Facultad de Ciencias

Grado en Ingeniería Química

Departamento de Ingeniería Química y
Tecnología de Alimentos SIMULACIÓN Y OPTIMIZACIÓN
DE PROCESOS QUÍMICOS

Silvia Mª Puerta Moreno

SIMULACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS

ÍNDICE
0. CONCEPTOS BÁSICOS ........................................................................................................... 2
1. INTRODUCCIÓN A LA SIMULACIÓN...................................................................................... 3
2. CREACIÓN Y VALORACIÓN DE ALTERNATIVAS .................................................................... 7
3. ESTRUCTURA DE LOS SISTEMAS ........................................................................................... 8
4. ASPECTOS ECONÓMICOS DE DISEÑO................................................................................. 15
5. ANÁLISIS Y SÍNTESIS DE PROCESOS QUÍMICOS ................................................................. 26
6. SIMULACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS ............................................................................. 36
7. OPTIMIZACIÓN.................................................................................................................... 42

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SIMULACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS

0. CONCEPTOS BÁSICOS

SIMULACIÓN: “Proceso de diseñar un modelo de un sistema real y llevar a término

experiencias con él, con la finalidad de comprender el comportamiento del sistema o
evaluar nuevas estrategias (dentro de unos límites impuestos por un cierto criterio o un
conjunto de criterios) para el funcionamiento del sistema” [R.E. Shannon]

MODELO: “Representación simplificada de la realidad en la que aparecen algunas de sus

propiedades” [Joly] Un modelo consta de ecuaciones (normalmente EDOs) y variables

Para realizar un diagrama de flujo de información, es necesario conocer las

ecuaciones, las variables y sus relaciones.

Simulación Optimización Mercado

(imita la planta química) (economía)

Simulación (Computer Simulation)

↓
Programa Ordenador (Código Fuente / Source Date)
↓
GUI: Graphical User Interface – comunicación usuario ↔ código fuente
(La vista es todo lo que aparece en la GUI)

La GUI y el código fuente pueden estar en distintos lenguajes de programación

El código fuente se crea importando librerías (paquetes del programa que

incluyen operaciones básicas) y definiendo variables.
EVENTO (INPUTS): Acciones u órdenes del usuario al código fuente. Sin eventos, el
programa no cambia nada. Formas de provocar un evento: teclado, ratón, termopar,
sensor de nivel, …
Con un software comercial solo se tiene acceso al “ejecutable”, no al código
fuente.
Si el número de veces que se “refresca” la pantalla es muy elevado, o existen
muchas gráficas (interface muy cargada), el programa se hace lento.
Tiempo Real ≠ Tiempo Simulado

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Easy Java Simulations (EJS): Plataforma de ayuda para programar con Java
Scilab (código abierto) ≈ Matlab
XCOS: programación gráfica. Paletas más frecuentes – Fuentes = Sources
Sumideros = Sinks
CScope = Gráfica más frecuente
LabView: Programa de programación visual (↑↑↑$)
COCO: Para simular plantas químicas. Dentro del programa se utiliza otro, que también
puede trabajar por libre, llamado ChemSep. Este último sirve para diseñar torres, etc.
“Next Limit”: Empresa de simulaciones
Existen nuevos campos dentro de la simulación como son la simulación de accidentes,
simulación de robótica, …
Cálculos basados en elementos finitos: Se divide la tubería o reactor en estudio en
puntos, a través de mallas y se calculan las propiedades para cada punto. Es necesario
disponer de ordenadores muy potentes, ya que existen muchos puntos para calcular
para cada tiempo de la simulación.

Diseño
USOS DE LA Optimización
Economía
SIMULACIÓN Integración (másica o energética)
Control procesos

1. INTRODUCCIÓN A LA SIMULACIÓN

INGENIERO QUÍMICO: “Tiene la responsabilidad (fallos, accidentes, catástrofes) de

crear (creatividad, experiencia, diseño) sistemas que transformen económicamente
(rentabilidad, beneficio, optimización) materias primas, energía y experiencia (“Know-
How”) en productos útiles” [Rudd y Watson]

No se puede contar el Know-How de una empresa a otra → espionaje industrial (delito)

SISTEMA DE PROCESO: Instalación que efectúa la transformación de materias mediante

R.Q., cambios de fase, calefacción/enfriamiento, aglomeraciones, reducción de tamaño,
separaciones, extracciones, combustiones, etc.

Las dificultades que se plantean en el trabajo del ingeniero químico son:

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Tecnología Arrolladora (Tiempo). “El ingeniero químico se encuentra entre una

tecnología arrolladora y una obsolescencia económica”. A medida que avanzamos en la
realización de un proyecto, puede surgir una tecnología diferente más avanzada. Si
vamos muy deprisa, nuestro producto puede no ser lo suficientemente eficaz como para
sobrevivir a la competencia; mientras que, si vamos muy lentos, la necesidad para la que
fue diseñado puede haber sido satisfecha por un competidor. Es por ello que, el
ingeniero químico deberá tomar decisiones críticas basadas en una información
limitada.

Limitación de Recursos. El presupuesto con el que se cuenta se cierra, de modo

que durante la realización del proyecto no podemos sobrepasarlo. Se deberán incluir en
las estimaciones iniciales posibles aumentos en el precio.

Lucha con el tiempo. En la actividad profesional, cada día hay un problema

nuevo. El trabajo del ingeniero consistirá, por tanto, en garantizar que el proceso no
pare. En esta “lucha con el tiempo” es fundamental contar con una buena planificación
y un buen mantenimiento de la planta.

Incertidumbre. Datos, economía, fallos

Datos: Resulta necesario realizar cálculos con datos “imprecisos”. Ej: no se encuentra
información sobre lo que se trabaja.
↓ se hace necesario estimar las desviaciones
SOLUCIÓN: - Sobredimensionamiento (25%)
- Experimentación en planta piloto (más caro)

Economía: Siempre está ahí y es impredecible. Está fuera de nuestro campo.

↓
SOLUCIÓN: - Estudios de mercado

Fallos: Siempre pueden ocurrir

↓
SOLUCIÓN: - Análisis de riesgo (“HAZOP: Hazard and Operability” – Metodología cuyo
fin es el de detectar las situaciones de inseguridad en plantas industriales debida a la
operación o procesos productivos de esta)
- Minimización: Fallo hacia el lado seguro. Duplicación de equipos de bajo
coste (Ley de Murphy). Mantenimiento adecuado (desastre de Bhopal 1984)

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Averías típicas en plantas: sensores, bombas, válvulas. Últimamente se hacen más

frecuentes los fallos por hackeo. Es importante contar con seguridad informática
potente.
El mantenimiento en plantas es fundamental para prevenir accidentes.
GUIAR: Ejemplos históricos de accidentes. Los accidentes ayudan a mejorar las
normativas. Existe un Real Decreto por el que se aprueban medidas de control para la
prevención de accidentes, con el fin de proteger a las personas, los bienes y el medio
ambiente.
Los problemas se plantean al ingeniero químico en forma de problema primitivo.
PROBLEMA PRIMITIVO: “Manifestación poco definida de una necesidad de la sociedad”
[Rudd]. Los problemas primitivos son planteados por empresarios, director de CEPSA,
…; en general, gente que no es ingeniero químico.
Ej: “Se quiere fabricar champú para perros” Esta necesidad debe ser transformada por
el ingeniero de procesos en números, datos, base de cálculos, …
Las necesidades de la sociedad (problemas primitivos), deben ser satisfechas mediante
un PROBLEMA ESPECÍFICO (proyecto).
La creación de diferentes problemas específicos dependerá de:
La creatividad
La experiencia
La bibliografía
El asesoramiento
El sentido común
La toma de decisiones

Dos herramientas de vital importancia para el trabajo del ingeniero químico son el
ANÁLISIS (tijeras) y la SÍNTESIS (pegamento) de procesos.

