Phoenix ®

Software V9.74.0

Manual del operador

para los controles de corte con plantilla Hypertherm de pantalla táctil
806403 – Revisión 8
© 2013 Hypertherm, Inc.

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Phoenix Software V9.74.0

Manual del operador

806403 – Revisión 8

Español / Spanish

Mayo de 2013

Hypertherm, Inc.
Hanover, NH 03755 USA
Hypertherm, Inc. Hypertherm Europe B.V.
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Hanover, NH 03755 USA 4704 SE
603-643-3441 Tel (Main Office) Roosendaal, Nederland
603-643-5352 Fax (All Departments) 31 165 596907 Tel
[email protected] (Main Office Email) 31 165 596901 Fax
800-643-9878 Tel (Technical Service) 31 165 596908 Tel (Marketing)
[email protected] (Technical Service Email) 31 165 596900 Tel (Technical Service)
800-737-2978 Tel (Customer Service) 00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)
[email protected] (Customer Service Email)
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877-371-2876 Fax (Return Materials Authorization) Level 9, Edobori Center Building
[email protected] (RMA email) 2-1-1 Edobori, Nishi-ku
Osaka 550-0002 Japan
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D-63457 Hanau-Wolfgang, Deutschland Hypertherm Brasil Ltda.
49 6181 58 2100 Tel Rua Bras Cubas, 231 – Jardim Maia
49 6181 58 2134 Fax Guarulhos, SP - Brasil
49 6181 58 2123 (Technical Service) CEP 07115-030
55 11 2409 2636 Tel
Hypertherm (S) Pte Ltd. 55 11 2408 0462 Fax
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65 6841 2490 Fax México, D.F. C.P. 01780
65 6841 2489 (Technical Service) 52 55 5681 8109 Tel
52 55 5683 2127 Fax
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495 ShangZhong Road #3904 Centum Leaders Mark B/D,
Shanghai, 200231 1514 Woo-dong, Haeundae-gu, Busan
PR China Korea, 612-889
86-21-60740003 Tel 82 51 747 0358 Tel
86-21-60740393 Fax 82 51 701 0358 Fax

07/18/12
 Contenido

Seguridad .................................................................................................................................................. 1
Reconocer la información de seguridad ......................................................................................................................................... 1
Cumplir las instrucciones de seguridad .......................................................................................................................................... 1
Peligro eléctrico .................................................................................................................................................................................... 1
Una descarga eléctrica puede ser fatal ........................................................................................................................................... 2
El corte puede provocar un incendio o explosión ......................................................................................................................... 3
Prevención de incendios ............................................................................................................................................................. 3
Prevención de explosiones ......................................................................................................................................................... 3
Los humos tóxicos pueden ocasionar lesiones o la muerte ....................................................................................................... 4
Seguridad de la conexión a tierra ..................................................................................................................................................... 5
La electricidad estática puede dañar las tarjetas de circuitos ................................................................................................... 5
Seguridad de los equipos de gas comprimido .............................................................................................................................. 6
Los cilindros de gas pueden explotar al dañarse .......................................................................................................................... 6
El arco de plasma puede ocasionar lesiones y quemaduras ..................................................................................................... 6
La radiación del arco puede quemar los ojos y la piel ................................................................................................................. 7
Operación de marcapasos y aparatos auditivos ........................................................................................................................... 8
El ruido puede dañar la audición ...................................................................................................................................................... 8
El arco de plasma puede dañar las tuberías congeladas ........................................................................................................... 9
Información sobre colectores de polvo en seco ........................................................................................................................... 9
Radiación láser ................................................................................................................................................................................... 10
Símbolos y marcas ............................................................................................................................................................................ 11
Etiquetas de advertencia ................................................................................................................................................................. 12
Responsabilidad con el producto .................................................................................................... 15
Introducción ........................................................................................................................................................................................ 15
Regulaciones nacionales y locales de seguridad ...................................................................................................................... 15
Marcas de certificación .................................................................................................................................................................... 15
Diferencias entre las normas nacionales ...................................................................................................................................... 15
Instalación y uso seguros de los equipos de corte con plantilla ............................................................................................ 16
Procedimientos de ensayo e inspección periódicos ................................................................................................................. 16

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 i

 Calificación del personal que hace las pruebas .........................................................................................................................16
Dispositivos diferenciales residuales (DDR) ................................................................................................................................16
Sistemas de nivel superior ...............................................................................................................................................................17
Responsabilidad ambiental ............................................................................................................... 19
Introducción .........................................................................................................................................................................................19
Regulaciones ambientales nacionales y locales .........................................................................................................................19
Directiva sobre restricciones a la utilización de determinadas sustancias peligrosas en aparatos eléctricos y
electrónicos (RoHS) ..........................................................................................................................................................................19
Eliminación adecuada de los productos Hypertherm ................................................................................................................19
Directiva sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (RAEE) ...............................................................................20
Reglamento REACH ..........................................................................................................................................................................20
Manipulación adecuada y uso seguro de sustancias químicas ...............................................................................................20
Emisiones de humos y calidad del aire .........................................................................................................................................21
Convenio de licencia sellado en el plástico ................................................................................. 23
Operación del CNC ............................................................................................................................... 25
Consola del operador ........................................................................................................................................................................25
Pantalla táctil LCD ..............................................................................................................................................................................25
Pantalla LCD ................................................................................................................................................................................26
Navegación de pantallas ...................................................................................................................................................................26
Ayuda .............................................................................................................................................................................................27
Mostrar marcadores ...................................................................................................................................................................28
Operaciones automáticas .................................................................................................................................................................28
Asistente Align ............................................................................................................................................................................28
Asistente CutPro™ .....................................................................................................................................................................29
Utilizar Phoenix con un teclado .......................................................................................................................................................29
Teclado de computadora personal .................................................................................................................................................29
Teclado adaptado ...............................................................................................................................................................................32
Actualización del software Phoenix ................................................................................................................................................36
Actualizar el software .................................................................................................................................................................36
Actualizar la ayuda ......................................................................................................................................................................36
Actualizar las tablas de corte ...................................................................................................................................................36
Hacer una copia de seguridad de las tablas de corte modificadas .......................................................................37
Actualizar las tablas de corte ...........................................................................................................................................37
Actualizar los manuales .............................................................................................................................................................37
Pantalla principal .................................................................................................................................. 39
Ventana vista previa ...........................................................................................................................................................................40
Watch Window ...................................................................................................................................................................................40
Teclas programables .........................................................................................................................................................................40

ii Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

Cargar piezas ......................................................................................................................................... 43
Cargar una pieza de la biblioteca de plantillas ........................................................................................................................... 43
Cargar una pieza ................................................................................................................................................................................ 44
Descargar una pieza de una computadora host ........................................................................................................................ 46
Guardar los archivos de piezas ...................................................................................................................................................... 47
Cargar archivos de piezas a una computadora host ................................................................................................................. 49
Importar archivos DXF ...................................................................................................................................................................... 50
Archivos DXF sin formato ........................................................................................................................................................ 52
Disponer las piezas .............................................................................................................................. 53
Repetir piezas ..................................................................................................................................................................................... 55
Repetición rectilínea .................................................................................................................................................................. 55
Repetición escalonada ............................................................................................................................................................. 56
Alinear piezas ...................................................................................................................................................................................... 58
Asistente Align ............................................................................................................................................................................ 58
Alinear manualmente las piezas ..................................................................................................................................................... 59
Anidar piezas ...................................................................................................................................................................................... 60
Anidamiento manual .................................................................................................................................................................. 60
Ajuste Nester ...................................................................................................................................................................................... 61
Usar Nester manual ........................................................................................................................................................................... 62
Agregar piezas ................................................................................................................................................................................... 63
Guardar un nido ................................................................................................................................................................................. 64
Anidamiento automático HyperNest CNC .................................................................................................................................. 65
Ajuste de HyperNest en el CNC ............................................................................................................................................ 66
Usar anidamiento ....................................................................................................................................................................... 67
Quitar una pieza de un nido .................................................................................................................................................... 70
Resumen del nido ...................................................................................................................................................................... 71
Vista principal del nido ............................................................................................................................................................. 72
Cortar piezas .......................................................................................................................................... 73
Asistente CutPro™ ............................................................................................................................................................................ 73
Corte en modo manual ..................................................................................................................................................................... 75
Multitarea ............................................................................................................................................................................................. 78
Detener momentáneamente el corte ............................................................................................................................................. 79
Operaciones manuales .................................................................................................................................................................... 81
Corte longitudinal .............................................................................................................................................................................. 84
Opciones manuales .......................................................................................................................................................................... 85
Ejes a posición de origen ................................................................................................................................................................ 86
Verificación True Hole ...................................................................................................................................................................... 88
Consejos de corte por plasma ....................................................................................................................................................... 90
Problemas de calidad de corte ............................................................................................................................................... 90
Pasos básicos para mejorar la calidad de corte ................................................................................................................ 94

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 iii

 Consejos de corte en bisel ..............................................................................................................................................................98
Tipos de cortes en bisel ............................................................................................................................................................98
Consejos de corte en bisel ......................................................................................................................................................99
Ajuste pantalla Corte y Watch Window .......................................................................................105
Ajuste Corte ...................................................................................................................................................................................... 105
Estado/código programa ............................................................................................................................................................... 109
Ajuste de Watch Window ............................................................................................................................................................. 111
Varias Watch Windows ................................................................................................................................................................. 113
Procesos y tablas de corte ..............................................................................................................115
Descripción general del proceso ................................................................................................................................................. 115
Procesos de corte y programas de pieza .................................................................................................................................. 115
Para empezar .................................................................................................................................................................................... 115
Procesos seleccionados en Ajustes especiales .............................................................................................................. 116
Modelos de sistemas seleccionados en Configuración de estación .......................................................................... 116
Cuándo usar Plasma 1 y 2, Marc. 1 y Marc. 2 ................................................................................................................. 117
Activar los privilegios en Ajustes especiales ..................................................................................................................... 117
Pantallas Corte, Proceso y Tablas de corte .............................................................................................................................. 118
Pantalla Corte ........................................................................................................................................................................... 118
Pantalla Proceso ...................................................................................................................................................................... 118
Gráficos de tiempo .................................................................................................................................................................. 119
Guardar un proceso de corte ............................................................................................................................................... 119
Teclas programables comunes ............................................................................................................................................ 120
Tabla de corte plasma .................................................................................................................................................................... 123
Utilizar las tablas de corte en los avances de la tecnología HPRXD™ ............................................................................... 126
Placas delgadas de acero inoxidable (HDi) ...................................................................................................................... 126
Acero al carbono de acabado superficial .......................................................................................................................... 126
Corte bajo agua de acero al carbono ................................................................................................................................. 127
Bisel acero al carbono a 200 A ........................................................................................................................................... 127
Proceso marcado ............................................................................................................................................................................ 128
Ejecutar un proceso de marcado ......................................................................................................................................... 129
Uso de consumibles de corte para marcado .................................................................................................................... 132
Proceso oxicorte .............................................................................................................................................................................. 133
Pantalla Proceso oxicorte ...................................................................................................................................................... 133
Tabla de corte oxicorte ................................................................................................................................................................... 137
Proceso láser de fibra óptica ........................................................................................................................................................ 138
Pantalla Proceso láser de fibra óptica ................................................................................................................................ 139
Tabla de corte láser de fibra óptica ..................................................................................................................................... 141
Ajustar perforación por etapas ............................................................................................................................................. 142
Marcado y vaporización con láser de fibra óptica ............................................................................................................ 143

iv Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Proceso láser (no de fibra óptica) ...............................................................................................................................................145
Tablas de corte láser (no de fibra óptica) ..........................................................................................................................147
Proceso chorro de agua ................................................................................................................................................................150
Pantalla Proceso chorro de agua .........................................................................................................................................150
Tablas de corte chorro de agua ...................................................................................................................................................153
Guardar cambios a la tabla de corte ...........................................................................................................................................156
Crear una nueva tabla de corte ............................................................................................................................................157
Recuperar la nueva tabla de corte .......................................................................................................................................157
Controles de altura de la antorcha ................................................................................................159
ArcGlide THC ...................................................................................................................................................................................160
Modos de operación del ArcGlide ..............................................................................................................................................160
Modo manual ............................................................................................................................................................................161
Modos automáticos .................................................................................................................................................................161
Control por voltaje off .....................................................................................................................................................161
Modo ajuste voltaje del arco .........................................................................................................................................162
Modo muestreo voltaje del arco ...................................................................................................................................162
Sensor THC ......................................................................................................................................................................................163
Modos de operación Sensor THC ..............................................................................................................................................164
Modo manual ............................................................................................................................................................................164
Modos automáticos .................................................................................................................................................................165
Modo ajuste voltaje del arco .........................................................................................................................................165
Modo muestreo voltaje del arco ...................................................................................................................................165
Cambiar el voltaje del arco ............................................................................................................................................................166
Compensación voltaje THC ..................................................................................................................................................166
Teclas programables aumentar o reducir voltaje ..............................................................................................................168
Sensado de altura inicial ................................................................................................................................................................168
Llevar a cabo el primer IHS ...................................................................................................................................................169
Secuencia de operaciones del THC ...........................................................................................................................................169
Pantalla Proceso THC ....................................................................................................................................................................171
Modo THC .................................................................................................................................................................................172
Valor. tabla corte (valores tabla de corte) ..........................................................................................................................172
Opcion. (opciones) ..................................................................................................................................................................173
Ajustes automáticos ................................................................................................................................................................174
Ajustes marcador .............................................................................................................................................................................177
Modo THC .................................................................................................................................................................................177
Valor. tabla corte (valores tabla de corte) ..........................................................................................................................178
Opcion. (opciones) ..................................................................................................................................................................179
Ajustes automáticos ................................................................................................................................................................179

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 v

 Watch Window ................................................................................................................................................................................ 181
Sensor THC .............................................................................................................................................................................. 181
ArcGlide ..................................................................................................................................................................................... 183
Mensajes de estado ........................................................................................................................................................................ 184
Pantalla Diagnóstico ArcGlide ..................................................................................................................................................... 186
Ajuste Command THC .......................................................................................................................189
Command THC: pantalla principal de corte ............................................................................................................................. 192
Modo automático del THC .................................................................................................................................................... 192
Modo manual del THC ........................................................................................................................................................... 193
Interfaz máquina ............................................................................................................................................................................... 194
Diagnóstico y localización de problemas ...................................................................................195
Remote Help ..................................................................................................................................................................................... 195
Ayuda error HPR .............................................................................................................................................................................. 195
Información del CNC ...................................................................................................................................................................... 197
Usar osciloscopio y generador de funciones ............................................................................................................................ 199
Guardar archivo de osciloscopio ......................................................................................................................................... 200
Cargar un archivo de osciloscopio ...................................................................................................................................... 200
Ver un archivo de osciloscopio ............................................................................................................................................ 201
Sistema plasma HPR ...................................................................................................................................................................... 202
Sistemas Powermax65, 85 y 105 ............................................................................................................................................... 203
Pantalla Diagnóstico láser de fibra óptica ................................................................................................................................. 204
Pantalla Diagnóstico MAXPRO200 ............................................................................................................................................ 205
Mensajes de fallas y errores .......................................................................................................................................................... 207
Fallas ........................................................................................................................................................................................... 207
Errores ........................................................................................................................................................................................ 208
Mensajes de falla ..................................................................................................................................................................... 209
Referencia a mensajes de error ................................................................................................................................................... 215
Cambiar los consumibles .............................................................................................................................................................. 232
Guardar los archivos de sistema ................................................................................................................................................. 234

vi Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Seguridad

RECONOCER
PELIGRO ADVERTENCIA PRECAUCIÓN
LA INFORMACIÓN
Hypertherm utiliza las normas del Instituto Americano
DE SEGURIDAD de Normalización (ANSI) en cuanto a los símbolos
Los símbolos que se muestran en esta sección y palabras de advertencia de seguridad. Con el símbolo
se usan para identificar posibles peligros. Al ver de seguridad se utilizan palabras de advertencia como
un símbolo de seguridad en este manual o en PELIGRO o ADVERTENCIA. PELIGRO se utiliza para
la máquina hay que percatarse de la posibilidad identificar los riesgos de mayor gravedad.
de lesiones personales y seguir las instrucciones
correspondientes para evitar el peligro. • Las etiquetas de seguridad PELIGRO y
ADVERTENCIA se sitúan en las partes de su máquina
CUMPLIR LAS que representan un peligro en específico.
INSTRUCCIONES • En este manual, los mensajes de seguridad PELIGRO
preceden a las instrucciones que, de no obedecerse,
DE SEGURIDAD traerían como consecuencia lesiones graves
Leer atentamente todo mensaje de seguridad de este o la muerte.
manual y de las etiquetas de seguridad de la máquina. • Los mensajes de seguridad ADVERTENCIA preceden
• Mantener en buen estado las etiquetas de a las instrucciones que, de no obedecerse, pudieran
seguridad de la máquina. Reemplazar enseguida las dar lugar a lesiones graves o la muerte.
etiquetas dañadas o faltantes. • Los mensajes de seguridad PRECAUCIÓN preceden a
• Aprender a operar la máquina y a utilizar los controles las instrucciones que, de no obedecerse, pudieran dar
como es debido. No dejar que la opere ninguna lugar a lesiones menores o al deterioro de los equipos.
persona que no haya sido previamente instruida.
• Mantener la máquina en buenas condiciones
de trabajo. Toda modificación no autorizada puede
afectar la seguridad y vida útil de la máquina.

PELIGRO ELÉCTRICO
• Este equipo solo puede abrirlo personal certificado, • Si el equipo debe tener corriente al abrir los paneles
debidamente capacitado. para repararlo y darle mantenimiento, puede existir
• Si el equipo está constantemente conectado, para peligro de explosión por arco eléctrico. Al reparar
abrir los paneles ponerlo primero en OFF (apagado) o dar mantenimiento a los equipos energizados,
y bloquear y etiquetar la alimentación. cumplir TODOS los requisitos locales de prácticas
de trabajo seguro y medios de protección individual
• Si el equipo se alimenta con cordón, para abrir los
(NFPA 70E en EE. UU.).
paneles, desenchufar primero la unidad.
• Para operar los equipos después de moverlos,
• Los interruptores bloqueables o las tapas de enchufes
abrirlos, repararlos o darles mantenimiento, los
bloqueables debe suministrarlos un tercero.
paneles deberán estar cerrados y verificada
• Después de quitar la corriente, esperar 5 minutos su continuidad a tierra.
a que los paneles se descarguen para trabajar
• Cuando vaya a inspeccionar o cambiar las piezas
en su interior.
consumibles de la antorcha, cumplir siempre primero
estas instrucciones de desconexión de la energía.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 1

Seguridad

UNA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE SER FATAL

Tocar las piezas por las que pase electricidad • Instalar y poner a tierra los equipos conforme
(“conductores vivos”) puede provocar una descarga al manual de instrucciones y a los códigos
fatal o graves quemaduras. nacionales y locales.
• Inspeccionar frecuentemente el cordón de potencia
• La operación del sistema de plasma cierra el circuito de alimentación en busca de deterioro o fisuras del
eléctrico entre la antorcha y la pieza a cortar. La pieza revestimiento. Reemplazar enseguida los cordones
a cortar y todo lo que la toque integran el dañados. Los cables pelados pueden ser fatales.
circuito eléctrico.
• Inspeccionar los cables y mangueras de la antorcha y
• No toque nunca el cuerpo de antorcha, la pieza reemplazar los que estén desgastados o deteriorados.
a cortar ni el agua de la mesa de agua cuando
• No agarrar la pieza a cortar mientras esté cortando,
el sistema de plasma esté operando.
incluyendo los recortes de desecho. Mientras dure
Prevenir las descargas eléctricas el corte, dejar la pieza a cortar en posición o en
la mesa de trabajo, con el cable de masa conectado.
Todos los sistemas de plasma Hypertherm • Para comprobar, limpiar o reemplazar las piezas
utilizan alto voltaje para el corte (200 a 400 VCD de la antorcha, desconectar primero la alimentación
es lo normal). Tomar las siguientes precauciones principal o desenchufar la fuente de energía.
al operar el sistema:
• No dejar nunca fuera de servicio ni fuera de circuito
los bloqueos de seguridad.
• Llevar puestos calzado y guantes aislantes y mantener
secos el cuerpo y la ropa. • Antes de quitarle la cubierta a los paneles de cualquier
fuente de energía o sistema, desconectar primero
• No pararse, sentarse ni apoyarse en ninguna
la potencia de alimentación eléctrica. Después
superficie mojada – ni tampoco tocarla –.
de desconectar la alimentación principal, esperar
• Aislarse del trabajo y la puesta a tierra utilizando 5 minutos a que los capacitores se descarguen.
mantas o cubiertas aislantes secas lo suficientemente
• No operar el sistema de plasma si las cubiertas
grandes como para evitar cualquier contacto físico.
de la fuente de energía no están bien puestas.
Tener precaución extrema al trabajar en áreas
Las conexiones al descubierto de la fuente
húmedas o en sus cercanías.
de energía representan un grave peligro eléctrico.
• Instalar un interruptor de alimentación con fusibles
• Al hacer las conexiones de entrada, poner primero
de las debidas especificaciones cerca de la fuente
el respectivo conductor a tierra.
de energía. Este interruptor permitirá al operador
apagar rápidamente la fuente de energía en caso • Cada sistema de plasma Hypertherm ha sido
de emergencia. diseñado para usarse únicamente con determinadas
antorchas Hypertherm. No las sustituya por otras
• De usar una mesa de agua, asegurarse de que esté
antorchas que pudieran recalentarse y representar un
bien conectada a tierra.
peligro para la seguridad.

2 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Seguridad

EL CORTE PUEDE PROVOCAR UN INCENDIO

O EXPLOSIÓN

Prevención de incendios ADVERTENCIA

• Comprobar la seguridad del área antes de hacer Peligro de explosión
algún corte. Tener a mano un extintor de incendio. Argón-hidrógeno y metano
• Remover toda sustancia inflamable en el radio El hidrógeno y el metano son gases inflamables
de 10 m del área de corte. con peligro de explosión. Mantener los cilindros
• Apagar primero el metal candente, o dejarlo enfriar, y mangueras con mezclas de hidrógeno o metano
para manipularlo o ponerlo en contacto con alejados de las llamas. Al usar plasma argón-hidrógeno
materiales combustibles. o metano, mantener la antorcha alejada de las llamas
• No cortar nunca recipientes conteniendo materiales y chispas.
que puedan ser inflamables – deben vaciarse
y limpiarse bien primero. ADVERTENCIA
• Ventilar los ambientes potencialmente inflamables Peligro de explosión
antes del corte. Corte bajo agua con gases combustibles
• En el corte con oxígeno como gas plasma, • No cortar nunca aluminio bajo agua ni con agua
es obligatorio usar un sistema de extracción de aire. tocando la parte inferior del aluminio.
• El corte por plasma del aluminio bajo agua, o con
Prevención de explosiones el agua tocando la parte inferior del aluminio, puede
• No usar el sistema de plasma si es posible dar lugar a una explosión.
la presencia de polvos o gases explosivos.
• No cortar nunca cilindros o tuberías a presión ADVERTENCIA
ni contenedores cerrados. Explosión de hidrógeno
• No cortar nunca recipientes que hayan contenido en el corte de aluminio
materiales combustibles. • No cortar nunca bajo agua con gases combustibles
que tengan hidrógeno.
• El corte bajo agua con gases combustibles que
tengan hidrógeno puede dar lugar a una explosión.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 3

Seguridad

LOS HUMOS TÓXICOS PUEDEN OCASIONAR

LESIONES O LA MUERTE

El arco de plasma por sí solo es la fuente de calor La calidad del aire de cualquier entorno laboral
usada para el corte. Por ello, pese a que el arco pertinente depende de variables específicas del lugar
de plasma no se reconozca como una fuente de como son:
emanaciones tóxicas, el material a cortar sí puede • Diseño de la mesa (húmeda, seca, bajo agua).
emanar humos o gases tóxicos que empobrecen
• Composición del material, acabado superficial
el oxígeno.
y composición del revestimiento.
Los humos emanados diferirán dependiendo del metal • Cantidad de material a quitar.
a cortar. Los metales que pueden emanar humos • Duración del corte o ranurado.
tóxicos son, a título enunciativo pero no limitativo, • Tamaño, volumen de aire, ventilación y filtración
el acero inoxidable, el acero al carbono, el zinc del área de trabajo.
(galvanizado) y el cobre.
• Medios de protección individual.
En algunos casos, el metal pudiese estar revestido • Cantidad de sistemas de soldeo y corte
de una sustancia que emanara humos tóxicos. Los en operación.
revestimientos tóxicos incluyen, entre otros, el plomo • Otros procesos del establecimiento que puedan
(de algunas pinturas), el cadmio (de algunas pinturas generar emanaciones.
y pletinas de relleno) y el berilio.
Si el lugar de trabajo debe ajustarse a las regulaciones
nacionales o locales, solo el monitoreo y los análisis
Los gases generados en el corte por plasma variarán
hechos en el establecimiento pueden identificar
sobre la base del material a cortar y el método de corte,
si los niveles están por encima o por debajo de
no obstante, pudieran ser ozono, óxidos de nitrógeno,
los permisibles.
cromo hexavalente, hidrógeno y otras sustancias
contenidas en o emanadas por el material.
Para reducir el riesgo de exposición a los humos:
Se debe tener cuidado de minimizar la exposición a los • Remover todos los revestimientos y solventes antes
humos generados al igual que en cualquier proceso del corte.
industrial. En función de la composición química y • Usar ventilación con extracción forzada para remover
concentración de las emanaciones (además de otros las emanaciones.
factores como la ventilación), es posible que exista • No inhalar los humos. Usar un respirador autónomo
un riesgo de enfermedad como malformaciones para el corte de metales revestidos con, o que
congénitas o cáncer. contengan o puedan contener, elementos tóxicos.
• Asegurar que las personas que usen los equipos
Es responsabilidad del propietario de los equipos
de soldeo o corte, así como los respiradores
e instalaciones analizar la calidad del aire del entorno
autónomos, estén aptas y capacitadas para utilizar
laboral y asegurar que la misma cumpla todas las
dichos equipos.
normas y regulaciones locales y nacionales al respecto.
• No cortar nunca recipientes conteniendo materiales
que puedan ser tóxicos. Vaciar y limpiar bien el
recipiente primero.
• Monitorear o analizar la calidad del aire del lugar
según sea necesario.
• Consultar con un especialista local la implementación
de un plan para asegurar la calidad del aire.

4 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Seguridad

SEGURIDAD DE LA CONEXIÓN A TIERRA

Cable de masa Conectar firmemente el cable de Potencia de alimentación

masa a la pieza a cortar o la mesa de trabajo para que • Asegurarse de conectar el cable a tierra del cordón
hagan buen contacto. No conectarlo a la parte que de alimentación a la toma a tierra de la caja
caerá al terminar el corte. de desconexión.
• Si la instalación del sistema de plasma implica
Mesa de trabajo Poner a tierra la mesa de trabajo
conectar el cordón de alimentación a la fuente
de conformidad con los códigos de electricidad
de energía, asegurarse de conectar como es debido
nacionales y locales pertinentes.
el cable a tierra.
• Poner el cable a tierra del cordón de alimentación
en el borne como primero y conectar después los
demás cables a tierra encima de él. Apretar
firmemente la tuerca de sujeción.
• Tensar todas las conexiones eléctricas para evitar
su calentamiento excesivo.

LA ELECTRICIDAD ESTÁTICA PUEDE DAÑAR LAS TARJETAS

DE CIRCUITOS
Tener el debido cuidado al manipular las tarjetas de circuito impreso:
• Guardar las tarjetas de circuito impreso en recipientes antiestáticos.
• Ponerse un brazalete antiestático al manipular las tarjetas de circuito impreso.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 5

Seguridad

SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS LOS CILINDROS DE GAS

DE GAS COMPRIMIDO PUEDEN EXPLOTAR
• No lubricar nunca las válvulas ni los reguladores AL DAÑARSE
de cilindros con aceite o grasa.
• Usar solamente cilindros de gas, reguladores, Los cilindros de gas contienen gas comprimido a alta
mangueras y conectores diseñados para presión. De dañarse, el cilindro puede explotar.
la aplicación en concreto.
• Mantener en buen estado todos los equipos de gas • Manipular y usar los cilindros de gas comprimido
comprimido y las piezas con ellos relacionadas. conforme a los códigos nacionales y
locales pertinentes.
• Etiquetar e identificar con un código de color el tipo
de gas que circula por cada manguera de gas. • No usar nunca un cilindro que no esté vertical
Consultar los códigos nacionales y locales y bien sujeto.
al respecto. • Mantener puesto el capuchón de protección
sobre la válvula, excepto cuando se esté usando
o conectado para usarse.
• No permitir nunca el contacto eléctrico del arco
de plasma con un cilindro.
• No exponer nunca los cilindros a demasiado calor,
chispas, escoria ni llama abierta.
• No usar nunca un martillo, llave ni ninguna
otra herramienta para abrir una válvula
de cilindro atascada.

EL ARCO DE PLASMA PUEDE OCASIONAR LESIONES

Y QUEMADURAS

Antorchas de encendido instantáneo El arco de plasma penetrará con rapidez los guantes
y la piel.
El arco de plasma prende inmediatamente al activarse
el interruptor de la antorcha. • Mantenerse alejado de la punta de la antorcha.
• No sujetar el metal próximo a la ruta de corte.
• No apuntar nunca la antorcha hacia usted ni hacia
los demás.

6 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Seguridad

LA RADIACIÓN DEL ARCO PUEDE QUEMAR

LOS OJOS Y LA PIEL
Protección de los ojos El arco de plasma genera • Pantalones con bajos sin pliegues para evitar
radiación visible e invisible (ultravioleta e infrarrojo) la entrada de chispas y escoria.
capaz de quemar los ojos y la piel. • Antes del corte, remover de los bolsillos todo
• Usar protección para los ojos conforme a los códigos combustible como un encendedor de butano
nacionales y locales. o fósforos.
• Llevar puestos medios de protección (anteojos
o gafas de seguridad con protección lateral y careta Área de corte Preparar el área de corte para reducir
de soldar) con los debidos lentes de oscurecimiento la reflexión y transmisión de radiación ultravioleta:
para proteger los ojos de la radiación ultravioleta
e infrarroja proveniente del arco. • Pintar las paredes y demás superficies de
colores oscuros.
Protección de la piel Usar ropa de protección contra
quemaduras por radiación ultravioleta, chispas y • Usar mamparas o cortinas para proteger a los demás
metal candente. de los chispazos y el resplandor.
• Guantes de trabajo, calzado de seguridad y casco. • Advertir a las personas de no mirar al arco.
Utilizar letreros o símbolos de aviso.
• Ropa ignífuga para proteger todas las
áreas expuestas.

Número de filtro Número de filtro

Corriente (sombra) de (sombra) sugerido OSHA 29CFR Europa
del arco (A) protección mínimo por comodidad 1910.133(a)(5) EN168:2002
(ANSI Z49.1:2005) (ANSI Z49.1:2005)
Menos de 40 A 5 5 8 9
41 a 60 A 6 6 8 9
61 a 80 A 8 8 8 9
81 a 125 A 8 9 8 9
126 a 150 A 8 9 8 10
151 a 175 A 8 9 8 11
176 a 250 A 8 9 8 12
251 a 300 A 8 9 8 13
301 a 400 A 9 12 9 13
401 a 800 A 10 14 10 N/D

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 7

Seguridad

OPERACIÓN DE MARCAPASOS Y APARATOS AUDITIVOS

El campo magnético que crea la corriente alta puede Para reducir los peligros del campo magnético:
afectar la operación de los marcapasos y • Mantener el cable de masa y los cables y mangueras
aparatos auditivos. de la antorcha a un mismo lado y alejados del cuerpo.
• Tender los cables y mangueras de la antorcha lo más
Las personas que usen marcapasos o aparatos
cerca posible del cable de masa.
auditivos deberán consultar a un médico para estar
en las cercanías de las operaciones de corte y ranurado • No enrollarse nunca los cables y mangueras
por arco de plasma. de la antorcha o el cable de masa en el cuerpo.
• Permanecer lo más alejado posible de la fuente
de energía.

EL RUIDO PUEDE DAÑAR LA AUDICIÓN

El ruido que produce el corte con arco de plasma Si el ruido es molesto, o si después de implementar
puede superar los niveles aceptables que establecen todos los demás controles técnicos y administrativos
los códigos locales para muchas aplicaciones. La aún existe riesgo de daño a la audición, usar protección
exposición prolongada a altos niveles de ruido puede para los oídos. Si la protección para los oídos es
dañar la audición. Usar siempre la debida protección obligatoria, ponerse solamente medios de protección
para los oídos durante el corte o ranurado, excepto si, individual aprobados, o sea, orejeras o tapones
conforme a los códigos internacionales, regionales auditivos con la tasa de reducción de ruido
y locales pertinentes, las mediciones de los niveles correspondiente a la situación. Advierta a los
de presión sonora hechas en el lugar de instalación demás en el área del posible riesgo de ruido. Además,
demostraran la no necesidad de utilizar dichos medios la protección para los oídos puede evitar la entrada
de protección individual. de salpicaduras calientes en las orejas.

Es posible obtener una reducción significativa del ruido

con la simple adición de controles técnicos a la mesa
de corte, por ejemplo, barreras o cortinas entre el arco
de plasma y la estación de trabajo y/o la ubicación
de esta última lejos del arco de plasma. Implementar
en el lugar de trabajo controles administrativos para
restringir el acceso, limitar el tiempo de exposición
del operador y separar las áreas de trabajo ruidosas
o adoptar medidas para reducir la resonancia
construyendo absorbedores de ruido.

8 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Seguridad

EL ARCO DE PLASMA PUEDE DAÑAR

LAS TUBERÍAS CONGELADAS
Las tuberías congeladas podrían dañarse o reventarse si se intenta descongelarlas
con una antorcha de plasma.

INFORMACIÓN SOBRE COLECTORES DE POLVO EN SECO

En algunos lugares, el polvo seco puede significar un Nota 1 – La interpretación de Hypertherm de estos
posible riesgo de explosión. nuevos requisitos es que, excepto se haya hecho una
evaluación del lugar en específico para definir que
La edición de 2007 de la norma NFPA 68 de la el polvo generado no es combustible, la NFPA 68
Asociación Nacional de Prevención de Incendios de de 2007 exige el uso del venteo de explosiones
EE. UU., “Protección contra explosiones por venteo de proyectado para el caso del peor valor Kst posible
deflagración”, da los requisitos de diseño, del polvo (consultar anexo F) a fin de que se pueda
emplazamiento, instalación, mantenimiento y uso de calcular el área y tipo de venteo. La NFPA 68 no
dispositivos y sistemas de venteo de gases y presión identifica específicamente el corte por plasma ni los
de combustión después de un evento de deflagración. demás procesos de corte térmico como que necesiten
Antes de instalar un nuevo sistema colector de polvo sistemas de venteo de deflagración, pero sí aplica
en seco o hacer cambios importantes a un proceso ya estos nuevos requisitos a todos los sistemas
existente o a los materiales que éste emplea, consultar colectores de polvo en seco.
los requisitos pertinentes con el fabricante o instalador.
Nota 2 – Los usuarios de los manuales de Hypertherm
Consultar a la “autoridad jurisdiccional” de su localidad deberán consultar y cumplir todas las leyes y
para puntualizar si en los códigos de construcción regulaciones federales, estatales y locales pertinentes.
locales se ha adoptado por referencia alguna edición Con la publicación de sus manuales, Hypertherm
de la NFPA 68. no pretende solicitar acciones que no estén de
conformidad con las normas y regulaciones pertinentes
Consultar las definiciones y explicaciones de los ni tampoco puede interpretarse que este manual
términos reguladores como deflagración, autoridad lo haga.
jurisdiccional, adoptado por referencia, valor Kst, índice
de deflagración y otros, en la norma NFPA 68.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 9

Seguridad

RADIACIÓN LÁSER
La exposición a la salida láser puede causar lesiones graves en los ojos. Evitar la exposición directa.

Por conveniencia y seguridad, en todos los productos Hypertherm que usan un láser, se utiliza una de las siguientes
etiquetas junto a la salida del haz láser. También se dan los valores de salida máxima (mV), la longitud de onda (nm) y,
de ser procedente, la duración del pulso.

Otras instrucciones de seguridad láser: • Modificar el láser o el producto de cualquier forma

• Consultar las regulaciones locales del láser con puede aumentar el riesgo de exposición a la
un especialista. Posiblemente se exija capacitación radiación láser.
en seguridad láser. • Usar ajustes o ejecutar procedimientos diferentes
• No permitir que personas sin la debida capacitación a los que se especifican en este manual puede tener
operen el láser. Puede ser peligroso en manos de como consecuencia una exposición peligrosa a la
usuarios no capacitados. radiación láser.
• No mirar en ningún momento al orificio o haz láser. • No operar el equipo en ambientes explosivos como
son la presencia de líquidos y gases inflamables
• Colocar el láser conforme a lo orientado para evitar
o de polvo.
el contacto visual involuntario.
• Utilizar solo las piezas y accesorios láser
• No usar el láser en una pieza a cortar que
recomendados o suministrados por el fabricante
sea reflectora.
para el modelo en específico.
• No utilizar instrumentos ópticos para ver o reflejar
• La reparación y el mantenimiento lo DEBE llevar
el haz láser.
a cabo solo personal calificado.
• No desmontar ni quitar el láser ni la tapa de
• No quitar ni estropear la etiqueta de seguridad láser.
la abertura.

10 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Seguridad

SÍMBOLOS Y MARCAS
Su producto Hypertherm puede tener una o más de las siguientes marcas en la placa de datos o junto a ella.
Debido a diferencias y conflictos en las regulaciones nacionales, no todas las marcas se emplean en toda versión
de un producto.

Marca símbolo S
De acuerdo con la norma IEC 60974-1, la marca símbolo S indica que la fuente de energía y la antorcha
están aptas para operación en ambientes con un alto peligro de descargas eléctricas.

Marca CSA
Los productos Hypertherm con la marca CSA cumplen las regulaciones de seguridad de productos
de Estados Unidos y Canadá. Estos productos fueron evaluados, ensayados y certificados por CSA
International. Otra posibilidad es que el producto tenga una marca de otro de los laboratorios de ensayo
reconocidos a nivel nacional (NRTL) y acreditado tanto en Estados Unidos como Canadá, por ejemplo,
Underwriters Laboratories, Incorporated (UL) o TÜV.

Marca CE
La marca CE indica la declaración de conformidad del fabricante con las normas y directivas europeas
correspondientes. Solamente las versiones de los productos Hypertherm que tengan una marca CE en
la placa de datos o junto a ella son las que han demostrado su conformidad con las directivas europeas
de bajo voltaje y compatibilidad electromagnética (EMC). En las versiones del producto con la marca CE
fueron incorporados los filtros EMC necesarios para cumplir las directivas europeas de
compatibilidad electromagnética.

Marca GOST-TR
Las versiones CE de los productos Hypertherm que incluyen una marca de conformidad GOST-TR cumplen
los requisitos de compatibilidad electromagnética (EMC) y de seguridad del producto para exportación
a la Federación Rusa.

Marca c-Tick
Las versiones CE de los productos Hypertherm con una marca c-Tick cumplen las regulaciones referentes
a EMC exigidas para su venta en Australia y Nueva Zelanda.

Marca CCC
La marca China Compulsory Certification (CCC) indica que el producto fue evaluado y cumple las
regulaciones de seguridad exigidas para su venta en China.

Marca UkrSEPRO
Las versiones CE de los productos Hypertherm que incluyen una marca de conformidad UkrSEPRO
cumplen los requisitos de compatibilidad electromagnética (ECM) y de seguridad del producto para
exportación a Ucrania.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 11

Seguridad

ETIQUETAS DE ADVERTENCIA
Determinadas fuentes de energía llevan esta etiqueta de advertencia. Es importante que el operador y el técnico
de mantenimiento entiendan las ideas que transmiten estos símbolos de advertencia.

Read and follow these instructions, employer safety

practices, and material safety data sheets. Refer to WARNING AVERTISSEMENT
ANS Z49.1, “Safety in Welding, Cutting and Allied
Processes” from American Welding Society Plasma cutting can be injurious to operator and persons Le coupage plasma peut être préjudiciable pour l’opérateur et les personnes qui se
(http://www.aws.org) and OSHA Safety and Health in the work area. Consult manual before operating. Failure trouvent sur les lieux de travail. Consulter le manuel avant de faire fonctionner. Le
Standards, 29 CFR 1910 (http://www.osha.gov). to follow all these safety instructions can result in death. non respect des ces instructions de sécurité peut entraîner la mort.

1. Cutting sparks can cause explosion or fire. 1. Les étincelles de coupage peuvent provoquer une explosion
1.1 Do not cut near flammables. ou un incendie.
1.2 Have a fire extinguisher nearby and ready to use. 1.1 Ne pas couper près des matières inflammables.
1.3 Do not use a drum or other closed container as a cutting table. 1.2 Un extincteur doit être à proximité et prêt à être utilisé.
1.3 Ne pas utiliser un fût ou un autre contenant fermé comme table de coupage.
2. Plasma arc can injure and burn; point the nozzle away 2. L’arc plasma peut blesser et brûler; éloigner la buse de soi.
from yourself. Arc starts instantly when triggered. Il s’allume instantanément quand on l’amorce;
2.1 Turn off power before disassembling torch. 2.1 Couper l’alimentation avant de démonter la torche.
2.2 Do not grip the workpiece near the cutting path. 2.2 Ne pas saisir la pièce à couper de la trajectoire de coupage.
2.3 Wear complete body protection. 2.3 Se protéger entièrement le corps.

3. Hazardous voltage. Risk of electric shock or burn. 3. Tension dangereuse. Risque de choc électrique ou de brûlure.
3.1 Wear insulating gloves. Replace gloves when wet or damaged. 3.1 Porter des gants isolants. Remplacer les gants quand ils sont humides ou
3.2 Protect from shock by insulating yourself from work and ground. endommagés.
3.3 Disconnect power before servicing. Do not touch live parts. 3.2 Se protéger contre les chocs en s’isolant de la pièce et de la terre.
3.3 Couper l’alimentation avant l’entretien. Ne pas toucher les pièces sous tension.

4. Plasma fumes can be hazardous. 4. Les fumées plasma peuvent être dangereuses.
4.1 Do not inhale fumes. 4.1 Ne pas inhaler les fumées
4.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove the fumes. 4.2 Utiliser une ventilation forcée ou un extracteur local pour dissiper les fumées.
4.3 Do not operate in closed spaces. Remove fumes with ventilation. 4.3 Ne pas couper dans des espaces clos. Chasser les fumées par ventilation.

5. Arc rays can burn eyes and injure skin. 5. Les rayons d’arc peuvent brûler les yeux et blesser la peau.
5.1 Wear correct and appropriate protective equipment to protect 5.1 Porter un bon équipement de protection pour se protéger la tête, les yeux, les
head, eyes, ears, hands, and body. Button shirt collar. Protect ears oreilles, les mains et le corps. Boutonner le col de la chemise. Protéger les oreilles
from noise. Use welding helmet with the correct shade of filter. contre le bruit. Utiliser un masque de soudeur avec un filtre de nuance appropriée.

6. Become trained. Only qualified personnel should operate this 6. Suivre une formation. Seul le personnel qualifié a le droit de faire
equipment. Use torches specified in the manual. Keep non-qualified fonctionner cet équipement. Utiliser exclusivement les torches indiquées dans le
personnel and children away. manual. Le personnel non qualifié et les enfants doivent se tenir à l’écart.
7. Do not remove, destroy, or cover this label. 7. Ne pas enlever, détruire ni couvrir cette étiquette.
Replace if it is missing, damaged, or worn (PN 110584 Rev C). La remplacer si elle est absente, endommagée ou usée (PN 110584 Rev C).

12 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Seguridad

ETIQUETAS DE ADVERTENCIA 1. Las chispas del corte pueden originar

explosiones o incendios.
Determinadas fuentes de energía llevan esta etiqueta de advertencia. 1.1 No cortar cerca de
Es importante que el operador y el técnico de mantenimiento entiendan sustancias inflamables.
las ideas que transmiten estos símbolos de advertencia. La numeración
1.2 Tener a mano un extintor de incendio,
de los textos se corresponde con la de los recuadros en la etiqueta.
listo para usar.
1.3 No usar un tanque ni ningún otro
recipiente cerrado como mesa de corte.
2. El arco de plasma puede ocasionar
lesiones y quemaduras; no apuntar la
boquilla hacia usted. El arco arranca
inmediatamente al apretar el gatillo.
2.1 Para desarmar la antorcha, poner la
energía en OFF (apagado).
2.2 No agarrar la pieza a cortar próximo a la
ruta de corte.
2.3 Usar traje de protección integral.
3. Voltaje peligroso. Riesgo de descarga
eléctrica o quemadura.
3.1 Usar guantes aislantes. Reemplazarlos
si están húmedos o deteriorados.
3.2 Protegerse de las descargas eléctricas
aislándose del trabajo y la puesta a tierra.
3.3 Poner la energía en OFF (apagada) para
hacer cualquier reparación o dar
mantenimiento. No tocar las piezas por las
que pase electricidad (conductores vivos).
4. Los humos del corte por plasma pueden
ser peligrosos.
4.1 No inhalar los humos.
4.2 Usar ventilación forzada o extracción local
para remover los humos.
4.3 No operar el sistema en espacios
confinados. Remover los humos
por extracción.
5. La radiación del arco puede quemar los
ojos y la piel.
5.1 Usar los debidos medios de protección
individual de la cabeza, ojos, oídos, manos
y cuerpo que correspondan. Abotonarse
el cuello de la camisa. Proteger los oídos
del ruido. Usar careta de soldar de sombra
o filtro correcto.
6. Capacitarse. Este equipo solo deberá
operarlo personal calificado. Usar las
antorchas especificadas en el manual.
Mantener alejados a los niños y al personal
no calificado.
7. No quitar, destruir ni tapar esta etiqueta.
Reemplazarla si falta, se daña o está raída.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 13

Seguridad

14 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Responsabilidad con el producto

Introducción El marcado CE es la declaración de conformidad del

fabricante con las normas y directivas europeas
Hypertherm apoya y defiende un sistema regulador global correspondientes. Solo las versiones de los productos
de gestión para asegurar que los productos cumplan los Hypertherm con marcado CE en la placa de datos o cerca
requisitos reguladores y ambientales. a ella han sido ensayadas para demostrar su conformidad
con las directivas europeas de bajo voltaje y
Regulaciones nacionales y locales compatibilidad electromagnética (EMC). A las fuentes de
de seguridad energía con marcado CE se le han incorporado los filtros
EMC necesarios para cumplir las directivas europeas de
Las regulaciones nacionales y locales de seguridad compatibilidad electromagnética.
tendrán precedencia sobre cualquiera de las
instrucciones que se faciliten con el producto. El producto Los certificados de conformidad de los productos
se deberá importar, instalar, operar y eliminar conforme a Hypertherm se pueden descargar de la biblioteca de la
las regulaciones nacionales y locales correspondientes página web en https://www.hypertherm.com.
del lugar en que esté instalado.
Diferencias entre las normas
Marcas de certificación nacionales
Los productos certificados se identifican con una o más Cada país puede utilizar diferentes normas de
marcas de certificación de laboratorios de ensayo rendimiento, seguridad o de otra índole. Las diferencias
acreditados. Las marcas de certificación están en la placa en las normas nacionales incluyen, a título enunciativo
de datos o cerca de ella. pero no limitativo:

Cada marca de certificación es un distintivo de que el • los voltajes

producto y sus componentes críticos de seguridad se
• la capacidad nominal de enchufe y cordón
ajustan a las principales normas nacionales de seguridad
conforme a lo evaluado y establecido por dicho • los requisitos de idioma
laboratorio de ensayo. Hypertherm le pone una marca de • los requisitos de compatibilidad electromagnética
certificación a sus productos solo después de fabricarlo
Estas diferencias en las normas nacionales o de otro tipo
con componentes críticos de seguridad que estén
pueden hacer imposible o impracticable ponerle a una
certificados por el laboratorio de ensayo acreditado.
misma versión de un producto todas las marcas de
certificación. Por ejemplo, las versiones CSA de los
Una vez que el producto salga de la fábrica Hypertherm, la
productos Hypertherm no cumplen los requisitos EMC
marca de certificación se invalida si se da cualquiera de
europeos y, por lo tanto, no llevan marcado CE en la placa
las siguientes situaciones:
de datos.
• El producto se modifica de forma tal que represente
Los países que exigen marcado CE o tienen regulaciones
un peligro o una no conformidad con las normas
obligatorias EMC deben usar las versiones CE de los
correspondientes.
productos Hypertherm con dicho marcado en la placa de
• Se reemplazan los componentes críticos de datos. Entre estos países se encuentran, pero no se
seguridad por piezas de repuesto no certificadas; limitan a:
• Se le agrega sin la debida autorización cualquier
conjunto o accesorio que use o genere un voltaje • Australia
peligroso. • Nueva Zelanda
• Se altera cualquier circuito de seguridad u otra • Estados miembros de la Unión Europea
prestación diseñada en el producto en el momento de
• Rusia
la certificación o no.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 15

Responsabilidad con el producto

Es importante que el producto y su marcado de Calificación del personal que hace

certificación sean los que se exigen en el lugar de
instalación del usuario final. Si los productos Hypertherm
las pruebas
se despachan a un país para su exportación a un tercero, La verificación de la seguridad eléctrica de los equipos de
dicho producto debe configurarse y certificarse conforme corte con plantilla es una operación peligrosa que deberán
al lugar de uso final. llevarla a cabo especialistas en reparaciones eléctricas,
preferiblemente familiarizados con el corte, soldadura y
Instalación y uso seguros de los procesos afines. En caso de que personal no calificado
equipos de corte con plantilla hiciera estos ensayos, los riesgos para la seguridad del
personal y los equipos serían mucho mayores que el
En la norma IEC 60974-9, Arc Welding Equipment: beneficio de los ensayos e inspección periódicos.
Installation and Use (Instalación y utilización de equipos
de soldadura de arco) se dan instrucciones para la Hypertherm recomienda hacer solo una inspección visual,
instalación y uso seguros de los equipos de corte con a no ser que las regulaciones nacionales locales exijan
plantilla, así como del rendimiento seguro de las específicamente los ensayos de seguridad eléctrica en el
operaciones de corte. En la instalación, incluyendo a título país en el que estén instalados los equipos.
enunciativo pero no limitativo, la puesta a tierra o
conexiones a tierra de protección, fusibles, dispositivo de Dispositivos diferenciales residuales
desconexión y tipo de circuito de alimentación, se
deberán tener en cuenta los requisitos de las regulaciones
(DDR)
nacionales y locales. Leer estas instrucciones antes de En Australia y en algunos otros países, los códigos locales
instalar los equipos. El primer paso y el más importante pudieran exigir el uso de un dispositivo diferencial residual
será la evaluación de seguridad de la instalación. (DDR) para proteger a los operadores de fallas eléctricas
de los equipos, en caso de que se usen equipos portátiles
La evaluación de seguridad deberá estar a cargo de un en el entorno laboral o en obra. Los DDR están
experto y la misma identificará los pasos necesarios para concebidos para desconectar sin peligro la red de
garantizar un ambiente seguro, así como las precauciones suministro eléctrico en caso de detectarse un
a adoptar en la instalación y operación en concreto. desequilibrio entre la alimentación y la corriente que
regresa (hay una fuga de corriente a tierra). Los DDR se
Procedimientos de ensayo e venden con corriente de disparo fija y ajustable, de 6 a 40
inspección periódicos mA, y un rango de tiempo de disparo de hasta 300 ms,
los que se seleccionan según la instalación, aplicación y
Donde lo exijan las regulaciones nacionales locales, la uso de los equipos. Donde se usen DDR, la corriente y el
norma IEC 60974-1 especifica los procedimientos de tiempo de disparo deberán seleccionarse o ajustarse lo
inspección y ensayos periódicos y después de una suficientemente altos como para evitar la molestia de
reparación o mantenimiento, con vista a asegurar que la disparos durante la operación normal de los equipos de
seguridad eléctrica de las fuentes de energía de corte por corte por plasma y, lo suficientemente bajos como para
plasma esté de conformidad con la parte 1 de dicha que, en el caso de una falla eléctrica sumamente
norma Hypertherm ejecuta en fábrica la medida de improbable de los equipos, la alimentación se desconecte
continuidad del circuito de protección y de resistencia de antes de que la fuga de corriente pueda representar un
aislamiento en calidad de ensayos no operativos. Estas peligro fatal a los operadores.
mediciones se llevan a cabo quitando la energía y las
conexiones a tierra. La corriente y el tiempo de disparo se deberán medir
periódicamente para verificar que los DDR siguen
Hypertherm quita también algunos dispositivos de funcionando como es debido con el transcurso del
protección que pudieran dar lugar a resultados falsos. tiempo. Los equipos eléctricos portátiles y los DDR que
Donde lo exijan las regulaciones nacionales locales, al se usan en áreas comerciales e industriales de Australia y
equipo se le deberá pegar una etiqueta en la que se Nueva Zelanda se ensayan conforme a la norma
indique el cumplimiento satisfactorio de los ensayos australiana AS/NZS 3760. Al verificar el aislamiento de
establecidos en la norma IEC 60974-4. El informe de los equipos de corte por plasma conforme a la norma AS/
reparación deberá indicar los resultados de todos los NZS 3760, medir la resistencia de aislamiento a 250 VCD
ensayos, excepto se especifique no haber ejecutado una con el interruptor de energía en ON (encendido) según se
prueba en particular. establece en el Apéndice B, para evitar un fallo erróneo

16 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Responsabilidad con el producto

de fuga de corriente. Los fallos erróneos son posibles los debidos para la aplicación en cuestión. Como hay
porque los varistores de óxido metálico (MOV) y los filtros diferencias entre las capacidades nominales y costos que
de compatibilidad electromagnética (EMC) que se usan puedan exigir las regulaciones locales a los sistemas de
para reducir las emisiones y proteger los equipos contra la nivel superior, es necesario verificar que todos los cables
sobretensión son capaces de conducir en condiciones exteriores de interconexión sean los adecuados para el
normales una fuga de corriente a tierra de hasta 10 mA. sitio de instalación del usuario final.

