COMPAÑÍA MINERA DEL PACÍFICO

GERENCIA DESARROLLO DE PROYECTOS

PROYECTO
RELAVE FILTRADO PLANTA DE PELLETS (RFPP)

HP21ES21-012-OCM

ADENDA
CRITERIO DE DISEÑO INSTRUMENTACIÓN
Y SISTEMA DE CONTROL

1 10/01/23 Certificado L. Torrecilla J. Droguett C. Kurner

0 14/10/22 Emitido para Construcción M. Valenzuela J. Droguett C. Kurner

B 04/04/22 Para Revisión M. Valenzuela J. Droguett C. Kurner

A 31/03/22 Coordinación Interna M. Valenzuela J. Droguett C. Kurner

REV. FECHA DESCRIPCION DE LA REVISION POR REVISÓ APROBÓ
Código Formato: GDP-J-FOR-009
Código del Proyecto: HP21ES21
Código documento CMP:
Rev.
HP21ES1-012-OCE-9930-I-CDI-THY001
Código Documento Contratista: 1
5532-D-40400-0012-DC-AT-00001

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INDICE DE CONTENIDO

1.0 GENERAL .............................................................................................................. 5

1.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 5
1.2 ALCANCE ........................................................................................................... 5
1.3 OBJETIVOS ........................................................................................................ 5
1.4 REFERENCIAS ................................................................................................... 5
2.0 METODOLOGÍA ..................................................................................................... 6
3.0 ADENDA AL DOCUMENTO ORIGINAL ................................................................. 6
1 GENERAL ................................................................................................................... 6
2 ESTANDARES Y REFERENCIAS .............................................................................. 6
2.1 Documentos Relacionados .................................................................................. 6
2.2 Normas, Códigos y Estándares ........................................................................... 6
2.3 Unidades de Medida ............................................................................................ 6
3 CONDICIONES GENERALES DE SERVICIO ............................................................ 7
3.1 Condiciones Generales de Trabajo ...................................................................... 7
3.2 Condiciones Ambientales y Sísmicas .................................................................. 7
3.3 Condiciones de Grado de Protección .................................................................. 7
4 DEFINICIONES E IDENTIFICACIÓN .......................................................................... 7
4.1 Definiciones ......................................................................................................... 7
4.2 Identificación de Instrumentos ............................................................................. 7
4.3 Identificación de Lazos de Control ....................................................................... 7
4.4 Identificación de Equipos de Instrumentación ...................................................... 7
4.5 Identificación de Cables y Conductores ............................................................... 7
5 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO ............................................................................... 8
5.1 General................................................................................................................ 8
5.2 Sistema de Control .............................................................................................. 8
5.3 Equipos Mayores ................................................................................................. 8
5.4 Sistemas de Accionamiento Equipos de Baja Tensión ........................................ 8
5.5 Equipos de Media Tensión .................................................................................. 8
5.6 Red de Control de Procesos (PCN) ..................................................................... 8
5.7 Red de comunicación .......................................................................................... 8
5.8 Salas Eléctricas ................................................................................................... 8
5.9 Modos de Control Motores................................................................................... 8
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6 CONDICIONES DE DISEÑO INSTRUMENTACIÓN ................................................... 9

6.1 Requerimientos Generales .................................................................................. 9
6.2 Transmisores ....................................................................................................... 9
6.3 Interruptores ........................................................................................................ 9
6.4 Aire de Instrumentación ....................................................................................... 9
6.5 Alimentación Eléctrica y Puesta a Tierra.............................................................. 9
6.6 Flujo .................................................................................................................... 9
6.7 Nivel .................................................................................................................... 9
6.8 Presión ................................................................................................................ 9
6.9 Temperatura ........................................................................................................ 9
6.10 Válvulas de Control............................................................................................ 10
6.11 Instrumentos de Cinta Transportadora............................................................... 10
6.11.1 Pull Cord..................................................................................................... 10
6.11.2 Interruptores de Velocidad Cero ................................................................. 10
6.11.3 Bocina / Baliza ............................................................................................ 10
6.11.4 Interruptores de Desalineamiento de Correa .............................................. 10
6.11.5 Interruptores detectores de Correa rota ...................................................... 10
6.11.6 Detector electrónico de Correa rota ............................................................ 10
6.11.7 Interruptores de Atollo ................................................................................ 11
6.11.8 Interruptores de posición Contrapeso Correa ............................................. 11
6.11.9 Detector de Metales.................................................................................... 11
6.11.10 Medición de Peso.................................................................................... 11
6.11.11 Medición de Temperatura ....................................................................... 11
6.12 Instalación de Instrumentos de Terreno ............................................................. 11
7 CANALIZACIONES Y CABLEADO .......................................................................... 11
7.1 Cableado de instrumentos ................................................................................. 11
7.2 Canalizaciones .................................................................................................. 12
7.3 Gabinetes y Cajas de Control de Instrumentación ............................................. 12
8 SISTEMA DE CONTROL DE LA GESTION DE ENERGÍA....................................... 12
8.1 Variables para el Sistema de Control de la Gestión de Energía ......................... 12
8.2 Sistema de Monitoreo del Sistema de Gestión de Energía ................................ 12
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TABLAS

Tabla 1-1 – Documentos de referencia .............................................................................. 5

ANEXOS

ANEXO 1 Criterio de Diseño de Instrumentación y Sistemas de Control, N° HP19DS1-011-

OCS-9900-I-CDI-FLR901 ................................................................................................ 13
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1.0 GENERAL

1.1 INTRODUCCIÓN
La Gerencia de Desarrollo de Proyectos (en adelante GDP) de la Compañía Minera del
Pacífico (en adelante CMP), ha desarrollado una serie de documentos para servir como
base y guía a los diseños de Ingeniería en sus diferentes etapas de estudio (FEL 1 @ 3),
para paquetes y modelos contractuales, tanto de proyectos de Ingeniería como de
Construcción, hasta la Puesta en marcha de los mismos. De esta manera, la compañía
busca generar y mantener un diseño estandarizado y uniforme, para todos sus proyectos
en las distintas faenas de explotación minera.

1.2 ALCANCE
Este documento tiene como alcance todos los instrumentos y equipos del sistema de control
diseñados y/o suministrados por thyssenkrupp Industrial Solutions (tkIS) correspondientes
a la Correa Colectora PP9931-1 y la Correa Tubular Overland PP9934-5 para el proyecto
“Relave Filtrado Planta de Pellets (RFPP)”.

1.3 OBJETIVOS
El presente documento tiene como objetivo complementar el Criterio de Diseño de
Instrumentación y Sistemas de Control, N° HP19DS1-011-OCS-9900-I-CDI-FLR901, para
cumplir con los requisitos de diseño de control e instrumentación y sistemas de control en
la fase de ingeniería de detalles del proyecto “Relave Filtrado Planta de Pellets (RFPP)”.
Para satisfacer este objetivo, la adenda explicita las secciones y el contenido original del
documento donde se hacen las modificaciones o donde se agrega información
correspondiente a parámetros de diseño, especificaciones, normas, códigos, referencias,
recomendaciones y/o prácticas de diseño.

1.4 REFERENCIAS
Tabla 1-1 – Documentos de referencia

N° Ítem Código Documento Nombre Documento

HP19DS1-011-OCS-9900-I-CDI- Criterio de Diseño de Instrumentación

1
FLR901 y Sistemas de Control
HP21ES1-012-OCE-9930-E-CDI-
2 Adenda Criterio de Diseño Eléctrico
THY001
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2.0 METODOLOGÍA

La presente adenda se basa en el documento “Criterio de Diseño de Instrumentación y

Sistemas de Control, N° HP19DS1-011-OCS-9900-I-CDI-FLR901”, donde se revisan cada
uno de los capítulos descritos en el documento anteriormente mencionado y se indican las
inclusiones y/o modificaciones correspondientes para cada capítulo bajo el siguiente
criterio:

• Capitulo sin modificaciones, “Se mantiene lo indicado”.

• Capitulo con modificaciones, “Se mantiene lo indicado y se cambia lo siguiente: …
Se reemplaza por:”
• Capitulo complementario, “Se mantiene lo indicado y se complementa con lo
siguiente:”.

3.0 ADENDA AL DOCUMENTO ORIGINAL

A continuación, se indican las secciones al documento de CMP, N° HP19DS1-011-OCS-

9900-I-CDI-FLR901 Rev. 0, con las inclusiones y/o modificaciones correspondientes.

1 GENERAL
Se mantiene lo indicado.

2 ESTANDARES Y REFERENCIAS

2.1 Documentos Relacionados

Se mantiene lo indicado.

2.2 Normas, Códigos y Estándares

Se mantiene lo indicado y se cambia lo siguiente:
NCh 4/2003 Instalaciones de Consumo en Baja Tensión

Se reemplaza por:
Superintendencia de Electricidad y Combustibles (SEC)
Pliegos Técnicos Normativos RIC N°01 a RIC N°19.

2.3 Unidades de Medida

Se mantiene lo indicado.
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3 CONDICIONES GENERALES DE SERVICIO

3.1 Condiciones Generales de Trabajo

Se mantiene lo indicado.

3.2 Condiciones Ambientales y Sísmicas

Se mantiene lo indicado.

3.3 Condiciones de Grado de Protección

Se mantiene lo indicado.

4 DEFINICIONES E IDENTIFICACIÓN

4.1 Definiciones
Se mantiene lo indicado.

4.2 Identificación de Instrumentos

Se mantiene lo indicado.

4.3 Identificación de Lazos de Control

Se mantiene lo indicado.

4.4 Identificación de Equipos de Instrumentación

Se mantiene lo indicado.

4.5 Identificación de Cables y Conductores

Se mantiene lo indicado.
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5 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO

5.1 General
Se mantiene lo indicado.

5.2 Sistema de Control

Se mantiene lo indicado.

5.3 Equipos Mayores

Se mantiene lo indicado.

5.4 Sistemas de Accionamiento Equipos de Baja Tensión

Se mantiene lo indicado.

5.5 Equipos de Media Tensión

Se mantiene lo indicado.

5.6 Red de Control de Procesos (PCN)

Se mantiene lo indicado.

5.7 Red de comunicación

Se mantiene lo indicado.

5.8 Salas Eléctricas

Se mantiene lo indicado.

5.9 Modos de Control Motores

Se mantiene lo indicado.
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6 CONDICIONES DE DISEÑO INSTRUMENTACIÓN

6.1 Requerimientos Generales

Se mantiene lo indicado.

6.2 Transmisores
Se mantiene lo indicado.

6.3 Interruptores
Se mantiene lo indicado.

6.4 Aire de Instrumentación

Se mantiene lo indicado.

6.5 Alimentación Eléctrica y Puesta a Tierra

Se mantiene lo indicado.

6.6 Flujo
Se mantiene lo indicado.

6.7 Nivel
Se mantiene lo indicado.

6.8 Presión
Se mantiene lo indicado.

6.9 Temperatura
Se mantiene lo indicado.
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6.10 Válvulas de Control

Se mantiene lo indicado.

6.11 Instrumentos de Cinta Transportadora

Se mantiene lo indicado y se complementa con lo siguiente:

Toda la instrumentación asociada a las correas transportadoras PP9931-1 y

PP9934-5, deberá poseer características para trabajo pesado, con grado de
protección NEMA 4X.

6.11.1 Pull Cord

Se mantiene lo indicado y se complementa con lo siguiente:

En el caso particular de la correa transportadora, PP9934-5 (correa tubular),

se utilizará un bus de comunicación tipo Dupline, donde se interconectarán
todos los interruptores pullcord y así permitir la identificación individual de cada
dispositivo, la conexión del módulo maestro Dupline hacia el sistema de control
será través de comunicación Modbus TCP.

6.11.2 Interruptores de Velocidad Cero

Se mantiene lo indicado.

6.11.3 Bocina / Baliza

Se mantiene lo indicado.

6.11.4 Interruptores de Desalineamiento de Correa

Se mantiene lo indicado.

6.11.5 Interruptores detectores de Correa rota

Se mantiene lo indicado.

6.11.6 Detector electrónico de Correa rota

Se mantiene lo indicado.
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6.11.7 Interruptores de Atollo

Se mantiene lo indicado.

6.11.8 Interruptores de posición Contrapeso Correa

Se mantiene lo indicado.

6.11.9 Detector de Metales

Se mantiene lo indicado.

6.11.10 Medición de Peso

Se mantiene lo indicado.

6.11.11 Medición de Temperatura

Se mantiene lo indicado.

6.12 Instalación de Instrumentos de Terreno

Se mantiene lo indicado.

7 CANALIZACIONES Y CABLEADO

7.1 Cableado de instrumentos

Se mantiene lo indicado y se complementa con lo siguiente:

Todo instrumento que no haya sido descrito anteriormente, como por ejemplo
interruptor de flujo, interruptor de vibración u otro, serán definidos en la
correspondiente especificación técnica de instrumentos.
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7.2 Canalizaciones
Se mantiene lo indicado y se cambia lo siguiente:
Los sistemas de canalización deberán ser separados de acuerdo al tipo y distintos
niveles de señal de tensión de acuerdo a lo establecido en la Norma Chilena
4/2003.

Se reemplaza por:
Los sistemas de canalización deberán ser separados de acuerdo con el tipo y
distintos niveles de señal de tensión de acuerdo a lo establecido Superintendencia
de Electricidad y Combustibles (SEC) Pliego Técnico Normativo RIC N°04 –
Conductores, Materiales y Sistemas de Canalización.

