaridad de hacer dibujos bidimensionales nada más no admitiendo
parámetros de capa de varias vistas o dependientes de una vista y el ajuste de escala de la anotación
y el cuadro de rotulación tienen la necesidad de una realización de cálculos a menos que use objetos.
Así, es posible dibujar siempre objetos geométricos a escala completa y texto, cotas y otras
anotaciones, a una escala que podrá verse con el tamaño ideal al trazar el dibujo.

Espacio Papel
Una representación final de vistas específicas y anotaciones de ese modelo se crea en un espacio
bidimensional denominado espacio papel. Es posible ir a estos espacios desde dos o más fichas
situadas en la parte de abajo del área de dibujo: la ficha Modelo y una o más fichas de presentación.
Cada ventana es como un marco que tiene una fotografía del modelo en el espacio modelo. Cada
ventana gráfica de presentación tiene una vista que muestra el modelo con la escala y orientación
específicas. También puede especificar las capas visibles en cada ventana.
Una vez organizada la presentación, se desactiva la capa que contiene los objetos de la ventana
gráfica de presentación.

Limpiar pantalla

Comando "limpiar pantalla"

Ampliará el área de visualización del dibujo, solamente aparecerá la Barra de menús, la Barra de
estado y la ventana de comandos. Haga clic de nuevo en "Limpiar pantalla" para restituir la pantalla
anterior.

Para controlar la visualización de los botones en la barra de estado

Hacer clic en la flecha del extremo derecho de la barra de estado y pulsar cualquier nombre de botón
para cambiar su visualización, si aparece una marca junto a ellos indica que están visibles en la barra
de estado.
Aspecto de la ventana de DesingCenter:

La ventana de DesingCenter está dividida en una vista de árbol situada al a izquierda y un área de
contenido situada a la derecha. Utilizar la vista en árbol para examinar los orígenes del contenido y
mostrando en el área de la derecha. Utilizar el área de contenido para añadir elementos a un dibujo
o a una paleta de herramientas.

Barra de herramientas de DesingCenter:

La Barra de herramientas de DesingCenter controla la navegación y la presentación de la

información en la vista en árbol y en el área de contenido.
Cuando la opción de ocultación automática de DesingCenter está activada, la vista en árbol y el
área de contenido de DesingCenter desaparecen al desplazar el cursor fuera de la ventana de
DesingCenter y solo la barra de título permanece visible. Al desplazar el cursor sobre la barra de
título, reaparece la ventana de DesingCenter.

Acceso a los contenidos de DesingCenter

La vista en árbol situada a la izquierda de la ventana de DesingCenter y las cuatro fichas de esta
ventana le ayudarán a encontrar los contenidos y cargarlos en el área de contenido.

Fichas Carpetas

La ficha Carpetas muestra una jerarquía de iconos de navegación, entre los que se encuentran:
- Redes y ordenadores.
- Direcciones Web (URL).
- Unidades de disco de los ordenadores.
- Carpetas.
- Dibujos y archivos de soporte relacionado.
- RefX, presentaciones, estilos de sombreado y objetos guardaos, incluidos bloques, capas,
tipos de letra, estilos de texto, estilos de cota y estilos de trazado de un dibujo.
Dibujos abiertos, Fichas Historial y DC online: Métodos alternativos para buscar contenido

Modos de referencia: referencias externas

- Dibujos abiertos muestra una lista de los dibujos que están abiertos en ese momento y sirve para
cargar contenidos en el área de contenidos.
- Historial muestra una lista de los archivos abiertos anteriormente con DesingCenter.
- DC online ofrece contenidos de la página Web DesingCenter Online, como bloques, bibliotecas
de símbolos, contenidos de fabricantes y catálogos en línea.
Para cambiar el origen del contenido visualizado en DesingCenter:
En la barra de herramientas de DesingCenter se muestran las siguientes fichas:
- Carpetas. Muestra una lista de unidades locales y de red.
- Dibujos abiertos. Enumera los dibujos que se encuentran abiertos.
- Historial. Enumera los 20 últimos emplazamientos a los que se ha accedido por medio de
DesingCenter.
- DC online. Muestra el contenido en línea ubicado en la Web.

Cómo añadir contenidos a un dibujo

Desde el área de contenido, se puede añadir contenido al dibujo actual mediante uno de los
siguientes métodos:
- Arrastrar un elemento al área gráfica de un dibujo para añadirlo utilizando los parámetros
por defecto, si los hubiera.
- Hacer clic con el botón derecho del ratón en un elemento del área de contenido para mostrar
un menú contextual con varias opciones.
- Hacer doble clic en un bloque para mostrar el cuadro de diálogo Insertar; hacer doble clic en
un sombreado para mostrar el cuadro de diálogo Sombreado por contornos y relleno.
En el área de contenido se puede acceder a una vista preliminar de los distintos elementos de
contenido gráfico, como por ejemplo un dibujo, una referencia externa o un bloque, y también ver
un testo descriptivo si existe.
 Modos de referencia: referencias externas

Crear una paleta de herramientas con contenido de DesingCenter

Esta herramienta permite crear paletas de herramientas del menú contextual con elementos de
DesingCenter; este contendrá dibujos, bloques o los sombreados del elemento que sea seleccionado.
Hacer clic con el botón derecho del ratón en un dibujo de la vista en árbol o del árbol de contenido
de DesingCenter y seleccionar el elemento “Crear paleta de herramientas de bloques” del menú
contextual. La nueva paleta de herramientas contiene los bloques del dibujo que se ha seleccionado.
Además en la misma barra de herramientas estándar se ofrece las opciones de cargar el área de
contenido desde el cuadro de diálogo “Buscar” de DesingCenter, cargar una biblioteca de símbolos
en el área de contenido de DesingCenter y cargar patrones de sombreado en el área de contenido de
DesingCenter.
Para actualizar una definición de bloque con DesingCenter
1. Si DesingCenter aún no está abierto, en el menú Herramientas hacer clic en “DesingCenter”.
Hacer clic con el botón derecho del ratón en un bloque situado en el área de contenido de
DesingCenter.
2. En el menú contextual, seleccionar “Sólo redefinir” o “Insertar y redefinir”.
2.6.1 Menús contextuales
Los menús contextuales, gracias a ellos, es posible acceder de manera rápida a los comandos que se
encuentran relacionados con la actividad que se está realizando. Pulsando el botón derecho del ratón
en algunas zonas de la pantalla, se puede acceder a distintos menús contextuales.
Por lo general, los menús contextuales suelen incluir opciones para poder repetir el último comando
que se ha añadido, y así cancelar el comando actual, cortar o copiar y pegar con el portapapeles,
mostrar una lista de entradas de usuario recientes, deshacer el último comando introducido,
seleccionar una opción de comando distinta, etc.
Para mostrar un menú contextual
En la solicitud de comando, desplazar el cursor sobre un área, una función o un icono. Pulsar con el
botón derecho del ratón, aparecerá un menú contextual relativo al emplazamiento del cursor. En el
caso de que uno o más objetos se encuentren seleccionados cuando se pulse con el botón derecho en
el área de dibujo, se mostrará un cuadro de diálogo que incluirá opciones de edición. También se
puede visualizar un menú contextual durante la ejecución de los comandos Encuadre o Zoom e
incluso desactivar menús contextuales del área de dibujo o personalizar las opciones que se
muestran en ellos.

Paletas de herramientas

Son áreas organizadas en fichas de la ventana “Paletas de herramientas”, que constituyen un método
eficaz de organizar, compartir y colocar bloques y sombreados. Las paletas de herramientas también
pueden contener herramientas personalizadas creadas por desarrolladores independientes.
Modificaciones de los parámetros de la paleta de herramientas
Existen diferentes parámetros y opciones que se pueden modificar, guardándose estas
modificaciones en su perfil de AutoCAD, como puede ser “Ocultar automáticamente”, donde la
ventana “Paletas de herramientas” se muestra y se oculta automáticamente si desplaza el cursor
sobre la barra de títulos de la ventana “Paletas de herramientas”; “Transparencia”, es decir, se
mostrará transparente para no impedir la visión de otros objetos; “Vistas”, donde el estilo de
visualización y el tamaño de los iconos se pueden modificar.

Control de las propiedades de las herramientas

Las propiedades de inserción y de patrón de cualquier herramienta de una paleta de herramientas se
pueden modificar. Para cambiar estas propiedades de herramienta, hacer clic con el botón derecho
del ratón en una herramienta y, a continuación, hacer clic en el elemento “Propiedades del menú
contextual”. En el cuadro de diálogo “Propiedades de herramienta”, se modifican las propiedades de
la herramienta. Este cuadro de diálogo contiene dos categorías de propiedades: por un lado, la
categoría de propiedades de “inserción o de patrón” (específicas del objeto, como la escala, la
rotación y el ángulo) y, por otro, la de “propiedades generales” (modifican los parámetros de las
propiedades del dibujo, como por ejemplo la capa, el color y el tipo de línea).
2.6.2 Personalización de las paletas de herramientas
Para añadir herramientas o personalizar una paleta, se puede utilizar uno de los siguientes métodos:
- Arrastrando los dibujos, bloques y sombreados desde DesingCenter hasta la paleta de
herramientas;
- Utilizando Copiar, Cortar y Pegar para mover o copiar herramientas de una paleta a otra.
Las herramientas pueden organizarse arrastrándolas dentro de la paleta y también se pueden
suprimir aquellas que ya no se necesites, estas se perderán a no ser que previamente se hayan
guardado exportándolas a un archivo.
Para crear una paleta de herramientas desde una carpeta o un dibujo.
Hacer clic en “DesingCenter”, luego con el botón derecho del ratón hacer clic en una carpeta, un
archivo de dibujo o un bloque, cuando aparece el menú contextual hacer clic en “Crear carpeta de
herramientas”, creándose una paleta que contendrá los bloques o sombreados del dibujo
seleccionado.
En la parte derecha de la línea de comandos se encuentra un triángulo. Si se hace clic sobre él se
despliega el historial completo de la línea de comandos.
Acercando el ratón sobre el borde superior o inferior cambia de forma, doble flecha. En este
momento se puede cambiar el tamaño de la línea de comandos, haciendo clic sostenido y
desplazando el cursor.

Definición de opciones de comandos

Cuando se introducen comandos en la línea de comando, AutoCAD muestra un conjunto de
opciones o un cuadro de diálogo. Por ejemplo, cuando se escribe circulo en la solicitud de comando,
aparece la siguiente solicitud:

Se puede precisar el centro escribiendo las coordenadas X,Y o utilizando el dispositivo señalador
para pulsar en un punto de la pantalla.
Para poder seleccionar esta opción, se debe introducir las letras en mayúscula en una de las opciones
del paréntesis. Además, se puede añadir tanto letras mayúsculas como minúsculas. Por ejemplo, para
seleccionar la opción de tres puntos (3P), escribir 3p.

Ejecución de comandos
Para ejecutar comandos, pulsar la [Barra espaciadora], la tecla [Intro] o el botón derecho del
dispositivo señalador tras introducir los nombres de comandos o las respuestas a las solicitudes de
comando. Las instrucciones de la ayuda en línea dan por sentado este paso y no señalan
específicamente que haya que pulsar la tecla [Intro] tras cada entrada.

Repetición y cancelación de comandos

Para repetir un comando que se acaba de utilizar, pulsar [Intro] o [Barra espaciadora], o el botón
derecho del dispositivo señalador tras la solicitud de comando.
También puede repetir un comando escribiendo múltiple, un espacio y el nombre del comando,
como se muestra en el ejemplo siguiente.