Si tiene alguna pregunta concerniente a la aplicación

o interpretación de alguna de las normas IEC aquí
mencionadas, necesitará consultar al asesor legal
o especialista correspondiente, familiarizado con las
normas de la Comisión Electrotécnica Internacional y, bajo
ningún concepto, basarse en Hypertherm para la
aplicación o interpretación de dichas normas.

Sistemas de nivel superior

Cuando un integrador de sistemas agrega más equipos;
por ejemplo, mesas de corte, servomotores, controles de
avance o robots a un sistema de corte por plasma
Hypertherm, el sistema de conjunto puede considerarse
un sistema de nivel superior. Un sistema de nivel superior
con piezas en movimiento peligrosas posiblemente
constituya una maquinaria industrial o un equipo robótico,
en cuyo caso el fabricante original y el cliente usuario final
estarían sujetos a otras regulaciones y normas, además de
las que son importantes para el sistema de corte por
plasma fabricado por Hypertherm.

Es responsabilidad, tanto del cliente usuario final como

del fabricante original, llevar a cabo la evaluación de
riesgo del sistema de nivel superior y garantizar la
protección de las piezas en movimiento peligrosas. Salvo
que el sistema de nivel superior ya estuviese certificado
en el momento en que el fabricante original le incorporara
los productos Hypertherm, es posible que la instalación,
además, esté sujeta a aprobación de las autoridades
locales. Si no tiene seguridad en cuanto a la conformidad,
busque la asesoría de un consultor jurídico y de los
expertos en regulaciones locales.

Los cables exteriores de interconexión de los

componentes del sistema de nivel superior deben ser los
que se ajusten a los contaminantes y movimiento exigidos
en el lugar de instalación del usuario final. Si los cables
exteriores de interconexión están sometidos a
contaminación con aceite, polvo y agua, posiblemente
se exijan capacidades nominales de alta resistencia.

Si los cables exteriores de interconexión están sometidos

a movimiento continuo, posiblemente se exijan
capacidades nominales de desgaste constante por
flexión. Es responsabilidad, tanto del cliente usuario final
como del fabricante original, asegurar que los cables sean

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 17

Responsabilidad con el producto

18 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Responsabilidad ambiental

Introducción Hypertherm continúa los esfuerzos por reducir las

sustancias peligrosas objeto de las mencionadas directivas
La especificación ambiental de Hypertherm exige que sus en nuestros productos, excepto cuando sea ampliamente
proveedores den información relacionada con las directivas reconocido que no existe otra alternativa viable.
sobre restricciones a la utilización de determinadas
sustancias peligrosas en aparatos eléctricos y (RoHS) Se elaboraron las correspondientes declaraciones de
electrónicos, sobre residuos de aparatos eléctricos y conformidad con la directiva de sustancias peligrosas
electrónicos (RAEE) y el reglamento REACH. de las versiones CE de los sistemas de corte por plasma
Powermax que fabrica Hypertherm. Las versiones CE
La conformidad ambiental de los productos no aborda la Powermax despachadas a partir del 2006 también llevan
calidad del aire en interiores ni la liberación de humos al la marca “RoHS” debajo del correspondiente “marcado
ambiente por el usuario final. Hypertherm no suministra CE” de la placa de datos. Las piezas usadas en las
con el producto ninguno de los materiales que corta el versiones CSA Powermax y los demás productos
usuario final. El usuario final es responsable de los fabricados por Hypertherm que caen fuera del alcance
materiales a cortar, así como de la seguridad y calidad del de la directiva RoSH, o están exentas, se van convirtiendo
aire en el entorno laboral. El usuario final debe estar continuamente a la conformidad con esta directiva, en
consciente de los posibles riesgos a la salud de los anticipación a futuros requisitos.
humos liberados por el material a cortar y cumplir todas
las regulaciones locales. Eliminación adecuada de los
Regulaciones ambientales productos Hypertherm
nacionales y locales Los sistemas de corte por plasma Hypertherm, al igual
que cualquier otro producto electrónico, es posible que
Las regulaciones ambientales nacionales y locales contengan materiales o componentes, por ejemplo,
tendrán precedencia sobre cualquiera de las tarjetas de circuito impreso, que no pueden eliminarse
instrucciones incluidas en este manual. con la basura común. Es responsabilidad suya eliminar
cualquier producto Hypertherm o sus partes
El producto se deberá importar, instalar, operar y eliminar componentes de una forma aceptable para el medio
conforme a todas las regulaciones nacionales y locales ambiente, conforme a los códigos locales y nacionales.
ambientales aplicables al lugar en que esté instalado.
• En Estados Unidos, revisar todas las leyes federales,
Las regulaciones ambientales europeas se tratarán más estatales y locales.
adelante en Directiva sobre residuos de aparatos
• En la Unión Europea, revisar las directivas europeas,
eléctricos y electrónicos (RAEE).
la legislación nacional y local. Para más información,
visite www.hypertherm.com/weee.
Directiva sobre restricciones a la • En los demás países, revisar la legislación nacional
utilización de determinadas y local.
sustancias peligrosas en aparatos • Consultar a expertos jurídicos o de conformidad
eléctricos y electrónicos (RoHS) según sea pertinente.

Hypertherm tiene la obligación de cumplir todas las leyes

y regulaciones aplicables, entre ellas, la directiva de la
Unión Europea sobre restricciones a la utilización de
determinadas sustancias peligrosas en aparatos
eléctricos y electrónicos (RoHS). Hypertherm cumple y
sobre cumple las regulaciones ambientales de todo el
mundo, entre ellas la directiva RoHS.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 19

Responsabilidad ambiental

Directiva sobre residuos de aparatos descripción completa de todas las sustancias en el

producto químico y se puede usar para verificar la
eléctricos y electrónicos (RAEE) conformidad REACH de aquellas que suscitan especial
El 27 de enero de 2003, el Parlamento Europeo y el preocupación (SEP).
Consejo de la Unión Europea aprobaron la Directiva
2002/96/CE sobre restricciones a la utilización de Los lubricantes, selladores, refrigerantes, adhesivos,
determinadas sustancias peligrosas en aparatos solventes, revestimientos y otros preparados o mezclas
eléctricos y electrónicos o directiva RAEE. que se emplean en, dentro, para y con los equipos de
corte con plantilla Hypertherm se usan en cantidades muy
Tal como lo exige la ley, cualquier producto Hypertherm pequeñas (excepto el refrigerante) y los comercializan
amparado por la directiva y vendido en la Unión Europea numerosas fuentes que pueden reemplazarse, y de
después del 13 de agosto de 2005, está marcado con el seguro se reemplazarán, en caso de que cualquier
símbolo RAEE. Esta directiva estimula y dispone criterios proveedor tenga un problema relacionado con el registro
específicos para la recogida, tratamiento, reciclado y o la autorización REACH (sustancias que suscitan
eliminación de residuos de aparatos eléctricos y especial preocupación [SEP]).
electrónicos (RAEE). Los residuos de consumidores y
canales sin intermediarios se tratan de manera diferente Manipulación adecuada y uso
(todos los productos Hypertherm se consideran de canal seguro de sustancias químicas
directo). Las instrucciones para la eliminación de las
versiones CE de los sistemas plasma Powermax se Las regulaciones de productos químicos de EE. UU.,
pueden encontrar en www.hypertherm.com/weee. Europa y otros estados exigen la presentación de la Ficha
de datos de seguridad de todas las sustancias químicas.
El URL está impreso en la etiqueta del símbolo de Hypertherm ofrece una lista de sustancias químicas.
advertencia de cada una de estas unidades versión CE La Ficha de datos de seguridad se elabora para las
Powermax despachadas a partir del 2006. Las versiones sustancias químicas que se envían con el producto
CSA Powermax y los demás productos fabricados por o se usan en o dentro del producto. La Ficha de datos
Hypertherm están fuera del alcance de la directiva RAEE de seguridad puede descargarse de la biblioteca de la
o exentas. página web de Hypertherm https://www.hypertherm.com.
En la pantalla Biblioteca de documentos entrar el título del
Reglamento REACH documento y, en el cuadro de lista desplegable Categoría,
elegir MSDS y hacer clic en Someter.
El reglamento REACH (1907/2006), en vigor desde el
1 de junio de 2007, tiene relación con los productos En EE. UU., OSHA no exige fichas de datos de seguridad
químicos existentes en el mercado europeo. Los para artículos como electrodos, anillos distribuidores,
requisitos del reglamento REACH para los estados capuchones de retención, boquillas, escudos frontales,
fabricantes de componentes disponen que el componente deflectores ni otras piezas macizas de la antorcha.
en particular no debe contener más de un 0,1% en peso
de sustancias que susciten especial preocupación (SEP). Hypertherm no fabrica ni suministra los materiales a cortar
ni tiene ningún conocimiento de si los humos que los
Los fabricantes de componentes y otros usuarios mismos liberan representan o no un peligro físico o un
intermedios, como Hypertherm, están obligados a recibir riesgo para la salud. Si necesita orientación respecto a las
de sus proveedores garantías de que todas las sustancias propiedades del material que va a cortar con el producto
químicas usadas en los productos Hypertherm tendrán un Hypertherm, consulte a su proveedor o cualquier otro
número de registro de la Agencia Europea de Productos asesor técnico.
Químicos (ECHA). Para dar la información de la sustancia
química según lo dispone el reglamento REACH,
Hypertherm pide a los proveedores que presenten
declaraciones REACH e identifiquen todo uso conocido
de la sustancia que suscita especial preocupación (SEP).
Se eliminó todo uso de estas sustancias en
concentraciones superiores al 0,1% en peso de las
piezas. La Ficha de datos de seguridad contiene una

20 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Responsabilidad ambiental

Emisiones de humos y calidad del

aire
Nota: La información a continuación sobre la calidad del
aire se da solo como información general y no se deberá
utilizar en lugar de una revisión e implementación de las
regulaciones gubernamentales o normativas legales del
país en el que se instalarán y operarán los equipos de corte.

En EE. UU., el Manual de métodos analíticos del Instituto

Nacional de Salud y Seguridad Ocupacional (NIOSH) es
una colección de métodos de muestreo y análisis de
contaminantes en el aire del puesto de trabajo. Es posible
que otros métodos de muestreo y equipos analíticos
publicados por terceros como OSHA, MSHA, EPA,
ASTM, ISO o proveedores comerciales sean más
ventajosos que los métodos de NIOSH.

Por ejemplo, la ASTM D 4185 es una práctica normalizada

para la recolección, disolución y determinación de trazas
de metales en atmósferas laborales. En la ASTM D 4185
se indican la sensibilidad, límite de detección y
concentraciones óptimas de trabajo para 23 metales.
Para identificar el mejor protocolo de muestreo teniendo
en cuenta la exactitud del método analítico, su costo y el
tamaño de muestra óptimo, se deberá emplear a un
higienista industrial. Hypertherm contrata a un higienista
industrial tercero para llevar a cabo e interpretar los
resultados de calidad del aire obtenidos muestreando el
aire de los equipos, en las estaciones del operador de los
establecimientos de Hypertherm donde hay mesas de
corte por plasma instaladas y en operación.

Cuando es pertinente, Hypertherm también contrata a un

higienista industrial tercero para tramitar los permisos de
aire y agua.

Si no está completamente al tanto y al día de las

regulaciones gubernamentales y normativas legales
aplicables al lugar de su instalación, deberá consultar a un
especialista local antes de adquirir, instalar y operar
los equipos.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 21

Responsabilidad ambiental

22 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Convenio de licencia sellado en el plástico

LA PARTICIPACIÓN EN EL CONVENIO DE LICENCIA DEFINIDO AQUÍ DEBAJO (EL “CONVENIO DE LICENCIA”)

LE DA EL DERECHO DE USAR LA TECNOLOGÍA HYPERTHERM Y EL SOFWARE AFÍN E INCORPORADO A LOS
SISTEMAS DE PLASMA HYPERTHERM HPRXD.

FAVOR DE LEER CUIDADOSAMENTE EL CONVENIO DE LICENCIA ANTES DE USAR EL SOFTWARE.

SU DERECHO A UTILIZAR LA TECNOLOGÍA HYPERTHERM Y EL SOFTWARE RELACIONADO INCORPORADO

ESTÁ SUJETO A SU ACEPTACIÓN DE REGIRSE POR LOS TÉRMINOS Y CONDICIONES DEL CONVENIO DE
LICENCIA. AL ACTIVAR SU PLATAFORMA DE CONTROL Y/O LA PLATAFORMA DE SOFTWARE RELACIONADA,
USTED RECONOCE SU ACEPTACIÓN DEL CONVENIO DE LICENCIA Y DECLARA QUE ESTÁ AUTORIZADO A
PARTICIPAR EN EL CONVENIO DE LICENCIA EN REPRESENTACIÓN DEL CONCESIONARIO. SI USTED NO
ESTÁ DE ACUERDO CON ESTOS TÉRMINOS Y CONDICIONES, HYPERTHERM NO LE OTORGA EL DERECHO
A USAR LA TECNOLOGÍA HYPERTHERM NI EL SOFTWARE AFÍN.

1. Algunas definiciones: “Patentes Designadas de Hypertherm” significará los Números de Solicitud de Patentes en
Estados Unidos 12/341,731, 12/466,786 y 12/557,920, incluyendo los equivalentes extranjeros y toda patente
emitida de ellos; “Sistemas de Plasma Hypertherm” significará los sistemas de plasma Hypertherm HPRXD, entre
ellos, los sistemas de 130, 260 y 400 A; “Tecnología Hypertherm” significará tecnología de corte de orificios de
propiedad exclusiva de Hypertherm e incluye los conocimientos especializados, las especificaciones, invenciones,
métodos, procedimientos, algoritmos, software, programas, trabajos de autoría intelectual y otra información,
documentación y materiales para uso en la programación y operación de un sistema automático de corte térmico
a alta temperatura; “Plataforma de Control” significará control numérico por computadora y/o la plataforma de
software Hypertherm (anteriormente MTC software) suministrada con esta licencia, y “Cliente(s) Usuario Final”
significará una entidad con licencia para usar la tecnología Hypertherm con propósitos de negocios internos de tal
entidad y no para su distribución a terceros.
2. El Cliente Usuario Final recibirá una licencia personal no exclusiva, no transferible y sin derecho a sublicenciar, para
usar la Tecnología Hypertherm con propósitos de negocios internos solamente, únicamente como está incorporada
a la Plataforma de Control y exclusivamente para uso junto con Sistemas de Plasma Hypertherm.
3. El Cliente Usuario Final recibirá una licencia personal no exclusiva, no transferible, libre de comisiones y sin derecho
a sublicenciar, en virtud de las Patentes Designadas de Hypertherm, únicamente en la medida necesaria para
permitirle ejercer los derechos otorgados en virtud del Párrafo 2 anterior. El Convenio de Licencia contemplará que,
a excepción de los derechos otorgados expresamente al Cliente Usuario Final en el Convenio de Licencia, la licencia
en virtud de las Patentes Designadas de Hypertherm no se considerará que conceda ninguna licencia ni inmunidad
para combinar la Tecnología Hypertherm con otros componentes ni para el uso de tal combinación.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 23

Convenio de licencia sellado en el plástico

4. Las licencias otorgadas al Cliente Usuario Final conforme a los párrafos 2 y 3 anteriores estarán expresamente
sujetas a las siguientes limitaciones y restricciones, y el Cliente Usuario Final acepta no (y no permitirá a ningún
tercero): (a) usar ni permitir el uso de la Tecnología Hypertherm en conjunción con ningún sistema de corte térmico
a alta temperatura que no sean los Sistemas de Plasma Hypertherm; (b) quitar, alterar ni ocultar ningún derecho de
autor, marca comercial u otro aviso o letrero de propiedad exclusiva o restrictivo encima o dentro de la Tecnología
Hypertherm; (c) revelar, sublicenciar, distribuir o poner de otra forma la Tecnología Hypertherm a disposición de
algún tercero ni permitir que otros la usen; (d) ofrecer utilización compartida, empresa de servicios, procesamiento
de datos ni otros servicios a un tercero por los cuales dicho tercero obtendría beneficios de la Tecnología
Hypertherm para sus propios fines de usuario final a través del Cliente Usuario Final; (e) descompilar, desensamblar
o de otra manera hacer ingeniería inversa o tratar de deconstruir o hallar cualquier código fuente o ideas o algoritmos
fundamentales de la Tecnología Hypertherm por cualquier medio; (f) asignar, alquilar, arrendar, vender o transferir de
algún modo la Tecnología Hypertherm o (g) modificar o alterar la Tecnología Hypertherm de cualquier manera que
sea o crear una obra derivada de ella.
5. El Convenio de Licencia estipulará que nada en ese sentido podrá interpretarse como el otorgamiento al Cliente
Usuario Final de algún derecho o licencia, por implicación o de otra manera, de conformidad con cualquier derecho
de propiedad intelectual de Hypertherm o de alguno de sus licenciadores o proveedores, excepto que así se
establezca expresamente en el Convenio de Licencia.
6. El Convenio de Licencia especificará que Hypertherm conservará la propiedad única y exclusiva de la Tecnología
Hypertherm y que el Cliente Usuario Final no obtendrá ningún derecho de la Tecnología Hypertherm, salvo aquellos
expresamente establecidos en el convenio de sublicencia.
7. El Convenio de Licencia le conferirá a Hypertherm el derecho de dar por terminado el convenio, con vigencia
inmediata previo aviso por escrito, si el Cliente Usuario Final contraviene cualquier disposición del Convenio de
Licencia y no remedia dicha infracción en el transcurso de los cinco (5) días siguientes a recibir el aviso de
Hypertherm por escrito de ello.
8. HYPERTHERM, SUS LICENCIADORES Y PROVEEDORES NO GARANTIZAN NI HACEN ASEVERACIÓN
ALGUNA CON RESPECTO A LA TECNOLOGÍA HYPERTHERM O AL SOFTWARE AFÍN INCORPORADO A LA
MISMA Y RENUNCIAN A TODAS LAS GARANTÍAS IMPLÍCITAS, INCLUYENDO, A TÍTULO ENUNCIATIVO
PERO NO LIMITATIVO, LAS GARANTÍAS IMPLÍCITAS DE COMERCIALIZACIÓN E IDONEIDAD PARA UN FIN
DETERMINADO. SIN PERJUICIO DE LO ANTERIOR, NI HYPERTHERM NI NINGUNO DE SUS
LICENCIADORES O PROVEEDORES HACE NINGUNA ASEVERACIÓN NI OFRECE GARANTÍA
CONCERNIENTE A LA FUNCIONALIDAD, CONFIABILIDAD O RENDIMIENTO DE LA TECNOLOGÍA
HYPERTHERM O EL SOFTWARE AFÍN INCORPORADO A LA MISMA NI A LOS RESULTADOS QUE SE
OBTENDRÁN POR EL USO DE LA TECNOLOGÍA HYPERTHERM O EL SOFTWARE CORRESPONDIENTE NI
DE QUE LA OPERACIÓN DE DICHA TECNOLOGÍA HYPERTHERM O EL SOFTWARE AFÍN SERÁ
ININTERRUMPIDA O SIN ERRORES.
9. HASTA EL ALCANCE MÁXIMO PERMITIDO POR LAS LEYES APLICABLES, EN NINGÚN CASO
HYPERTHERM, SUS LICENCIADORES O PROVEEDORES SERÁN RESPONSABLES DE NINGÚN DAÑO
INDIRECTO, EJEMPLAR, PUNITIVO, EMERGENTE, INCIDENTAL O ESPECIAL, INCLUYENDO LA PÉRDIDA
DE GANANCIAS, QUE SURJAN DE O EN CONEXIÓN CON EL USO DE LA TECNOLOGÍA HYPERTHERM O
EL SOFTWARE AFÍN INCORPORADO A LA MISMA, INCLUSO SI DICHA PARTE FUERA ADVERTIDA DE LA
POSIBILIDAD DE TALES DAÑOS. LA LIMITACIÓN ESTABLECIDA EN ESTA SECCIÓN SE APLICARÁ SIN
IMPORTAR DEL TIPO DE ACCIÓN, YA SEA QUE LA RESPONSABILIDAD O DAÑOS ALEGADOS SE BASEN
EN CONTRATO (INCLUYENDO A TÍTULO NO LIMITATIVO LA INFRACCIÓN DE GARANTÍA), AGRAVIO
(INCLUYENDO A TÍTULO ENUNCIATIVO NEGLIGENCIA), ESTATUTO O CUALQUIER OTRA TEORÍA DE
DERECHO O IMPARCIALIDAD.

24 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Operación del CNC

El software Phoenix se ejecuta en los controles numéricos por computadora (CNC) de Hypertherm, entre ellos el
EDGE® Pro, el MicroEDGE® Pro y el EDGE® Pro Ti. Para entrar la información y navegar por el software, Phoenix admite
tanto el uso de una pantalla táctil como de un monitor LCD con teclado y mouse USB.

Consola del operador

La consola opcional del operador, ya sea de Hypertherm, de un fabricante de equipo original (FEO) o de un integrador de
sistemas, enciende el CNC y controla los movimientos de máquina como seleccionar la estación, subir o bajar la
herramienta de corte y posicionarla para empezar un programa de pieza.

A continuación se muestra la consola del operador del EDGE Pro. Es posible que la consola del operador de su CNC
luzca diferente y tenga otros controles que no sean los que se muestran aquí.

Transferencia
de datos

Interruptor de
energía

Controles programa de pieza Controles de estación Controles avance

manual

Pantalla táctil LCD

El software Phoenix fue diseñado para pantallas táctiles de 38 cm con resolución de 1024 × 768 o superior. Si su CNC
está equipado con una pantalla táctil, los datos se pueden entrar al software tocando los campos y controles de la
ventana. Al tocarse, cualquier campo que necesite entrada de datos muestra automáticamente un teclado en pantalla.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 25

Operación del CNC

Pantalla LCD

El MicroEDGE Pro admite un monitor LCD que tenga una resolución de 1024 x 768 y una relación de aspecto 4:3.

Navegación de pantallas
Las ocho teclas ubicadas en la parte de abajo de la pantalla se denominan teclas programables. Las teclas programables
se corresponden con las teclas de funciones de un teclado de computadora personal. Las teclas programables OK y
Canc. dan la posibilidad de guardar o cancelar los cambios hechos en una pantalla.

Nota: Las funciones mostradas en cada pantalla variarán según el nivel de usuario (novato, intermedio o
avanzado) y las que se hayan habilitado en las pantallas Ajustes especiales y Configuración de estación. En este
manual se da por supuesto que el CNC está en modo avanzado y muestra todas las funciones como ejemplo de
configuración de la máquina.

26 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Operación del CNC

Ayuda

Para mostrar la información de cada pantalla, use la tecla programable Ayuda.

Para salir de la pantalla Ayuda y volver a la pantalla Principal elija OK.

La tecla programable Most. marcadores (mostrar marcadores) sirve para abrir el recuadro de navegación. Para usar la
búsqueda de texto oprima Ctrl + F.

La pantalla Ayuda puede mostrar también botones para otro tipo de información. Por ejemplo, el manual del sistema
plasma o del control de altura de la antorcha instalado en el sistema o puesto por el fabricante de su mesa.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 27

Operación del CNC

Mostrar marcadores

Use la tecla programable Most. marcadores (mostrar marcadores) de la pantalla Ayuda para ver la el contenido del
archivo de ayuda. Haga clic en un tema de la lista para verlo.
Nota: Si opera el MicroEDGE Pro con un teclado, use las teclas Page Up/Page Down (Re Pág/Av Pág) para
desplazarse por el documento o pantalla.

Operaciones automáticas
El software Phoenix incluye dos asistentes que automatizan las operaciones de alineación de la placa y corte de la pieza.

Asistente Align

El asistente Align automatiza varias tareas, entre ellas, alinear un nido a una placa, ajustar para tener en cuenta una placa
oblicua y posicionar la antorcha en el lugar de inicio del programa.

Para abrir el asistente Align, seleccione Bibliot. plant. (biblioteca de plantillas) en la pantalla Principal y, después, elija
Shape Wizard, Opcio. plant., Alinear (asistente para plantillas, opciones de plantilla, alinear). El asistente Align se iniciará
automáticamente. De no hacerlo, use la tecla programable Asist. Align (asistente Align).

Para más información, ver Asistente Align en la página 58.

28 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Operación del CNC

Asistente CutPro™

El asistente CutPro automatiza las tareas comunes de corte como son cargar una pieza o nido, seleccionar un proceso
de corte, alinear la pieza o el nido a la placa e iniciar el programa.

El asistente CutPro se puede iniciar automáticamente al arrancar el CNC. De no hacerlo, use la tecla programable Asist.
CutPro (asistente CutPro) de la pantalla Principal para abrirlo. Para más información sobre el asistente CutPro, ver la
sección Cortar piezas.

Utilizar Phoenix con un teclado

Para ejecutar las funciones y la entrada de datos en el software Phoenix, los CNC Hypertherm admiten el uso de un
teclado incorporado o de uno USB de computadora personal en lugar de la pantalla táctil. Para habilitar la operación
solo por teclado, seleccione Ajustes > Contraseña > Ajustes especiales y Pantalla táctil no instalada.

¡IMPORTANTE!

Las siguientes funciones no están admitidas al inhabilitar la pantalla táctil:

 Asistente CutPro
 Asistente Align
 Diagnóstico de interfaz

Al cambiar el CNC a la operación con teclado, las teclas programables muestran iconos con la combinación de teclas:

Teclado de computadora personal

Los CNC Hypertherm admiten un teclado USB o de computadora personal. Puede usar un teclado para ejecutar las
funciones y la entrada de datos en el software Phoenix.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 29

Operación del CNC

En las siguientes tablas se dan las combinaciones de teclas más comunes que se necesitan para navegar y entrar datos
en el CNC solo con un teclado.

Tecla Función
F1 a F8 Teclas programables F1 a F8
Las teclas F1 a F8 activan las funciones de la fila inferior de teclas programables, de izquierda a derecha.
Mayús Mayús + Intro acepta los cambios hechos a una pantalla, al igual que la tecla programable OK.

Intro

Intro Intro sirve para moverse por los campos de la pantalla al igual que lo hace la tecla Tab.
Corchete [ + tecla de función accede a la fila superior de teclas programables de pantalla, de izquierda a
izquierdo derecha. Por ejemplo, [ + F2 abre la pantalla Tabla corte plasma 1 (tabla de corte plasma 1).

[ + F12 abre Cons. corte (consejos de corte).

Corchete derecho En los mensajes en pantalla, Corchete derecho tiene una función equivalente a
Mayús-derecha. Por ejemplo, en el mensaje de abajo se puede oprimir
]
] + F8 para agregar una carpeta.

] + F4 abre Remote Help.

] + F2 abre Multitarea.

] + 0 - 9 cambia Watch Window.

Tab Tab sirve para moverse por los campos de la pantalla. Mayús + Tab lo lleva al campo anterior.

30 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Operación del CNC

Tecla Función
F9 Inicia el programa.
F10 Para el programa.

Pausa
F11 Alterna de la pantalla Manual a la Principal.
F12 Abre el archivo de ayuda. Oprima F8 para salir de la ayuda.
Teclas de cursor En modo manual, las teclas de cursor sirven para gobernar el avance manual.

Las teclas Arriba y Abajo sirven para desplazarse a lo largo de una lista.

Las teclas Izquierda y Derecha sirven para seleccionar botones de opción. Por ejemplo, las
teclas izquierda y derecha de cursor se usan para seleccionar On y Off en los botones de opción
que se muestran abajo:

Esc Escape permite salir de la pantalla sin guardar los cambios y hace lo mismo que la tecla
programable Canc. (cancelar).

+/- Los signos Más y Menos del teclado numérico sirven para ampliar/reducir la vista de la pieza en
la ventana.

Ampliar/reducir se habilita al elegir la tecla Ver lámina de la pantalla Principal.

Retroceso La tecla Retroceso borra el último carácter introducido.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 31

Operación del CNC

Teclado adaptado
Muchos CNC Hypertherm legados están equipados con un teclado adaptado similar al que se muestra a continuación.
La fila de las ocho teclas grises es la que corresponde a las teclas programables de la pantalla Phoenix. La siguiente
imagen muestra como ejemplo el teclado del CNC EDGE® II. La versión 9.71 de Phoenix puede controlarse con este
y otros teclados.

En las siguientes tablas se dan las combinaciones de teclas más comunes que se necesitan para navegar y entrar datos
usando un CNC equipado con teclado.

32 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Operación del CNC

Tecla Descripción
F1-F8 teclas programables de pantalla, fila inferior de izquierda a derecha.

Mayús izquierda + Mayús derecha + Enter (Intro)

Acepta los cambios hechos a una pantalla, al igual que la tecla programable OK.

Mayús izquierda (tecla de cursor arriba morada)

 Mayús izquierda + F1 - F8, con estas combinaciones se accede a la fila superior

de teclas programables de pantalla, de izquierda a derecha. Por ejemplo, Mayús
izquierda + F2 abre Tabla corte plasma 1 (tabla de corte plasma 1).

 Al entrar datos, oprima la tecla Mayús izquierda con un número para usar los
caracteres morados del teclado. Por ejemplo, Mayús izquierda + 7 entra la A.

 Mayús izquierda + ? abre Cons. corte (consejos de corte).

 Mayús izquierda 0+ Mayús derecha + Enter (Intro) acepta los cambios hechos
a una pantalla.
 Mayús izquierda equivale a corchete izquierdo [.
Mayús derecha (tecla de cursor arriba azul)

 Mayús derecha + F8 ejecuta una acción especificada en el aviso en pantalla “Haga

doble clic para ejecutar una función”.
 Al entrar datos, oprima la tecla Mayús derecha con un número para usar los
caracteres azules del teclado. Por ejemplo, Mayús derecha + 7 entra la N.

 Mayús derecha + F4 abre Remote Help.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 33

Operación del CNC

Tecla Descripción
 Mayús derecha + F2 abre Multitarea.

 Mayús derecha + 0-9 cambia Watch Window.

Next/Prev (siguiente/anterior)

 Sirve para moverse por los campos de la pantalla.

 Next (siguiente) hace lo mismo que la tecla Tab de un teclado de
computadora personal.
Enter (Intro)

 Sirve para moverse por los campos de la pantalla.

 Enter (Intro) hace lo mismo que la tecla Tab de un teclado de
computadora personal.

Page Up/Page Down (Re Pág/Av Pág) sirve para buscar opciones en un cuadro de
lista desplegable.

Cancel (cancelar)

 Permite salir de la pantalla sin guardar los cambios.

 Hace lo mismo que la tecla Escape (Esc) de un teclado de computadora personal y la
tecla programable Canc. de la pantalla.
Las teclas con los signos Más (+) y Menos (-) controlan la ampliación y reducción de la
pieza en la ventana.

Nota: Las teclas programables ampliar/reducir se habilitan al elegir Ver lámina de

la pantalla Principal.
La tecla ? abre el archivo de ayuda de Phoenix. Oprima F8 para salir de la ayuda.

La tecla con la mano alterna de la pantalla Principal a la Manual.

34 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Operación del CNC

Tecla Descripción
Teclas de cursor

 Las teclas Arriba y Abajo sirven para desplazarse a lo largo de una lista.
 Las teclas Izquierda y Derecha sirven para seleccionar botones de opción. Por
ejemplo, las teclas izquierda y derecha del cursor se usan para seleccionar los
botones de opción On y Off.

Space (espacio) cambia el estado del elemento seleccionado de una lista. Por ejemplo,
en la pantalla Corte, use Space para alternar el estado del código de programa de Habilit.
(habilitado) a Inhabilit (inhabilitado).

La tecla Space (Espacio) cambia el estado de una casilla de verificación.

La tecla Backspace (retroceso) borra el último carácter introducido.

Start (inicio) y Stop (paro) ejecutan estas funciones solo con el teclado.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 35

Operación del CNC

Actualización del software Phoenix

Hypertherm ofrece regularmente actualizaciones del software Phoenix. Usted puede descargar el software más
actualizado de nuestra página web en www.hypertherm.com.
 Actualización del software Phoenix (update.exe)
 El archivo de ayuda de Phoenix (Help.exe)
 Las tablas de corte (CutChart.exe)

Para descargar las actualizaciones en su idioma, siga las instrucciones que se dan en la página web.

Para actualizar el software Phoenix, siga estos lineamientos:

 Hacer una copia de seguridad de los archivos de sistema: en la pantalla principal, seleccionar Arch. > Guar. en disco
> Guardar arch. sist. en disco. Para más información, ver la sección Guardar los archivos de sistema en la página 234 .
 Copiar los archivos que descargue en Hypertherm.com a la carpeta principal de una memoria flash extraíble USB.
 Estar listo para reiniciar el CNC después de actualizar el software.

Actualizar el software

1. En el CNC, enchufar la memoria flash extraíble con el archivo update.exe en un puerto USB.
Nota: Verificar que el archivo update.exe esté en la carpeta principal de la memoria flash extraíble.
2. En la pantalla Principal elegir Ajustes > Contraseña. Si no está utilizando un teclado, golpear dos veces la pantalla
para que aparezca el teclado en pantalla.
3. Escribir updatesoftware (todo en minúsculas y en una sola palabra) y oprimir Intro. El software Phoenix lee
automáticamente la memoria flash extraíble e instala el nuevo software.

Actualizar la ayuda

1. En el CNC, enchufar la memoria flash extraíble con el archivo Help.exe en un puerto USB.
Nota: Verificar que el archivo Help.exe esté en la carpeta principal de la memoria flash extraíble.
2. En la pantalla Principal elegir Ajustes > Contraseña. Si no está utilizando un teclado, golpear dos veces la pantalla
para que aparezca el teclado en pantalla.
3. Escribir updatehelp (todo en minúsculas y en una sola palabra) y oprimir Intro. El software Phoenix lee
automáticamente la memoria flash extraíble e instala el nuevo archivo de ayuda.

Actualizar las tablas de corte

Hypertherm da las tablas de corte en dos tipos de archivos diferentes: .fac y .usr. Los archivos .fac son las tablas de corte
predeterminadas de fábrica. Estas tablas de corte no admiten modificaciones. Las tablas de corte .usr contienen cualquier
cambio que usted haya hecho que se hubiese guardado con la tecla programable Guar. proceso (guardar proceso).

El archivo de actualización de las tablas de corte (CutChart.exe) contiene ambos archivos, o sea, el .fac y el .usr. La
actualización sobrescribe automáticamente todas las tablas de corte .usr. Antes de instalar la actualización, haga una
copia de seguridad de todas las tablas de corte modificadas.

36 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Operación del CNC

Hypertherm recomienda guardar las tablas de corte modificadas como tablas personalizadas. Al usted crear una tabla de
corte personalizada, Phoenix crea a su vez un archivo .usr con nombre único. Esto evita que los archivos .usr de
CutChart.exe sobrescriban las tablas de corte personalizadas. Ver las instrucciones en la siguiente sección Tablas de
corte personalizadas.

Hacer una copia de seguridad de las tablas de corte modificadas

1. En el CNC, conectar una memoria flash extraíble a un puerto USB.

2. En la pantalla Principal, elegir una tecla programable de tabla de corte, por ejemplo, Tabla corte plasma 1.
3. Usar la tecla programable Guar. tabla corte (guardar tabla de corte). Phoenix copia todas las tablas de corte
relacionadas con el tipo de antorcha plasma 1 a la memoria flash extraíble.

Actualizar las tablas de corte

1. En el CNC, enchufar la memoria flash extraíble con el archivo CutChart.exe en un puerto USB.
Nota: Verificar que el archivo CutChart.exe esté en la carpeta principal de la memoria flash extraíble.
2. En la pantalla Principal, elegir Proceso y una tecla programable de tabla de corte, por ejemplo, Tabla corte plasma 1.
3. Usar la tecla programable Carg. tabla corte y, después, elegir Sí al pedírsele cargar las tablas de corte desde una
memoria flash extraíble. Phoenix extrae las tablas de corte y las copia al disco duro.
4. Si usted modificó tablas de corte para volverlas a copiar al disco duro, necesitará salir de Phoenix y usar el
Explorador de Windows® para copiar los archivos .usr. La carpeta de tablas de corte está en C:\Phoenix\CutCharts.

Actualizar los manuales

Siga estos pasos para cargar manuales nuevos o actualizados al CNC.

1. Para conseguir los manuales más recientes de Hypertherm que existan, visite www.hypertherm.com y elija el enlace
Biblioteca.
2. Ya en la página Biblioteca de documentos, vaya a Tipo de producto y seleccione el nombre del producto. Por
ejemplo, elija MAXPRO200 para mostrar la lista de manuales y demás publicaciones existentes de ese producto.
3. Elija el enlace Manuals (manuales) y haga clic para descargar el archivo del manual.
4. Guarde el archivo en la carpeta principal de una memoria flash extraíble USB. No cambie el nombre del archivo que
descargó de la biblioteca. El tendrá un nombre como este: 807700r0.pdf.

Siga estos pasos para cargar el manual al CNC. Puede cargar al CNC más de un manual a la vez siempre que los
archivos estén en la carpeta principal de la memoria flash extraíble.

1. Inserte la memoria flash extraíble conteniendo el manual o manuales de productos Hypertherm en un puerto USB
del CNC.
2. Elija Ajustes > Contraseña y escriba updatemanuals (todo en minúsculas en una sola palabra). El CNC copiará los
manuales de la memoria flash extraíble al disco duro.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 37

Operación del CNC

38 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Pantalla principal

La pantalla Principal es la primera que se muestra al poner en ON (encendido) el CNC.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 39

Pantalla principal

Ventana vista previa

La ventana vista previa muestra el programa de pieza en uso y las cotas de la pieza. El nombre del programa de pieza se
muestra debajo de la ventana, así como el mensaje “con tecnología True Hole” si el programa utiliza esta prestación.

Watch Window
Watch Window ocupa el lado derecho de la pantalla y en ella se muestran las prestaciones de monitoreo como
velocímetro, teclas de trabajo, indicadores de posición, modo de corte y hora. Puede usar las 10 funciones de monitoreo
diferentes de la ventana Ajustes para configurar esta parte de la pantalla. Para más información, ver Ajuste Corte y
Watch Window.

Teclas programables
A continuación se describe cada una de las teclas programables de la pantalla Principal:

Admin. plant. Abre la pantalla Administrador de plantillas donde se puede cargar una plantilla simple, editar una pieza
con el editor de texto o Shape Wizard o enseñar a trazar una pieza.

Arch. Abre la pantalla Archivos, donde puede cargar, guardar o descargar archivos de piezas.

Opcion pieza actual Permite cambiar el tamaño de la pieza a escala, girarla, reflejarla y repetirla.

Ajustes Abre la ventana Corte, la que posibilita hacer ajustes al Proceso, Watch Window, Diagnóstico y acceder a las
pantallas de ajuste protegidas por contraseña.

Ver pieza/Ver lámina Conmuta la forma de ver la pieza en la ventana vista previa. Phoenix muestra las cotas de la
lámina que se entraron en la pantalla Corte.

40 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Pantalla principal

Zoom +/- Amplía o reduce la pieza. Después de reducir la vista, puede volver a ampliarla oprimiendo la tecla +, con lo
que se mostrarán las barras de desplazamiento horizontal y vertical. Oprima la tecla - para reducir la vista
de nuevo.

Opc. manuales Posibilita hacer cortes longitudinales, retornar a origen los ejes de máquina y otras operaciones manuales.

Barras de desplazamiento Mientras las barras de desplazamiento estén visibles y el control no esté cortando, la vista
de la placa puede desplazarse horizontal y verticalmente oprimiendo y moviendo la barra de
desplazamiento u oprimiendo simultáneamente una tecla de mayúscula y las correspondientes teclas de
cursor del teclado.

Si el control está cortando, la vista cambiará automáticamente a medida que la ruta de corte llegue a cada
uno de sus bordes.

Camb. modo corte Selecciona los modos ensayo, oxicorte, plasma, chorro de agua y láser, según las herramientas
seleccionadas en la pantalla Ajustes especiales.

Cambiar consumible Abre la pantalla Cambiar consumible.

Aj. posic. cero Lleva a cero las posiciones actuales de los ejes transversal, de carril y de pórtico doble.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 41

Pantalla principal

42 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cargar piezas

Esta sección describe la forma de cargar una pieza de la biblioteca de plantillas, una memoria flash extraíble o una
computadora host, así como de guardar e importar archivos DXF.

Cargar una pieza de la biblioteca de plantillas

El CNC trae incorporada una biblioteca de plantillas con más de 68 plantillas de las que se usan habitualmente. Estas
plantillas son paramétricas, es decir, son plantillas cuya dimensión y geometría pueden editarse. Las plantillas de la
biblioteca están codificadas por colores de las más simples (en verde) a las más complejas (en negro).

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 43

Cargar piezas

Para seleccionar una plantilla simple:

1. En la pantalla principal, oprima Bibliot. plant. (biblioteca de plantillas).
2. Haga doble clic en una plantilla.
3. Oprima OK.

Con el teclado:
1. Use las teclas de cursor para navegar a una plantilla.
2. Oprima Intro.

La plantilla se mostrará con los parámetros predeterminados o los que tenía la última vez que se editó.

Cargar una pieza

Puede cargar a la memoria de trabajo del CNC programas de pieza que estén en el disco duro del CNC, una memoria
flash extraíble USB o unidades externas mapeadas (opción de red).

La pantalla siguiente se usa para cargar una pieza de una memoria flash extraíble USB o del disco duro. Después de
ajustar todos los parámetros, oprima la tecla Intro del teclado para cargar la pieza.
Nota: Los permisos para agregar o quitar archivos y carpetas del disco duro están asignados en la lista
Estado/función de la pantalla Ajustes especiales, protegida con contraseña.

44 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cargar piezas

Cargar de Seleccione la fuente de la que cargará la pieza: memoria flash extraíble USB o carpeta del disco duro. Para
agregar o quitar una carpeta, haga doble clic en la pantalla táctil donde se indique.

Con el teclado: Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas y . Para agregar o quitar una
carpeta, use las teclas + o - .

Arch. Lista los archivos contenidos en la carpeta seleccionada. Seleccione el nombre del archivo que desea cargar. solo
puede seleccionar varios archivos si los carga de una memoria extraíble USB al disco duro.

Con el teclado: Para desplazarse por los distintos archivos, use las teclas , , Page Up (Re Pág) y Page
Down (Av Pág). Para quitar un archivo, use la tecla - . Para seleccionar varios archivos a cargar a la vez,
resalte el primero de ellos, oprima la tecla de mayúsculas y, sin soltarla, use las teclas  y  para resaltar el
resto de los archivos.

Nomb. arch. Muestra el nombre del archivo seleccionado. Para quitar un archivo, resalte el nombre del archivo y haga
doble clic en la pantalla táctil donde se indique.

Con el teclado: Para quitar un archivo con el teclado, use la tecla - .

Vist. previa Marque esta casilla para ver los archivos seleccionados en la ventana vista previa.

Cargar a Seleccione el destino de la pieza: cargarla para corte o guardarla en una carpeta del disco duro. Para agregar
o quitar una carpeta, haga doble clic en la pantalla táctil donde se indique. Esta opción solo estará
disponible si carga la pieza de una memoria flash extraíble USB.

Con el teclado: Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas y . Para agregar una carpeta
nueva, use la tecla +. Para quitar una carpeta, use la tecla - .

Nomb. arch. disco duro Escriba el nombre del archivo que va a cargar al disco duro. Esta opción solo estará
disponible si carga la pieza de una memoria flash extraíble USB.

Mostrar det. arch. Permite buscar archivos de pieza específicos en la carpeta seleccionada usando como comodines
el asterisco (*) y el signo de interrogación (?).

Con el teclado: Para escribir el asterisco, oprima la tecla mayúsculas de la izquierda y, sin soltarla, oprima
la tecla retroceso. Para escribir el signo de interrogación, oprima la tecla de mayúsculas de la derecha y,
sin soltarla, oprima la tecla retroceso.

Mostrar todos En vez de ver los archivos seleccionados, permite ver todos los archivos que tengan las extensiones
predeterminadas seleccionadas en la pantalla Ajustes especiales.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 45

Cargar piezas

Descargar una pieza de una computadora host

Use la pantalla siguiente para descargar una pieza de una computadora host a través de un puerto serie
RS-232C/ RS-422. Después de ajustar todos los parámetros que se muestran abajo, oprima la tecla Intro del teclado
para empezar a descargar.
Nota: Los permisos para agregar o quitar archivos y carpetas del disco duro están asignados en la lista
Estado/función de la pantalla Ajustes especiales.

Descargar de Selecciona la carpeta de la computadora host de la que se desea descargar una pieza. Para agregar o
quitar una carpeta, haga doble clic en la pantalla táctil donde se indique.

