EL TALADRO
Uno de los componentes más populares de cualquier caja de herramientas, el taladro es invaluable
en incontables tareas de manufactura, mantenimiento y reparación, tanto en la industria como en el
taller y el hogar.
El taladro fue concebido originalmente como una herramienta giratoria a la que se acopla un
elemento de corte (broca) para efectuar perforaciones en madera, metal, plástico y otros materiales.
Sin embargo, la tecnología moderna ha avanzado más allá de estas funciones básicas para redundar
en versatilidad, gracias a la incorporación de diversos accesorios o al diseño de nuevas variantes de
herramientas. Hoy en día, por lo tanto, un taladro también sirve para atornillar/desatornillar
elementos de sujeción, lijar, afilar y esmerilar superficies, y hasta para mezclar pintura o mortero. Y
sus modelos y aplicaciones pueden comprender desde una simple y pequeña barrena similar a un
sacacorchos hasta una torre de perforación de pozos petroleros, abarcando en el medio disciplinas
tan disímiles como la medicina o la industria aeroespacial.
Precisamente por este amplio abanico de prestaciones, es importante destacar que aunque muchos
fabricantes incluyen su gama de nuevas variantes (por
ejemplo, atornilladores/destornilladores, martillos demoledores, llaves de impacto y mezcladores de
pintura) en su catálogo de taladros, este artículo, a los efectos de no confundir al lector, solo cubrirá
los taladros destinados a su finalidad primaria, es decir, perforar orificios. Esta aclaración es
necesaria porque, como expresamos arriba, si bien puede usarse un taladro para
atornillar/desatornillar un elemento de sujeción o mezclar pintura, no puede usarse un
atornillador/destornillador o una llave de impacto para perforar un agujero.
Breve historia
Los orígenes del taladro son antiquísimos, desde el momento en que el hombre primitivo usaba
elementos puntiagudos (posiblemente rocas) que hacía girar entre sus manos para hacer agujeros
en materiales como huesos, cuernos, caparazones y marfil. Con el paso del tiempo, las rocas dieron
lugar a las varillas, y más tarde aparecieron los taladros de arco usados durante siglos por los
babilonios y egipcios para hacer fuego y realizar trabajos en madera y piedra.
A medida que surgía la necesidad de lograr mayor torque para efectuar perforaciones más extensas
y profundas comenzó el auge de la barrena y los antiguos taladros por impacto, posteriormente
accionados por norias o molinos eólicos. Por su parte, los adelantos de la Era Moderna vieron la
aparición de las prensas taladradoras, consistentes en máquinas capaces de elevarse o bajarse
sobre un material, permitiendo menor fuerza por parte del usuario, y que serían el prototipo de los
actuales taladros estacionarios y sus diversas variantes.
Con la irrupción del motor eléctrico surgió el primer taladro eléctrico, patentado en Australia a fines
del siglo XIX. Rápidamente le siguieron el primer taladro eléctrico portátil en 1895, que fue
perfeccionado por otro que patentó la firma estadounidense Black & Decker en 1917. Como si fuera
un híbrido entre un revólver y una herramienta, este taladro inventado hace 100 años incorporaba
una empuñadura y un gatillo, diseño que, como podemos apreciar en la figura de abajo, ya se
acercaba al aspecto actual y que daría origen, de ahí en más, a la gran revolución de los taladros
eléctricos portátiles.
Clasificación
Existen varias maneras de clasificar la numerosa familia de los taladros actuales, en función de
una serie de parámetros. El siguiente gráfico muestra los grupos más representativos.
DIFERENTES TIPOS DE BROCAS Y SU USO
Existen varios tipos de brocas según el uso a la que estén destinadas, el diseño de estas
piezas está basado en la velocidad con la que el material tiene que ser removido y la
dureza del material a perforar y otras características propias del material, ya sea madera,
chapa, hormigón, ladrillo, etc.
Vamos a conocer todos los tipos de brocas existentes, el material del que están hechas y
sus usos.
BROCAS PARA METAL
Como su nombre indica sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como
madera, plásticos, ladrillo, et. Están hechas de acero rápido (HSS), aunque la calidad varía
según la aleación y la calidad de fabricación.
Existen dos medidas a considerar en las brocas de metal, por un lado, está la medida total
entre los extremos y por otro la longitud de corte de la broca. En la longitud total entre
extremos existen diferentes medidas, (extra-cortas, cortas, largas y extra-largas) para un
mismo diámetro.
Hay que tener en cuenta la longitud de corte de la broca, ya que nos define la profundidad
del trabajo que vayamos a realizar. El diámetro de la broca es la medida exterior cilíndrica
de la herramienta, que será la medida del agujero que realicemos.
Broca HSS laminada, es la broca más económica. Es de uso general en metales y plásticos
en los que no se requiera mucha precisión, no es de gran duración ya que es una broca
para metal que no está muy bien calibrada y pierde el afilado con metales duros.
Broca HSS rectificada, es una broca de mayor precisión indicada para metales semiduros
como fundición, aluminio, latón, cobre, etc.