Interrupción de un comando con otro o con una variable de sistema

Muchos comandos pueden utilizarse de forma transparente, es decir, pueden introducirse en la línea
de comando mientras se utiliza otro. Los comandos transparentes cambian con frecuencia los
parámetros de dibujo o las opciones de visualización, como por ejemplo “Rejilla” o “Zoom”. En una
lista de comandos, los comandos transparentes se designan mediante un apóstrofe delante del
comando.
Para utilizar un comando de forma transparente, seleccionar su botón en la barra de herramientas
o escriba un apóstrofe (´) antes de escribir el comando en una solicitud. En la línea de comando, las
solicitudes de comandos transparentes van precedidos de dos corchetes agudos de cierre (>>) que
muestra AutoCAD. Cuando el usuario finalice el comando transparente, se reanudará el primer
comando. En el ejemplo siguiente, el usuario puede activar y ajustar la rejilla punteada a intervalos
de una unidad al comenzar a dibujar una línea y después continuar dibujándola.

Los comandos que no designan objetos no crean objetos nuevos, ni ponen límite a una sesión de
dibujo pueden usarse de modo transparente. Efectuados los cambios en los cuadros de diálogo que
se hayan abierto de forma transparente no deben sufrir efecto hasta que se tenga ejecutado el
comando interrumpido. De igual manera, si se restablece una variable de sistema de modo no
visible, el nuevo valor no será efectivo hasta que el usuario ejecute el comando siguiente.

Para copiar comandos que ya se han utilizado

- Resaltar el texto que vaya a copiar.
- Situar el cursor sobre la ventana de comandos o de texto y haga clic con el botón derecho del
ratón.
- En el menú contextual pulsar "Copiar".

- Situar el cursor sobre la ventana de comandos o de texto y hacer clic con el botón derecho
del ratón.
- En el menú contextual pulsar “Pegar”.
- Pulsar [Intro] o [Barra espaciadora].
2.6.3 Configuración del entorno de trabajo
Los parámetros del entorno de trabajo y de la ventana de AutoCAD® se pueden modificar desde el
cuadro de diálogo Opciones o al iniciar AutoCAD.

Definición de las opciones de la interfaz

Muchos de los parámetros que afectan a la interfaz de AutoCAD y al área de trabajo se pueden
cambiar en el cuadro de diálogo “Opciones” al que podrá acceder mediante el menú “Herramientas”.
Las pestañas del cuadro de diálogo “Opciones” son las siguientes
- Archivos: permite establecer la ruta donde se guardarán los archivos, cambiar los parámetros
de plantilla, etc.

- Visual: en esta pestaña podrá cambiar todo lo referente a la visualización del entorno.
- Abrir y guardar: donde podrá modificar las opciones referentes a la apertura y guardado de
archivo.

- Trazar y publicar: se pueden modificar las opciones generales de trazados y publicación.

- Sistema: permite configurar el comportamiento del sistema ante determinadas actuaciones.

- Preferencias del usuario: establece las preferencias para el usuario del programa.
- Dibujo: permite definir cómo se comportará AutoCAD mientras dibuja.

- Modelado 3D: define el comportamiento de AutoCAD cuando se diseña en 3D.

- Selección: establece el modo de selección, su tamaño y la visualización de los pinzamientos.

- Perfil: puede establecer un perfil y guardarlo, modificarlo o eliminarlo entre otras opciones.
2.7 Personalización del inicio
Con los parámetros de línea de comando, el usuario puede configurar varios iconos de AutoCAD
con diferentes opciones de inicio.
Los parámetros de línea de comando son modificadores que se pueden incluir a la línea de comando
“acad.exe” asociada con un icono de acceso directo de Windows o con el cuadro de diálogo
“Ejecutar” de Windows. Puede incluir varios parámetros en una sola línea de comando.
En la siguiente lista se muestran los modificadores aceptados.
MODIFICADORES ACEPTADOS
Designa un archivo de comandos que debe ejecutarse cuando se
inicia AutoCAD (b hace referencia a un proceso en lote). Los
Nombre del archivo
/b archivos de comandos pueden utilizarse para configurar
de comandos
parámetros de dibujo en un archivo de dibujo nuevo. Se asume
que el tipo de archivo es SCR.
Nombre del archivo Crea un dibujo nuevo en una plantilla o dibujo prototipo. Se
/t
de plantilla asume que el tipo de archivo es DWT.
Indica la ruta del archivo de configuración del equipo que desee
utilizar. Puede precisar un directorio o un archivo concreto. Se
asume que el tipo de archivo es CFG. Si no se establece el
Carpeta de
/c modificador /c, AutoCAD buscará en el directorio del programa
configuración
ejecutable y utilizará la variable del entorno ACADCFGW o
ACADFG para definir el archivo de configuración y su directorio
de ubicación.
Indica la vista particular del dibujo que se verá al iniciar
/v Nombre de la vista
AutoCAD.
Designa carpetas de soporte distintas a la actual. Los archivos de
soporte son archivos de tipos de letra de texto, de menú, de tipo
/s
Carpetas de soporte de línea, de patrones de sombreado y archivos AutoLISP. El
(Support)
número máximo de carpetas que se pueden especificar en la ruta
es 15 y sus nombres se separan con un punto y coma.
Dispositivo señalador Restablece el dispositivo señalador por defecto del sistema. Crea
/r por defecto del un nuevo archivo de configuración (acad2002.cfg) y cambia el
sistema nombre del archivo acad2001.cfg anterior por acad2002.bak.
Sin pantalla inicial de
/nologo Inicia AutoCAD sin mostrar la pantalla inicial.
AutoCAD
Especifica un perfil de registro definido por el usuario para
iniciar AutoCAD. El perfil seleccionado sólo permanece efectivo
durante la sesión actual de AutoCAD, a menos que durante la
Perfil de registro
sesión designe otro perfil como actual en el cuadro de diálogo
definido por el
/p "Opciones". La ficha "Perfiles" del cuadro de diálogo "Opciones"
usuario para iniciar
sirve para crear o importar perfiles. Con el parámetro /p se
AutoCAD
pueden especificar los perfiles que están relacionados en el
cuadro de diálogo "Opciones". Si el perfil no existe, AutoCAD
emplea el perfil actual.
Indicar la ruta del archivo de configuración del archivo que desea configurar. La sintaxis necesaria
para utilizar parámetros de línea de comando es:
“unidad:ruta\acad.exe” [“nombre de dibujo”][\parámetro ‹‹nombre››]
Al usar una opción de parámetro, el parámetro debe ir seguido por un espacio y, a continuación, el
nombre de un archivo, ruta o vista sin comillas. Por ejemplo, la siguiente entrada inicia AutoCAD
desde una carpeta llamada AutoCAD 2010 con la plantilla de dibujo “arch1.dwt”, restaura una vista
guardada denominada PLAN 1 y ejecuta el archivo de comando “startup.scr”
“d:\AutoCAD2010\acad.exe”\t‹‹d:\AutoCAD2010\template\arch1››/v‹‹ plan1››/b‹‹startup››

Para iniciar AutoCAD con un parámetro de línea de comando

1. Hacer clic con el botón derecho en el icono de AutoCAD en el escritorio de Windows.

2. A continuación, seleccionar “Propiedades”.
3. En el cuadro de diálogo “Propiedades” de Autocad, seleccione la ficha acceso directo. En el
cuadro “Destino”, editar el parámetro usando la siguiente sintaxis:

‹‹unidad:ruta\acad.exe›› [‹‹nombre de dibujo››] [/parámetro ‹‹nombre››

RECORDAR
El sistema AutoCAD, hoy en día es uno de los más difundidos por su versatilidad. En su desarrollo
ha llegado también, en sus últimas versiones, a incorporarse al trabajo en ambiente Windows lo que
le permite aprovechar las características de dicho sistema para acceder a los comandos del sistema,
el interfaz de AutoCAD ofrece diferentes alternativas entre las que se encuentran las “Herramientas”
de la ventana de “Aplicación”.
- AutoCAD dispone de menús, menús contextuales, barra de herramientas y parámetros de
bandeja que permiten acceder a los comandos, parámetros y modos utilizados con más
frecuencia.
- Búsqueda de Comandos. Se puede realizar una búsqueda de comandos en tiempo real en la
barra de herramientas de acceso rápido, en el menú de la aplicación y en la cinta de opciones.
- Lista de documentos recientes. La lista de documentos recientes permite ver los archivos
usados más recientemente.
- Archivos actualmente abiertos. En “Archivos actualmente abiertos”, es posible ver solo los
archivos abiertos actualmente con la lista de documentos abiertos.
3 Ingeniería de Procesos

3.1 Introducción
En la ingeniería de procesos se distinguen dos tipos de procesos: continuos y secuenciales. Este será
el campo de estudio que se abordará en esta unidad que se describe a continuación.

3.2 Objetivos
- Obtener un conocimiento introductorio de la ingeniería de procesos.
- Definir procesos continuos y procesos secuenciales.

3.3 Mapa conceptual

3.4 Clasificación de los procesos

3.4.1 Proceso continuo
Un proceso continuo es caracterizado porque las materias primas están constantemente entrando por
un extremo del sistema, mientras que en el otro se obtiene de forma continua un producto terminado.
Un ejemplo común de proceso continuo suele ser un sistema de calefacción para obtener una
temperatura constante en una determinada instalación industrial. La entrada es la temperatura que se
quiere alcanzar en la instalación y la salida será la temperatura que realmente existe. El sistema de
control tiene de un comparador que aporta una señal de error igual a la diferencia entre la
temperatura deseada y la realmente que hay; la señal de error se aplica al regulador que modificará y
amplificará la señal que tiene que controlar la electroválvula que da permiso al paso de combustible
hacia el quemador de la caldera.
El regulador en función de la señal recibida de error y de las pérdidas de calor que hay en la
instalación mantendrá la temperatura deseada en la instalación.
A la vista de la instalación se comprueban dos características propias de los sistemas continuos:
- El proceso se hace durante un tiempo relativamente largo.
- Las variables que se emplean en el proceso y sistemas de control son de tipo analógico;
dentro de unos límites determinados las variables pueden tomar infinitos valores.
3.4.2 Proceso secuencial
Un proceso secuencial se caracteriza por:
- El proceso se puede descomponer en una serie de estados o variables internas que se activan
en secuencia.
- Cada uno de esos estados realiza unas acciones determinadas cuando están activos. También
se habla de variables de salida.
- Las señales que proceden de los sensores controlan la transición entre estados. También se
habla de variables de entrada.
- Las variables del proceso y sistema de control, es decir, de entrada y salida, son múltiples,
tomando dos valores: activado o desactivado.

Clasificación de los controladores secuenciales

En función de cómo se realice la transición entre los distintos estados, los controladores pueden ser
de dos tipos: asincrónicos y sincrónicos.

Controladores asincrónicos

La transición entre los estados se produce exactamente cuando hay una variación entre las variables
de entrada.

Controladores sincrónicos

La transición entre los estados se produce de manera sincronizada mediante una señal de reloj de
frecuencia fija.
Clasificación de los procesos secuenciales
Podemos distinguir dos procesos: procesos discretos y procesos discontinuos.

Procesos discretos

Las magnitudes que determinan la evolución del proceso suelen tomar solo determinados valores y,
además, cambian de forma discreta o discontinua.
El sistema tiene una evolución mediante eventos. Estos procesos son llamados como procesos de
eventos discretos. En los procesos discretos se actúa sobre objetos determinados también llamados
elementos discretos.

La cinta se accionará hacia la derecha si S1 detecta la presencia de un objeto al comienzo de esta, y

se detendrá cuando S2 detecte el objeto.
La cinta se accionará hacia la izquierda si S2 detecta la presencia de un objeto al comienzo de esta y
se detendrá cuando S1 detecte el objeto.
Las magnitudes que definan la evolución del proceso son: la detección del objeto al comienzo, la
detección del objeto al final y la marcha o paro de los motores.
Dichas magnitudes solo pueden tomar dos valores, detectado o no detectado, en marcha o parado.