Con el teclado: Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas  y . Para agregar o quitar una
carpeta, use las teclas + o - .

Arch. Lista los archivos que se pueden descargar de la carpeta de la computadora host.

Con el teclado: Para desplazarse por los distintos archivos, use las teclas , , Page Up (Re Pág) y Page
Down (Av Pág). Para seleccionar varios archivos a descargar, resalte el primero de ellos, oprima la tecla de
mayúsculas y, sin soltarla, use las teclas  y  para resaltar el resto de los archivos.

Nomb. arch. remot: Entra el nombre del archivo remoto que se va a descargar de la computadora host.

Vist. previa Marque esta casilla de verificación para ver el archivo seleccionado en el cuadro de lista Arch. (archivos).
Para marcar o desmarcar la casilla de verificación, oprima la tecla Espacio del teclado cuando el foco esté
en Vist. previa (vista previa).

46 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cargar piezas

Descargar a Sirve para seleccionar el lugar al que va a descargar la pieza: a la pieza actual en memoria o a una carpeta
local del disco duro. Si selecciona una carpeta local, se habilitará el campo Nomb. arch. local (nombre del
archivo local).

Con el teclado: Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas  y . Para agregar una carpeta
nueva, use la tecla +. Para quitar una carpeta, use la tecla - .

Nomb. arch. local Muestra el nombre definido por el usuario del archivo que se va a descargar al disco duro.

Guardar los archivos de piezas

La siguiente pantalla se usa para guardar una pieza en una memoria flash extraíble USB o en el disco duro. Después
hacer todas las selecciones y entradas, oprima OK para guardar la pieza.
Nota: Los permisos para agregar o quitar archivos y carpetas del disco duro están asignados en la lista
Estado/función de la pantalla Ajustes especiales.

Guardar Sirve para seleccionar si el archivo se va a guardar en una memoria flash extraíble o una carpeta del disco duro.
Para agregar o quitar una carpeta, haga doble clic en la pantalla táctil donde se indique.

Con el teclado: Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas  y . Para agregar una carpeta
nueva, use la tecla + del teclado. Para quitar una carpeta, use la tecla - del teclado.

Nomb. arch. Escriba el nombre que le dará al archivo que va a cargar en el disco.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 47

Cargar piezas

Guar. texto original Los CNC Hypertherm pueden importar archivos de piezas programados para otros CNC. Al
importar uno de estos archivos, el software operativo Phoenix lo traduce al formato que usa el CNC
Hypertherm. La opción Guar. texto original (guardar texto original) guarda el archivo de pieza importado en
su formato original en lugar de hacerlo en el formato del CNC Hypertherm. Esta opción no se habilitará si
eligió guardar el archivo del disco duro en una memoria flash extraíble USB.

Guardar de Sirve para seleccionar guardar la pieza en uso o una que está en una carpeta del disco duro. Para agregar
o quitar una carpeta, haga doble clic en la pantalla táctil donde se indique. Esta opción solo se habilitará si
va a guardar el archivo del disco duro en una memoria flash extraíble USB.

Con el teclado: Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas  y . Para agregar una carpeta
nueva, use la tecla + del teclado. Para quitar una carpeta, use la tecla - del teclado.

Arch. Sirve para seleccionar uno o más archivos de piezas de la lista de todos los archivos que están en la carpeta del
disco. Para quitar un archivo, haga doble clic en la pantalla táctil donde se indique. Esta opción, y la de
selección de varios archivos a la vez, solo se habilitarán si va a guardar los archivos del disco duro en una
memoria flash extraíble USB.

Con el teclado: Para desplazarse por los distintos archivos, use las teclas , , Page Up (Re Pág) y Page
Down (Av Pág). Para quitar un archivo, use la tecla - . Para seleccionar varios archivos, resalte el primero de
ellos, oprima la tecla de mayúsculas y, sin soltarla, use las teclas  y  para resaltar el resto de los archivos.

Nomb. arch. disco duro Escriba el nombre que le dará al archivo si lo va a cargar en el disco duro. Esta opción solo se
habilitará si va a guardar los archivos del disco duro en una memoria flash extraíble USB.

Vist. previa Marque esta casilla de verificación para ver el archivo seleccionado en el cuadro de lista Arch. (archivos). Esta
opción solo se habilitará si va a guardar los archivos del disco duro en una memoria flash extraíble USB.

Con el teclado: Para marcar o desmarcar la casilla de verificación, oprima la tecla Espacio cuando el foco
esté en Vist. previa (vista previa).

48 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cargar piezas

Cargar archivos de piezas a una computadora host

Utilice esta pantalla para cargar una pieza a una computadora host. Una vez establecidos todos los parámetros, oprima
Intro en el teclado para iniciar la carga.

Cargar a Sirve para seleccionar la carpeta de la computadora host a la que desea cargar un archivo. Para agregar o
quitar una carpeta, haga doble clic en la pantalla táctil donde se indique.

Con el teclado: Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas y . Para agregar una carpeta
nueva, use la tecla +. Para quitar una carpeta, use la tecla - .

Nomb. arch. remot. Escriba el nombre del archivo que va a cargar a la computadora host.

Cargar de Selecciona si se carga la pieza actual en memoria o una que esté en una carpeta local del disco duro. Si
selecciona uno de los directorios locales, se habilitarán los campos Arch. (archivos), Nomb. arch. local
(nombre archivo local) y Vist. previa (vista previa). Para agregar o quitar una carpeta, haga doble clic sobre
ella en la pantalla táctil. Esta opción solo se habilitará si va a guardar los archivos del disco duro en una
memoria flash extraíble USB.

Con el teclado: Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas  y . Para agregar una carpeta
nueva, use la tecla +. Para quitar una carpeta, use la tecla - .

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 49

Cargar piezas

Arch. Lista todos los archivos a cargar de la carpeta que pueden copiarse a la computadora host. Para quitar un archivo,
haga doble clic sobre él en la pantalla táctil.

Con el teclado: Para desplazarse por los distintos archivos, use las teclas , , Page Up (Re Pág) y Page
Down (Av Pág). Para quitar un archivo, use la tecla - . Para seleccionar varios archivos a cargar, resalte el
primero de ellos, oprima la tecla de mayúsculas y, sin soltarla, use las teclas  y  para resaltar el resto de
los archivos.

Nomb. arch. local El nombre del archivo local que se cargará en la computadora host.

Vist. previa. Si marca esta casilla, podrá ver el archivo seleccionado en la ventana vista previa.

Con el teclado: Para marcar o desmarcar la casilla de verificación, oprima la tecla Espacio del teclado
cuando el foco esté en Vist. previa (vista previa).

Importar archivos DXF

Los CNC Hypertherm ofrecen dos tipos de importación automática de archivos DXF. La primera función DXF da al
diseñador CAD la posibilidad de preparar un archivo DXF que incluya la posición, orden y sentido de las perforaciones.
Al cargar este archivo, el CNC lo traduce al código EIA del programa de pieza.

El segundo tipo de archivo DXF es una función de importación completamente automática que permite al operador
seleccionar el tipo y longitud de ruta. El software Auto DXF del CNC coloca automáticamente la entrada de corte y la
trayectoria de salida sobre la base de las elecciones del operador y genera un programa de pieza en código EIA listo
para que el CNC lo use.

Para cargar un archivo DXF, abra Arch. (archivos), Cargar de disco y seleccione la localización de la fuente y el archivo.

Notas:
 Para que se puedan cargar los archivos DXF en el CNC, hay que entrar la extensión de archivo DXF en la pantalla
Ajustes > Contraseña > Ajustes especiales.
 Verificar el tamaño de placa del trabajo en la pantalla Ajustes > Corte:

A continuación, comprobar la distancia que hay del origen pieza a la geometría de la pieza en el archivo DXF. Es un
requisito del CNC que la ubicación de la geometría de la pieza con respecto al origen pieza sea menor que las cotas
del tamaño de placa.

 Al traducir un archivo DXF, el CNC guarda el archivo de texto EIA resultante en el mismo lugar que el archivo DXF
fuente. Si va a recuperar los archivos DXF de un lugar de la red, el CNC debe tener derechos de lectura y escritura
en dicha ubicación. Asegúrese de que el CNC pueda escribir en dicho lugar de la red o transfiera al CNC cualquier
archivo DXF que prevea que este último deba traducir para evitar hacer la traducción de los DXF en ubicaciones de red.

50 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cargar piezas

Cargar de Selecciona DXF en la lista desplegable.

Nomb. arch. Selecciona un archivo DXF en el cuadro de lista.

Vist. previa Marque esta casilla de verificación para una vista previa del archivo seleccionado.

Mostrar det. arch. Esta tecla programable posibilita mostrar solo determinados archivos de la carpeta seleccionada.
Puede usar el asterisco y el signo de interrogación para definir los archivos a mostrar.

Con el teclado: Para escribir el asterisco, oprima la tecla de mayúsculas de la izquierda y, sin soltarla,
oprima la de retroceso. Para escribir el signo de interrogación, oprima la tecla de mayúsculas de la derecha
y, sin soltarla, oprima la de retroceso.

Mostrar todos Esta tecla programable permite al operador deshacer Mostrar det. arch. (mostrar determinados archivos).

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 51

Cargar piezas

Archivos DXF sin formato

Si el CNC no detecta ninguna información de perforación en el archivo DXF, tiene la opción de usar el utilitario de
traducción HyperDXF para importar el archivo y agregar la información de entrada de corte y trayectoria de salida.

Si selecciona Sí, se abre un cuadro de diálogo de configuración con los campos para definir el formato de entrada de
corte y trayectoria de salida.

Ent. corte y Sal. corte En el cuadro Tipo ruta seleccione una entrada de corte o trayectoria de salida Recta o Curva.

Longit. y Radio Entrar el valor de la longitud o radio de entrada de corte o trayectoria de salida.

Ángulo Entrar el ángulo, en grados, de la entrada de corte o trayectoria de salida.

Auto-posic. ent. corte Si esta casilla de verificación está marcada, el software trata de encontrar una esquina
adecuada para la entrada de corte.

Auto-aline. esquina ent. corte Si esta casilla de verificación está marcada, el software trata de encontrar una esquina
adecuada para la entrada de corte.

Sal. corte interior Si esta casilla está marcada, se utilizará una trayectoria de salida tanto en cortes interiores como
exteriores. Si la casilla no está marcada, la trayectoria de salida se agregará solo a los cortes exteriores.

Sobrequem Con el sobrequemado, el corte al final de la entrada de corte traslapa la trayectoria de salida de un orificio.

Después de importar, se crea un programa de pieza EIA con extensión .txt que se coloca en la carpeta fuente.
Nota: Al traducir un archivo DXF, el CNC guarda el archivo de texto EIA resultante en el mismo lugar que el archivo
DXF fuente. Si va a recuperar los archivos DXF de un lugar de la red, el CNC debe tener derechos de lectura y
escritura en dicha ubicación. Asegúrese de que el CNC pueda escribir en dicho lugar de la red o transfiera al
CNC cualquier archivo DXF que prevea que este último deba traducir para evitar hacer la traducción de los DXF
en ubicaciones de red.

52 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Disponer las piezas

La pantalla Opciones de pieza actual le permite personalizar la disposición de la pieza en uso. La ventana vista previa
muestra los efectos de cada opción.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 53

Disponer las piezas

Factor escala Posibilita al operador cambiar a escala el tamaño de la pieza en memoria usando un factor programado.
Después de entrar un nuevo factor de escala, la pieza se vuelve a dibujar y se muestran sus dimensiones
generales. El factor escala debe ser mayor que cero.

Ángulo rotac. Permite al operador rotar la pieza en memoria usando un valor programado. Después de entrar un nuevo
ángulo de rotación, la pieza nueva se muestra en la ventana vista previa. El ángulo de rotación puede ser
cualquier ángulo positivo o negativo.

Reflej. X/Reflej. Y Estas casillas de verificación pondrán las coordenadas X, Y negativas. El resultado será una imagen
especular de la pieza en memoria.

Con el teclado: Oprima la tecla Sigte. (siguiente) o Intro para conmutar los campos X e Y. Con el cursor
encima la casilla de verificación, oprima la tecla Espacio para marcar el campo resaltado.

Sang. Oprima la tecla programable Sang. (sangría) para mostrar la ruta de sangría en azul claro. Esto lo ayudará a ver la
ruta de sangría antes del corte. Oprima de nuevo el botón para poner Off los gráficos de sangría de la pieza.

54 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Disponer las piezas

Repetir piezas
El control tiene tres tipos de repetición automática incorporados: rectilínea, escalonada y anidada.

Repetición rectilínea

Repetir tipo Selecciona uno de los tres tipos de repetición: rectilínea, escalonada o anidada.

Esq. arranque Selecciona la esquina de la placa por la que se empezará a repetir la plantilla.

Cantidad filas Entra la cantidad de filas a cortar.

Cantidad columnas Entra la cantidad de columnas a cortar.

Corrim. plant. X/Corrim. plant. Y Calcula automáticamente el corrimiento de la plantilla basándose en las cotas de la
pieza en memoria.

Separ. e/ retazos Inserta la separación en retazos en medio de las piezas del cuadriculado. Se usa el mismo valor para
las cotas X e Y.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 55

Disponer las piezas

Repetición escalonada

Distancia nido X/Distancia nido Y Calcula automáticamente el corrimiento del nido basándose en las cotas de la
pieza en memoria. Este parámetro se habilita únicamente para el tipo de repetición anidada.

56 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Disponer las piezas

Repetición anidada

Corrim. plant. X/Corrim. plant. Y Calcula automáticamente la separación mínima obligatoria entre las piezas a repetir.
La separación está basada en las cotas de la pieza (incluyendo entrada de corte y trayectoria de salida), el
valor de sangría y la separación en retazos. Esta separación calculada permite repetir la pieza
sin superposiciones.

Se puede usar este valor previamente calculado o seleccionar manualmente nuevos valores. Si entra
nuevos valores de corrimiento de plantilla, Phoenix la dibuja automáticamente con los nuevos valores.

Distancia nido X/Distancia nido Y Calcula automáticamente la separación mínima obligatoria entre las piezas
anidadas. La separación está basada en las cotas de la pieza (incluyendo entrada de corte y trayectoria de
salida), el valor de sangría y la separación en retazos. Esta separación calculada permite repetir la pieza
sin superposiciones.

Se puede optar por usar este valor previamente calculado o seleccionar manualmente nuevos valores. A
medida que se entren los nuevos valores de corrimiento, el CNC dibuja automáticamente la nueva plantilla
anidada con estos valores.

Consejo: si cambia manualmente estos valores, empiece por un nido simple (1 columna, 1 fila) y haga los
ajustes basándose en la pantalla. La plantilla en la ventana vista previa cambiará a medida que cambie los
valores. Cuando la distancia nido sea la deseada, aumente el tamaño del nido a 2 columnas, 2 filas y, a
continuación, ajuste nuevamente los corrimientos X e Y de la plantilla. Al tener la separación entre nidos
deseada, aumente el tamaño del nido al máximo que permita la placa.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 57

Disponer las piezas

Alinear piezas
Esta pantalla le permite:

 Iniciar el Asistente Align.

 Alinear la pieza actual con una de las cuatro esquinas de la placa. Esto es lo habitual con piezas que tienen un punto
de perforación interno, como una brida.
 Acomodar placas oblicuas al alinear la pieza. Esto se usa normalmente con un nido de piezas que tiene un margen
de error reducido para colocar el nido en la placa.

Asistente Align

El Asist. Align (asistente Align) automatiza la secuencia de operaciones para entrar las coordenadas de una placa oblicua
en la mesa y alinear las piezas con una placa oblicua o alineada.

El asistente Align se abre automáticamente en la pantalla Alinear o al oprimir la tecla programable Asist. Align (asistente
Align) de esta ventana.

A medida que trabaje con el asistente Align, él va haciendo un rastreo del progreso y lo muestra en una barra en la parte
de abajo de la ventana.

Puede optar por usar la antorcha o un puntero láser para alinear la placa. Si opta por el puntero láser, debe tener un valor
de corrimiento de los marcadores 10, 11 o 12 en la pantalla Ajustes especiales de por lo menos 1.

58 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Disponer las piezas

Alinear manualmente las piezas

Para alinear manualmente una pieza con la placa:
1. Asignar los parámetros necesarios para alinear la pieza que están en la esquina superior derecha de la pantalla.
2. Mover la antorcha a la primera esquina (Esquin. a alinear) usando las teclas de avance sucesivo.
3. Oprimir la tecla Esquina.
4. Si se va a alinear una pieza, ir al paso 7.
5. Mover la antorcha a un punto a lo largo del borde de la placa en dirección a la referencia de oblicuidad (Ref.
oblicuidad) seleccionada.
6. Oprimir la tecla programable Punto oblicuid. (punto de oblicuidad).
7. Oprimir OK. La máquina se moverá al punto inicial de la pieza en cuestión, volverá de nuevo a la pantalla Principal
y estará lista para el corte.

Esquin. a alinear Selecciona la esquina de la placa con la que se va a alinear la pieza.

Separ. e/ retazos Es la separación entre el borde de la placa y la pieza que el control agregará al moverse al punto
inicial de la pieza.

Ajuste oblicuidad Determina si el control va a ajustar la oblicuidad de la placa al ejecutar la función alinear.

Ref. oblicuidad Es la esquina de referencia de oblicuidad en dirección a la cual se moverá para marcar un punto a lo
largo del borde. Se habilita únicamente si Ajuste oblicuidad está On.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 59

Disponer las piezas

Esquina Oprima esta tecla programable al llegar a la esquina de la placa con la que quiere alinear la pieza.

Punto oblicuid. Oprima esta tecla programable al llegar al borde de la placa que se usará para el ajuste de oblicuidad.
Se habilita únicamente si Ajuste oblicuidad está On.

Anidar piezas

Anidamiento manual

Para abrir la pantalla Anidamiento, elija la tecla programable Admin. plant. (administrador de plantillas) de la pantalla
Principal y, después, seleccione Nester.

La vista principal de la pantalla la ocupa el recuadro mayor de la esquina superior izquierda. El borde de la placa se
muestra en verde oscuro. El tamaño de placa mostrado se basa en la información que se seleccionó en la pantalla Corte
(para abrir la pantalla Corte oprima la tecla programable Ajustes).

La esquina superior derecha de la pantalla muestra la lista de programas de pieza del nido en el orden de secuencia de
corte. Abajo, a la derecha, se muestra la información de posición y orientación de la pieza del programa de pieza
seleccionado, la que se puede manejar para usarla a medida que se agreguen piezas nuevas.

Ag. pieza Posibilita elegir un programa de pieza de una fuente seleccionada y agregarlo al nido.

Quitar pieza Quita la pieza seleccionada de la lista de piezas del nido.

60 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Disponer las piezas

Cort. antes Al oprimir la tecla programable Cort. antes (cortar antes), el programa de pieza seleccionado subirá de
posición en la lista de corte. Lo que cambia es la secuencia en la que se van a cortar las piezas, no el lugar
de la pieza en el nido.

Cort. desp. Al oprimir la tecla programable Cort. desp. (cortar después), el programa de pieza seleccionado bajará de
posición en la lista de corte. Lo que cambia es la secuencia en la que se van a cortar las piezas, no el lugar
de la pieza en el nido.

Ver lámina/ver pieza Ver lámina posibilita ver una pieza como quedaría en la placa. Al oprimir esta tecla, la ventana se
aleja para mostrar la pieza en relación con la placa completa.

Después de reducir la vista puede volver a ampliarla oprimiendo la tecla +, con lo que se mostrarán las
barras de desplazamiento horizontal y vertical. Oprima la tecla - para alejarse de nuevo y reducir la vista.

Tecl. cur. (distancia) Posibilita al usuario seleccionar una de cinco distancias de avance prefijadas para colocar piezas
en el nido con las teclas de cursor Estas cinco distancias se pueden definir y seleccionar en la pantalla de
ajuste Nester.

Vaciar nido Esta opción eliminará de la memoria temporal todas las piezas que estén en la lista de piezas anidadas.

Ajustes Si se usa Nester, esta tecla programable lo lleva a la pantalla de ajustes Nester para configurar los parámetros
de variables.

Ajuste Nester
Los siguientes parámetros de ajuste son los que se usan para configurar el proceso de anidamiento manual.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 61

Disponer las piezas

Anidam. Selecciona Manual.

Increm. cursor 1-5 En esta pantalla puede seleccionar diferentes cotas de incremento de avance. Estas cotas son las
que se usan como distancias de avance de referencia al colocar las piezas en posición en la placa
oprimiendo las teclas de cursor.

Posic. autom. Es una función automática del software Nester que habilita el anidamiento en bloques. Este tipo de
anidamiento compara las cotas del bloque total de la pieza seleccionada y busca en la placa el próximo
bloque existente lo suficientemente grande para ella.

Posic. autom. (posicionamiento automático) no deja colocar unas piezas encima de otras ni en su interior.
No obstante, la puede inhabilitar cuando quiera agregar piezas a espacios de retazos.

Si la casilla Posic. autom. (posicionamiento automático) no está marcada, las piezas importadas se
apilarán en la esquina inferior izquierda de la placa y deberán disponerse manualmente.

Busc. incremento Es la distancia a la que buscar el próximo bloque de la placa que se puede usar para la siguiente
pieza anidada.

Separ. e/ retazos El espacio que se suma a un bloque en el nido.

Usar Nester manual

Para empezar, seleccione primero los requisitos de tamaño de placa para el nido en la pantalla Corte. Esta información
es la que se usa al mostrar el tamaño y orientación de la placa en la vista principal a la hora de colocar las piezas. La
información de la placa se almacena junto al programa de pieza anidada al guardarse este último.

Oprima la tecla programable Nester de la pantalla Administrador de plantillas para acceder a la pantalla Ajuste Nester y
configurar el software de anidamiento. Oprima OK para regresar a la pantalla principal Nester y empezar a colocar las
piezas en el nido.

62 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Disponer las piezas

Agregar piezas
Para agregar una pieza nueva a la lista de anidamiento, oprima la tecla programable Ag. pieza (agregar pieza) de la
pantalla Nester. La primera pantalla que aparece le posibilitará seleccionar una pieza simple de la Biblioteca de plantillas,
una memoria flash extraíble o la computadora host por medio de la comunicación de enlace.

Una vez seleccionada una pieza de cualquier lugar, se le pedirá seleccionar la cantidad de piezas a agregar.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 63

Disponer las piezas

Las piezas se mostrarán en la placa seleccionada a medida que se vayan agregando, preparadas para colocación definitiva.

En esta pantalla es posible orientar, cambiar el tamaño a escala y mover la pieza a su posición definitiva. Para ello se va a
la lista de piezas Nester y se resalta el nombre del archivo. Después, se selecciona el campo para manualmente
desplazar, rotar, reflejar y cambiar a escala la pieza.

Para posicionar la pieza seleccionada, use las teclas manuales de dirección. La vista principal se perfilará con un borde
azul pronunciado para indicar que las teclas de cursor están habilitadas. Para mover la pieza al lugar deseado de la placa
se oprimen las teclas de cursor. Cada vez que se use una tecla, la pieza seleccionada avanzará en el sentido de la flecha
a la distancia indicada por el incremento establecido con la tecla programable Tecl. Cur. (teclas de cursor). Utilice Tecl.
cur. (distancia), las teclas de cursor y los botones Zoom del campo vista con el objetivo de colocar la pieza exactamente
como la quiere.

Agregue más piezas al nido de la misma manera descrita anteriormente. Para construir el nido a la medida, puede decidir
quitar o agregar piezas a la lista y cambiar el orden en que se cortarán con las teclas programables que se muestran.
Cuando termine, oprima OK para volver a la pantalla Corte y comenzar el corte del nido. En este momento, el nido de
piezas se guarda como archivo temporal hasta que se cargue otra pieza.

Guardar un nido
En la pantalla Principal, oprima la tecla programable Arch. (archivos) y, a continuación, Guar. en disco. La pieza se puede
guardar en el CNC en una carpeta del disco duro o en una memoria flash extraíble USB. El archivo de piezas anidadas
puede guardarse como nido o como pieza. Si lo guarda como nido usando la función Guar. c/ arch. Nester (guardar
como archivo Nester), se creará un archivo mayor que permitirá hacer modificaciones posteriores al nido en Nester. Las
piezas anidadas guardadas como archivo de pieza no se pueden modificar.

64 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Disponer las piezas

Anidamiento automático HyperNest CNC

La vista principal de la pantalla Nester está en la esquina superior izquierda y se utiliza para ver los nidos manuales.
Durante el anidamiento automático este recuadro permanece vacío. El tamaño de placa que se usa en el anidamiento
automático tiene como base la información seleccionada en la pantalla principal de ajuste.

La esquina superior derecha de la pantalla principal muestra la lista de programas de pieza y la cantidad de piezas
seleccionadas para anidamiento. Abajo a la derecha están los campos para guardar y nombrar el nido.

Nota: Esta función de software está protegida tanto por la habilitación del software como por una clave de
hardware (dongle o mochila en español) instalada en el CNC.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 65

Disponer las piezas

Ajuste de HyperNest en el CNC

La tecla programable Ajustes da acceso a los siguientes parámetros y se puede usar para configurar el proceso de
anidamiento automático.

Nota: Si esta función no está habilitada (aparece en gris) es porque no existe en su CNC. Comuníquese con el
proveedor de su CNC para habilitar la función de anidamiento automático.

Anidam. La función de anidamiento automático se puede usar al cambiar este parámetro a Automát. (automático).

Sep. e/ piezas Esta función (separación entre piezas) asigna el espacio a dejar entre las piezas durante el
anidamiento automático.

Sep. borde placa Este parámetro le deja asignar el espacio alrededor del borde de la placa a utilizar en el
posicionamiento automático del proceso de anidamiento.

Orig. programa El origen programa (posición de inicio del nido) puede asignarse como izquierda inferior, izquierda
superior, derecha superior o derecha inferior.

Sentido corte Este parámetro (sentido de corte) permite seleccionar el sentido en que se colocarán las piezas durante
el anidamiento automático. Las opciones son: izq. a derec., derec. a izq., arriba abajo y abajo arriba.

Sentido nido Selecciona el sentido en que se ponen los nidos en el proceso de anidamiento automático.

Volver a inicio nido De estar habilitada esta función, se insertará un segmento transversal para regresar al punto inicial
al final del nido.

66 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Disponer las piezas

Usar retazo Si se crean y guardan retazos para uso posterior, ponga el botón de opción en On para usar uno de estos
retazos con vista al anidamiento automático.

Generar y cortar recorte Ponga el botón de opción en On para generar recortes de nidos rectangulares estándar.

Si la función está habilitada, los recortes se crean al quedar un 30% o más de la lámina al terminar el
anidamiento. El recorte se hace después de una pausa al final del nido, en la última lámina
rectangular anidada.

Recar. auto. M65 Ponga el botón de opción en On para que las nuevas láminas se vuelvan a cargar automáticamente.

Si la función está habilitada, habrá una pausa al final de cada lámina que durará hasta que el operador
oprima Start para continuar. En ese momento se carga y ejecuta automáticamente una nueva lámina. La
recarga automática trabaja solo con nidos rectangulares estándar.

Usar anidamiento

1. En la pantalla Principal elija Admin. plant. (administrador de plantillas) > Nester.

2. En la pantalla Nester, oprima la tecla programable Ag. pieza (agregar pieza) para adicionar una pieza nueva a la lista
de anidamiento.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 67

Disponer las piezas

3. Seleccione una pieza de la biblioteca de plantillas, una memoria flash extraíble o una computadora host por la
comunicación de enlace.
4. En el cuadro emergente que aparece, entre la cantidad de piezas a incluir en el nido.

5. En la medida que se agreguen nuevas piezas, el nombre del archivo de pieza y su cantidad se listarán en el recuadro
Arch. (archivos), preparados para su colocación definitiva durante el anidamiento automático.
6. Seleccione una carpeta para el nido en la lista desplegable Guardar.
7. Entre el nombre del nido en el campo Nomb. arch. (nombre de archivo).
8. Oprima OK.

Durante el proceso de anidamiento se mostrará una ventana de progreso.

Nota: El anidamiento avanza con mucha rapidez y es posible que no se vean todas las plantillas en pantalla ni
que se noten otros errores del dibujo.

68 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Disponer las piezas

Si se seleccionan más piezas de las que caben en una placa, se generarán varios archivos (programa anidado) de placa
o lámina los que se guardarán en la carpeta seleccionada con el nombre de archivo indicado, pero con un sufijo
numérico. Por ejemplo, guardar el archivo de pieza con el nombre Nido podría generar varios archivos de pieza llamados
NIDO1.txt, NIDO2.txt, NIDO3.txt, etc.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 69

Disponer las piezas

Quitar una pieza de un nido

1. Resalte la pieza a seleccionar en la lista del recuadro Arch. (archivos).

2. Oprima la tecla programable Quitar pieza.

Nota: La función de software del CNC está protegida por una clave de hardware o dongle (mochila en español).
Si la clave de hardware no está puesta en el CNC, aparecerá el siguiente mensaje al oprimir la tecla programable
Anidar pieza.

70 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Disponer las piezas

Resumen del nido

Al terminarse el nido, el software hará un resumen del proceso de anidamiento automático.

Se hará un análisis estadístico de la cantidad de láminas procesadas, el tiempo de ejecución, la utilización total del nido
y la cantidad total de plantillas anidadas.
Nota: Las láminas que se generen exactamente con la misma configuración de piezas se listarán como
“Lámina No. #”.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 71

Disponer las piezas

Desplácese hacia abajo para ver un análisis de las piezas utilizadas, las láminas individuales producidas y una indicación
de la utilización neta de la lámina en específico.

Oprima OK para aceptar el nido y hacer que la primera lámina sea la pieza actual. Oprima Canc. (cancelar) para rechazar
el nido y volver a la pantalla principal de anidamiento para agregar o quitar piezas al nido.

Vista principal del nido

Nota: Es posible que no se puedan anidar automáticamente las piezas con bucles abiertos u otras geometrías
no válidas. Las piezas rechazadas por el anidamiento automático tal vez se puedan anidar manualmente.

72 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cortar piezas

Asistente CutPro™
El asistente CutPro automatiza la secuencia de opciones y elecciones necesarias para el corte de piezas. Si tiene piezas,
nidos y procesos de corte almacenados en el sistema, podrá usar el asistente CutPro para simplificar las operaciones
de corte.

El asistente CutPro lo ayuda también a alinear las piezas y manejar la oblicuidad de la placa por medio del asistente
Align. Para más información del asistente Align, ver Disponer las piezas.

El asistente CutPro se abre automáticamente en la pantalla Principal o al oprimir la tecla programable Asist. CutPro de
esta pantalla. A medida que trabaje con el asistente CutPro, éste va rastreando el progreso y lo muestra en la barra de la
parte de abajo de la ventana.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 73

Cortar piezas

Nota: El asistente CutPro no estará disponible si el CNC opera solo con teclado.

74 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cortar piezas

Corte en modo manual

Para cortar una pieza, después de verificar que los valores modo de corte, velocidad de corte y sangría estén bien
ajustados, oprima la tecla Inicio de la ventana Principal o Manual. Aparecerá la siguiente ventana.

Para cortar la pieza:

1. Verifique que Modo corte (modo de corte) se corresponda con el tipo de corte seleccionado y que los valores de
sangría y velocidad de corte sean los debidos.
2. Oprima la tecla Inicio del panel frontal (o la F9 si usa un teclado). Con esto se inicia el corte según el modo de
corte seleccionado.

Para ver la ruta en la ventana Vist. previa (vista previa):

1. Oprima la tecla programable Camb. modo corte (cambiar modo de corte) hasta que aparezca Ens. (ensayo) en la
ventana modo de corte.
2. Oprima la tecla Start para que el dispositivo de corte siga la ruta sin cortar. El avance se ejecuta a la
velocidad programada.
3. Oprima la tecla Stop del panel frontal para detener un corte. La máquina desacelerará a lo largo de la ruta de corte
hasta parar establemente. Si el proceso de corte estaba On al oprimir la tecla Stop, el mismo se desactivará
conforme a la lógica de corte programada.

Durante el corte, Watch Window muestra información de la pieza a cortar, por ejemplo, velocidad de corte, posiciones de
los ejes y posición en ruta.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 75

Cortar piezas

En la vista Lámina, el control se desplaza automáticamente para mantener centrada la posición del corte en la pantalla.
Esta función es útil en el corte normal, para ampliar la vista y seguir la ruta de corte.

Ver lámina es útil si se entraron los valores debidos de tamaño de placa en los ajustes de corte y la máquina está en
posición origen. Si trata de ver piezas grandes en una pantalla totalmente ampliada, es posible que la pieza no se dibuje
del todo antes de que aparezca la siguiente posición y que la pantalla parpadee. Reduzca la vista para corregir este
problema y ver un área mayor.

Aum. velocidad Aumenta la velocidad de corte actual en un 3%.

Red. velocidad Disminuye la velocidad de corte en uso en un 3%. Haga doble clic en el campo velocidad para entrar un
nuevo valor.

Con el teclado: Para cambiar la velocidad de corte al cortar una pieza, oprima la tecla Intro una vez para
resaltar la velocidad de corte en uso, entre la nueva velocidad y oprima Intro de nuevo.

Repet. Si la opción Repet. plant. (repetir plantilla) está habilitada, oprima la tecla programable Repet. (repeticiones) para
ver la cantidad de filas y columnas que quedan por cortar. La tecla programable Repet. funciona con la
tecla programable Alargar, la que se activa únicamente al inicio de la secuencia de corte.

Temp. retar. corte Los relojes o temporizadores de retardo de corte definen la lógica de cronometraje del corte y están
accesibles en la pantalla Ajustes para oxicorte y plasma. En modo corte, el control muestra los retardos
prefijados a medida que se ejecutan en la esquina inferior derecha de la pantalla. Para determinados
tiempos de retardo, como Precal. (precalentamiento) y Perfor. (perforación), el tiempo prefijado y el
restante se muestran con un contador regresivo. En el ejemplo a continuación se ilustra el temporizador
Precal. (precalentamiento). Los tiempos de precalentamiento Total, Terminó y Queda se muestran con una
décima de segundo.

76 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cortar piezas

Al activar la entrada Sen. corte (sensado de corte), concluye el ciclo de retardo de precalentamiento. En el momento de
activación y para los próximos cortes, el tiempo pasa a ser el tiempo de precalentamiento nuevo.

También se muestran tres teclas programables que pueden usarse para modificar el ciclo de precalentamiento en progreso.

Alargar Alarga el temporizador de precalentamiento hasta detenerlo con la tecla programable Ajustar o Soltar.

Ajustar Pone fin al temporizador de retardo seleccionado y guarda el nuevo tiempo asignado. Utilice la tecla programable
Ajustar con la tecla programable Alargar para modificar el tiempo de precalentamiento prefijado.

Soltar Pone fin al temporizador de retardo seleccionado, pero no modifica el tiempo de retardo original.

Oprima la tecla Start dos veces para pasar por alto el tiempo de retardo de precalentamiento y perforación y empezar el
corte en modo oxicorte.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 77

Cortar piezas

Multitarea
Multitarea permite cargar y configurar un nuevo programa de pieza al mismo tiempo que otro programa esté ejecutando
un corte. Esta función solo se habilita en el modo de operación avanzado.

Para usar esta función:

1. En la pantalla Administrador de plantillas, oprima la tecla programable Multitarea. El programa de pieza en uso se
mostrará en la esquina inferior derecha de la ventana Vista previa.
2. Seleccione otro programa de pieza en la Biblioteca de plantillas o un dispositivo de almacenamiento. En la ventana
Vista previa se mostrará el nuevo programa.

3. Oprima la tecla programable Multitarea para cambiar de un programa a otro.

78 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cortar piezas

Detener momentáneamente el corte

Si el proceso de corte falla, el CNC tiene las posibilidades de recuperación que se indican en la siguiente tabla:

Recup. inter. corte Las prestaciones de recuperación por interrupción de corte del CNC están en la pantalla Pausa
que se muestra cuando el operador oprime el botón Stop o se pierde el sensado de corte. Oprima la tecla
Canc. (cancelar) de la pantalla Pausa para cancelar la pieza actual.

Volver a inicio Esta función permite al operador volver al punto inicial del programa de pieza. si usa la función Volver a
inicio después de interrumpirse un corte, se perderá toda información de la posición actual del dispositivo
de corte en la ruta.

Retroceder y avanzar ruta Use estas dos teclas programables para retroceder y avanzar a lo largo de la ruta de corte
a la velocidad de avance seleccionada para localizar el punto de reinicio de perforación. Oprima la tecla
Start para continuar el corte a la velocidad de corte programada. Además de moverse por los segmentos
de una pieza estándar, las funciones Retroceder y avanzar ruta posibilitan total avance por todas las
secciones de repetición de plantilla.

Al igual que las funciones de modo manual, Retroceder y avanzar ruta usan la velocidad de avance
actualmente seleccionada. Las diferentes velocidades permiten moverse rápidamente a lo largo de la ruta
o posicionar con precisión el dispositivo de corte.

De ocurrir una interrupción de corte, la velocidad inicial para retroceder y avanzar será la última que se usó.
Para alternar de una velocidad de avance a otra, oprima la tecla programable Cambiar vel. de avance de la
ventana Pausa. La velocidad correspondiente se mostrará en el recuadro Vel. avance.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 79

Cortar piezas

Avan. a perfor./marca Oprima esta tecla programable (avanzar a perforación/marcado) para ir directamente a
cualquier punto de perforación.

Entre los datos del punto de perforación y oprima Intro. El dispositivo de corte irá directamente al punto de
perforación seleccionado.

Camb. modo corte Cambia el modo reinicio de Corte a Ens. (ensayo) Esto permite que el operador avance por la pieza
parcialmente como ensayo de corte y como corte real.

Cambiar vel. avance Cambia a una de las cuatro velocidades de avance existentes: Vel. máquina máxima (velocidad de
máquina máxima), Vel. avan. suc. alta, Vel. avan. suc. media y Vel. avan. suc. baja (velocidades de avance
sucesivo alta, media y baja) en los ajustes de la pantalla Velocidades.

Reinicio en ruta Para reiniciar el corte en el punto de perforación seleccionado con Retroceder ruta, oprima la tecla
START. La velocidad de corte y el modo serán los mismos que estaban antes de la detención momentánea
del avance, salvo que los valores se editaran en Watch Window.

Mientras esté abierta la ventana Pausa, las teclas de cursor tendrán total funcionalidad para que pueda
mover el dispositivo de corte. Con ellas puede mover la máquina en cualquier dirección (no
necesariamente a lo largo de la ruta) para inspeccionar la pieza parcialmente cortada. En cuanto mueva el
dispositivo fuera de la ruta de corte, se abre la ventana Pausa fuera de ruta.

Volver a ruta Oprima la tecla programable Volver a ruta de la ventana Pausa fuera de ruta, para regresar el dispositivo
de corte al punto de la ruta de corte del que se alejó sucesivamente. Esta función es de utilidad para
inspeccionar o reemplazar componentes al volver al punto después de una interrupción de corte. Cuando
el dispositivo de corte regresa a la ruta de corte, se restaura la ventana Pausa fuera de ruta y puede
continuar el corte.

Mov. pieza Mueve la pieza entera en la placa. El punto de la ruta de corte al que se mueve el dispositivo de corte pasa
a ser su posición actual. Se abre de nuevo la ventana Pausa en ruta porque el dispositivo de corte está
en ruta.

Reinic. fuera ruta Oprima la tecla Start estando en la ventana Pausa fuera de ruta para crear una entrada de corte del
punto fuera de ruta a la pieza original.

En una situación de interrupción de corte, el operador puede usar la tecla Retroceder ruta del menú de la
ventana Pausa en ruta para posicionar el dispositivo de corte en la ruta donde se interrumpió el corte. El
operador puede usar las teclas de cursor para avanzar sucesivamente el dispositivo de corte fuera de ruta
hasta un punto de perforación conveniente.

En este punto, oprima Start para hacer una nueva entrada de corte del punto de perforación fuera de ruta
al punto en ruta del que se alejó sucesivamente el dispositivo de corte. Cuando el dispositivo de corte
vuelva a la ruta, continuará por ella para cortar lo que reste de la pieza.

80 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cortar piezas

Interr. /p trab. urg. Posibilita detener momentáneamente el programa de pieza en uso sin perder la información de la
pieza y su posición. En la pantalla Pausa, oprima la tecla Canc. (cancelar). Se mostrará un mensaje en
pantalla que le permitirá guardar la información de la pieza.

Si elige Sí, aparecerá el botón Contin. última pieza en la pantalla Archivos. Podrá cargar y ejecutar otro
programa de pieza y, después, con la tecla programable Contin. última pieza, regresar a la pieza original.
Se reactivará el programa de pieza y la posición.

Operaciones manuales
El icono con la mano identifica la tecla manual. Si no se muestra la tecla manual, oprima [Mayús + F11 o [ + F11 para
mostrar la pantalla de operaciones manuales.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 81

Cortar piezas

Oprima la tecla manual de la pantalla y verá lo siguiente. Las teclas de cursor de avance sucesivo mostrarán su sentido
en verde porque están activas.

Siempre que estas teclas estén activas, el cursor de la ventana de vista previa de los gráficos tendrá la forma de una mano.

Con ayuda de las teclas de cursor de la ventana manual se puede mover la máquina en uno de ocho sentidos. El
dispositivo de corte avanzará cada vez que oprima una de las teclas de cursor sin soltarla. Al soltar la tecla, el dispositivo
de corte se detiene sin dificultades.

Si la función Bloqueo teclas man. (boqueo de teclas manuales) está habilitada en los ajustes del control, oprima la tecla
manual una segunda vez para que el avance siga y poder soltar la tecla.

Esta función para las teclas de cursor existe en las pantallas Manual, asistente Align y Pausa. Cuando la función está
activa, en la esquina inferior derecha de la ventana pieza se mostrará en rojo la leyenda “Bloqueo teclas man. On”
(bloqueo de teclas manuales On).

El avance puede detenerse momentáneamente con Stop, Canc. (cancelar) o un tecla de cursor. La función Bloqueo
teclas man. (bloqueo de teclas manuales) puede ponerse Off oprimiendo de nuevo la tecla manual.

Volver a inicio Siempre que se abra la ventana Manual, se guardarán las posiciones transversal y de carril de ese punto.

Después de un corte longitudinal u otra operación manual, es posible que sea necesario regresar a esta
posición de “inicio”.

Oprima la tecla programable Volver a inicio para avanzar los ejes transversal y de carril de la posición
actual de máquina a la posición que fue guardada al abrir la ventana Manual.

82 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cortar piezas

Avan. distancia Si en la ventana modo Manual aparece Solo mover, la segunda tecla programable de la izquierda
cambia a Avan. distancia.

La tecla Avan. Distancia le permite avanzar a distancias exactas. Después de oprimir esta tecla, el CNC
le pedirá los valores de distancia transversal y de carril para el avance de máquina. Entre los valores
correspondientes y oprima INTRO.

El dispositivo de corte avanzará esta distancia en línea recta sin ejecutar ninguna lógica de corte.

Al igual que en cualquier avance automático, para parar la máquina en cualquier momento sin concluir
el avance programado, oprima la tecla STOP del panel frontal.

Cort. distanc. De estar seleccionado el modo Cort long. (corte longitudinal) de la ventana modo Manual, la segunda
tecla programable de la izquierda cambia a Cort. distanc. (cortar distancia).

Esta tecla programable le permite hacer cortes longitudinales a una longitud exacta. Después de oprimir
Cort. distanc. (cortar distancia), el control le pedirá los valores de distancia transversal y de carril para el
avance de máquina. Entre los valores correspondientes y oprima INTRO.

Cuando el dispositivo de corte termine de ejecutar la secuencia lógica, avanzará a esta distancia en
línea recta.

Si los valores que entró son incorrectos, oprima la tecla CANC. (cancelar) en cualquier momento.

Si después de empezar el avance quiere parar la máquina sin que concluya el avance programado, oprima
la tecla STOP del panel frontal.

El modo Cort long. (corte longitudinal) es útil para hacer un corte a lo largo de una línea especificada.
Al llegar a la nueva posición o al oprimir la tecla STOP, el avance se detiene y cesa el corte.

Si desconoce la distancia exacta, entre una distancia mayor a la que necesita en el sentido que convenga
y oprima STOP para concluir el corte.

Opc. manuales Oprima esta tecla programable para acceder a la pantalla Opciones manuales.

Ejes origen Oprima esta tecla programable para acceder a la pantalla Ejes origen.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 83

Cortar piezas

Ver lámina/ver pieza La tecla Ver lámina posibilita ver una pieza como quedaría en la placa. Al oprimir esta tecla, la
ventana se aleja para mostrar la pieza en relación con la placa completa.

Después de reducir la vista puede volver ampliarla oprimiendo la tecla +, con lo que se mostrarán las
barras de desplazamiento horizontal y vertical. Oprima la tecla - para reducirla de nuevo.

Mientras las barras de desplazamiento estén visibles, puede oprimirlas y ajustar la vista de la máquina
horizontal y verticalmente sin soltarlas. Este modo es útil en el corte normal para seguir de cerca la ruta de
corte mientras se amplía o reduce la vista.

Mientras el corte esté en la vista lámina, el control se desplaza automáticamente para mantener centrada la
posición de corte en pantalla. Esta función es útil en el corte normal para seguir de cerca la ruta de corte
mientras se amplía.

Ver lámina es más útil si se entraron los valores debidos de tamaño de placa en los ajustes de corte y la
máquina está en posición origen. Si está viendo piezas grandes en una pantalla totalmente ampliada, el
sistema no podrá dibujar del todo la pieza antes de avanzar a la siguiente posición. En este caso la pantalla
puede parpadear, pero puede resolverlo agrandando la vista para abarcar un área mayor.

Cambiar modo manual Esta tecla programable cambia el control Modo manual entre Solo mover y Cort. long.
(corte longitudinal).

Si oprime esta tecla programable, la segunda tecla de la izquierda cambia su función de Avan. distancia
(avanzar distancia) a Cort. distancia (cortar distancia). La función Cort. long. (corte longitudinal) se explica
a continuación.

Cambiar vel. avance Esta tecla programable cambia a una de las cuatro velocidades de avance existentes en la
pantalla ajustes velocidades: Vel. máquina máxima (velocidad de máquina máxima), Vel. avan. suc. alta
(velocidad de avance sucesivo alta), Vel. avan. suc. media (velocidad de avance sucesivo media) y Vel.
avan. suc. baja (velocidad de avance sucesivo baja).

Aj. posic. cero Oprima esta tecla programable para regresar todos los ejes a la posición de origen 0 (cero).

Corte longitudinal
Cuando la ventana modo Manual muestre Cort long. (corte longitudinal) puede usar las teclas de cursor para empezar
una secuencia de corte y el avance de máquina en el sentido elegido.

Para iniciar un corte longitudinal:

1. Verifique haber seleccionado el modo de corte correcto.
2. Verifique que se muestre la debida velocidad de corte en la ventana Vel. corte (puede editarse en modo
corte longitudinal).
3. Oprima la tecla del cursor correspondiente al sentido deseado para el corte.
La secuencia de corte prosigue aun después de soltar la tecla; no obstante, el avance de máquina se produce solo
siempre que haya una tecla del cursor oprimida, salvo que la función Bloqueo teclas man. (bloqueo de teclas
manuales) esté habilitada.
4. Use las teclas de cursor para cambiar el sentido.
5. Oprima Stop, Canc. (cancelar) o Manual para detener la operación del dispositivo de corte.

84 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cortar piezas

Opciones manuales

Subir antor. Sube la antorcha de corte mientras se oprima la tecla programable o la entrada Sens. subir ant. (sensado
subir antorcha) esté activa. Si hay un Sensor THC instalado, el CNC usa las selecciones de velocidad de
avance sucesivo del THC.

Bajar antorc. Baja la antorcha de corte mientras se oprima la tecla programable o la entrada Sens. bajar antor. (sensado
bajar antorcha) esté activa. Si la salida Bajar antor. (bajar antorcha) se habilitó para que permaneciera On
durante el corte en los ajustes del equipo plasma, oprima la tecla programable Bajar antor. (bajar antorcha)
para mantenerla abajo hasta que se oprima la tecla por segunda vez. Si hay un Sensor THC instalado, el
CNC usa las selecciones de velocidad de avance sucesivo del THC.

Corrim. manual Es de utilidad en mesas de corte con herramienta de alineación láser ya que le permite usar dicha
herramienta para alinear una pieza con la placa.

El corrimiento se implementará mientras no se ponga Off en esta pantalla o se corte una pieza en modo
oxicorte o plasma.

Puede seleccionar los siguientes desplazamientos manuales:

 Def. p/ usuar. (definido por el usuario): Usa la distancia de corrimiento X/Y seleccionada
 Puntero láser a Plasma 1: corrim. 10
 Puntero láser a Plasma 2: corrim. 11
 Puntero láser a oxicorte: corrim. 12

Este ajuste se muestra en el recuadro Puntero láser de esta pantalla.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 85

Cortar piezas

Env. girad. incl. a origen Ejecuta un avance a la posición de origen de rotación predefinida.

Mover eje rotación Avanza a la posición de rotación del eje especificada. Entre la posición en el cuadro de diálogo que
aparece al oprimir esta tecla.

Mover incl. eje Avanza a la posición de inclinación del eje especificada. Entre la posición en el cuadro de diálogo que
aparece al oprimir esta tecla.