7.3 Gabinetes y Cajas de Control de Instrumentación

Se mantiene lo indicado.

8 SISTEMA DE CONTROL DE LA GESTION DE ENERGÍA

8.1 Variables para el Sistema de Control de la Gestión de Energía

Se mantiene lo indicado.

8.2 Sistema de Monitoreo del Sistema de Gestión de Energía

Se mantiene lo indicado.
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ANEXO 1 CRITERIO DE DISEÑO DE INSTRUMENTACIÓN Y

SISTEMAS DE CONTROL, N° HP19DS1-011-OCS-9900-I-CDI-
FLR901
 COMPAÑÍA MINERA DEL PACÍFICO
GERENCIA DESARROLLO DE PROYECTOS

PROYECTO
Estudio de Factibilidad (FEL3) del Proyecto
Relave Filtrado Planta de Pellets (RFPP)

Ingeniería de Compras

HP19DS1-011-OCS

CRITERIO DE DISEÑO DE
INSTRUMENTACIÓN Y SISTEMAS DE
CONTROL
(Referencia FEL3: HP19DS1-011-OCS-9900-I-CDI-FLR001)

0 28-Ene-21 Emitido para Uso F. Salas/F.S M. Pérez/M.P J. Ramos/J.R I. Morales/I.M

B 07-Ene-21 Emitido para Aprobación del Cliente F. Salas/F.S M. Pérez/M.P J. Ramos/J.R I. Morales/I.M

REV. FECHA DESCRIPCIÓN DE LA REVISIÓN POR REVISÓ APROBÓ CLIENTE

Código Formato: GDP-J-FOR-009
Código del Proyecto: HP19DS1
Código documento CAP:
Rev.
HP19DS1-011-OCS-9900-I-CDI-FLR901
® Número de Proyecto Fluor: A9FE 0

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GERENCIA DESARROLLO DE PROYECTOS
HP19DS1-011-OCS-9900-I-CDI-FLR901
FEL3 (Ing. Compras) - RFPP
® REV. 0
CRITERIO DE DISEÑO INSTRUMENTACIÓN
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TABLA DE CONTENIDOS
1.0 GENERAL ...................................................................................................................5
1.1 Introducción ........................................................................................................5
1.2 Alcance ...............................................................................................................5
2.0 ESTANDARES Y REFERENCIAS ..............................................................................5
2.1 Documentos Relacionados ................................................................................5
2.2 Normas, Códigos y Estándares ..........................................................................6
2.3 Unidades de Medida ...........................................................................................9
3.0 CONDICIONES GENERALES DE SERVICIO ..........................................................11
3.1 Condiciones Generales de Trabajo ..................................................................11
3.2 Condiciones Ambientales y Sísmicas ...............................................................11
3.3 Condiciones de Grado de Protección ...............................................................11
4.0 DEFINICIONES E IDENTIFICACIÓN ........................................................................12
4.1 Definiciones ......................................................................................................12
4.2 Identificación de Instrumentos ..........................................................................13
4.3 Identificación de Lazos de Control....................................................................14
4.4 Identificación de Equipos de Instrumentación ..................................................15
4.4.1 Suministrados por Proyecto .......................................................................................... 15
4.4.2 Suministrados con Equipos Mecánicos......................................................................... 16
4.4.3 Placas de TAG .............................................................................................................. 17
4.5 Identificación de Cables y Conductores ...........................................................17
5.0 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO .............................................................................18
5.1 General .............................................................................................................18
5.2 Sistema de Control ...........................................................................................19
5.2.1 Arquitectura del Sistema de Control.............................................................................. 19
5.2.2 Redundancia ................................................................................................................. 21
5.2.3 Registro Histórico .......................................................................................................... 21
5.2.4 Controladores ................................................................................................................ 22
5.2.5 Entradas/Salidas ........................................................................................................... 22
5.2.6 Capacidad de Expansión .............................................................................................. 23
5.3 Equipos Mayores ..............................................................................................23
5.4 Sistemas de Accionamiento Equipos de Baja Tensión ....................................23
5.5 Equipos de Media Tensión ...............................................................................24
5.6 Red de Control de Procesos (PCN)..................................................................24
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Código CAP:
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HP19DS1-011-OCS-9900-I-CDI-FLR901
FEL3 (Ing. Compras) - RFPP
® REV. 0
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5.7 Red de comunicación .......................................................................................24

5.8 Salas Eléctricas ................................................................................................25
5.9 Modos de Control Motores ...............................................................................25
5.9.1 Modo Remoto ................................................................................................................ 25
5.9.2 Modo Local .................................................................................................................... 26
6.0 CONDICIONES DE DISEÑO INSTRUMENTACIÓN .................................................26
6.1 Requerimientos Generales ...............................................................................27
6.2 Transmisores ....................................................................................................29
6.3 Interruptores .....................................................................................................29
6.4 Aire de Instrumentación ....................................................................................30
6.5 Alimentación Eléctrica y Puesta a Tierra ..........................................................30
6.6 Flujo ..................................................................................................................32
6.6.1 Magnéticos .................................................................................................................... 32
6.6.2 Vortex ............................................................................................................................ 33
6.6.3 Annubar ......................................................................................................................... 33
6.6.4 Coriolis ........................................................................................................................... 33
6.6.5 Otros Flujómetros .......................................................................................................... 34
6.6.6 Interruptores de flujo...................................................................................................... 34
6.7 Nivel ..................................................................................................................34
6.7.1 Medición de Nivel en Líquidos ...................................................................................... 34
6.7.2 Medición de Nivel en Sólidos ........................................................................................ 34
6.7.3 Montaje de Instrumentos de Nivel ................................................................................. 35
6.8 Presión..............................................................................................................35
6.8.1 Manómetros................................................................................................................... 35
6.8.2 Transmisores de Presión .............................................................................................. 35
6.8.3 Sellos de Diafragma ...................................................................................................... 35
6.9 Temperatura .....................................................................................................36
6.9.1 Transmisores de Temperatura ...................................................................................... 36
6.10 Válvulas de Control...........................................................................................36
6.10.1Actuadores y Posicionadores de Válvulas .................................................................... 37
6.10.2Válvulas de Control Operadas Hidráulicamente ........................................................... 37
6.10.3Actuadores Motorizados ................................................................................................ 38
6.11 Instrumentos de Cinta Transportadora .............................................................39
6.11.1Pull Cord ........................................................................................................................ 39
6.11.2Interruptores de Velocidad Cero ................................................................................... 40
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Código CAP:
GERENCIA DESARROLLO DE PROYECTOS
HP19DS1-011-OCS-9900-I-CDI-FLR901
FEL3 (Ing. Compras) - RFPP
® REV. 0
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6.11.3Bocina/Baliza ................................................................................................................. 40
6.11.4Interruptores de Desalineamiento de Correa ................................................................ 40
6.11.5Interruptores detectores de correa rota ......................................................................... 41
6.11.6Detector electrónico de correa rota ............................................................................... 41
6.11.7Interruptores de Atollo ................................................................................................... 42
6.11.8Interruptores de posición Contrapeso Correa ............................................................... 42
6.11.9Detector de Metales ...................................................................................................... 42
6.11.10 Medición de Peso .................................................................................................. 42
6.11.11 Medición de Temperatura...................................................................................... 43
6.12 Instalación de Instrumentos de Terreno ...........................................................44
7.0 CANALIZACIONES Y CABLEADO ..........................................................................44
7.1 Cableado de instrumentos ................................................................................44
7.2 Canalizaciones .................................................................................................47
7.3 Gabinetes y Cajas de Control de Instrumentación ...........................................47
8.0 SISTEMA DE CONTROL DE LA GESTION DE ENERGÍA ......................................48
8.1 Variables para el Sistema de Control de la Gestión de Energía ......................48
8.2 Sistema de Monitoreo del Sistema de Gestión de Energía ..............................49
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FEL3 (Ing. Compras) - RFPP
® REV. 0
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1.0 GENERAL

1.1 Introducción

Compañía Minera del Pacífico (CMP) finalizó la Ingeniería de Factibilidad (FEL

3) correspondiente al Proyecto de Relaves Filtrados de la Planta de Pellets
(RFPP) consistente en la implementación de una tecnología de filtrado y manejo
para la disposición en tierra de los relaves de hierro generados en la Planta de
Pellets de Huasco durante el proceso de elaboración de pellets de hierro.

Para darle continuidad al Proyecto, CMP ha solicitado a Fluor desarrollar una

etapa de ingeniería de compras, cuyo objetivo es obtener las requisiciones para
cotizaciones a firme de los equipos principales para que puedan ser evaluados
y posteriormente adjudicados.

El Proyecto se ubica en la comuna de Huasco, III Región de Atacama, Chile, a

una altura promedio de 30 metros sobre el nivel del mar.

Las tres áreas o sectores principales del proceso para el Proyecto corresponden
al área de Filtrado, que consta de un sistema de filtros de prensa, con capacidad
nominal para procesar 5.000 t/d, un sistema de transporte constituido por unas
correas transportadoras overland y elevadas de aproximadamente 700 metros
de longitud, con estaciones de transferencia y descarga, y el área Depósito de
relaves filtrados.

1.2 Alcance

Este criterio de diseño junto con las especificaciones, prácticas y estándares

referenciados en él, establecen un acuerdo entre el Cliente Compañía Minera
del Pacífico (CMP) y Fluor, constituyen la base para la ingeniería y diseño de los
sistemas de Control e Instrumentación (I&CS) del proyecto RFPP. El alcance
considera el diseño de la nueva instrumentación y del sistema de control y, de
requerirse, la integración con los sistemas existentes para las siguientes áreas:

• Planta de filtros de relaves

• Sistema de transporte de relaves
• Depósito de relaves filtrados
• Piscinas de agua y canaletas perimetrales

2.0 ESTANDARES Y REFERENCIAS

2.1 Documentos Relacionados

Los documentos de referencia se indican en la siguiente tabla:

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GERENCIA DESARROLLO DE PROYECTOS
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Tabla 2-1: Documentos Relacionados

N° Documento Descripción

HP19DS1-011-OCS-9900-M-CDS-FLR901 Condiciones de Sitio

HP19DS1-011-OCS-9900-C-CDI-FLR001 Criterio de diseño Civil (Ref. FEL3)

HP19DS1-011-OCS-9900-S-CDI-FLR901 Criterio de diseño Estructural

HP19DS1-011-OCS-9900-M-CDI-FLR901 Criterio de diseño Mecánico

Criterio de Diseño Manejo de
HP19DS1-011-OCS-9900-M-CDI-FLR902
Materiales
HP19DS1-011-OCS-9900-E-CDI-FLR901 Criterio de diseño Eléctrico

HP19DS1-011-OCS-9900-P-CDI-FLR001 Criterio de diseño Cañerías (Ref. FEL3)

Criterio de diseño Red Incendio (Ref.
HP19DS1-011-OCS-9900-P-CDI-FLR002
FEL3)
Especificación sistema de detección
HP19DS1-011-OCS-9900-I-TEC-FLR005
incendio (Ref. FEL3)
HP19DS1-011-OCS-9900-I-DWG-FLR006 Diagrama de Bloques del Sistema de
Control (Ref. FEL3)

Además, se utilizaron como referencia los siguientes documentos entregados

por CMP:

• GDP-I-CDI-001: Criterio de diseño instrumentación

• GDP-I-CDI-002: Criterio de diseño automatización

2.2 Normas, Códigos y Estándares

EI diseño, fabricación, pruebas, instalación y operación de los equipos y

materiales de instrumentación y control deberán cumplir o exceder la última
edición de las siguientes normas y reglamentos:

Normas Internacionales

ANSI American National Standards Institute

API 520-part 1 Sizing, Selection and Installation of Pressure-Relieving

Devices

API 526 Flanged Steel Pressure Relief Valves

API 2000 Venting Atmospheric and Low-Pressure Storage Tanks

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ASME American Society of Mechanical Engineers

ASTM American Society for Testing and Materials

CEMA Conveyor Equipment Manufacturer Association

EIA Electronic Industry Association

EN ISO 4126-1 Safety devices for protection against excessive pressure

- Part 1: Safety valves (identical to ISO 4126-1)

EN ISO 4126-2 Safety devices for protection against excessive pressure

- Part 2: Bursting disc safety devices (ISO/DIS 4126-
2:1998)

EN ISO 4126-4 Safety devices for protection against excessive pressure

- Part 4: Pilot operated safety valves (ISO/DIS 4126-
4:1999)

EN ISO 4126-6 Safety devices for protection against excessive pressure

- Part 6: Application, selection and installation of bursting
disc safety devices (ISO/DIS 4126-6:2000)

FMEA Factory Mutual Engineering Association

ICEA Insulated Cable Engineers Associated

IEC International Electrotechnical Commission

IEEE Institute of Electrical and Electronic Engineers

IEEE 518-1982 Guidelines for Electrical Equipment Isolations against

RFI

ISA - 5.1 Instrumentation Symbol and Identification

ISA - 7.0.01 Quality Standard for Instrument Air

ISA - 75.01.01 Flow Equations for Sizing Control Valves

ISA 37.1 Electrical Transducers Nomenclature and Terminology

ISA 51.1 Process Instrumentation Terminologies

ISO International Standard Organization

ISO 50001 Energy Management Standard

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MSHA Mine Safety and Health Administration

NEC National Electrical Code

NEMA National Electrical Manufacturer’s Association

NESC National Electrical Safety Code

NFPA National Fire Protection Association

TIA Telecommunications Industry Association

OSHA Federal Occupational Safety and Health Administration

PIP Process Industry Standards

PIP PCCGN001 General Instrumentation Design Checklist

PIP PCCGN002 General Instrument Installation Criteria

PIP PCEFL001 Flow measurement Guidelines

PIP PCCFL001 Flow Measurement Criteria

PIP PCELI001 Level measurement Guidelines

PIP PCCLI001 Level Measurement Criteria

PIP PCCPR001 Pressure Measurement Criteria

PIP PCCTE001 Temperature Measurement Criteria

PIP PCETE001 Temperature Measurement Guidelines

PIP PCCPA001 Process Analyzer System Design Criteria

PIP PCEPA001 Process Analyzer System Engineering Guidelines

PIP PCEPA002 Process Analyzer Project Implementation Guidelines

PIP PCCCV001 Selection of Control Valves

PIP PCCCR001 Selection Criteria for Control Regulators

UL Underwriters Laboratories
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Normas Nacionales

NCh 4/2003 Instalaciones de Consumo en Baja Tensión

DS132/2004 Decreto Supremo para Reglamento de Seguridad

Minera

D594/2000 Reglamento sobre condiciones sanitarias y ambientales

básicas en los lugares de trabajo.