Procesos discontinuos o por lotes

Son conocidos también como “batch” y son en los que obviamente sí existen paros. Son menos
comunes y en general existen en algunos tipos de empresas de operación pequeña o dentro de
esquemas de operaciones que son continuas en global. Algunos procesos dada su naturaleza son
necesariamente discontinuos como la filtración, ya que después de determinados periodos de
operación es necesario limpiar los filtros.
Cabe señalar que diversos procesos de producción utilizan más de dos equipos para un mismo
objetivo con la finalidad de que por lo menos uno se mantenga en operación por si falla alguno de
los otros, sino es que todos llegan a fallar o requerir mantenimiento.
Un claro ejemplo de este tipo de procesos lo encontramos en las cadenas de fabricación de coches,
en los que se reciben todas las piezas discretas que se necesitan a la entrada del proceso y se realizan
todas las operaciones necesarias para producir un producto acabado o un promedio intermedio listo
para un procesamiento posterior.

Recordar
Dos tipos de proceso: Continuos y secuenciales.
Proceso continuo. Se caracteriza porque las materias primas están constantemente entrando por un
extremo del sistema, mientras que en el otro se obtiene de forma continua un producto terminado.
Cinta. La cinta se acciona hacia la izquierda si se detecta un objeto al comienzo de la msims y se
detendrá cuando S1 detecte el objeto.
Procesos de producción. Cabe señalar que diversos procesos de producción utilizan más de dos
equipos para un mismo objetivo con la finalidad de que por lo menos uno se mantenga en operación
por si falla alguno de los otros, sino es que todos llegan a fallar o requerir mantenimiento.
4 Técnicas de racionalización del diseño mecánico
4.1 Objetivos
- Identificar las diferentes técnicas de racionalización del diseño mecánico.
- Usar las técnicas de racionalización del diseño mecánico.

4.2 Mapa conceptual

4.3 Técnicas para racionalizar el diseño mecánico

Las tecnologías CAD/CAM/CAE ya se encuentran en una fase de madurez. Su utilidad es
indiscutible y han abierto posibilidades para el rediseño y fabricación impensables sin estas
herramientas. A continuación, se explican cada una de estas técnicas, así como sus prestaciones.
Lo primero que se aprecia sobre estos tres sistemas es que comparten dos letras iguales en sus
abreviaturas. “CA” significa Computer-Aided, que en español se traduce como Asistido por
Computadora, lo cual implica que los tres sistemas requieren de un ordenador para llevar a cabo sus
procesos. Para CAD, la letra distinta determina Desing, en español, Diseño; para CAE, Engineering,
que es Ingeniería, y, para CAM, Manufacturing, que en español se traduce como Fabricación.
Por lo tanto, son programas, para ingeniería y fabricación (aunque muchos de los programas CAD
como AutoCAD también se utilizan para arquitectura); pero cada uno de ellos CAD, CAM o CAE
obedece a un objetivo particular. A continuación, son explicados los tres sistemas, para comprender
cómo son empleados y cuáles son sus propósitos generales.
4.3.1 Diseño Asistido por Computador (CAD)
Un programa CAD siempre implica un desarrollo tecnológico computacional para poder realizar el
diseño de un producto y, además, la documentación de esta fase, que está situada dentro del proceso
de ingeniería. El CAD puede facilitar la fabricación y transfiriendo los planos que se encuentran
detallado los materiales, procesos, tolerancias y dimensiones del producto. Se puede utilizar para
generar esquemas 2D o 3D, que se pueden rotar y así, ser vistos desde cualquier ángulo, incluso
desde adentro hacia afuera.
El Diseño Asistido por Computadora es el uso de sistemas computacionales para asistir la creación,
modificación y optimizar de un diseño.
Los programas CAD pueden alcanzar lo siguiente:
- Incrementar la productividad del ingeniero.
- Mejorar la calidad del diseño.
- Mejorar la comunicación a través de la documentación.
- Crear una base de datos para la manufactura.
Los diseños en CAD normalmente exportan sus materiales en forma de archivos electrónicos para
impresión, mecanizado y otras operaciones de manufactura.
Los programas CAD para proyectos mecánicos utilizan gráficas para objetos basadas en vectores,
o pueden generar imágenes de mapa de bits, de manera que visualicen la apariencia general de los
objetos de diseño.
No obstante, los programas de ingeniería requieren más que formas. Como ocurre cuando se dibuja
un boceto a mano o un esquema técnico y de ingeniería, los archivos de salida deben tener
información, como materiales, procesos, dimensiones y tolerancias, acorde con las especificidades
convenidas.
Por tanto, la importancia de la dimensión CAD es que se puede considerar como el arte industrial
que se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, incluyendo la industria automotriz, la de
construcción naval y la aeroespacial. Pero CAD también se emplea en la producción de animación
por computadora para efectos especiales en películas, publicidad y manuales técnicos, llamado
Creación de Contenido Digital (DCC, por sus siglas en inglés). Por otro lado, CAD ha sido una
herramienta que ha fortalecido la investigación en geometría computacional, gráficos y
geometría discreta.
Los sistemas de diseño asistido por ordenador son herramientas muy potentes y útiles para el diseño
geométrico de piezas, componentes, productos... Estos diseños se pueden realizar por varios
métodos que se representan en el cuadro siguiente:
Uso del programa CAD
El Diseño Asistido por Computadora es una de las muchas herramientas empleadas por ingenieros y
diseñadores, además de que es empleada de muchas maneras dependiendo de la profesión de los
usuarios y el tipo de programa en cuestión. CAD es una pieza esencial de las actividades de
Desarrollo del Producto Digital (DPD), que a su vez conforma parte de los procesos de Gestión del
Ciclo de Vida del Producto. Así, los programas CAD son utilizados con otras herramientas, ya sea
integradas como módulos al sistema o como productos independientes, como, por ejemplo:
- Ingeniería Asistida por Computadora (CAE, por sus siglas en inglés).
- Fabricación Asistida por Computadora (CAM, por sus siglas en inglés).
- Render fotorrealístico.
- Gestión de documentación y control de revisiones a través de la Administración de Datos del
Producto (PDM, por sus siglas en inglés).
Algunos perfiles que utilizan los programas CAD son: arquitectos, ingenieros civiles, ingenieros
eléctricos, gestores de edificios, diseñadores de interiores, ingenieros mecánicos, ingenieros
estructurales, agrimensores, ingenieros industriales, ingenieros acústicos, ingenieros de protección
contra incendios, diseñadores de espacios para servicios de alimentación, etc.
En resumen, puede ser usado por cualquier compañía que quiera explorar sus ideas modeladas
antes de llevar a cabo un producto físico.
Un programa CAD se necesita para emplear tanto CAM como CAE, debido a que ambos sistemas
requieren un modelo para llevar a cabo ya sea el análisis o la manufactura. CAE necesita el modelo
geométrico para determinar la red nodal integrada que se utiliza en el análisis. Por su parte, para
CAM es fundamental la geometría de la pieza para establecer las rutas y los cortes de la máquina
herramienta.
No obstante CAD puede ser una herramienta utilizada como un sistema solo para llevar a cabo
modelos virtuales de ingeniería. CAD es la columna vertebral tanto de CAM como de CAE por lo
que es necesaria para que funcionen adecuadamente.
Es muy recomendable que antes de hacer uso de cualquier paquete de CAD se parta de un boceto a
mano que ayude a centrar la idea general del concepto que se desea del producto, así como tomar y
calcular el mayor número de medidas posibles.
Todos los softwares CAD permiten procesar imágenes de tipo vectorial, archivos de tipo fotográfico
o mapa de bits, esto puede ayudar mucho en el rediseño productos.

4.3.2 Ingeniería Asistida por Computadora (CAE)

Consiste en utilizar programas computacionales para apoyar en las tareas de análisis de ingeniería.
Los programas de ingeniería incluyen análisis de elementos finitos (FEA, por sus siglas en inglés),
mecánica de fluidos computacional, sistema multicuerpo y optimización.
Los programas de ingeniería que se han creado para dar apoyo a estas actividades son considerados
herramientas CAE. Alguno de los posibles usos podría ser evaluar la solidez y el rendimiento de los
componentes y ensambles. El concepto abarca simulación, validación y optimización de productos y
de herramientas de fabricación. En el futuro, los sistemas CAE serán los superiores proveedores de
información para el soporte de los equipos de diseño en la toma de decisiones.
Orientado a las redes de información, los sistemas CAE son vistos como nodos individuales en el
total de la red, y cada nodo puede interactuar con otro. Entonces, esto es empleado para implantar
cómo se desempeñará, basado en la introducción de parámetros que la pieza experimentará en el
mundo real.

Los siguientes parámetros son usados frecuentemente en la ingeniería mecánica para simulaciones
CAE:
- Temperatura
- Presión
- Interacciones de los componentes
- Fuerzas aplicadas
La mayoría de los parámetros que se utilizan para la simulación están basados en el ambiente y en
las interacciones que el modelo debería experimentar una vez que empiece a operar. Estos son
introducidos en el programa CAE como una manera de ver si la pieza examinada podría manejar,
teóricamente, las limitaciones del diseño.
Áreas que cubre el diseño con CAE:
- Análisis de estrés y dinámica de componentes y ensambles con el empleo de FEA.
- Análisis termal y de fluidos gracias al uso de CFD.
- Sistema multicuerpo (MBD) y cinemática.
- Herramientas de análisis para simulación de procesos y para procesos de fabricación.
- Optimización del proceso de documentación.
- Optimización del desarrollo del producto.
- Verificación inteligente de las inconformidades.
En general, existen tres fases en cualquier tarea de ingeniería asistida por computadora:
- Preproceso: definir el modelo, así como los factores ambientales que se le aplicarán.
- Análisis que resuelva el problema.
- Posprocesamiento de resultados.
En este sentido los sistemas CAD vistos anteriormente son los que pueden exportar los modelos
tridimensionales a los programas CAE para el análisis de prototipos virtuales.
Por lo que realizar la ingeniería asistida por computador (CAE), se tienen programas que dan la
posibilidad de calcular cómo va a comportarse la pieza en la realidad, en aspectos tan diversos como
deformaciones, resistencias, características térmicas, vibraciones, etc.
Es necesario pasar la geometría creada en el entorno CAD al sistema CAE. En el caso en que los
dos sistemas no estén incorporados, ello se lleva a término mediante la conversión a un formato
general de intercambio de información gráfica, como es el formato IGES.
Habitualmente se trabaja con el método de los elementos finitos (FEM), siendo necesario mallar la
pieza en pequeños elementos y el cálculo que se lleva a término sirve para determinar las
interacciones entre estos elementos. Este método da la posibilidad, en un ordenador, la búsqueda de
una solución aproximada suficientemente válida, a costa de despreciar la continuidad de la materia
que obligaría a integrar ecuaciones diferenciales de difícil resolución.
Mediante este método, por ejemplo, se tendrá que determinar qué grosor de material es necesario
para resistir cargas de impacto especificadas en normas, o bien conservando un grosor, analizar el
comportamiento de materiales con distinto límite de rotura.
También se podrán hacer cálculos iterativos automáticos, parametrizando un nervio y averiguando
qué valor de longitud y altura son necesarios para garantizar una determinada rigidez.
Es posible, además, determinar las frecuencias propias de la pieza, dada una determinada forma de
fijarla. Si estos modos propios de vibración son demasiado bajos, facilitando una entrada en
resonancia, se actuará sobre el diseño para elevar el valor de estas frecuencias, alejándolas de las
zonas de riesgo.
Otra aplicación importante de estos sistemas en el diseño de moldes es la simulación del llenado
del molde a partir de unas dimensiones de éste dadas, y el análisis del gradiente de temperaturas
durante el llenado de este.
La realización de todas estas actividades CAE dependerá de las exigencias del diseño, y suponen
siempre un valor añadido al diseño al detectar y eliminar problemas que retrasarían el lanzamiento
del producto.