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Existe una metodología de trabajo propuesta por Rudd para la resolución de los
problemas primitivos:

Las etapas a seguir, según el esquema anterior, para la resolución de un problema

primitivo, serán:
Definición del problema primitivo (PP). ¿Qué necesidad precisa la atención
del ingeniero? El PP puede surgir a partir de un estudio de mercado. La
definición del PP se basa en datos de materia prima, energía y bases de
cálculos. Todo debe estar regulado en las correspondientes normativas. (Ej:
UNE)
Reunión de hechos análogos. Revisión de la situación junto a otras
directamente relacionadas para conseguir información científica, técnica y
comercial. Información retrospectiva.
Creación de los problemas específicos (PE). Planteamiento de diversos
problemas especificos que podrían dar solución al problema primitivo. Los
problemas específicos se diferencian entre sí por el precio o economía.
Análisis de los problemas específicos. Se ensayan los problemas específicos
propuestos respecto a defectos manifiestos sobre su lógica, coste y
seguridad. Filtrado tecnológico y ECONÓMICO
Realización de una solución. Se realiza la selección detallada del equipo y se
determinan las condiciones de operación requeridas para obtener una

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solución optima de los problemas específicos más prometedores. En la

solución debe incluirse o una planificación o temporalización del proyecto.

2. CREACIÓN Y VALORACIÓN DE ALTERNATIVAS

Ejemplos de creación y valoración de alternativas:
1.- A partir de un estudio de mercado, se plantea la posible comercialización de
lejía (PP). Las posibles soluciones (PE) pensadas para satisfacer dicha necesidad
son:
Comprar NaOCl, diluir con agua, embotellar y vender
Comprar Cl2 y NaOH, hacer reaccionar en una columna de absorción G-L,
envasar y vender
Planta electroquímica de CL2-NaOH y vender NaOCl, Cl2 y NaOH
2.- Diseño de una planta de tratamiento de vertidos oleosos en fase acuosa
procedentes de una industria de mecanizado. Las diferentes alternativas son:
Sedimentación: menor coste, pero excesivo t de operación
Centrifugación: rápido, pero alto coste de mantenimiento
Flotación: robusta, ampliamente usada, pero necesita espacio
Se deduce que la mejor alternativa es la flotación. Dentro de esta opción, se
deberá decidir qué tipo de flotación se utilizará, los caudales a tratar, los grados
de eliminación, etc.
3.- Ampliación de una unidad de destilación de disolventes. En este caso, se trata
de una unidad existente que se quiere ampliar y optimizar. Con ASPEN HYSYS se
simula el coste energético de la/s columna/s y se establece como objetivo reducir
el “cooling duty” (E refrigeración) y el “heating duty” (E calefacción).
4.- Una empresa considera la posibilidad de diversificar el rango de productos. A
partir de un estudio de mercado, se aconseja la posibilidad de producir fenol.
Para ello, habrá que elegir: la materia prima (cumeno, tolueno, benceno o
ciclohexano), la ruta química, el diagrama de flujo, los equipos, el diseño óptimo
y las condiciones óptimas de operación.
Si se elige, por ejemplo, el cumeno; habrá que tener en cuenta la disponibilidad
de cumeno y la viabilidad técnica.
En la siguiente tabla se resume un estudio económico basado en la materia prima
elegida para la fabricación del fenol:

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Basado en un estudio de mercado (dato fijo)

Coste planta química. Basado en la bibliografía.

A partir de la tabla anterior, se calcula el interés (%) o rentabilidad. La rentabilidad

es un parámetro que uniformiza los datos anteriores para poder tomar una decisión.
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜
𝑟𝑒𝑛𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 (%) = · 100
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛
La elección de los distintos PE propuestos dependerán de la rentabilidad económica
de cada alternativa. Si la rentabilidad de una inversión en la IQ está por debajo del
25%, la inversión no se realiza.
Análisis Económico Preliminar: Busca la mejor alternativa económica → Perry
Chilton. Libros de economía de IQ

3. ESTRUCTURA DE LOS SISTEMAS

SISTEMA (=planta química): Es la suma de los subsistemas (=unidades) y sus
interacciones.
Flujos de Información: Cada línea del diagrama lleva una
MODELO información (T, P, H, tipo de reactor, …)
Ecuaciones ↓
Las variables pueden ser de entrada o salida. Las de salida
proceden de la resolución de las ecuaciones con las variables de entrada.

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La estructura modular de un sistema de procesos es su característica más obvia.

Sistemas grandes consisten en un número de componentes o subsistemas fácilmente
identificables, tales como calderas, intercambiadores de calor, secadores, depósitos,
etc. que interaccionan unos con otros para poder realizar en conjunto una función más
completa. Entre ellos se producen interacciones críticas de tal modo que el rendimiento
de cada componente depende intensamente de otros, y el rendimiento del conjunto del
sistema puede ser mayor que la suma estricta de los rendimientos de las partes que lo
componen. Las interacciones son la complicación fundamental del proceso y
determinan las limitaciones del sistema.
Los flujos de información permiten una resolución más fácil para construir un
simulador. Es necesario crear una estrategia de cálculo ordenada para resolver las
ecuaciones del sistema. Esta estrategia determinará si el sistema es fácil de resolver,
difícil o incluso imposible. El objetivo de este tema es el de construir la estructura que
permita ajustar los detalles técnicos de un diseño para encontrar el proceso más útil.
El diagrama de información (frente al de proceso) se utiliza para construir el
simulador (secuencia de cálculo), es necesario para conocer el funcionamiento de cada
unidad con otra (coordinación o interacciones).

VARIABLES DE DISEÑO LIBRES: Permiten realizar modificaciones en el diseño.

(Diseño → Simulación → Optimización)
↓
GRADOS DE LIBERTAD (1 GL = 1 variable que se puede modificar)
Nº grados de libertad = Nº variables – Nº relaciones de diseño (ecs. del modelo)
Pueden darse tres posibles casos respecto a la ecuación anterior:
I. Nº relaciones de diseño > Nº variables
En este caso, el problema está sobredefinido o no está bien formulado. No es posible
encontrar valores para todas las variables que satisfagan las relaciones de diseño.
II. Nº relaciones de diseño = Nº variables
No existe ninguna libertad en la selección de los valores de las variables. Tanto en
este caso como en el anterior no existe la posibilidad de optimizar el proceso.
III. Nº relaciones de diseño < Nº variables
Existen variables cuyos valores no están especificados, y pueden tomar diferentes
valores, ofreciendo así una amplia gama de condiciones de operación posibles.

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SIN EMBARGO, en un problema real, los grados de libertad se consumen de dos

maneras:
I. Conexión con el entorno
A ciertas variables se les deben asignar valores definidos que proporcionan una
conexión entre el proceso y los alrededores. Ej: diseñamos un intercambiador que va a
funcionar en la planta piloto. La T refrigeración es una variable libre que queda fijada
porque el agua que se utiliza en la planta piloto está a 18 ºC.
II. Conexión con el resto de elementos del proceso
Si queremos utilizar un intercambiador delante de un reactor que necesita ser
alimentado a 90 ºC, la temperatura de salida del intercambiador se ve fijada.
Los GL restantes, después de considerar lo dicho anteriormente, se denominan
GRADOS ECONÓMICOS DE LIBERTAD (GEL).
Los GEL son los que permiten optimizar la planta. (optimizar = economía)
La asignación de los GEL es lo que determina que la resolución del problema sea
fácil, difícil o imposible.
La asignación de los GEL da lugar a:
Estructura de flujo de información
Secuencia de cálculo
Orden de resolución de las relaciones de diseño

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GRADOS DE LIBERTAD DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR

Diagrama de flujo de materia

Diagrama de flujo de información

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Las variables del proceso son:

1. K: tipo de intercambiador 6. W2 11. T3
2. Q: calor transferido 7. W3 12. T4
3. A: área de intercambio 8. W4 13. ΔTml
4. U: coeficiente global de T.Q. 9. T1
5. W1 10. T2

Las ecuaciones del proceso son:

1. Q = U·A·ΔTml: Ec intercambio de calor 4. W3 = W4: conservación de la masa
(𝑇1 −𝑇4 )−(𝑇2 −𝑇3 ) 5. Q = W1·Cp·(T1-T2): Q cedido fluido caliente
2. ∆𝑇𝑚𝑙 = 𝑇 −𝑇
𝑙𝑛 1 4
𝑇2−𝑇3 6. Q = W3·Cp·(T4-T3): Q ganado fluido frío
3. W1 = W2: conservación de la masa 7. U = U (W1, …, W4, T1, …, T4, K)

Nº GL (teóricas) = 13 – 7 = 6 → teóricamente se pueden manipular 6 variables. Cuando

el intercambiador se incluye en un proceso, las relaciones con otros equipos hacen que
algunas de las variables queden fijadas → PÉRDIDA DE GRADOS DE LIBERTAD.
Atendiendo a la situación real de la planta, las siguientes variables quedan fijadas:
W1 = 1.000 kg/h T2 = 40 ºC
T1 = 90 ºC T3 = 20 ºC
Se pierden 4 GL, por lo que en la situación real dispondremos solo de 2 GL → GEL = 2
NOMENCLATURA PARA LOS DIAGRAMAS DE FLUJO DE INFORMACIÓN

: Variables fijadas por las condiciones del proceso

: Variables de diseño

: Variable de estado

: Variable de recirculación

Las variables de diseño y las fijas solo pueden entrar al sistema, NUNCA SALIR
En el problema habrá 4 variables fijas, 2 variables de diseño (las cuales conforman las
entradas) y 7 variables de estado (salidas). El número de flechas en el diagrama se
corresponderá con el número de variables.
*La elección de las variables de diseño es un punto clave del proceso que condiciona
la dificultad de resolución y el orden de cálculo*

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El criterio para elegir las variables de diseño es el siguiente:

1º Variables cualitativas
2º Variables discretas
3º Variables con las que sea fácil trabajar (ej. T en lugar de transferencia de calor)
En nuestro problema, las variables de diseño serán: K y W3. Las variables fijas serán:
T1, W1, T2 y T3. Las variables de estado serán: Q, A, U, W2, W4, T4 y ΔTml
INVERSIÓN DEL FLUJO DE INFORMACIÓN: Se pueden modificar las variables de diseño
para hacer más sencilla la resolución. La inversión del flujo de información implica
cambiar una variable de entrada para que sea una variable de salida y viceversa. Solo
pueden cambiarse variables de diseño por variables de estado. LAS VARIABLES FIJAS
NO SE PUEDEN CAMBIAR. Se deben respetar dos reglas básicas para realizar la
inversión:
1º (𝑁º𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠)𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 = (𝑁º𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠)𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛
2º (𝑁º𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑠)𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 = (𝑁º𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑠)𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛

Deben conservarse el número de entradas y de salidas del sistema.

INCLUIR EJEMPLO DE UN EXTRACTOR L-L IDEAL (PÁG. 4 APUNTES TEMA 3)

ALGORITMO DE SELECCIÓN DE VARIABLES DE DISEÑO. ORDENACIÓN/DISTRIBUCIÓN
ESTRUCTURAL
Los objetivos del algoritmo son: seleccionar las variables de diseño y establecer el
orden de cálculo. Para cada conjunto de variables de diseño seleccionadas, existirá un
orden de cálculo diferente. Las normas del algoritmo son:
1. Se construye una tabla cuyo nº de columnas sea el nº de variables y el nº de filas
sea el nº de ecuaciones.
2. No se incluyen en el algoritmo ni las variables fijas ni las variables de diseño
preestablecidas.
3. Se asigna “X” en las casillas de cruce ecuaciones ↔ variables.
4. Se localiza una variable (columna) con una sola “X”.
5. Se tacha la columna y la fila anotando el orden de eliminación.
6. Se vuelve al paso 4 hasta que se eliminen todas las ecuaciones (todas las filas
deben quedar tachadas)
7. Las variables (columnas) que no han sido tachadas son las variables de diseño
del algoritmo.
8. El orden de cálculo es el orden inverso al orden de eliminación.
9. La “X” que se elimina en cada caso corresponde a la variable que se calcula con
esa ecuación.

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Puede ocurrir que se elija una variable de diseño que implique la realización de
cálculos simultáneos, lo que complica el problema.
Recirculación Persistente en Algoritmo de Ordenación Estructural
Puede ocurrir que ninguna de las columnas de la tabla tiene solamente una “X”, lo
que implicará la realización de cálculos iterativos.
MÉTODOS PARA CÁLCULOS ITERATIVOS:
· Sustitución sucesiva: valor supuesto valor calculado. La incógnita aparece

varias veces en la ecuación. Una de ellas se despeja y se deja en función de la otra. Se

supone un valor inicial que se introduce en la ecuación y se calcula la incógnita
despejada. El valor obtenido se vuelve a introducir en la ecuación. Se repite el proceso
hasta obtener dos valores iguales dentro del margen de tolerancia establecido. Es muy
fácil que el método diverja.

· Aceleración de Wegstein: más rápido que el método anterior. El uso de este

método se basa en la suposición de que la derivada de la función no cambia mucho en
las proximidades de la solución.
Esto suele ocurrir cuando existen pocas variables de diseño, cuando es difícil realizar
una inversión del flujo de información o cuando existen excesivas conexiones entre los
elementos del proceso.
El cálculo iterativo puede tener solución (converge) o no tenerla (diverge). En el
↓
Se suele pedir una convergencia del
orden de 10-4
segundo caso, habrá que volver a resolver el algoritmo de otra forma diferente.
Normas:
1. Se define K = (min ρ (xi)-1), donde ρ (xi) es el nº de ecuaciones (filas) en las que
aparece la variable xi. K = variable de recirculación
2. Se identifican los conjuntos de K ecuaciones tales que si se eliminan queda una
estructura en la que al menos una variable aparece solo en una ecuación.
3. Se elimina uno de dichos conjuntos.
4. Se aplica normalmente el algoritmo a la estructura residual.
5. Si no se obtiene un orden de cálculo adecuado, se seleccionará otro conjunto de
K ecuaciones.
6. Si la eliminación de los conjuntos de K ecuaciones no proporciona una estructura
que pueda resolverse ordenadamente, se aumenta K en una unidad y se vuelve
a la etapa 2.

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GL LOCAL: GL de un subsistema cuando se conecta con el resto de dispositivos del

sistema.
El número de GL del sistema debe conservarse, sin embargo, el de los subsistemas
puede verse alterado.
INCLUIR EJEMPLO DE CALDERA/CONDENSADOR DE EQUILIBRIO (PÁG. 7 APUNTES
TEMA 3)
FLUJO DE INFORMACIÓN A TRAVÉS DE SUBSISTEMAS
REGLAS PARA LA RESELECCIÓN DE VARIABLES DE DISEÑO

Los grados totales locales de libertad de cada equipo (subsistema) corresponden

al número total de flechas que entran al mismo
Estos grados totales locales de libertad se consumen como conexiones (variables
de estado) o como variables de diseño
Nunca sale de un subsistema una variable de diseño
El número de flechas que entran y salen de un subsistema se conserva después
de la reselección de variables de diseño
Cualquier variable de estado puede seleccionarse como variable de diseño
Las variables fijas se mantienen inalteradas. Solo participan VD y VE
El número de GEL o VD del sistema debe conservarse después de la reselección
de variables de diseño, aunque el de algún subsistema pueda incrementarse o
disminuirse

4. ASPECTOS ECONÓMICOS DE DISEÑO

Una vez establecidos los GEL es necesario decidir qué valores se les deben asignar.
Para ello, se introducen los criterios económicos de diseño, que nos indican qué valores
de los GEL son más ventajosos económicamente. Al final el proceso óptimo viene
determinado por la economía. Los problemas a los que se enfrenta el ingeniero serán:
recursos insuficientes y tiempo.