El cumplimiento de estas Normas y Estándares se considerará parte integral de

este documento. En caso de conflictos o contradicciones entre estas normas y
reglamentos, se aplicará la más exigente.

Ninguna desviación será aceptada sin la aprobación por escrito de Compañía

Minera del Pacífico (CMP) o su representante.

2.3 Unidades de Medida

Las unidades de Ingeniería usadas en planos, documentos, especificaciones y

hojas de datos de instrumentos, estarán basadas en el sistema internacional de
unidades (SI) de la Internacional Standard Organization (ISO), incluyendo las de
uso más frecuente en proyectos de instrumentación. Se utilizará “punto” para
miles y “coma” para los decimales. Se aplicarán las siguientes unidades de
medida:

Tabla 2-2: Unidades de Medida

Descripción Unidad Símbolo

Presión Kilo Pascal manométrico kPag
Libra por pulgada cuadrada Psig (escala
manométrica dual)
Presión Absoluta Kilo Pascal absoluto kPa
Libra por pulgada cuadrada absoluta Psi
Presión (Vacío) Milímetros de Mercurio mmHg

Temperatura Grados Celsius °C

Nivel Porcentaje (%), Metros %, m,

Flujo volumétrico > 1 m3/h Metros cúbicos por hora m3/h

Flujo volumétrico < 1 m3/h Litros por minuto l/min

Flujo másico > 1t/h Toneladas métricas por hora t/h

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Descripción Unidad Símbolo

Flujo másico < 1t/h Kilogramos por hora kg/h

Flujo másico Gas Kilogramos por hora kg/h

Flujo volumétrico Gas Metros cúbicos por hora en condiciones Nm3/h

normalizadas

Velocidad Angular Radian por segundo rad/s

Velocidad Lineal Metros por segundo m/s

Densidad Kilogramos por metro cúbico kg/m3

Corriente Eléctrica Ampere A

Voltaje Eléctrico Volt V

Resistencia eléctrica Ohm Ω

Carga eléctrica, capacidad Ampere hora Ah

de baterías

Energía Joule, kilowatt por hora J, kWh

Potencia eléctrica Watts W

Potencia aparente Volt Ampere VA

Factor de potencia No units --

Vibración (desplazamiento) milímetros mm

Vibración (velocidad) Milímetros por segundo mm/s

Vibración (aceleración) Milímetros por segundo al cuadrado mm/s2

Concentración Gramos por litro, partes por millón g/l, ppm

Acidez/Alcalinidad Adimensional pH

Conductividad Micro Siemens por centímetro uS/cm

Tiempo Hora, Minuto, Segundo h, min, s

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Descripción Unidad Símbolo

Distancia Metro, milímetro m, mm

Diámetro Cañería Pulgada, milímetro in, “, mm

Velocidad Metro por segundo, Porcentaje m/s, %

Masa Kilogramo, tonelada métrica kg, t

Nivel de Sonido Decibel dB

Calor Específico Kilo Joule por kilogramo grado Kelvin kJ/kg °K

Viscosidad Centipoises cP

3.0 CONDICIONES GENERALES DE SERVICIO

3.1 Condiciones Generales de Trabajo

Las instalaciones de instrumentación y control deberán ser adecuadas para

operar en forma continua las 24 horas del día y los 365 días del año.

3.2 Condiciones Ambientales y Sísmicas

Todos los equipos instalados a la intemperie deberán ser diseñados para cumplir
con las condiciones ambientales y sísmicas identificadas en los documentos N°s
HP19DS1-011-OCS-9900-M-CDS-FLR901, “Condiciones de Sitio” y HP19DS1-
011-OCS-9900-S-CDI-FLR901, Criterio de Diseño Estructural.

3.3 Condiciones de Grado de Protección

El grado de protección será definido de acuerdo a norma NEMA 250.

Los instrumentos, paneles de control, cajas de conexionado ubicados a la

intemperie en ambiente industrial, deberán cumplir con protección Nema 4.

Los instrumentos, paneles de control, cajas de conexionado ubicados a la

intemperie en ambiente corrosivos como ambiente marino, deberán cumplir con
protección Nema 4X.

Equipos y paneles ubicados dentro de salas eléctricas y salas de control deberán

cumplir con protección NEMA12 o su equivalente IEC, IP54.
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Todo instrumento instalado al exterior o expuesto a salpicaduras, goteos y/o

derrames, deben ser provisto una protección tipo techo con paredes laterales o
un gabinete.

4.0 DEFINICIONES E IDENTIFICACIÓN

4.1 Definiciones

Tabla 4-1: Definiciones de Equipos, Instrumentos y Sistemas

Descripción Unidad
Instrumento Elemento que actúa directamente en la medición de
variables de proceso como transmisores indicadores,
además de cualquier equipo que actúe directa o
indirectamente para registrar o controlar una variable de
proceso como registrador, alarma, válvulas de control, de
seguridad o de alivio.
Sistema de Control Conjunto de equipos que realizan funciones de adquisición
de información, análisis y procesamiento de ésta y emisión
de comandos de carácter regulador o corrector del
proceso. Ejemplo, PLC y DCS.
Siglas para Sistema de Las siglas frecuentemente utilizadas en el sistema de
Control control de la planta son las siguientes:
PLC: Controlador Lógico Programable.
EW: Estación de Ingeniería
OW: Estación de Operación
HS: Interfaz Humano Maquina
PCS: Sistema de Control de Proceso
PCN: Red de Comunicaciones de Control de Proceso
IITN: Red de Comunicaciones Industrial IT
OPC: OLE for Process Control
TCP/IP Tipo de Protocolo de comunicación TCP/IP por sus siglas
en ingles Transmission Control Protocol / Internet Protocol
ModBus TCP Tipo de Protocolo serial para comunicaciones TCP entre
dispositivos cliente y servidores en una red Ethernet
FOUNDATION FIELDBUS Tipo de Protocolo de comunicación serial para buses de
(FF) datos entre instrumentos inteligentes y/o sistemas de un
entorno de automatización industrial.
PROFIBUS Tipo de Protocolo de comunicación por sus siglas en inglés
de Process Field Bus
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Descripción Unidad
Canalización Canal cerrado o abierto de materiales metálicos o no
metálicos, expresamente diseñados para protección y
tendido de cables eléctricos.
Shield Cable de dreno de corrientes espurias que forma parte de
todo cable de señal análoga. Conectado exclusivamente a
barra de tierra de instrumentación.
Tierra de Circuito de puesta a tierra exclusivo para el drenaje de las
Instrumentación corrientes inducidas a los cables de señal de los
instrumentos. Básicamente conformado de un electrodo
de puesta a tierra, el cual se une, mediante un cable
blando, con aislamiento de goma o PVC, a la malla de
tierra general y además a la barra de tierra de
instrumentación del gabinete.
Siglas para Voltajes y Las siglas frecuentemente utilizadas para indicaciones de
corrientes voltajes son las siguientes:
Vca: Voltaje corriente alterna
Vcc: Voltaje corriente continua
DPDT o SPDT Double Pole Double Throw / Single Pole Double Throw
MCC Centro de Control de Motores
IED Dispositivo Eléctrico Inteligente (Smart Starter)
NPT National Pipes Thread

4.2 Identificación de Instrumentos

Se considerará instrumentos a todos los elementos de medida primarios y sus

adaptadores, tales como transmisores, transductores, indicadores, conversores
y cualquier dispositivo usado directa o indirectamente para medir, monitorear y/o
transmitir una variable de proceso. Por otra parte, también serán considerados
instrumentos todos los elementos que actúan sobre las variables de proceso,
como, por ejemplo: válvulas de control, válvulas de alivio y dispositivos finales
de control.

Los registradores, dispositivos de seguridad, alarmas y dispositivos auxiliares de

los elementos mencionados anteriormente, también serán considerados como
instrumentos.

Cada instrumento deberá tener un número de identificación (TAG) único en el

proyecto, y esta identificación estará incluida en los Diagramas de Proceso e
Instrumentación (P&ID) y en Listados de Instrumentos.
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La Simbología de cada Instrumento dibujado en los P&ID’s, y cada TAG deberá

estar de acuerdo a la norma ISA 5.1.

La estructura de la numeración de los Tags, será la siguiente:

AAAA-XXXXX-YYYYY-SS

Donde:

AAAA: Número de área. Es un número secuencial de cuatro caracteres que

indica el número de área que corresponde el instrumento.

XXXXX: Letras de identificación de la función o aplicación del instrumento de

acuerdo a norma ISA 5.1. 5 caracteres alfabéticos.

YYYYY: Número de lazo. Es un número secuencial de cinco caracteres que

indica el número de identificación del instrumento.

SS: Sufijo alfanumérico para identificación de instrumentos si aplica.

Ejemplo:

9900-FIT-12345-AA: Transmisor e Indicador de Flujo AA del lazo 12345 del

área 9900.

Una vez asignado un número de tag a un instrumento y emitido para uso del
proyecto, éste permanecerá asignado aún si se elimina el instrumento. En dicho
caso, en el Listado de Instrumentos se indicará “Eliminado” en la columna de
observaciones.

En planos P&ID’s, no se muestra el número de área en los Tag de los

instrumentos, ya que estos planos están diseñados por área. Sólo en aquellos
casos muy específicos donde el área de un instrumento no concuerde con el
área del P&ID donde se muestra este instrumento, se incluirá un texto junto al
tag del instrumento en el P&ID indicando el área correspondiente.

4.3 Identificación de Lazos de Control

Todos los componentes del mismo lazo de control llevarán el mismo número
secuencial. Este número común es el número de lazo. En caso de requerirse
más de un instrumento con la misma identificación de tag participando en el
mismo lazo, se usará el código de sufijos para diferenciarlos.

En caso de interacción de varios elementos sensores y/o de actuadores de

distintos lazos, el lazo se distinguirá por el número del controlador de proceso
final.
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La estructura de la numeración de los lazos de control será la siguiente:

AAAA-F-YYYYY

Donde:

AAAA: Número de área. Es un número secuencial de cuatro caracteres que

indica el número de área que corresponde el lazo.

F: Letra correspondiente a la función de proceso de acuerdo a la norma

ISA 5.1.

YYYYY: Número de lazo. Es un número secuencial de cinco caracteres que

indica el número de identificación del lazo.

4.4 Identificación de Equipos de Instrumentación

4.4.1 Suministrados por Proyecto

Todos y cada uno de los equipos de instrumentación y control
indicados más abajo, tienen su propio TAG de identificación, de
acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla 4-2: Designación de Equipos

Sigla Equipo
CO Gabinete de Control
COM Equipo de Comunicación
EC Conversor de Medios
EPC Panel de Control Eléctrico
EW Estación de Ingeniería
FP Panel Detección de Incendio
FW Firewall
HS Estación de Operación Local
IO Gabinete de Entrada/Salida PLC o DCS
JB Caja de Conexiones (Junction Box)
NJ Rack de Comunicaciones de Control de Procesos
NS Servidor de Comunicaciones
MU Multiplexor
OC Consola de Operación
ON Red Óptica
OW Estación de Operación
PLC Controlador Lógico Programable
PS Servidor del Sistema de Control
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Sigla Equipo
RO Router
RP Panel de Relés
SS Access Switch
SW Switch LAN
TDI Tablero de Distribución de Instrumentos
TU Tablero de Distribución con respaldo de UPS
UPS Fuente de Poder Ininterrumpible (UPS)
VM Monitor Sistema CCTV
VP Panel Sistema CCTV
VS Servidor de Sistema CCTV
SCA Panel Sistema SCADA
ZJ Equipo Misceláneo

El criterio para la numeración es el siguiente:

AAAA-BB-XXX
Donde:
AAAA: Área (de acuerdo a la estructura de quiebre del proyecto)
BB: Sigla según equipo (Ver Tabla superior)
XXX: Correlativo
Ejemplo:
9900-TDI-001: Tablero de Distribución Fuerza Instrumentos del área
9900
9920-JB-001: Caja de conexiones de área 9920
4.4.2 Suministrados con Equipos Mecánicos
Los equipos de instrumentación suministrados con equipos mecánicos
se considerarán equipos auxiliares de éste y la metodología para
asignar el tag está basada en:
EQMEC-DDE FFG
Donde:
EQMEC: Tag de equipo mecánico
DDE: Equipo Auxiliar 1 (DD) y Número Correlativo (E)
FFG: Equipo Auxiliar 2 (FF) y Número Correlativo (G)
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Ejemplo:
PP9921-1-1CP1: Panel de Control 1 relacionado con unidad de
lubricación del Filtro de Prensa PP9921-1-1
PP9930-7-JB1: Caja de conexiones 1 relacionada con correa
PP9930-7.
4.4.3 Placas de TAG
Todos los instrumentos deberán ser provistos con una placa de acero
inoxidable que indique su número de TAG, el número de orden de
compra y el número de ítem. La placa deberá estar sujeta al
instrumento mediante un cable de acero inoxidable. El tamaño del tag
deberá ser mayor que 60mmx15mm (WxH) con caracteres de 4 mm de
alto. En el caso de instrumentos montados en un soporte, tales como
transmisores de presión, temperatura, etc., una placa de lamicoid de
1”x4” deberá ser atornillado al soporte indicando el tag y servicio.
Gabinetes, cajas de conexionado y paneles de control local deberán
ser identificados usando una placa de lamicoid de 1”x4” indicando el
tag y servicio, atornillada en el frente a la puerta.

