Los controladores programables o PLC (Controladores lógicos programables) se
utilizan ampliamente en las industrias de fabricación y procesos de hoy en día.
Construidos originalmente para reemplazar los sistemas de relés electromecánicos,
brindan una solución más simple para modificar el comportamiento de los sistemas de
control.
Desarrollo
¿Qué es?
Un controlador programable (PLC) es un sistema de control de computadora
industrial que monitorea continuamente el estado de los dispositivos de entrada y toma
decisiones basadas en programas definidos por el usuario para controlar el estado de los
dispositivos de salida.
Estos controladores pueden automatizar un proceso específico, una función de la
máquina o incluso toda una línea de producción.
Con este tipo de sistema de control, se puede mejorar significativamente casi
cualquier línea de producción, función de máquina o proceso. Sin embargo, la mayor
ventaja de usar un PLC es la capacidad de modificar y replicar operaciones o procesos
mientras recopila y comunica información importante. [1]
Otra ventaja de un sistema PLC es que es modular. Es decir, puede mezclar y
combinar los tipos de dispositivos de entrada y salida para que se adapten mejor a su
aplicación.
En definitiva, permiten al usuario añadir una amplia gama de funcionalidades que
incluyen control discreto, control analógico, control PID, control de posición, control de
motor, comunicación serie y conexión en red de alta velocidad.
En comparación con tecnologías anteriores, el autómata programable es más fácil de
corregir, más fiable, más rentable y mucho más versátil.
Cómo funciona un autómata programable
El autómata programable o PLC recibe información de los sensores o dispositivos de
entrada conectados, procesa los datos y activa las salidas basándose en parámetros
programados.
Dependiendo de las entradas y salidas, un PLC puede monitorear y registrar datos de
tiempo de ejecución como la productividad de la máquina o la temperatura de
funcionamiento, iniciar y detener automáticamente los procesos, generar alarmas si una
máquina no funciona correctamente, y más.
Los controladores lógicos programables son una solución de control flexible y fijo,
adaptable a casi cualquier aplicación. [2]
Cómo se programa un PLC
Un programa de PLC se instala normalmente en un ordenador y luego se descarga al
controlador.
Ladder Logic es el lenguaje de programación tradicional. Imita diagramas de circuito
en escalera de lógica leídos de izquierda a derecha. Cada peldaño representa una acción
específica controlada por el PLC, partiendo de una entrada o serie de entradas
(contactos) que dan como resultado una salida (bobina).
Debido a su naturaleza visual, Ladder Logic puede ser más fácil de implementar que
muchos otros lenguajes de programación.
Por otro lado, el Diagrama de Bloques de Funciones (FBD) es otro de los lenguajes
de programación oficiales y extensamente utilizado para PLC . Es una forma sencilla y
gráfica de programar cualquier función de forma conjunta en un programa de autómatas
programables. El diagrama de bloques de funciones es fácil de aprender y ofrece
muchas posibilidades.
Algunos fabricantes de PLC suministran software propio de programación para el
control de sus dispositivos. [3]
Características de un PLC
La CPU del PLC almacena y procesa los datos del programa, pero los módulos de
entrada y salida conectan el PLC con el resto de la máquina; estos módulos de E/S son
los que proporcionan información a la CPU y activan resultados específicos.
Las E/S pueden ser analógicas o digitales; los dispositivos de entrada pueden incluir
sensores, interruptores y medidores, mientras que las salidas pueden incluir relés, luces,
válvulas y variadores. Los usuarios pueden mezclar y combinar las E/S de un PLC para
obtener la configuración adecuada para su aplicación.
Además de los dispositivos de entrada y salida, un PLC también puede necesitar
conectarse con otros tipos de sistemas; por ejemplo, los usuarios pueden querer exportar
los datos de la aplicación registrados por el PLC a un sistema de control de supervisión
y adquisición de datos (SCADA), que monitorea múltiples dispositivos conectados.
Los PLC ofrecen una gama de puertos y protocolos de comunicación para asegurar
que el autómata pueda comunicarse con estos otros sistemas.