4.3.3 Fabricación Asistida por Computadora (CAM)

La fabricación asistida por computadora se define como el uso de un programa computacional para
controlar las máquinas herramienta y otra maquinaria involucrada en el proceso de manufactura.
Pero la herramienta CAM también se refiere al uso de la computadora para asistir todas las
operaciones de una fábrica, incluyendo la planeación, administración, transportación y almacenaje.
Su propósito principal es crear un proceso de producción más rápido con componentes y
herramientas más precisas, así como con consistencia del material. CAM se define como un proceso
asistido por computadora posterior a CAD y, habitualmente, ocurre después de CAE, pues un
modelo creado en CAD y verificado en CAE puede incorporarse en un programa CAM, que
controla las máquinas herramienta.

Empleo de herramientas CAM en máquinas de control numérico CNC

En general, la información geométrica de la pieza que necesita la aplicación CAM proviene de un
sistema CAD, que puede estar o no integrado con el sistema CAM. Si no está integrado, dicha
información geométrica se pasa a través de un formato común de intercambio gráfico, por ejemplo,
el formato IGES. Como alternativa, algunos sistemas CAM disponen de herramientas CAD que
permiten al usuario introducir directamente la geometría de la pieza, si bien en general no son
tan ágiles como las herramientas de un sistema propiamente de CAD.
Algunos sistemas CAM permiten introducir la información geométrica de la pieza partiendo de una
nube de puntos correspondientes a la superficie de la pieza, obtenidos mediante un proceso de
digitalizado previo. La calidad de las superficies mecanizadas depende de la densidad de puntos
digitalizados. Si bien este método acorta el tiempo necesario para fabricar el prototipo, en principio
no permite el rediseño de la pieza inicial.
La utilización más inmediata del CAM en un proceso de ingeniería inversa es para obtener
prototipos, los cuales se utilizan básicamente para verificar la bondad de las superficies creadas
cuando éstas son críticas. Desde el punto de vista de la ingeniería concurrente, es posible, por
ejemplo, empezar el diseño y fabricación de parte del molde simultáneamente al diseño de la pieza
que se quiere obtener con el molde, partiendo de la superficie externa de la pieza mientras aún se
está diseñando la parte interna de la misma.
El programa de Fabricación Asistida por Computadora es el código que se genera para ser
introducido en las máquinas CNC que manufacturan los productos. Las máquinas de control
numérico (CNC, por sus siglas en inglés) pueden realizar los siguientes procesos de mecanizado,
entre otros; en definitiva, todos aquellos procesos que se le pedirían a un operador con máquinas
herramienta convencionales es susceptible de programación con las máquinas CNC:
- Fresadoras
- Tornos
- Grabadoras
- Lijadoras de superficies
- Soldadoras
- Electroerosión o manufactura por descarga eléctrica
CAM provee instrucciones paso a paso para las máquinas herramienta, de manera que se complete
la fabricación del producto. Antes de la llegada de CAM, un ingeniero de mecanizado o técnico
tenía que traducir las dimensiones de la pieza a mecanizar en instrucciones en el código para
implementar el programa. Esta introducción manual podía ser muy laboriosa, dependiendo de la
complejidad del producto final.
CAM simplificó el proceso gracias a la incorporación de un programa inteligente que desarrollara el
código basado en la plataforma de interfaz gráfica de usuario (GUI, por sus siglas en inglés). Esto
hizo que la escritura del código de fabricación fuera más sencilla.

Recordar
- Racionalización del diseño mecánico. Para la racionalización del diseño mecánico, tiene
una importancia máxima los sistemas CAD/CAM/CAE ya que son los encargados de que el
diseño sea racional y óptimo. La principal forma de racionalizar es usar el diseño asistido por
ordenador.
- Diseño Asistido por computadora. El diseño asistido por computadora es una de las
muchas herramientas empleadas por ingenieros y diseñadores, además de que es empleada
de muchas maneras dependiendo de la profesión de los usuarios y el tipo de programa en
cuestión.
- CAD. Un programa CAD es necesario para emplear tanto CAM como CAE, debido a que
ambos sistemas requieren un modelo para llevar a cabo ya sea el análisis o la manufactura.
CAE necesita el modelo geométrico para determinar la red nodal integrada que se utiliza en
el análisis.
- Programas de ingeniería. Los programas de ingeniería que se han desarrollado para dar
apoyo a estas actividades son considerados herramientas CAE.
5 Modelado de piezas en 2D

5.1 Objetivos
- Conocer distintas técnicas de modelado de piezas en 2D mediante AutoCAD.
- Utilizar las diferentes técnicas de modelado de piezas en 2D mediante AutoCAD.

5.2 Mapa conceptual

5.3 Trazado de planos

Designación de objetos
En AutoCAD puede seleccionar objetos de varias maneras distintas:
- Individualmente. Puede seleccionar objetos uno a uno haciendo clic directamente sobre
ellos.

- Ventana. Esta selección se realiza haciendo un primer clic, arrastrando el cursor para definir
una ventana y haciendo un segundo clic para terminar la selección. Esta selección se deberá
realizar de izquierda a derecha. Quedarán seleccionados todos aquellos objetos que hayan
 quedado englobados en su totalidad por la ventana de selección. En el modo Ventana, el área
de selección se tornará azul.

- Captura. El método para realizar esta selección es el mismo que en el de Ventana, pero en
este caso la selección se debe realizar de derecha a izquierda. La diferencia con el método
Ventana es que no es necesario englobar la totalidad del objeto dentro de la ventana para que
quede seleccionado. En el modo Captura, el área de selección se tornará verde.

- Selección de forma irregular. HaCER clic sostenido en el área de dibujo y arrastre el cursor
seleccionando los objetos deseados. Para este método existe dos formas de realizarlo al igual
que las ventanas (de izquierda a derecha y de derecha a izquierda).
Dibujo de líneas

Órdenes habituales de dibujo: Trazar líneas

Órdenes habituales de dibujo: Trazar líneas

Con la línea de comando LINEA, se puede crear una serie de segmentos de línea contiguos. Es
posible editar cada segmento de línea separado de los demás segmentos de una serie. Se puede
generar una secuencia de segmentos de línea de manera que se unen el primer y último segmento de
dicha secuencia.

Órdenes habituales de dibujo: Trazar líneas

Para dibujar líneas:

1. En el menú Dibujo, seleccionar “Línea”.

2. Designar el punto inicial. Puede usarse el dispositivo señalador o indicar una coordenada en la
línea de comando.
3. Completar el primer segmento de la línea especificando su punto final. Para deshacer el
segmento de línea previo durante la ejecución del comando LINEA, escribir “h” o elegir
“Deshacer” en la barra de herramientas.
4. EspecifiCAR los puntos finales de cualquier segmento de línea adicional.
5. Pulsar [INTRO] para finalizar o [c] para cerrar una serie de segmentos de línea.
6. Para comenzar una nueva línea en el punto final de la última línea dibujada, ejecutar de nuevo el
comando LINEA y pulsar [INTRO] en la solicitud “Precise punto inicial”.
Dibujo de rectángulos

Elementos básicos

Elementos básicos

Elementos básicos

Para dibujar rectángulos:

1. En el menú “Dibujo”, seleccionar “Rectángulo”.

2. Designar el primer punto de esquina del rectángulo.
3. Llevar el ratón a la esquina opuesta del rectángulo y designar el punto.

Dibujo de polígonos

Elementos básicos

Elementos básicos (puntos, rectángulos, círculos, etc)

Los polígonos son polilíneas cerradas con lados de igual longitud (entre 3 y 1024). Crear polígonos
es un modo muy simple de dibujar cuadrados, triángulos equiláteros, octógonos, etc.
Existen muchas maneras de crear polígonos:
- INSCRITOS. Especificar el radio cuando se conoce la distancia entre el centro del polígono
y el punto final de cada lado.
- CIRCUNSCRITOS. Especificar el radio cuando se conoce la distancia entre el centro del
polígono y el punto medio de cada lado.
 - Especificar la longitud de un lado y el lugar donde se va a situar.

Elementos básicos (puntos, rectángulos, círculos, etc)

Para dibujar un polígono circunscrito:
1. En el menú “Dibujo”, elegir “Polígono”.
2. En la línea de comando, escribir el número de lados.
3. Especificar el centro del polígono.
4. Escribir “I” para crear un polígono inscrito en un círculo o “C” para especificar un polígono
circunscrito alrededor de un círculo.
5. Definir la longitud del radio.

Dibujo de objetos de líneas múltiples

Elementos básicos

Elementos básicos (puntos, rectángulos, círculos, etc)

Las líneas múltiples constan de 1 a 16 líneas paralelas, también denominadas elementos.

Los elementos figuran desfasados del origen de la línea múltiple según el valor precisado. Se pueden
crear estilos de líneas múltiples y almacenarlos, o utilizar el estilo por defecto que incluye dos
elementos. Asimismo, se puede definir el color y el tipo de línea de los elementos y mostrar u
ocultar las juntas de la línea múltiple. Una junta no es más que una línea que aparece en cada
vértice. Se puede aplicar varios tipos de empalmes a la línea múltiple, por ejemplo, líneas o arcos.
 Elementos básicos (puntos, rectángulos, círculos, etc)
Para crear una línea múltiple se debe acceder al menú “Dibujo” y seleccionar la opción “Línea
múltiple”. Por defecto, línea múltiple comienza a dibujar utilizando dos elementos, si se desea
utilizar un estilo distinto de línea múltiple se debe seleccionar un nuevo estilo escribiendo “E” en la
línea de comando e introducir el nombre del estilo que desea utilizar.

Dibujo de arcos

Elementos básicos (puntos, rectángulos, círculos, etc)

Elementos básicos (puntos, rectángulos, círculos, etc)

Se pueden crear arcos de varias maneras, para ello se debe seleccionar una opción del submenú
“Arco” del menú “Dibujo”.

Elementos básicos (puntos, rectángulos, círculos, etc)

- Dibujo de Arcos especificando Tres Puntos. Se puede dibujar un arco especificando tres
puntos, estos puntos serán los puntos por donde deberá intersecar el ángulo.

Elementos básicos (puntos, rectángulos, círculos, etc)

- Dibujo de Arcos especificando el Inicio, el Centro y el Fin. Cuando se conoce el punto
inicial, el punto central y el final, puede dibujar un arco especificando primero el punto
inicial o el central. El punto central es el centro de un círculo del que forma parte el arco.

Elementos básicos (puntos, rectángulos, círculos, etc)

- Dibujo de Arcos precisando el Inicio, el Centro y el Ángulo. Cuando se disponga de un
punto inicial y un punto central al que de la posibilidad de forzar el cursor y se conozca el
ángulo incluido, usar las opciones Inicio, Centro, Ángulo o Centro, Inicio, Ángulo, dentro de
la opción “Arco”. El ángulo incluido determina el punto final del arco. Usar la forma Inicio,
Fin, Ángulo cuando se conozca ambos puntos finales, pero no tenga la posibilidad de
forzarse a un punto central.

Elementos básicos (puntos, rectángulos, círculos, etc)

Dibujo de círculos

Elementos básicos (puntos, rectángulos, círculos, etc)

Se pueden crear círculos de distintas formas. El método, por defecto, consiste en especificar el
centro y el radio. AutoCAD, proporciona además otras tres maneras de dibujar un círculo, tal y
como se muestra en la ilustración.