Brocas HSS titanio rectificadas, están recubiertas por una aleación de titanio que les permite
taladrar todo tipo de metales incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable.
Brocas HSS cobalto rectificadas, son las brocas de la más alta calidad indicadas para taladrar
metales de todo tipo incluyendo los muy duros y el acero inoxidable. Soportan una muy
alta temperatura de forma que se pueden utilizar sin refrigerante.
Consejos
Las brocas para metal son herramientas que soportan grandes esfuerzos y por
consiguiente se calientan con facilidad, por ello para alargar la vida útil de la broca es
conveniente refrigerarla con agua, taladrina, aceite, etc.
BROCAS PARA PIEDRA Y HORMIGON
Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente, estos tipos de broca
pueden utilizarse con percusión, en la cabeza tienen un refuerzo que les da forma de pala.
Para ladrillo y azulejos se pueden utilizar simples brocas para piedra. No obstante, si
queremos perforar hormigón o baldosas del suelo es necesario utilizar una broca
específica para ello. Las brocas para hormigón son de una calidad superior a las de las
brocas para piedra.
Broca laminada con plaquita de carburo de tungsteno, el cuerpo es laminado y está indicada
para perforar cemento, yeso, uralita, piedra, etc.
Broca con plaquita de carburo de alto rendimiento, su poder de penetración y duración es
superior a la anterior perfora mármol, hormigón, pizarra, granito y todo tipo de piedra.
BROCAS SDS
Las brocas SDS a diferencia de las convencionales tienen una entrada directa distinta en
grosor y en diseño, ofreciendo un rendimiento superior a las brocas convencionales, ya
que permiten revoluciones más altas.
SDS, la entrada de esta broca es compatible con la SDS plus y sirve para trabajos ligeros.
SDS PLUS, es la broca más utilizada su diámetro va de 4 a 30mm.
SDS MAX, la entrada de la broca es diferente y sirve para trabajos más pesados pues su
diámetro va de 12 a 40mm.
BROCAS PARA MADERA
Este tipo de brocas tienen una punta delgada en el centro para realizar perforaciones muy
precisas. Debido a que la madera es un material blando es necesario que sean muy
precisas a la hora de realizar las perforaciones.
Broca para berbiquí, se utiliza en taladros manuales, este tipo de brocas nos permiten
realizar agujeros a muy baja velocidad.
Broca de tres puntas para madera, son las más utilizadas para madera y suelen estar hechas
de cromo-vanadio. Válidas para todo tipo de madera duras y blandas.
Broca de paleta, abre de manera muy rápida agujeros con berbiquí o taladro eléctrico. Este
tipo de broca cuenta con una punta muy afilada que le sirve de eje, luego viene la paleta
que es la que hará el agujero con el diámetro indicado.
Brocas c, son utilizadas para hacer orificios de gran tamaño. Consisten en una corona
dentada, en cuyo centro hay una broca fijada que sirve de guía. Este tipo de broca es
también utilizada para metales, como la perforación de los fregaderos para ubicar el grifo.
Brocas forstner, igual que las anteriores son utilizadas solo para madera para realizar
orificios circulares de diferentes diámetros.
Broca e, son muy utilizadas, se utilizan para realizar taladros donde el tornillo queda
embutido en la madera. Es una broca con doble diámetro, el diámetro pequeño sirve para
alojar el cuerpo del tornillo y el diámetro mayor para alojar la cabeza del tornillo.
Brocas para router o tupi, tienen diferentes formas para realizar diferentes cortes y perfiles.
Las más comunes son las que tienen dos caras de corte.
BROCAS PARA PORCELANA
Estas brocas son utilizadas para la perforación de porcelanatos, están dotadas de una
punta diamantada diseñada para la perforación de porcelánica y Gres. Es muy
recomendable la utilización de soporte vertical y la refrigeración de la broca. Actualmente
estos tipos de broca vienen provistos con una cera en su interior, que se va soltando según
perforamos para refrigerar la broca.
EL ESMERIL DE BANCO.
El esmeril de banco es una herramienta que hace girar dos discos de esmeril para poder
afilar, cortar, dar forma, lijar, pulir y rectificar materiales como metal, madera o plástico.
Consiste en un motor eléctrico en el que se acoplan los discos y con él se realizan las
diferentes tareas.
Es, por lo general, una máquina de pequeñas dimensiones y unos 6 o 7 kg de peso, que va
montada a un banco de trabajo o sobre una superficie plana y estable y que se utiliza para el
afilado de herramientas (brocas, escoplos, cuchillas de torno, destornilladores,
buriles, cinceles, etc.) y para quitar rebabas de piezas pequeñas. Lleva dos muelas de distinta
granulometría a cada lado, una fina para el afilado y otra más basta para repasar.
Cuando trabajamos con esta máquina, hay que tener mucha precaución y seguir las medidas
de seguridad que te recomiende el manual.