4.5 Identificación de Cables y Conductores

El cableado y el cable deberá ser identificados de manera permanente, cada

conductor / cable será marcado con marcas termo contraíbles no permeables,
se etiquetará en los cruces y terminales. Se utilizará para el etiquetado maquina
rotuladora, procurando evitar el uso de letra manuscrita en las marcas. Los
bloques de terminales y los terminales serán identificados con placas grabadas
en fenol u otra marca comercial. Etiquetas tipo DYMO no son aceptables. La
identificación de los cables en la llegada a los bornes deberá ser indeleble.

La estructura básica de numeración de los cables será la siguiente:

TAG dispositivo de origen-LNN

TAG dispositivo de origen: Corresponde al Tag del panel o instrumento de origen

del cable, omitiendo guiones y espacios.

L: Tipo de señal, según Tabla

NN: Número secuencial

Ejemplo:

9900LIT120AA-J01
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Tabla 4-3: Tipo de Señal (L)

Tipo de señal
Descripción
(L)
C Control (120 Vca)
FO Comunicación en Fibra Óptica
J Señal convencional (4- 20 mA)
J Instrumento sensor (vendor)
R Comunicaciones en cobre
V Alimentación en 120 Vca
X Coaxial
U Alimentación en 24 Vcc (dentro de
gabinetes)

5.0 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO

5.1 General

El diseño del Sistema de Control deberá considerar la filosofía usada

actualmente para la operación de la Planta de Pellets tanto para el control
discreto de lógica y secuencias como para el control regulatorio y monitoreo de
variables analógicas y protección de los equipos y personas.

El Sistema de Control requerido para este proyecto deberá ser integrado a la red
de control existente, y el monitoreo y control será realizado desde la Sala de
Control existente en la Planta de Pellets.

Todo enclavamiento de seguridad para protección de personas y equipos será

diseñado mediante lógica alambrada. En tanto que la lógica de control
secuencial y de seguridad, se realizará mediante programas residentes en el
PLC.

El diseño del proyecto considerará que todo medio de comunicación será a

través de fibra óptica y solo se aceptará cables de comunicación al interior de
salas eléctricas y sala de control, pero saliendo del edificio se deberá usar fibra
óptica.

Se privilegiará la instalación de todo gabinete de control, estabilizador de voltaje,

fuente de poder, UPS y tablero de distribución de instrumentación en la sala
eléctrica del sector.
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Toda la instrumentación y representación simplificada del control de motores y

válvulas será mostrada en los Diagramas de Cañerías e Instrumentación (P&ID)
desarrollados para este proyecto.

5.2 Sistema de Control

5.2.1 Arquitectura del Sistema de Control

La arquitectura del sistema de control deberá estar basado en
controladores de lógica programable (PLC) marca MODICON modelo
580, bajo una plataforma “System Platform” del proveedor Schneider
Electric, para ser integrado a la red de control existente en la Planta de
Pellets.
El protocolo de comunicación para todos los equipos considerados y
conectados a la red de control deberá ser ModBus TCP.
El Sistema de control diseñado para este proyecto, deberá considerar
todos los elementos necesarios para su correcta y completa operación
e integración a la arquitectura del sistema de control existente, incluirá
al menos, los siguientes componentes:
• Estaciones de Operación (OWS), ubicadas en la sala de control
existente, para el despliegue de información de variables, alarmas
y estados de proceso y para la operación y control del proceso.
Deberán ser para uso industrial y servicio pesado. Se deberán
considerar las siguientes características técnicas mínimas: Intel
Xeon, 16Gb RAM, Windows 10.
• Estaciones de Ingeniería, ubicadas en las salas de ingeniería
existente, contigua a la sala control, para la configuración y el
diseño del sistema de control. Deberán ser para uso industrial y
servicio pesado.
• Servidores de Registro Histórico.
• Impresoras instaladas ubicadas en la sala de control existente.
• Red de Proceso (Interfaces, accesorios y cables).
• Unidades de Procesamiento de datos o Controladores.
• Módulos de Comunicación.
• Unidades de Entradas/Salidas.
Las principales funcionalidades del sistema de control serán:
• Control de equipos y proceso.
• Monitoreo del proceso, estados de equipos y alarmas.
• Despliegue gráfico de proceso general.
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• Despliegue gráfico de proceso especifico.

• Generación y mantención de una base de datos.
• Informes de operación de las áreas involucradas.
• Tendencia, en tiempo real e histórico.
• Registro histórico de operación de los equipos.
• Diagnósticos de sistemas.
• Optimización de lazos críticos.
El sistema de control tendrá una arquitectura distribuida “punto a punto”
o cliente servidor.
Deberá tener la capacidad para ser diagnosticado en forma continua,
para detectar fallas en todos sus componentes generando alarmas y
reportes en las estaciones de operación.
La arquitectura de comunicaciones del sistema de control será abierta
y deberá permita una fácil integración de equipos suministrados por
terceros.
Para las redes de comunicación se preferirán switches de
comunicación marca Hirshmann.
La arquitectura de la red de control de procesos deberá tener una
topología redundante tipo anillo.
Todo el control lógico y regulatorio, deben ser desarrollados en los
controladores de proceso. No deben dejarse programas de control
lógico y/o regulatorio, o partes de éstos, residentes en las estaciones
de operación.
En general, los controladores, sus fuentes de poder y módulos de
comunicaciones deberán estar en gabinetes separados de los módulos
de entradas/salidas.
En los casos donde el proyecto necesite colectar varias señales desde
instrumentos de terreno (por ejemplo, instrumentación de largas
correas) la instrumentación y control deberá considerar módulos de I/O
remotos para conectar señales de terreno.
Los módulos de I/O remotos, junto con los módulos de comunicación
requeridos y todos los componentes necesarios para su
funcionamiento deberán ser integrados en gabinetes con protección
Nema 4X, incluyendo terminales libres de mantención y, si es
requerido, elementos de protección contra descargas eléctricas.
Se deberán proveer como mínimo las siguientes licencias de software:
• System Platform 1K IO/ 1K histórico.
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• InTouch for System Platform.

• Development Studio 2020 1K/ 1K.
5.2.2 Redundancia
Se dotará al sistema de control central con redundancia de estaciones
de operación, controladores, fuentes de poder y en las comunicaciones
de control de proceso. Esta redundancia será del tipo “fault tolerant”,
en media y en electrónica.
En el caso de una arquitectura Cliente/Servidor, se dotará al sistema
de control central con redundancia en servidores por cada aplicación y
por cada sala de control.
En el caso de las redes de comunicación de enlaces principales, la
redundancia será tanto en “media” como en “electrónica”, los cables
redundantes deben ser canalizados por rutas independientes, dentro
de las posibilidades físicas de canalización.
Para la redundancia en las comunicaciones de los gabinetes de
Entradas/Salidas, esta debe ser en “media” y en “electrónica”,
considerando módulos de comunicación redundantes y redundancia en
el bus del backplane o chassis de los módulos.
La redundancia en estaciones de operación, debe ser provista
instalando al menos dos estaciones de igual capacidad en donde se
requiera. Si existe red de comunicación especial para las estaciones
de operación esta debe ser redundante pero no necesariamente
ruteada por canalizaciones separadas.
5.2.3 Registro Histórico
Para registro histórico se debe utilizar un arreglo de servidores de alta
velocidad, diseñado para trabajo pesado y con respaldo de fuente de
poder. Estos servidores tendrán características de servidores de datos,
lo que significa estar auto respaldado en el procesador y en discos
duros, de manera de permitir el reemplazo en línea de discos dañados.
En el Sistema de Control Central, al menos deben existir dos servidores
de registro histórico.
Los servidores de registro histórico deberán cumplir con las siguientes
características como mínimo: InTouch bajo “System Platform”,
hardware Intel Xeon 8 Cores, 1,2 Tb HDD Raid, 64 Gb RAM, Windows
server 2016.
La base de datos del registro histórico será para aplicaciones de tiempo
real y se utilizará para las siguientes funciones principales:
• Monitoreo de la operación y supervisión del proceso.
• Integración de todas las señales relacionadas directamente o
indirectamente con los procesos de las plantas, ejemplo: análisis
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químicos, señales de scada eléctrico, señales de materiales de

insumos.
• Datos requeridos por el sistema de “Gestión Operacional y
Mantenimiento”.
• Datos requeridos por el sistema de “Monitoreo del Sistema de
Gestión de Energía”.
5.2.4 Controladores
Los controladores estarán basados en microprocesadores de última
tecnología. Deberán incluir memoria para el programa, memoria para
los datos de proceso, memoria para variables analógicas y memoria
para variables discretas. Deberán incluir también módulos de
comunicación con la red de proceso y con equipos suministrados por
terceros.
Los controladores deberán ser programables mediante diagramas de
bloques de funciones (FBD), texto estructurado (ST) y/o Ladder (LD)
de acuerdo al estándar IEC 61131-3.
Los controladores tendrán la capacidad de ser configurados en línea o
fuera de línea. Ante una pérdida prolongada de energía, el controlador
no deberá perder su configuración.
Los gabinetes de controladores no deben ser enfriados por sistema de
ventilación forzada para evitar la acumulación de polvo en sus
componentes, módulos y/o tarjetas. Este requerimiento es obligatorio.
5.2.5 Entradas/Salidas
Tanto los gabinetes remotos como locales de señales de entradas y
salidas para el sistema de control se estandarizarán con los siguientes
tipos de señales:
• Señales de entradas análogas de 4-20mA aisladas + HART.
• Señales de salidas análogas de 4-20 mA aisladas + HART.
• Señales de entradas discretas de 120 Vca.
• Señales de salidas discretas tipo contacto seco de 120Vca, 2A,
aisladas, con indicación de estado.
Se podrá realizar la energización de las señales de entradas y salidas
discretas (120 Vca) y análogas (24 Vcc) mediante fuentes de poder
para instrumentación desde los gabinetes de Entradas/Salidas del
sistema de control o desde fuentes externas al sistema de control
(energización desde las instalaciones de la instrumentación).
Las entradas/salidas discretas y análogas tendrán bornera porta
fusible. Estas borneras podrán estar ubicadas en los gabinetes de
Entradas/Salidas o en Marshalling Panels.
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5.2.6 Capacidad de Expansión

Se deberá considerar un mínimo de 20% de reserva alambrada de
señales de entrada y salida de cada tipo. Se deberá considerar además
un mínimo de 10% de espacio de reserva en los gabinetes de las
unidades de entradas/salida y un mínimo de 20% de reserva en la
capacidad de las fuentes de poder.

5.3 Equipos Mayores

Para los equipos mayores que sean provistos con algún sistema de control e
instrumentación, se deberá verificar que ellos cumplen con los requerimientos
generales indicados en estos criterios, en lo que se refiere a conectividad con el
sistema existente.

Los equipos mayores tales como filtros de relaves serán suministrados con toda
la instrumentación necesaria para su operación coordinada con la planta y con
un PLC para su control y monitoreo, el cual será integrado a la red de control
existente en la planta mediante protocolo de comunicación ModBus TCP. En el
caso de equipos específicos que no contengan un sistema de control con un
PLC, por el alto grado de especialización de su operación, como es el caso de
compresores, se podrá usar una configuración diferente pero adecuada para la
comunicación con el Sistema de Control del proyecto. En tal caso deberá
presentar la excepción y la forma de solucionar el problema para la integración.

Los equipos mayores deberán ser suministrados, además de toda la información

necesaria para su operación, de las mediciones de energía propias del equipo o
sistema en el cual se desempeñan. Dicha información deberá ser parte de la
información disponible hacia el Sistema de Gestión de Energía. En caso de que
el equipo mayor sea alimentado desde un CCM o un IEDs, se podrá utilizar la
información proveniente desde el Relé asociado, tal como se señala en los
puntos 5.4 Sistema de Accionamiento Equipos de Baja Tensión y 5.5 Equipos
de Media Tensión.

5.4 Sistemas de Accionamiento Equipos de Baja Tensión

Los Centros de Control de Motores (CCM’s) proyectados serán del tipo

‘Inteligentes’, los cuales permiten la recepción de comandos y el envío de
estados mediante un bus de comunicación digital, ModBus TCP, además de las
funciones propias de protección de motor.