Elementos básicos (puntos, rectángulos, círculos, etc)

Círculo especificando centro y radio o diámetro

- En el menú Dibujo, elegir Círculo>Centro, Radio o Círculo>Centro, Diámetro.

- Especificar el centro.
- Determinar el radio o el diámetro.
Círculo que forme tangente con dos objetos
- En el menú Dibujo, elegir Círculo>Tan, Tan, Radio.
- Designa el primer objeto con el que quiere formar la tangente.
- Elije el segundo objeto que va a formar tangente con el círculo dibujado.
 - Designe el radio del círculo.

Dibujo de arandelas

Arandelas: son anillos o círculos rellenos sólidos los cuales son polilíneas cerradas con un cierto
grosor.
Para crear arandelas deberá seleccionar la opción “Arandela” del menú “Dibujo”.
Una vez que ha seleccionado la opción, deberá especificar los diámetros interior y exterior de la
misma y precisar donde se ubicará el centro.

Dibujo de elipses

La forma de una elipse viene determinada por dos ejes que definen su longitud y su grosor. El eje
más largo se denomina “eje mayor”, mientras que el más corto recibe el nombre de “eje menor”.
Elipse real haciendo uso de los puntos finales y de la distancia

- En el menú Dibujo, elegir Elipse>Ejes, Fin

- Especificar el primer punto final del primer eje.
- Definir el segundo punto final del primer eje.
- Arrastrar el dispositivo señalador lejos del punto medio y hacer clic para seleccionar una
distancia según sea la mitad de la longitud del segundo eje.

Dibujo de splines

SPLINE crea una curva denominada curva B-spline racional no uniforme (non-uniform rational
B-spline, NURBS), que se conoce como spline para simplificar el proceso.
Las ranuras están definidas con puntos de ajuste o con vértices de control. Por defecto, los puntos
de ajuste corresponden con la spline, mientras que los vértices de control determinan un marco de
control. 
LISTAS DE SOLICITUDES
Las solicitudes que aparecen dependen de si se crea una spline con puntos de ajuste o con vértices
de control.
- Para las splines creadas con el método de puntos de ajuste: Precisar primer punto o
[Método/Grado/Objeto].
- Para las splines creadas con el método de vértices de control: Precisar primer punto o
[Método/Nudos/Objeto].
Primer punto: Se aclara el primer punto de la spline (el primer punto de ajuste o el primer vértice
de control) de acuerdo con el método actual.
Método: Determina así, si la spline debe crearse con puntos de ajuste o con vértices de control.
(Variable de sistema SPLMETHOD)

Objeto
Convierte polilíneas de ajuste de spline cuadráticas o cúbicas 2D o 3D en splines equivalentes. La
polilínea original se guarda o descarta en función del parámetro de la variable de sistema DELOBJ.

Punto siguiente.

Sigue creando segmentos de spline adicionales hasta que se pulse “Intro”.

Deshacer

Elimina el último punto especificado.

Cerrar

Cierra la spline haciendo que el último punto coincida con el primero. Por defecto, las splines
cerradas son periódicas y mantienen la continuidad de la curvatura (C2) a lo largo de todo el
contorno.
Opciones para splines con puntos de ajuste
Las siguientes opciones son específicas del método de puntos de ajuste:

Nudos

Especifica la parametrización de nudos, uno de los métodos de cálculo que determina el modo en
que se fusionan las curvas de los componentes situados entre puntos de ajuste sucesivos. (Variable
de sistema SPLKNOTS).

- Cuerda (o método de longitud de cuerda): Separa los nudos que conectan cada curva de

componente de forma proporcional a la distancia entre cada par asociado de puntos de ajuste. Un
ejemplo es la curva verde de la ilustración.
- Raíz cuadrada (o método centrípeto): Separa los nudos que conectan cada curva de componente
de forma proporcional a la raíz cuadrada de la distancia entre cada par asociado de puntos de
ajuste. Este método suele generar curvas “más suaves”. Un ejemplo es la curva azul de la
ilustración.
- Uniforme (o método equidistante): Separa los nudos que conectan cada curva de componente de
forma equitativa, con independencia del espaciado entre los puntos de ajuste. Este método
provoca curvas que se extienden más allá de los puntos de ajuste. Un ejemplo es la curva
magenta de la ilustración.

Iniciar tangencia

Permite especificar una condición de tangente en el punto inicial de la spline.

Finalizar tangencia

Permite especificar una condición de tangente en el punto final de la spline.

Tolerancia

Especifica la distancia por la que la spline se puede desviar de los puntos de ajuste. Un valor de
tolerancia de 0 significa que la spline resultante debe pasar directamente por los puntos de ajuste. El
valor de tolerancia se aplica a todos los puntos de ajuste, a excepción de los puntos inicial y final
que siempre tienen una tolerancia de 0.

Opciones para splines con vértices de control.

La siguiente opción es específica del método de vértices de control. (Variable de sistema
SPLMETHOD)

Grado

Establece el grado polinómico de la spline resultante. Utilice esta opción para crear splines de grado
1 (lineal), grado 2 (cuadrática), grado 3 (cúbica) y así sucesivamente hasta el grado 10.

Dibujo de polilíneas

Polilínea: es una secuencia de líneas conectadas, creadas como un único objeto. Puede crear
segmentos de línea rectos, segmentos de arco o una combinación de ambos.
Creación de polilíneas de arco

Al dibujar un segmento de arco en una polilínea, el primer punto del arco se sitúa en el punto final
del segmento anterior. se puede definir el ángulo, el centro, la dirección o el radio del arco. Para
completar el arco, basta con especificar un punto segundo y un punto final.

Creación de polilíneas cerradas

Sepuede dibujar una polilínea cerrada para crear un polígono. Para cerrar una polilínea, especificar
el punto inicial del último lado del objeto, escribir “c” (cerrar) y pulsar [INTRO].

Creación de polilíneas gruesas

Se puede dibujar polilíneas de diversos grosores con las opciones “Grosor” y “Mitad grosor”. Se
puede establecer el grosor de los segmentos individuales y estrecharlos gradualmente de un grosor a
otro. Estas opciones empiezan a estar disponibles cuando se especifica el punto inicial de la
polilínea.

Polilínea con segmentos de línea rectos

- En el menú “Dibujo”, seleccionar “Polilínea”.

- Especificar el primer punto de la polilínea.
- Especificar el punto final del primer segmento de la polilínea.
- Seguir especificando los puntos finales de los segmentos que sean necesarios.
- Pulsar [INTRO] para terminar o escribir “c” para cerrar la polilínea. Para comenzar una nueva
polilínea en el punto final de la última polilínea dibujada, ejecutar de nuevo el comando POL y
pulsar [INTRO] en la solicitud “Precise punto inicial”.

Polilínea combinando líneas y arcos

- En el menú “Dibujo”, seleccione “Polilínea”.

- Especificar el punto inicial del segmento de la polilínea.
- Especificar el punto final del segmento de la polilínea. Cambiar a modo de “Arco” escribiendo a
(Arco) en la línea de comando. Regresar al modo de línea escribiendo "l" (Línea)
- Especificar los segmentos adicionales de polilínea que sean necesarios.
- Pulsar [INTRO] para terminar o escribir “c” para cerrar la polilínea.
Dibujo de puntos

Para crear un objeto de punto se debe ejecutar el comando “Punto”.

Se puede definir el estilo de punto, así como su tamaño, en relación con la pantalla o especificando
unidades absolutas. Al cambiar el estilo de los puntos:
- Los puntos se hacen más visibles y fáciles de diferenciar de los puntos de la rejilla.
- La visualización de todos los objetos de punto del dibujo se ve afectada.
- Es necesario utilizar REGEN para hacer visible el cambio.
Dibujo de tablas

Icono TABLA

Una tabla es un conjunto que contiene datos dispuestos en filas y columnas. Es posible crear un
objeto de tabla a partir de una tabla o estilo de tabla vacío. También se puede vincular una tabla a los
datos de una hoja de cálculo de Microsoft Excel.
Para crear una tabla se selecciona “Tabla” de la ficha “Tablas” del menú “Anotar”: Anotar>Tabla

Insertar tabla
Creada la tabla, se puede hacer clic en cualquier parte de la cuadrícula de la tabla para designarla y
modificarla.

Dibujo a mano alzada

El dibujo a mano alzada en AutoCAD se utiliza para crear dibujos que representen superficies que
no requieren precisión. Son dibujos que se utilizan como ornamentación de un proyecto.

Líneas de boceto

Para crear trazos a mano alzada se debe introducir en la línea de comando “BOCETO” y se puede
comenzar a dibujar inmediatamente con el cursor como si de un lápiz se tratara.

Línea de comando “Boceto”

Notas y rótulos
El texto se puede crear de varias formas. Para entradas breves y sencillas, utilice texto de línea. Para
entradas más largas con formato interno, utilice el texto de líneas múltiples (textoM).
Aunque todo texto que se introduzca usa el estilo de texto actual, que establece el tipo de letras y los
parámetros de formato por defecto, es posible utilizar varios métodos para personalizar su
aspecto. 
El texto incluido en una cota o tolerancia se crea utilizando los comandos de acotación. El texto de
líneas múltiples también se puede crear con directrices.

Texto en una línea

Icono TEXTO

Comando TEXTO
1. Hacer clic en la ficha Inicio>Panel de Anotación>Texto en una línea

Icono TEXTO EN UNA LÍNEA

2. Especificar el punto de inserción del primer carácter. 
3. Asignar una altura al texto. Hacer clic para asignar a la altura de texto el valor de la longitud
de la línea elástica.
 4. Definir un ángulo de rotación del texto. Se puede introducir un valor de ángulo o utilizar el
dispositivo señalador.
5. Escribir el texto. Al final de cada línea, pulsar [INTRO]. Se puede escribir más texto a
medida que se necesite.
6. Pulsar [INTRO] sobre una línea en blanco para detener el comando.

Texto de líneas múltiples 

Icono TEXTO EN LÍNEAS MÚLTIPLES

1. Hacer clic en la ficha Inicio>Panel Anotación>Texto de Líneas Múltiples.

2. Designar las esquinas opuestas del cuadro delimitador para definir la anchura del objeto de
texto de líneas múltiples. Si la cinta de opciones está activa, se muestra la ficha contextual de
la cinta de opciones TextoM. 
3. Para sangrar la primera línea de cada párrafo, arrastrar el dispositivo deslizante de primera
línea sobre la regla. Si se desea sangrar las demás líneas, arrastrar el dispositivo deslizante de
párrafo.
4. Para definir tabuladores, hacer clic en la regla donde se desee establecer una parada de
tabulador.
5. Si no se quiere usar el estilo de texto por defecto, ir a la cinta de opciones y hacer clic en la
ficha “Anotar”, grupo “Texto”. Seleccionar el estilo de texto deseado en la lista desplegable.
6. Escribir el texto.