REPARTO DE DIVIDENDOS: Reparto, al final del año, de parte de los beneficios a los
accionistas e inversores según lo que invirtieron. No se reparten todos los beneficios
generados. Una parte se invierte, por ejemplo, en I+D+i para que la empresa siga
siendo competitiva dentro del mercado.

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CRITERIOS ECONÓMICOS DE DISEÑO: Reglas que determinan si se debe o no invertir,

cuanto dinero y cuando parar. Estos criterios se basan en la idea de recursos
insuficientes y en la necesidad de más tiempo.

Si un año la empresa va mal, los accionistas pierden dinero. Los accionistas pueden
ganar dinero esperando al reparto de dividendos o vendiendo sus acciones (mercado de
acciones = BOLSA). Los precios de las acciones son fluctuantes. Los inversores pueden
acceder a información pública de las empresas sobre sus resultados económicos
trimestrales.

Consejo de Administración: Accionistas con mayor número de acciones.

Presidente > 33,33% de las acciones (acción de oro)
La optimización (directamente relacionada con la economía) es un proceso continuo.
TÉRMINOS USADOS EN ESTUDIOS DE RENTABILIDAD
Capítulo Económico o Ejercicio: Balance anual económico de la empresa (equivalente al
año académico)
Capital Fijo Invertido (I): Lo que cuesta toda la planta operativa. I = IF + IA + IW (u.m.)
Capital Inmovilizado (IF): Es el más grande. Corresponde al capital invertido en
todo el equipo situado dentro de los límites del área de proceso. Presenta el mayor
grado de riesgo. Es un capital invertido en comprar algo (objeto), por lo que difícilmente
puede volverse a convertir en dinero.
Capital Circulante (IW): Cantidad más pequeña. “Dinero de caja”. Es el capital
invertido en forma de dinero en efectivo. NO presenta riesgos. Su papel es hacer frente
a gastos de operación y mantener el almacén de materias primas y productos.
Capital Servicios Auxiliares (IA): Es el capital invertido en el equipo situado fuera
del área de proceso. No son directamente parte del proceso, por ejemplo, los
generadores de vapor, las torres de refrigeración de agua, los equipos contra incendios.
Presentan riesgo medio. Es fácil vender por partes. Los costes de estos servicios
(facilities) se pagan de forma fraccionada entre los sistemas que requieren su uso.
En ocasiones, las plantas que se encuentran cercanas entre sí contratan servicios
auxiliares comunes para reducir gastos.
Normalmente: I ≈ IF. IF, IA, IW son gastos que se producen una sola vez.
Costes de Fabricación/Producción (C): Dinero que hay que inyectar a la planta para que
funcione C = FI + FQ + FL (u.m./año)

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Término Proporcional Inmovilizado (FI): FI = a · IF Se invierte en mantenimiento

(mano de obra y materiales, impuestos sobre la propiedad, seguros); gastos de
seguridad (protección contra incendios, vigilancia, primeros auxilios); servicios
generales (laboratorio, vías de circulación, transporte) y servicios administrativos
(oficinas, contabilidad, servicio jurídico)
Término Proporcional Volumen de Producción (FQ): FQ = b · Q Es el coste más
grande. Depende directamente de la velocidad de producción del producto
(Q unidades/año)
QD ≡ Capacidad de diseño
𝑄
φ≡ ≡ Coeficiente de utilización: fracción de la capacidad instalada que realmente
𝑄𝐷
produce (Normalmente φ = 75%)
Los costes generados por la utilización de la planta son:
Materias primas
Servicios generales (E eléctrica, combustible, agua refrigeración, agua proceso,
vapor, …)
Mantenimiento motivado por el funcionamiento
Productos químicos, catalizadores, materias consumidas en la fabricación
Almacenamiento y expedición (transporte), control de calidad y análisis
rutinarios, royalties y patentes
ROYALTIES: “Alquiler patente”. Se le paga al dueño de la patente según lo producido en
la planta.
PATENTES: Se compran durante 20-30 años.
Término Proporcional a la Mano de Obra (FL): FL = c · L Son los costes derivados
del mantenimiento del personal que interviene en la operación.
L: hombre-hora/año. Número de horas de operari@ necesario al año
Se pueden desglosar en:
Mano de obra directa Gastos adicionales: vacaciones
Gerencia pagadas, seguridad social, etc.
SUBCONTRATA: La empresa tiene pocos operarios. Cuando hace falta una operación
específica, se subcontrata otra empresa para realizar dichas tareas. La ley prohíbe
realizar subcontratas por encima del 4º nivel. En la industria quimica se suele hacer
subcontratas para temas de mantenimiento.

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Coste Unitario de Fabricación: Lo que cuesta fabricar una “unidad” del

producto (€/kg, €/unidad, …). Estos costes son los que permiten
conocer los beneficios y jugar con los precios

Beneficios: Sirven para mantener el negocio. El precio de venta viene establecido por
el mercado (Ley de Oferta y la Demanda).
Beneficio Bruto Anual (R): R = S -C Diferencia entre el ingreso neto por ventas
anuales (S) y los costes de fabricación anuales (C) C = a · IF + b · Q + c · L (€/año ; u.m./año)
Beneficio Neto Anual (P): P = R – e · IF – (R – d · IF) · t Es la cantidad que queda
del beneficio bruto R después de deducir la amortización y los impuestos.
e · IF : término de amortización (recuperación capital invertido)
(R - d · IF) · t : término de impuestos derivados de la fabricación (actividad económica)
e: factor anual calculado para recuperar la inversión hecha en inmovilizado
(amortización) Ej: si e = 0,2; se va recuperando el 20% cada año.
Normalmente se pretende amortizar la inversión en ≤ 10 años. Se puede ir
recuperando cada año el mismo dinero o empezar recuperando más e ir disminuyendo
o viceversa. En las plantas químicas se suele recuperar más al principio.
d: factor anual de pérdida de valor inmovilizado, señalado por la hacienda estatal a
efectos de evaluación de impuestos.
t: impuestos, euros/euro recibido
La empresa invierte el beneficio neto en:
I + D + i: importante. Busca nuevas formas de fabricación, nuevos productos, … → OPTIMIZACIÓN
Mejora de los procesos de fabricación
Reparto de dividendos
Acciones suyas o de otras empresas
Cuando no hay suficientes beneficios, la empresa entra en quiebra técnica,
determinada por un juez especializado. Se realiza un concurso de acreedores → reparto
de partes de la empresa entre aquellos a los que debe dinero.

Capital Fijo Invertido Costes de Producción

EMPRESA
BENEFICIOS (deben ser mayores a los otros dos bloques)

COMPETENCIA POR UN CAPITAL (Criterios Económicos de Diseño)

EMPRESA: Banco que presta dinero a un conjunto de proyectos “competitivos”. En
compensación cada proyecto transfiere sus beneficios al banco (empresa).

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Los criterios económicos de diseño permiten decidir al ingeniero químico si una

inversión en la industria quimica es adecuada. Además, permite determinar cuánto
dinero invertir y hasta cuándo.
El objetivo principal es el de MAXIMIZAR BENEFICIOS.
El proyecto k proporciona un beneficio Pk en función de la inversión Ik. Se deberá
hacer máximo ∑𝑘 𝑃𝑘 · (𝐼𝑘 ) para las K inversiones. Como no existen soluciones exactas
en todas las posibilidades, se hacen estimaciones. Se diferencian entre proyectos de
interés especial (j) (estudio más exhaustivo. Son los proyectos que a priori son más
rentables) y otros intereses (se estudian de manera global).
Pk: Beneficio del proyecto k
Ik: Inversión del proyecto k

Criterio de Maximización del Beneficio Neto (¿Cuánto invertir?)