Los motores con aplicaciones de velocidad variable podrán usarse con

variadores de frecuencia (VDF), esta velocidad podrá ser ajustada mediante un
microprocesador con puerta de comunicación para protocolo ModBus TCP.
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5.5 Equipos de Media Tensión

Si se requiere para las medidas de variables eléctricas y protecciones de los

sistemas de media tensión (MT) se utilizarán IED’s o CCM existentes, estos
dispositivos deberán tener puertos de comunicaciones y protocolos compatibles
con los sistemas de comunicaciones existentes, adicionalmente deben
incorporar capacidad de comunicación bajo norma IEC 61850 el cual es un
estándar para automatización de subestaciones.

5.6 Red de Control de Procesos (PCN)

La red de control de procesos (PCN) es el puente físico y lógico de

comunicaciones entre los controladores de proceso, controladores provistos con
equipos mayores, estaciones de operación y estaciones de ingeniería. Los
servidores del sistema de control de la planta serán nodos de esta red.

La red de control de procesos será bi-direccional entre controladores digitales y

entre estos y las estaciones de operación y/o servidor de registro histórico. El
tráfico esperado en la red y el factor de utilización de ésta se deben garantizar.

La arquitectura de la red de control de procesos tendrá una topología redundante

tipo anillo y estará basada principalmente en fibra óptica.

La red de control de proceso deberá funcionar a una velocidad de 100 Mbps

como mínimo.

5.7 Red de comunicación

La configuración de la plataforma de comunicación es de carácter vertical, de

acuerdo a la siguiente segmentación:

Nivel Superior Red Ethernet Industrial

En esta red se conectarán los siguientes equipos:

• Sistemas de Control asociados a los servicios o áreas de Planta.

• Estaciones de Operación y Supervisión ubicados en las Salas de Control de
la Planta.
• Servidores.
• Dispositivos de Gestión de red.
Nivel Intermedio ModBus TCP

En esta red se conectarán los siguientes equipos:

• Toda la red de PLC.

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• Equipos mecánicos suministrados con este protocolo.

• Variadores de Frecuencia o VDF’s.
Nivel Inferior ModBus

Esta red está relacionada principalmente con suministro de equipos.

• Todos los relés inteligentes asociados a los partidores de los motores.

• Relés multifunción o IED’s.
Esta red será considerada parte relevante del Sistema de Gestión de Control de
Energía, por lo que se debe asegurar que cada uno de los equipos señalados
considere dentro de sus mapas de memoria la variable Energía para ser
informada al sistema de control.

5.8 Salas Eléctricas

Los gabinetes del Sistema de Control se instalarán en las salas eléctricas, los
cuales alojarán los controladores, tarjetas de I/O, tarjetas de comunicaciones de
ser necesarios.

En las salas eléctricas también se ubicarán la(s) fuente(s) de poder

ininterrumpible (UPS) y los correspondientes tableros de distribución de fuerza
instrumentación (TDFI).

Todas las conexiones eléctricas en gabinetes, paneles y caja de conexionado,

se deberán realizar en regletas con bornes apilables con sistema de sujeción del
cable con mordaza.

El circuito entre cada terminal de entrada y de salida de los gabinetes deberá

poder abrirse mediante un puente removible (jumper) o mediante terminal
portafusible.

5.9 Modos de Control Motores

Para todos los equipos, los modos de control se seleccionan en estaciones de

operación en la sala de control, no se utilizarán selectores locales instalados en
campo.

Los modos de operación son los siguientes:

5.9.1 Modo Remoto

El modo Remoto es el modo de operación normal de la planta. Los
comandos de equipos se realizan desde las estaciones de operación
ubicadas en la Sala de Control. En modo Remoto se encuentran
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activos los enclavamientos de procesos y de seguridad de equipos y

personas.
En modo Remoto, el control de un equipo puede ser Automático o
Manual:
Automático: En modo Automático el motor partirá en forma automática
de acuerdo a una secuencia de operación programada en el sistema
de control y con la condición de partida habilitada. El modo no es
habilitado mientras los enclavamientos de seguridad actúen.
Manual: En modo Manual el motor partirá por orden del operador, en
tanto no existan enclavamientos de proceso ni de seguridad activados.
El cambio de modo de operación de Automático a Manual provocará la
detención del motor. El cambio de modo de operación de Manual a
Automático no forzará la detención del motor.
5.9.2 Modo Local
En modo Local el equipo es comandado desde terreno, sin control de
partida desde el Sistema de Control. Este modo será utilizado para la
mantención y pruebas de los motores. En este modo se consideran los
enclavamientos de seguridad para el control del motor o proceso.
Para operación local se contará con una botonera tipo JOG y una
botonera de parada de emergencia.
Tanto la transición entre modo Remoto a Local como Local a Remoto
provoca la detención del motor.
El cambio de modo de Remoto a Local cambiará y forzará el estado del
selector Automático/Manual (A/M) a modo Manual, de forma que no se
produzcan partidas inesperadas en el cambio de operación.
Para los equipos dotados con Variador de Frecuencia (VDF), se
considerará además la modalidad “Local Sala Eléctrica”, en la cual el
equipo se opera desde el Panel de Control Local propio incorporado en
el gabinete del VDF. Desde dicho panel local se podrán efectuar los
comandos de partida, parada, parada de emergencia y ajuste de
velocidad, con propósitos de puesta en marcha, calibraciones y
mantenimiento.

6.0 CONDICIONES DE DISEÑO INSTRUMENTACIÓN

Los siguientes criterios generales serán aplicados para la selección de la
instrumentación requerida por el proyecto.
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6.1 Requerimientos Generales

El sistema de control e instrumentación debe ser adecuada para operar las 24

horas del día, los 365 días del año, en un entorno con interferencias
electromagnéticas (EMI) (Norma IEC 61326), interferencias en la señal (RFI),
polvo y vibraciones de máquinas. El sistema de control e instrumentación deberá
funcionar satisfactoriamente bajo las condiciones de operación definidas.

Todos los equipos e instrumentos serán fabricados como estándar. Se debe

tratar de asegurar la estandarización de los instrumentos y componentes, para
reducir al mínimo la cantidad de piezas de repuesto en el almacenamiento y
simplificar el servicio y mantenimiento. Se debe considerar como base los
instrumentos descritos en la especificación técnica N° GDP-I-TEC-004 de CMP.

Los equipos mayores suministrados con instrumentos, de ser posible, deben ser
de la misma marca y modelo que los instrumentos seleccionados para el
proyecto. Por ejemplo, para las correas transportadoras se usará como
referencia la especificación técnica N° GDP-I-TEC-005 de CMP, describe los
requerimientos de instrumentación para ese tipo de equipos.

Toda la instrumentación deberá ser calibrada en la fábrica, de acuerdo a la hoja

de datos emitida para el proyecto. Cualquier dispositivo especial o accesorio
necesario para realizar la calibración en el lugar debe ser indicado y se
suministrara con el instrumento. Además, el suministrador de los equipos e
instrumentos deberá proveer servicios en el sitio, comisionamiento y calibración,
considerando un certificado de calibración final y apoyo para la puesta en
marcha.

Todos los instrumentos deben ser instalados de manera que pueda ser retirado
del servicio, sin parar ni interrumpir el proceso, siempre que sea posible.
Además, cualquier accesorio o artículo especial para la instalación del
instrumento debe ser proporcionado por el proveedor. El diseño e instalación de
instrumentos estarán de acuerdo a los estándares definidos por las prácticas de
la industria de proceso PIP, de acuerdo a las variables de medición como se
indica en la siguiente tabla:

Tabla 6-1: Variable de medición v/s Práctica

Variable Práctica
Flujo PCEFL001 – Flow Measurement Guidelines
PCCFL001 – Flow Measurement Design Criteria
Nivel PCELI001 – Level Measurement Guidelines
PCCLI001 – Level Measurement Design Criteria
Presión PCCPR001 – Pressure Measurement Design Criteria
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Variable Práctica
Temperatura PCETE001 – Temperature Measurement Guidelines
PCCTE001 – Temperature Measurement Design Criteria
Montaje de PCCGN002 – General Instrument Installation Criteria
Instrumentos PCIEL000 – Instrumentation Electrical Installation
Details
Válvulas de PCECV001 – Guidelines for Application of Control valves
Control PCCCV001 – Control Valves Selection Criteria
Aire de PCCIA001 – Design of Instruments Air System
Instrumentación PCCIP001 – Instrument Piping and Tubing Systems
Criteria

Todos los instrumentos tendrán las certificaciones respectivas para no causar

problemas de salud a las personas, y no contener materiales tóxicos y que
dañen el medio ambiente.

Todos los instrumentos deberán tener una placa de acero inoxidable que indique
su número de TAG de acuerdo con la especificación correspondiente.

Los montajes de instrumentos deberán ser diseñados para facilitar el acceso

para la operación, calibración y mantenimiento.

El montaje de los dispositivos en campo en soportes de cañería, será montado

centrado y a 1,6 metros de elevación de la plataforma o del piso.

El montaje de los manómetros en línea e instrumentos remotos para el servicio

de vapor o gas, se realizará por encima del punto de detección, para los
instrumentos en servicios de líquidos se montará por encima del punto de
medición.

La disciplina de cañerías especifica las válvulas de aislamiento para las

conexiones de instrumento, la disciplina de instrumentación y sistemas de
control definirán los detalles de montaje después de la válvula de aislamiento
especificada por la disciplina de cañerías. Los montajes de instrumentos en las
cañerías y estanques, deberán estar de acuerdo con los detalles de montaje de
instrumentos que se emitan en este proyecto. Cualquier tramo de cañería
horizontal tendrá una pendiente de al menos 15:1 para evitar atrapar
condensación.

El grado de protección de los instrumentos deberá estar de acuerdo con los

estándares NEMA u homologado al Standard IP (IEC). Este requerimiento será
especificado en cada hoja de datos.
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Los proveedores de instrumentos deben tener representación en Chile y el

servicio de técnico debe ser en español

6.2 Transmisores

Los transmisores de proceso deberán ser dispositivos inteligentes basados en

microprocesadores, con indicación local alfanumérica tipo LCD, siempre que sea
posible. La pantalla integrada debe indicar la variable que se mide en unidades
de ingeniería de acuerdo a la hoja de datos, y el estado del dispositivo
incluyendo cualquier alarma relacionada con su operación o funcionalidad. La
pantalla integrada deberá ser capaz de soportar la exposición a la luz solar
directa.

Los transmisores deberán ser 2 alambres o 4 alambres con salida lineal y

exactitud de 0,5% del span o mejor.

La alimentación eléctrica para los transmisores de cuatro conductores será de

120 Vca ± 10%, 50 Hz.

En general, cuando sea aplicable, el transmisor estará ubicado en forma remota

respecto del sensor. La conexión eléctrica entre sensor y transmisor se realizará
con el cable recomendado o suministrado por el proveedor del instrumento.

Todo instrumento que esté en contacto directo con productos químicos deberá
estar construido de material adecuado y resistente a la corrosión.

La fuente de energía para las señales análogas de los instrumentos de 2

alambres, fuente de 24 Vcc debe provenir del gabinete en que está localizado el
PLC.

Para determinados instrumentos se podrá considerar cuatro alambres con salida

4-20 mA aislada.

6.3 Interruptores

Los contactos de los interruptores deben ser dos (2) del tipo seco SPDT,
herméticamente sellado clasificado para un servicio continuo de 2 A, 120 Vca,
50 Hz como mínimo.

Los contactos serán conectados para una operación falla segura. Contacto
normalmente abierto se utilizará para las alarmas o disparos (trip). Contactos en
posición cerrada cuando el proceso se encuentra en un estado de
funcionamiento normal y se abrirá en caso de una condición anormal.
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6.4 Aire de Instrumentación

El aire de instrumentación estará libre de contaminantes corrosivos, aceite y

gases peligrosos. El sistema de admisión de aire se encuentra en una zona libre
de contaminantes. La calidad del aire debe cumplir con ISA 7.0.01 de acuerdo
al cuál, la filtración será 40 micrones, para instrumentos con requisitos bajo los
40 micrones se incluirán filtros adicionales para cumplir con el límite de tamaño
de partículas requerido. El punto de rocío medido a la salida del secador será al
menos -40 °C por debajo de la temperatura mínima a la que está expuesto
cualquier equipo. El contenido de lubricante debe ser lo más cercano a cero, y
en ningún caso excederá de (1) ppm w / w (peso base) o v / v (volumen base).

La presión del aire para los instrumentos neumáticos y los actuadores de las
válvulas de control, tendrá una presión entre 80 psig (550 kPa) y 100 psig (690
kPa). El suministro de aire normal de las válvulas de control regulatorio (después
del posicionador) será de 20psig (138 kPa).

Los arranques de aire a instrumentos o válvulas se realizarán mediante tubing

de poliuretano flexible, resistente a los rayos ultravioleta, de color azul con un
diámetro externo de 3/8”.

El aire de instrumentación será monitoreado desde el sistema de control DCS

por medio de transmisores de presión y en forma local por el controlador del
compresor.

En el caso de los acumuladores de aire se deberá contar con manómetros y

válvulas de alivio, en el caso de las trampas de condensado, se deberá evaluar
el uso monitoreo de falla.

Los conectores son dispositivos de inserción para asegurar una conexión

hermética sin fugas de aire, el conector será del tipo conexión rápida, con
capacidad de 200 psi o mejor. Las líneas de impulsión y los tubing, se protegerán
en forma continua y soportada sobre canaletas de acero (bandejas). Todas las
cañerías o tubing de aire de instrumentación, deberán estar fijadas sólidamente
mediante un soporte de tubería Unistrut o equivalente aprobado.