Barra de Herramientas: Dibujo

Entrada de comandos: TEXTOM

Alineación de texto en una línea

El texto se puede alinear conforme se crea. Para obtenerlo, no se determina ninguna opción después
de que en la línea de comando aparezca “Justificar”.
Asignación de tipos de letra al texto

Los tipos de letra definen las formas de los caracteres de texto que constituyen los juegos de
caracteres. AutoCAD permite utilizar tipos de letra TrueType, además de los tipos de letra
comprimidos SHX.
Para asignar un tipo de letra TrueType a un estilo de texto:
1. En el menú “Formato”, elegir “Estilo de texto”.
2. En la sección “Nombre de estilo” del cuadro de diálogo “Estilo de texto”, elegir “Nuevo”.
3. En el cuadro de diálogo “Nuevo estilo de texto”, escribir un nombre de estilo para el nuevo
texto y hacer clic en “Aceptar”.
4. En “Tipo de letra”, elegir un tipo a TrueType en la lista. Los tipos de letra TrueType
muestran un icono descriptivo junto a sus nombres.
5. Para ver el efecto de los distintos caracteres, escribir una cadena de texto en el cuadro de
ejemplo situado a la izquierda del botón “Vista preliminar” y hacer clic en este botón.
6. Para actualizar texto del estilo actual en el dibujo, hacer clic en “Aplicar”.
7. Hacer clic en "Cerrar".
 Estilo de texto

Ajuste de la altura del texto

La altura del texto determina el tamaño de los caracteres del tipo de letra utilizado en unidades de
dibujo. Excepto en los tipos de letra TrueType, el valor representa normalmente el tamaño de las
letras mayúsculas.
Para establecer la altura del texto de un estilo de texto:
1. En el menú “Formato”, seleccionar “Estilo de texto”.
2. En la lista “Nombre del estilo” del cuadro de diálogo “Estilo de texto”, seleccionar un estilo. En
“Tipo de letra”, escribir la altura del texto (en unidades de dibujo) en la casilla “Altura”. Para
actualizar el texto existente que use ese tipo de estilo de texto, pulsar “Aplicar”.
3. Pulsar “Cerrar”.

Definición del ángulo de oblicuidad del texto

El ángulo de oblicuidad determina el grado de inclinación del texto.

El ángulo que se observa representa el desfase desde los 90 grados.

Ajuste altura de texto

Al indicar valores entre -85 y 85 se cambia el texto a cursiva. Un ángulo de inclinación positivo
inclina el texto hacia la derecha, mientras que uno negativo lo inclina hacia la izquierda.
Para establecer la orientación vertical en un estilo de texto:
1. En el menú “Formato”, hacer clic en el “Estilo de texto”.
2. En la lista “Nombre del estilo” del cuadro de diálogo “Estilo de texto”, seleccionar un estilo.
3. En “Efectos”, seleccionar “Vertical”.
4. Para actualizar el texto existente que se utilice ese tipo de estilo de texto, hacer clic en
“Aplicar”.
5. Hacer clic en “Cerrar”.

5.4 Estrategia de mecanizado en 2D

Para comprender la importancia de la estrategia del mecanizado antes es necesario conocer la hoja
del proceso que será la que marque la estrategia.
La hoja de proceso se utiliza para describir los procesos necesarios para fabricar una pieza en una
máquina CNC. Cada proceso se escribe en la secuencia adecuada de maquinación e incluye la
herramienta a ser usada y todos los datos de corte.
La hoja de procesos (también llamada hoja de ruta, hoja de operaciones, etc.) especifica la
secuencia, paso a paso, de las operaciones de fabricación detallando estaciones de trabajo,
herramientas, utillajes, actividades de control de calidad, parámetros de proceso, montajes de pieza,
planos soporte de fabricación y ensamblaje. Esta hoja es fundamental para definir y gestionar los
recursos de fabricación.
Normalmente se divide de la siguiente forma:
- Fases: operaciones realizadas en una misma máquina herramienta.
o Tipos de mecanizado necesarios, precisión de posicionamiento y repetibilidad.
o Selección y secuencias de máquinas.
- Subfases: operaciones realizadas en una misma sujeción de pieza con utillaje.
o Diseño y secuenciación de posicionamientos y sujeciones de la pieza.
o Selección y diseño de utillajes.
- Operación: operaciones realizadas con una misma herramienta/ciclo mecanizado.
o Diseño y secuenciación de operaciones.
o Tipo de control de la máquina para trayectorias de mecanizado.
o Selección de herramientas y ajuste de condiciones de mecanizado para cada tipo de
pasada.
Orden de fabricación
La orden de fabricación es como un manual ilustrado donde se puede visualizar cada una de las
operaciones de transformación de la pieza. Contiene parámetros tecnológicos definidos para cada
operación que se realice en una máquina herramienta.
En esta orden también se desglosan los tiempos de ciclo, también llamados tiempos de fabricación,
en tres tipos que son tiempo de mecanizado, tiempos de alistamiento y tiempo de preparación.
- Tiempo de mecanizado es el que utiliza la máquina para desprender la viruta y la pieza
adquiera la forma requerida.
- Tiempo de alistamiento es el tiempo que el operario requiere para hacer que la máquina
funcione, montar la pieza, marcado de la pieza, lectura de planos, volteo de las piezas y
montajes.
- Tiempo de preparación es el que el operario utiliza preparando los utensilios necesarios para el
mecanizado de la pieza. Como traer herramientas y portaherramientas.

5.5 Ciclos fijos de los controles numéricos

Dentro del grupo de funciones que permiten realizar programaciones sencillas y de forma rápida, se
encuentran los ciclos fijos de mecanizado.
 El objetivo de los ciclos fijos es reducir considerablemente los tiempos de programación y los
errores, posibilitando que el usuario pueda utilizar un solo bloque para ejecutar un conjunto de
operaciones repetitivas que sólo difieren en ciertos parámetros (longitud, profundidad de la pasada,
etc.).
De hecho, son un conjunto de subrutinas paramétricas definidas por el propio sistema. 
Las funciones preparatorias usadas para la llamada de ciclos fijos son desde G80 a G89, ambas
inclusive (Norma ISO 1056), pero muchos fabricantes hacen uso de funciones no atribuidas para la
definición de mayor número de ciclos.
Se pueden distinguir ciclos fijos para operaciones de fresado (en general, de centro de
mecanizado) y ciclos fijos de torneado.
El CNC dispone de los siguientes ciclos fijos de mecanizado:
- G66: ciclo fijo de seguimiento de perfil.
- G68: ciclo fijo de desbastado en el eje X.
- G69: ciclo fijo de desbastado en el eje Z.
- G81: ciclo fijo de torneado de tramos rectos.
- G82: ciclo fijo de refrentado de tramos rectos.
- G83: ciclo fijo de taladrado.
- G84: ciclo fijo de torneado de tramos curvos.
- G85: ciclo fijo de refrentado de tramos curvos.
- G86: ciclo fijo de roscado longitudinal.
- G87: ciclo fijo de roscado frontal.
- G88: ciclo fijo de rasurado en el eje X.
- G89: ciclo fijo de rasurado en el eje Z.

Ciclos fijos de mecanizado con herramienta motorizada:

- G60 Ciclo fijo de taladrado / roscado en la cara de refrentado.

- G61 Ciclo fijo de taladrado / roscado en la cara de cilindrado.
- G62 Ciclo fijo de chavetero en la cara de cilindrado.
- G63 Ciclo fijo de chavetero en la cara de refrentado.
Los ciclos fijos se ejecutan siempre en el plano ZX.
Un ciclo fijo se define mediante la función G indicativa del ciclo fijo y los parámetros
correspondientes al ciclo deseado. Puede ser definido, además, en cualquier parte del programa, es
decir, se puede definir tanto en el programa principal como en una subrutina.
Dentro de un programa de CN (control numérico) puede hacerse la llamada a otro programa para
que se ejecute dentro del primero tantas veces como sea preciso. Lo que recibe el nombre de
llamada a subprograma.
En cuanto a la compensación de la herramienta es un comando que permite que la fresa siga la
trayectoria de su eje, o bien, una trayectoria paralela a este una cantidad igual al radio de la fresa
utilizada.
Un parámetro sustituye a un valor numérico de una dirección en un programa. Al parámetro se le
determinan valores dentro del programa y así se puede modificar un programa para varios empleos
similares.

5.6 Simulación y verificación de las trayectorias.

La simulación, verificación y optimización de los programas CNC se realiza a través de los
paneles de control que incluyen controles para todos los aspectos del proceso de maquinado.
Algunas máquinas también incluyen la programación de piezas y la verificación del camino de la
herramienta.
La visualización externa del panel de control de las CNC puede variar en función del fabricante, no
obstante, los componentes que en él aparecen se pueden hacer grupo de forma genérica en:
- Monitor: que incorpora una pantalla CRT o un panel de texto además de un conjunto de diales
analógicos o digitales, chivatos e indicadores.
- Mandos para el control de máquina: estos permiten el gobierno manual o directo de la CNC
en actividades análogas a las ejecutadas con una convencional mediante manivelas,
interruptores, etc. 
- Controles para la programación: normalmente se presentan como teclados para editar
textualmente programas y datos almacenados. Presentan caracteres alfabéticos, números e
iconos o símbolos de las funciones que ejecutan.

Menús de acceso a simulaciones en máquina

Se puede simular el proceso paso a paso, seleccionando la etiqueta “Step” varias veces, o se puede
hacer de manera rápida mediante la opción “Run”.
Otra alternativa para simular el proceso es usar la opción de simulación en un modelo sólido; para
ello, hay que seleccionar: Main menu/ Toolpaths/Operations.
La caja de diálogo que se presenta tiene registradas las operaciones de corte realizadas, se conoce
como el administrador de operaciones (Operations Manager) y se pueden modificar las
características de cualquier operación, además de ejecutar la simulación en modelo de alambre y la
sólida.
A continuación, se selecciona el botón de simulación que es el que tiene una flecha simple que
apunta hacia la derecha. Al regresar al administrador de operaciones se selecciona “OK”.

Optimización del programa tras ver defectos en la simulación

La fabricación asistida por ordenador (CAM) comúnmente se refiere al uso del control numérico
(NC), que son las aplicaciones de software para crear instrucciones detalladas (G-código) que lleven
a las herramientas de unidad de control numérico (CNC), a la fabricación de piezas. 
Este tipo de programación, conocida también como programación gráfica interactiva, es capaz de
resolver los problemas que presenta la programación con lenguajes tipo APT de superficies difíciles.
Las posibilidades de los sistemas de Diseño y Fabricación Asistidos por Ordenador (CAD/CAM)
permiten generar toda la geometría de la pieza mediante un módulo de diseño y/o dibujo y, a
continuación, definir el recorrido de la herramienta mediante un módulo de CN. 
En la pantalla del ordenador se muestra la trayectoria, se ubica la herramienta con sus formas y
dimensiones y se emula el mecanizado a velocidad normal o acelerada, permite así la comprobación
del mecanizado.
Partiendo del modelo geométrico de la pieza creado por el CAD, emergente de otro Sistema y
trasladado como un fichero de dibujo en formato neutro, o bien introduciendo la geometría si se
realiza a partir de un plano, se determina el contorno a mecanizar determinando los objetos
geométricos que lo constituyen para que pueden ser usados por el módulo de CN (CAM).
La información de salida es un fichero en lenguaje simbólico (APT o similar) o bien un fichero
CLDATA, con los recorridos de las herramientas. 
El lenguaje más utilizado es el APT, lenguaje universal capaz de trabajar para mecanizados en 3, 4
y 5 ejes, en el que cada instrucción del programa está formada de palabras de vocabulario, valores
numéricos y símbolos, separados por caracteres especiales como la barra (/) o la coma (,).
Se trata de un lenguaje cuya utilización resulta pesada, por la rigidez de sus reglas y ello provoca
errores.

5.7 Introducción a la programación manual.

En la confección del programa para el mecanizado de piezas no es necesario tener en cuenta las
longitudes de herramienta ni tampoco el radio del filo. Las medidas de la pieza se programan en
base al plano. Los datos de herramienta se incorporan por separado en un campo de datos especial.
El mando ejecuta con estos datos las necesarias correcciones de la trayectoria para generar la pieza
descrita.
Actualmente las MHCN emplean como método de trabajo la modalidad CNC exclusivamente. Sin
embargo, también existe la “tecnología CN”. 