· Proyectos de especial interés (j)
€ 𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜
· Rentabilidad (i): 𝑖 = (%)
€ 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜·𝑎ñ𝑜
· Tasa de retorno
· Interés
· Imáx: Capital total disponible

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1º Se hace un desglose entre “Proyectos de especial interés (j)” y “Resto de inversiones

de la empresa Beneficio proyectos
especial interés
↑
Beneficio a conseguir → 𝑀á𝑥[∑𝑗 𝑃𝑗 · (𝐼𝑗 ) + 𝑖 · (𝐼𝑚á𝑥 − ∑𝑗 𝐼𝑗 )]
↓
Beneficio resto inversiones empresa

2º Se reagrupan todos los términos de especial interés

𝑀á𝑥[∑𝑗 𝑃𝑗 · (𝐼𝑗 ) − 𝑖 · 𝐼𝑗 )] + 𝑖 · 𝐼𝑚á𝑥 ; restricción: ∑𝑗 𝐼𝑗 ≤ 𝐼𝑚á𝑥

3º Si la suma es máxima, cada término debe ser máximo

(∑𝑗 𝑀á𝑥(𝑃𝑗 · (𝐼𝑗 ) − 𝑖 · 𝐼𝑗 )) + 𝑖 · 𝐼𝑚á𝑥

↓
Beneficio neto

4º Se simplifica todo
𝑀á𝑥(𝑃 − 𝑖 · 𝐼) ; i · I ≡ Carga debida al capital arriesgado (recuperación de la inversión)
El máximo de la expresión resultante será cuando I = 0 (situación ideal);
𝑃 Criterio de Maximización del Beneficio Neto
> 𝑖 ¿Cuánto invertir?
𝐼

𝑷
Si en un proyecto < 𝒊 → No interesa invertir
𝑰

Criterio de Diseño del Inmovilizado Marginal (¿Hasta cuándo invertir?)

5º Si se deriva 𝑀á𝑥(𝑃 − 𝑖 · 𝐼) y se iguala a “0”
𝑑 𝑀á𝑥(𝑃 − 𝑖 · 𝐼) 𝑑 (𝑃 − 𝑖 · 𝐼) 𝑑𝑃 𝑑𝐼
= = −𝑖· =0
𝑑𝐼 𝑑𝐼 𝑑𝐼 𝑑𝐼
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↓
Criterio de Diseño del Inmovilizado Marginal
𝑑𝑃
Pendiente de una curva ← =𝑖 ¿Hasta cuándo invertir?
𝑑𝐼

Curva de generación de beneficios.

𝑑𝑃
→ 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎
𝑑𝐼

Cuando la velocidad de generación de beneficios

(respecto a la inversión) se iguala a la rentabilidad
media de la empresa, se debe dejar de invertir
𝑑𝑃
Si = 0 → no hay beneficios (i = 0)
𝑑𝐼
𝑑𝑃
Si < 0 → hay pérdidas (i < 0)
𝑑𝐼
Los criterios anteriores se basan en los siguientes
supuestos:
La empresa intenta conseguir el máximo beneficio posible
Hay abundancia de oportunidades disponibles para la empresa, que tienden
a determinar el interés del dinero
Existe capital suficiente para cada proyecto
Las inversiones están libres de riesgo
Sin embargo, en las situaciones reales no se cumplen los criterios anteriores. Será
importante, por tanto, tener en cuenta el Riesgo Económico.
Criterio de los Beneficios del Riesgo (¿Cuánto invertir?)
RIESGO: Los proyectos podrían salir mal. La demanda del producto podría ser inferior a
la esperada. La planta podría producir menos de lo esperado. En función del riesgo, se
exige “más” a las inversiones. Ciertas actividades industriales presentan más riesgo
económico que otras.
El grado de riesgo (h [€/€·año]) dependerá de la fracción del capital inmovilizado que
podría recuperarse si el proyecto terminara de modo distinto al esperado, de la
incertidumbre de los pronóstico técnicos y económicos y del grado general de riesgo
que lleva consigo la inversión. Esta prima se resta entonces a los beneficios netos que
se prevé se obtendrán del proyecto, llegándose así al siguiente criterio de diseño:
𝑀á𝑥[𝑃 − (𝑖 + ℎ) · 𝐼𝐹 − 𝑖 · (𝐼𝑊 + 𝐼𝐴 )] Criterio de los Beneficios del Riesgo
donde im = i + h es la rentabilidad mínima aceptable para este proyecto, considerando
el riesgo que implica. Se pueden suscribir pólizas de seguros para cubrir ciertos riesgos

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físicos (incendios, explosiones, huracanes), pero la mayoría de riesgos económicos en

general no pueden ser asegurados (la compañía se ve obligada a cubrir sus propias
pérdidas)
¿Cómo asumir el riesgo?
Se exige a cada proyecto la suscripción a una póliza de seguros que garantice los
beneficios previstos
La prima a pagar es proporcional al capital arriesgado y depende del “grado de riesgo
del proyecto”
𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑜 = ℎ · 𝐼𝐹𝑖 (€/𝑎ñ𝑜)

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VIDA ECONÓMICA DE UN PROCESO

VIDA ECONÓMICA: Periodo en el que un proceso produce beneficios
Se debe diferenciar entre vida tecnológica (mientras el proceso funciones
tecnológicamente) y la vida económica (mientras el proceso genera beneficios ≈15 años)
La vida económica depende de las características del proceso, del mercado, del tipo
de servicio, de la intensidad de utilización y de la calidad del mantenimiento.
Vida económica ≠ Amortización (≈10 años)
La vida económica puede determinarse a partir de la curva P-I:

INCLUIR EJEMPLO DE DISEÑO DE UN SISTEMA DE INTERCAMBIO DE Q (PÁG. 6

APUNTES TEMA 4)

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ECUACIONES DE COSTE. ESTIMACIONES DE COSTES

Las estimaciones de costes son la llave para convertir la tecnología en economía.
Es muy difícil conocer el coste exacto, por eso se realizan estimaciones. El coste
exacto se conoce SOLO cuando se dispone de un plano de detalle, y el fabricante puede
darnos un presupuesto exacto. Cuando el fabricante firma un presupuesto, está
obligado a cumplirlo si el cliente acepta.
Coste/Precio Equipo ≠ Coste Equipo Instalado
El coste puede incrementarse hasta 3-5 veces el precio del equipo

𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝛿𝑉) = 𝛿𝑃 − 𝑖𝑚 · 𝛿𝐼

El beneficio del riesgo relativo unifica los valores de beneficios e inversiones para
poder comparar las posibles inversiones. Se busca el valor más alto.