Ajustar oblic. pórtico doble Le permite mover el motor de carril maestro con las teclas de cursor de avance sucesivo
manual para corregir o volver a alinear la oblicuidad del pórtico. Este movimiento solo se permite después
de entrar una contraseña.

Consulte la documentación del fabricante de la mesa para evitar que se dañe la máquina.

Sep. antorchas Ejecuta la rutina de separación de antorcha. (Esta función exige códigos de programa especiales. Para
más información, ver Referencia del programador de la Serie V9 del software Phoenix. La cantidad de
antorchas a separar y la distancia se pueden entrar en esta pantalla. Al oprimir Sep. antorchas, se genera
un archivo .txt y se mueven varias antorchas a diferentes posiciones con igual separación a lo largo del
eje transversal.

Ejes a posición de origen

En la pantalla Posición de origen, es posible “llevar a posición de origen” cada eje o todos los ejes. Además, los ejes
transversal y de carril pueden enviarse a una de 12 posiciones de origen alternativas programadas.

86 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cortar piezas

La función posición de origen establece una posición física absoluta conocida de la mesa de corte, la que se usa como
referencia de futuros comandos de avance manual como “ir a posición de origen” y otros. Por lo general, esto se ejecuta
con la activación de un interruptor de posición de origen, situado en el eje correspondiente, que da una localización
física conocida.

Cuando el comando retorno a origen entra al CNC, este último mueve el eje hacia los interruptores de posición de origen
a la máxima velocidad hasta activarlos. Al activarse los interruptores, el avance se detiene y el eje se mueve en sentido
opuesto al interruptor a la velocidad mínima.

Al desactivarse el interruptor, la posición se registra en el CNC y sirve de punto de referencia absoluto para futuros
comandos de avance.

Transversal Oprima esta tecla programable para iniciar el procedimiento automatizado de retorno al origen. Por lo
general, este procedimiento hace que la máquina avance en el eje transversal, según los parámetros de
retorno al origen establecidos en Ajustes.

Carril Oprima la tecla programable Carril para iniciar el procedimiento automatizado de retorno al origen. Por lo general,
este procedimiento hace que la máquina avance en el eje del carril, según los parámetros de retorno al
origen establecidos en Ajustes.

CBH Oprima la tecla programable CBH para iniciar el procedimiento automatizado de retorno al origen. Por lo general,
este procedimiento hace que la máquina avance en el eje CBH, según los parámetros de retorno al origen
establecidos en Ajustes.

THC Oprima la tecla programable THC para iniciar el procedimiento automatizado de retorno al origen del Sensor THC.
Por lo general, este procedimiento hace que la máquina avance en el eje THC, según los parámetros de
retorno al origen establecidos en Ajustes.

Incl. Oprima la tecla programable Incl. (inclinación) para iniciar el procedimiento automatizado de retorno al origen del
eje de inclinación.

Rotar Oprima la tecla programable Rotar para iniciar el procedimiento automatizado de retorno al origen del eje
de rotación.

Nota: Si los ejes de inclinación y rotación están habilitados, aparecerá la siguiente ventana que le dará acceso
a Incl./Rotar o a los demás ejes.

Seleccione Sí para acceder a retorno al origen de los ejes inclinación y rotación.

Seleccione No para acceder a las funciones de retorno al origen de los demás ejes.

Todo Oprima esta tecla programable para iniciar el procedimiento automático de retorno al origen. Por lo general, este
procedimiento hace que la máquina avance en uno o más ejes, según los parámetros de retorno al origen
establecidos en Ajustes.

Ir a posición origen Oprima una de las cuatro teclas programables Ir a posición origen (ir a posición de origen) para
mover los ejes transversal y de carril a la posición predefinida establecida en la ventana de edición
correspondiente. Estas posiciones son absolutas y exigen que ya se haya ejecutado un procedimiento
automatizado de retorno al origen.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 87

Cortar piezas

Verificación True Hole

La tecnología True Hole de Hypertherm es una combinación específica de parámetros asociada a un amperaje, espesor
de material y tipo, así como tamaño de orificios dados. La tecnología True Hole necesita un sistema HyPerformance
Plasma HPRXD con consola de gases automática, una mesa de corte habilitada con True Hole, software de anidamiento,
CNC y control de altura de la antorcha.

Al preparar el corte de una pieza con tecnología True Hole, el CNC comprobará los parámetros específicos de dicha
tecnología. Si el CNC detecta que los parámetros son incorrectos para el corte de piezas con True Hole, le dará la
opción de corregirlos automáticamente.

Puede identificar una pieza True Hole al abrir el archivo en el CNC.

Si el texto “con tecnología True Hole” no aparece debajo de la vista de una pieza True Hole, es posible que los
parámetros del software estén mal.
1. Oprima Start en el panel frontal del CNC para iniciar la verificación True Hole. Lo primero que comprueba el CNC
es que el ajuste de control de perforación del THC sea el debido.

El control de perforación se asigna en la pantalla Ajustes > Contraseña > Ajustes máquina > E/S.

88 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cortar piezas

2. El CNC comprueba los valores del código de programa y del proceso. Elija Correc. auto. (corrección automática)
para que el CNC rectifique estos valores por usted.

Los ajustes del código de programa los puede encontrar en la pantalla Ajustes, Corte y los del proceso, en la pantalla
Ajustes, Proceso.
3. El CNC comprueba la posición de los interruptores de estación y el control de velocidad de programa en la consola
de control del operador. Debe haber como mínimo un interruptor de estación en la posición del Programa y la
velocidad debe estar al 100%.

Después de ajustar los interruptores o el control de velocidad, oprima Reint. (reintentar) para ejecutar el programa de pieza.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 89

Cortar piezas

Consejos de corte por plasma

En la siguiente guía de referencia se ofrecen varias soluciones para mejorar la calidad de corte.

Considere los siguientes factores al evaluar la calidad de corte por plasma:

 El tipo de máquina (por ejemplo: mesa XY, punzonadora)
 El sistema de corte por plasma (ejemplo: fuente de energía, antorcha, consumibles)
 El dispositivo de control de avance (por ejemplo: CNC, control de altura de la antorcha)
 Las variables del proceso (por ejemplo: velocidad de corte, presiones de gas, rangos de flujo)
 Las variables externas (ejemplo: variabilidad del material, pureza del gas, experiencia del operador)

Es importante tener en cuenta todos estos factores al tratar de mejorar la apariencia de un corte.

Problemas de calidad de corte

Angulosidad

Ángulo de corte positivo: Cuando se quita más material de la parte de arriba del corte que de la abajo.

Ángulo de corte negativo: Cuando se quita más material de la parte de abajo del corte que de la de arriba.

90 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cortar piezas

Redondeado del borde superior: Aparece un redondeado leve a lo largo del borde de arriba de la superficie de corte.

Escoria

Escoria de alta velocidad: Un delgado reborde de metal fundido que se adhiere y solidifica a lo largo del borde de abajo
del corte. Además, se observan líneas de retraso en forma de S; esta escoria es difícil de quitar y necesita rectificación.

Escoria de baja velocidad: Un depósito poroso o globular de material fundido que se adhiere y solidifica a lo largo del
borde de abajo del corte. Además, pueden aparecer líneas de retraso verticales; esta escoria se desprende con mucha
facilidad en grandes pedazos.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 91

Cortar piezas

Salpicaduras encima: Leves salpicaduras de material fundido que se acumulan en los bordes de arriba del corte. Por
lo regular, estas salpicaduras son insignificantes y más comunes en el plasma aire.

Acabado de la superficie

Rugosidad: Según el tipo de metal a cortar posiblemente aparezca alguna rugosidad; la “rugosidad” describe la textura
de la cara de corte (el corte no es liso).

Aluminio

Arriba: Aire/Aire
 Mejor para material delgado por debajo de 3 mm (1/8 pulg.)

Abajo: H35/N2
 Excelente calidad de los bordes
 Borde soldable

Acero al carbono

Arriba: Aire/Aire
 Corte limpio
 Borde nitrurado
 Mayor dureza de la superficie

92 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cortar piezas

Abajo: O2
 Calidad excepcional de los bordes
 Borde soldable

Color

El color es consecuencia de la reacción química entre un metal y el gas plasma que se usa para el corte. Los cambios de
color son previsibles y varían considerablemente en el acero inoxidable.

Arriba: N2/N2

Medio: H35/N2

Abajo: Aire/Aire

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 93

Cortar piezas

Pasos básicos para mejorar la calidad de corte

Paso 1: ¿El arco de plasma corta en el sentido correcto?

 Los ángulos de corte más rectos estarán siempre a la derecha con respecto al movimiento de avance de la antorcha.
 Verifique el sentido del corte.
 Ajústelo, de ser necesario. El arco de plasma normalmente gira en sentido horario con consumibles estándar.

Contorno
 La antorcha avanza en sentido horario.
 El lado bueno del corte queda a la derecha de la antorcha a medida que avanza.

Característica interna (orificio)

 La antorcha avanza en sentido anti horario.
 El lado bueno del corte queda a la derecha de la antorcha a medida que avanza.

Punto final

Punto inicial

94 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cortar piezas

Paso 2: ¿Se seleccionó el proceso correcto para el tipo y espesor del material a cortar?

Consulte las tablas de corte de la sección Operación del Manual de instrucciones Hypertherm. En el CNC, oprima la
tecla programable Tab. corte de la pantalla Principal para ver la tabla de corte correspondiente al tipo de antorcha,
material y espesor seleccionados.

Siga las especificaciones de las tablas de corte:

 Seleccione el proceso adecuado según:
 Tipo de material
 Espesor de material
 Calidad de corte deseada
 Objetivos de productividad
 Seleccione el gas de protección y plasma adecuados.
 Seleccione los parámetros debidos de:
 Presiones de gas (o rangos de flujo)
 Altura de corte y voltaje del arco
 Velocidad de corte
 Confirme que se usen los consumibles debidos y verifique los números de pieza.
Nota: Por lo general, los procesos con menores amperajes dan mejor angulosidad y acabado de superficie.
Sin embargo, las velocidades de corte son menores y los niveles de escoria mayores.

Paso 3: ¿Los consumibles están desgastados?

 Inspeccione el desgaste de los consumibles.
 Reemplace los consumibles desgastados.
 Siempre reemplace la boquilla y el electrodo al mismo tiempo.
 Evite la lubricación excesiva de los Orings.
Nota: Use consumibles originales de Hypertherm para garantizar el máximo rendimiento de corte.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 95

Cortar piezas

Paso 4: ¿La antorcha está en ángulo recto con la pieza a cortar?

 Nivele la pieza a cortar.
 Coloque la antorcha en ángulo recto con la pieza a cortar, tanto por el frente como por el lado de la antorcha.

Nota: Inspeccione el material para ver que no esté doblado ni alabeado. En casos extremos esta limitación no
puede corregirse.

Paso 5: ¿La altura de corte está bien asignada?

 Ajuste la altura de corte como es debido.
 Si usa control por voltaje del arco, ajuste el voltaje.
Nota: A medida que se desgastan las piezas consumibles, para mantener la debida altura es necesario ajustar
continuamente los valores de voltaje del arco.

 La altura de corte puede repercutir en la angulosidad.

Ángulo de corte negativo

Corte recto

Ángulo de corte positivo

 Ángulo de corte negativo: la antorcha está demasiado baja; aumente la altura de corte.
 Ángulo de corte positivo: la antorcha está demasiado alta; reduzca la altura de corte.
Nota: Una ligera variación de los ángulos de corte puede ser normal si cae dentro de la tolerancia.

96 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cortar piezas

Paso 6: ¿La velocidad de corte es demasiado alta o baja?

 Ajuste la velocidad de corte según sea necesario.
Nota: La velocidad de corte también puede afectar los niveles de escoria.

 Escoria de alta velocidad: la velocidad de corte es demasiado alta y el arco se comba por detrás. Reduzca la
velocidad de corte.
 Escoria de baja velocidad: la velocidad de corte es demasiado baja y el arco se comba por delante. Aumente la
velocidad de corte.
 Salpicaduras encima: la velocidad de corte es demasiado alta; reduzca la velocidad de corte.
Nota: Además de la velocidad, la composición química del material y el acabado de la superficie pueden
repercutir en los niveles de escoria. A medida que la pieza a cortar se calienta puede acumularse más escoria en
los siguientes cortes.

Paso 7: ¿El sistema de suministro de gas tiene problemas?

 Identifique y repare las fugas o restricciones.
 Use reguladores y líneas de gas del tamaño adecuado.
 Use gas puro de alta calidad.
 Si se necesita una purga manual, como en el caso del MAX200, confirme que el ciclo de purga termine.
 Consulte al distribuidor de gas.

Paso 8: ¿La antorcha vibra?

 Verifique que la antorcha esté firmemente sujeta al pórtico de la mesa.
 Consulte al fabricante del sistema, la mesa puede necesitar mantenimiento.

Paso 9: ¿La mesa necesita ajuste?

 Compruebe y asegúrese de que la mesa corte a la velocidad especificada.
 Consulte al fabricante del sistema; la velocidad de la mesa puede necesitar ajuste.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 97

Cortar piezas

Consejos de corte en bisel

El corte por plasma de ángulos de bisel necesita un software CAM y parámetros de proceso especializados, así como un
postprocesador para el CNC Hypertherm. En algunos casos, el corte de piezas según especificaciones puede que lleve varias
iteraciones. Use la siguiente información para identificar y resolver los problemas de calidad de corte de ángulos de bisel.

Tipos de cortes en bisel

El corte en bisel por plasma comprende seis tipos de corte diferentes. A continuación una vista lateral de cada uno de
ellos con otra pieza de corte en bisel. Los cortes rectos verticales se conocen como cortes I. Consulte su software CAM
para información de la programación de estos cortes.

Corte I

Corte en V

Corte en A

Corte de copa (Y) superior

Corte de copa (Y) inferior

Corte en X

Corte en K

98 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cortar piezas

Consejos de corte en bisel

En la localización de problemas de una pieza de corte en bisel, ejecute los siguientes pasos en este orden:
1. Mida y rectifique el ángulo de bisel.
2. Mida y rectifique la cota de plano si son piezas con corte de copa (Y) superior.
3. Mida y rectifique la cota de la pieza.

La calidad de las piezas de corte en bisel es resultado de una estrecha colaboración entre el programador y el operador
de la máquina. El programador de piezas puede aprovechar los parámetros de bisel existentes en el software CAM
utilizado para generar el programa de pieza, mientras que el operador puede hacer los ajustes del CNC. Resolver un
problema de calidad de corte con frecuencia obliga al programador de piezas a hacer cambios en el software CAM y
generar un nuevo programa de pieza.

A continuación se mencionan algunos problemas habituales de calidad de corte que pueden presentarse en el corte en
bisel y se dan sugerencias al programador y al operador de la máquina para eliminarlos.

Esquina recortada

El software CAM utiliza un bucle esquina en el corte en bisel para reposicionar la cabeza biseladora al cortar diferentes
ángulos entre dos cortes. Si el bucle esquina no es lo suficientemente grande, podría dar lugar a un canto cortado. Para
rectificar el tamaño del bucle esquina, consulte el software CAM y genere un nuevo programa de pieza. Abajo se
muestran dos tipos de bucles esquina:

Bucle esquina lineal Bucle esquina radial

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 99

Cortar piezas

Calidad de corte irregular en una cara de la pieza

La imagen de abajo muestra dos problemas de calidad de corte: un cambio de calidad de la esquina a la cara de la pieza
y una rotura en el corte.

Cambio de la esquina
a la cara de la pieza

Rotura

Aumente la longitud del segmento de entrada de corte. Una entrada de corte más larga posibilita que la antorcha se
acople a la combinación debida de voltaje del arco y altura de corte. Para rectificar la longitud de entrada de corte,
consulte el software CAM y genere un nuevo programa de pieza.

Bordes redondeados en corte de copa (Y) superior

El borde redondeado se puede producir a veces en los cortes en forma de copa (Y) superior si el plano se corta antes de
cortar el ángulo de bisel. Los ejemplos a continuación muestran un corte vertical de una pieza con un corte en bisel en
forma de copa (Y) superior.
Material de recorte

2 1

Ángulo de bisel

Pieza biselada Material de recorte

Plano

Material de recorte

100 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cortar piezas

Para cambiar el orden en que se cortan los pases (también llamados perfiles o contornos), consulte el software CAM y
genere un nuevo programa de pieza.

Material de recorte

1 2
Ángulo de bisel

Pieza biselada Material de recorte

Plano

Material de recorte

Cambio de cotas de una pieza dentro de un nido

El cambio de las cotas de una pieza al cortar un nido puede ser consecuencia de una altura inadecuada de la antorcha
debido a un ajuste impropio de voltaje del arco o al desgaste de los consumibles.
 El voltaje del arco se establece en la tabla de corte pero el mismo puede anularse en cada trabajo modificando el
ajuste en la pantalla Proceso. Para cambiar el voltaje del arco, elegir Ajustes > Proceso y entrar el nuevo valor en
Ajust. volt. arco (ajustar voltaje del arco). Si está usando un control de altura de la antorcha en modo manual, entrar
la nueva altura de corte en la pantalla Proceso.
 Si su control de altura de la antorcha admite muestreo voltaje del arco, asegúrese de ponerlo en On en la pantalla
Proceso (Ajustes > Proceso). Muestreo voltaje del arco ajusta automáticamente el voltaje del arco a medida que se
desgastan los consumibles.

 Revisar los consumibles de la antorcha y reemplazarlos si están desgastados.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 101

Cortar piezas

Corte irregular

Un corte irregular puede ser consecuencia de un contacto repetido entre la antorcha y la placa.

Corte irregular por la

superficie de arriba de la pieza

 Al tratarse del corte de un ángulo, el voltaje del arco puede asignarse por espesor y no por espesor efectivo de
material. Para aumentar el voltaje del arco en el CNC, elija Ajustes > Proceso y ajuste Voltaje arco (voltaje del arco):

 Ponga On Muestreo voltaje arco (muestreo voltaje del arco). Si Muestreo voltaje arco está On, revisar los
consumibles y reemplazarlos si están desgastados.
 Comprobar y posiblemente aumentar la altura de corte en el programa de pieza. Dado que la altura de corte afecta
las cotas de la pieza, posiblemente también necesite ajustar otros parámetros de proceso que trabajan con él y
afectan dichas cotas. Para cambiar estos parámetros se necesita que genere un nuevo programa de pieza.

102 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Cortar piezas

Cotas de plano impropias en un corte de copa (Y) superior

Plano reducido en tamaño

 Aumente el parámetro Ajust. volt. arco (ajustar voltaje del arco) en la pantalla Ajustes > Proceso para justificar
el cambio de espesor de material porque el corte es de un ángulo.
 Además, poner On Muestreo voltaje arco (muestreo voltaje del arco) en la pantalla Ajustes > Proceso.
 Comprobar y posiblemente aumentar la altura de corte en el programa de pieza.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 103

Cortar piezas

104 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Ajuste pantalla Corte y Watch Window

Ajuste Corte
En la pantalla principal, elija la tecla programable Ajustes para abrir la pantalla Corte. En esta ventana puede ajustar los
parámetros del modo de corte que desea usar: Ens. avance (sin corte) (ensayo de avance), Plasma, Láser, Oxicorte y
Chor. agua (chorro de agua).

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 105

Ajuste pantalla Corte y Watch Window

Modo corte Especifica el modo de corte en uso. El modo Ens. (ensayo) permite al operador hacer una corrida de
prueba del programa de pieza sin que se haga el corte.

Sang. Especifica la sangría que se aplicará al programa de pieza en uso. Hay que tener cuidado al seleccionar un valor
de sangría porque este parámetro puede hacer que se generen geometrías no válidas. Por ejemplo,
sumarle una sangría de 12,7 mm a un arco que tiene 6,35 mm de radio. Después de entrar el valor de
sangría, se puede ver la ruta de corte con sangría compensada oprimiendo la tecla programable Sang.
(sangría) del menú Opc. pieza (Opciones pieza).

Variab. sangr. y Valor sang. Estos parámetros generan una tabla que le asigna una variable a cada valor de sangría.
Pueden especificarse hasta 200 variables para crear la tabla de referencia.

La variable sangría puede utilizarse en un programa de pieza para definir el valor de sangría y, a medida
que se desgasten las piezas de la antorcha, los cambios de dicho valor. Si el valor de la variable sangría se
actualiza a medida que se desgastan y cambian los consumibles, el comando variable sangría invocará el
nuevo valor en todos los programas cargados que usen dicha variable.

El código de pieza EIA-274D de la variable sangría izquierda es el G43. En el siguiente ejemplo,

G43 D1 X0.06:

 G43 es el valor de la variable sangría.

 D1 es la variable sangría. Puede usarse cualquier número de 1 a 200.
 X0.06 es el valor de sangría seleccionado.

Ens. y Vel. corte Especifican la velocidad del modo de corte en uso. Las velocidades de ensayo y corte se guardan por
separado. Ambas velocidades están limitadas a velocidad de máquina máxima. Las velocidades de corte y
ensayo pueden ejecutarse a la velocidad código-F incrustado en un programa de pieza.

Vel. marcador 1 y Vel. marcador 2 Especifican la velocidad del marcador seleccionado. Estas velocidades se
guardan por separado para cada marcador y se ejecutan mediante la selección de la herramienta
marcador (Herr. marc.) en un programa de pieza.

Los códigos M09 y M10 EIA RS-274D o ESSI 9 y 10 activan el marcador 1.

Los códigos M013 y M14 EIA RS-274D o ESSI 13 y 14 activan el marcador 2.

Dim. placa Especifica las medidas de la placa en uso. Estas medidas se usan al cargar una pieza para definir si cabrá en
la placa. También se usa para ver la pieza en la vista en pantalla.

Ctrol ventila. 1-50 Entre los valores de carril para un máximo de cincuenta zonas programables de regulación de tiro de
campana de humos.

Sobre la base de la posición del carril, ellos controlan las salidas digitales que activan los reguladores en la
zona seleccionada para mejor rendimiento.

Corr. marcad. 1-12 Entre los valores de hasta doce corrimientos programables de marcador. La máquina se corre a la
velocidad máxima en esa medida al detectar el código de marcador correspondiente.

Corr. marcad. 9 Solo se usa con el parámetro Comp. IHS (compensación IHS) de las pantallas Proceso
Sensor THC/Plasma1 y 2. Al entrar un valor de Corr. marcad. 9 (corrimiento de marcador 9), la antorcha se
moverá del lugar en que está a la distancia que indica el corrimiento del marcador, ejecutará un IHS y
volverá a su posición anterior. Comp. IHS (compensación IHS) se usa con frecuencia en el corte de una
placa anteriormente perforada para que la antorcha no ejecute un IHS en un punto de perforación.

Corr. marcad. 10, 11, 12 Si se entra un valor diferente a 1 para el corrimiento de los marcadores 10, 11
ó 12, el asistente Align y el asistente CutPro permitirán automáticamente seleccionar el puntero láser o la
antorcha para alineación.

106 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Ajuste pantalla Corte y Watch Window

Intval. prog. Especifica el intervalo (retraso) que se insertará en el programa de pieza al llegar al bloque de programa
RS-274D correspondiente. Este tiempo puede anularse en el programa de pieza. Por ejemplo, en
programación EIA, G04 X3 da lugar a la inserción de un intervalo de tres segundos en el bloque de programa.
Un G04 sin ningún código-X insertará un intervalo igual al del parámetro Intval. prog. (intervalo programado).

Error de radio Especifica la tolerancia del error de radio que se usará al comprobar la exactitud de las medidas del
segmento en uso. Todos los programas ESSI o EIA comprenden líneas, arcos y circunferencias. El error de
radio se usa para asegurar que los vectores radiales al principio y final estén en el rango de tolerancia para
describir una geometría válida.

Estado/código programa Ver la sección Estado/código programa más adelante.

Mostrar segm. recorridos Permite poner On u Off las líneas de trazo del segmento recorrido (se muestran en amarillo)
en todas las vistas previas de la pieza.

Mant. ajuste oblicuidad Retiene la última oblicuidad de placa calculada para usarla en todas las piezas que se
carguen posteriormente. Si se inhabilita, cualquier pieza nueva que se cargue quitará la oblicuidad
calculada anteriormente parala placa.

Compen. voltaje THC El parámetro compensación de voltaje THC se usa para compensar los voltajes del arco
específicos del Sensor THC partiendo del voltaje original asignado. Esto permite ajustar cada uno de los
THC para compensar el desgaste de los consumibles y obtener una calidad de corte óptima.

Nota: El parámetro Compen. voltaje THC (compensación de voltaje THC) puede ajustarse
automáticamente con el parámetro V/minuto de la pantalla Cambiar consumible.

Espesor material Cambia la forma de ver el espesor de material en la pantalla Tabla de corte, de calibre y fracción a
decimal. El CNC debe estar usando las unidades anglosajonas para mostrar esta opción.

Camb. a unid. anglosaj./métricas Convierte las medidas de todas las magnitudes del software Phoenix de unidades
anglosajonas a métricas o viceversa. Las conversiones se hacen en cuanto se oprime la tecla programable
pero se debe seleccionar la opción Guar. cambios antes de salir de la ventana Ajustes.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 107

Ajuste pantalla Corte y Watch Window

Rehab. toda fuente energía Oprimir esta tecla programable para rehabilitar cualquier fuente de energía HD4070
o HPR con consola de gases automática inhabilitada. Esta tecla se habilita solo si hay una fuente de
energía inhabilitada.

108 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Ajuste pantalla Corte y Watch Window

Estado/código programa
Anular intervalo Si se habilita este parámetro, los intervalos incrustados con los códigos G04 Xvalue en un programa
RS-274D anularán el intervalo que entró el operador.

Paro opcional programa Permite la anulación del código M01 de paro opcional en el programa de pieza en uso. Si se
habilita, un código M01 funcionará idénticamente a uno M00. Si se inhabilita, el código M01 se ignorará.

Cód. EIA I y J Selecciona el modo de programación absoluta o incremental RS-274D. En el modo incremental, todos
los corrimientos X, Y, I y J son en relación con el bloque en uso. En el modo absoluto, todos los
corrimientos X, Y, I y J están relacionados con un punto de referencia absoluto, a menos que se modifiquen
usando un código de programa G92 (asignar ejes prefijados).

Habil. preced. código-F EIA Si este parámetro está habilitado, los códigos-F incrustados en un programa RS-274D
anulan cualquier velocidad de corte que haya entrado el operador.

Habil. +/- veloc. afecta códigos-F Si este parámetro está habilitado, el control utiliza el porcentaje de
aumento/reducción de velocidad en todos los códigos-F incrustados, encontrados en el programa de pieza.

EIA camb. decim. Algunos estilos de programación están estructurados de modo que se asuma que el
posicionamiento EIA del punto decimal afecta la medida de la pieza. El parámetro EIA camb. decim.
(cambio decimal EIA) permite al operador decidir el lugar correcto del punto decimal al traducir las piezas
seleccionando normal o único. La selección deberá ser Normal, salvo que los programas de pieza tengan
nada más un solo dígito a la derecha del punto decimal.

Anular selección proceso Si está habilitada, esta función permite al programa de pieza anular la entrada de selección
de proceso.

Anular selecc. estación Si está habilitada, esta función permite al programa de pieza anular la entrada de selección de
estación en uso.

Anular separ. autom. antorcha Si está habilitada, esta función permite al programa de pieza anular las entradas
manuales de separación entre antorchas.

Solic. conteo bucles G97 Si está habilitada, esta función generará un mensaje en pantalla para entrar la cantidad de
bucles o repeticiones a ejecutar al encontrar un código EIA G97 sin un valor “T” en el programa de pieza.

Apoyo varias antor. ESAB Si está habilitada, esta función posibilita a los programas de pieza ESSI estilo ESAB
mapear los códigos a determinadas estaciones elegidas.

Código ESSI Código EIA Descripción

7 M37 T1 Seleccionar estación 1
8 M38 T1 Anular selección estación 1
13 M37 T2 Seleccionar estación 2
14 M38 T2 Anular selección estación 2
15 M37 T3 Seleccionar estación 3
16 M38 T3 Anular selección estación 3

Inhab. sangría G40 oblig. En un programa de pieza, la sangría se habilita e inhabilita con los códigos EIA G41/G42 y
G40. La operación normal es inhabilitar la sangría en el corte aun cuando inhabilitar sangría G40 no esté
en un programa. Con este parámetro, puede poner Off inhabilitar sangría G40 “obligada” aunque no se
use ningún G40 en el programa.

G40 se usa en plantillas simples Este parámetro se usa con el anterior (inhabilitar sangría obligada) para posibilitar la
omisión del código G40 que normalmente se inserta en cualquier plantilla simple de la biblioteca de
plantillas, lo que se hace inhabilitándolo.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 109

Ajuste pantalla Corte y Watch Window

Auto arran. tras APA Este parámetro se usa con la función alineación automática de placa (APA) para dejar que el
corte empiece automáticamente al terminar la alineación.

EIA camb. decim. cód. 2 Algunos estilos de programación están estructurados de modo que se asuma que el
posicionamiento EIA del punto decimal afecta la medida de la pieza. El parámetro EIA camb. decim. cód. 2
(cambio decimal EIA código 2) permite al operador decidir el lugar correcto del punto decimal al traducir
las piezas seleccionado normal o único. La selección deberá ser Normal, salvo que los programas de pieza
exijan dos lugares decimales a la derecha del punto.

M17, M18 como códigos corte Posibilita usar los códigos M17 y M18 EIA-274D para los comandos corte On y corte
Off cuando está habilitado.

M76, ruta giro más corta Si está habilitado, este parámetro inhabilita las sobrecarreras de software inclinación y
rotación de cabezas biseladoras de inclinación doble y deja que el comando EIA-274 M76 “ir a origen
rotación” elija la ruta más corta. Si está inhabilitado, posibilita el avance por la ruta más larga al retornar a
origen. Esto será ventajoso en algunos diseños de cabeza biseladora.

Preced. sang. EIA Si este ajuste está inhabilitado, se ignorarán todos los códigos de valores de sangría y de Car.
variab. tabla sangría (cargar variable de tabla sangría). Este parámetro se habilita de manera
predeterminada y no se puede cambiar mientras el programa de pieza esté momentáneamente detenido.
Es útil cuando un proceso se usa en una máquina de corte diferente a la que se usó para crear el programa
de pieza.

Preced. código EIA G59 Si está habilitada, esta opción permite que los códigos del programa de pieza seleccionen las
variables (códigos V500) y anulen los parámetros (códigos V600) de proceso de la tabla de corte. Si
Preced. código G59 se inhabilita, el CNC ignora todos los códigos G59 del programa de pieza. Esta
opción está habilitada de manera predeterminada.

Preced. IHS EIA HS M07/M09 Al habilitar esta opción, los códigos M07 HS y M09 HS del programa de pieza obligan
a ejecutar un IHS cuando el punto de perforación cae dentro de la distancia saltar IHS asignada en la
pantalla Proceso del ArcGlide THC y Sensor THC.

Preced. retracc. EIA M08/M10 Al habilitar esta opción, los códigos M08 RT y M10 RT del programa de pieza retraen
la antorcha a la altura de la transferencia al terminar el corte. Si está inhabilitada, la antorcha se retrae a la
altura de retracción.

Paro por una interr. arco Si se habilita este ajuste, cualquier entrada sensado de corte que se pierda por más tiempo
que el de Ret. apg. arco (retraso apagado del arco), detiene el programa de pieza y envía un mensaje
Sens. corte perd. (sensado de corte perdido).

110 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Ajuste pantalla Corte y Watch Window

Ajuste de Watch Window

Watch Window muestra los parámetros relacionados con el proceso durante el corte. Puede personalizar determinadas
partes de la pantalla para mostrar las funciones que son decisivas para su operación de corte en particular. Puede ver la
información que desee durante las operaciones, ya sea velocidad actual, posición, estado de E/S o duración de los
consumibles de la antorcha.

Al poner ON/OFF estos parámetros, se actualiza Watch Window.

Existen varias opciones disponibles para personalizar Watch Window y no todas pueden verse al mismo tiempo. Las
opciones se agrupan en controles gráficos o iconos de dos tamaños. Los controles gráficos de mayor tamaño pueden
colocarse en el recuadro superior o en el central de Watch Window. Los controles gráficos de menor tamaño se colocan
en la esquina inferior izquierda, junto a la información de corte y el reloj de Watch Window. La información de corte y el
reloj que están en la esquina inferior derecha no pueden editarse.

Las opciones de Watch Window cambiarán ligeramente basado en las opciones de máquina y la configuración E/S del
CNC que estén habilitadas.

Las posiciones de Watch Window permitirán hacer las siguientes selecciones:

Ning. Seleccione esta opción para dejar la posición vacía.

Entr./salida Permite mostrar durante el corte el estado actual de la entrada, salidas o información de estado
seleccionados. Puede ser especialmente útil al depurar problemas de secuencia en el control del gas. Para
agregar o eliminar un punto de entrada, salida o estado al cuadro de lista Entr./salida, haga doble clic en
un elemento o resáltelo y oprima las teclas + (agregar) o - (eliminar) del teclado alfanumérico.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 111

Ajuste pantalla Corte y Watch Window

Velocímetro digital Permite mostrar los valores numéricos de velocidad de corte, velocidad de máquina máxima y
velocidad de máquina actual.

Posición Permite mostrar la posición del eje seleccionado. Solo pueden mostrarse dos ejes en los recuadros superior o
central. El recuadro inferior permite mostrar hasta cuatro ejes.

Medida error Permite mostrar la medida de error. La medida de error es la distancia entre la posición calculada por el
control y la posición real de la antorcha. Una medida de error alta puede indicar que la velocidad de corte
seleccionada posiblemente esté por encima de la capacidad del sistema de corte. Solo pueden mostrarse
dos ejes en los recuadros superior o central. El recuadro inferior permite mostrar hasta cuatro ejes.

Coman. d/ voltaje Permite ver el voltaje del avance direccional enviado al amplificador de los mandos de tipo
velocidad. El voltaje mostrado también se equipara a la corriente para ordenar el avance de los mandos
tipo corriente. Puede mostrarse el voltaje pico de un tiempo en específico.

Temperatura Si se selecciona agregar la información de temperatura a Watch Window, se mostrará la del interior del
control en grados Fahrenheit o Celsius (conforme a lo seleccionado en la pantalla Ajustes especiales).

Nota: Se necesita un hardware de control específico.

Velocímetro Permite mostrar gráficamente durante el corte la velocidad de corte, la velocidad de máquina máxima y la
velocidad de máquina actual.

Pta. antor. oxicorte Permite mostrar gráficamente durante el corte la duración de la punta de la antorcha de oxicorte
seleccionada (1-12). Esto ayuda a determinar el momento en que debe reemplazarse la punta de antorcha
y a rastrear sus datos con vista al control estadístico del proceso (SPC).

Pta. antor. plasma Permite mostrar gráficamente durante el corte la duración de los consumibles de la punta de la
antorcha plasma seleccionada (1-8). Esto ayuda a determinar el momento en que debe reemplazarse la
punta de antorcha y a rastrear sus datos con vista al control estadístico del proceso (SPC).

Electrodo plasma Permite mostrar gráficamente durante el corte la duración del electrodo plasma seleccionado (1-8).
Esto ayuda a determinar el momento en que debe reemplazarse el electrodo y a rastrear sus datos con
vista al control estadístico del proceso (SPC).

Tec. ava. suc. La opción teclas de avance sucesivo permite agregar a Watch Window un teclado de cursores para
ejecutar el avance manual directamente desde la pantalla táctil. El operador puede oprimir el icono de la
mano que está en el medio del recuadro de navegación para habilitar el modo manual. Seleccione una
velocidad de avance y oprima un cursor para ejecutar el avance manual en el sentido correspondiente.

Boquilla láser Permite mostrar gráficamente durante el corte la duración los consumibles de la boquilla láser. Esto
ayuda a determinar el momento en que deberá reemplazarse la boquilla y a rastrear sus datos con vista al
control estadístico del proceso (SPC).

Fuente energía HPR Permite ver el estado de las entradas, salidas y presiones de gas de la consola de gases
automática HPR. Pueden monitorearse hasta cuatro fuentes de energía. Por lo general, esta función solo
se usa para el diagnóstico de servicio.

Tiem. corte Permite al operador ver un estimado del tiempo que demorará cortar la pieza o el nido seleccionado. La
ventana también muestra el tiempo transcurrido y lo que queda. Se muestran gráficamente en una barra de
progreso. El tiempo de corte se calcula sobre la base de la complejidad de las piezas o nido y la velocidad
de corte.

La ventana puede ayudarlo a optimizar los planes de producción y el uso de los recursos.

112 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Ajuste pantalla Corte y Watch Window

Perfor. Esta opción muestra al operador la cantidad de perforaciones necesarias para la pieza o nido seleccionado, las
terminadas y las que quedan.

Los operadores pueden usar la ventana para planificar los cambios de consumibles.

Datos proceso Esta opción permite ver hasta cuatro elementos seleccionados para un proceso de corte o marcado.
Pueden seleccionarse temporizadores de proceso y elementos de estado para oxicorte, plasma, marcado,
chorro de agua y láser.

Nota: Solo se mostrarán los datos del proceso actual. Ejemplo: los parámetros del proceso plasma 1 solo se
mostrarán en Watch Window de la pantalla principal al cortar en ese modo.

Error. sistema Muestra los errores generados por el CNC, la fuente plasma o el control de altura de la antorcha
ArcGlide. Cada error tiene un icono diferente, de modo que pueda identificar la fuente del error (CNC,
fuente plasma, ArcGlide).

Ver la lista de errores CNC en Diagnóstico y localización de problemas. Si el error proviene de la fuente
plasma o el ArcGlide, consulte los manuales correspondientes.

Varias Watch Windows

Con los iconos de monitoreo de selección rápida pueden configurarse hasta diez Watch Windows diferentes en el control:

Para configurar las diferentes Watch Windows, acceda primero a la pantalla Ajuste Watch Window. Oprima el icono con
el número para entrar uno o las flechas izquierda/derecha para avanzar y retroceder por las selecciones. Pueden
seleccionarse y verse diferentes Watch Windows durante la operación con este mismo proceso de selección.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 113

Ajuste pantalla Corte y Watch Window

114 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Descripción general del proceso

Un proceso de corte es una combinación específica de parámetros ajustados para dar la mejor calidad de corte, en un
tipo y espesor de material dados y con un sistema de corte en específico. Los CNC Hypertherm facilitan los procesos de
numerosos sistemas de plasma y sistemas de marcado, oxicorte, láser y chorro de agua.

Cada proceso lleva en sí parámetros de fábrica que usted puede adaptar a sus trabajos. A pesar de que cada proceso
de corte es único, la forma en que se ajuste en el CNC es muy similar para los distintos tipos de procesos.

El CNC almacena la información de procesos en las pantallas Proceso y Tabla de corte. Si se hace un cambio en una de
las tablas de corte, el nuevo valor también entrará en la sección correspondiente de la pantalla Proceso. Sin embargo, los
cambios que se hagan en la pantalla Proceso no modificarán la tabla de corte. Una práctica habitual es cargar la tabla de
corte del trabajo de corte y hacer después cualquier cambio en la pantalla Proceso. No obstante, si la información
modificada se va a usar más de una vez, los cambios se pueden hacer en la tabla de corte y guardarla como tal. Ver
Guardar cambios a la tabla de corte en la página 156 para más información.

Procesos de corte y programas de pieza

En algunos casos, el programa de pieza puede contener información del proceso que se carga al ejecutar la pieza. Al
ejecutar el asistente CutPro en el CNC, este asistente carga automáticamente la tabla de corte correspondiente y le pide
cargar los consumibles para el proceso que se especifica en dicha tabla de corte. El software CAD/CAM, por ejemplo,
ProNest® de Hypertherm, da la información del proceso al CNC en el programa de pieza, de modo que no necesita
seleccionar el proceso o la tabla de corte en el CNC. Para programar piezas que incluyen información del proceso,
consulte su software CAD/CAM o la Referencia del programador Serie V9 Phoenix (806420).

Para empezar
Antes de que pueda ver los procesos existentes en el CNC, es necesario llevar a cabo los siguientes pasos. Estos pasos
por lo regular los ejecuta el fabricante de equipo original (FEO), el integrador del sistema o el administrador del sistema.
1. Seleccionar los procesos en Herram. instal. (herramientas instaladas) de la pantalla Ajustes especiales. Con esto se
activa la pantalla Proceso para cada tipo de proceso de corte.
2. Seleccionar los modelos de elevador y sistema de corte en la pantalla Configuración de estación. Con esto se
activan las tablas de corte de los modelos de sistemas de corte en específico.
3. De ser necesario, activar los privilegios de la pantalla Ajustes especiales para agregar, quitar o cambiar procesos.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 115

Procesos y tablas de corte

Procesos seleccionados en Ajustes especiales

En la pantalla Ajustes especiales (Ajustes > Contraseña > Ajustes especiales), seleccionar el tipo de herramientas de
corte instaladas en su mesa. Al seleccionar estas herramientas se activan las correspondientes pantallas de proceso, las
que se abren con las teclas programables de la pantalla Proceso.

Al seleccionar Plasma 1 y Marcad. 1 (marcador 1), se habilitan estas teclas programables en la pantalla Proceso:

Modelos de sistemas seleccionados en Configuración de estación

La pantalla Configuración de estación (Ajustes > Contraseña > Configuración de estación) habilita las tablas de corte
de los modelos de sistema seleccionados. Por ejemplo, si va a usar un sistema de plasma HPR para el corte y el
marcado, tendría que seleccionar HPR para Plasma 1 y Marcad. 1 (marcador 1) para que estén disponibles las tablas de
corte correspondientes.

También necesitará seleccionar el elevador de antorcha de su mesa de corte. La pantalla Proceso se verá diferente en
dependencia del elevador de antorcha seleccionado.

116 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

El CNC también da tablas de corte para sistemas de chorro de agua (Chor. agua) y láser. Con el fin de habilitar estas
tablas de corte, tendría que seleccionar los sistemas chorro de agua y láser en las listas que se dan en la pantalla
Configuración de estación.
Nota: El CNC da tablas de corte para procesos de oxicorte, no obstante, están disponibles solo cuando se
selecciona oxicorte en la sección Herram. instal. (herramientas instaladas) de la pantalla Ajustes especiales.

Cuándo usar Plasma 1 y 2, Marc. 1 y Marc. 2

Las teclas Plasma 1 y Plasma 2 de la pantalla Ajustes especiales habilitan dos procesos de corte diferentes. Asimismo,
Marc. 1 y Marc. 2 (marcador 1 y 2) habilitan dos procesos de marcado diferentes. En la pantalla Configuración de
estación, Plasma 1 y Plasma 2 se utilizan para habilitar diferentes tablas de corte y otras funcionalidades específicas de
los modelos de sistemas de corte seleccionados en esa pantalla.

En general, siga estos lineamientos para usar Plasma 1/2 y Marc. 1/2 en el CNC:
 En un sistema de corte de una antorcha solo necesitará Plasma 1 y Marc. 1 como Estación 1.
 En un sistema de corte de dos antorchas en el que ambas antorchas hacen el corte de piezas usando el mismo
proceso y tabla de corte, seleccione Plasma 1 y Marc. 1 para la Estación 1 y la 2.
 En un sistema de corte de dos antorchas en el que las antorchas pertenecen a fuentes de plasma diferentes,
necesita seleccionar Plasma 1 y Marc. 1 para la Estación 1 y Plasma 2 y Marc. 2 para la Estación 2, de modo que el
CNC habilite un segundo proceso de corte y la tabla de corte correspondiente.

Para más información del ajuste del CNC para un sistema con dos antorchas, ver el Manual de instalación y
configuración de la Serie V9 del software Phoenix (806410).

Activar los privilegios en Ajustes especiales

Para habilitar la posibilidad de cambiar las tablas de corte, seleccione Ajustes > Contraseña > Ajustes especiales. Marque
la casilla de verificación Estado/función y ponga Agregar procesos, Quitar procesos y Cambiar procesos en Permitido.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 117

Procesos y tablas de corte

Pantallas Corte, Proceso y Tablas de corte

Habrá una pantalla Corte y una pantalla Proceso por cada proceso de corte y, en la mayoría de los casos, una tabla de
corte. (El CNC da las tablas de corte de los modelos de sistemas de corte listados en la pantalla Configuración de
estación). Seleccionar el sistema de corte en esa pantalla habilita las tablas de corte correspondientes a ese sistema.
El CNC da tablas de corte para sistemas de corte por plasma, láser, chorro de agua (Chor. agua) y oxicorte.

Pantalla Corte

Para abrir la pantalla Corte, seleccionar Principal > Ajustes (se muestra a continuación). En esta pantalla, puede
seleccionar el proceso que va a utilizar (en Modo corte) y establecer las opciones para que el CNC maneje los códigos
del programa de pieza. Esta pantalla está siempre disponible sin importar el tipo de proceso de corte que va a usar. Para
más información acerca de la pantalla Corte, ver Ajuste pantalla Corte y Watch Window en la página 105. Las opciones
existentes en la pantalla Corte pueden variar en dependencia del nivel de usuario seleccionado.

Seleccione el Modo
corte (modo de corte)
aquí o en la pantalla
Principal.

Estas opciones rigen el

modo en que el CNC
maneja los códigos del
programa de pieza.

Para abrir la pantalla

Proceso, elija la tecla
programable Proceso.

Pantalla Proceso

Para abrir la pantalla proceso, seleccione Principal > Ajustes > Proceso. Esta pantalla le da diferentes opciones
dependiendo del control de altura de la antorcha seleccionado en la pantalla Configuración de estación.

118 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

La pantalla Proceso que se muestra a continuación aparece cuando se selecciona Otro en la opción Elev. (elevador) de
la pantalla Configuración de estación. Para más información de la pantalla Proceso del ArcGlide THC o Sensor THC, ver
Procesos y tablas de corte en la página 115. Para más información de la pantalla Proceso del Command THC, ver Ajuste
Command THC en la página 189.

Para abrir la tabla de

corte, elija la tecla
programable Tab. corte.

Teclas programables que Una tecla programable

muestran los procesos. abre el gráfico de
tiempo del proceso.

El CNC da una pantalla Proceso diferente para cada proceso de corte. En la pantalla anterior, Plasma 1 y Marc. 1 son los
procesos de corte existentes.

Gráficos de tiempo

Un gráfico de tiempo da un mapa de la distribución de tiempo del proceso de corte. Muestra la activación y
desactivación de las salidas del CNC que llevan las señales a la fuente plasma, marcador, oxicorte, láser o chorro de
agua. El gráfico de tiempo de cada tipo de proceso muestra las salidas que son únicas para ese proceso. Por ejemplo,
los gráficos de tiempo del plasma y el láser mostrarán diferentes salidas.

Guardar un proceso de corte

Para guardar los ajustes de un proceso de corte, utilice las opciones Guar. datos (guardar datos) y Carg. datos (cargar
datos) de la pantalla Proceso. El CNC guarda el archivo en el disco duro del CNC o en una memoria flash extraíble USB.
De ahí puede transferir los archivos a otro CNC o guardar una copia como copia de seguridad.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 119

Procesos y tablas de corte

Pantalla Tabla de corte

Para abrir la tabla de corte del proceso de corte seleccionado, elija la tecla programable Tab. corte (tabla de corte) de la
pantalla Proceso. Las tablas de corte se dan para diferentes modelos de sistemas de corte y se ponen a disposición del
proceso de corte al elegir el sistema de corte en la pantalla Configuración de estación. El CNC le permite cargar dos
tablas de corte plasma (Plasma 1 y Plasma 2) y dos tablas de corte de marcado (Marc. 1 y Marc. 2). Solo puede cargar
una tabla de corte de oxicorte, láser o chorro de agua al mismo tiempo.

Teclas programables comunes

Las pantallas de tablas de corte de todos los procesos tienen las siguientes teclas programables:

Guar. proceso Guarda los ajustes hechos al proceso actual en el disco duro.

Rest. proceso Oprima esta tecla programable para restablecer la tabla de corte en uso a las opciones predeterminadas
de fábrica, sobre la base de las variables de proceso seleccionadas. El CNC recupera dichos ajustes del
archivo de tabla de corte que termina en .fac.

Guar. tabla corte Oprima esta tecla programable para copiar las tablas de corte del usuario y de fábrica que esté
usando a una memoria flash extraíble USB. Los archivos de usuario tienen la extensión .usr y los archivos
de fábrica, la extensión .fac.

Ejemplos de nombres de archivos de usuario y de fábrica:

Mild Steel-HPR XD-HPR.usr (acero al carbono)

Mild Steel-HPR XD-HPR.fac (acero al carbono)

Nota: Si modificó alguna tabla de corte, asegúrese de usar esta función para hacer una copia de
seguridad de sus tablas de corte antes de cargar una actualización (cutchart.exe). Si necesita tablas de
corte actualizadas, comuníquese con el fabricante original o integrador del sistema.

120 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Carg. tabla corte Oprima esta tecla programable para cargar las tablas de corte de una memoria flash extraíble USB.

Cambiar consumibles Oprima la tecla programable Cambiar consumibles para ver los consumibles de la antorcha, sus
números de pieza y el tiempo de corte acumulado por la boquilla y el electrodo de plasma o la punta de la
antorcha de oxicorte. Para más información, ver Cambiar los consumibles en la página 232.

Proceso plasma
Pantallas Plasma 1/Plasma 2

El CNC da una pantalla Proceso diferente para los procesos Plasma 1 y Plasma 2. Para abrir esta pantalla, en la pantalla
Principal, seleccione Ajustes > Proceso > Plasma 1 o Plasma 2.