Los instrumentos o dispositivos como cámaras de CCTV que requieran una

presión constante de aire deberán proveer un set completo de filtro, regulador
de presión y un manómetro en salida, cada dispositivo neumático deberá incluir
una válvula de corte que proporcionara una aislación con el sistema de
distribución de aire. En estos casos el diámetro del tubing será de 3/8” de
diámetro externo.

6.5 Alimentación Eléctrica y Puesta a Tierra

Los voltajes de alimentación para la instrumentación de terreno serán de 24 Vcc

para los transmisores de dos (2) alambres y de 120 Vca, 50 Hz para los
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transmisores de cuatro (4) alambres. Los 24 Vcc serán suministrados por el

sistema de control y desde los gabinetes de entradas y salidas. La alimentación
en 120 Vca deberán ser monofásica, 3 alambres (fase, neutro y tierra).

Se considerará una fuente de poder ininterrumpible (UPS) para proveer un

suministro eléctrico libre de las perturbaciones de la red eléctrica y como
respaldo en caso de caída de servicio, tanto para el sistema de control de
procesos, las comunicaciones y para la instrumentación que particularmente se
defina como crítica.

Cada UPS deberá aceptar dos (2) circuitos de alimentación. La transferencia

entre un alimentador y otro deberá ser automática. Cuando un alimentador
pierde la energía, se activa el otro.

La autonomía requerida de las UPS en ningún caso será menor a 30 minutos a

plena carga. De igual forma, los sistemas de control suministrados con equipos
mayores deberán tener respaldo de energía desde una UPS de las salas
eléctricas. Las UPS deberán disponer de un by-pass de transferencia
automática. Existirá además un by-pass manual que deberá permitir el
mantenimiento completo de la UPS.

El suministro eléctrico para los instrumentos y válvulas con actuador eléctrico de

terreno será hecho desde paneles de distribución de fuerza para instrumentos,
ubicados en la sala eléctrica más cercana. Estos paneles serán diseñados con
una holgura de 10% en circuitos libres y 15% de espacio libre, además cada
instrumento tendrá su propio interruptor automático.

La especialidad de instrumentación informará a la especialidad eléctrica de las

necesidades de alimentación eléctrica para los gabinetes, equipos e
instrumentos para que esta proyecte alimentadores en la tensión y potencia
requerida.

El suministro eléctrico para los equipos del sistema de control de procesos, será
hecho desde circuitos independientes de un tablero con respaldo de UPS, una
en cada sala eléctrica.

Los equipos de instrumentación y sistema de control dentro de las salas

eléctricas o de control se conectarán a una barra a tierra única proporcionada
por electricidad, destinada solo para equipos de instrumentación y conectada a
la malla de tierra general de la planta. El cable de conexión deberá ser aislado.
Se deberá verificar con el proveedor del sistema de control de procesos
principal, la recomendación de tierras para el sistema, que garantice el normal
funcionamiento del sistema de control de procesos. El aterramiento estará
basado en IEC 61000.

Equipos ubicados en la sala de control estarán alimentados en 220 Vca, 50 Hz

desde UPS. Los equipos que estarán ubicados en la sala de control son los
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armarios para servidores y estaciones de trabajo, gabinetes para equipos de

comunicación y paneles del sistema de incendio.

Señales relevantes de monitoreo del funcionamiento de la UPS serán reportadas

al sistema de control preferentemente vía comunicación ModBus TCP.

Todos los Gabinetes, Cajas de Conexionado (Junction Box) y soportes de

instrumentación deberán estar conectados a la tierra de protección por un cable
de cobre conductor de tamaño adecuado que se conecta directamente a la malla
de tierra del sistema. Lo mismo se hará con las bandejas y escalerillas eléctricas;
estas últimas serán recorridas por un cable de cobre desnudo que las irá
conectando cada diez metros aproximadamente.

6.6 Flujo

Las aplicaciones típicas de los instrumentos:

Tabla 6-2 Aplicaciones Típicas de Flujómetros

Aplicación Tipo
Agua fresca y proceso Flujómetro Magnético
Aire de Proceso Flujómetro Vortex, o Annubar
Diesel Flujómetro Coriolis
Agua de Sello Flujómetro Magnético

Las siguientes especificaciones se aplicarán a cada tecnología en particular

como se indica:

6.6.1 Magnéticos
Los flujómetros magnéticos pueden ser utilizados donde se esperan
grandes fluctuaciones de presión o temperatura, y donde se desean
bajas pérdidas de carga. Se utilizarán sólo para líquidos conductivos.
El montaje de los transmisores de los flujómetros magnéticos deberá
ser en forma remota.
A menos que el vendedor especifique requerimientos diferentes, el
flujómetro magnético debe ser instalado en una cañería recta con 5
diámetro aguas arriba y 2 diámetros aguas abajo, libre de cualquier
instalación de válvula o accesorios (codos, despegue, reductores, etc)
que pueda producir turbulencias o líneas asimétricas de flujo. Se
requerirá de 8 diámetros de cañería recta aguas arriba, cuando el
medidor se instala después de una bomba o una válvula de control.
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La conexión del tubo magnético con la cañería de proceso debe ser

flangeada, el tipo de material del tubo y los flanges deberán ser del
mismo tipo, para evitar corrosión galvánica debido a la corriente que
circula. La corrosión galvánica e iónica producida por la corriente que
circula debe evitarse con el uso de los anillos de conexión a tierra para
que los electrodos y el fluido estén aproximadamente el mismo
potencial eléctrico. Para los daños por corrosión iónica se deberá evitar
el uso de electrodos especiales (platino o tantalio).
Revestimiento interno del tubo será de PTFE para los flujos de solución
corrosiva, y el caucho duro para pulpa de concentrado. Selección de
material de electrodos dependerá de las características de los líquidos
a medir. Como mínimo, los electrodos deberán ser ASTM de acero
inoxidable 316. Electrodos de titanio son los preferidos para líquidos
abrasivos o pulpa de concentrado.
6.6.2 Vortex
Flujómetro de Vortex se puede utilizar para los gases, líquidos limpios
no conductivos, o aplicaciones de vapor con un mínimo número de
Reynolds de 20.000. El transmisor de este flujómetro será del tipo
remoto.
La selección del material y el tipo de flange de este flujómetro, estará
de acuerdo a la especificación técnica de materiales de la cañería,
documento N° HP19DS1-011-OCS-9900-P-TEC-FLR001 (Ref. FEL3).
Este tipo de flujómetro debe ser instalado con 20 diámetros de cañería
aguas arriba y 5 diámetros aguas abajo de cañería recta, salvo que el
fabricante del instrumento indique otro requisito de montaje.
6.6.3 Annubar
Este modelo de flujómetro será utilizado para aplicaciones con altos
rangos de flujo de líquidos o gases de procesos limpios. Los
transmisores serán de montaje integral y de soporte del lado opuesto.
Se preferirán modelos con compensación de temperatura y presión
cuando se requiera medición de flujo másico.
El diseño del medidor de flujo debe permitir la extracción segura del
proceso sin detener el sistema. De acuerdo a la geometría de cañería
el sensor debe ser instalado según lo recomendado por el fabricante.
La instalación del transmisor debe ser flangeada, con un tamaño
mínimo de 2” y clase mínima de 150# según ASME B16.5.
6.6.4 Coriolis
Los flujómetros Coriolis, se utilizan para aplicaciones que involucran
flujos laminares de alta precisión, densidad variable, o medición directa
caudal másico. Los flujómetros Coriolis se instalarán en un tramo recto
para minimizar las caídas de presión a través del tubo.
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Las aplicaciones para el uso de este flujómetro estarán restringidas a

tamaños de cañería inferiores a 4”.
La selección del material y el tipo de flange de este flujómetro, estará
de acuerdo a la especificación técnica de materiales de la cañería de
este proyecto.
El montaje de los transmisores de flujo tipo Coriolis será remoto.
6.6.5 Otros Flujómetros
Medidores de desplazamiento positivos mecánicos, como el flujómetro
de pistón o el flujómetro de engranaje oval (elipse), se deben utilizar
para aplicaciones de combustible, cuando se necesita de una gran
precisión y cuando una totalización de flujo es requerida.
6.6.6 Interruptores de flujo
Los interruptores de flujo tipo rotámetro o paleta pueden ser utilizados
para pequeños caudales.
Interruptores dispersión térmica pueden ser utilizados para cañerías de
6” o mayores. Los materiales de construcción deberán ser de acero
inoxidable, a menos que se especifique lo contrario. Es necesaria
también la compensación de temperatura del fluido.

6.7 Nivel

Para la medición de nivel y de acuerdo a la aplicación, se contempla el uso de

sensores sónicos (en casos específicos), ultrasónicos y radar.

6.7.1 Medición de Nivel en Líquidos

En estanques y en piscinas se emplearán transmisores de preferencia
tipo radar con sensor remoto.
Para control de bombas de piso se usará un interruptor de nivel tipo
radar con 2 umbrales, un switch de nivel alto para hacer partir la bomba
y un switch de nivel bajo para detenerla.
En estanques con líquidos que mantengan su gravedad específica se
puede usar transmisores de dP.
Para indicación local de nivel en estanques se emplearán visores
externamente montados con conexión flangeada de 2” RF, en forma
de vasos comunicantes con flotador de arrastre magnético.
6.7.2 Medición de Nivel en Sólidos
Para medición continua en chutes, tolvas y acopio, de ambiente
polvoriento, se emplearán de preferencia sensores tipo radar. En
algunos casos, con la autorización del cliente, se usarán sensores de
nivel tipo nuclear.
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Como interruptores de atollo en chutes se emplearán sensores tipo Tilt

Switch con fuente de transmisión microondas y receptor de haz.
6.7.3 Montaje de Instrumentos de Nivel
Los transmisores de nivel tipo ultrasónico se instalarán sobre flanges
de 6” RF cuando se trate de estanques abiertos.
Los transmisores tipo radar se instalarán de acuerdo al detalle de
montaje en conexiones roscadas 1 ½“ NPT para estanques abiertos y
en flanges de 3” en estanques cerrados.
Los interruptores de nivel de vibración se instalarán en flanges de 2”
RF.
Para los instrumentos de nivel dP en estanques cerrados, se instalará
en bridas de 3” RF mínimo.
Los flanges de conexión deben ser según estándar ASME B16.5

6.8 Presión

6.8.1 Manómetros
Los manómetros serán del tipo Tubo Bourdon de acero inoxidable,
relleno de glicerina, escala dual, la conexión de proceso será inferior,
los mecanismos internos serán de acero inoxidable. El tamaño del dial
será de 4½” de diámetro. Para servicio de pulpa o líquidos corrosivos,
se incluirán sellos diafragma (relleno de silicona) entre la conexión del
manómetro y el proceso a medir.
Todas las conexiones de proceso deberán incluir una válvula de
aislación y una válvula de purga. Las conexiones nominal proceso será
de ½” ¾” NPT para líquidos limpios y ½” para gases, flange de 2” y 3”
para líquidos viscosos y para pulpa de concentrado. Los instrumentos
de presión se deben evitar para líquidos que contengan más de un 5%
de sólidos en suspensión.
6.8.2 Transmisores de Presión
Los transmisores de presión deberán ser de tipo de montaje integral,
siempre que sea posible. El instrumento incluirá Manifold (tres válvulas)
integrado, el montaje incluirá válvulas para el drenaje / venteo. El
material de construcción para la conexión a proceso (flanges),
normalmente será acero inoxidable 316.
6.8.3 Sellos de Diafragma
Para aplicaciones normales los instrumentos de presión, tales como
manómetros, transmisores de presión y presión diferencial y los
interruptores requerirán de un diafragma para evitar la eventual
contaminación de los componentes internos del instrumento con el
fluido del proceso, como el caso de fluidos corrosivos, con sólidos en
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suspensión y que se cristalizan. Sólo en casos especiales, los

instrumentos de presión se pueden instalar sin un sello de diafragma,
tales como aire de proceso.

6.9 Temperatura

Todos los sensores de temperatura se instalarán en termo pozo (“Thermowells”),

excepto en los servicios que no son peligrosos, con la aprobación del cliente.
Los termopozos serán de conexión ¾” NPT y las RTD se montarán en los
termopozos, en cabezales roscado.

6.9.1 Transmisores de Temperatura

Por lo general, las señales de todos los elementos de medición de
temperatura van a un transmisor o sistema central los cuales
acondicionan la señal para su transmisión o análisis. Los transmisores
de temperatura deberán tener un montaje integral.

6.10 Válvulas de Control

Las aplicaciones típicas para las válvulas de control en el proyecto serán los
siguientes:

Tabla 6-3: Tipo de Válvulas según aplicación

Aplicación Tipo
Moduladas – Líquidos Limpios y gases, para Globo asiento simple
cuerpos hasta 4”
Moduladas – Líquidos Limpios y gases, para Mariposa de Alto Rendimiento
cuerpos de 6” y superiores
Moduladas – Fluidos con sólidos en Pinch con actuador mecánico
suspensión y concentrado de pulpa Pinch actuadas por presión
On-off - Líquidos Limpios y gases, para Bola
cuerpos hasta 3”
On-off - Líquidos Limpios y gases, para Mariposa
cuerpos de 6” o superiores
On-off - Fluidos con sólidos en suspensión y Cuchillo, compuerta o tapón
concentrado de pulpa

Las dimensiones de la válvula Flange – Flange se ajustarán al estándar ISA 75.