ESTIMACIÓN DEL INMOVILIZADO

Desde el punto de vista económico, el inmovilizado puede dividirse en dos grupos:
Elementos principales: reactores, columnas, equipos, … (IE)
Accesorios: bombas, válvulas, tuberías, aislamientos, control, …

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Elementos Principales
Conocido el precio de un equipo base y su capacidad, puede calcularse el precio de
otro equipo idéntico de distinta capacidad mediante correlaciones de estimación.
𝑄 𝑀
I: Equipo nuevo QB: Capacidad base
𝐼 = 𝐼𝐵 · (𝑄 ) IB: Equipo base M: Exponente de correlación
𝐵
Q: Capacidad nuevo equipo normalmente: 0,6 < M < 0,8

Existen tablas para conocer el valor de M (Process Economics, Perry Chilton). Deben
buscarse datos actualizados, ya que la M puede variar debido a las fluctuaciones del
mercado. También puede calcularse M si se tiene IB y QB de dos equipos y se quiere
calcular un tercero (SIEMPRE Y CUANDO SEAN EQUIPOS IGUALES CON DISTINTAS
CAPACIDADES). La correlación puede valer para plantas completas, unidades y equipos.
La correlación tiene límites de aplicabilidad, no vale para cualquier capacidad que se nos
ocurra.
Puede ocurrir que el nuevo equipo del que se quiere calcular el precio se relacione
mediante la correlación con un equipo de años anteriores. En estos casos, debe utilizarse
la siguiente expresión:
𝑄 𝑀 𝐼𝑀𝑆 IMS: Índice de Marshal-Swift (se publican en la revista “Chemical Engineering”)
𝐼𝑎ñ𝑜 𝐵 = 𝐼𝐵 𝑎ñ𝑜 𝐴 · (𝑄 ) · (𝐼𝑀𝑆𝑎ñ𝑜 𝐵 ) No obstante, pueden utilizarse otros como los CPI: Chemical Process Index
𝐵 𝑎ñ𝑜 𝐴

Elementos Accesorios
Una vez calculado el precio del inmovilizado, se calculan los precios de los accesorios
mediante el Método de Estimación Factorial o Método de Lang.
IE IF
Inmovilizado elementos principales Inmovilizado (planta, equipo o unidad) instalado y operativo
Factor de Lang (fL)

𝐼𝐹 = 𝐼𝐸 · 𝑓𝐿 normalmente 3 < 𝑓𝐿 < 5

El factor de Lang (fL) se desglosa en:

fi → factores directos (afectan directamente al equipo: aislamiento, pintura, …)
fI → factores indirectos (gastos ingeniería, contingencias, …)

𝐼𝐹 = 𝐼𝐸 · [(1 + ∑ 𝑓𝑖 ) · 𝑓𝐼 ] Ec. utilizada por los programas de simulación para estimaciones económicas

𝑓𝐼 = 1 + ∑ 𝑓𝐼𝑖 Existen tablas para fi y fL

Plant design and economics for chemical engineering. Peter and Timmerhaus
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INCLUIR EJEMPLO DE OPTIMIZACIÓN ECONÓMICA DE UN INTERCAMBIADOR DE Q

(PÁG. 7 APUNTES TEMA 4)
MÉTODO DE GUTHRIE. OTRO MÉTODO DE ESTIMACIÓN DE INMOVILIZADO
Bibliografía: Diseño de procesos de ingeniería química. Arturo Jiménez Gutiérrez. Ed. Reverté

Se construye una gráfica en la que el eje X es la magnitud fundamental del equipo en

cuestión. Ej: horno → carga térmica; intercambiador → área
En el eje Y se representa el coste base. Se busca el
valor de nuestro equipo en el eje X y se sigue la vertical.
En el punto en el que corte a la recta, se traza una
horizontal y se mira el coste base. El resultado obtenido
es un primer cálculo que hay que matizar según las
condiciones del equipo.

Los valores de los factores pueden

𝐼𝐹 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝐵𝑎𝑠𝑒 · (𝐹𝑑 + 𝐹𝑀 + 𝐹𝑃 ) encontrarse en el libro antes
Factor de diseño mencionado
Factor presión
Factor materiales

Cada equipo tiene una gráfica diferente.

Precio de los productos químicos/materias primas
Los productos químicos se compran a granel. Se suelen transportar en ferrocarriles y
barcos (graneleros si transportan sustancias sólidas y quimiqueros si transportan
sustancias líquidas), ya que son los medios más baratos. Los precios fluctúan muy a
menudo. Para más información, consultar la web: chemindustry.com
INCLUIR PROBLEMA DE CÁLCULO DE RENTABILIDAD (PÁG. 9 APUNTES TEMA 4)

5. ANÁLISIS Y SÍNTESIS DE PROCESOS QUÍMICOS

(Energía mecánica = Exergía)

Un proceso óptimo es aquel en el que hay un máximo aprovechamiento de la materia

(integración de la masa) y un máximo aprovechamiento de la energía (integración
energética). Esta última se consigue mediante la recuperación de calor, a través de
intercambiadores y la recuperación de energía mecánica, mediante turbinas.

El análisis consiste en “romper” algo que existe y estudiarlo

La síntesis consiste en “unir piezas” para construir algo nuevo

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SISTEMA = Σ SUBSITEMA + CONEXIONES

Proceso químico Etapa que Coordinación entre
complejo realiza una tarea los distintos
concreta subsistemas

Lo más adecuado es que no haya residuos (residuo = 0), siguiendo la idea de

integración de la masa. Los residuos no son deseables, ya que contaminan e implican
costes añadidos. Se debe intentar, por el siguiente orden, minimizar; reutilizar y, en
última instancia, valorizar (buscando una utilidad para el mismo). Los residuos que se
desechen deben ser gestionados por un gestor autorizado (€).

Lo ideal es que no salga energía del sistema (pérdida E = 0), ya que el coste energético
es bastante importante.
En las plantas de aceite de oliva, por ejemplo, se guardan los huesos de aceituna para
generar energía (quemándolos) para la planta.
Es importante tratar de vender y dar salida a todo lo que se fabrica (productos,
subproductos y residuos)
EL PROBLEMA ES LA ENORME DIVERSIDAD DE PROCESOS QUÍMICOS. Las corrientes
de materia prima pueden ser de varios miles de toneladas hasta de pocos kg al día.
Pueden generarse compuestos intermedios que sean extremadamente tóxicos o incluso
explosivos. Las condiciones de operación pueden conllevar rangos extremos, alta
temperatura y baja presion, procesos a alta presion, procesos a vacío, …
En concreto, los procesos a vacío y con refrigeración (↓ Tª ambiente) son MUY caros.
ANÁLISIS → Modelado (fenómenos de transporte, modelos de flujo, …)
SÍNTESIS → Diseño

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ANÁLISIS
“Conceptual Modelling” → Entender qué pasa durante el proceso (visualizar)
MODELO CONCEPTUAL: Representación de un sistema, compuesto de términos
especializados según el área de estudio, que se usan para conocer, entender o simular
el propio sistema. El modelo conceptual de datos representa las entidades importantes
y sus relaciones para explorar los conceptos que definen el sistema.
MODELADO CIENTÍFICO: Representación abstracta, conceptual, gráfica o visual de
fenómenos, sistemas o procesos a fin de analizar, describir, explicar o simular (en
general, explorar, controlar y predecir) esos fenómenos o procesos.
Entender → Definir → Cuantificar → Visualizar → Simular
Todos los modelos representan un sistema ideal al que se llega a partir de un
modelo real.
Sistema Real Sistema Ideal (modelo)
RTA RMC
R Tub RFP
Solo se modelan algunos aspectos. + aspectos = modelo más complicado
Los tipos de modelos pueden ser muy diferentes: modelos aleatorios, de caja negra, …
Construcción de un modelo ≡ ANÁLISIS
Se parte tanto de teoría como de datos experimentales. Se enfrentan los resultados
a la teoría y se ajustan los coeficientes de ajuste del modelo.
Es más fiable ver la representación que la R2, ya que el ajuste de datos puede ser
bueno, pero no ser el modelo adecuado. El/la ingeniero/a químico/a es quien decide
si el modelo es o no adecuado.
Datos Experimentales ≡ Modelo Teórico
↓
Ajuste coeficientes modelo
↓
R2: Análisis estadístico
↓ Datos experimentales mal
Análisis de defectos
Forma ecuación. Ej: lineal, cuadrática, …
↓
Modificación/Cambio de modelo
Eliminación de datos experimentales
MODELOS NEURONALES: Modelos bastante moldeables que se ajustan internamente
(no tienen ecuación) y se ajustan bastante bien a los datos. Imita al cerebro humano. La