Las pantallas Proceso Plasma 1 y Plasma 2 dan opciones diferentes de acuerdo con el tipo de control de altura de la
antorcha a utilizar. En la esquina superior izquierda de la pantalla, Plasma 1 y Plasma 2 mostrarán el nombre del control
de altura de la antorcha Hypertherm. Para información del ArcGlide THC y el Sensor THC, ver Controles de altura de la
antorcha en la página 159. Para el ajuste e información de operación, consulte el manual de instrucciones de la
fuente plasma.

De usarse un control de altura de la antorcha que no sea uno de los que fabrica Hypertherm, las pantallas Plasma 1 y
Plasma 2 se parecerán a la mostrada anteriormente. Estas pantallas dan una serie de relojes o temporizadores que se
usan para controlar las salidas o el avance del elevador de antorcha. Los relojes y el avance arrancan después de que el
CNC lee el código M07 (Corte On) en el programa de pieza.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 121

Procesos y tablas de corte

T bajar antorcha Establece el tiempo para activar la salida Bajar antor., y bajar la antorcha a la pieza a cortar. Si está
usando un sistema de control de altura de la antorcha, ponga T bajar antorcha (tiempo para bajar la
antorcha) en cero.

Tiem. purga Si Retroal. arco enc. (retroalimentación arco encendido) está Off, establece el tiempo de retardo entre la
ignición de la antorcha y el inicio del avance. Si Retroal. arco enc. (retroalimentación arco encendido) está
On, poner Tiem. purga (tiempo de purga) en cero.

Tiem. perfor. Especifica el tiempo de retardo desde que la antorcha termina de bajar hasta que se inicia el avance a la
velocidad de fluencia. El retraso de movimiento comienza al poner On la entrada Sens. corte (sensado de
corte). Este parámetro deja que la antorcha concluya la perforación del material antes de iniciar el avance.

Tiem. fluenc. Establece el tiempo después de la perforación de la pieza en que la antorcha avanza a la velocidad de
fluencia. (Para la velocidad de fluencia, ver Ajustes > Ajustes máquina > Velocidades). Transcurrido el
tiempo de fluencia (Tiemp. fluenc.), la antorcha acelera a la velocidad de corte.

Ret. apg. corte El CNC pone en Off la salida Cont. corte (control de corte) después de leer el código M08 en el
programa de pieza. Utilice Ret. apg. corte (retardo apagado de corte) para cambiar el momento en que el
CNC pone en Off la entrada Cont. corte (control de corte). Use un valor positivo para mantener la salida
Cont. corte (control de corte) On después de concluir el corte. Use un valor negativo (de hasta un
segundo) para poner en Off Cont. corte (control de corte) antes de que concluya el corte.

Ret. retracción Establece un tiempo de retardo o retraso de retracción al concluir el corte. El Ret. retracción (retraso de
retracción) debe transcurrir antes de que la antorcha avance a la próxima perforación.

T total subir antorc. Establece el tiempo para subir la antorcha a la posición del límite de carrera del elevador. Si está
usando un sistema de control de altura de la antorcha (como el ArcGlide THC o el Sensor THC), ponga T
total subir antorc. (tiempo total para subir antorcha) en cero.

T parcial subir antorc. Asigna un tiempo menor que T total subir antorc. (tiempo total para subir antorcha) para subir
parcialmente la antorcha siguiendo la distancia de recorrido del elevador. Ponga Sub. parcial (subida
parcial) en On para habilitar T parcial subir antorc. (tiempo de subida parcial antorcha). Si está usando un
control de altura de la antorcha automático (como el ArcGlide THC o el Sensor THC), ponga T parcial
subir antorc. (tiempo de subida parcial antorcha) en cero.

Pausa Especifica el tiempo que se detendrá momentáneamente el avance X/Y al final de un corte. Esta pausa deja que
la antorcha suba por completo y despeje cualquier pedazo de corte (viraje) antes de continuar al
siguiente corte.

Ret. apg. arco Establece el intervalo en que se dejará que siga el avance si el arco se pierde durante el corte.

Reint. p/ falla transfer. Establece la cantidad de veces que el CNC intentará disparar la antorcha en caso que falle
la ignición.

Tiem. transfer. Este parámetro especifica el tiempo utilizado para tratar de encender la antorcha. El CNC confirma la
ignición con la entrada Sens. arco (sensado del arco) (Retroal. arco enc.).

Aj. corrien. arco Este es el valor de la corriente del arco de plasma. Aquí se entra el amperaje necesario para cortar el
material. Este valor proviene de la tabla de corte y se puede ajustar provisionalmente en esta pantalla. El
parámetro se puede usar solo en los sistemas plasma que se comunican con el CNC.

Porc. corriente esquina Especifica un ajuste de corriente menor (un porcentaje) al cortar esquinas para mejorar la
calidad de corte. Es igual a un porcentaje de Aj. corrien. arco y activa la salida Inhab. altura antorcha
(inhabilitar altura antorcha).

Retroal. arco enc. Pone la retroalimentación de arco encendido en On para usar la salida Sens. corte (sensado de
corte). El CNC no inicia el avance hasta que no se active la salida Sens. corte (sensado de corte).

122 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Sub. parcial Sube la antorcha al final del corte el tiempo especificado en T. subir parcial (tiempo subida parcial).

Bajar antor. duran. corte Obliga a la salida Bajar antor. (bajar antorcha) a seguir On todo el proceso de corte.

Bajar antorcha entre cortes Obliga a la salida Bajar antor. (bajar antorcha) a seguir On al pasar de un segmento de
corte a otro.

Ignición Habilita el uso de la salida Ignición para encender la antorcha. Si su sistema de plasma necesita una señal de
ignición por separado, ponga Ignición en On. De lo contario, ponga Ignición en Off. Normalmente, las
fuentes de plasma Hypertherm no necesitan esta señal.

Tabla de corte plasma

Cada sistema tiene sus propias tablas de corte. Las tablas de corte se dan para cada proceso de corte: plasma,
marcado, láser, oxicorte y chorro de agua.

Cada tabla de corte está basada en las siguientes variables de proceso. Según la fuente de plasma seleccionada,
es posible que existan otros parámetros.
 Tipo antorch. (tipo de antorcha)
 Tipo material (tipo de material)
 Material específ. (material en específico)
 Corrien. proceso (corriente del proceso)
 Gases plasma/protecc. (gases plasma y protección)
 Espesor material (espesor de material)

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 123

Procesos y tablas de corte

Las tablas de corte predeterminadas que se cargan al sistema en fábrica dan valores para todos los demás parámetros
restantes, los que se muestran a la derecha de la pantalla Tabla de corte.

Tipo antorc. Selecciona la antorcha a utilizar en la mesa de corte, por ejemplo, HPR, HPR bisel, HPR XD y HPR XD
bisel. Si la fuente de plasma tiene una sola antorcha, Tipo antorch. (tipo de antorcha) no se habilitará en la
pantalla Tabla de corte.

Tipo material Selecciona el tipo de material de esta tabla de corte: acero al carbono, acero inoxidable o aluminio.

Material específ. Material en específico identifica una tabla de corte personalizada. Para más información, ver Guardar
cambios a la tabla de corte en la página 156.

Corrien. proceso Entra el valor de referencia de corriente para el espesor de material y el tipo o material en
específico seleccionados.

Gases plasma/protecc. Selecciona los gases de protección y corte.

Espesor material Selecciona el espesor de material.

La tabla de corte incluye, además, los siguientes parámetros. Estos parámetros cambian en dependencia de las variables
de proceso seleccionadas.

Valores Ajuste preflujo y Ajus. flujo corte Asigna el preflujo y el flujo de corte del gas plasma y el de protección.
Utilice estos ajustes para los sistemas de plasma que admitan una consola de gases automática. Los
sistemas de plasma sin consola de gases automática muestran estos valores solo como referencia.

Vel. corte Asigna la velocidad de corte (también conocida como velocidad de avance) para el tipo y espesor de material.

Sang. La sangría es el ancho de corte que el arco de plasma, la llama, el láser o el chorro de agua quitan a medida que
cortan el material. El CNC corre automáticamente la ruta de avance a la mitad del valor de sangríapara
asegurar que la pieza se corte a la medida correcta.

Tiem. perfor. Especifica el tiempo que demora el plasma en hacer la perforación del material bajando del todo la
antorcha e iniciar el avance a la velocidad de fluencia.

Ret. altura corte Especifica el tiempo en segundos que consume la antorcha entre la altura de perforación y la altura de
corte mientras avanza en X, Y.

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo que la antorcha avanza a la velocidad de fluencia después de la perforación de la
pieza. La velocidad de fluencia la determina un parámetro de ajuste de la pantalla Velocidades y se expresa
como un porcentaje de la velocidad de corte programada. Transcurrido el tiempo de fluencia, el control
acelera a velocidad de corte total.

Altura corte Determina la altura a la que la antorcha cortará la pieza. Este valor puede ajustarse provisionalmente en la
pantalla Proceso.

Altura transfer. Al producirse la transferencia del arco a la pieza a cortar, éste puede “alargarse” a la altura de
perforación. La altura de transferencia es menor que la altura de perforación porque iniciar la transferencia
del arco a la altura de perforación traería como consecuencia que el arco no se transfiriera del todo a la
pieza a cortar. Entra Altura transfer. (altura de transferencia) como un porcentaje de la altura de corte o una
distancia real.

Altura perfor. Especifica la altura a la que se mantiene la antorcha en las perforaciones. El valor puede entrarse como
un porcentaje de la altura de corte o una distancia real. Por regla general, mientras más grueso sea el
material mayor será la altura de perforación que necesite.

124 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Ajust. volt. arco Entra el voltaje del arco para el material seleccionado. Es parte de Altura autom. (altura automática) de
control por voltaje de arco (AVC) automático. En general, mientras mayor sea el voltaje del arco
establecido, mayor será la altura a la que estará la antorcha de la placa durante el corte.

Aj. corrien. arco Este es el valor de la corriente del arco de plasma. Aquí se entra el amperaje necesario para cortar el
material. Este valor puede aparecer, además, en la pantalla Proceso. El parámetro se puede usar solo en
los sistemas plasma que se comunican con el CNC.

Enviar proceso a HPR Oprima esta tecla programable para enviar de inmediato la tabla de corte que se muestra en
esos momentos en pantalla a la fuente de plasma. Esta tecla programable se habilita solo si se selecciona
una fuente de plasma HPR en la pantalla Configuración de estación.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 125

Procesos y tablas de corte

Utilizar las tablas de corte en los avances de la tecnología HPRXD™

Hypertherm ha desarrollado diferentes técnicas de corte diseñadas para ampliar las posibilidades de su gama de
sistemas de corte por plasma HPRXD™.
 Proceso HyDefinition® inox (HDi) a 60 A para placas delgadas de acero inoxidable (con consolas de gases manual
y automática)
 Tablas para el corte de acabado superficial de acero al carbono a 30-260 A (solo consola de gases automática)
 Tablas para el corte bajo agua de acero al carbono a 80-400 A (solo consola de gases automática)
 Corte en bisel a 200 A de acero al carbono (con consolas de gases manual y automática)

Aunque para algunos procesos se necesitan aún unos cuantos consumibles nuevos, no es indispensable hacer ninguna
actualización del sistema para usar estas tablas de corte.
Nota: Los valores de la tabla de corte son los que se recomiendan para lograr cortes de alta calidad con el mínimo de
escoria. Debido a las diferencias entre instalaciones y composición de materiales, es posible que se necesiten ajustes
para conseguir los resultados deseados.

Use los siguientes procedimientos para seleccionar las tablas de corte del HPRXD. Para más información, consulte la
Sección 8: Variables de proceso G59 de la Referencia del programador de la Serie V9 del software Phoenix.

Placas delgadas de acero inoxidable (HDi)

Para cargar la tabla de corte HDi utilice las siguientes opciones.

1. En la pantalla Principal, elegir una de las teclas programables de tabla de corte Plasma 1 o 2.
2. En Tipo antorc. (tipo de antorcha), elegir HPRXD.
3. En Tipo material, seleccionar acero inoxidable.
4. En Material específ. (material en específico), seleccionar HDi.

Para seleccionar la tabla de corte HDi a partir del programa de pieza, usar uno de los siguientes códigos:
 G59 V503 F2.99 – Plasma 1, tipo material acero inoxidable, material específico HDi
 G59 V533 F2.99 – Plasma 2, tipo material acero inoxidable, material específico HDi

El código del material en específico es el número que sigue al punto decimal. F2 corresponde al acero inoxidable y .99 al
material en específico HDi.

Acero al carbono de acabado superficial

Para cargar la tabla de corte Acabado superficial utilice las siguientes opciones.
1. En la pantalla Principal, elegir una de las teclas programables de tabla de corte Plasma 1 o 2.
2. En Tipo antorc. (tipo de antorcha), elegir HPRXD.
3. En Tipo material, seleccionar acero al carbono.
4. En Material específ. (material en específico), seleccionar Acab. superf. (acabado superficial).

126 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Para seleccionar la tabla de corte Acabado superficial a partir del programa de pieza, usar uno de los siguientes códigos:
 G59 V503 F1.97 – Plasma 1, tipo material acero al carbono, material específico Acabado superficial
 G59 V533 F1.97 – Plasma 2, tipo material acero al carbono, material específico Acabado superficial

El código del material en específico es el número que sigue al punto decimal. F1 corresponde al acero al carbono y .97
al material en específico Acabado superficial.

Corte bajo agua de acero al carbono

En el corte bajo agua, asegurarse de inhabilitar el sensado óhmico del control de altura de la antorcha, de modo que este
último utilice en su lugar el sensado por fuerza de detención para encontrar la pieza a cortar.
Nota: El proceso True Hole no es compatible con el corte bajo agua. De estarse usando una mesa de agua con
el proceso True Hole, el nivel de agua deberá estar al menos 25 mm por debajo del fondo de la pieza a cortar.

Para cargar la tabla de corte Bajo agua utilice las siguientes opciones.
1. En la pantalla Principal, elegir una de las teclas programables de tabla de corte Plasma 1 o 2.
2. En Tipo antorc. (tipo de antorcha), elegir HPRXD.
3. En Tipo material, seleccionar acero al carbono.
4. En Material específ. (material en específico), seleccionar Ning. (ninguno).
5. En Superfic. corte (superficie de corte), seleccionar Bajo agua.

Para seleccionar la tabla de corte Bajo agua a partir del programa de pieza, usar uno de los siguientes códigos:
 G59 V506 F2 – Plasma 1, superficie de corte, 75 mm (3 pulg.) bajo agua
 G59 V516 F2 – Plasma 2, superficie de corte, 75 mm (3 pulg.) bajo agua

Bisel acero al carbono a 200 A

Para cargar la tabla de corte Bisel 200 A, utilice las siguientes opciones.
1. En la pantalla Principal, elegir una de las teclas programables de tabla de corte Plasma 1 o 2.
2. En Tipo antorc. (tipo de antorcha), elegir Bisel HPRXD.
3. En Tipo material, seleccionar acero al carbono.
4. En Material específ. (material en específico), seleccionar Ning. (ninguno).
5. En Corrien. proceso (corriente proceso), elegir 200 A.

Para seleccionar la tabla de corte Bisel 200 A para acero al carbono del programa de pieza, usar uno de los siguientes códigos:
 G59 V502 F35 – Plasma 1 tipo antorcha Bisel HPRXD
 G59 V503 F2 – Plasma 1, tipo material acero al carbono, ningún material específico
 G59 V504 F200 – Plasma 1 corriente proceso 200 A

o
 G59 V512 F35 – Plasma 2 tipo antorcha Bisel HPRXD
 G59 V513 F2 – Plasma 2, tipo material acero al carbono, ningún material específico
 G59 V514 F200 – Plasma 2 corriente proceso 200 A

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 127

Procesos y tablas de corte

Proceso marcado
Pantallas Proceso Marcado 1/Marcado 2

El CNC puede soportar hasta dos marcadores en el sistema de corte. En el sistema de corte normalmente se instala una
herramienta de marcado junto a otra de corte.

La pantalla a continuación muestra los ajustes del proceso Marc. 1 (marcado 1). Para abrir esta pantalla, en la pantalla
Principal, seleccione Ajustes > Proceso > Marc. 1 o Marc. 2.

Las pantallas Proceso Marcado 1 y Marcado 2 dan opciones diferentes de acuerdo con el tipo de control de altura de la
antorcha a utilizar.

De usarse un control de altura de la antorcha que no sea uno de los que fabrica Hypertherm, las pantallas Marcado 1 y
Marcado 2 se parecerán a la mostrada anteriormente. Estas pantallas dan una serie de relojes o temporizadores que se
usan para controlar las salidas o el avance del elevador. Los relojes (temporizadores) y el avance comienzan después que
el CNC lee el código M09 o el M13 en el programa de pieza.

Para más información acerca de la pantalla Proceso de los controles de altura de la antorcha Hypertherm, ver Controles
de altura de la antorcha en la página 159.

128 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Ejecutar un proceso de marcado

Para ejecutar los procesos Marcado 1 o Marcado 2, el programa de pieza debe llevar los códigos de selección de
proceso M36 T3 o M36 T4. Estos códigos funcionan igual que el parámetro Modo corte de las pantallas Principal y
Corte. Los programas de pieza de marcado exigen estos códigos porque los procesos con marcador no están
disponibles en la opción Modo corte.

Además:
 En la pantalla Corte se asigna un Corr. marcad. (corrimiento marcador), de modo que el CNC pueda posicionar el
marcador y, a continuación, reposicionar la otra herramienta de corte.
 Debido a que la herramienta de marcado se usa siempre de conjunto con otra herramienta, necesitará numerar las
E/S para controlarlo.

Siempre hay un tipo de letra de marcador en el CNC. Para más información, ver la Referencia del programador de la
Serie V9 del software Phoenix.

Tiem. bajar marcad. Establece el tiempo necesario para bajar la herramienta de marcado al principio de cada marca.
Activa la salida Bajar antor. (bajar antorcha).

Dura. ignición Asigna el tiempo para activar la salida Ignición en cada uno de los puntos de encendido.

Ret. marcad. On Establece el tiempo de retardo para iniciar el avance.

Ret. marcad. Off Establece el tiempo de retardo antes de terminar el avance.

T. subir marcad. Activa la salida Subir ant. (subir antorcha). Asigna el tiempo para subir la herramienta de marcado al
final de carrera del elevador.

T. subir parcial. marcad. Activa la salida Subir ant. (subir antorcha). Ponga Sub. parcial (subida parcial) en On para
habilitar T. subir parcial. marcad. (tiempo de subida parcial marcador). Asigna el tiempo para subir
parcialmente la herramienta de marcado siguiendo la distancia de recorrido del elevador.

Aj. corrien. arco Este es el valor de la corriente del arco de plasma. Aquí se entra el amperaje necesario para cortar el
material. Este valor proviene de la tabla de corte y se puede ajustar provisionalmente en esta pantalla. El
parámetro se puede usar solo en los sistemas plasma que se comunican con el CNC.

Porc. corriente esquina Especifica un ajuste de corriente menor (un porcentaje) al cortar esquinas para mejorar la
calidad de corte. Es igual a un porcentaje de Aj. corrien. arco y se activa si la salida Inhab. altura antorcha
(inhabilitar altura antorcha) está On.

Ignición Habilita el uso de la salida Ignición para encender la antorcha. Si su sistema de plasma necesita una señal de
ignición por separado, ponga Ignición en On. De lo contario, ponga Ignición en Off.

Retroal. arco enc. Pone la retroalimentación de arco encendido en On para usar la salida Sen. corte/marc (sensado de
corte/marcado). El CNC no inicia el avance hasta que no se active la salida Sen. corte/marc. (sensado de
corte/marcado).

Sub. parcial Sube la herramienta de marcado al final de la marca por el tiempo especificado en T. subir parcial. marcad.
(tiempo de subida parcial marcador).

Bajar On en marcado Obliga a la salida Bajar antor. (bajar antorcha) a seguir On todo el proceso de marcado.

Bajar On e/ marcados Obliga a la salida Bajar antor. (bajar antorcha) a seguir On al pasar de un segmento de
marcado a otro.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 129

Procesos y tablas de corte

Cont. corte usado p/ marcado El CNC usa la salida Cont. corte (control de corte) para activar la herramienta de
marcado. Ponerla en On para usar la salida Cont. corte (control de corte). Ponerla en Off para usar la
salida Control marcad. (control de marcado).

Bajar/subir marcad. con cada marc. On/Off A Marc. On/Off (marcador On/Off) se hace referencia en estos
códigos de programa de pieza:

 M09 Habilitar marc. 1 y M10 Inhab. marc. 1

 M13 Habilitar marc. 2 y M14 Inhab. marc. 2

Cuando el CNC lee el código M09 en el programa de pieza, pone en On la salida Bajar antor. (bajar
antorcha); cuando lee el código M10, pone en On la salida Subir ant. (subir antorcha).

Precal. Para el marcado con plasma, ponga Precal. (precalentamiento) en Off. Esta salida se usa normalmente con
oxicorte o marcadores de zinc.

130 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Tabla de corte marcado

El CNC da las tablas de corte de marcado de las fuentes de plasma y el Arc Writer listados en la pantalla Configuración
de estación.
Nota: No todos los sistemas de plasma admiten el marcado.

Tipo material Selecciona el tipo de material de esta tabla de corte: acero al carbono, acero inoxidable o aluminio.

Material específ. Material en específico identifica una tabla de corte personalizada. Para más información, ver Guardar
cambios a la tabla de corte en la página 156.

Corrien. proceso Entra el valor de referencia de corriente para el espesor de material y el tipo o material en
específico seleccionados.

Veloc. marcado Asigna la velocidad de marcado (también conocida como velocidad de avance) para el tipo y espesor
de material.

Ancho marca Ponga Ancho marca (ancho de la marca) en cero. El valor del ancho se usa solo si inserta un código G41
o G42 para compensar dicho valor.

Gases plasma/protecc. Selecciona los gases de protección y corte.

Ajus. flujo corte Asigna los porcentajes de gas plasma y protección al flujo de corte del proceso.

Altura marcado Establece la altura por encima de la pieza a cortar para posicionar el marcador.

Altura arranq. Entra un porcentaje de Altura marcado (altura de marcado) para colocar el marcador por encima de ella
antes de arrancar con la marca.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 131

Procesos y tablas de corte

Ajust. volt. arco Entra el voltaje del arco para el material seleccionado. Es parte de Altura autom. (altura automática) de
control por voltaje de arco (AVC) automático. En general, mientras mayor sea el voltaje del arco
establecido, mayor será la altura a la que estará la antorcha de la placa durante el corte.

Aj. corrien. arco Este es el valor de la corriente del arco de plasma. Aquí se entra el amperaje necesario para cortar el
material. Este valor puede aparecer, además, en la pantalla Proceso. El parámetro se puede usar solo en
los sistemas plasma que se comunican con el CNC.

Uso de consumibles de corte para marcado

En las fuentes plasma HPR y HPRXD se pueden usar los mismos consumibles para el corte y el marcado. El CNC
asume que se pueden usar los mismos consumibles al seleccionar el mismo sistema por plasma para los procesos de
corte y marcado.

Al abrir la tabla de corte de marcado, en el recuadro “HPR – selección proceso corte” se muestran las mismas variables
de proceso. Las variables “selección proceso corte” no se pueden cambiar para el proceso de marcado, pero sí se
puede cambiar el parámetro Gases marc./protecc. (gases marcado/protección) y otros que sean necesarios para el
proceso de marcado.

132 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Proceso oxicorte
EL CNC da un proceso de oxicorte que opera tres canales de gas con una o varias antorchas. Durante la operación de
las antorchas y al terminar con cada una, el CNC controla el tiempo de ignición, la perforación y el avance para subirla
y bajarla.

El oxicorte con varias antorchas se controla con las E/S numeradas de la pantalla Ajustes > Contraseña > Ajustes
máquina > E/S. En el caso de un sistema de oxicorte con una sola antorcha, use la E/S genérica (sin numeración). Las
salidas analógicas de esta misma pantalla se pueden usar para controlar una consola de gas, aunque se necesita una
interfaz SERCOS para hacerlo. Para más información del ajuste de sistemas de oxicorte, ver Aplicaciones de oxicorte
del Manual de instalación y configuración de la Serie V9 del software Phoenix.

Para habilitar las pantallas Proceso oxicorte y Tablas de corte, seleccione Ajustes > Contraseña > Ajustes especiales y,
en Herram. instal. (herramientas instaladas), seleccione Oxicorte. El CNC no admite el oxicorte en la pantalla
Configuración de estación.

Pantalla Proceso oxicorte

El CNC da una pantalla Proceso para el oxicorte. En esta pantalla se pueden ajustar los relojes (temporizadores) de las
salidas que controlan el precalentamiento de la antorcha y la pieza a cortar, las alturas de perforación y corte y el avance
de la antorcha entre cortes.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 133

Procesos y tablas de corte

Parámetro Salida controlada Descripción

Dura. ignición Ignición antor. Especifica el tiempo que el encendedor de oxicorte permanecerá On en cada
ignición de la llama.
Tiem. precal. mín. Control precal. mín. Pone On la válvula de gas de precalentamiento mínimo. Tiem. precal. mín (tiempo de
precalentamiento mínimo) puede usarse durante la ignición de la antorcha.
Tiem. precal. máx. Control precal. máx. Pone On la válvula de gas de precalentamiento máximo. Asigna el tiempo para el
precalentamiento de la pieza a cortar antes de la perforación.
Nota: Al ejecutar la pieza, puede usar las teclas programables Ajus., Alargar o Soltar para cambiar el tiempo de
precalentamiento máximo o mínimo. Para pasar por alto del todo los relojes de precalentamiento, oprima dos veces Arran.
ciclo (arrancar ciclo).
Perf. p/ etapas Perf. p/ etapas Ejecuta la perforación en una progresión cronometrada de salidas que pueden
1-4 controlar la presión de oxígeno. Al seleccionar esta opción, los parámetros Tiem.
perf. p/ etapas 1-3 (tiempo de perforación por etapas 1-3) van a reemplazar Tiem.
perfor. (tiempo de perforación), Tiem. perfor. c/ avan. (tiempo de perforación con
avance) y Tiem. fluenc. (tiempo de fluencia). Ajusta el reloj (temporizador) a cada
salida Perf. p/ etapas (perforación por etapas).
Tiem. perfor. Control perfor. Asigna el tiempo que la salida Control perfor. (control de perforación) estará On
antes de bajar la antorcha a la altura de corte.
Tiem. perfor. c/ Control perfor. Asigna el tiempo que la salida Control perfor. (control de perforación) permanecerá
avance On y permitirá el avance X/Y durante la perforación.
Tiem. fluenc. ninguna Asigna el tiempo que avanzará la antorcha a Vel. fluencia (velocidad de fluencia) tras
la perforación de la pieza a cortar. (Para la velocidad de fluencia, ver Ajustes >
Ajustes máquina > Velocidades). Transcurrido el tiempo de fluencia (Tiemp. fluenc.),
la antorcha acelera a la velocidad de corte.
Tiem. princ. sub. Subir ant. Asigna el tiempo para subir la antorcha al terminar cada corte. La antorcha seguirá
antorc. subiendo hasta que transcurra este tiempo o que el elevador llegue al interruptor de
final de carrera que activa la entrada Sens. subir ant. (sensado subir antorcha).
Tiem. princ. baj. Bajar antor. Establece el tiempo para bajar la antorcha al principio de cada corte, después de
antorcha encender la antorcha. La antorcha seguirá bajando hasta que transcurra este tiempo
o que el elevador llegue al interruptor de final de carrera que activa la entrada Sens.
bajar ant. (sensado bajar antorcha).
Tiem. sub. antor. perf. Subir ant. Asigna el tiempo para subir la antorcha al terminar la perforación y despejar el
charco fundido.
Tiem. baj. Bajar antor. Asigna el tiempo de bajar la antorcha para el corte. Este reloj (temporizador) deberá
antor. perf. dejar que la antorcha llegue a la altura de corte.
Ret. apg. corte Cont. corte Establece el tiempo que la salida Cont. corte (control de corte) permanecerá On al
final de un corte. Deja que la antorcha concluya el corte y quita cualquier marca de
retraso (un ligero ángulo que se forma cuando la llama toca el metal y se dobla).
Usar Ret. apg. corte (retraso apagado de corte) da tiempo para que la llama vuelva a
ponerse perpendicular antes de ponerla en OFF (apagado).
Tiempo sangr. Gas sangrado Especifica el tiempo que la antorcha se detendrá momentáneamente para purgar el
gas al final de un corte, antes de pasar al próximo corte. Este temporizador puede
superponerse al reloj principal Subir ant. (subir antorcha).
Ret. control corte Cont. corte Asigna el tiempo que el CNC espera para que se active la salida Cont. corte (control
de corte) en la perforación.
Vel. mín. elevador Vel. mín. elevador Funciona solo en sistemas con varias antorchas. Este reloj (temporizador) se pone
On con las salidas Subir ant. (subir antorcha) y Bajar antor. (bajar antorcha) y se
desconecta al transcurrir el tiempo de velocidad mínima del elevador. El valor Vel.
mín. elevador (velocidad mínima del elevador) del reloj deberá ser menor que los
valores Tiem. princ. sub. antorc. y Tiem. princ. baj. antorcha.

134 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Parámetro Salida controlada Descripción

Encend. Control precal. Para activar la salida Control precal. mín. (control precalentamiento mínimo) al
mín. terminar un corte, ponga Encend. (encendedores) en No y Dura. ignición (duración
ignición) en 0. Para poner Off la salida Control precal. mín. (control precalentamiento
mínimo) y volver a encender la llama en cada uno de los siguientes puntos de
perforación, ponga Encend. (encendedores) en Sí.
Precal. mín. durante Control precal. Especifica si el precalentamiento mínimo estará On durante el corte.
corte mín.
Precal. Control precal. Especifica si el precalentamiento se deja On durante el corte.
durante corte máx.
Bajar antor. duran. Bajar antor. Especifica si Bajar antor. (bajar antorcha) se dejará On durante el corte. Use este
corte parámetro para un elevador neumático.

Dependiendo de su sistema de oxicorte, posiblemente tenga otros parámetros en la pantalla Proceso oxicorte. Estos
parámetros se activan al ajustar las salidas analógicas a las válvulas de control de la consola de gas. Para información del
uso de las salidas analógicas para controlar las válvulas de gas de un sistema de oxicorte, ver Aplicaciones de oxicorte
del Manual de instalación y configuración de la Serie V9 del software Phoenix.

El parámetro presión de gas de la pantalla Proceso hereda los valores de la tabla de corte oxicorte. Puede ajustar los
temporizadores de las válvulas de gas para dar tiempo al encendido gradual de la presión a precalentamiento o presión
de corte. Use el botón Aplicar para ajustar las regulaciones y probarlas en su sistema, sin necesidad de salir de la
pantalla Proceso oxicorte.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 135

Procesos y tablas de corte

Pres. antorcha oxicorte Selecciona el tipo de antorcha de oxicorte para el proceso. Estas antorchas se corresponden
con los valores de salidas analógicas de la pantalla Ajustes máquina > E/S.

 Bisel triple 2 estándar

 Bisel triple 3
 Precal. bisel triple

Presión oxicorte Entra la presión de oxígeno durante el corte en bar.

T enc. gradual oxicorte Entre el tiempo en que el oxígeno debe llegar a la presión de corte, en segundos.

Presión mín. precal. Entra la presión mínima de oxígeno durante el precalentamiento.

Presión máx. precal. Entra la presión máxima de oxígeno durante el precalentamiento.

Presión de precal. Entra la presión de precalentamiento de la antorcha biseladora triple.

T enc. gradual precal. Entra la cantidad de segundos que tarda el proceso en pasar de la presión mínima a la máxima
en el precalentamiento.

T apag. gradual precal. Entra el tiempo en segundos que tarda el proceso en pasar de la presión máxima a la mínima
en el precalentamiento.

Presión mín. comb. Entra la presión mínima de oxiacetileno durante el corte.

Presión máx. comb. Entra la presión máxima de oxiacetileno durante el corte.

Presión combust. Entra la presión de gas combustible de la cabeza biseladora triple.

T enc. gradual comb. Entra la cantidad de segundos que tarda el proceso en pasar de la presión mínima a la máxima
durante el corte.

T apag. gradual comb. Entra el tiempo en segundos que tarda el proceso en pasar de la presión máxima a la mínima
durante el corte.

Presión perfora. Entra la presión del gas combustible durante la perforación.

T enc. gradual perforac. Entra la cantidad de segundos que tarda el proceso en llegar a la presión de perforación.

136 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Tabla de corte oxicorte

El CNC da tablas de corte para los sistemas de oxicorte. Las tablas de corte son específicas del tipo de antorcha
utilizada en el sistema de oxicorte y el tipo y espesor de material.

Si su sistema de corte utiliza válvulas de gas en las salidas analógicas, las presiones de gas de la tabla de corte se
transfieren a la pantalla Proceso oxicorte.

Tipo antorc. Selecciona el nombre de la antorcha de su sistema de corte.

Tipo material Muestra el tipo de material correspondiente a esta tabla de corte: acero al carbono, acero inoxidable
y aluminio.

Material específ. Material en específico identifica una tabla de corte personalizada. Para más información, ver Guardar
cambios a la tabla de corte en la página 156.

Gas comb. Muestra el gas combustible del proceso.

Espesor material Muestra el espesor de la pieza a cortar de la tabla de corte. Selecciona un espesor de material
diferente para cambiar la tabla de corte.

Dim. punta Muestra el tamaño de la punta que necesita la antorcha. Selecciona un tamaño de punta diferente para
cambiar la tabla de corte. El número de pieza de la punta de corte se muestra debajo de Dim. punta
(tamaño de punta).

Punta corte Muestra el modelo de la punta de corte.

Gas comb. y oxígeno Asigna las presiones de gas de precalentamiento y corte.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 137

Procesos y tablas de corte

Vel. corte Asigna la velocidad de corte (también conocida como velocidad de avance) para el tipo y espesor de material.

Sang. La sangría es el ancho de corte que el arco de plasma, la llama, el láser o el chorro de agua quitan a medida que
cortan el material. El CNC corre automáticamente la ruta de avance a la mitad del valor de sangríapara
asegurar que la pieza se corte a la medida correcta.

Tiem. precal. máx. Pone On la válvula de gas de precalentamiento máximo. Este tiempo es el que se asigna al
precalentamiento de la pieza a cortar antes de la perforación. Al ejecutar la pieza, puede usar las teclas
programables Ajus., Alargar o Soltar para cambiar el tiempo de precalentamiento máximo o mínimo.

Tiem. perfor. Establece el tiempo que la salida Control perfor. (control de perforación) está On antes de bajar la
antorcha a la altura de corte.

Tiem. perfor. c/ avance Asigna el tiempo que la salida Control perfor. (control de perforación) permanecerá On y
permitirá el avance X/Y durante la perforación. La perforación con avance permite que el material fundido
de la perforación se expulse por detrás de la antorcha.

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo después de la perforación de la pieza que la antorcha avanza a la velocidad de
fluencia, un porcentaje de la velocidad de corte, establecida en la pantalla Ajustes máquina > Velocidades.
Transcurrido el tiempo de fluencia, el CNC acelera a la velocidad de corte total.

Proceso láser de fibra óptica

Los CNC Hypertherm admiten los láseres de fibra óptica HyIntensity® para el corte de acero al carbono, acero inoxidable,
aluminio y otros materiales. El CNC da pantallas Proceso y Tabla de corte en particular para los láseres de fibra óptica.

Ajuste su sistema láser de fibra óptica en el CNC según se indicó en la sección Para empezar en la página 115 y lleve a
cabo la instalación y conexiones descritas en el manual de instrucciones del sistema láser.

138 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Pantalla Proceso láser de fibra óptica

La pantalla Proceso láser de fibra óptica le posibilita ajustar el proceso de corte.

Tiem. próx. purga gas Asigna el tiempo de purga en segundos al ejecutar el primer corte después del encendido y al
cambiar de un gas de corte a otro. Asignar un tiempo de purga lo suficientemente largo como para eliminar
del sistema cualquier impureza o gas de corte remanente al empezar un proceso de corte nuevo

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo que el cabezal láser avanza a la velocidad de fluencia para el corte, después de la
perforación del material. La velocidad de fluencia la determina un parámetro de ajuste de la pantalla
Velocidades y se expresa como un porcentaje de la velocidad de corte programada. Transcurrido el tiempo
de fluencia, el control acelera a la velocidad de corte total.

Altura corte Ajusta la posición de la boquilla láser por encima de la pieza a cortar.

Pot. corte Muestra la potencia láser para el trabajo, en W. Este valor proviene de la tabla de corte. En esta pantalla
puede cambiar la potencia de corte del trabajo actual.

Durac. disp. cinta Asigna la duración del pulso láser para la alineación con un disparo del haz (pulso único láser).

Poten. disp. cinta Asigna la potencia del pulso único láser para la alineación con un disparo del haz.

Alargador boquilla Este ajuste expresa la distancia recomendada de la boquilla a la lente con vista a obtener los
mejores resultados para el espesor y material.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 139

Procesos y tablas de corte

Alargador boquilla en uso El láser de fibra óptica monitorea continuamente el valor real del alargador de boquilla del
cabezal de corte láser y comunica esta información al CNC. Si la distancia del alargador de boquilla varía
en más de 1 mm (por encima o por debajo) del ajuste Alargador boquilla de la tabla de corte en uso, el
CNC mostrará el campo Alargador boquilla en uso en rojo para indicarle al operador que es posible que no
esté bien ajustado.

Control altura manual/automático Seleccionar el tipo de control de altura de su sistema de corte. Elija automático
para un control de altura Sensor THC.

IHS mod. man. Si el sistema de corte tiene un control de altura manual, utilice la función Sensado altura inicial al operar
el elevador en modo manual.

Retrac. total/parcial Selecciona la distancia de retracción a asignar en total o parcial. En el modo retracción total, el
cabezal láser se retrae a la posición de origen del eje Z. En el modo retracción parcial, el cabezal láser se
retrae a Alt. retracción parcial (altura de retracción parcial).

Altura inicio IHS Especifica la distancia que recorre el control de altura para mover el cabezal láser a la velocidad
máxima antes de desacelerar e iniciar el sensado de altura inicial. Debe tenerse precaución al seleccionar
esta distancia para que no haya una colisión del cabezal láser con la placa.

Saltar IHS en Inhabilita el sensado de altura inicial en los puntos de perforación si el IHS cae en la distancia
seleccionada. Este ajuste aumenta la productividad de corte. La distancia se mide del punto final del
segmento de corte al punto de la siguiente perforación.

Preflujo durante IHS Activa los gases de preflujo cuando el sistema de corte está ejecutando el sensado de altura inicial.

IHS contacto c/ boq. Seleccionar usar contacto con boquilla en vez del sensor capacitivo de altura para detectar la
pieza a cortar en el sensado de altura inicial (la boquilla toca la pieza a cortar).

Contacto c/ boq. dur. corte Usa la entrada Sens. contacto c/ boq. (sensor de contacto con boquilla) para detectar el
contacto con la pieza a cortar durante un corte.

Modo perfor. pulso/ráfaga Seleccionar el tipo de perforación del trabajo. Con Pulso, el haz se pone en On y Off un
porcentaje de Ciclo de trab. perfor. (ciclo de trabajo de perforación). Use pulso para “punzonar” la pieza a
cortar. Con el modo pulso se puede obtener un orificio más limpio. Si usa los ciclos de perforación por
etapas existentes en la tabla de corte láser de fibra óptica, seleccione Pulso para el modo de perforación.

Con Ráfaga el haz se pone siempre en On. No obstante, si se va a hacer la perforación de una pieza a
cortar muy gruesa, el modo perforación en ráfaga puede dar lugar a algunas salpicaduras que entrarían en
contacto con la boquilla.

Control poten. esquina Ponerlo en automático para reducir la potencia láser al cortar una esquina de una pieza. Ponerlo
en Off para cortar la esquina a la potencia total programada según lo establecido en la tabla de corte.

Control poten. CAM Pone en On/Off la posibilidad de usar el código V810 en el programa de pieza para habilitar el
cambio de ciclo de trabajo (V808) y la frecuencia de modulación (V809). Para más información de los
códigos de programa usados en el corte láser, ver la Referencia del programador de la Serie V9 del
software Phoenix.

140 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Tabla de corte láser de fibra óptica

Cada tabla de corte láser está basada en las siguientes variables de proceso:

Tipo material Selecciona el tipo de material, como acero al carbono, acero inoxidable o aluminio.

Material específ. Material en específico identifica una tabla de corte personalizada. Para más información, ver Guardar
cambios a la tabla de corte en la página 156.

Poten. proceso Selecciona la potencia del proceso (W) correspondiente al espesor de material y su tipo.

Gas auxiliar Selecciona el gas auxiliar adecuado para el proceso.

Espesor material Selecciona el espesor de material de acuerdo con su tipo.

Distanc. focal Selecciona la lente de distancia focal específica que debe instalarse en el cabezal láser.

Boquilla Selecciona el diámetro y tipo de boquilla que debe instalarse para el proceso.

La tabla de corte incluye, además, los siguientes parámetros. Estos parámetros cambian en dependencia de las variables
de proceso seleccionadas.

Presión perfor. pulso/ráfaga Muestra los valores de presión de gas de la perforación por pulso o ráfaga. El modo de
perforación se selecciona en la pantalla Proceso láser de fibra óptica.

Presión corte Muestra la presión de gas para el corte.

Pot. corte Asigna la potencia (W) a usar en el proceso de corte. Este valor puede ser menor que la potencia del proceso.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 141

Procesos y tablas de corte

Vel. corte Especifica la velocidad de corte del proceso para el material seleccionado.

Sang. La sangría es el ancho de corte que el arco de plasma, la llama, el láser o el chorro de agua quitan a medida que
cortan el material. El CNC corre automáticamente la ruta de avance a la mitad del valor de sangríapara
asegurar que la pieza se corte a la medida correcta.

Altura corte Establece la distancia de corte de la punta de la boquilla a la placa. La altura de corte se obtiene a partir de
la señal del sensor capacitivo de altura (CHS) y la curva de calibración.

Alargador boquilla Expresa la distancia recomendada de la boquilla a la lente con vista a obtener los mejores
resultados para el espesor y material.

Tiem. purga Especifica el tiempo de retardo al cambiar de un gas de corte a otro.

Altura perfor. ráfaga La altura de perforación por ráfaga es igual a un porcentaje de la altura de corte. Dado que la
perforación por ráfaga puede provocar salpicaduras de metal fundido, asigne a Altura perfor. ráfaga (altura
de perforación por ráfaga) un valor que sea varias veces la altura de corte para evitar que dichas
salpicaduras entren en contacto con la boquilla.

Tiem. perfor. ráfa. Asigna el tiempo de la perforación por ráfaga.

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo que el cabezal láser avanza a la velocidad de fluencia tras concluir la perforación. La
velocidad de fluencia la determina un parámetro de ajuste de la pantalla Velocidades y se expresa como un
porcentaje de la velocidad de corte programada. Transcurrido el tiempo de fluencia, el control acelera a la
velocidad de corte total.

Pot. arranque esq. Fija la velocidad a la que se usará la señal analógica Poten. esquina (potencia de esquina) para
empezar a reducir la potencia láser. Se define como un porcentaje de la velocidad de corte.

Poten. mínima esquina Este parámetro define la potencia mínima láser que ordenará el CNC al cortar por una
esquina. Se define como un porcentaje de la potencia seleccionada (W).

Ajustar perforación por etapas

Las tablas de corte láser de fibra óptica llevan un ciclo de perforación en varias etapas. La perforación por etapas
posibilita al láser hacer una perforación de pequeño diámetro a través de materiales gruesos. La perforación por etapas
solo se puede ajustar en el CNC por medio de la tabla de corte. No se pueden usar los códigos de proceso G59 para
seleccionar un ciclo de perforación por etapas. En la tabla de corte se dan valores de perforación por etapas para
materiales de 11 mm (1/2 pulg.) o más de espesor.

Para ajustar un ciclo de perforación por etapas, siga estos pasos:

1. Para abrir la pantalla Proceso láser de fibra óptica, seleccione Ajustes > Proceso.
2. En Modo perfor. (modo de perforación), elija Pulso.

3. Seleccione OK para guardar el cambio a la pantalla Proceso láser de fibra óptica.

142 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

4. Oprima la tecla programable Tabla corte láser de la pantalla Principal para ver los parámetros Ciclo perf. p/ etapas
(ciclo de perforación por etapas) de su tabla de corte. El siguiente ejemplo muestra el ciclo de perforación por
etapas de un proceso de corte a 2000 W.

 Cada perforación por etapa se corresponde con el Interv. (intervalo) programado a la altura especificada.
 Ciclo trab. es un porcentaje de Pot. corte (potencia de corte). Por ejemplo, si Pot. corte (potencia de corte) es
2000 W y Ciclo trab. (ciclo de trabajo) es 50%, el láser de fibra óptica cortará a 1000 W (potencia de corte
entre ciclo de trabajo).
 Frecuencia es la cantidad de ciclos por segundo que pulsará el láser al nivel de potencia establecido para la
perforación por etapas.
 En el ejemplo anterior, en la etapa 1 el láser de fibra óptica pulsará 500 veces por segundo a 1000 W por
3 segundos a 7 mm por encima de la pieza a cortar.

Marcado y vaporización con láser de fibra óptica

Las tablas de corte láser de fibra óptica admiten los procesos de marcado y vaporización para el espesor de material
seleccionado. El proceso de marcado utiliza menor potencia de corte para marcar la superficie del material. Asimismo, la
vaporización utiliza baja potencia para quitarle un revestimiento de protección, por ejemplo, plástico o aceite, antes del
corte. La vaporización también puede usarse para tratar previamente materiales oxidados o con incrustaciones a fin de
mejorar la uniformidad del corte de los mismos.

Marcado y vaporización necesitan

N2 como gas auxiliar. En la tabla
de corte no aparecerá ningún
espesor salvo que también se
seleccione N2.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 143

Procesos y tablas de corte

Además, puede usar los códigos de selección de variables de proceso G59 del programa de pieza para seleccionar el
espesor de marcado y los códigos M09 y M10 para poner el marcado On y Off. El siguiente programa de pieza usa las
variables de proceso G59 para seleccionar el marcado.

Selección de variables de
proceso G59 de la tabla de
corte.
V547 es la variable espesor
de material del láser.

M09 y M10
habilitan e
inhabilitan el
marcado en el
programa de pieza.

144 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Proceso láser (no de fibra óptica)

Las opciones existentes en la pantalla Proceso láser variarán según el sistema láser. En esta sección se describen todas
las opciones aunque algunas de ellas no no existan en su sistema.

Tiem. purga Establece el tiempo de retardo para la purga del gas de corte antes de iniciar el avance.

Tiem. próx. purga gas Establece el tiempo para la purga al cambiar de un gas de corte a otro.

Tiem. obtur. Establece el tiempo necesario para abrir el obturador entes de poner en ON (encendido) el haz láser.

Tiem. acel. energía Establece el tiempo de encendido gradual de la potencia láser antes de la perforación.

Tiem. perfor. Establece el tiempo de retardo desde que el cabezal láser termina de bajar hasta que se inicia el avance
de corte a la velocidad de fluencia.

Si Ctrol perforac. automát. (control de perforación automático) está seleccionado, este tiempo se suma al
retraso tras terminar la perforación.

Tiem. pulso On/ Tiem. pulso Off Si Ctrol perforac. (control perforación) está en automático, puede elegir Tiem. pulso
On y Tiem. pulso Off (duración del pulso On y Off) para ajustar la respuesta ciclo de trabajo del sensor de
pulsos del cabezal de corte láser.

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo que el cabezal láser avanza a la velocidad de fluencia para el corte, después de la
perforación del material. La velocidad de fluencia la determina un parámetro de ajuste de la pantalla
Velocidades y se expresa como un porcentaje de la velocidad de corte programada. Transcurrido el tiempo
de fluencia, el control acelera a la velocidad de corte total.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 145

Procesos y tablas de corte

Tiempo haz Off Establece el tiempo en que se apagará la salida del haz antes de detenerse el avance. Use esta función
para crear aletas en las piezas y mantenerlas adheridas al material de recorte.

Tiem. postflujo Establece el tiempo que el gas de corte permanecerá On después de terminado el corte.

Altura corte Ajusta la posición de la boquilla láser por encima de la pieza a cortar.

Altura perfor. Asigna la altura de la boquilla para la perforación. Entra una distancia o un porcentaje de Altura corte
(altura de corte).

Pos. lente p/ corte Establece el punto focal de la lente del cabezal láser para el corte.

Pos. lente p/ perforac. Establece el punto focal de perforación de la lente del cabezal láser para el corte.

Pot. corte láser Muestra la potencia láser para el trabajo, en W. Este valor proviene de la tabla de corte. En esta
pantalla puede cambiar la potencia de corte del trabajo actual.

Control altura manual/automático Selecciona el tipo de control de altura de su sistema de corte. Elija automático
para un control de altura Sensor THC.

IHS mod. man. Si el sistema de corte tiene un control de altura manual, utilice la función Sensado altura inicial al operar
el elevador en modo manual.

Retrac. total/parcial Selecciona la distancia de retracción a asignar en total o parcial. En el modo retracción total, el
cabezal láser se retrae a la posición de origen del eje Z. En el modo retracción parcial, el cabezal láser se
retrae a Dist. retracción parcial (distancia de retracción parcial).