Los materiales de construcción deberán estar de acuerdo con la especificación
de cañerías. Todos los accesorios, incluidos los finales de carrera y el set de
aire deberán estar sólidamente montados a la válvula.
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Para las válvulas de globo, el diseño debe ser con obturador “plug” balanceado.
La jaula guiada solo para válvulas con fluidos limpios. Característica de igual
porcentaje se debe utilizar para la mayoría de las aplicaciones. Clase IV de
sellado será el estándar para las válvulas de globo, de la clase VI se utilizará
sólo cuando cierre hermético es requerido por la aplicación.

6.10.1 Actuadores y Posicionadores de Válvulas

Los actuadores de las válvulas de control modulante serán neumáticos
o hidráulicos con posicionador.
Para control on-off se utilizará válvulas solenoides de tres vías para
pistones de simple acción y de cinco vías para pistones de doble
acción, con interruptores de posición abierta/cerrada. Las válvulas
solenoides, interruptores de posición y caja de conexionado serán
montadas en la válvula y suministrados por el proveedor de la válvula.
Todas estas señales (interruptores de posición y comandos de
solenoides) serán pre-alambradas por el proveedor de la válvula a la
caja de conexionado. Se considera el uso de silenciadores en exhaust
cuando sea requerido.
Los interruptores de posición serán del tipo de proximidad inductiva con
contacto SDPT clasificado a 120Vac, 2A mínimo.
6.10.2 Válvulas de Control Operadas Hidráulicamente
Las válvulas hidráulicas se suministrarán con una unidad hidráulica.
Las unidades hidráulicas se proporcionarán completas, con un panel
de control local NEMA 4X, su alimentación debe ser de 380 Vca,
50 Hz, 3 fases.
La unidad hidráulica se considerará para proporcionar energía
hidráulica a cada válvula o grupo de válvulas ubicadas en el sector.
El panel de control deberá disponer de selectores o pulsadores que
permita realizar como mínimo las siguientes acciones:
• Partir/Parar unidad hidráulica.
• Abrir/Cerrar Compuerta.
• Parada de emergencia.
• Local/Remoto.
La unidad Hidráulica deberá tener modos de operación, que deberán
ser seleccionados mediante un selector local y remoto ubicado en el
panel de control. En modo local, la unidad hidráulica será comandada
a través de pulsadores o selectores locales integrados en el panel de
control. En modo remoto, la unidad hidráulica se controlará de forma
remota desde el sistema de control existente de la Planta a través de
protocolo de comunicación ModBus TCP.
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Los paneles se suministrarán completamente ensamblados y

funcionales. El proveedor debe suministrar diagramas eléctricos e
hidráulicos.
La unidad hidráulica deberá suministrar válvula de control direccional
del tipo doble solenoide, tres posiciones, con posición central cerrada
de retorno por resorte.
Las válvulas también incluirán interruptores de límite tipo de proximidad
inductiva con SDPT. Estos sensores serán insensibles a golpes,
vibración y polvo, deben estar conectados a la placa de terminales al
panel de conexión.
Cada válvula debe tener un accionamiento manual mecánico para fines
de prueba y mantenimiento.
Como criterio general se consultará con el fabricante si es necesario
usar actuadores con pistón hidráulico, para válvulas superiores a 20”,
compuertas y tapones.
Las válvulas manuales (provistas por la disciplina de cañerías), a las
cuales se monitoreará su posición en forma remota, serán
suministradas con los respectivos interruptores por dicha especialidad.
6.10.3 Actuadores Motorizados
Los actuadores eléctricos deberán dimensionarse para garantizar el
cierre de la válvula a la presión diferencial de shut-off especificada. Sin
embargo, el fabricante deberá estimar las fuerzas dinámicas a las que
el actuador estará expuesto con la válvula parcialmente o
completamente abierta. Torque adicional debería ser considerado
debido a la histéresis u otros fenómenos de manera que el factor de
seguridad podría ser de 30%.
Las características del fluido indicadas en la Hoja de datos se
considerarán en los cálculos de torque.
El actuador debe incorporar un indicador local mecánico para mostrar
el estado de la válvula, ya sea abierta, cerrada o en una posición
intermedia, visible desde un mínimo de 3 metros.
En las Válvulas On/Off con actuador eléctrico, el conjunto
motor/partidor debe estar incorporado en el cuerpo de la válvula.
Para fines de pruebas, el modo local de las válvulas con actuador
eléctrico será seleccionado desde el panel local del actuador, de
manera de operar la válvula localmente. En operación normal el estado
del selector local/remoto del panel local estará normalmente en modo
remoto. La indicación local/remoto del selector deberá estar disponible
en el sistema de control.
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Se deberán incluir dos (2) interruptores de límite de carrera mecánicos

o magnéticos, con dos (2) contactos libres de tensión 4 A y capacidad
2 A, 120 Vca, para indicación de válvula abierta o cerrada.
Además, deberá contar con indicación de los estados y alarmas.
Para la aplicación en medios agresivos (derrame de pulpa, agua, etc.)
se utilizarán interruptores límite de carrera del tipo magnético
integrados al cuerpo de la válvula.
Las válvulas ubicadas en lugares sin disponibilidad de aire comprimido,
serán suministradas con actuador eléctrico.

6.11 Instrumentos de Cinta Transportadora

Las correas transportadoras deben incorporar todos los instrumentos y

componentes de control necesarios para la seguridad de equipos y personas.

Toda la instrumentación asociada a las correas transportadoras, deberá poseer

características para trabajo pesado, deberán ser sellados herméticamente,
estancos al agua y polvo.

6.11.1 Pull Cord

Se utilizarán interruptores de emergencia en los costados de todas las
correas transportadoras, con el objetivo de tener acceso a paradas de
emergencia de la correa a lo largo de ella.
Las correas transportadoras deberán tener un cordel (piola de acero u
otro) continuo a todo su largo, conectado a interruptores de doble
accionamiento. Los interruptores deberán operar en ambos sentidos,
sin trabamiento. Se utilizarán unidades simples y dobles a fin de evitar
la acción del cable sobre un punto estacionario. Cada Pull Cord se
suministrará con una luz local incorporada; de modo de que si se activa
el pull cord se pueda detectar visualmente en campo.
El pull cord deberá ser usado como una detención de emergencia la
cual será enganchada (“Latched”) una vez operada. El proceso de
desenganche (“Unlatching”) se podrá realizar solo localmente. Estos
interruptores deberán ser instalados donde la correa sea accesible por
las personas.
Los pull cord deberán ser considerados como una parada de
emergencia, deberán estar provistos con dos contactos SPDT. Un
contacto deberá ser cableado MCC correspondiente y el otro deberá
ser conectado al sistema de control para propósitos de alarma y para
la determinación de la condición de peligro.
Los interruptores pull cords deberán ser instalados cada 30 m con
pigtails fijos, cada 2 m como máximo.
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Todas las correas deberán considerar como mínimo dos pull cords en
la cabeza y dos pull cords en la cola. Todos los pull cords deberán ser
dobles exceptos los ubicados en la cola y cabeza. Todos los pull cords
dobles deberán estar instalados cada 60 m.
En casos particulares, identificados en la Hoja de Datos del equipo
mecánico, se usará bus de comunicación tipo Dupline, que permita
identificar el interruptor de seguridad activado, este bus deberá de
manejar a lo menos 120 puntos y ser autoalimentado. Para
comunicación al sistema de control ver punto 5.7.
6.11.2 Interruptores de Velocidad Cero
Las correas deberán contar con interruptor de velocidad cero a fin de
detectar condiciones de cinta cortada, sobrecarga o resbalamiento.
Este deberá estar enclavado al sistema de control de la correa, de
manera de monitorear las secuencias de partida y detención, y para
des energizar el motor bajo condiciones de rotura de correa o cualquier
otra circunstancia en que la velocidad de la correa caiga por debajo de
un valor preestablecido.
Los interruptores de velocidad cero se ubicarán en una polea de
desaire o cola, y no se instalarán en una polea de transmisión.
Solo habrá un interruptor para cada correa. Los interruptores de
velocidad cero deben ser del tipo de acoplamiento directo.
6.11.3 Bocina/Baliza
Las correas deberán ser provistas de bocinas locales para advertir al
personal de la partida de la correa. El periodo de advertencia deberá
ser ajustable. Las bocinas serán del tipo resonante, para operación a
120 V, y deberán funcionar complementadas por lámparas
intermitentes o giratorias (baliza). se instalarán cada 100 metros. Las
sirenas deben tener un mínimo de 105 dB.
6.11.4 Interruptores de Desalineamiento de Correa
Las correas deberán considerar al menos dos detectores de
desalineamiento en la cabeza y dos en la cola, en lados opuestos.
Para una correa típica con un accionamiento en el extremo de la
cabeza y una unidad de contrapeso cerca de la cabeza o de la cola de
la correa, los interruptores de desalineamiento deberán ser ubicados
en los siguientes sectores:
• Cola, en el lado de la correa preferiblemente libre de faldas,
faldones y protectores de polea para propósitos de reinicio y
mantenimiento.
• Cabeza, en el lado de la correa libre de protectores para reinicio y
mantenimiento.
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• Área de alimentación, justo más allá de la falda en el lado de la

correa y protectores exteriores de la falda y libre de rociadores
sobre la correa.
Además, los interruptores de desalineamiento deberán ser ubicados
sobre la correa en las siguientes posiciones:
• Accionamientos remotos desde la cabeza y cola sobre el retorno
de la correa.
• Unidad de contra peso remota desde la cabeza y colas sobre el
retorno de la correa (excepto cuando está cercana a un
accionamiento remoto).
• Aguas arriba de un pesómetro.
Todos los interruptores de desalineamiento entregarán dos posiciones
de activación, cada posición activará un contacto SPDT. La primera
posición de activación detecta el primer nivel de desalineamiento de la
correa como alarma. La segunda posición detecta niveles mayores de
desalineamiento para enclavamientos de la correa. Ambos deberán
estar conectados al sistema de control segregadamente para identificar
cada condición.
En casos particulares, identificados en la Hoja de Datos del equipo
mecánico, se usará bus de comunicación tipo Dupline, que permita
identificar el interruptor de desalineamiento activado en su nivel de
alarma (10°) y detención (30°) en correas de gran tamaño, este bus
deberá poder manejar a lo menos 20 puntos y ser autoalimentado. Para
comunicación al sistema de control ver punto 5.7.
6.11.5 Interruptores detectores de correa rota
Los interruptores de rotura deberán ser instalados en pares a ambos
lados de la correa transportadora. Cada par es unido mediante cables
que pasan por debajo de la superficie que se quiere detectar el daño,
a una distancia máxima de 5 cms. Cada par se instalará en uno de los
extremos (cabeza o cola), o preferentemente, en el sector donde exista
descarga de material hacia la correa.
6.11.6 Detector electrónico de correa rota
Estos instrumentos, cuando sean requeridos, serán instalados en
cintas de correas críticas para detección temprana de rotura de cinta
longitudinal. Las antenas (bobinas) del detector electrónico de rotura
estarán insertas en la cinta cada 50 m como máximo.
Las bobinas son dispuestas de manera que ninguna rotura de la cinta
afecte su continuidad galvánica. Los sensores detectan cuando cuando
las bobinas embebidas son eléctricamente abiertas, activando una
alarma.
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6.11.7 Interruptores de Atollo

Los chutes de transferencia deberán equiparse con interruptores para
detección de atollo, estos deberán estar enclavados con el sistema de
control de las correas que los alimenta.
6.11.8 Interruptores de posición Contrapeso Correa
Estos interruptores deberán ser instalados en el contrapeso
gravitacional de la correa para detectar cuando la correa esta estirada.
Cada contrapeso gravitacional deberá considerar dos interruptores de
posición en cada movimiento extremo uno para alarmar y el otro para
enclavar.
6.11.9 Detector de Metales
El detector de metales deberá estar basado en el diseño estándar del
fabricante y apropiado para las condiciones operacionales del sitio.
El sistema de detección opera por la medida del cambio en la señal
electromagnética emitida por una bobina (antena), producido por el
material que pasa a través del área sensora. Dado que las propiedades
magnéticas de un material son completamente independientes de la
conductividad, tanto materiales magnéticos como no magnéticos
deberán poder ser detectados.
Un mecanismo de ajuste de sensibilidad electrónico deberá ser
suministrado para poder realizar ajuste en terreno del mínimo tamaño
detectable. Esto será independiente de la distancia de acercamiento
de sus antenas. Se alimentarán en 110 Vca, la señal de los detectores
es mediante contactos secos.
Deberá ser compatible con las correas que posean bobinas (antenas)
embebidas, para la detección de corte de estas.
Deberá permitir el auto chequeo, auto ajuste y el reseteo desde terreno.
El sistema no deberá ser afectado por la vibración normal del equipo o
tránsito de personas, para esto se deberá incluir en el suministro de la
aislación necesaria.
6.11.10 Medición de Peso
El peso de mineral será medido a través de pesómetros gravimétricos
instalados en las correas transportadoras. Los bastidores tendrán la
cantidad de polines necesarios de acuerdo a la precisión deseada y al
tamaño de la correa.
El modelo del sistema de pesaje en correas, se caracteriza por los
siguientes aspectos:
Para balances metalúrgico y/o transferencias comerciales, debe contar
con al menos 4 bancadas y polines asociados al pesómetro. El
pesómetro debe ser flotante, de estructura compacta y de una exactitud
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mínima de ±0,125%, según se trate de mediciones para Balance

