Marco teórico.
Antecedentes.
En 1824, el británico Sir Humphrey Davy, supuso que los cascos de cobre de los
buques de madera de la Armada podían ser protegidos fijando en ellos unas
chapas de hierro o de zinc. En 1829, Henry Palmer de la Dock Company con sede
en Londres; inventor del monorraíl y pionero en el desarrollo del ferrocarril aéreo,
inventa y patenta el proceso de corrugado y galvanizado de chapas de hierro.
En el año 1836, Sorel, otro químico francés, obtuvo una patente para fabricar un
recubrimiento de zinc sobre hierro (galvanizado). Así, el invento del químico
francés Melouin se convirtió en una realidad comercial casi cien años después.
Además de la patente de Sorel de 1836, una patente británica para un proceso
similar fue concedida en 1837 a William Crawford.
Al parecer, el Muelle de la Marina Real en Pembroke, Gran Bretaña, es el primer
proyecto de infraestructura en el que se utilizó hierro galvanizado durante su
construcción en 1844 (se trataba de chapas onduladas galvanizadas). Para 1850,
la industria británica de galvanizado utilizaba 10 000 toneladas de zinc al año para
la protección del acero. En 1883, se inauguró el Puente de Brooklyn en Nueva
York, uno de los puentes colgantes más famosos y más antiguos del mundo.
Hasta el momento se ha mantenido operando con éxito y de forma intensiva. En
su construcción se utilizaron por primera vez unos cables de acero galvanizado
con un total de 14600 millas de largo.
El galvanizado es un modo para aprovechar la alta resistencia mecánica de los
metales o sus aleaciones como el acero, en ambientes calificados como
corrosivos, es su protección superficial con otros metales que presentan una
mayor resistencia a esos ambientes corrosivos.
Una de las técnicas más económicas y, por lo tanto, de gran aplicación industrial
es la inmersión del acero en un baño líquido del metal protector durante el tiempo
necesario para procurar el proceso de difusión y, por lo tanto, la formación y
adherencia de una capa de recubrimiento que queda después de su solidificación .
Los metales o aleaciones que pueden ser utilizadas como recubrimiento deben
cumplir los requisitos siguientes:
1) Pasivos en el ambiente corrosivo.
2) Posibilidad para formar aleación con el acero, mediante su difusión a las
temperaturas que se realiza la inmersión.
Los metales que cumplen con estos requisitos son variados. En el caso del acero
se puede citar el zinc, aluminio, y cadmio como los más electronegativos; y el
estaño, níquel, cobre y cromo como menos electronegativos.
El mecanismo de protección contra la corrosión es diferente según su nivel
electronegativo. Los más electronegativos que el acero lo protegen por protección
catódica en el cual el recubrimiento transforma en ánodo las partes descubiertas,
como poros o ralladuras, en la superficie de acero tal como se presenta en la
siguiente figura A, los menos electronegativos que el acero lo protegen por efecto
barrera tal como se presenta en la siguiente figura B, quedando como ánodo los
poros o rallas que pueden formarse en el proceso y requiriendo actuaciones
adicionales que inhiban el proceso corrosivo en el acero
Protección: (a) catódica de una capa de zinc y (b) por efecto barrera
El zinc.
El zinc es un metal, a veces clasificado como metal de transición aunque
estrictamente no lo sea, ya que tanto el metal como su ion positivo presentan el
conjunto orbital completo. Este elemento presenta cierto parecido con
el magnesio, y con el cadmio de su grupo, pero del mercurio se aparta mucho por
las singulares propiedades físicas y químicas de este (contracción lantánida y
potentes efectos relativistas sobre orbitales de enlace). Es el 23. º Elemento más
abundante en la Tierra y una de sus aplicaciones más importantes es
el galvanizado del acero.
La principal aplicación del zinc, cerca del 50% del consumo anual es
el galvanizado del acero para protegerlo de la corrosión, protección efectiva
incluso cuando se agrieta el recubrimiento ya que el zinc actúa como ánodo de
sacrificio. Otros usos son estos:
- Baterías de Zn-C usadas en la industria aeroespacial para misiles y
cápsulas espaciales por su óptimo rendimiento por unidad de peso y
baterías zinc-aire para computadoras portátiles.
- Piezas de fundición inyectada en la industria de automoción.
- Metalurgia de metales preciosos y eliminación de la plata del plomo.
- Utilizado en fabricación de pinturas al óleo, para fabricar el color blanco de
zinc, utilizado para crear transparencias en la pintura.
- Aleaciones: latón, alpaca, cuproníquel-zinc, aluzinc, virenium, tombac, etc.