Altura inicio IHS Especifica la distancia que recorre el control de altura para mover el cabezal láser a la velocidad
máxima antes de desacelerar e iniciar el sensado de altura inicial.

Saltar IHS en Inhabilita el sensado de altura inicial en los puntos de perforación si el IHS cae en la distancia
seleccionada. Este ajuste aumenta la productividad de corte. La distancia se mide del punto final del
segmento de corte al punto de la siguiente perforación.

Preflujo durante IHS Activa los gases de preflujo cuando el sistema de corte está ejecutando el sensado de altura inicial.

IHS contacto c/ boq. Seleccionar usar contacto con boquilla (en vez del sensor capacitivo de altura) para detectar la
pieza a cortar en el sensado de altura inicial (la boquilla toca la pieza a cortar).

Contacto c/ boq. dur. corte Usa la entrada Sens. contacto c/ boq. (sensor de contacto con boquilla) para detectar el
contacto con la pieza a cortar durante un corte.

Control perfor. Ctrol perforac. automát. (control de perforación automático) usa los sensores del cabezal láser para
detectar la terminación de la perforación. Ctrol perforac. manual (control de perforación manual) usa un
tiempo de perforación y un programa láser prefijados.

Modo perfor. Seleccionar el tipo de perforación del trabajo. Con Pulso, el haz se pone en On y Off un porcentaje de
Ciclo de trab. perfor. (ciclo de trabajo de perforación). Use pulso para “punzonar” la pieza a cortar. Con el
modo pulso se puede obtener un orificio más limpio.

Con Ráfaga el haz se pone siempre en On. No obstante, si se va a hacer la perforación de una pieza a
cortar muy gruesa, el modo perforación en ráfaga puede dar lugar a algunas salpicaduras.

Perfor. terminada Ctrol perforac. automát. (control de perforación automático) monitorea el voltaje de los sensores del
cabezal láser y los compara con el valor asignado a este parámetro para detectar la terminación de
la perforación.

146 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Sigte. pulso En Ctrol perforac. automát. (control de perforación automático) y sobre la base de la lectura de los
sensores del cabezal de láser, el sistema puede determinar el momento de salida del siguiente pulso láser.
El voltaje proviene de la retroalimentación de los sensores del cabezal de corte láser.

Durac. disp. cinta Asigna la duración del pulso láser para la alineación con un disparo del haz (pulso único láser).

Poten. disp. cinta Asigna la potencia del pulso único láser para la alineación con un disparo del haz.

Tablas de corte láser (no de fibra óptica)

Las tablas de corte dan los parámetros recomendados por la fábrica para un tipo y espesor de material. Puede hacer
cambios a las tablas de corte usando las variables Material específ. (material en específico), Poten. proceso (potencia del
proceso), Gas auxiliar, Espesor material (espesor de material), Distanc. focal (distancia focal) y Boquilla.

Cada tabla de corte láser está basada en las siguientes variables de proceso:

Tipo material Selecciona el tipo de material, como acero al carbono, acero inoxidable o aluminio.

Material específ. Material en específico identifica una tabla de corte personalizada. Para más información, ver Guardar
cambios a la tabla de corte en la página 156.

Poten. proceso Selecciona la potencia del proceso (W) correspondiente al espesor de material y su tipo.

Gas auxiliar Selecciona el gas auxiliar adecuado para el proceso.

Espesor material Selecciona el espesor de material de acuerdo con su tipo.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 147

Procesos y tablas de corte

Distanc. focal Selecciona la lente de distancia focal específica que debe instalarse en el cabezal láser.

Boquilla Selecciona el diámetro y tipo de boquilla que debe instalarse para el proceso.

La tabla de corte incluye, además, los siguientes parámetros. Estos parámetros cambian en dependencia de las variables
de proceso seleccionadas.

Presión perfora. Muestra la presión de gas para la perforación.

Presión corte Muestra la presión de gas para el corte.

Prob. gas Oprima la tecla programable Prob. gas (probar gas) para llevar a cabo la prueba de gas del sistema de
suministro de gas auxiliar de corte.

Pot. corte Permite ajustar la potencia (W) a usar en el proceso de corte. Este valor puede ser menor que la potencia
del proceso.

Vel. corte Especifica la velocidad de corte del proceso para el material seleccionado.

Sang. La sangría es el ancho de corte que el arco de plasma, la llama, el láser o el chorro de agua quitan a medida que
cortan el material. El CNC corre automáticamente la ruta de avance a la mitad del valor de sangríapara
asegurar que la pieza se corte a la medida correcta.

Altura corte Seleccionar la distancia de corte de la punta de la boquilla a la placa. La altura de corte se obtiene a partir
de la señal del sensor capacitivo de altura (CHS) y la curva de calibración.

Altura perfor. Selecciona la altura de perforación. Puede entrarse como factor de multiplicación de altura de corte o la
distancia de la altura de perforación.

Pos. lente p/ corte Establece el punto focal de la lente del cabezal láser para el corte.

Pos. lente p/ perforac. Establece el punto focal de perforación de la lente del cabezal láser para el corte.

Ret. enc. resonador Da un tiempo específico para que el resonador se ponga en ON (encendido).

Tiem. purga Especifica el tiempo de retardo al cambiar de un gas de corte a otro.

Tiem. perfor. Especifica el tiempo de retardo desde que el cabezal láser termina de bajar hasta que se inicia el avance
de corte a la velocidad de fluencia. Si Ctrol perforac. manual (control de perforación manual) está
seleccionado, éste es el tiempo total de perforación permitido. Si Ctrol perforac. automát. (control de
perforación automático) está seleccionado, este tiempo se suma al retraso tras terminar la perforación.

Tiem. pulso On/ Tiem. pulso Off Si Ctrol perforac. (control perforación) está en modo pulso automático, puede elegir
Tiem. pulso On y Tiem. pulso Off (duración del pulso On y Off) para ajustar el pulso. La duración del pulso
Off (Tiem. pulso Off) empieza cuando la señal del sensor cae por debajo del umbral del siguiente pulso.

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo que el cabezal láser avanza a la velocidad de fluencia tras concluir la perforación. La
velocidad de fluencia la determina un parámetro de ajuste de la pantalla Velocidades y se expresa como un
porcentaje de la velocidad de corte programada. Transcurrido el tiempo de fluencia, el control acelera a la
velocidad de corte total.

Perfor. terminada Perforac. automát. (perforación automática) monitorea el voltaje de los sensores del cabezal láser
para detectar la terminación de la perforación. Se usa de conjunto con Tiem. pulso On, Tiem. pulso Off
(duración del pulso On y Off) y Sigte. pulso (siguiente pulso).

Sigte. pulso Sobre la base de la lectura de los sensores del cabezal de láser, el sistema puede determinar el momento
de salida del siguiente pulso. El siguiente pulso saldrá cuando el voltaje caiga por debajo del valor Sigte.
pulso (siguiente pulso).

148 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Pot. arranque esq. Le permite definir la velocidad a la que se usará la señal analógica Poten. esquina (potencia de
esquina) para empezar a reducir la potencia láser. Se define como un porcentaje de la velocidad de corte.
El siguiente gráfico muestra Pot. arranque esq. (potencia de arranque esquina) en 80%.

Poten. mínima esquina Define la potencia mínima del resonador láser para conmutar cuando la velocidad de corte se
reduzca a cero en una esquina. Se define como un porcentaje de la potencia seleccionada (W).

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 149

Procesos y tablas de corte

Proceso chorro de agua

El corte con chorro de agua utiliza agua y abrasivo a alta presión (2068 a 6205 bar) para cortar una amplia variedad de
materiales que va desde goma (caucho) a acero inoxidable.

La calidad del corte con chorro de agua está afectada por la presión de agua, el tipo de abrasivo, la velocidad de corte y
la distancia de la boquilla a la pieza a cortar. El CNC da pantallas Proceso y Tabla de corte para sistemas de chorro de agua.

Pantalla Proceso chorro de agua

Tiem. purga Especifica el tiempo que la salida Control abrasivo (control de abrasivo) estará activa antes de la salida
Cont. corte chor. agua (control de corte con chorro de agua). Use este parámetro si el sistema necesita un
flujo abrasivo antes de activar el chorro de agua. Si el tiempo se pone en 0, las salidas Control abrasivo y
Control corte se ponen On al unísono.

Nota: La salida Control abrasivo (control de abrasivo) solo se pondrá On si Vel. alime. ab (velocidad de
alimentación abrasivo) tiene un valor distinto a cero.

Ajuste: 0 a 9,99 segundos

Tiem. Off Especifica el tiempo que la salida Control abrasivo (control de abrasivo) se mantiene activa al finalizar el corte.

Ajuste: 0 a 9,99 segundos

150 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Vel. alime. abrasivo Asigna la velocidad a la que se inyecta el abrasivo en el chorro de agua. Este valor sale del
conversor análogo-digital configurado como una señal analógica de +10 V. Si el valor se pone en 0, la
salida digital Control abrasivo (control de abrasivo) permanece Off.

Ajuste: 0 a 1 kg/min = salida 0 a +10 V

Diámetro aleatorio Establece el diámetro aproximado de una ondulación aleatoria de alta velocidad que se suma
durante el tiempo de perforación. Dependiendo del material a cortar, una perforación aleatoria puede
reducir el tiempo de perforación. Si no va a usar esta función, ponga este valor en 0.

Ajuste: 0 a 2,54 mm de diámetro

Tiem. perfor. Establece el tiempo necesario para que el chorro de agua perfore el material antes de iniciar el avance de
corte. Durante este tiempo, la perforación aleatoria estará activa si su valor es diferente a cero. Además, en
este tiempo está activa la salida Control perfor. (control de perforación).

Ajuste: 0 a 9999,99 segundos

Tiempo perfor. dinám. Este tiempo da un intervalo de avance lento inmediatamente después de Tiem. perfor. (tiempo
de perforación). La velocidad de perforación dinámica será igual al valor del parámetro Vel. corte
(velocidad de corte) por el porcentaje Anular perforación dinám. (anular perforación dinámica).

Nota: Este intervalo puede usarse para una perforación con avance ajustando Tiem. perfor. a 0 y usando
una velocidad mínima.

Ajuste: 0 a 9999,99 segundos

Presión mín. perforac. Activa la salida Presión mín. perforac. (presión mínima de perforación) en el intervalo
correspondiente. Esta salida puede usarse para reducir la presión del chorro de agua en la perforación de
materiales frágiles como el vidrio.

Ajuste: Off / On

Baja presión Registra el ajuste de presión a usar durante la operación de perforación a presión mínima. Este valor se
establecerá manualmente en el controlador de chorro de agua.

Ajuste: 689,65 a 8273,71 bar

Vel. corte Establece la velocidad a usar en el corte en régimen estacionario.

Ajuste: 0 a velocidad máxima de la máquina

Anular perforación dinám. Especifica el porcentaje de Vel. corte (velocidad de corte) a usar para la velocidad de
perforación dinámica durante Tiempo perfor. dinám. (tiempo de perforación dinámica).

Ajuste: 1% a 99%

Pausa Especifica el tiempo que se detendrá el avance antes de pasar al próximo corte. Si el intervalo entre cortes no es
necesario, ponga este valor en 0.

Ajuste: 0 a 9,99 segundos

Presión Registra el ajuste de presión que se usará durante la operación de corte. Este valor se establecerá
manualmente en el controlador de chorro de agua.

Ajuste: 689,65 a 8273,71 bar

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 151

Procesos y tablas de corte

Tamaño orif. Este parámetro es el valor del diámetro del orificio del chorro de agua. Es uno de los parámetros de
entrada principales que se usan para buscar el proceso conveniente.

Ajuste: 0,127 a 0,762 mm (dependiendo de las tablas de corte)

Tam. tubo focaliz. Este parámetro define las dimensiones del tubo focalizador de agua. Este tubo se instalará
manualmente en el chorro de agua.

Ajuste: 0,127 a 2,54 mm

Anc. sang. La sangría es el ancho de corte que el arco de plasma, la llama, el láser o el chorro de agua quitan a medida
que cortan el material. El CNC corre automáticamente la ruta de avance a la mitad del valor de sangríapara
asegurar que la pieza se corte a la medida correcta.

Ajuste: 0,127 a 2,54 mm

Altura corte Valor que define la altura del chorro de agua por encima de la superficie de corte. El chorro de agua se
posicionará manualmente a esta altura.

Ajuste: 0,0254 a 25,4 mm

152 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Tablas de corte chorro de agua

Las tablas de corte dan los parámetros recomendados por la fábrica para un tipo y espesor de material. Puede hacer
cambios a las tablas de corte usando las variables Material específ. (material en específico), Tamaño orif. (tamaño del
orificio), Espesor y Calidad borde.

Cada tabla de corte se basa en las siguientes variables de proceso:

Tipo material Especifica el material del proceso de corte, por ejemplo, acero al carbono.

Ajuste: acero al carbono, acero inoxidable o aluminio

Material específ. Material en específico identifica una tabla de corte personalizada. Para más información, ver Guardar
cambios a la tabla de corte en la página 156.

Ajuste: puede ser cualquier material que se corte con un chorro de agua.

Tamaño orif. Registra el valor del diámetro del orificio del chorro de agua. Este valor se muestra en la ventana Proceso,
en el recuadro Propiedades máquina, y se le da solo como referencia al operador.

Ajuste: 0,127 a 0,762 mm (dependiendo de las tablas de corte)

Espesor Selecciona el espesor de material a cortar.

Ajuste: usar una de las medidas de la lista o agregar nuevas.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 153

Procesos y tablas de corte

Calidad borde Especifica la calidad del borde de corte del material.

Ajuste: Q1 (pobre) a Q5 (superior)

La tabla de corte incluye, además, los siguientes parámetros. Estos parámetros cambian en dependencia de las variables
de proceso seleccionadas.

Tiem. purga Especifica el tiempo que la salida Control abrasivo (control de abrasivo) estará activa antes de la salida Cont.
corte (control de corte). Use este parámetro si el sistema necesita un flujo abrasivo antes de activar el chorro
de agua. Si el tiempo se pone en 0, las salidas Control abrasivo y Control corte se ponen On al unísono.

Nota: La salida Control abrasivo (control de abrasivo) solo se pondrá On si Vel. alime. ab (velocidad de
alimentación abrasivo) tiene un valor distinto a cero.

Ajuste: 0 a 9,99 segundos

Tiem. Off Especifica el tiempo que la salida Control abrasivo (control de abrasivo) se mantiene activa al finalizar el corte.

Ajuste: 0 a 9,99 segundos

Vel. alime. abrasivo Asigna la velocidad a la que se inyecta el abrasivo en el chorro de agua. Este valor sale del
conversor análogo-digital configurado como una señal analógica de +10 V. Si el valor se pone en 0, la
salida digital Control abrasivo (control de abrasivo) permanece Off.

Ajuste: 0 a 1 kg/min = 0 a +10 V de salida

Diámetro aleatorio Establece el diámetro aproximado de una ondulación de alta velocidad que se suma durante el
tiempo de perforación. Dependiendo del material a cortar, una perforación aleatoria puede reducir el
tiempo de perforación. Si no va a usar esta función, ponga este valor en 0.

Ajuste: 0 a 2,54 mm de diámetro

Tiem. perfor. Establece el tiempo necesario para que el chorro de agua perfore el material antes de iniciar el avance de
corte. Durante este tiempo, la perforación aleatoria estará activa si su valor es diferente a cero. Además, en
este tiempo está activa la salida Control perfor. (control de perforación).

Ajuste: 0 a 9999,99 segundos

Tiempo perfor. dinám. Este tiempo da un intervalo de avance lento inmediatamente después de Tiem. perfor. (tiempo
de perforación). Si establece un valor en Tiempo perfor. dinám. (tiempo de perforación dinámica), el CNC
calcula Vel. perfor. dinám. (velocidad de perforación dinámica) multiplicado Vel. corte (velocidad de corte)
por el porcentaje Anular perforación dinám.

Nota: Este intervalo puede usarse para una perforación con avance ajustando Tiem. perfor. a 0 y usando
una velocidad mínima.

Ajuste: 0 a 9999,99 segundos

Presión mín. perforac. Activa la salida Presión mín. perforac. (presión mínima de perforación) en el intervalo
correspondiente. Esta salida puede usarse para reducir la presión del chorro de agua en la perforación de
materiales frágiles como el vidrio.

Ajuste: Off / On

154 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Baja presión Registra el ajuste de presión a usar durante la operación de perforación a presión mínima.

Ajuste: 689,65 a 8273,71 bar

Este valor debe ajustarse manualmente en el controlador de chorro de agua. Si el operador cambia este
valor, debe cambiarlo también en el controlador de chorro de agua.

Vel. corte Establece la velocidad a usar en el corte.

Ajuste: 0 a valor Vel. máquina máxima de la pantalla Velocidades (seleccionar Ajustes > Contraseña,
entrar la contraseña de máquina y seleccionar Velocidades).

Anular perforación dinám. Especifica el porcentaje de Vel. corte (velocidad de corte) a usar para la velocidad de
perforación dinámica durante Tiempo perfor. dinám. (tiempo de perforación dinámica).

Ajuste: 1% a 99%

Pausa Especifica el tiempo que se detendrá el avance antes de pasar al próximo corte. Si el intervalo entre cortes no es
necesario, ponga este valor en 0.

Ajuste: 0 a 9,99 segundos

Presión Registra el ajuste de presión de la operación de corte. Este valor debe ajustarse manualmente en el controlador
de chorro de agua. Si el operador cambia este valor, debe cambiarlo también en el controlador de chorro
de agua.

Ajuste: 689,65 a 8273,71 bar

Tam. tubo focaliz. Define las dimensiones del tubo focalizador de agua. Este tubo se instalará manualmente en el
chorro de agua. Este valor se muestra en la ventana Proceso, en el recuadro Propiedades máquina, y se le
da solo como referencia al operador.

Ajuste: 0,127 a 2,54 mm

Anc. sang. Igual al ancho de corte que el arco de plasma, la llama, el láser o el chorro de agua quitan a medida que
cortan el material. El CNC corre automáticamente la ruta de avance a la mitad del valor de sangríapara
asegurar que la pieza se corte a la medida correcta.

Ajuste: 0,127 a 2,54 mm

Altura corte Registra la altura del orificio de chorro de agua por encima de la superficie de corte. El operador debe
poner el chorro de agua manualmente a esta altura. Si el operador cambia este valor, debe cambiar
también la altura encima de la pieza a cortar de la herramienta de chorro de agua.

Ajuste: 0,0254 a 25,4 mm

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 155

Procesos y tablas de corte

Guardar cambios a la tabla de corte

El CNC da tablas de corte para acero al carbono, acero inoxidable y aluminio. Puede cambiar las tablas de corte que trae
el CNC entrando un nuevo valor en la tabla de corte y respondiendo Sí para guardar los cambios al salir de la pantalla. El
CNC guarda los cambios en la versión .usr de la tabla de corte. Siempre puede restaurar los parámetros de la tabla de
corte de fábrica seleccionado la tecla programable Rest. proceso (restablecer proceso) de la pantalla Tabla de corte. El
CNC no sobrescribe las tablas de corte de fábrica, las versiones .fac.

Si va a cortar un material diferente o tiene un proceso especial para el corte de un material como acero al carbono,
puede guardar el proceso de corte en su propia tabla de corte. Phoenix identifica una tabla de corte personalizada con la
variable de proceso Material específ. Elija Material específ. (material en específico) y, a continuación, haga doble clic en
el mensaje azul al final de la pantalla (u oprima corchete derecho ] + F8) para agregar o quitar un material específico. El
CNC le permite guardar hasta 98 tablas de corte personalizadas.

156 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Procesos y tablas de corte

Crear una nueva tabla de corte

1. En Tipo antorc. y Tipo material, seleccione una antorcha y material similares a los del proceso que desea crear.
2. Elija la variable de proceso Material específ. (material en específico). Ning. (ninguno) es la opción predeterminada de
fábrica y puede que sea la única de Material específ.
3. Haga doble clic en el mensaje azul al final de la pantalla.
4. En el mensaje emergente, haga clic en Agregar.
5. Entre el nombre del nuevo material en específico con el teclado en línea y elija OK.
6. Phoenix guarda el nuevo material en la lista Material específ. y copia todas las variables y parámetros a una tabla de
corte que identifica con el nombre del nuevo material. Después, Phoenix restablece la pantalla tabla de corte al
primer tipo de antorcha de la lista. Es posible que necesite volver a seleccionar el tipo de antorcha y material para ver
la entrada del nuevo material específico en la lista.
Nota: También puede agregar o quitar una corriente de proceso, un par de gases de proceso/protección o un
espesor de material. Antes de agregar una nueva variable de proceso, asegúrese de tener Material específ.
(material en específico) visible en pantalla.

7. Después de seleccionar las variables de proceso de su tabla de corte, ajuste los valores de los parámetros a la
derecha de la pantalla para adecuarlos a las variables del proceso.
8. Elija Guar. tabla corte y, en los dos mensajes de confirmación siguientes, seleccione Sí. Phoenix guarda la tabla de
corte como archivo .fac y como archivo .usr. Nombra los archivos con el material, un número, el tipo de antorcha y el
sistema de plasma. Por ejemplo:
 Mild Steel 2-HPR-HPR.usr (acero al carbono)
 Mild Steel 2-HPR-HPR.fac (acero al carbono)

Recuperar la nueva tabla de corte

1. Seleccione Tipo antorc. (tipo de antorcha), Tipo material y Material específ. (material en específico).
2. Seleccione Corrien. proceso (corriente del proceso) y Espesor material (espesor de material). El CNC mostrará los
parámetros de su tabla de corte personalizada.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 157

Procesos y tablas de corte

158 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Controles de altura de la antorcha

Los CNC Hypertherm son compatibles con el Sensor THC y el ArcGlide THC, así como con controles de altura de la
antorcha de otros fabricantes.

El control de altura de la antorcha reajusta la altura de corte monitoreando la caída de voltaje de un lado al otro del arco
de plasma. Mientras que la velocidad, el flujo de gas y el paso de la corriente se mantengan constantes, una caída de
voltaje indicará un cambio de la altura de corte. El sistema THC compara la caída de voltaje a través del arco con un valor
de referencia conocido. De producirse un cambio, el THC sube o baja el elevador como respuesta.

Cada THC tiene una tarjeta de divisor de tensión (también llamada tarjeta de interfaz plasma) que está montada en la
fuente plasma y monitorea el voltaje del arco en la antorcha. La tarjeta del divisor de tensión transmite una pequeña
fracción de este voltaje a la tarjeta de entrada analógica del CNC donde se representa el voltaje del arco real. El CNC
compara este valor con el del parámetro Ajust. volt. arco (ajuste del voltaje del arco) de la pantalla Proceso o la tabla de
corte. Si los valores difieren, el CNC ordena al THC subir o bajar la antorcha para restablecer la debida altura de corte.

En esta sección se reseña la operación del Sensor THC y del ArcGlide THC. En ella encontrará:
 Los modos de operación del ArcGlide THC
 Los modos de operación del Sensor THC
 Cambios de voltaje del arco
 Sensado de altura inicial
 Secuencia de operaciones del THC
 Pantalla Proceso THC
 Pantalla marcador THC
 Ajuste de Watch Window para los THC
 Mensajes de estado
 Pantalla de diagnóstico ArcGlide

Para más información sobre los ajustes de un THC no fabricado por Hypertherm, consulte Procesos y tablas de corte
en la página 115.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 159

Controles de altura de la antorcha

ArcGlide THC
La instalación básica del ArcGlide THC incluye los siguientes componentes:
 El módulo de control
 La interfaz hombre-máquina (HMI)
 La tarjeta del divisor de tensión 50:1
 La corredera mecánica y el motor para subir y bajar la antorcha

El software y el hardware del módulo de control ArcGlide controlan el avance vertical en el eje Z de la antorcha en la
mesa de corte. El módulo de control maneja las E/S entre el ArcGlide y la consola del operador, CNC y sistema plasma.
Dado que el CNC y el software Phoenix no controlan el avance del ArcGlide, el avance en el eje Z no está acoplado al
avance X-Y de la mesa. Ver la información de instalación en el Manual de instrucciones ArcGlide THC. (806450).

Modos de operación del ArcGlide

El ArcGlide opera en modo manual o automático. El modo de operación se selecciona en la pantalla Proceso plasma.

160 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Controles de altura de la antorcha

Modo manual

Los THC pueden operarse en modo manual en circunstancias especiales. En este modo no hay avance del THC,
excepto se inicie usando el interruptor manual subir/bajar de la HMI o el CNC. Este modo se utiliza con muy poca
frecuencia porque la antorcha se disparará en el aire si no está lo suficientemente cerca de la pieza a cortar para
transferir el arco.

El modo manual se usa para:

 Marcar o cortar una pieza plana si la calidad de corte no es el interés principal. La antorcha corta a la misma altura
sin importar el desgaste de los consumibles
 Hacer cortes longitudinales
 Comprobar la calibración del voltaje del arco
 Adecuar condiciones especiales que no operan bien en modos automáticos

Modos automáticos

El ArcGlide THC puede operar en uno de tres modos automáticos:

 Control por voltaje off
 Ajuste voltaje del arco
 Muestreo voltaje del arco

Los modos automáticos se utilizan con mayor frecuencia en aplicaciones de corte de producción. Estos modos usan los
valores de la tabla de corte, el software Phoenix y los programas de pieza del CNC para gobernar la altura, velocidad,
tiempo, posición y avance de la antorcha.

Control por voltaje off

En el modo control por voltaje off (también llamado control por voltaje automático inhabilitado o AVC inhabilitado), el
ArcGlide ejecuta automáticamente el IHS y avanza después a la altura de perforación. Cuando la antorcha está en su
posición, ella se dispara, pero retarda el avance de corte X e Y hasta no concluir la perforación.

Al terminar la perforación, la antorcha comienza el corte y pasa a la altura de corte sobre la pieza a cortar. El corte se
hace en una posición fija, sin ajuste por retroalimentación del voltaje del arco. Al finalizar el corte, la antorcha se retrae
automáticamente a la altura de retracción programada.

Este modo se utiliza normalmente para cortes longitudinales o para el corte de piezas únicas sencillas y pequeñas o retazos.

Para habilitar este modo en el ArcGlide THC, ponga Control altura en Automát. (automático) y Control voltaje (control
por voltaje) en Off.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 161

Controles de altura de la antorcha

Modo ajuste voltaje del arco

En este modo, el THC ejecuta el IHS y avanza a la altura de transferencia. Después que la antorcha se dispara, avanza de
inmediato a la altura de perforación. El avance de corte empieza después de la perforación y, tras el retardo programado
(Retr. AVC [retardo AVC] e Inhab. altura antorcha [inhabilitar altura de la antorcha]), se inicia el control por voltaje del arco
(AVC). Durante el corte AVC, el THC sube o baja la antorcha para mantener el voltaje del arco en el valor programado
Ajust. volt. arco (ajuste voltaje del arco) de la tabla de corte o la pantalla Proceso.

Para habilitar el modo ajuste voltaje del arco en el ArcGlide, seleccione Automát. (automático) y ponga Control voltaje
(control por voltaje) en On.

El modo ajuste voltaje del arco se usa para el corte, o condiciones de marcado, especiales en los que es difícil obtener
un muestreo exacto del voltaje del arco. Algunos ejemplos son:
 Marcado por plasma a alturas de antorcha con poca separación
 Corte por plasma de material delgado a bajas alturas de antorcha
 Corte de plantillas complejas donde las entradas de corte son pequeñas
 Corte o marcado en condiciones en las que no es posible un IHS exacto. Algunas de estas condiciones pueden ser:
 Una pieza a cortar sucia, oxidada, engrasada o pintada
 Sensado de parada con un material delgado flexible
 Corte con cabeza biseladora
 Corte en una mesa de agua o con una antorcha con inyección de agua

Modo muestreo voltaje del arco

Muestreo voltaje del arco es el modo de operación más automático. Optimiza la duración de los consumibles porque
compensa automáticamente los cambios de voltaje del arco a medida que se desgastan los consumibles.

En el modo muestreo voltaje del arco, el THC ejecuta las mismas secuencias de IHS, perforación, corte y retracción que
en el modo ajuste voltaje del arco. No obstante, después de la perforación, el THC muestrea el voltaje del arco en
condiciones de operación de régimen estacionario. El THC usa el voltaje del arco muestreado como ajuste voltaje del
arco para lo que resta del corte.

Este modo exige un IHS y un muestreo de voltaje exactos. Además, cuando el modo muestreo voltaje del arco está On,
el CNC no usa el ajuste voltaje del arco de la tabla de corte.

162 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Controles de altura de la antorcha

Para habilitar el modo muestreo voltaje del arco en el ArcGlide, seleccione Automát. (automático) y ponga Control voltaje
(control por voltaje) en On.

El voltaje del arco muestreado se usa para:

 Cualquier corte o condiciones de marcado en los que es posible un IHS y muestreo exactos del voltaje del arco
 Piezas a cortar limpias, planas, relativamente niveladas
 Piezas con entradas de corte de mediana a larga

Sensor THC
El Sensor THC tiene los siguientes componentes:
 Tarjeta de entrada analógica montada en el CNC
 Tarjeta del divisor de tensión 40:1
 Corredera mecánica y motor para subir y bajar la antorcha

Debido a que el Sensor THC se instala como un eje del CNC, este último puede acoplar el avance del Sensor THC
al avance X-Y en aplicaciones como las de biselado y corte de tubería.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 163

Controles de altura de la antorcha

Modos de operación Sensor THC

Los THC pueden operar en modo manual o automático. El modo de operación se selecciona en la pantalla Proceso plasma.

Modo manual

Al ajustar el Sensor THC a modo manual, tendrá que controlar el THC con los mandos de regulación Subir y Bajar
estación de la consola del operador CNC o las teclas de avance sucesivo de la pantalla de este último. Usar el modo
manual de esta forma exige que la antorcha esté lo suficientemente cerca de la pieza a cortar para transferir el arco. Tan
pronto arranque el corte, la antorcha se queda a la altura en que se puso.

Al seleccionar IHS en modo manual y oprimir Start (arranque), la antorcha ejecuta primero un sensado de altura inicial,
avanza luego a la altura de corte y se queda allí para el trabajo.

El modo manual se usa para:

 Marcar o cortar una pieza plana si la calidad de corte no es el interés principal. La antorcha corta a la misma altura
sin importar el desgaste de los consumibles
 Cortar la estructura de una pieza a cortar
 Hacer cortes longitudinales
 Comprobar la calibración del voltaje del arco
 Adecuar condiciones especiales que no operan bien en modos automáticos

164 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Controles de altura de la antorcha

Modos automáticos

El Sensor THC puede operar en uno de dos modos automáticos:

 Ajuste voltaje del arco
 Muestreo voltaje del arco

Los modos automáticos se utilizan con mayor frecuencia en aplicaciones de corte de producción. Estos modos usan los
valores de la tabla de corte, el software Phoenix y los programas de pieza del CNC para gobernar la altura, velocidad,
tiempo, posición y avance de la antorcha.

Modo ajuste voltaje del arco

En este modo, el THC ejecuta el IHS y avanza a la altura de transferencia. Después que la antorcha se dispara, avanza de
inmediato a la altura de perforación. El avance de corte empieza después de la perforación y, tras el retardo programado
(Retr. AVC [retardo AVC] e Inhab. altura antorcha [inhabilitar altura de la antorcha]), se inicia el control por voltaje del arco
(AVC). Durante el corte AVC, el THC sube o baja la antorcha para mantener el voltaje del arco en el valor programado
Ajust. volt. arco (ajuste voltaje del arco) de la tabla de corte o la pantalla Proceso.

Para habilitar el modo ajuste voltaje del arco en el Sensor THC, seleccione Automát. (automático) y ponga Control
voltaje (control por voltaje) en Off.

El modo ajuste voltaje del arco se usa para el corte, o condiciones de marcado, especiales en los que es difícil obtener
un muestreo exacto del voltaje del arco. Algunos ejemplos son:
 Marcado por plasma a alturas de antorcha con poca separación
 Corte por plasma de material delgado a bajas alturas de antorcha
 Corte de plantillas complejas donde las entradas de corte son pequeñas
 Corte o marcado en condiciones en las que no es posible un IHS exacto. Algunas de estas condiciones pueden ser:
 Una pieza a cortar sucia, oxidada, engrasada o pintada
 Sensado de parada con un material delgado flexible
 Corte con cabeza biseladora
 Corte en una mesa de agua o con una antorcha con inyección de agua

Modo muestreo voltaje del arco

Muestreo voltaje del arco es el modo de operación más automático. Optimiza la duración de los consumibles porque
compensa automáticamente los cambios de voltaje del arco a medida que se desgastan los consumibles. También
compensa los cambios de voltaje del arco debidos a cables y mangueras de la antorcha más largos y corrientes de
operación más altas.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 165

Controles de altura de la antorcha

En el modo muestreo voltaje del arco, el THC ejecuta las mismas secuencias de IHS, perforación, corte y retracción que
en el modo ajuste voltaje del arco. No obstante, después de la perforación, el THC muestrea el voltaje del arco en
condiciones de operación de régimen estacionario. El THC usa el voltaje del arco muestreado como ajuste voltaje del
arco para lo que resta del corte.

Este modo exige un IHS y un muestreo de voltaje exactos. Además, cuando el modo muestreo voltaje del arco está On,
el CNC no usa el ajuste voltaje del arco de la tabla de corte.

Para habilitar el modo muestreo voltaje del arco en el Sensor THC, seleccione Automát. (automático) y ponga Control
voltaje (control por voltaje) en On.

El modo muestreo voltaje del arco se usa para:

 Cualquier corte o condiciones de marcado en los que es posible un IHS y muestreo exactos del voltaje del arco
 Piezas a cortar limpias, planas, relativamente niveladas
 Piezas con entradas de corte de mediana a larga

Cambiar el voltaje del arco

El CNC lee el parámetro Ajust. volt. arco (ajuste voltaje del arco) en la tabla de corte (también llamado punto de ajuste de
voltaje o valor de referencia de voltaje del arco) o del comando G59 V600 Fvalue del programa de pieza. Es posible
cambiar el punto de ajuste de voltaje del arco entrando los valores en Compen. voltaje THC (compensación voltaje THC)
u oprimiendo las teclas programables de la pantalla Principal cuando el sistema esté ejecutando el corte.

Compensación voltaje THC

Los valores compensación voltaje THC ofrecen un método para modificar el Ajust. volt. arco (ajuste voltaje del arco)
procedente de la tabla de corte. Si se entra una compensación de voltaje positiva, el CNC suma dicha compensación al
punto de ajuste de voltaje del arco. Si se entra una compensación de voltaje negativa, el CNC resta dicha compensación
al punto de ajuste de voltaje del arco.
Nota: Los valores compensación voltaje THC se guardan en el archivo de configuración del sistema y se usan
en todo trabajo de corte, aun cuando se cambie el proceso. Para restablecer la compensación de voltaje a cero,
tiene que cambiarla en la pantalla Corte. Si quiere cambiar el voltaje de un solo proceso, entre un valor diferente
en Ajust. volt. arco (ajuste voltaje del arco) de la pantalla Proceso o Tabla de corte

Los valores compensación de voltaje se usan solo si el control de altura de la antorcha está en modo Automát.
(automático) y Muestr. voltaje (muestreo voltaje) del arco en Off.

El CNC admite solo un punto de ajuste de voltaje del arco aunque el sistema de corte tenga más de una antorcha. Puede
usar la compensación de voltaje para cambiar la altura de una antorcha al sumarle voltaje al punto de ajuste de voltaje
del arco.

166 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Controles de altura de la antorcha

Para ver los valores compensación voltaje THC en la pantalla Corte, seleccione Ajustes. Comp. 1 corresponde a
Estación 1, Comp. 2 a Estación 2 y así sucesivamente.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 167

Controles de altura de la antorcha

Notas:

 El modo muestreo voltaje del arco no utiliza los valores compensación voltaje THC.
 Con un Sensor THC, los valores compensación de voltaje THC pueden ajustarse automáticamente entrando el
valor en el parámetro V/minuto de la pantalla Cambiar consumible (en la pantalla Principal, elegir la tecla
programable Cambiar consumible). Para más información, ver Cambiar los consumibles en la página 232.

Teclas programables aumentar o reducir voltaje

Después de que empieza el corte en modo automático, el CNC muestra las teclas programables Aumentar voltaje y
Reducir voltaje del arco en la pantalla Principal. Con estas teclas puede cambiar el voltaje del arco al llevar a cabo el
trabajo de corte.
 En el caso del ArcGlide, estas teclas aumentan o reducen la compensación de voltaje THC.
 En el caso del Sensor THC, estas teclas aumentan o reducen el parámetro Ajust. volt. arco (ajuste voltaje del arco).

Sensado de altura inicial

Los THC Hypertherm usan una secuencia denominada sensado de altura inicial o IHS para detectar la pieza a cortar. El
primer sensado de altura inicial se ejecuta después de encender el sistema de corte y antes de cada trabajo. El primer
IHS detecta la altura a la pieza a cortar de modo que el CNC pueda calcular la distancia antorcha-pieza. El CNC usa la
distancia antorcha-pieza en todos los IHS siguientes, lo que hace a mayor velocidad dado que ya conoce la altura a la
pieza a cortar.

El IHS empieza a la Altura inicio IHS asignada en la pantalla Proceso. Cuando la antorcha llega a esta distancia por
encima de la pieza a cortar, se desacelera y el CNC empieza a buscar la pieza a cortar monitoreando:
 La entrada Sens. contacto c/ boq. (sensado contacto con boquilla). Esta entrada se activa cuando la antorcha toca
la pieza a cortar, de modo que el CNC sepa la altura a la que está
 La medida de error del eje que el CNC compara con la fuerza de detención. Cuando la medida de error sobrepasa la
fuerza de detención, el CNC distingue la posición de la pieza a cortar

168 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Controles de altura de la antorcha

Llevar a cabo el primer IHS

1. Llevar a origen el eje THC oprimiendo F11 o la tecla programable Manual.

2. Oprimir la tecla programable Ejes origen.

3. Oprimir la tecla programable THC.
4. Oprimir OK dos veces para regresar a la pantalla Principal.
5. Oprimir la tecla programable Prueb. elev. (prueba elevador) El THC ejecuta el sensado de altura inicial empezando
por la posición de origen del eje THC.

El Sensor THC y el ArcGlide ejecutan el IHS empleando diferentes velocidades.

Nota: La velocidades del Sensor THC se asignan en la pantalla Ajustes > Ajustes máquina > Velocidades. Las
del ArcGlide se asignan en la pantalla Ajustes > Ajustes máquina > Eje ArcGlide.

El Sensor THC se mueve 1/10 de la longitud de corredera a velocidad máxima y cambia a velocidad IHS rápido hasta
que llega a Altura inicio IHS (asignada en la pantalla Proceso). Cambia entonces a velocidad IHS lento hasta que
detecta la pieza a cortar. En ese momento sube a la altura transferencia (Altura transfer.) (también asignada en la pantalla
Proceso).

El ArcGlide se mueve hasta el final de la pieza a cortar a velocidad IHS lento. En los siguientes IHS, el ArcGlide usa la
velocidad IHS rápido hasta que llega a Altura inicio IHS. En ese momento cambia a IHS lento. Después que la antorcha
se pone en contacto con la pieza a cortar, el ArcGlide sube la antorcha a la altura transferencia (Altura transfer.).
Nota: En el siguiente IHS que tenga lugar a velocidad IHS lento para encontrar de nuevo la altura de la pieza a
cortar se producirá un error THC, un avance manual, un retardo libre de 30 segundos o un ciclado de energía.

Secuencia de operaciones del THC

El gráfico siguiente muestra las alturas y tiempos empleados por los THC durante el corte en modo automático.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 169

 170

Controles de altura de la antorcha

23

24

25
1 27
26
Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

16 19
2 17
3 18 20 22
4 21
5
6
10
8 9 11 14 15
7 12 13
1 Ruta de la antorcha 8 Contacto punta 15 Retracción terminada 22 Retardo apagado corte
2 Altura de inicio IHS 9 Arranque plasma 16 Retardo de perforación 23 Control de corte CNC activo
3 Altura salto del charco 10 Transf. arco 17 Retardo altura corte 24 Antorcha de plasma activa
4 Altura de perforación 11 Tiempo fluencia 18 Retardo AVC 25 Avance corte X/Y
5 Altura de transferencia 12 Altura corte 19 Muestreo AVC 26 AVC activo
6 Pieza a cortar 13 Empieza AVC 20 Detección automática sangría 27 Altura de retracción
7 Inicio ciclo CNC (control corte) 14 Tiempo parada 21 Inhabilitar altura antorcha

Secuencia de operación THC en modo automático

 Controles de altura de la antorcha

Pantalla Proceso THC

La pantalla Proceso contiene una combinación de parámetros de proceso plasma y THC que controlan las operaciones
del THC. En esta pantalla se puede personalizar la operación por la duración de una operación de corte sencilla. Si se
accede a la tabla de corte al terminar un programa de pieza o nido, las selecciones de esta pantalla devolverán los
valores de la tabla de corte seleccionada.

Para abrir la pantalla Proceso THC, seleccione Principal > Ajustes > y elija la tecla programable proceso plasma que
se corresponda con el proceso que quiere usar.

En la pantalla Proceso hay cuatro grupos de parámetros:

 Modo THC
 Tabla de corte
 Opciones
 Ajustes automáticos

Los parámetros con un asterisco (*) y los valores que aparecen en negrita serían las únicas opciones necesarias
en condiciones normales.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 171

Controles de altura de la antorcha

Modo THC

Control altura*

Modo manual Al ajustar el THC a modo manual, tendrá que controlar el THC con los mandos de
regulación Subir y Bajar estación de la consola del operador CNC o las teclas de avance sucesivo de la
pantalla de este último. Usar el modo manual de esta forma exige que la antorcha esté lo suficientemente
cerca de la pieza a cortar para transferir el arco. Tan pronto arranque el corte, la antorcha se queda a la
altura en que se puso.

En el caso del Sensor THC, al seleccionar IHS en modo manual y oprimir Start (arranque), la antorcha
ejecuta primero un sensado de altura inicial, avanza luego a la altura de corte y se queda allí para el trabajo.

Modo automático La antorcha se mueve en la secuencia programada sobre la base de los valores
ajustados en la pantalla Proceso.

Ajuste: Manual/Automático

Control voltaje* (ArcGlide THC) Este parámetro solo está accesible en modo automático. Si Control voltaje está On,
la altura de la antorcha se controla con el voltaje del arco medido. Si Control voltaje está Off, la antorcha se
queda durante el corte en una posición permanente que no depende del voltaje del arco.

Ajuste: Off/On

IHS mod. man.* (Sensor THC) El THC debe estar en modo manual. Si IHS mod. man. (IHS en modo manual) está en
On, el IHS y la secuencia de operaciones son automáticos, pero la altura de la antorcha no la controla el
voltaje del arco medido. Si IHS mod. man. está en Off, todas las operaciones se controlan manualmente.

Ajuste: Off/On

Muestr. voltaje* Control altura debe estar en modo automático y Control voltaje en On. Si Muestr. voltaje (muestrear
voltaje) está en On, el THC mide el voltaje al finalizar el retardo AVC y lo usa como valor de referencia para
lo que queda del corte. Si Muestr. voltaje (muestrear voltaje) está en Off, el parámetro Ajust. volt. arco
(ajuste voltaje del arco) es el que se usa como valor de referencia para el control de altura de la antorcha.

Ajuste: Off/On

Valor. tabla corte (valores tabla de corte)

Estos campos muestran los valores de la tabla de corte que está activos para el proceso. Estos valores se pueden
cambiar aquí para este trabajo, en cuyo caso los parámetros estimados se calcularán automáticamente de nuevo y se
mostrarán dichos valores. No obstante, estos cambios no se guardarán en la tabla de corte.

Ajust. volt. arco El ArcGlide THC debe estar en modo automático, Control voltaje en On y Muestr. voltaje (muestrear
voltaje) en Off. El Sensor THC debe estar en modo automático y Muestr. voltaje (muestrear voltaje) en Off.

Si Muestr. voltaje (muestrear voltaje) está en Off, el parámetro Ajust. volt. arco (ajuste voltaje del arco) es el
que se usa como valor de referencia para el control de altura de la antorcha.

Ajuste: 50 a 300 VCD

Aj. corrien. arco Este es el valor de la corriente del arco de plasma. Aquí se entra el amperaje necesario para cortar el
material. El parámetro se puede usar solo en los sistemas plasma que se comunican con el CNC.

Ajuste: 5 a 1000 A

172 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Controles de altura de la antorcha

Altura corte Determina la altura a la que la antorcha cortará la pieza.

Ajuste: 0,25 a 25,4 mm

Altura perfor. Determina la altura a la que la antorcha perforará la pieza a cortar. La antorcha se mueve a esta altura
después de pasar por la altura de transferencia.

Ajuste: 0,25 a 25,4 mm

Tiem. perfor. Este es el valor del retardo de perforación. Durante este tiempo, el avance de corte X/Y se retrasa para
dejar que el plasma perfore completamente la pieza a cortar.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Vel. corte Este valor especifica la velocidad de corte.

Ajuste: 50 mm/min (2 pulg/min) a velocidad de máquina máxima

Opcion. (opciones)

IHS contacto c/ boq. Para ajustar este parámetro, el control de altura debe estar en modo automático. Si IHS contacto
c/ boq. (IHS por contacto con boquilla) está On, el THC usa contacto óhmico para detectar la pieza a
cortar. Si este parámetro está On, el THC utiliza la fuerza de detención para detectar la pieza a cortar. En
las mesas de agua o cuando la pieza a cortar está pintada, este ajuste por lo regular se inhabilita debido a
la falta de confiabilidad en el contacto eléctrico.

Ajuste: Off/On

Corte contacto c/ boq. El THC utiliza contacto óhmico para detectar y retraerse de la pieza a cortar durante el corte.
Corte contacto c/ boq. (corte por contacto con boquilla) puede inhabilitarse para mesas de agua, una
pieza a cortar sucia o un proceso con altura de corte o marcado muy baja.

Ajuste: Off/On

Det. autom. sang. Para asignar este parámetro, el THC debe estar en modo automático. Si Det. autom. sang.
(detección automática de sangría) está activa, el THC busca un aumento brusco del voltaje del arco
medido que indique que la antorcha está cortando por una sangría anteriormente cortada. Este parámetro
inhabilita provisionalmente el AVC y evita que la antorcha se estrelle contra la pieza a cortar.

Ajuste: Off/On

Voltaje detec. autom. sang. Este parámetro se activa si Det. autom. sang. (detección automática de sangría) está en
On. Mientras más bajo sea el voltaje, más alta será la sensibilidad de detección. Este valor deberá ponerse
lo suficientemente alto como para detectar cruces de sangría normales, pero lo suficiente bajo para
prevenir una detección de sangría falsa.

Ajuste: 1 a 10 V

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 173

Controles de altura de la antorcha

Porc. corriente esquina Especifica un ajuste de corriente menor (un porcentaje) al cortar esquinas para mejorar la
calidad de corte.

Nota: El ArcGlide NO ADMITE esta función. Porc. corriente esquina (porcentaje corriente esquina) se usa SOLO
con el Sensor THC.

Porc. corriente esquina (porcentaje corriente esquina) es un por ciento de Aj. corrien. arco (ajuste corriente
arco) y se activa si la salida Vel. inhabilit. altura antorcha (velocidad de inhabilitación de altura antorcha)
está On. Velocidad de inhabilitación de altura de la antorcha (Vel. inhabilit. altura antorcha) se asigna en la
pantalla Ajustes > Velocidades. Este parámetro se puede usar solo en los sistemas plasma que se
comunican con el CNC.

Ajuste: 50% a 100% de Aj. corrien. arco

Ajustes automáticos

El CNC calcula automáticamente los valores de este recuadro para el proceso plasma en uso. Los valores calculados se
ven en los campos al lado de cada parámetro. Haga clic en la tecla programable Tod. parámet. a predet. (llevar todos los
parámetros a predeterminados) para seleccionar los valores calculados. Los valores calculados darán buenos resultados
en la mayoría de las situaciones. En condiciones especiales no obstante se puede invalidar cualquiera de ellos. Para
inhabilitar un valor calculado, desmarque la casilla de verificación de ese parámetro y entre un nuevo valor.
Nota: Si un programa de pieza carga de nuevo la tabla de corte, los valores de dicha tabla invalidarán todos los
parámetros con un asterisco (*) que se muestran a continuación.

Preflujo durante IHS Este parámetro se usa en el corte Rapid Part. Si el parámetro está activo (On), el CNC enviará
al sistema plasma las señales arranque e ignición en espera con antelación para posibilitar el preflujo
mientras el THC esté ejecutando la operación IHS. Esto reduce el tiempo necesario para avanzar a la
próxima pieza y empezar el corte.

Ajuste: Off/On

Comp. IHS (Sensor THC) Este parámetro habilita una sonda remota para detectar la pieza a cortar y la altura inicial. Si
se usa esta función, el CNC lee los valores de Corr. marcad. 9 (corrimiento marcador 9) asignados en la
pantalla Corte (seleccionar Principal > Ajustes > Corte). Comp. IHS (compensación IHS) se usa con
frecuencia en el corte de una pieza previamente perforada para que la antorcha no ejecute un IHS en un
punto de perforación. La antorcha avanza a la distancia de corrimiento, ejecuta el IHS y vuelve al lugar de
perforación. La posición Z de corrimiento marcador combina las diferencias de altura de la antorcha y
la sonda.