Para poder interactuar con el PLC en tiempo real, los usuarios necesitan una HMI o
Interfaz Hombre-Máquina. Estas interfaces de operario pueden ser pantallas simples,
con lectura de texto y teclado, o grandes pantallas táctiles más parecidas a las de la
electrónica de consumo pero, de cualquier manera, permiten a los usuarios revisar e
introducir información en el PLC en tiempo real. [4]
Componentes de los autómatas programables
Los controladores programables han crecido en todas las aplicaciones de control
industrial debido a la comodidad que ofrecen para su puesta en marcha: facilidad de
programación, facilidad de cableado, facilidad de instalación y facilidad de cambio. Los
PLC abarcan una amplia gama de tamaños, pero todos contienen seis componentes
básicos:
Unidad central de procesamiento (CPU)
Rack
Ensamblaje de entrada;
Conjunto de salida;
Fuente de alimentación;
Unidad de programación, dispositivo o PC/software
Ensambles de entradas y salidas
Las entradas llevan señales del proceso al controlador, pueden ser interruptores de
entrada, sensores de presión, entradas de operador, etc. Estos son como los sensores del
PLC.
Las salidas son los dispositivos que el PLC utiliza para enviar los cambios al
exterior. Estos son los actuadores que el PLC puede cambiar para ajustar o controlar el
proceso (motores, luces, relés, bombas, etc.)
Muchos tipos de entradas y salidas se pueden conectar a un PLC, y todas ellas se
pueden dividir en dos grandes grupos: analógicas y digitales. Las entradas y salidas
digitales son las que funcionan debido a un cambio de valor discreto o binario (on/off,
sí/no). Las entradas y salidas analógicas cambian continuamente en un rango variable:
presión, temperatura y potencia. [4]
El PLC se programa utilizando un técnico programador especializado o un software
en un ordenador que puede cargar y cambiar la lógica del interior. La mayoría de los
autómatas modernos se programan usando un software en un PC u ordenador portátil.
Los sistemas más antiguos utilizaban un dispositivo de programación personalizado. [4]
Ventajas de los autómatas programables:
Los PLC pueden realizar las mismas tareas que los controladores con cable, pero
también son adecuados para aplicaciones más complejas. Además, la programación del
controlador y las líneas de comunicación electrónica reemplazan muchos de los cables
de conexión necesarios para el control por cable.
Por lo tanto, el cableado, aunque todavía es necesario para conectar los dispositivos
de campo, es menos laborioso. Esto también facilita la corrección de errores y la
modificación de la aplicación.
Entre sus ventajas adicionales destacan:
Tamaño físico más pequeño que las soluciones cableadas.
Más fácil y rápido de hacer cambios.
Los PLC tienen funciones de diagnóstico y anulación integradas.
Funciones y aplicaciones de los PLC
La funcionalidad del PLC ha evolucionado a lo largo de los años para abarcar el
control secuencial de relés, el control de movimiento, el control de procesos, los
sistemas de control distribuido y la conexión en red.
Las capacidades de manejo de datos, almacenamiento, procesamiento y
comunicación de algunos PLC modernos son aproximadamente equivalentes a las de los
ordenadores de sobremesa.
La programación de tipo PLC combinada con el hardware de E/S remoto permite que
un ordenador de sobremesa de uso general solape algunos PLC en determinadas
aplicaciones.
Los controladores de ordenadores de sobremesa no han sido generalmente aceptados
en la industria pesada porque funcionan con sistemas operativos menos estables que los
PLC, y porque el hardware de estos ordenadores no está diseñado con los mismos
niveles de tolerancia a la temperatura, humedad, vibración y longevidad que los
procesadores utilizados en los PLC.
Los sistemas operativos como Windows no se prestan a una ejecución lógica
determinante, con el resultado de que el controlador no siempre puede responder a los
cambios de estado de las entradas con la consistencia en la sincronización que se espera
de los PLC.
Las aplicaciones de escritorio son utilizadas en situaciones menos críticas, como la
automatización de laboratorio y en instalaciones pequeñas donde la aplicación es menos
exigente y crítica, ya que generalmente son mucho menos costosas que los PLC:
Los diagnósticos están disponibles de forma centralizada.
Las aplicaciones pueden ser actualizadas inmediatamente.
Las aplicaciones pueden ser duplicadas con facilidad y de forma menos costosa.
[4]
Bibliografía
[1] L. M, AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL, VALENCIA: MCGRAW HILL, 2005.
[2] C. J, FUNDAMENTOS ELECTRICOS, MADRID: MCGRAW HILL, 2010.
[3] J. ALCARAZ, AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL, BOGOTÁ: MCGRAW HILL, 2000.
[4] J. P, AUTÓMATAS PROGRAMABLES, SEVILLA: MCGRAW HILL, 2008.