Sistemas CN básicos
En las primeras máquinas-herramienta dotadas de unidades de control numérico el programa se
confeccionaba externamente y debía ser transferido a la MHCN mediante algún tipo de soporte
físico (disquete, casete o cinta perforada), actualmente el soporte por excelencia es el USB o
directamente la maquina está en la red interna de la factoría.
Estos programas CN podían ser puestos en marcha o detenidos a pie de máquina, pero no podían
modificarse (editarse).
Las correcciones geométricas originadas a las dimensiones de las herramientas y de los dispositivos
de sujeción se debían de vaticinar anticipadamente en la programación y ser gestionadas de
manera exhaustiva.
El operador ponía las herramientas y los amarres pieza en acuerdo estricto con aquellas guías,
usando generalmente hojas de proceso o de datos de utillaje.

Esquema de un sistema CN
Sistemas CNC
Son los controlados numéricamente por computador (CNC), presentan un ordenador como UC
(Unidad de Control) que permite al operador comenzar (o terminar) el programa y además realizar
modificaciones (editar) sobre el mismo a pie de máquina manipulando los datos con periféricos de
entrada y salida.
No existen diferencias entre CN y CNC con relación al lenguaje de programación y a la
tecnología de la máquina-herramienta.

Esquema de un sistema CNC

Funciones de programación de CNC

El programa de mecanizado se debe introducir en el control numérico de forma adecuada para que
pueda interpretarlo de forma correcta. Debe contener todos los datos geométricos y tecnológicos
necesarios para que la máquina-herramienta ejecute las operaciones necesarias.
Estas funciones son:
- Funciones preparatorias (G): permiten posicionar la herramienta, indicar el tipo de trayectoria,
aplicar una compensación longitudinal o radial por tamaño de herramienta, etc.
- Funciones de control de avances y velocidades de corte (F,S): para fijar la velocidad de
avance y corte de la máquina.
- Funciones de control de herramientas (T): contienen la información sobre la geometría de las
herramientas que se van a utilizar en cada fase, para poder aplicar la compensación en radio y/o
longitud.
- Funciones auxiliares (M): contienen información tecnológica, como activar el refrigerante o
especificar el sentido de giro del husillo.

Operaciones de mecanizado

Se pueden utilizar diferentes operaciones para maquinar una pieza en un centro de maquinado con
ayuda de la programación CNC.
- Nueva operación: Este comando se utiliza solo para iniciar una operación nueva de maquinado,
manteniendo las operaciones que se hicieron antes.
- Contorneo: Se usa esta opción para realizar una operación de contorneo de una entidad, en
consecución a un perfil continuo de líneas, pudiéndose determinar un número casi ilimitado de
contornos.
- Barrenado: El objetivo es crear las trayectorias de herramientas para una operación de
barrenado mediante la operación Drill.
- Fresado de cavidades: El objetivo es generar las trayectorias de herramientas para la operación
de fresado de cavidades mediante la opción Pocket. Para iniciar, se evaluará la geometría a la
que se pretende asignar la trayectoria de maquinado utilizándose la opción Pocket. Así, el
objetivo es una operación de cavidad a profundidad constante en el óvalo central de la pieza.
- Planeado: El objetivo es generar las trayectorias de herramientas para una operación de
planeado mediante la opción Face. La operación a llevar a cabo es el maquinado de la cara
superior de una pieza, asumiendo que existe un exceso de material.

5.8 Realización de superficies

Para la realización de superficies se usan herramientas de corte como las que se muestran a
continuación:
Por herramienta de corte se entiende a aquel instrumento que, por su forma especial y por su modo
de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo por desprendimiento de viruta, hasta
conseguir el objeto deseado, empleando el mínimo de tiempo y gastando la mínima energía.

Para que esto se lleve a cabo, es necesario conocer las características principales de las
herramientas de corte:
- La clase.
- El material.
- La forma.
- Los ángulos característicos.
La geometría de la herramienta de corte tiene una gran influencia en el mecanizado, incidiendo en
los siguientes factores:
- Desgaste y vida útil de la herramienta.
- Calidad superficial y geométrica.
- Potencia de mecanizado.
En toda herramienta de corte hay que considerar dos elementos fundamentales, las superficies de
corte por donde resbala la viruta y los ángulos que debe tener, estos varían en función del tipo de
material que tienen que cortar.
5.9 Generación de superficies complejas.
El Torno CNC es perfecto para el trabajo en serie y el mecanizado de piezas complejas.
Este torno es operado mediante control numérico por una computadora. Se caracteriza por ser una
maquina muy eficaz para el mecanizado de piezas, ofreciendo una gran capacidad a la producción
y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y además la trayectoria de la herramienta
de torneado es tomada a través del ordenador que lleva agregado, el cual procesa las órdenes de
ejecución que están en un software que se ha confeccionado previamente por un programador.
Es perfecto para el trabajo en serie y el mecanizado de piezas complejas.

5.10 Mecanizado mediante técnicas avanzadas

Una de las principales técnicas avanzadas usadas actualmente es el Mecanizado de Alta Velocidad
(MAV), que es una tecnología de corte con bases sólidas que abre las puertas del mecanizado de
materiales y figuras que antes no era posible mecanizar desde el mecanizado convencional, como,
por ejemplo: materiales con una dureza superior a 50 Hrc o paredes delgadas de 0,2 mm.

Actualmente, el MAV tiene muchas definiciones. Las condiciones del proceso (velocidad de corte,
avance, profundidades de corte radial y axial, etc.) dependerán del material a mecanizar, así como de
las máquinas y herramientas disponibles.
Cada material y aleación que se quiera mecanizar tienen sus propias características de
maquinabilidad, lo que marcará los límites operativos del proceso. Por ejemplo, no es lo mismo
mecanizar materiales blandos (aluminio, cobre, magnesio, etc.) que duros (aceros templados, titanio,
níquel, etc.), o materiales de gran maquinabilidad (aluminio, magnesio,...) que de poca
maquinabilidad (titanio, inconel, acero para herramientas, etc.).
La velocidad de corte y las condiciones de proceso en general tendrán que depender del material a
mecanizar.
Por lo tanto, se puede decir que el Mecanizado de Alta Velocidad se basa en la optimización del
mecanizado con las posibilidades existentes delimitado por la pieza/material a mecanizar y las
máquinas-herramientas (CAD/CAM-CNC) que se dispone. Esto podría suponer mecanizar a
velocidades de corte entre 5 y 10 veces superiores a las que se utilizan de manera convencional para
cada material.

Recordar
- Planos. Los planos son trazados por las herramientas CAD y con la ayuda de sus diferentes
elementos.
- Captura. El método para realizar esta selección es el mismo que en el de “Ventana”, pero en
este caso la selección se debe realizar de derecha a izquierda.
- Círculos. Se pueden crear círculos de distintas formas. El método, por defecto, consiste en
especificar el centro y el radio.
6 Modelado de piezas en 3D

6.1 Introducción
Este tipo de maquinarias crea trayectorias de herramienta inteligentes en las piezas 3D más
complejas.

6.2 Objetivos
- Conocer las técnicas de modelado de piezas en 3D mediante AutoCAD.
- Utilizar las diferentes técnicas de modelado de piezas en 3D mediante AutoCAD.

6.3 Mapa conceptual

6.4 Estrategias de mecanizado en 3D.

Las estrategias serán las marcadas por el plan de mecanizado que determine la maquinaria, hoy en
día existen máquinas CNC que ofrece varias estrategias de mecanizado que cubre todo el rango de
condiciones geométricas requeridas por partes complejas.

6.5 Generación del listado de averías

En el desarrollo de productos y de piezas debe involucrarse en el uso de herramientas y maquinarias
las cuales presentaran a lo largo de su trabajo necesidades de mantenimiento, es por esto que se
debe familiar con este entorno de trabajo, mantenimiento y reparación de averías.
A lo largo del funcionamiento y vida útil de una máquina en una instalación resulta conveniente
generar un listado de averías.
Consiste en un documento técnico con un orden cronológico sobre las averías que ha presentado un
equipo, este documento resulta útil al personal de mantenimiento cuando debe enfrentarse a una
nueva avería y existe un documento que registra una avería anterior similar en el que poder obtener
información tales como:
- Repetitividad de la avería y cada cuanto tiempo surge.
- Equipos auxiliares necesarios para poder resolverla.
- Material necesario a sustituir para resolverla.
- Información sobre el procedimiento de desmontaje y montaje.
- Tiempo estimado de reparación y necesidad de parada del funcionamiento del equipo. 
Mediante una adecuada actualización y correcta gestión del listado de averías representa una
herramienta de consulta muy preciada para futuras resoluciones de averías.
Una vez que se ha diagnosticado, localizado y realizado el plan de intervención específico, se
pueden realizar dos acciones, por un lado, se puede reparar, pero en ocasiones es necesario llevar a
cabo la sustitución del elemento.
Antes de tomar la decisión de realizar y llevar a cabo el proceso de reparación del elemento, es
necesario que se indiquen las pruebas, medidas y comprobaciones que serían necesarias realizar.
La reparación del elemento de la avería se llevará a cabo usando la documentación técnica de la
instalación, cuando sea necesario, con las herramientas y dispositivos de medida adaptados,
aplicando el procedimiento correspondiente, en el tiempo establecido y en condiciones de seguridad.
Por tanto, es necesario preparar los diferentes equipos y medios, especificando los procedimientos,
equipos y medios técnicos y de seguridad que hay que emplear.
Una vez reparado el elemento averiado se realiza la prueba del equipo realizando los ajustes
necesarios. Una vez reparado el equipo, debe pasar a una fase de pruebas, para verificar su perfecto
estado de funcionamiento, realizando para ello los ajustes necesarios si fuesen precisos. Esta fase de
pruebas debe realizarse si es posible con el equipo abierto, para no tener que volver a abrirlo en caso
de que se repita la anomalía o precisar de algún ajuste.
El siguiente paso es cerrar el equipo siguiendo el proceso inverso de apertura, guiado por el croquis
de desmontaje, respetando la colocación de los diferentes tornillos y sin forzar ningún elemento,
teniendo precaución con los cables de conexionado. Una vez cerrado el equipo debe verificarse de
nuevo su funcionamiento.