Ajuste: Off/On

Altura inicio IHS Este parámetro asegura que la antorcha no se ponga en contacto con la pieza a cortar a la mayor
velocidad. Esta es la altura por encima de la pieza a cortar a la que el THC reduce la velocidad a IHS más
lento. Ajuste este valor de modo que la antorcha no se ponga en contacto con la pieza a cortar a velocidad
acelerada.

Ajuste: 2,54 a 50,8 mm

174 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Controles de altura de la antorcha

Saltar IHS en Este parámetro optimiza la producción al reducir el tiempo de un corte a otro. Si el siguiente punto inicial
está a esta distancia del final del corte anterior, el THC salta el IHS. Cuando esto sucede, la antorcha va
directamente a la altura de transferencia y pasa por alto el contacto con la pieza a cortar. Este ajuste
puede mejorar el ritmo de producción general de la máquina. Ponga este parámetro en 0 para inhabilitar
esta función. Salt. IHS (saltar IHS) no se tendrá en cuenta si:

 Hay un comando M07 HS en el programa de pieza para esa perforación (para más información, ver
Referencia del programador Serie 9 Phoenix).
 El modo muestreo voltaje del arco está activo y se necesita un IHS para dicho muestreo (se necesitan
seis muestras de voltaje del arco para poder saltar un IHS).
 El THC está bloqueado por el comando M50 (Inha. sens. altura [inhabilitar sensor altura]).
 El THC no está en modo automático.
 El ArcGlide no está conectado a un CNC con Hypernet.

Ajuste: 0 al tamaño de la mesa (mm)

Altura transfer.* Al producirse la transferencia del arco a la pieza a cortar, este puede “alargarse” a la altura de
perforación. La altura de transferencia es menor que la altura de perforación porque iniciar la transferencia
del arco a la altura de perforación traería como consecuencia que el arco no se transfiriera del todo a la
pieza a cortar. Entra Altura transfer. (altura de transferencia) como un porcentaje de la altura de corte o una
distancia real.

Ajuste: 50% a 400% de la altura de corte, generalmente 150%

Alt. salto charco fund. Este valor determina la altura sobre la pieza a cortar a la que sube la antorcha después de la
perforación, y antes de bajar a la altura de corte, para pasar por encima del charco de escoria que puede
formarse durante la perforación. Entre un porcentaje de la altura de corte. La antorcha se queda a esta
altura hasta que transcurra el retardo altura de corte. Si no va a usar Alt. salto charco fund. (altura de salto
del charco fundido), ponga este parámetro en 100%.

Ajuste: 50% a 500% de la altura de corte

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo que la antorcha avanza a la velocidad de fluencia después de la perforación de la
pieza a cortar. (Para la velocidad de fluencia, ver Ajustes > Ajustes máquina > Velocidades). Transcurrido
el tiempo de fluencia (Tiemp. fluenc.), la antorcha acelera a la velocidad de corte. La velocidad de fluencia
puede ayudar a estabilizar el arco durante la transición a la velocidad de corte.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Ret. altura corte* Este valor asigna la cantidad de segundos que la antorcha espera a la altura del salto de charco
fundido para transitar a la altura de corte, de modo que pase por encima del charco de escoria que puede
formarse en la perforación. Si no va a usar Alt. salto charco fund. (altura de salto del charco fundido),
ponga este parámetro en 0.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Retr. AVC Este valor asigna la cantidad de segundos que se necesitan para que el sistema plasma logre la operación en
régimen estacionario a la altura de corte antes de empezar el control por voltaje de arco. Pasado este
retraso, el AVC queda habilitado para lo que resta del corte. Si el THC está en modo muestreo de voltaje
del arco, la muestra se toma después de este retraso.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 175

Controles de altura de la antorcha

Ret. apg.corte Este valor apaga el arco de plasma antes o después de finalizar el corte programado para mejorar la
calidad del borde. Si el valor es negativo, la antorcha se apaga antes de finalizar el avance de corte de la
máquina. Con valores positivos, el arco de plasma se apagará después de detener el avance. Este
parámetro minimiza las mellas que pueden producirse en los bordes de las piezas cuando el avance se
detiene con el arco encendido.

Ajuste: -1 a 2 segundos

Ret. apg. arco Este valor define la cantidad de segundos a esperar antes de enviar una señal de interrupción del arco.
Este ajuste posibilita ignorar la pérdida del arco en lo que queda de la pieza para que el CNC pueda
avanzar al siguiente punto de perforación.

Ajuste: 0 a 2 segundos

Pausa Este parámetro permite hacer una pausa al final de un corte y retrasar el avance X/Y al siguiente punto de
perforación. Este retraso también puede usarse para retraer la antorcha y evitar virajes.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Alt. retracción Este parámetro especifica la altura por encima de la pieza a cortar a la que la antorcha se retrae al
finalizar un corte.

Ajuste: 2,54 mm a la longitud máxima del elevador.

Tiem. reobtener sang. (Sensor THC) Si Det. autom. sang. (detección automática de sangría) lee una caída inesperada
de voltaje, este parámetro activa la salida Inhab. altura antorcha (inhabilitar altura de la antorcha) por el tiempo
necesario para reobtener la sangría. Al transcurrir el tiempo para reobtener la sangría, el CNC pone en Off
la salida Inhab. altura antorcha y el THC empieza de nuevo a rastrear el voltaje.

176 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Controles de altura de la antorcha

Ajustes marcador
La pantalla Proceso marcado tiene parámetros que controlan la operación del THC y su secuencia de operaciones.
En esta pantalla puede personalizar una operación de marcado sencillo. Si se accede a la tabla de corte al terminar un
programa de pieza, las selecciones de esta pantalla devolverán los valores de la tabla de corte seleccionada.

Para abrir la pantalla Marcado THC, seleccione Ajustes > Marcador 1 o 2.

Nota: Los parámetros con un asterisco (*) y los valores que aparecen en negrita serían las únicas opciones
necesarias en condiciones normales.

Modo THC

Control altura* Al ajustar el THC a modo manual, tendrá que controlar el THC con los mandos de regulación Subir y Bajar
estación de la consola del operador CNC o las teclas de avance sucesivo de la pantalla de este último. Usar
el modo manual de esta forma exige que la antorcha esté lo suficientemente cerca de la pieza a cortar para
transferir el arco. Tan pronto arranque el corte, la antorcha se queda a la altura en que se puso.

En el caso del Sensor THC, al seleccionar IHS en modo manual y oprimir Start (arranque), la antorcha
ejecuta primero un sensado de altura inicial, avanza luego a la altura de corte y se queda allí para el trabajo.

Ajuste: Manual/Automático

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 177

Controles de altura de la antorcha

Control voltaje* (ArcGlide THC) El THC debe estar en modo manual. Si Control voltaje está On, la altura de la
antorcha se controla con el voltaje del arco medido. Si Control voltaje está Off, la antorcha se queda
durante el corte en una posición permanente que no depende del voltaje del arco.

Ajuste: Off/On

IHS mod. man.* (Sensor THC) El THC debe estar en modo automático. Si IHS mod. man. (IHS en modo manual) está
en On, el IHS y la secuencia de operaciones son automáticos, pero la altura de la antorcha no la controla
el voltaje del arco medido. Si IHS mod. man. está en Off, todas las operaciones se controlan manualmente.

Ajuste: Off/On

Muestr. voltaje* Control altura debe estar en modo automático y Control voltaje en On. Si Muestr. voltaje (muestrear
voltaje) está en On, el THC mide el voltaje al finalizar el retardo AVC y lo usa como valor de referencia para
lo que queda del corte. Si Muestr. voltaje (muestrear voltaje) está en Off, el parámetro Ajust. volt. arco
(ajuste voltaje del arco) es el que se usa como valor de referencia para el control de altura de la antorcha.

Ajuste: Off/On

Valor. tabla corte (valores tabla de corte)

Estos campos muestran los valores de la tabla de corte que está activos para el proceso. Estos valores se pueden
cambiar aquí para este trabajo, en cuyo caso los parámetros estimados se calcularán automáticamente de nuevo y se
mostrarán dichos valores. No obstante, estos cambios no se guardarán en la tabla de corte.

Ajust. volt. arco El ArcGlide THC debe estar en modo automático, Control voltaje en On y Muestr. voltaje (muestrear
voltaje) en Off.

El Sensor THC debe estar en modo automático y Muestr. voltaje (muestrear voltaje) en Off.

Si Muestr. voltaje (muestrear voltaje) está en Off, el parámetro Ajust. volt. arco (ajuste voltaje del arco) es el
que se usa como valor de referencia para el control de altura de la antorcha.

Ajuste: 50 a 300 VCD

Aj. corrien. arco Este es el valor de la corriente del arco de plasma. Aquí se entra el amperaje necesario para cortar el
material. Este valor proviene de la tabla de corte y se puede ajustar provisionalmente en esta pantalla. Este
parámetro se puede usar solo en los sistemas plasma que se comunican con el CNC.

Ajuste: 5 a 999 A

Altura marcado Determina la altura a la que la antorcha marcará la pieza a cortar. Este valor proviene de la tabla de
corte y se puede ajustar provisionalmente en esta pantalla.

Ajuste: 0,25 a 25,4 mm

Retr. movim. Retraso entre disparar la antorcha y el avance del marcado X/Y. Normalmente se pone en cero.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Veloc. marcado Este valor especifica la velocidad de marcado. Proviene de las tablas de corte del proceso plasma y se
puede ajustar provisionalmente en esta pantalla.

Ajuste: 50 mm/min (2 pulg/min) a velocidad de máquina máxima

178 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Controles de altura de la antorcha

Opcion. (opciones)

IHS contacto c/ boq. Para ajustar este parámetro, el control de altura debe estar en modo automático. Si IHS contacto
c/ boq. (IHS por contacto con boquilla) está On, el THC usa contacto óhmico para detectar la pieza a
cortar. Ponga esta opción en Off al cortar en una mesa de agua.

Ajuste: Off/On

Marcado contac. c/ boq. El THC utiliza contacto óhmico para detectar y retraerse de la pieza a cortar durante el marcado.
El parámetro Marcado contac. c/ boq. (marcado contacto con boquilla) puede inhabilitarse para mesas de
agua, una pieza a cortar sucia o un proceso de corte o marcado con una separación muy reducida.

Ajuste: Off/On

Det. autom. sang. Para asignar este parámetro, el control de altura debe estar en modo automático. Si Det. autom.
sang. (detección automática de sangría) está activa, el THC busca un aumento brusco del voltaje del arco
medido que indique que la antorcha está marcando por una sangría anteriormente cortada. Este parámetro
inhabilita provisionalmente el AVC y evita que la antorcha se estrelle contra la pieza a cortar.

Ajuste: Off/On

Voltaje detec. autom. sang. Este parámetro se activa si Det. autom. sang. (detección automática de sangría) está en
On. Entrar el cambio de voltaje necesario para detectar un cruce de sangría.

Ajuste: 0 a 10 V

Porc. corriente esquina Especifica un ajuste de corriente menor (un porcentaje) al cortar esquinas para mejorar la
calidad de corte.

Nota: El ArcGlide NO ADMITE esta función. Porc. corriente esquina (porcentaje corriente esquina) se usa SOLO
con el Sensor THC.

Este parámetro se usa con los sistemas plasma que se comunican con el CNC. Es igual a un porcentaje
de Aj. corrien. arco (ajuste corriente arco) y se activa si la salida Vel. inhabilit. altura antorcha (velocidad de
inhabilitación de altura antorcha) está On. Velocidad de inhabilitación de altura de la antorcha (Vel. inhabilit.
altura antorcha) se asigna en la pantalla Ajustes > Velocidades. Este parámetro se puede usar solo en los
sistemas plasma que se comunican con el CNC.

Ajuste: 50% a 100% de Aj. corrien. arco

Ajustes automáticos

El CNC calcula automáticamente los valores de este recuadro para el proceso de marcado en uso. Los valores
calculados se ven en los campos al lado de cada parámetro. Haga clic en la tecla programable Tod. parámet. a predet.
(llevar todos los parámetros a predeterminados) para seleccionar los valores calculados. Los valores calculados darán
buenos resultados en la mayoría de las situaciones. En condiciones especiales no obstante se puede invalidar cualquiera
de ellos. Para anular un valor calculado, desmarque la casilla de verificación de ese parámetro y entre un nuevo valor.
Nota: Si un programa de pieza carga de nuevo la tabla de corte, los valores de dicha tabla invalidarán todos los
parámetros con un asterisco (*) que se muestran a continuación.

Preflujo durante IHS Este parámetro se usa en el marcado Rapid Part. Si el parámetro está activo (On), el CNC
enviará al sistema plasma las señales arranque e ignición en espera con antelación para posibilitar el
preflujo mientras el THC esté ejecutando la operación IHS. Esto reduce el tiempo necesario para avanzar
a la próxima pieza y empezar el marcado.

Ajuste: Off/On

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 179

Controles de altura de la antorcha

Altura inicio IHS Este parámetro asegura que la antorcha no se ponga en contacto con la pieza a cortar a la mayor
velocidad. Esta es la altura por encima de la pieza a cortar a la que el THC reduce la velocidad a IHS más
lento.

Ajuste: 2,54 a 50,8 mm

Saltar IHS en Este parámetro optimiza la producción. Si el siguiente punto inicial está a esta distancia del final del corte
anterior, el THC salta el IHS. Cuando esto sucede, la antorcha va directamente a la altura de transferencia
y pasa por alto el contacto con la pieza a cortar. Este ajuste puede mejorar el ritmo de producción general
de la máquina.

Salt. IHS (saltar IHS) no se tendrá en cuenta si:

 El ArcGlide no está conectado a un CNC con Hypernet.

 Hay un comando M07 HS en el programa de pieza para esa perforación (para más información, ver
Referencia del programador Serie 9 Phoenix).
 El modo muestreo voltaje del arco está activo y se necesita un IHS para dicho muestreo (se necesitan
seis muestras de voltaje del arco para poder saltar un IHS).
 El THC está bloqueado por el comando M50 (Inha. sens. altura [inhabilitar sensor altura]).
 El THC no está en modo automático.

Ponga este parámetro en 0 para inhabilitar esta función.

Ajuste: 0 al tamaño de la mesa (mm)

Retr. AVC Este valor asigna la cantidad de segundos que se necesitan para que el sistema plasma logre la operación en
régimen estacionario a la altura de marcado. Pasado este retraso, el control por voltaje de arco queda
habilitado para lo que resta del marcado. Si el THC está en modo muestreo de voltaje del arco, la muestra
se toma después de este retraso.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Ret. apg. arco Este valor define la cantidad de segundos a esperar antes de enviar una señal de interrupción del arco.
Este ajuste posibilita ignorar la pérdida del arco en lo que queda de la pieza para que el CNC pueda
avanzar al siguiente punto de perforación.

Ajuste: 0 a 2 segundos

Pausa Este parámetro permite hacer una pausa al final de una marca y retrasar el avance X/Y al siguiente punto
de perforación.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Alt. retracción Este parámetro especifica la altura por encima de la pieza a cortar a la que la antorcha se retrae al
finalizar una marca.

Ajuste: 2,54 mm a la longitud máxima del elevador

180 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Controles de altura de la antorcha

Watch Window
Se puede ajustar Watch Window para monitorear el control de altura de la antorcha.

Sensor THC

Abajo se muestra un ejemplo de Watch Window en el caso del Sensor THC.

Para ajustar este Watch Window:

1. Elija Ajustes > Watch.
2. Seleccione Error. sistema en el cuadro desplegable del recuadro superior (Recuadro sup.).
3. Elija Entr./salida en la lista desplegable del recuadro central (Recuadro centr.). Debajo de las listas Entrad. (entradas)
y Salidas aparecerá la lista Estado. Seleccione los siguientes indicadores de estado en dicha lista:

Bloqu. THC On Este indicador de estado se pone en On al usarse los modos Muestreo voltaje arco o Ajust. volt. arco
(ajuste voltaje del arco), cuando el control de altura de la antorcha está leyendo y transmitiendo el voltaje
del arco al CNC.

Rastreo voltaje THC Este indicador de estado se pone en On conforme el control de altura de la antorcha ajusta la
altura de corte sobre la base del voltaje del arco.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 181

Controles de altura de la antorcha

THC inhabilit. Este indicador de estado se pone en On cuando el CNC inhabilita el control de altura de la antorcha, por
lo regular según se aproxima a la esquina de una pieza y desacelera para el corte. Al frenarse la velocidad,
el voltaje del arco aumenta y pudiera sobrepasar el punto de ajuste de voltaje, lo que podría dar lugar a una
falla. Puede programar las velocidades del control de altura de la antorcha de modo que el THC se
inhabilite cuando se reduzca la velocidad de corte.

Sens. contacto c/ boq. Esta entrada se activa durante el sensado de altura inicial, en el momento en que la antorcha
detecta la pieza a cortar.

Habilit. contacto c/ boq. Esta salida se activa durante el sensado de altura inicial.

4. Seleccione Datos proceso en la lista desplegable del Recuadro inferior (Recuadro infer.).
5. Elija Plasma en la lista desplegable Datos proceso.
6. En la primera lista, elija Ajust. volt. arco (ajustar voltaje del arco) y, en la segunda, Voltaje arco (voltaje del arco), para
comparar el valor de voltaje asignado con el voltaje del arco real.
Los parámetros de datos de proceso existentes en Watch Window se relacionan en la siguiente tabla. Ver las
definiciones de los parámetros en Pantalla Proceso THC en la página 171.

Ajust. volt. arco Saltar IHS en

Altura transfer. Tiem. fluenc.
Ret. apg. corte Pausa
Voltaje arco 1 Comp. voltaje 1

182 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Controles de altura de la antorcha

ArcGlide

Abajo se muestra un ejemplo de Watch Window en el caso del ArcGlide THC.

Para ajustar este Watch Window:

1. Elija Ajustes > Watch.
2. Seleccione Error. sistema en el cuadro desplegable del recuadro superior (Recuadro sup.).
3. Elija Entr./salida en la lista desplegable del recuadro central (Recuadro centr.).
4. Desplácese hasta el final de las listas Entrad. (entradas) y Salidas para ver las E/S del ArcGlide. Estas señales llevan
THC al principio del nombre.
5. Elija las señales E/S a mostrar en Watch Window.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 183

Controles de altura de la antorcha

Mensajes de estado
En la siguiente tabla se indican los mensajes de estado que el CNC muestra en la ventana Principal durante la operación
del control de altura de la antorcha. La tabla también describe la acción del THC al aparecer cada mensaje de estado
durante la ejecución de un programa de pieza, así como lo que hay que hacer si el programa de pieza se detiene
momentáneamente al mostrarse cualquiera de estos mensajes.

Mensaje Al ejecutar un
Significado Si el programa se detiene momentáneamente...
estado programa de pieza...
Recorrido La antorcha avanza al Después de Arran. cicl. y Ninguna medida
siguiente punto después de cada corte.
de perforación.
Bajar antorcha La antorcha está en Ocurre en la ejecución de  Oprimir Paro; luego, Inicio.
el punto de Corte On (M07). El
 Si el mensaje persiste, comprobar si hay una entrada de
perforación y se mensaje de estado
falla como Colis. antorcha (colisión antorcha), Paro rápi.
activa la salida bajar permanece hasta que
(paro rápido), Mando inhabil. (inhabilitar mando) o Pausa
antorcha. termina el IHS.
remota. Ajustar las E/S en Watch Window para ver dichas
entradas mientras se ejecuta el programa de pieza.
Espera arco El CNC está Se produce al terminar  Agregar la entrada Sens. corte (sensado de corte) a
encend. esperando la entrada el IHS. Watch Window.
Sens. corte (sensado
 Probar la entrada Sens. corte (sensado de corte) en el
de corte). Sens. corte
CNC para verificar que esté funcionando.
(sensado de corte)
es la salida Transfer.
arco (transferencia
del arco) del sistema
de plasma o la salida
Avance del THC.
Perforación La salida Control Ocurre mientras se perfora. Ninguna medida
perfor. (control de
perforación)
está activa.
Fluencia El avance de fluencia Se produce después que Ninguna medida
se está produciendo termina el reloj de
después del retardo perforación e indica el
de perforación. comienzo de los códigos
de avance.
Corte La antorcha está Ejecución del avance. Ninguna medida
cortando y hay
avance.

184 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Controles de altura de la antorcha

Mensaje Al ejecutar un
Significado Si el programa se detiene momentáneamente...
estado programa de pieza...
Arco apag. El arco está apagado. Si el avance se detiene  El arco perdió la conexión eléctrica con la pieza a cortar
antes de la ejecución de mientras cortaba.
M08 (o final trayectoria de
 Si aparece este mensaje al finalizar el corte, comprobar la
salida), se emite un
longitud de la trayectoria de salida, o aumentar el valor del
mensaje Sens. corte perd.
Arc Off Time (tiempo arco apagado) en la pantalla Proceso.
(sensado de corte perdido).
Este mensaje puede
aparecer durante la
ejecución de los códigos
de avance (códigos-G).
Subir antorcha La antorcha llegó al Ocurre en la ejecución de Ninguna medida
final del corte. Corte Off (M08).
Retr. paro El avance se retrasa El mensaje de estado Ninguna medida
antes del recorrido aparece después que la
rápido de la antorcha antorcha llega a su posición
al punto de de retracción.
perforación siguiente.
Falló vínc. FE EL CNC no recibió El programa se detiene  Verificar que la alimentación de la fuente de energía esté
una respuesta serie momentáneamente si el ON (encendido).
de la fuente de mensaje aparece durante
 Comprobar las conexiones del cable serie.
plasma o se produjo el corte.
un error de suma de  Comprobar las conexiones Hypernet y el
control al intentar la conmutador Ethernet.
comunicación con la  En un HPR, comprobar los puentes terminales J106/J107
fuente de energía. o J104/J105 del panel de control. No deberán usarse con
una interfaz Hypernet.
 En un sistema con varias antorchas, asegurarse de usar y
activar las entradas selección manual o automática
de estación.
 Si al usuario le aparece un aviso al oprimir Arran. cicl.
(arrancar ciclo) (sistema con varias antorchas), se le está
pidiendo proseguir sin enlace. Este es un aviso normal.
Oprima NO si una de las antorchas se desconectó
a propósito.
 La interfaz Hypernet o algún dispositivo serie RS422 está
defectuoso (comunicarse con el fabricante original).

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 185

Controles de altura de la antorcha

Pantalla Diagnóstico ArcGlide

La pantalla Diagnóstico del ArcGlide muestra la versión del software y el estado de todos los componentes Hypernet
del sistema de corte.

Para ver la pantalla Diagnóstico del ArcGlide, seleccione Ajustes > Diagnóstico > ArcGlide.

En la tabla siguiente se describe la acción de las teclas programables de la parte de abajo de la pantalla Diagnóstico
del ArcGlide.

Subir antor. Oprima esta tecla para subir la antorcha.

Bajar antor. Oprima esta tecla para bajar la antorcha.

Pru. IHS Oprima esta tecla programable para probar la función IHS.

186 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Controles de altura de la antorcha

ADVERTENCIA

La tecla programable Seguir prueba disp., disparará la antorcha. Cumpla todas las precauciones
de seguridad antes de disparar la antorcha.

Seguir prueba disp. Oprima esta tecla programable para hacer un disparo de prueba de la antorcha y verificar que
el sistema esté bien conectado.

Inhabilitar mando y freno Esta tecla programable le permite al operador mover el elevador manualmente para
comprobar dificultades mecánicas.

Inhabilitar PAC remoto Oprima esta tecla programable para poner en OFF (apagado) el sistema plasma.

ArcGlide 1 a 4 Hay una tecla programable por cada ArcGlide THC configurado en su sistema. Oprima cualquiera de
estas teclas para ver la información de diagnóstico y para operar los controles del THC correspondiente.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 187

Controles de altura de la antorcha

188 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Ajuste Command THC

El Command THC es un sistema automatizado de control de altura de la antorcha que ajusta la distancia entre la
antorcha de plasma y la superficie de trabajo para lograr una mejor calidad de corte. Después de ajustar el sistema
Command THC usando parámetros protegidos por contraseña, puede establecer sus parámetros operacionales en la
pantalla Proceso plasma.

Para más información sobre el uso de Command THC, consulte el manual de instrucciones que acompaña al sistema.

Tiem. purga Especifica el tiempo de retardo a partir de la ignición de la antorcha hasta que se habilita el avance, si la
retroalimentación de arco encendido (opción Retroal. arco enc.) está Off. Ajuste a 0 (cero) el tiempo de
purga (Tiem. purga) si la retroalimentación de arco encendido (opción Retroal. arco enc.) está On.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 189

Ajuste Command THC

Tiem. perfor. Especifica el tiempo de retardo desde que la antorcha termina de bajar hasta que se inicia el avance a la
velocidad de fluencia. Este valor permite que la antorcha de plasma perfore completamente el material
antes de avanzar.

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo que la antorcha avanza a la velocidad de fluencia después de la perforación del
material. La velocidad de fluencia (Vel. fluencia) es un porcentaje de la velocidad de corte programada y se
establece mediante un parámetro de ajuste de la pantalla Velocidades. Una vez transcurrido el tiempo de
fluencia, el CNC acelera a la velocidad de corte total.

Ret. apg. arco Especifica el tiempo de espera antes de indicar una señal de interrupción de corte. Este retraso ayuda a
minimizar molestos disparos al avanzar la antorcha por rutas anteriormente cortadas de diseños
complejos anidados.

Pausa Especifica el tiempo que se detendrá momentáneamente el avance al final de un corte. Esta pausa permite que la
antorcha suba por completo y despeje cualquier irregularidad en el corte antes de continuar al
siguiente segmento.

Ret. aceler. Retrasa la activación del control automático por voltaje, de modo que la mesa de corte pueda alcanzar una
velocidad de corte estable. Este parámetro debe ajustarse lo más bajo posible pero sin dejar que la
antorcha se estrelle al principio de un corte.

Tiem. ret. de retrac. Especifica el retraso entre el final de la señal de corte y la retracción de la antorcha.

Salida ignición Habilita la salida de ignición para encender la antorcha de plasma. Si su sistema de plasma requiere
una señal de ignición por separado, ponga Ignición en On. Si el sistema no requiere una señal de ignición
por separado, ponga esta opción en Off.

Control altura Permite al operador seleccionar el modo manual o automático para la operación del Command THC. El
modo manual inhabilita el control de altura de la antorcha y permite que la antorcha corte a la altura y
voltaje especificados. El modo automático hace que sea el THC el que controle la subida y bajada de la
antorcha para mantener el voltaje en el valor de referencia especificado.

Retrac. total/parcial Selecciona una distancia para la retracción parcial o total de la antorcha. En el modo retracción
total, la antorcha se retrae a la posición de origen. En el modo retracción parcial, la antorcha se retrae a la
distancia establecida.

Reint. p/ falla transfer. Especifica la cantidad de veces que el CNC intentará disparar la antorcha en caso que falle
la ignición.

Tiem. transfer. Este parámetro especifica el tiempo utilizado para tratar de encender la antorcha. La ignición la confirma
la entrada sensado del arco (Retroal. arco enc. [retroalimentación arco encendido]) al CNC.

Aj. corrien. arco Permite que el usuario ajuste la corriente de arco en la fuente de plasma. Esta función utiliza la salida
valor de corriente BCD (Val. corrien. BCD) proveniente del CNC para activar las entradas BCD a la fuente
del plasma y admite el código de programa de pieza EIA RS-274D G59 Vvalue Fvalue para el ajuste
de corriente.

Porc. corriente esquina Permite al operador mejorar la calidad de corte en las esquinas seleccionando un ajuste de
corriente menor para este corte. Este valor es un porcentaje del parámetro Aj. corrien. arco (anterior) y se
activa cuando la salida inhabilitar altura antorcha (Inhab. altura antorcha) está On.

Ajust. volt. arco Selecciona el voltaje del arco necesario para el material a cortar.

Altura corte Selecciona la distancia de corte respecto a la placa y ajusta la altura de corte inicial antes de activarse el
control voltaje del arco (Voltaje arco).

Distan. retracción Selecciona la distancia de retracción del THC cuando está configurado el modo retracción parcial.

190 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Ajuste Command THC

Factor altura perfor. Factor de altura de perforación es un factor que, multiplicado por el valor de la altura de corte,
ajusta la distancia para la altura de perforación.

Corrien. cala. IHS Ajusta la fuerza de descenso del elevador a detectar en el momento que la antorcha haga contacto
con la placa durante el ciclo IHS. Es un factor relativo entre 1 y 10. Si el sensado óhmico de la boquilla
está en Off, se usa siempre la fuerza de detención limitada.

Vel. IHS Ajusta la fuerza de descenso del elevador durante el ciclo IHS. Es un factor relativo entre 1 y 10.

Vel. retor. orig. Determina la velocidad de retorno al origen o de retracción. Es un factor relativo entre 1 y 10.

Contac. óhm. boquilla Seleccione On para el Command THC cuando use el sensado por contacto óhmico para
detectar la placa durante el ciclo IHS.

Preflujo durante IHS Seleccione On para activar el preflujo durante el ciclo IHS.

Det. autom. sang. Ponga en On la detección automática de sangría para reducir la posibilidad de que la antorcha se
estrelle contra la placa. Si esta función está habilitada, el THC detecta los cambios súbitos de voltaje del
arco al cruzar una ruta de sangría y paraliza el THC.

Borrar error Esta tecla programable le permite borrar un error en la caja de control del Command THC. Después de
oprimir la tecla programable, en el CNC aparece un mensaje mostrándole la descripción del error.

Prue. elev. Oprima la tecla programable Prue. Elev. (probar elevador) para ordenar al elevador de antorcha bajar a la
placa, detectarla y retraerse a la altura de perforación.

Diagra. tiempo Presione la tecla programable Diagra. tiempo para ver el gráfico de tiempo de los parámetros del proceso.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 191

Ajuste Command THC

Command THC: pantalla principal de corte

Command THC se puede operar en modo automático o manual.

Modo automático del THC

Aum. voltaje del arco/Red. voltaje del arco Estas dos teclas programables se muestran en la pantalla principal de
corte cuando Command THC opera en modo automático. Ellas le permiten aumentar y reducir el voltaje
del arco para el corte.

Alargar Oprima esta tecla programable durante el ciclo de perforación para alargar el intervalo del temporizador de
perforación hasta detenerlo bien con la tecla programable Ajustar, bien con Soltar.

Ajustar Oprima la tecla programable Ajustar para concluir el ciclo de perforación y guardar el nuevo tiempo de
perforación. Por lo general, esta tecla programable se usa con la tecla Alargar para modificar el tiempo
prefijado de perforación.

Soltar Concluye un ciclo de perforación sin modificar el tiempo de perforación original. El tiempo de perforación original
se guarda para las perforaciones restantes.

192 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Ajuste Command THC

Modo manual del THC

Subir antorc./bajar antorc. Estas dos teclas programables se muestran en la pantalla principal de corte cuando
Command THC opera en modo manual. Ellas le permiten subir y bajar la antorcha para el corte.

Alargar Oprima esta tecla programable durante el ciclo de perforación para alargar el intervalo del temporizador de
perforación. Para detener el temporizador, oprima una de las teclas programables Ajustar o Soltar.

Ajustar Oprima la tecla programable Ajustar para concluir el ciclo de perforación y guardar el nuevo tiempo de
perforación. Se usa con la tecla Alargar para modificar el tiempo prefijado de perforación.

Soltar Oprima esta tecla programable para concluir el ciclo de perforación pero conservando el tiempo de
perforación original.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 193

Ajuste Command THC

Interfaz máquina
Si está habilitada, en el recuadro Inform. control (información del control) de la pantalla se muestran la interfaz
Command THC y los niveles de revisión en tiempo real.

Precaución: antes de conectar el Command THC, configure el puerto de operación como

RS-422. El enlace Command THC debe habilitarse primero en la pantalla Ajustes
máquina > Puertos y seleccionarse como elevador en la pantalla Configuración
estación. Para más información de la configuración del puerto serie para la
comunicación RS-422, consulte la sección Puertos serie del Manual de instalación
y configuración de la Serie V9 del software Phoenix.

194 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

En las siguientes secciones se describen las herramientas que puede usar para diagnosticar y localizar problemas
del software Phoenix y el CNC.

Remote Help
Si necesita ayuda con Remote Help, comuníquese con Asistencia Técnica Hypertherm o con el fabricante original
o integrador del sistema.

Ayuda error HPR

Si aparece un mensaje de error HPR en la pantalla del CNC, puede hacer clic en el botón Manual HPR para abrir
la pantalla de Ayuda y ver la información de localización de problemas en el manual correspondiente.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 195

Diagnóstico y localización de problemas

1. En la ventana emergente del mensaje de error, haga clic u oprima el botón Manual HPR.
2. En la ventana Ayuda, desplácese a la información de localización de problemas.
3. Haga clic en OK en la ventana para cerrarla.
4. Haga clic en OK en el mensaje de error para borrarlo.

196 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

Información del CNC

En esta pantalla se muestran las versiones de software en uso y la configuración de hardware del CNC. Si se comunica
con la fábrica en busca de asistencia técnica, debe dar esta información.

En la pantalla Principal, seleccione Ajustes > Diagnóstico > Inform. control.

Hardware El recuadro de la sección Hardware muestra la configuración del hardware actual, la que incluye tipo y
velocidad del procesador, memoria instalada, capacidad del disco duro, espacio libre en el disco duro y
revisión de la tarjeta de control de avance.

Versiones software El recuadro de la sección Versiones software muestra la versión actual del sistema operativo del
CNC, la interfaz operador (versión de software), el mando de dispositivo virtual y el software de la tarjeta
de control de avance.

Inform. control El recuadro de esta sección muestra el número de la clave de hardware, el número de modelo, número
de serie, tipo de control E/S, ejes y E/S habilitadas del CNC.

Módulos software El recuadro de la sección módulos de software muestra el software opcional instalado como DXF
Translator, McAfee VirusScan o NJWIN Font Viewer. Si aparece un número al final del nombre de una
opción de software, es que tiene un temporizador asociado y el número le indica la cantidad de días o usos
que quedan.

Voltaje Muestra los voltajes de sistema de la tarjeta madre en el caso de aquellas equipadas con esta prestación
de monitoreo.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 197

Diagnóstico y localización de problemas

Temperatura Muestra la temperatura de la tarjeta madre en el caso de aquellas equipadas con esta prestación
de monitoreo.

Vent. Muestra las velocidades de los ventiladores de la tarjeta madre en el caso de aquellas equipadas con esta
prestación de monitoreo.

Versión limitada Esta información se muestra si el CNC opera con una versión de prueba o evaluación del software.
Dicha versión de software puede utilizarse por 90 días. Comuníquese con el proveedor de su CNC para
restablecer el contador de tiempo.

Días rest. control Este control aparece en pantalla solo si se ha instalado un contador de tiempo para limitar los días
que el software Phoenix será válido, por ejemplo, de tenerse instalada una versión limitada de
actualización. Comuníquese con el fabricante original para restablecer el contador de tiempo.

Días rest. FEO El fabricante original (FEO) puede instalar un contador de tiempo en el software Phoenix, el que se
muestra en el recuadro de información de control. Comuníquese con el fabricante original para restablecer
el contador de tiempo.

Revisión THC Si está habilitada, en el recuadro correspondiente de la pantalla se muestran la interfaz actual Command
THC y los niveles de revisión en tiempo real.

Calibración pantalla táctil Inicia el utilitario de calibración de pantalla táctil para ajustar la respuesta de pantalla.

198 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

Usar osciloscopio y generador de funciones

El osciloscopio se puede usar para registrar E/S, el voltaje de salida del servo a los amplificadores de mandos, las
entradas analógicas y el estado del mando cuando el CNC está operando. La cuadrícula representa el tiempo por el que
el generador de funciones está registrando los datos.

Puede configurar el osciloscopio de modo que lo ayude a comprender mejor un problema con una entrada o salida,
o para registrar una función y ver en un gráfico el archivo de registro.

Para crear un registro de osciloscopio:

1. Haga doble clic en un elemento de alguno de los cuadros de desplazamiento a la izquierda para agregarlo a la
cuadrícula del osciloscopio. Puede agregar hasta ocho elementos.
2. Para quitar un elemento de la cuadrícula, haga doble clic en él en el cuadro de desplazamiento correspondiente.
3. En el cuadro de lista desplegable Inicio, seleccione el momento en que desea que el osciloscopio comience a registrar.
4. En el cuadro de lista desplegable Parar, seleccione el momento en que desea que el osciloscopio termine de registrar.
5. En la lista desplegable Frec. (frecuencia), seleccione los intervalos a los que desea que el osciloscopio registre los
datos que seleccionó.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 199

Diagnóstico y localización de problemas

Guardar archivo de osciloscopio

Al terminar cada prueba puede guardar el archivo de registro para usarlo más tarde.

Si creó una función que empieza a registrar al principio de un programa de pieza y termina con el último corte, el archivo
se sobrescribirá al comenzar el siguiente programa de pieza. Asegúrese de guardar el archivo antes de ejecutar el
siguiente nido.

Para guardar el archivo de registro:

1. Oprima la tecla programable Guar. (guardar). Se abrirá la ventana para entrar la información del archivo.
2. Seleccione el dispositivo en el que desea guardar el archivo de la lista desplegable Guar. arc. en. (guardar archivo en).
3. Entre un nombre para el archivo en el campo Nomb. arch. (nombre de archivo).
4. Oprima o haga clic en OK.

Cargar un archivo de osciloscopio

Después de guardar un archivo de osciloscopio, puede cargarlo nuevamente y reproducirlo en el CNC. Es la única
manera de ver este tipo de archivo.

Además, una organización de asistencia técnica puede desarrollar un archivo de registro personalizado para su
operación, guardarlo y enviárselo por correo electrónico. Puede cargar este archivo personalizado en el CNC y ejecutar
la función.

200 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

Para cargar un archivo de registro de osciloscopio:

1. Oprima Carg. (cargar) en la pantalla Osciloscopio. Se abrirá la ventana para entrar la información del archivo.
2. Seleccione un dispositivo en la lista desplegable Carg. arch. de. (cargar archivo de).
3. Entre el nombre de archivo que desea cargar en el campo Nomb. arch. (nombre de archivo).
4. Oprima o haga clic en OK.

Ver un archivo de osciloscopio

Después de crear y guardar un archivo de registro, puede reproducirlo con fines de diagnóstico y localización
de problemas.

Para reproducir un archivo de registro de osciloscopio:

1. Vuelva a cargar el archivo siguiendo los pasos del procedimiento anterior.
2. Use las teclas programables que están al final de la pantalla para controlar el archivo:
 Oprima Rep. (reproducir) para ejecutar el archivo.
 Oprima Parar para cerrar el archivo.
 Oprima Pausa para detener momentáneamente el archivo.
 Oprima Adelan. rápido (avance rápido) para acelerar el archivo.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 201

Diagnóstico y localización de problemas

Sistema plasma HPR

Después de establecida la comunicación serie entre la fuente de energía y el CNC, las pantallas E/S y diagnóstico
remoto estarán accesibles a través de la pantalla Diagnóstico. Puede ver el estado de revisión del software de la fuente
plasma, la presión de gas, el uso, las E/S y las herramientas remotas. La pantalla siguiente muestra los recuadros de
información de un sistema HPR.

Prob. preflujo Ejecuta la prueba de gases de preflujo en la fuente de energía. Esta función pone las presiones de
entrada de gas al nivel recomendado en las condiciones normales de flujo.

Prob. fluj. cor. Ejecuta la prueba de gases de flujo de corte en la fuente de energía. Esta función pone las presiones de
entrada de gas al nivel recomendado en las condiciones normales de flujo.

Prob. consola gas Ejecuta las pruebas automáticas de la consola de gases automática. Comuníquese con un agente
de servicio autorizado para hace estas pruebas.

Anular refriger. Anula un error de refrigerante y hace la prueba de la bomba. Es útil para pasar por alto el error y purgar
las burbujas de aire de la línea de refrigerante al poner la energía en ON (encendida).

Entradas Muestra las entradas a la fuente plasma o consola de gas.

Salidas Muestra el estado actual de las salidas de la fuente plasma o consola de gas, aunque las salidas no puedan
activarse en esta pantalla.

202 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

Sistemas Powermax65, 85 y 105

Al usar los sistemas plasma Powermax65 o Powermax85, el CNC muestra esta pantalla si oprime la tecla programable
Powermax de la pantalla Diagnóstico.

Modo corte Muestra el modo de corte que el CNC asignó y envió al Powermax: normal, arco piloto continuo o ranurado.

Aj. corrien. arco. Muestra el nivel de corriente que el CNC asignó y envió al Powermax.

Presión gas Muestra la presión de gas que el CNC asignó y envió al Powermax. El CNC utiliza la presión de gas de la
tabla de corte o el programa de pieza.

Long. cab/mang. ant. El CNC utiliza la longitud de los cables y mangueras de la antorcha para definir el rango debido
de presión de gas. La presión de gas y la longitud de los cables y mangueras se guardan en las tablas de
corte del Powermax65 y el Powermax85.

Revisión control/DSP El firmware del Powermax consta de dos partes: la primera es el firmware de control y la
segunda, el DSP.

Dur. arco enc. El tiempo que el Powermax lleva ON (encendido) y produciendo un arco.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 203

Diagnóstico y localización de problemas

Volt. entrada CA. El voltaje de alimentación que miden los sensores Powermax.

Voltaje bus CC. El voltaje CC interno que miden los sensores Powermax.

Última falla. Muestra tanto una falla de operación como de sistema. El sistema Powermax reporta solo las fallas de
sistema que estén en el registro de fallas. La mayoría de las fallas de operación se borran sin intervención
del operador. Por ejemplo, Presión gas mín., una falla de operación, se borra tan pronto se restablece la
presión del gas.

Reg. falla Muestra las cuatro fallas más recientes del sistema con su descripción y el valor del contador de duración del
arco a la hora en que se produjo el error.

Pantalla Diagnóstico láser de fibra óptica

Al usar los sistemas láser de fibra óptica HFL010, HFL015, HFL020 o HFL030, el CNC muestra esta pantalla si oprime
la tecla programable Lás. fibra ópt. (láser de fibra óptica) de la pantalla Diagnóstico.

Versión LPC Muestra la versión de firmware del control del láser de fibra óptica.

Versión LHC Muestra la versión de firmware del control del cabezal láser.

Versión Hypernet Muestra la versión de firmware dela comunicación Hypernet que utiliza el láser de fibra óptica.

Reg. falla Muestra las fallas más recientes del láser de fibra óptica.

204 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

Pantalla Diagnóstico MAXPRO200

La pantalla de diagnóstico del MAXPRO200 informa el estado de varias condiciones del MAXPRO200 y le posibilita
ejecutar determinadas funciones de diagnóstico para ayudar a la localización de problemas. Para mostrar la pantalla, elija
Ajustes > Diagnóstico y, a continuación, la tecla programable MAXPRO200.

Informac. MAXPRO200: Valores del rango predeterminado de estado del sistema que se muestran en la pantalla de
diagnóstico para ayudar a la localización de problemas. Use las demás teclas programables de la pantalla
para iniciar (o parar) determinados modos de diagnóstico o restablecer el sistema.

Pto. aj. corriente: Amperaje asignado a la fuente de energía MAXPRO200.

Flujo refriger.: Velocidad a la que fluye el refrigerante.

Estado: El estado activo en ese momento de la fuente de energía MAXPRO200.

Error: Código y descripción identificando el error de sistema que se produjo, de haberlo. Para una descripción detallada
de cada error y las posibles medidas correctivas que puede tomar, consulte Tabla localización de
problemas de la sección “Mantenimiento” del Manual de instrucciones MAXPRO200 (807770).

ID antor.: Número y descripción que identifican la combinación de la longitud de cables y mangueras y el tipo de
antorcha instalados.

Firmware: Versión de firmware instalada en la fuente de energía MAXPRO200.

Entr.: Presión inicial medida de entrada de gas.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 205

Diagnóstico y localización de problemas

Temperaturas: Lecturas de temperatura del chopper, refrigerante, transformador e inductores en ese momento. Si
alguna de estas temperaturas supera el umbral máximo, se mostrará en rojo. De ocurrir, la fuente de
energía no podrá operarse hasta que no se resuelva la situación.

Plasma: Presión del gas plasma El valor Ajus. (ajustado) muestra la presión de gas que informa la fuente de energía. El
valor Medido se muestra en cero de manera predeterminada, pero puede observar los valores de este
campo para monitorear la presión del gas plasma al activar los modos de diagnóstico de la pantalla.

Protecc.: Presión del gas de protección El valor Ajus. (ajustado) muestra la presión de gas que informa la fuente de energía.
El valor Medido se muestra en cero de manera predeterminada, pero puede observar los valores de este
campo para monitorear la presión del gas de protección al activar los modos de diagnóstico de la pantalla.

Ajus. presión flujo gas: Modo de diagnóstico utilizado para definir si se puede logar y mantener la presión de gas
ajustada a la fuente de energía. Use esta tecla programable para activar el modo diagnóstico y vuelva a
seleccionarla para desactivarlo.

Nota: También puede usar la tecla programable Canc. (cancelar) u OK en cualquier momento para
concluir el modo diagnóstico y salir de la pantalla.

Comp. fuga plasma: Modo diagnóstico utilizado para determinar si la válvula de la línea de plasma está funcionando
como es debido para retener el gas y mantenerlo a una presión estable. Use esta tecla programable para
activar el modo diagnóstico y vuelva a seleccionarla para desactivarlo.

Presión total flujo gas: Modo diagnóstico utilizado para identificar la mayor presión de gas que puede mantenerse.
Use esta tecla programable para activar el modo diagnóstico y vuelva a seleccionarla para desactivarlo.

Nota: En los modos diagnóstico Ajus. presión flujo gas (ajustar presión flujo de gas) y Presión total
flujo gas (presión total flujo de gas), el gas seguirá fluyendo mientras tanto el operador no pare el
modo diagnóstico.

Comp. válv. en línea: Modo diagnóstico utilizado para determinar si la válvula de la línea de plasma está abriendo y
cerrando como es debido y dejando salir el gas. Use esta tecla programable para activar el modo
diagnóstico y vuelva a seleccionarla para desactivarlo.

Rest. sistema: Tecla que se usa para restablecer la fuente de energía, de ser necesario.

Nota: Para una descripción detallada de cada modo diagnóstico de esta pantalla y las posibles medidas
correctivas, consulte la sección “Operación” del Manual de instrucciones MAXPRO200 (807770).

206 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

Mensajes de fallas y errores

El software Phoenix genera numerosos mensajes de cuadro de diálogo que hacen que se detenga el avance y el corte.

Fallas

Una falla lleva al CNC a una parada controlada, sin que se pierda la posición de todos los ejes. Después de borrar la
falla, el avance puede continuar a partir de la posición actual de la mesa. Si la falla ocurre cuando el CNC está
ejecutando un programa de pieza, éste se detiene momentáneamente sin perder la posición. Las únicas excepciones son
Mando inhabil. (mando inhabilitado) y E-Stop panel frontal (parada de emergencia del panel frontal); estas fallas
cancelan el programa de pieza.

Oprima OK en el cuadro de diálogo de falla para confirmarla, resuelva la falla en la pantalla Pausa manual y siga con el
programa. Encontrará una descripción de cada falla en la sección Mensajes de fallas.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 207

Diagnóstico y localización de problemas

Errores

Un error lleva al CNC a una parada controlada y pone en cero la posición de todos los ejes. Si la falla ocurre cuando
el CNC está ejecutando un programa de pieza, éste se cancela y la posición del programa se lleva a cero.

Después del error, el operador debe retornar la mesa a origen porque la posición del programa se pierde. Al producirse
un error, se afectan algunas funciones como continuar última pieza y, de no retornarse la mesa a origen, posiblemente la
antorcha no se reincorpore al lugar preciso de la mesa. Si la opción Hay que ejecutar retor. orig. (hay que ejecutar
retorno a origen) está habilitada, cuando el operador trate de mover el pórtico después de borrar el error, verá un
mensaje de cuadro de diálogo para que retorne a origen la máquina.

La ventana mensaje de error del CNC muestra el número del error y una tecla programable para iniciar la sección
Mensaje error de la Ayuda en línea. La ventana mensaje de error tiene también una tecla programable Ajustes que lo
regresa a esta pantalla y otra, Manual, que lo deja ejecutar el avance manual para borrar la falla.

Encontrará una descripción de cada error en la sección Referencia a mensajes de error.

208 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

Mensajes de falla

En todas las fallas de lógica de entrada, consulte la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver su ubicación
y verificar que funcione como es debido.
El programa de pieza pidió boquilla FAST 0.079. Asegúrese de instalar la boquilla adecuada antes de
proseguir.
Causa posible

El programa de pieza del CNC está pidiendo una boquilla FAST 0.079.
Medida sugerida

Verificar esté instalada la boquilla adecuada en el cabezal láser antes de proseguir.

El programa de pieza pidió distancia focal 10 pulg. Asegúrese de instalar la lente adecuada antes de
proseguir.
Causa posible

El programa de pieza del CNC está pidiendo una distancia focal de 10 pulg.
Medida sugerida

Verificar esté instalada la lente adecuada en el cabezal láser antes de proseguir.