metalúrgico o trasferencia comercial respectivamente.
Las bancadas de polines deben ser clase pesaje, con rodillos auto
lubricados y con una excentricidad menor a 0,4 mm. El ángulo de
apertura de los polines debe ser igual o menor a 35°. Considerar uso
de polines de polímeros como opción de menor mantenimiento y menor
requerimiento de energía.
Respecto de las celdas, se usa el tipo strain gauge, que operen por
tracción, requiriendo 4 celdas que soporten el puente flotante. En lo
que respecta a la estructura se preferirá aquellos sistemas que cuenten
con menos elementos móviles para transmitir el peso desde pesómetro
hasta las celdas de medición.
La transmisión de señal de totalización hacia el sistema de control o
adquisidores de datos debe ser mediante tecnología digital (IP, por
pulsos y no analógica). De preferencia se utilizarán equipos con
conversores A/D en 16 bits o más y de velocidad de muestreo sobre 5
Hz mínimo, con lo que se puede garantizar un muestreo de señal
adecuado. Para comunicación al sistema de control ver punto 5.7.
Respecto de la calidad, la exactitud del pesómetro deberá ser mejor o
igual que ±0,125% tanto para balance metalúrgico como para
transiciones comerciales.
En pesómetros para control de proceso se pueden fijar precisiones
según las necesidades de cada operación.
La medición de peso de mineral para control en correas
transportadoras, se hará mediante pesómetros gravimétricos de uno o
dos polines, de una exactitud de ±0,5%.
El pesómetro tendrá la capacidad de autochequeo.
Todos los pesómetros deberán estar provistos de los medios para
efectuar su calibración mediante cadenas, esto es la estructura de
soportación y los motores para mover las cadenas.
Las cadenas de calibración deben estar certificadas y se debe indicar
el porcentaje de peso lineal, que será pedido para la cadena de
acuerdo al tonelaje de diseño. No se aceptará calibración de
pesómetros mediante pesos estáticos.
6.11.11 Medición de Temperatura
Cuando sea requerido, se deberá suministrar los medidores de
temperatura necesarios, estos deberán ser para medición continua
siempre que sea posible.
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6.12 Instalación de Instrumentos de Terreno

Los instrumentos deberán instalarse de tal manera que no constituyan peligro

para las personas, que tengan una adecuada protección ante daño físico y no
se interfieran entre sí. Se deberá considerar un área de mantenimiento en torno
al instrumento.

Los instrumentos en general se instalarán en sus propios soportes, a menos que

deban ser instalados directamente en cañería o equipos mayores. Se deben
considerar aquellas recomendaciones entregadas por el fabricante para su
instalación.

La ubicación de los instrumentos se debe indicar en los planos de disposición

de instrumentos y de canalización. Los detalles de instalación se deben indicar
en los planos de detalles de montaje.

Todos los elementos de control final y en general todos los instrumentos que
tengan indicación local o requieran algún tipo de ajuste, calibración o que posean
algún tipo de accionamiento manual, deben instalarse de modo de tener fácil
acceso. En el caso de que esto no sea posible, el diseño deberá considerar
escaleras y plataformas de acceso.

La instrumentación de correas no debe suministrarse cableada ni montada en

las correas, ya que su instalación y conexión debe ser realizada en el sitio por
otros, según la ubicación del instrumento y los detalles de montaje
proporcionados por el Proveedor de la correa.

7.0 CANALIZACIONES Y CABLEADO

7.1 Cableado de instrumentos

Todos los conductores de alimentación de Tableros de Distribución de

Instrumentos y Gabinetes del Sistema de Control se diseñarán con un 20% de
holgura adicional con respecto a la potencia requerida por el proyecto.

La siguiente tabla describe el estándar de los tipos de cable usados en este

proyecto:
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Tabla 7-1 Estándar de tipos de cables

Color Color Conductores1

Tipo de Cable Aplicación Modelo Chaqueta
Externa 1 2 3 4

Par Análoga 4-20mA+HART Ver Nota 1. Negro Bk Wh N/A N/A

Triada RTD 3 hilos / Pt-100 Ver Nota 1. Negro Bk Wh Rd N/A

TC Cable
Termocupla Ver Nota 2. Negro Yl Rd N/A N/A
extensión

Discreta Señales
Multiconductor Ver Nota 3. Negro Nota 5
110Vca
Alimentación
Instrumentos
Eléctrica Ver Nota 4. Negro Br Bl Gr/Yl N/A
Alimentados 110Vca
Instrumentos
Alimentación
Alimentación Eléctrica Gr/Y
Eléctrica Ver Nota 4. Negro Br Bk Rd
Actuador 380Vca l
Válvulas
Belden
123079A o
Equivalente. (El
Profibus DP Profibus código 12 Púrpura Gr Rd N/A N/A
corresponde a
armadura de
Aluminio)
Belden
123076F o
Equivalente. (El
Foundation
Troncal & Ramal código 12 Naranjo Or Bl N/A N/A
Fieldbus
corresponde a
armadura de
Aluminio)
Cable categoría
6 o superior, 24
Ethernet – STP
Ethernet Network AWG (AIA/TIA Gris
Cat 6
568B)
apantallado.

1
El proyecto considerará la siguiente abreviación de colores: Or: Naranjo. Bl: Azul. Gr: Verde. Bk:
Negro. Wh: Blanco. Rd: Rojo. Br: Café
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Color Color Conductores1

Tipo de Cable Aplicación Modelo Chaqueta
Externa 1 2 3 4

Belden 128777
o equivalente
(El código 12
Modbus Modbus TCP
corresponde a
armadura de
Aluminio)

Nota 1: 18 AWG, 7 hebras, 300 V, con apantallado individual, concéntrica de

cables de cobre desnudo con forro de material libre de halógeno, retardante a la
llama, color negro, en general se utiliza para solo un par o tríada.

El apantallamiento estará 100% cubierto por un apantallado de cinta de aluminio-

Mylar y cable de tierra. Cable de tierra debe ser de 20 AWG. La cinta de aluminio
Mylar deberá estar en contacto con el cable de tierra en todo momento.

Nota 2: Termopares de alambre de extensión (si se utiliza), se hará de

conformidad con la norma ANSI C96.1 el cable de extensión se compondrá de
pares trenzados apantallado de cinta y alambre de tierra de cobre. Los
conductores serán 18 AWG, 600 V, PLTC, par trenzado de conductor Cromel-
alumel.

Nota 3: Cable de control será de 16 AWG, 600 V tipo XLPE de aislamiento y

cubierta de material libre de halógeno, retardante a la llama, color negro. Se
utilizarán cables con 3, 5, 9, 12 y 19 conductores de este tipo.

Nota 4: Los cables de alimentación de instrumentos serán de 3 hilos, 14 AWG,

tipo XLPE de aislamiento, de 600 V con cubierta global de material libre de
halógeno, retardante a la llama, color negro. Los cables de alimentación serán
utilizados para la alimentación de otros equipos eléctricos (paneles de control,
sistema de control, etc), tendrá las dimensiones necesarias teniendo en cuenta
las necesidades de potencia del equipo.

Los cables de alimentación típica utilizada para la alimentación del actuador

eléctrico serán de 3 hilos más tierra, 12 AWG, tipo XLPE de aislamiento, de 600
V con cubierta global de material libre de halógeno, retardante a la llama, color
negro. Sin embargo, se comprobará cada uno de los cables, con el fin de utilizar
el tamaño de cable más apropiado, basado en los requerimientos de potencia
del actuador.
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7.2 Canalizaciones

La canalización desde y hacia instrumentos de terreno no contemplará el uso de

cajas de conexionado, concentradoras de señales, en terreno y gabinetes de
ordenamiento (marshalling racks). Se tratará de establecer el mínimo de
conexiones intermedias entre los instrumentos de terreno y sus puntos de
conexiones en los paneles finales, sólo se aceptará en equipos provistos con
cajas de conexionado desde fábrica.

El diseño del ruteo de las señales debe contemplar un 30% de reserva a nivel
de conduit y escalerilla.

En general las canalizaciones se regirán por el ruteo definido por la disciplina

eléctrica. Las canalizaciones se realizarán preferentemente por escalerillas
metálicas o plásticas reforzadas, con tapas. Adicionalmente, se utilizarán banco
de ductos en aquellos casos donde no sea posible la utilización de escalerillas
como en la intersección con un cruce.

Las derivaciones a cajas de instrumentos se ejecutarán en conduit rígido de

acero galvanizado o PVC de diámetro ¾” como mínimo, la acometida a los
instrumentos utilizará prensa estopa, tanto en la salida del conduit como en la
entrada del cable hacia el instrumento.

Los sistemas de canalización deberán ser separados de acuerdo al tipo y

distintos niveles de señal de tensión de acuerdo a lo establecido en la Norma
Chilena 4/2003. Esto es válido para señales discretas de 110 Vca y
alimentaciones en 110 Vca.

Las señales de 4-20 mA serán canalizadas preferentemente dedicadas, en

casos especiales podrán ser ruteadas en conjunto con las señales de control en
110 Vca, pero se instalará un separado metálico.

De existir, las cajas de conexionado estarán debidamente protegidas contra los

factores externos, ya sean operacionales o ambientales.

Los cableados de las instalaciones eléctricas interiores a las salas serán

canalizados utilizando escalerillas portaconductores y conduits de acero zincado
o galvanizado en caliente.

7.3 Gabinetes y Cajas de Control de Instrumentación

Los gabinetes y cajas de conexionado de instrumentación deberán ser

fabricados en plancha de acero de 1,9 mm de espesor mínimo. La superficie
deberá ser tratada según SSPC-SP6, y pintada finalmente con esmalte de
terminación tipo epóxico, color gris, RAL 7032. El grado de protección será
definido de acuerdo a las características del proyecto y el lugar de instalación.
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Los equipos deberán tener puerta de acceso frontal, provisto de españoletas y

llave. Cada tablero deberá contar con una placa de montaje en su interior para
la instalación de los elementos de control y conexionado, con la distancia
adecuada para no afectar el muro de anclaje.

El diseño del gabinete deberá ser de amplitud suficiente para permitir el

ordenamiento holgado de los conductores en su interior en canaletas de PVC,
tipo Legrand. Las tapas superior e inferior deberán ser removibles para efectuar
los cortes o perforaciones correspondientes en terreno permitiendo la entrada
por sus extremos superior e inferior.

En aquellos tableros cuyo ancho sea superior a 75 cm se deberá considerar

puerta de dos hojas.

Todos los conductores se conectarán a regletas terminales, y deberán estar

marcados conforme a la identificación asignada en los planos de conexionado
interno.

Para el cableado interno se deberá usar cable de cobre blando con aislación en
polietileno reticulado (XLPE), con cubierta exterior de cloruro de polivinilo (PVC)
retardante a la llama y luz solar para 90 ºC, 600 Vca.

Deberá estar previsto el espacio para la instalación de barra de cobre conectada

a la tierra de protección para aterrizar el equipo y los elementos eléctricos que
requieran este tipo de tierra.

Deberá contar también con una barra de cobre, aislada de la estructura metálica
del gabinete que se conectará a la tierra de Instrumentación en que se
conectarán los cables correspondientes a los Shield de los instrumentos
análogos.

8.0 SISTEMA DE CONTROL DE LA GESTION DE ENERGÍA

8.1 Variables para el Sistema de Control de la Gestión de Energía

Se deberán considerar las siguientes variables como parte del Sistema de

Control de Gestión de Energía:

• Todos aquellos equipos o subsistemas, en los cuales el consumo de energía

sea aporte al 80% del consumo total de energía del nuevo sistema (base
anual), de acuerdo con el estudio de cargas eléctricas N° HP19DS1-011-
OCS- 9900-E-MDC-FLR002 (Ref. FEL3), deberá considerar contar con
medición de variable de energía y de proceso asociado.
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• Los equipos o sistemas que estén considerados bajo el criterio anterior, y

que individualmente posean un consumo de energía de al menos un 15%
del total en base anual, deberán poseer instrumentación que permitan contar
con la información de la tabla 8-1 de las variables a ser incorporadas al
Sistema de Control de Gestión de Energía.
• La evaluación de pertinencia de incorporación de la instrumentación deberá
realizarse considerando un ahorro de un 5% anual de energía por concepto
de Gestión de Energía en el equipo o sistema de ese alcance, contra el
CAPEX de la propia incorporación del instrumento que deberá ser de menor
valoración.
Variables mínimas para considerar en cada equipo o sistema a ser gestionado:

Tabla 8-1 Variables a ser incorporadas al Sistema de Control de Gestión de Energía

Variable
Aplicación
Energía Flujo volumétrico Flujo
(kWh) (M3/h) Másico (t/h)
Sistema de bombeo
X X
(Pulpa, Agua)
Transporte de
X X
material

Sin perjuicio de la tabla anterior, cada equipo o sistema a ser gestionado bajo el
criterio señalado, deberá contar con medición de la variable de proceso asociada
al consumo de energía.

8.2 Sistema de Monitoreo del Sistema de Gestión de Energía

El Sistema de Monitoreo del Sistema de Gestión de Energía deberá cumplir con

las mismas condiciones generales de los requerimientos de diseño de la sección
5.1 del presente documento, y deberá ser integrado al sistema de la Sala de
Control existente en la Planta de Pellets.

El Sistema de Gestión de Energía deberá considerar al menos los siguientes

ámbitos para el monitoreo:

• Pantalla de resumen de indicadores de desempeño energético

• Tortas de consumo de energía desde equipos mayores
• Tendencias de consumo e indicadores de desempeño

Fin Documento