Sustitución de elementos averiados

Cuando se diagnostica una avería en la maquinaria, y se observa que una determinada pieza produce
fallos y es necesario sustituirla para el buen funcionamiento del equipo, es necesario conocer el
procedimiento de desmontaje de la pieza.
El montaje y desmontaje de piezas defectuosas de los equipos, no se puede generalizar, debido a la
diversidad de equipos que se utilizan en este ámbito. Sería de una gran extensión describir de forma
pormenorizada todos los procesos que se deben de llevar a cabo, de forma secuencial, para lograr el
objetivo de un montaje e instalación rápidos y precisos.
Es necesario especificar, que una máquina, equipo o sistema automatizado consiste en un equipo
industrial, compuesto por sistemas mecánicos, hidráulicos y neumáticos, que realiza una
función concreta en un proceso de fabricación, como puede ser una maquina industrial de
fabricación de tapones de plástico o cualquier otro tipo de producto.
 Maquinaria industrial

La sustitución del elemento averiado se realiza utilizando la secuencia de montaje y desmontaje

recomendada por el fabricante asegurando que el elemento, componente o parte del equipo,
instalación o accesorio sustituido es idéntico o de las mismas características que el averiado y no
altera ninguna norma de obligado cumplimiento.
Por tanto, para llevar a cabo un montaje o desmontaje correcto y garantizar el correcto
funcionamiento y aplicación de los parámetros, es importante realizar una buena interpretación de
la documentación técnica y los planos de montaje e instalación de cada uno de los componentes de
los equipos.
A pesar de tener en cuenta la documentación técnica y los planos de montaje, es importante
comprobar que las piezas o instrumentos auxiliares contengan todos sus componentes, tanto
eléctricos como mecánicos, así como todas las conexiones necesarias para su correcto
funcionamiento. Además, es necesario llevar a cabo una evaluación en conjunto con los planos de
ensamblado para evaluar la lista de componentes incluyendo todo lo relacionado con el sistema de
mando y control.
Cuando se lleve a cabo la interpretación de los planos, es necesario tener en cuenta cada uno de los
pasos básicos de ensamble recomendados por el fabricante.
Cuando sea necesario realizar la interpretación de los planos de montaje, la persona tiene que estar
cualificada y tomar en consideración todas las herramientas necesarias que habrán de utilizarse para
realizar el acople de accesorios, partes y piezas adicionales.
Debido a su gran importancia en el montaje y desmontaje de piezas, se debe describir las diferentes
características e implicaciones de los planos, los esquemas y los croquis utilizados en el
mantenimiento de los equipos y sistemas automatizados.
6.6 Generación de fichas de fase
Durante el proceso de diseño de piezas y atendiendo a las necesidades de fabricación de estas será
necesario la generación de fichas de fase, entendiéndose como documentos técnicos de aplicación
en cada una de las fases requeridas.
En estos documentos de modo general se debe incluir información clara y útil para su cometido, ya
sea ayudar en la fabricación o ayudar en el mantenimiento del proceso productivo.
A través de estos documentos será posible realizar una buena gestión del mantenimiento referente a
los procesos de fabricación implicados, los cuales principalmente serán trabajos en procesos
mecánicos, eléctricos y neumáticos e hidráulicos, según el caso.
Existen distintos tipos de documentos técnicos por lo que se desarrolla una explicación de los más
significativos, así como una breve descripción de su contenido y finalidad:
- Ficha de máquinas de motores e instalaciones. 
o Instalación de la que forma parte.
o Ubicación exacta dentro de la instalación.
o Tipo de máquina.
o Datos específicos físicos (modelo, tipo, dimensiones, peso) y tecnológicos (parámetros
operativos).
o Proveedor y fecha de la compra con el número de pedido.
o Planos de conjunto y de piezas con su ubicación en el archivo.
o Listado y codificación de las piezas de repuesto.
o Indicación del centro de costos a que pertenece.
o Aquellos otros datos que puedan ser de interés de los usuarios de las fichas.
o Ficha de Historial de cada máquina y/o equipo.
- Orden de Trabajo.
o Planilla de Aplicación de mano de obra.
o Planilla de Salida de materiales de almacén.
- Sistema de prioridad. Define la urgencia en encarar los trabajos y de los plazos estimados para
su ejecución.
A continuación, se especifican las siguientes fichas o documentación, necesaria para la realización
de las acciones e intervenciones de mantenimiento:
- Partes de trabajo.
- Gamas específicas.

Parte de trabajo
No todas las actuaciones del servicio correctivo de mantenimiento originan en una orden del
servicio preventivo, a veces está creada por una solicitud del usuario de la máquina, de nivel 1.
Cuando no es urgente se realiza la solicitud en forma aviso mediante impreso establecido donde se
especifica lo que se solicita y el motivo.
La solicitud da origen a una orden de actuación llamada orden de reparación, en algunas empresas,
la orden de reparación es el mismo parte de avería, que se le añade el nombre de la persona que se le
ordena realizar a la reparación y, por último, cuando se realizó la reparación, el solicitante firma la
conformidad o disiente del trabajo realizado.
RAZÓN SOCIAL PARTE DE AVERÍA Nº
Fabricación De_______________línea _____________ a mantenimiento Máquina:________

Tipos de avería: _________________________ Marca: ________

Código de emergencia de avería: _________________ Código: ________

Mantenimiento Detalle del informe de reparación:
EMISIÓN RECEPCIÓN REPARACIÓN OBSERVACIONES IMPUTACIÓN
Fecha Fecha Fecha
Hora Hora Hora
Firma Firma Firma

COSTE DE LA REPARACIÓN DE LA AVERÍA Imputación

Nº de operario Día Categoría Tiemp Materiales Euros
o
Total horas de mano de obra Total materiales Autorización Total de la reparación

Los partes de trabajo/tareas pueden ser:

- Correctivas: inmediatas, de reparación.
- Planificables: hay que realizarlas en algún momento por determinar.
- Periódicas: hay que realizarlas de forma periódica.
Tanto planificables como periódicas suelen formar parte del mantenimiento preventivo. Además de
estos tipos, los partes de trabajo se pueden encontrar en diversos estados:
- Definidas: solo existen como tareas en un árbol, diagrama o gráfico.
- Creadas: tienen número y nombre, aun no tienen fecha prevista de realización.
- Planificadas: además de lo anterior, ya tienen asignada una fecha.
- Lanzadas: se han impreso y entregado al operario para que las realice.
- Finalizadas: se han consignado todos los datos necesarios y se dan por cerradas.
- Anuladas: se anulan sus propiedades, reincorporado sus elementos, etc.
Dependiendo del tipo pasan por todos estos “estados” o se saltan algunos. El orden en que se
presentan es el que suele seguir un parte de trabajo usual (excepto anulación). Por ejemplo, se define
la tarea en el árbol (planificable), en un momento dado se crea, se planifica para un día determinado,
se lanza para entregarse al operario, se realizan las labores encomendadas y al consignar los datos de
esta, se cierran.
Hay que asignar un número de parte de trabajo, se presupone que su fecha de lanzamiento es la
actual, luego se crea, planifica y lanza un parte de trabajo en blanco.
El papel que se saca por la impresora se da al operario y este con ese papel lleva a cabo la reparación
y consigna en los huecos la información que se requiere, tiempo de actuación, piezas utilizadas,
descripción del proceso, etc. A más información, mejores informes, pero también mayor tiempo en
la inclusión de datos.
Definición de gamas específicas
Una vez identificados todos los componentes de la instalación y cumplimentadas las fichas técnicas
y los formularios de toma de datos, el paso siguiente es definir las gamas de mantenimiento que se
aplicarán a cada uno de ellos.
Para realizar este trabajo se deberán analizar las gamas genéricas de las familias que correspondan,
con el fin de identificar las tareas que resulten pertinentes en cada caso, eliminando las que no sean
de aplicación, en función de la composición y características particulares de cada elemento
concreto a mantener y de sus requerimientos particulares de servicio.
De este análisis se obtendrán las gamas de tareas específicas que se deberán llevar a la práctica
sobre cada elemento sometido al programa de mantenimiento.
Para completar el trabajo se deberán ajustar las frecuencias de aplicación de cada intervención
seleccionada, respetando en todo momento los mínimos establecidos en la normativa de obligado
cumplimiento.

6.7 Optimizaciones
Un rasgo importante del mundo industrial es el continuo perfeccionamiento de su trayectoria. La
optimización es la presentación matemática de esta idea. 
Muchos métodos han sido introducidos para determinar procedimientos o políticas óptimas. Los
métodos de optimización aportan medios eficaces y sistemáticos para elegir entre infinitas
soluciones.
Las técnicas de optimización pueden ser métodos analíticos y numéricos, que son elegidos en
función de la naturaleza de la función objetivo y las delimitaciones que conforman el modelo.
Con el objetivo de resolver los problemas más generales en la industria pesquera, se citan dos
técnicas de gran aplicación:

Programación lineal (PL).

Los resultados obtenidos por PL también se pueden obtener a partir de la determinación de la
combinación óptima de recursos determinada en el tratamiento microeconómico de la producción.
Aquí, los requerimientos de producción conforman un grupo de condiciones limitantes, similares a
las que determinan las isocuantas, y los precios de los insumos son representados por las líneas de
isocostos.
Pueden mencionarse, asimismo, otras aplicaciones de la PL: problemas de control de inventarios,
problemas de transporte, problemas de formulación de productos, etc.
Programación dinámica (PD). Es una estrategia especialmente aplicable a la solución de
problemas con múltiples etapas. Permite la descomposición de problemas complejos que no
presentan reciclos en una secuencia de problemas de suboptimización más sencillos. 
Por extensión, se han desarrollados técnicas numéricas para formular programas y efectuar control
de proyectos. Estas técnicas son: Caminos crítico (CPM), y PERT (Program evaluation and review
technique). Esta última se utiliza en el caso en que la estimación de tiempos, costos y resultados no
pueden hacerse con exactitud, y deben emplearse conceptos de probabilidades y estadísticas para
realizar las predicciones.
Las tecnologías CAD/CAM/CAE se encuentran ya en una fase de madurez. Su utilidad es
indiscutible y han abierto posibilidades para el rediseño y fabricación impensables sin estas
herramientas. A continuación, se describen estas técnicas así como sus prestaciones.
Lo primero que puede observarse sobre estos tres sistemas es que comparten dos letras iguales en
sus abreviaturas. “CA” significa Computer-Aided, que en español se traduce como Asistido por
Computadora, lo cual implica que los tres sistemas requieren de un ordenador para llevar a cabo sus
procesos. Para CAD, la letra distinta significa Design, en español, Diseño; para CAE, Engineering,
que es Ingeniería, y, para CAM, Manufacturing, que en español se traduce como Fabricación.
Por lo tanto, son programas, para ingeniería y fabricación (aunque muchos de los programas CAD
como AutoCAD también se utilizan para arquitectura); pero cada uno de ellos CAD, CAM O CAE
obedece a un objetivo particular. A continuación, se explica los tres sistemas, para comprender
cómo son empleados y cuáles son sus propósitos generales.
El Diseño Asistido por Computadora es una de las muchas herramientas empleadas por ingenieros y
diseñadores, además de que es empleada de muchas maneras dependiendo de la profesión de los
usuarios y el tipo de programa en cuestión. CAD es una pieza clave de las actividades de Desarrollo
del Producto Digital (DPD), que a su vez forma parte de los procesos de Gestión del Ciclo de Vida
del Producto. Así, los programas CAD son empleados con otras herramientas, ya sea integradas
como módulos al sistema o como productos independientes como, por ejemplo:
- Ingeniería Asistida por Computadora (CAE, por sus siglas en inglés).
- Fabricación Asistida por Computadora (CAM, por sus siglas en inglés).
- Render fotorrealístico.
- Gestión de documentación y control de revisiones a través de la Administración de Datos del
Producto (PDM, por sus siglas en inglés).
Algunos perfiles que utilizan los programas CAD son: arquitectos, ingenieros civiles, ingenieros
eléctricos, gestores de edificios, diseñadores de interiores, ingenieros mecánicos, ingenieros
estructurales, agrimensores, ingenieros industriales, ingenieros acústicos, ingenieros de protección
contra incendios, diseñadores de espacios para servicios de alimentación, etc.

Recordar
- las estrategias serán marcadas por el plan de mecanizado que determine la maquinaria, hoy en
día existen máquinas CNC que ofrecen varias estrategias de mecanizado que cubre todo el rango
de condiciones geométricas requeridas por partes complejas.
- Diagnosticar una avería. Cuando se diagnostica una avería en la maquinaria, y se observa que
una determinada pieza de producción produce fallos y es necesario sustituirla para el buen
funcionamiento del equipo, es necesario conocer el procedimiento de desmontaje de la pieza.
- Documentación técnica. La documentación técnica que debe incluirse para realizar una buena
gestión del mantenimiento es toda la referente a los trabajos realizados tanto en la parte
mecánica, eléctrica como neumático-hidráulica.
- Rasgo. Un rasgo importante del mundo industrial es el continuo perfeccionamiento de su
trayectoria.
- Tecnologías sustractivas. Al contrario de las tecnologías sustractivas en las que a partir de una
pieza en bruto se procede a la sustracción de material (arranque de viruta por torneado,
fresadora, taladrado, etc.) están las tecnologías aditivas o comúnmente llamadas impresoras 3D.