El programa de pieza pidió distancia focal 10 pulg. y boquilla FAST 0.079 pulg. Asegúrese de instalar la
boquilla y lente adecuadas antes de proseguir. El mensaje aparece después de oprimir Arran. cicl.
(arrancar ciclo).
Causa posible

El programa de pieza del CNC está pidiendo una distancia focal de 10 pulg. y una boquilla FAST 0.079.
Medida sugerida

Verificar estén instaladas la boquilla y lente adecuadas en el cabezal láser antes de proseguir.
Falla ArcGlide Para la lista de mensajes de error, ver el manual de instrucciones del ArcGlide (806450). El ArcGlide
reporta los errores al EDGE Pro enviando el mensaje por la comunicación Hypernet. El EDGE Pro avisa al
usuario con un mensaje de cuadro de diálogo o de estado.
Causa posible

Hay una falla en el ArcGlide y está reportando un mensaje de error al EDGE Pro.
Medidas sugeridas

Las fallas de ArcGlide se almacenan y muestran en los siguientes sitios del EDGE Pro:
 En la pantalla Diagnóstico ArcGlide.
 En Watch Window errores de sistema de EDGE Pro.
 En el Manual ArcGlide; ahí hay una descripción de las fallas e información para resolver el problema.
Bloq. seg ruta del haz activo. Esta entrada (bloqueo de seguridad ruta del haz activo) es, por lo regular, una entrada
normalmente cerrada.
Causas posibles
 El dispositivo de entrada que asegura que el haz esté en su ruta activó la entrada Bloq. seg ruta haz
(bloqueo de seguridad ruta del haz).
 Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre la entrada Estera seg. (estera de seguridad)
al EDGE Pro y el dispositivo que activa la entrada.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 209

Diagnóstico y localización de problemas

Medidas sugeridas
 Comprobar el dispositivo externo que pone On la entrada Bloq. seg ruta haz (bloqueo de seguridad ruta
del haz).
 Comprobar los cables y conexiones de la entrada Bloq. seg ruta haz a la parte trasera del EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S.
La lógica deberá coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o
normalmente abierta).
Comp. esp. búfer
Causas posibles
 Los datos de posición almacenados en la tarjeta de control de avance no estaban accesibles.
 Este error puede producirse después de reemplazar la tarjeta de control o de una actualización
de software.
 La tarjeta de control de avance puede estar defectuosa.
Medidas sugeridas
 Este mensaje puede aparecer después de reemplazar la tarjeta de control de avance del EDGE Pro o de
una actualización de software.
 Reiniciar el EDGE Pro. Si el problema persiste, puede haber una falla en la tarjeta de control de avance.
Intp. gas corte
Causas posibles
 La presión de gas de corte cayó durante el corte.
 El ajuste del regulador de presión está bajo.
 La fuente del gas de corte puede estar en el mínimo o vacía.
 Hay una fuga de gas u obstrucción en alguna de las líneas.
 Hay una válvula solenoide defectuosa.
Medidas sugeridas
 Chequear el ajuste del regulador de presión al purgar el gas de corte.
 Chequear el volumen de alimentación de gas.
 Comprobar que no haya líneas de gas flojas o dañadas.
 Verificar que el gas de corte fluya por la antorcha al hacerle una prueba de flujo de corte.
La altura corte excede altura máxima CHS detectable
Causas posibles
 El valor de altura de corte de la pantalla Proceso láser o del programa de pieza del CNC sobrepasa las
posibilidades del sensor capacitivo de altura (CHS).
 Después de la calibración, el CHS no es capaz de sensar como es debido la altura de corte.
Medidas sugeridas
 Verificar que el valor de altura de corte asignado sea el debido en la pantalla Proceso láser o el programa
de pieza del CNC.
 Volver a calibrar el CHS si el valor de la altura de corte es razonable.

210 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

Paro ráp. activo Esta es una entrada por lo regular normalmente cerrada.
Causas posibles
 Se oprimió una parada de emergencia en la mesa de corte.
 Los servo amplificadores no están encendidos.
 Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre la entrada Paro rápi. (paro rápido) al EDGE
Pro y el dispositivo que activa la entrada.
Medidas sugeridas
 Comprobar el dispositivo externo que pone On la entrada Paro rápi. (paro rápido).
 Comprobar los cables y conexiones de la entrada Paro rápi. (paro rápido) a la parte trasera del EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S.
La lógica deberá coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o
normalmente abierta).
Error fatal – HD4070 El HD4070 reporta los errores al EDGE Pro enviando un mensaje por la comunicación serie
y avisa al usuario con un mensaje de cuadro de diálogo o de estado.
Causa posible

Hay una falla en el HD4070 y está reportando un mensaje de error al EDGE Pro.
Medidas sugeridas
 Los errores del HD4070 se almacenan y muestran en los siguientes sitios del EDGE Pro:
 En Watch Window errores de sistema de EDGE Pro.
 En la pantalla de diagnóstico del HD4070.
 Revisar en el manual HPR la descripción del error y la información para resolver el problema.
Error HPR Ver la lista de códigos de error en el Manual de instrucciones HPR (varios números de pieza). El HPR
reporta los errores al EDGE Pro enviando un mensaje por la comunicación serie y avisa al usuario con un
mensaje de cuadro de diálogo o de estado.
Causa posible

Hay una falla en el HPR y está reportando un mensaje de error al EDGE Pro.
Medidas sugeridas
 Los errores del HPR se almacenan y muestran en los siguientes sitios del EDGE Pro:
 En Watch Window o la pantalla de diagnóstico del HPR; el parámetro se lista como Últ. error
(último error).
 En Watch Window de Error. sistema (errores del sistema) del EDGE Pro.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 211

Diagnóstico y localización de problemas

Proc. no válido solicitado en programa pieza

Causas posibles
 El programa de pieza del CNC tiene un proceso de corte (M36) o un código de estación (M37) que
el EDGE Pro no reconoce
 El programa de pieza del CNC está invocando una tabla de corte que no existe en el EDGE Pro
 Espesor de material
 Gases plasma/protección
 Amperaje
 Hay un código de programación inhabilitado en la pantalla de ajuste Corte.
 Códigos de proceso G59
 M07 HS/M08 RT
 Habilitar proceso
 Habilitar estación
Medidas sugeridas
 Verificar que los interruptores estación del EDGE Pro estén en la posición programa.
 Verificar que la pantalla Configuración estación esté debidamente configurada para su sistema de corte.
 Actualizar el software y las tablas de corte.
 Si el programa de pieza del CNC incluye códigos G59 V5xx Fvalue de anular proceso, comprobar que
los parámetros sean compatibles con los valores de la tabla de corte.
 Espesor de material
 Tipo antorcha
 Tipo gas plasma/protección
 Corriente de corte
 Verificar que estos parámetros existan en las tablas de corte plasma/marcador. Si alguno de estos
valores no existe, crear una tabla de corte personalizada para resolver el problema.
 Verificar que estén habilitados y/o inhabilitados los parámetros que correspondan en la sección Código
de programa de la ventana Corte.
 Comunicarse con el fabricante de la mesa si no está seguro de los códigos a habilitar o inhabilitar.
La altura perforación excede altura máxima CHS detectable
Causas posibles
 El valor de altura de perforación de la pantalla Proceso láser o del programa de pieza del CNC
sobrepasa las posibilidades del sensor capacitivo de altura (CHS).
 Después de la calibración, el CHS no es capaz de sensar la altura de perforación que sigue a un IHS
(sensado de altura inicial).
Medidas sugeridas
 Verificar que el valor de altura de perforación asignado sea el debido en la pantalla Proceso láser o el
programa de pieza del CNC.
 Volver a calibrar el CHS si el valor de la altura de perforación es razonable.

212 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

Pausa remota activa Pausa remota es una entrada por lo regular normalmente cerrada.
Causas posibles
 Un dispositivo externo activó la entrada Pausa remota.
 Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre la entrada Pausa remota al EDGE Pro
y el dispositivo que activa la entrada.
Medidas sugeridas
 Comprobar el dispositivo externo que pone On la entrada Pausa remota.
 Comprobar los cables y conexiones de la entrada Pausa remota a la parte trasera del EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S.
La lógica deberá coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o
normalmente abierta).
Estera seg. activa Esta es una entrada por lo regular normalmente cerrada.
Causas posibles
 Se activó la cortina lumínica o estera de seguridad o cualquier otro tipo de dispositivo externo que avisa
al entrar una persona en un área restringida alrededor de la mesa de corte.
 Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre la entrada Estera seg. (estera de seguridad)
al EDGE Pro y el dispositivo que activa la entrada.
Medidas sugeridas
 Comprobar el dispositivo externo que pone On la entrada Estera seg. (estera de seguridad).
 Comprobar los cables y conexiones de la entrada Estera seg. (estera de seguridad) a la parte trasera del
EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S.
La lógica deberá coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o
normalmente abierta).
Límite software activo
Causa posible

El avance en el eje de carril o transversal (o ambos) llegó al límite máximo o mínimo de software de final
de carrera.
Medidas sugeridas
 El avance solo se permite en sentido contrario al límite activado (transversal o carril).
 Si ambos límites de software se activan simultáneamente, el avance se permite desde el eje que llegó
último al límite. Por ejemplo, el avance hace que se activen los límites de software tanto del carril como
transversal. Si se llegó al límite de carril después de llegar al límite transversal, el avance se producirá
primero solo en sentido contrario al eje de carril.
 Si el problema persiste, comprobar los ajustes de los límites máximo y mínimo del software en la pantalla
de ajuste Ejes.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 213

Diagnóstico y localización de problemas

Colis. antorcha Colis. antorcha activa (colisión de antorcha activa) es una entrada por lo regular normalmente cerrada.
Causas posibles
 La antorcha chocó con la placa y activó momentánea o permanentemente una entrada Colis. antorcha
(colisión de antorcha).
 Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre la entrada Colis. antorcha (colisión de
antorcha) al EDGE Pro y el dispositivo que activa la entrada.
Medidas sugeridas
 Subir la antorcha y reiniciar el dispositivo de colisión de antorcha utilizado en el elevador THC.
 Comprobar el dispositivo de colisión de antorcha para asegurar que funcione como es debido.
 Si el sistema anti-colisión es magnético, comprobar si el interruptor de proximidad se pone On y Off
al dispararlo manualmente.
 Si el sistema anti-colisión es neumático, verificar que el interruptor funcione como es debido.
 Comprobar los cables y conexiones entre el dispositivo de colisión antorcha y la parte trasera del
EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S.
La lógica deberá coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o
normalmente abierta).

214 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

Referencia a mensajes de error

1 Error posición transversal La posición del eje transversal se retrasa respecto a la del comando en un valor
mayor que Tolerancia error servo (tolerancia de error del servo).
Causas posibles
 La medida de error del eje transversal sobrepasó el valor Tolerancia error servo (tolerancia de error
del servo).
 Hay una dificultad mecánica en el eje.
 Se produjo una falla en el amplificador de mando.
 Hay un cable defectuoso en el motor/codificador, bien del motor bien del servo amplificador.
 No hay retroalimentación del codificador del motor o servo amplificador transversal.
 Hay una tarjeta de interfaz eje defectuosa en el EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación:
 La polaridad del codificador y/o DAC (voltaje de comando) se ajustó incorrectamente
 La tolerancia de error del servo es demasiado baja.
 Las ganancias son demasiado bajas.
 La velocidad de máquina máxima está demasiado alta.
 La aceleración está demasiado alta.
Medidas sugeridas
 Utilizar el juego de herramientas de diagnóstico del EDGE Pro para probar la funcionalidad de cada eje.
Consultar el manual de instrucciones del EDGE Pro para la prueba de la tarjeta de interfaz eje.
 Utilizar la pantalla de diagnóstico de mandos y motores para implementar el control de avance de una
nueva instalación. Determinar:
 Velocidad de máquina máxima
 Polaridad del DAC
 Polaridad del codificador
 Utilizar la pantalla de diagnóstico de mandos y motores para probar el servo amplificador, motor y cables
en uso.
 Llevar a cabo las siguientes pruebas:
 Retroalimentación del codificador al EDGE Pro
 Voltaje de comando al servo amplificador
 Velocidad máxima del motor

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 215

Diagnóstico y localización de problemas

2 Error posic. carril La posición del eje de carril se retrasa respecto a la del comando en un valor mayor que
Tolerancia error servo (tolerancia de error del servo).
Causas posibles
 La medida de error del eje de carril sobrepasó el valor Tolerancia error servo (tolerancia de error del servo).
 Hay una dificultad mecánica en el eje.
 Se produjo una falla en el amplificador de mando.
 Hay un cable defectuoso en el motor/codificador, bien del motor bien del servo amplificador.
 No hay retroalimentación del codificador del motor o servo amplificador de carril.
 Hay una tarjeta de interfaz eje defectuosa en el EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación:
 La polaridad del codificador y/o DAC (voltaje de comando) se ajustó incorrectamente.
 La tolerancia de error del servo es demasiado baja.
 Las ganancias son demasiado bajas.
 La velocidad de máquina máxima está demasiado alta.
 La aceleración está demasiado alta.
Medidas sugeridas
 Utilizar el juego de herramientas de diagnóstico del EDGE Pro para probar la funcionalidad de cada eje.
Consultar el manual de instrucciones del EDGE Pro para la prueba de la tarjeta de interfaz eje.
 Utilizar la pantalla de diagnóstico de mandos y motores para implementar el control de avance de una
nueva instalación.
Determinar:

 Velocidad de máquina máxima

 Polaridad del DAC
 Polaridad del codificador
 Utilizar la pantalla de diagnóstico de mandos y motores para probar el servo amplificador, motor y cables
en uso.
 Llevar a cabo las siguientes pruebas:
 Retroalimentación del codificador al EDGE Pro
 Voltaje de comando al servo amplificador
 Velocidad máxima del motor

216 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

3 Error posición pórtico doble La posición del eje de pórtico doble se retrasa respecto a la del comando en un
valor mayor que Tolerancia error servo (tolerancia de error del servo).
Causas posibles
 La medida de error del eje de pórtico doble sobrepasó el valor Tolerancia error servo (tolerancia de error
del servo).
 Hay una dificultad mecánica en el eje.
 Se produjo una falla en el amplificador de mando.
 Hay un cable defectuoso en el motor/codificador, bien del motor bien del servo amplificador.
 No hay retroalimentación del codificador del motor o servo amplificador de pórtico doble.
 Hay una tarjeta de interfaz eje defectuosa en el EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación:
 La polaridad del codificador y/o DAC (voltaje de comando) se ajustó incorrectamente.
 La tolerancia de error del servo es demasiado baja.
 Las ganancias son demasiado bajas.
 La velocidad de máquina máxima está demasiado alta.
 La aceleración está demasiado alta.
Medidas sugeridas
 Utilizar el juego de herramientas de diagnóstico del EDGE Pro para probar la funcionalidad de cada eje.
Consultar el manual de instrucciones del EDGE Pro para la prueba de la tarjeta de interfaz eje.
 Utilizar la pantalla de diagnóstico de mandos y motores para implementar el control de avance de una
nueva instalación.
 Determinar:
 Velocidad de máquina máxima
 Polaridad del DAC
 Polaridad del codificador
 Utilizar la pantalla de diagnóstico de mandos y motores para probar el servo amplificador, motor y cables
en uso.
 Llevar a cabo las siguientes pruebas:
 Retroalimentación del codificador al EDGE Pro
 Voltaje de comando al servo amplificador
 Velocidad máxima del motor
4 Error posic. rotación La posición del eje de rotación se retrasa respecto a la del comando en un valor mayor
que Tolerancia error servo (tolerancia de error del servo). La medida de error del eje de rotación sobrepasó el
valor Tolerancia error servo (tolerancia de error del servo).
Causa posible

Consultar la información de causas posibles en Error posición transversal (error 1).

Medida sugerida

Consultar la información de medidas sugeridas en Error posición transversal (error 1).

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 217

Diagnóstico y localización de problemas

5 Error posic. inclin. La posición del eje de inclinación se retrasa respecto a la del comando en un valor mayor
que Tolerancia error servo (tolerancia de error del servo). La medida de error del eje de inclinación sobrepasó el
valor Tolerancia error servo (tolerancia de error del servo).
Causa posible

Consultar la información de causas posibles en Error posición transversal (error 1).

Medida sugerida

Consultar la información de medidas sugeridas en Error posición transversal (error 1).

6 Error posición CBH La posición del eje CBH se retrasa respecto a la del comando en un valor mayor que
Tolerancia error servo (tolerancia de error del servo). La medida de error del eje CBH sobrepasó el valor
Tolerancia error servo (tolerancia de error del servo).
Causa posible

Consultar la información de causas posibles en Error posición transversal (error 1).

Medida sugerida

Consultar la información de medidas sugeridas en Error posición transversal (error 1).

7 Error posición THC La posición del eje THC se retrasa respecto a la del comando en un valor mayor que en un
valor mayor que Tolerancia error servo (tolerancia de error del servo). La medida de error del eje THC sobrepasó
el valor Tolerancia error servo (tolerancia de error del servo).
Causas posibles
 Hay una dificultad mecánica en el elevador.
 Se produjo una falla en el amplificador de mando.
 Hay un cable defectuoso en el motor/codificador, bien del motor bien del servo amplificador.
 No hay retroalimentación del codificador del motor o servo amplificador transversal.
 En un mando Yaskawa, la entrada del límite de torsión externo avance/retroceso está todo el tiempo activa.
 Hay una tarjeta de interfaz eje defectuosa en el EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, la polaridad del codificador y/o DAC (voltaje de comando) no se
asignó como es debido.
 Se asignaron valores de Tolerancia error servo, ganancia o torsión demasiado bajos.
 Se asignaron valores de velocidad de máquina máxima, aceleración, velocidad elevador o fuerza de
detención demasiado altos.

218 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

Medidas sugeridas
 Utilizar el juego de herramientas de diagnóstico del EDGE Pro para probar la funcionalidad de cada eje.
Consultar el manual de instrucciones del EDGE Pro para la prueba de la tarjeta de interfaz eje.
 Utilizar la pantalla de diagnóstico de mandos y motores para implementar el control de avance de una
nueva instalación (desconectar el motor de la tuerca husillo o husillo).
 Determinar:
 Velocidad de máquina máxima
 Polaridad del DAC
 Polaridad del codificador
 El avance positivo del eje THC bajará la antorcha.
8 Sobrecarr. positiva hardware transversal Esta es una entrada por lo regular normalmente cerrada. El
interruptor de sobrecarrera positiva de hardware transversal se denomina bien sobrecarr. + X bien sobrecarr.
+ Y. Este interruptor está situado en el extremo positivo más lejano del eje transversal.
Causas posibles
 La estación de corte está conectada a uno de los dos interruptores de final de carrera situados a lo largo
del eje transversal.
 Hay un interruptor de final de carrera defectuoso.
 Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre el interruptor de final de carrera y el lugar
por donde la entrada se conecta al EDGE Pro.
 No está llegando el voltaje CC a las entradas de máquina.
 Puede haber una entrada defectuosa al EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, la lógica de las entradas de sobrecarrera no coincide con la lógica
del interruptor de final de carrera en uso.
Medidas sugeridas
 Avanzar sucesivamente la estación de corte en sentido opuesto para alejarla del interruptor de final
de carrera.
 Comprobar no esté dañado el hardware del interruptor de final de carrera del pórtico y verificar que
funcione como es debido.
 Probar las entradas del interruptor de final de carrera en la pantalla Diagnosticar entradas.
 Comprobar los cables y conexiones entre el interruptor de final de carrera y el EDGE Pro.
 Cerciorarse de que la mesa de corte esté encendida.
 Comprobar que todos los cables estén bien instalados en la parte trasera del EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación:
 Comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S. La lógica deberá coincidir con
la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).
 Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación del interruptor de
sobrecarrera positiva del hardware transversal y verificar que funcione como es debido.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 219

Diagnóstico y localización de problemas

9 Sobrecarr. positiva hardware carril Esta es una entrada por lo regular normalmente cerrada. El interruptor de
sobrecarrera positiva de hardware de carril se denomina bien sobrecarr. + X bien sobrecarr. + Y. Este
interruptor está situado en el extremo positivo más lejano del eje de carril.
Causas posibles
 La estación de corte está conectada a uno de los dos interruptores de final de carrera situados a lo largo
del eje de carril.
 Hay un interruptor de final de carrera defectuoso.
 Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre el interruptor de final de carrera y el lugar
por donde la entrada se conecta al EDGE Pro.
 No está llegando el voltaje CC a las entradas de máquina.
 Puede haber una entrada defectuosa al EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, la lógica de las entradas de sobrecarrera no coincide con la lógica
del interruptor de final de carrera en uso.
Medidas sugeridas
 Avanzar sucesivamente la estación de corte en sentido opuesto para alejarla del interruptor de final
de carrera.
 Comprobar no esté dañado el hardware del interruptor de final de carrera del pórtico y verificar que
funcione como es debido. Probar las entradas del interruptor de final de carrera en la pantalla
Diagnosticar entradas.
 Comprobar los cables y conexiones entre el interruptor de final de carrera y el EDGE Pro.
 Cerciorarse de que la mesa de corte esté encendida.
 Comprobar que todos los cables estén bien instalados en la parte trasera del EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación:
 Comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S. La lógica deberá coincidir con la
lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).
 Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación del interruptor de
sobrecarrera positiva del hardware de carril y verificar que funcione como es debido.
13 Sobrecarr. negativa hardware transversal Esta es una entrada por lo regular normalmente cerrada. El
interruptor de sobrecarrera negativa de hardware transversal se denomina bien sobrecarr. - X bien sobrecarr.
- Y. Este interruptor está situado en el extremo negativo más lejano del eje transversal.
Causas posibles
 La estación de corte está conectada a uno de los dos interruptores de final de carrera situados a lo largo
del eje transversal.
 Hay un interruptor de final de carrera defectuoso.
 Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre el interruptor de final de carrera y el lugar
por donde la entrada se conecta al EDGE Pro.
 No está llegando el voltaje CC a las entradas de máquina.
 Puede haber una entrada defectuosa al EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, la lógica de las entradas de sobrecarrera no coincide con la lógica
del interruptor de final de carrera en uso.

220 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

Medidas sugeridas
 Avanzar sucesivamente la estación de corte en sentido opuesto para alejarla del interruptor de final
de carrera.
 Comprobar no esté dañado el hardware del interruptor de final de carrera del pórtico y verificar que
funcione como es debido. Probar las entradas del interruptor de final de carrera en la pantalla
Diagnosticar entradas.
 Comprobar los cables y conexiones entre el interruptor de final de carrera y el EDGE Pro.
 Cerciorarse de que la mesa de corte esté encendida.
 Comprobar que todos los cables estén bien instalados en la parte trasera del EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación:
 Comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S. La lógica deberá coincidir con la
lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).
 Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación del interruptor de
sobrecarrera negativa del hardware transversal y verificar que funcione como es debido.
14 Sobrecarr. negativa hardware carril Esta es una entrada por lo regular normalmente cerrada. El interruptor
de sobrecarrera negativa de hardware de carril se denomina bien sobrecarr. - X bien sobrecarr. - Y. Este
interruptor está situado en el extremo negativo más lejano del eje de carril.
Causas posibles
 La estación de corte está conectada a uno de los dos interruptores de final de carrera situados a lo largo
del eje de carril.
 Hay un interruptor de final de carrera defectuoso.
 Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre el interruptor de final de carrera y el lugar
por donde la entrada se conecta al EDGE Pro.
 No está llegando el voltaje CC a las entradas de máquina.
 Puede haber una entrada defectuosa al EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, la lógica de las entradas de sobrecarrera no coincide con la lógica
del interruptor de final de carrera en uso.
Medidas sugeridas
 Avanzar sucesivamente la estación de corte en sentido opuesto para alejarla del interruptor de final
de carrera.
 Comprobar no esté dañado el hardware del interruptor de final de carrera del pórtico y verificar que
funcione como es debido.
 Probar las entradas del interruptor de final de carrera en la pantalla Diagnosticar entradas.
 Comprobar los cables y conexiones entre el interruptor de final de carrera y el EDGE Pro.
 Cerciorarse de que la mesa de corte esté encendida.
 Comprobar que todos los cables estén bien instalados en la parte trasera del EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación:
 Comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla Ajuste E/S. La lógica deberá coincidir con la
lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).
 Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación del interruptor de
sobrecarrera negativa del hardware de carril y verificar que funcione como es debido.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 221

Diagnóstico y localización de problemas

18 Sobrecarr. positiva software transversal Los valores mínimo y máximo de sobrecarrera de software están
basados en la posición a partir del origen y deberán detener el avance antes de conectar una sobrecarrera
de hardware.
Causas posibles
 El avance a lo largo del eje transversal (sentido positivo) llegó al límite prefijado por el software.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar el mínimo y máximo, así como los parámetros de fallas
en la pantalla de ajuste Ejes.

Medida sugerida

Avanzar sucesivamente la estación de corte en sentido opuesto para alejarla del interruptor de final
de carrera.
19 Sobrecarr. positiva software carril Los valores mínimo y máximo de sobrecarrera de software están basados
en la posición a partir del origen y deberán detener el avance antes de conectar una sobrecarrera de hardware.
Causas posibles
 El avance a lo largo del eje de carril (sentido positivo) llegó al límite prefijado por el software.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar el mínimo y máximo, así como los parámetros de fallas
en la pantalla de ajuste Ejes.
Medida sugerida

Avanzar sucesivamente la estación de corte en sentido opuesto para alejarla del interruptor de final
de carrera.
23 Sobrecarr. negativa software transversal Los valores mínimo y máximo de sobrecarrera de software están
basados en la posición a partir del origen y deberán detener el avance antes de conectar una sobrecarrera
de hardware.
Causas posibles
 El avance a lo largo del eje transversal (sentido negativo) llegó al límite prefijado por el software.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar el mínimo y máximo, así como los parámetros de fallas
en la pantalla de ajuste Ejes.
Medida sugerida

Avanzar sucesivamente la estación de corte en sentido opuesto para alejarla del interruptor de final
de carrera.
24 Sobrecarr. negativa software carril Los valores mínimo y máximo de sobrecarrera de software están basados
en la posición a partir del origen y deberán detener el avance antes de conectar una sobrecarrera de hardware.
Causas posibles
 El avance a lo largo del eje de carril (sentido negativo) llegó al límite prefijado por el software.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar el mínimo y máximo, así como los parámetros de fallas
en la pantalla de ajuste Ejes.
Medida sugerida

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el límite de software.

222 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

28 Sobrecarr. posit. hardware inclin. Esta es una entrada por lo regular normalmente cerrada. El interruptor de
sobrecarrera positiva de hardware de inclinación se denomina sobrecarr. + incl. (sobrecarrera inclinación +).
Este interruptor está situado en el extremo positivo más lejano del eje de inclinación.
Causas posibles
 La estación de corte está conectada a uno de los dos interruptores de final de carrera situados a lo largo
del eje de inclinación.
 Hay un interruptor de final de carrera defectuoso.
 Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre el interruptor de final de carrera y el lugar
por donde la entrada se conecta al EDGE Pro.
 No está llegando el voltaje CC a las entradas de máquina.
 Puede haber una entrada defectuosa al EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, la lógica de las entradas de sobrecarrera no coincide con la lógica
del interruptor de final de carrera en uso.
Medidas sugeridas
 Avanzar sucesivamente el eje de inclinación en sentido opuesto para alejarlo del interruptor de final
de carrera.
 Comprobar no esté dañado el hardware del interruptor de final de carrera del cabezal de bisel y verificar
que funcione como es debido.
 Probar las entradas del interruptor de final de carrera en la pantalla Diagnosticar entradas.
 Comprobar los cables y conexiones entre el interruptor de final de carrera y el EDGE Pro.
 Cerciorarse de que la mesa de corte esté encendida.
 Comprobar que todos los cables estén bien instalados en la parte trasera del EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación:
 Comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla Ajuste E/S. La lógica debería coincidir con la
lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).
 Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación del interruptor de
sobrecarrera positiva del hardware de inclinación y verificar que funcione como es debido.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 223

Diagnóstico y localización de problemas

29 Sobrecarr. negat. hardware inclin. Esta es una entrada por lo regular normalmente cerrada. El interruptor de
sobrecarrera negativa de hardware de inclinación se denomina sobrecarr. - incl. (sobrecarrera inclinación -). Este
interruptor está situado en el extremo negativo más lejano del eje de inclinación.
Causas posibles
 La estación de corte está conectada a uno de los dos interruptores de final de carrera situados a lo largo
del eje de inclinación.
 Hay un interruptor de final de carrera defectuoso.
 Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre el interruptor de final de carrera y el lugar
por donde la entrada se conecta al EDGE Pro.
 No está llegando el voltaje CC a las entradas de máquina.
 Puede haber una entrada defectuosa al EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, la lógica de las entradas de sobrecarrera no coincide con la lógica
del interruptor de final de carrera en uso.
Medidas sugeridas
 Avanzar sucesivamente el eje de inclinación en sentido opuesto para alejarlo del interruptor de final
de carrera.
 Comprobar no esté dañado el hardware del interruptor de final de carrera de la cabeza biseladora y
verificar que funcione como es debido.
 Probar las entradas del interruptor de final de carrera en la pantalla Diagnosticar entradas.
 Comprobar los cables y conexiones entre el interruptor de final de carrera y el EDGE Pro.
 Cerciorarse de que la mesa de corte esté ON (encendida).
 Comprobar que todos los cables estén bien instalados a la parte trasera del EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación:
 Comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S. La lógica deberá coincidir con la
lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).
 Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación del interruptor de
sobrecarrera positiva del hardware de inclinación y verificar que funcione como es debido.
30 Sobrecarr. posit. software inclin. Los valores mínimo y máximo de sobrecarrera de software están basados
en la posición a partir del origen y deberán detener el avance antes de conectar una sobrecarrera de hardware.
Causa posible

El avance a lo largo del eje de inclinación (sentido positivo) llegó al límite prefijado por el software.
Medidas sugeridas
 Avanzar sucesivamente la estación de corte en sentido opuesto para alejarla del interruptor de final
de carrera.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar el mínimo y máximo, así como los parámetros de fallas
en la pantalla de ajuste Ejes.

224 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

31 Sobrecarr. negat. software inclin. Los valores mínimo y máximo de sobrecarrera de software están basados
en la posición a partir del origen y deberán detener el avance antes de conectar una sobrecarrera de hardware.
Causa posible

El avance a lo largo del eje de inclinación (sentido negativo) llegó al límite prefijado por el software.
Medidas sugeridas
 Avanzar sucesivamente la estación de corte en sentido opuesto para alejarla del interruptor de final
de carrera.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar el mínimo y máximo, así como los parámetros de fallas
en la pantalla de ajuste Ejes.
34 Sobrecarr. positiva software rotación Los valores mínimo y máximo de sobrecarrera de software están
basados en la posición a partir del origen y deberán detener el avance antes de conectar una sobrecarrera
de hardware.
Causa posible

El avance a lo largo del eje de rotación (sentido positivo) llegó al límite prefijado por el software.
Medidas sugeridas
 Avanzar sucesivamente la estación de corte en sentido opuesto para alejarla del interruptor de final
de carrera.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar el mínimo y máximo, así como los parámetros de fallas
en la pantalla de ajuste Ejes.
35 Sobrecarr. negativa software rotación Los valores mínimo y máximo de sobrecarrera de software están
basados en la posición a partir del origen y deberán detener el avance antes de conectar una sobrecarrera
de hardware.
Causa posible

El avance a lo largo del eje de rotación (sentido negativo) llegó al límite prefijado por el software.
Medidas sugeridas
 Avanzar sucesivamente la estación de corte en sentido opuesto para alejarla del interruptor de final
de carrera.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar el mínimo y máximo, así como los parámetros de fallas
en la pantalla de ajuste Ejes.
36 Error oblic. pórtico doble El error de oblicuidad de pórtico doble podría ocurrir después del retorno a origen
del carril/pórtico doble.
Causas posibles
 La oblicuidad pórtico doble sobrepasó el Lím. oblic. (límite de oblicuidad) de pórtico doble.
 Hay una dificultad mecánica en el eje.
 Se cambió el corrimiento del interruptor de pórtico doble o estaba equivocado.
 Si se trata de una nueva instalación:
 Se asignó un Lím. oblic. (límite de oblicuidad) demasiado bajo.
 Comprobar el corrimiento del interruptor.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 225

Diagnóstico y localización de problemas

Medidas sugeridas
 Cerciorarse de que el pórtico esté a escuadra y de que no haya dificultades mecánicas en los ejes de
carril y pórtico doble.
 Comprobar no estén dañados los interruptores de posición de origen del pórtico doble y de que no haya
bloques de conexión flojos.
 Verificar que el ajuste de corrimiento del interruptor sea el debido.
 Comprobar el ajuste del Lím. oblic. (límite de oblicuidad).
 Lím. oblic. (límite de oblicuidad) deberá ser un valor mayor que la medida de error al retornar a origen y
no tan alto como para provocar daño mecánico.
37 Falla colisión Colisión es por lo regular una entrada normalmente cerrada
Causas posibles
 Se activó la entrada Falla colisión.
 El dispositivo falla de colisión está dañado.
 Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre la entrada Colisión al EDGE Pro y el
dispositivo que activa la entrada.
Medidas sugeridas
 Borrar el error y continuar el corte.
 Comprobar el dispositivo falla de colisión para asegurar que funcione como es debido.
 Comprobar los cables y conexiones del dispositivo falla de colisión a la parte trasera del EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S.
La lógica deberá coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o
normalmente abierta).
 Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación de la entrada Colis.
antorcha (colisión de antorcha) y verificar que la misma funcione como es debido.
38 Oblicuidad mecán. excesiva Al encenderse el EDGE Pro, la diferencia entre la posición de carril y la de
pórtico doble es mayor que 2 pulg.
Causas posibles
 Se cambió la posición del eje pórtico doble antes de arrancar el EDGE Pro.
 Hay una dificultad mecánica en el eje.
 Se quitaron de la cremallera los piñones de engranaje de pórtico doble o carril y se rotaron antes de
acoplarlos de nuevo.

Se cambió la posición de pórtico doble en el amplificador de mando de uno de los sistemas SERCOS con
codificadores absolutos.

226 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

Medidas sugeridas
 Verificar que el pórtico esté a escuadra.
 Comprobar que el pórtico no tenga dificultades mecánicas.
 Si se desacoplaron los piñones de engranaje de la cremallera del mando estando el EDGE Pro apagado:
 Poner en ON (encendido) el EDGE Pro con los piñones aún desacoplados. Si la diferencia de
posición es excesiva, el carril rotará para equilibrarla.
 Poner en OFF (apagado) la máquina de corte y volver a acoplar los piñones de engranaje. Esto
evitará que se produzca la falla.
 Si el CNC es una máquina SERCOS con codificadores absolutos, comprobar la posición y valores de
los codificadores en el amplificador de mando.
 Si se cambió la posición del pórtico doble, poner en OFF (apagado) la máquina de corte, desacoplar el
piñón de engranaje y rotarlo hasta que la posición de pórtico doble coincida con la de carril.
41 Falla colisión cab. doble Colis. antorcha (colisión de antorcha) es una entrada por lo regular
normalmente cerrada.
Causas posibles
 El avance sucesivo puso las dos estaciones de corte demasiado cerca y se activó el interruptor Falla
colisión cab. doble (falla colisión cabezal doble).
 Hay un interruptor defectuoso.
 Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre la entrada Falla colisión cab. doble (falla
colisión cabezal doble) al EDGE Pro y el dispositivo que activa la entrada.
 El EDGE Pro tiene una entrada defectuosa.
Medidas sugeridas
 Aparcar una de las estaciones y avanzar sucesivamente la otra para borrar la falla.
 Comprobar el dispositivo falla de colisión cabezal doble para asegurar que funcione como es debido.
 Comprobar los cables y conexiones del dispositivo falla de colisión cabezal doble a la parte trasera del
EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S.
La lógica deberá coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o
normalmente abierta).
 Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación de la entrada Colis.
antorcha (colisión de antorcha) y verificar que la misma funcione como es debido.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 227

Diagnóstico y localización de problemas

42 Colis. antorcha Colis. antorcha (colisión de antorcha) es una entrada por lo regular normalmente cerrada.
Causas posibles
 La antorcha chocó con la placa y provocó que se activara momentánea o permanentemente la entrada
Colis. antorcha (colisión de antorcha).
 Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre la entrada Colis. antorcha (colisión de
antorcha) al EDGE Pro y el dispositivo que activa la entrada.
 Si se trata de una nueva instalación:
 Comprobar el parámetro falla colisión antorcha en la pantalla de ajuste E/S.
 La desaceleración rápida dará lugar a una falla.
 La falla de aceleración traerá como consecuencia un error.
Medidas sugeridas
 Subir la antorcha y reiniciar el dispositivo de colisión de antorcha utilizado en el elevador THC.
 Comprobar el dispositivo de colisión de antorcha para asegurar que funcione como es debido.
 Si el sistema anti-colisión es magnético, comprobar si el interruptor de proximidad se pone On y Off
al dispararlo manualmente.
 Si el sistema anti-colisión es neumático, verificar que el interruptor funcione como es debido.
 Comprobar los cables y conexiones del dispositivo de colisión antorcha a la parte trasera del EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S.
La lógica deberá coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o
normalmente abierta).
 Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación de la entrada Colis.
antorcha (colisión de antorcha) y verificar que la misma funcione como es debido.
43 Falla poten. local En el EDGE Pro existen señales de +5, +12, -12 y +24 VCD para uso externo. Estos voltajes
están accesibles en los conectores del mando/codificador y de las E/S de la parte trasera del EDGE Pro.
Causas posibles
 Uno de los voltajes locales cayó por debajo de su rango de operación nominal.
 Uno de los voltajes locales hizo corto a tierra o a la masa de señal.
 Hay un cable de E/S o de mando/codificador dañado.
 Hay una fuente de alimentación defectuosa en el EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, uno de los voltajes locales se sobrecargó por una carga excesiva
o una conexión defectuosa al EDGE Pro.

228 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

Medidas sugeridas
 Poner en OFF (apagado) el EDGE Pro y desconectar todos los cables que van a la puerta trasera del
EDGE Pro. Poner en ON (encendido) el EDGE Pro y verificar si desaparece el mensaje de falla de
alimentación local. La falla de alimentación local puede verse en Watch Window.
 Si la falla continúa, comunicarse con el fabricante de la mesa.
 Si el problema se resuelve, enchufar cada cable, uno a uno, hasta que vuelva a presentarse el problema.
 Si el problema está fuera del EDGE Pro:
 Buscar en el manual del EDGE Pro la potencia máxima disponible para los voltajes locales y
asegurar que los dispositivos gobernados por estos voltajes no excedan estos valores nominales.
 Comprobar todos los cables en busca de deterioro.
 Si se usa una fuente externa para activar las entradas del EDGE Pro:
 Asegurar que dicha fuente no esté conectada a los +24 VCD del EDGE Pro.
 Asegurar que la masa de señales de la fuente vaya a la masa de señales del EDGE Pro.
44 Falla o defecto de hardware Esta falla se produce cuando se activan dos o más entradas opuestas al mismo
tiempo, por ejemplo, poner On al mismo tiempo las señales subir antorc. 1, bajar antorc. 1, subir antorc. 2 y bajar
antorc. 2 o dos entradas de joystick opuestas (izquierda y derecha o subir y bajar).
Causas posibles
 El ruido de alta frecuencia está haciendo que se pongan de pronto en On varia entradas de
avance sucesivo.
 Se cargó un archivo de ajuste con una lógica de entrada invertida, ya sea Subir antorc./bajar antorc.
(subir y bajar antorcha) o joystick.
 Hay un joystick defectuoso.
 Hay una entrada subir o bajar antorcha defectuosa.
 Hay una tarjeta defectuosa en el EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación:
 Comprobar la lógica de todas las entradas de avance sucesivo.
 Comprobar los cables de todas las entradas de avance sucesivo.
Medidas sugeridas
 Reiniciar el EDGE Pro para borrar la falla. Si las entradas se activaron por error, el problema no
debe repetirse.
 Si el problema persiste:
 Probar el joystick en la pantalla de diagnóstico del panel frontal.
 Si el joystick tiene un conmutador pegado o dañado, no se mostrará en la posición central.
 Ir a la pantalla de diagnóstico y comprobar el estado y operación del joystick y de las entradas THC
subir/bajar.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 229

Diagnóstico y localización de problemas

45 Sobrecarr. positiva hardware transversal doble

Causa posible

En un sistema transversal doble, la segunda estación de corte tiene conectado el interruptor de sobrecarrera
al pórtico.
Medidas sugeridas
 Avanzar sucesivamente la estación de corte en sentido opuesto para alejarla del interruptor de final
de carrera.
 Comprobar no esté dañado el hardware del interruptor de final de carrera del pórtico y verificar que
funcione como es debido.
 Probar las entradas del interruptor de final de carrera en la pantalla Diagnosticar entradas.
 Comprobar los cables y conexiones entre el interruptor de final de carrera y el EDGE Pro.
 Cerciorarse de que la mesa de corte esté encendida.
 Comprobar que todos los cables estén bien instalados a la parte trasera del EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S.
La lógica deberá coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o
normalmente abierta).
 Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación del interruptor de
sobrecarrera positiva del hardware transversal y verificar que funcione como es debido.
47 Sobrecarr. positiva software transversal doble
Causa posible

En un sistema transversal doble, la segunda estación de corte llegó a la posición de final de carrera máxima
establecida en la pantalla Eje transversal 2.
Medida sugerida

Avanzar sucesivamente la estación de corte en sentido opuesto para alejarla del interruptor de final de carrera.
48 Sobrecarr. negativa software transversal doble
Causa posible

En un sistema transversal doble, la segunda estación de corte llegó a la posición de final de carrera mínima
establecida en la pantalla Eje transversal 2.
Medida sugerida

Avanzar sucesivamente la estación de corte en sentido opuesto para alejarla del interruptor de final de carrera.

230 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

52 Falla mando SERCOS

Causas posibles
 El mando SERCOS generó una falla.
 El software Phoenix reportó el número de la falla proveniente del mando.
Medidas sugeridas
 Revisar la información entregada por el fabricante del mando para identificar la condición de error.
 Llevar a cabo la medida correctiva sugerida por el fabricante del mando.
 En el CNC, usar la tecla programable mostrada en pantalla para despejar la falla. La tecla programable
restablece el mando.
53 Interrup. conex. c/ ArcGlide
Causas posibles
 El ajuste de Hypernet en el CNC es No.
 El cable Ethernet no está enchufado en el puerto Hypernet del CNC o la HMI ArcGlide.
 Al conmutador Ethernet de ArcGlide no le llega suficiente corriente.
 El módulo de control, la tarjeta de interfaz Hypernet del plasma y la HMI no están bien direccionados.
Medidas sugeridas
 Verificar que el ajuste Hypernet de la pantalla Ajustes máquina del CNC esté On (Ajustes > Contraseña
> Ajustes máquina).
 Verificar todas las pantallas de ajuste ArcGlide.
 Comprobar los cables Ethernet conectados a la HMI, al CNC y a la tarjeta de interfaz Hypernet del plasma.
 Verificar que el conmutador Ethernet reciba suficiente corriente y esté direccionado al mismo número
de unidad.
 Comprobar todos los cables Ethernet en busca de deterioro.
54 Interrup. conex. c/ láser
Causa posible

El cable Ethernet no está enchufado en el puerto Hypernet del CNC o el láser de fibra óptica HyIntensity (HFL).
Medida sugerida

Comprobar los cables Ethernet conectados al CNC y el HFL.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 231

Diagnóstico y localización de problemas

Cambiar los consumibles

Esta pantalla rastrea los datos de duración de los consumibles con fines de análisis estadístico. Además, esta prestación
puede indicarle al operador que un consumible llegó al límite de duración esperada por medio de una salida del CNC
que activa un indicador lumínico o alarma sonora. Ella permite al operador hacer el cambio de consumibles a tiempo y
evitar una falla que podría afectar la calidad de corte y dañar la antorcha.
Nota: La función cambiar consumibles solo puede rastrear los datos de duración de los consumibles y ofrecer
prestaciones relacionadas con ellos. El CNC no puede detectar el estado ni los defectos de los consumibles.

Si se oprime la tecla programable Pta. antor. nueva (punta de antorcha nueva) o Electr. nuevo (electrodo nuevo) cada vez
que se cambia uno de ellos, a la base de datos se agregará la última información del consumible correspondiente. Esta
base de datos muestra la fecha en que se cambió un consumible y el tiempo que duró en minutos, perforaciones y
milímetros o pulgadas.

Para restablecer el valor actual de un consumible, oprimir la tecla programable correspondiente. El CNC restablecerá la
información de rastreo a cero y empezará un nuevo conteo a medida que se corte en el modo seleccionado. La fecha de
instalación del consumible seleccionado se actualiza en la base de datos y los valores actuales se registran con la fecha.
Esta base no se puede guardar en una memoria flash extraíble USB.

Puede ajustar Watch Window para ver estos datos durante el corte.

La información de los consumibles que se actualiza (antorcha oxicorte 1-12 / antorcha plasma 1-8) la determinan las
entradas Selecc. estac. 1-20 (seleccionar estación).

232 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

Por ejemplo, la punta de antorcha Antor. plasma 1 tiene un límite de operación de 5000 minutos. Pasados los
5000 minutos se activará la salida Cambiar consumible, lo que se indica con una luz o alarma sonora. El objetivo es
establecer los límites en el valor previsto de duración del consumible, de modo que se le recuerde al operador cambiarlo
al llegar a este valor.

Los datos recolectados de duración del consumible se actualizan automáticamente al valor reciente más alto. En el
ejemplo anterior, el valor máximo reciente excederá los 5000 minutos al llegar al nuevo valor, de modo que la duración
aumentará a 5001 y así sucesivamente. La función de actualización puede inhabilitarse en la pantalla Ajustes especiales
protegida por contraseña.

Minutos Duración en minutos calculada de la punta de la antorcha, boquilla o electrodo. Este valor aumenta a la
duración máxima alcanzada o a un valor máximo que se puede especificar.

Perfor. Duración en perforaciones calculada de la punta de la antorcha, boquilla o electrodo. Este valor aumenta a la
duración máxima alcanzada o a un valor máximo que se puede especificar.

Pulg. o Milímetros Duración en distancia calculada de la punta de la antorcha, boquilla o electrodo. Este valor aumenta
a la duración máxima alcanzada o a un valor máximo que se puede especificar.

Minutos/perfor. La perforación ocasiona mayor desgaste de los consumibles. Este parámetro permite al usuario entrar
un valor que se suma al total de minutos por cada perforación, lo que da una idea más exacta del desgaste
general del consumible

Error. arco Los errores de arco pueden rastrearse con la entrada al CNC Contador err. arco (contador errores arco)
que proviene de la fuente de plasma. La fuente de energía envía un error de arco cada vez que el arco de
plasma no logra un apagado gradual duradero.

V/minuto Este parámetro permite al usuario entrar el valor que se va a usar para cambiar el voltaje del arco de corte
basado en los minutos transcurridos en el corte en modo Plasma. Este valor ajusta el valor Comp. voltaje
(compensación de voltaje).

Nota: Esta función está solo a disposición de los sistemas de corte que utilizan Sensor THC.

Últ. pta. antor. instalada Muestra la fecha y hora en que se instaló la punta de antorcha seleccionada.

Últ. electrodo instalado Muestra la fecha y hora en que se instaló el electrodo seleccionado.

Electrodo SilverPlus® Seleccionar Sí de estarse usando un electrodo SilverPlus en la antorcha. La pantalla se actualiza
con el número de pieza que corresponde al electrodo SilverPlus.

Pta. antor. nueva Oprimir la tecla programable Pta. antor. nueva (punta antorcha nueva) para seleccionar el tipo de
punta reemplazada y actualizar la base de datos.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 233

Diagnóstico y localización de problemas

Electr. nuevo Oprimir la tecla programable Electr. nuevo (electrodo nuevo) para seleccionar el electrodo reemplazado
y actualizar la base de datos.

Opc. manuales Esta tecla programable abre la pantalla Opciones manuales de modo que se pueda reposicionar
la antorcha para cambiar los consumibles.

Rest. base datos Con esta tecla se restablecen los valores de la base de datos del CNC y se borra la información
de la punta de antorcha, la boquilla o el electrodo después de cargar o guardar la base de datos.

Cargar base datos Carga la base de datos actual a una computadora host.

Guar. base datos Guarda la base de datos en la memoria flash extraíble USB.

Guardar los archivos de sistema

Los siguientes archivos se pueden guardar en una memoria flash extraíble o en un archivo .zip.
 Última pieza
 Setups.ini
 Mensajes de error
 Registros de teclas
Nota: Para que se puedan guardar registros de teclas, la función Reg. teclas apretad. (registro de teclas
apretadas) debe estar en Sí en la pantalla Ajustes máquina.

Para guardar los archivos de sistema:

1. Instalar una memoria flash extraíble en uno de los puertos USB de su CNC.
2. En la pantalla principal, seleccionar Arch. > Guar. en disco > Guardar arch. sist. en disco.
3. En la pantalla Archivos sistema, seleccionar uno o más archivos de la lista Selec. arc. a guard.

234 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8

 Diagnóstico y localización de problemas

4. Elija Guar. en disco (guardar en disco). Si lo prefiere, elija Guar. todo en Zip (guardar todo en un archivo zip) para
guardar los archivos en la memoria flash extraíble como Phoenix.zip.

Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8 235

Diagnóstico y localización de problemas

236 Phoenix Software V9.74.0 Manual del operador 806403 Revisión 8