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información de entrada atraviesa la red neuronal (unidades conectadas entre sí) donde
se somete a diversas operaciones y produce unos valores de salida.
ALGORITMOS GENÉTICOS: Imitan el crecimiento de organismos. Un algoritmo es una
serie de pasos que describen el proceso de búsqueda de una solución a un problema
concreto. Un algoritmo genético es cuando se usan mecanismos que simulan los de la
evolución de las especies de la biología (reproducción, cruzamiento y mutación) para
formular esos pasos.
CRITERIOS PARA EL ESTABLECIMIENTO DE UN MODELO
Posibilidad de realizar experimentos
Métodos de medida adecuados y técnicas de análisis adecuadas para la
adquisición de información y el almacenamiento (el equipo cuenta con sensores
que envían los datos directamente al ordenador: sensor de T, de pH, …)
Rango de variables suficiente
Métodos matemáticos adecuados y herramientas auxiliares (ej: excel)
Es más costoso realizar una planta piloto que simular y ajustar a un modelo.
SÍNTESIS DE PROCESOS QUÍMICOS
SÍNTESIS: “Tarea de invención de la estructura y de determinación de las condiciones
operativas de un proceso” [Rudd]. La síntesis es la etapa del diseño de procesos químicos
que comprende la generación de estructuras alternativas técnicamente factibles, que
satisfagan objetivos previamente establecidos. Esta tarea involucra la selección de la
secuencia optima de las operaciones de un proceso (flowsheet), que permita la
transformación de materias primas en productos.
Existen un conjunto de métodos para síntesis de las transformaciones físicas y
químicas de un proceso. La finalidad de todos ellos es la de generar estructuras óptimas
que cumplan las demandas solicitadas de los tipos más diversos (capacidad de la planta,
coste, calidad, impacto ambiental, etc.), además de seleccionar elementos e
interacciones de un sistema de acuerdo con demandas funcionales.

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Existe un elevado número de soluciones (+ experiencia = + soluciones)

Niveles de la síntesis:
Reacción (punto de partida)
Cada vez que bajamos ↓
de nivel, se abren Activación
nuevas posibilidades ↓
que hacen que el Sistema de Control
Sistema de reacción
número de soluciones
aumente
↓
considerablemente Sistema de separación
↓
Sistema de intercambiador de calor

De forma concisa, el diseño de un proceso consiste en las tres etapas siguientes:

Seleccionar un conjunto apropiado de operaciones unitarias y sus
interconexiones
Seleccionar la clase de equipos adecuados para llevar a cabo las operaciones
unitarias
Escoger las mejores dimensiones y condiciones de operación de los equipos

Uno de los métodos es el Método de Síntesis Jerárquica (Modelo de la Cebolla),

propuesto por Douglas: Se parte de la concepción de que los problemas de diseño se
resuelven abordando primero soluciones simples e introduciendo posteriormente
sucesivos niveles de detalle.

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Cada capa debe estar bien

calculada, ya que la
siguiente se basa en la de
abajo.
La forma de proceder en la
síntesis de procesos
químicos es de lo simple a lo
complejo.

Turbinas típicas en desaladoras

→ turbinas tipo PELTON

La síntesis tiene un fuerte carácter HEURÍSTICO, es decir, se basa en la experiencia.

REGLAS HEURÍSTICAS (Rules of Thumb): Conocimientos adquiridos no basados en las
matemáticas, sino en la experiencia. Las reglas heurísticas pueden ser cualitativas, como el
tipo de reactor utilizado; o cuantitativas, si implican datos de caudales, espesores, …
Reglas heurísticas importantes en la síntesis de procesos
1. Si es posible, debe reducirse el número de corrientes a procesar
2. Separa tan pronto como sea posible los agentes auxiliares para el proceso
3. Si es posible, intentar conseguir las cualidades necesarias de las corrientes finales (productos)
mediante la división de flujos y un número reducido de transformaciones físicas y químicas y,
mezclando finalmente.
4. Deben evitarse desviaciones grandes de las condiciones ambientales. Si es inevitable, son
preferibles desviaciones hacia arriba (aumento de T o P antes que refrigerar o hacer vacío)
5. Operar en contracorriente si es posible
6. Tratar de diseñar los procesos como si operasen en continuo
7. Reducir lo máximo posible el número de elementos por combinación e integración. Por ejemplo,
en procesos complementarios como evaporación y condensación
8. Comprobar si el funcionamiento multietapas permite mejorar los factores de eficacia
9. Comprobar si la combinación de procesos endotérmicos y exotérmicos es posible
10. Analizar las posibilidades de recuperación de calor en el sistema
11. Comprobar la regeneración de calor en los sistemas que operan en condiciones ambiente
12. Comprobar si pueden reciclarse residuos o subproductos
13. Comprobar si la energía/exergía generada en el proceso puede utilizarse para la combinación de
procesos de mezcla y separación
14. Reducir el número de elementos que operan a alta presión
15. Reemplazar la compresión con vapor por bombeo: evitar la expansión de vapor
16. Utilizar calor residual a elevadas temperaturas para generar vapor

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17. Comprobar el uso de bombas de calor en caso de que se generen grandes cantidades de calor de
baja temperatura
18. Estudiar la posibilidad de utilizar bombas de calor si el nivel de temperatura al que el calor se
requiere es ligeramente superior al nivel de temperatura al que el calor debe ser disipado
19. Utilizar temperaturas “de servicio” de los refrigerantes (aire, agua, salmuera de refrigeración)

· Para recuperar calor de una corriente, no es solo importante la temperatura de la

misma, si no también el contenido energético que tenga (m·Ce ó Q·Ce)
· Temperatura de servicio: Temperatura a la que se encuentran lo refrigerantes en la
planta real.
Análisis de la ruta de reacción
La especificación y determinación de la ruta de reacción es un proceso muy complejo.
Además, se complica a medida que existen más pasos de reacción, lo que implica más
condiciones de operación y la necesidad de más reactores distintos. A veces conviene
asesorarse por un experto en quimica orgánica, debido a la cantidad de RQ orgánicas
que existen. Especificada la ruta de reacción, quedan especificadas las materias primas,
el modo de activación, los catalizadores y las condiciones de reacción. normalmente las
rutas químicas se han ensayado en el laboratorio, por tanto, normalmente se hacen
simplificaciones no aceptables a escala industrial:
Se desprecian los precios de las materias primas. En la industria suponen el
70-80% del coste anual de operación
En la industria se necesitan rendimientos más altos enfocados a aumentar los
beneficios
A escala de laboratorio se desconoce el comportamiento en condiciones
extremas. A nivel industrial los efectos térmicos son mucho más
pronunciados y, por tanto, más peligrosos.
A escala industrial no interesa usar muchos disolventes (cuestan dinero y
necesitan ser separados)
En el laboratorio se opera en discontinuo y a nivel industrial en continuo
A nivel industrial deben tenerse en cuenta la corrosividad y toxicidad, cosa
que no influye mucho a nivel de laboratorio por la pequeña cantidad de
sustancias manejadas.
A nivel industrial, la posibilidad de usar métodos específicos de separación es
mucho más reducida.
Las plantas piloto sirven como paso intermedio entre escala laboratorio e industrial.
Síntesis de la ruta química
Para seleccionar una ruta química se deben realizar las siguientes consideraciones:

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1. Necesidades de separación para el aislamiento de los productos

2. Posibilidades de uso de los subproductos
3. Contaminación ambiental
4. Aspectos relativos a la seguridad
5. Grado de automatización
6. Resistencia de materiales
7. Comportamiento dinámico
8. Fiabilidad
9. Posibilidades de utilización del calor residual
10. Número de etapas de reacción (pasos)
EJEMPLO: MÉTODO SOLVAY
CaCO3 + 2 NaCl → Na2CO3 + CaCl2
La reacción tal cual no se puede llevar a cabo por razones termodinámicas, será
necesario incluir reacciones intermedias para obtener los productos deseados a partir
de los reactivos disponibles.
Calcinación de la piedra caliza → formación de hidróxido → producción y recuperación de NH3
→ absorción/saturación NH3 → carbonización/precipitación → separación/filtración →
descomposición por calcinación del bicarbonato