PARTE
S DE UN ESMERIL DE BANCO
Los componentes principales de una esmeriladora de banco son:
1. Interruptor de encendido.
2. Soporte para la herramienta (derecho).
3. Protector de ojos.
4. Abrazadera de protector de ojos.
5. Tornillo.
6. Soporte para la herramienta (izquierdo).
ESMERIL DE PEDESTAL.
Muchos esmeriles de banco incorporan un pedestal como pieza opcional, lo que no significa
que puedan “transformarse” en un esmeril de pedestal. Por el contrario, los esmeriles de
pedestal propiamente dichas son herramientas de mayores dimensiones, destinadas al trabajo
pesado. Se emplean para limpieza de soldaduras y para quitar rebabas de piezas de fundición
y otras de gran tamaño.
Constan de un pedestal o base de fundición que se atornilla al piso y destacan los mismos
componentes de una esmeriladora de banco, pero el montaje de las muelas es mucho más
robusto, poseen luz y un comando central en la parte superior. Algunos modelos incorporan un
conducto terminado en una bolsa de tela, donde se recogen las partículas desprendidas del
material mecanizado y de las muelas. También pueden contener un recipiente con agua para
enfriar las herramientas.
¿Qué es una amoladora y para qué sirve?
Solemos hablar de herramientas de todo tipo e incluso, hemos brindado recomendaciones
sobre el uso práctico de las mismas. Sin embargo, pocas veces reparamos en especificar
qué son en esencia tales elementos y para qué sirven.
En este caso, lo que nos ocupa es descubrir qué es una amoladora y para qué sirve.
La amoladora: ¿Qué es? y ¿Para qué sirve?
¿QUÉ ES UNA AMOLADORA?
La amoladora es una herramienta eléctrica y manual y está conformada por un motor
eléctrico de alta potencia, que se encuentra conectado mediante engranajes reductores (si
se trata de amoladoras angulares) o directamente al eje del motor (en el caso de las
amoladoras rectas). Es en la punta del eje donde se acopla el disco. Los discos para
amoladora que se utilizan determinan la actividad a desarrollar o podría pensarse al revés
en realidad, dependiendo la tarea a realizar, se elegirá un disco específico para llevarla a
cabo.
¿PARA QUÉ SIRVE UNA AMOLADORA?
Este es quizás el punto más importante, porque definir para qué sirve una amoladora te
permitirá saber qué clase de uso puedes darle en tu taller o espacio de trabajo.
La amoladora puede ser utilizada para realizar una gran cantidad de trabajos, ya sea de
forma profesional, en el taller o bien para tareas de bricolaje y eso se debe a su enorme
versatilidad.
Es que es posible cortar mármol con amoladora, cortar cerámica con amoladora o incluso
utilizar una amoladora para cortar pared. La clave para entender para qué sirve esta
herramienta es tener en cuenta que funciona a la perfección para realizar tareas de corte,
pulido y desbaste.
Podemos distinguir dos tipos de amoladoras: las pequeñas, también denominadas mini
amoladoras, que utilizan discos de [Link] o [Link], mientras que sus potencias
alternan entre los 500W y los 1500W y las grandes, en estas solemos encontrar discos de
[Link], mientras que sus potencias son más altas, llegando a los 2000W y 2600W.
Dijimos anteriormente que dependiendo el tipo de actividad a realizar, será el tipo de
disco a utilizar. Y pues debemos decir que existe una amplia variedad de opciones,
encontrando como alternativas destacadas los discos para pulir amoladora y el ya
popular disco diamantado para amoladora… ¡Descubre la amplia variedad de discos para
amoladora!
Otro punto importante cuando hablamos del para qué sirve una amoladora, es
la distinción entre amoladoras grandes y mini en cuanto a su uso.
En el primer caso, debemos decir que las amoladoras grandes suelen ser utilizadas para la
realización de trabajos más intensivos. Esto guarda especial relación con el tipo de
superficie o material a trabajar. Por ejemplo, en superficies extensas y demasiado duras
suelen emplearse amoladoras grandes que emplean discos de [Link]. De hecho, estas
son particularmente elegidas en el ámbito profesional, dado que conseguir cortes más
rectos y limpios en materiales más complejos es una de los tantos resultados de calidad
que brindan.
Para llevar a cabo trabajos más sutiles, principalmente para superficies más pequeñas o
cuando se necesita hacer cortes más finos, lo ideal es una mini amoladora, sobre todo si
no eres experto en el uso de esta clase de herramienta.
Lo más importante con respecto a la utilización de amoladoras es la seguridad al
momento de emplearlas, usando siempre los elementos adecuados, tales como, gafas de
seguridad, guantes, mascarilla e incluso orejeras.
Para seguir aumentando tu baúl de herramientas para tus trabajos con piedra, mármol,
granito o cualquier otro material, aquí te dejamos algunos artículos interesantes:
– Herramientas de corte para mármol, piedra y cerámica
– ¿Cómo usar y afilar un disco diamantado?
Indudablemente, es esta una de las herramientas clave para todo trabajo en mármol,
piedra, cerámica, granito y cuarzo, por ello, se ha convertido en un recurso imprescindible
en todo taller.