- Ánodos: utilizado como elemento de sacrificio para evitar la corrosión de
otras partes metálicas en depósitos de agua, barcos, etc.
- El zinc también se usa para la galvanización y fabricación de láminas de
construcción con tramado para evitar la sobre flexión, conocidas como
acanaladas u onduladas, por ser un material de ínfima calidad su costo es
bajo, lo cual implica que las láminas de dicho material se empleen en
construcciones de viviendas improvisadas o criaderos de animales
(llamadas ranchos ).
A pesar de las muchas aplicaciones del Zinc en este proyecto de investigación
escribiremos sobre el proceso de Galvanizado.
Tipos de galvanizado.
Se generalizaran 3 tipos de galvanizado los cuales son los sigueintes:
Galvanizado en caliente.
Para estos tipos de galvanizado se utiliza una técnica de inmersión a través de la
cual, las piezas de acero se sumergen en un baño de zinc fundido a altas
temperaturas. El tiempo de inmersión dentro del baño determina el espesor que se
obtendrá. Con esto se forma una unión metalúrgica entre la superficie del metal
base y el zinc.
La inmersión en este baño de alta temperatura forma una capa de aleación
intermedia entre el zinc de alta pureza y el metal en el que se aplica. Esta capa
intermedia brinda una cantidad importante de protección contra la corrosión al
metal base.
La capa exterior de zinc se desempeña como una barrera protectora del metal, y
le brinda al material el color característico brillante. La capa interior es la que
proporciona la zona de transición resistente al ataque sobre el metal base
mediante el sacrificio del zinc.
Galvanizado en frío
Este proceso se da a partir de sumergir en las piezas en una solución de sal de
zinc por electrólisis, para el chapado en el revestimiento, por lo general no se
utiliza calefacción y sólo se le coloca a las piezas una pequeña cantidad de zinc,
que en los ambientes húmedos es muy fácil de desprenderse.
El galvanizado en frío tiene solo 10-50 g/m2 de zinc, por lo que los materiales en
los que se aplica no tienen gran protección contra la corrosión como los que tienen
otros procesos de galvanización.
Galvanizado eletrozincado
El proceso de electrozincado para la galvanización de hierro o de acero, consiste
en la aplicación de una capa delgada de zinc a la superficie del material base a
través del uso de corriente eléctrica.
A este acabado también se le conoce como galvanoplastia y resulta en una
superficie más delgada y menos resistente que el galvanizado en caliente, por lo
que no se recomienda para uso en exteriores o en interiores con mucho tráfico o
para piezas de uso rudo.
Los materiales galvanizados por electrozincado tienen una capa exterior de zinc,
sin embargo carecen de la cama de aleación intermedia en la que se mezclan el
acero o el hierro con el zinc.
Para este proyecto nos enfocaremos en el galvanizado en caliente.
Antecedentes del galvanizado en caliente.
El galvanizado es el proceso por el que se aplica una capa de zinc al acero.
Confiere al acero resistencia a la corrosión y otras propiedades beneficiosas.
El zinc ya se aplicaba al cobre para crear aleaciones de latón en el siglo X a.C.,
pero no fue hasta el siglo XVIII cuando se descubrieron las primeras aplicaciones
de la galvanización en el acero y el hierro. En 1742, un químico francés llamado P.
J. Melouin presentó un artículo en el que describía cómo se podía obtener un
recubrimiento de zinc sumergiendo hierro en zinc fundido. Fue el primer precursor
de la galvanización en caliente.
En 1824, Sir Humphrey Davy experimentaba con la velocidad de corrosión de
metales distintos sumergidos en agua. Llegó a la conclusión de que fijar placas de
hierro o zinc a los fondos de cobre de los barcos de madera los protegería de la
corrosión.
Los ánodos de zinc siguieron utilizándose cuando los cascos de madera fueron
sustituidos por los de hierro y acero. Luego, en 1829, Henry Palmer, de la London
Dock Company, patentó las "chapas metálicas dentadas u onduladas".
El nombre de "galvanización" se aplicó por primera vez al proceso inventado
por Stanislas Sorel. En 1836 patentó un proceso para limpiar el acero y recubrirlo
de zinc sumergiéndolo en zinc fundido. Llamó al proceso de galvanización método
"galvánico". Este fue el comienzo de la galvanización moderna por inmersión en
caliente. En 1850, se utilizaban 10.000 toneladas de zinc al año en la industria
británica de la galvanización.
Proceso de galvanizado en caliente.
El proceso de galvanizado en caliente consta de tres instancias básicas:
preparación, galvanizado e inspección de la superficie.