Síntesis de la red de reactores

Los reactores deben ser realizados a medida (especificaciones para conseguir el
sistema de reacción óptimo). Las propiedades especificas de las reacciones químicas que
se deben tener en cuenta para la fabricación del reactor son: modo de activación,
entalpía de la reacción, grado de reversibilidad, relaciones entre fases, …
A la hora de diseñar el reactor, habrá que tener en cuenta, por ejemplo, el uso de
catalizador y su disposición. La facilidad para reponerlo cuando se agote, etc.
Si los efectos de la variación de entalpia de reacción son elevados, habrá que reforzar
el sistema de seguridad para evitar “runaway” (descontrol térmico)
Las relaciones entre fases (contactos gas-líquido, etc.) dificultan el diseño para
garantizar el correcto contacto entre las mismas.
Los sistemas de reacción son el núcleo del proceso. El resto de subsistemas se
consideran solo tratamientos previos o posteriores. No se puede sintetizar el sistema de
separación si no se ha diseñado antes el sistema de reacción y sus caudales y composiciones de
los efluentes. Al diseñar el sistema de reacción deben tenerse en cuenta las corrientes de
reactivos que no han reaccionado y que se volverán a introducir en el reactor.
La optimización de la planta debe ser conjunta del sistema de reacción y los demás sistemas.

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Información necesaria para el diseño del reactor:

Cinética de la reacción
Cambio de volumen durante la reacción (implican variaciones de presión)
Desactivación del catalizador
Condiciones de operación
Ruta de la reacción más favorable
Entalpías, energías libres
Propiedades de compuestos químicos implicados
Posibilidades de reacción
Síntesis de los sistemas de separación
Normalmente las conversiones de los reactores son bajas <<100%. Existe por tanto la
necesidad de reciclar reactivos no convertidos, para lo que hará falta un sistema de
separación en la corriente de salida. Puede ocurrir también que existan varios productos
y subproductos, lo que también precisa la inclusión de un sistema de separación en el
proceso. DIRECTOS: Preferibles. No se añade ningún componente. Ej:
destilación, membranas, …
Métodos de separación:
INDIRECTOS: Basados en la alteración de las propiedades por adición
de un nuevo componente. Ej: extracción, absorción, …

Siempre que se utiliza un método de separación indirecto, surge la necesidad de

aplicar posteriormente uno directo.
A la hora de seleccionar el proceso de separación se deberán tener en cuenta:
Valor del producto: Si el producto es caro se pueden usar técnicas sofisticadas. Si el
producto es barato, se deben usar técnicas simples que no impliquen mucho gasto.
Propiedades físicas: Se intentarán explotar los mejores potenciales de separación. Se
deben buscar propiedades que diferencien a los compuestos, así como las propiedades
físicas de la mezcla.
Daño al producto: Es especialmente importante en industrias como la alimentaria o la
farmacéutica, ya que la adición de calor o agentes externos podrían dañar al producto.

DISEÑO DE COLUMNAS DE DESTILACIÓN

MÉTODOS CORTOS: características físicas de primera
Existen dos niveles para el diseño. importancia. Nº de platos, φ columnas
MÉTODOS RIGUROSOS: Resolución de la columna plato a plato

La mayoría de los programas trabajan con el método corto (ecuaciones FUG).

En el análisis económico de las columnas de destilación el parámetro más importante
a tener en cuenta es la relación de reflujo.

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Una mayor relación de reflujo implica un menor número de platos y un coste menor
en el inmovilizado. Sin embargo, aumenta el caudal que se debe evaporar y condensar,
por lo que aumenta el coste de servicios. Habrá que buscar un equilibrio (punto óptimo)
entre los dos efectos.
Existen reglas heurísticas concretas para los procesos de destilación:
1. Elegir el método de separación primero
2. Cuando sea posible reducir la carga de separación mediante la división y mezclado de las
corrientes para disminuir los costes energéticos
3. Tratar de separar los componentes más abundantes primero
4. Separar los componentes en exceso, peligrosos o corrosivos al principio
5. Hacer la separación más difícil en el último paso de separación, en ausencia de compuestos que
puedan complicar aún más dicha separación
6. Mejor realizar separaciones directas que indirectas
7. Si se aplica destilación, obtener el producto deseado por cabeza. Si interesan más de un
producto, trabajar en secuencia directa

Síntesis de las redes de intercambio de calor. Integración energética. PINCH ANALYSIS

Se intenta hacer el máximo aprovechamiento de la energía, ya que esta cuesta mucho
dinero (además de los efectos que provoca sobre el medio ambiente). La clave estará
en aprovechar la temperatura de las corrientes para calentar y/o enfriar cruzando
corrientes entre sí. El problema que se establece es el siguiente: dadas n corrientes
calientes que deben enfriarse y m corrientes frías que precisan calentamiento. Y el
objetivo: encontrar una red de intercambiadores de calor que satisfaga los
requerimientos de las temperaturas finales a un coste mínimo. Se buscará equilibrio
entre el coste que supone la inclusión de nuevos intercambiadores de calor y el ahorro
de energía que se consigue en la planta. Normalmente el periodo de amortización es de
6 meses.

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Existen simuladores y programas que permiten realizar y optimizar la red de

integración energética.
Aún aplicando la red de integración, puede ser necesario incluir intercambiadores
normales, ya que no siempre la temperatura y la carga calorífica (w·Cp) de las corrientes
son aprovechables.

Process integration Libros para ampliar información

Pinch analysis and process integration
Online pinch analysis tool → Diseño online de integración energética sencilla

6. SIMULACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS

SIMULACIÓN: “Posibilita la experimentación sin necesidad de hacer construir y hacer

funcionar el proceso químico. Reemplaza la experimentación directa en todos los
campos de la ciencia y la ingeniería.” [Pooch]
“Proceso de construir un modelo computerizado de un sistema (o proceso) y realizar
experimentos con este modelo con el propósito de comprender el comportamiento del
sistema o de evaluar varias estrategias para la operación del sistema.” [Shannon]
El simulador intenta hacer lo mismo que el proceso real, pero con informaciones en
lugar de corrientes de materia.
Proceso Químico Simulador
Materia ------------------------- Información
Unidades ------------------------- Subsistemas (sistemas)
Diagramas de flujo de información
SIN MODELO NO HAY SIMULADOR. EL ESTABLECIMIENTO DEL MODELO ES LA PARTE
MÁS COMPLICADA.

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En sus inicios, la simulación se realizaba con modelos físicos. En la década de los 50 y

los 60, se comenzaron a usar computadoras analógicas. Se comenzó a plantear la
programación como problema. En la década de los 70 las computadoras se hacen
digitales. La programación se vuelve más sencilla. Se aplica la simulación a problemas en
estado estacionario. En la década de los 80 y 90 proliferan los Pc’s y se expande la
simulación. Las tendencias futuras apuntan a aumentar la velocidad de los Pc’s y a la
realización de simulaciones en estado transitorio.
Los softwares utilizados en la simulación se clasifican en:
Generales: Excel, Matlab, Scilab
Simuladores de Procesos Químicos: Aspen Plus, ChemCad, ProSim, COCO,
SuperPro Designer
Simuladores Avanzados: Para la realización de estudios más específicos como
perfiles en tuberías, en tanques, … Estos simuladores utilizan sistemas de colores
RGB (red: valores altos; green: valores medios; blue: valores bajos). COMSOL,
Ansys, Open Foam
Además, pueden necesitar licencia (de pago), ser libres (gratis) o de código abierto
(se puede modificar el programa)
A la hora de simular es necesario contar con:
Modelos
Bases de datos. Suelen ser archivos a parte del sistema.
En Aspen, por ejemplo, a la hora de meter los componentes del proceso, se
seleccionan desde una base de datos. De esta forma, si cargamos por ejemplo la
acetona, se carga el componente y sus propiedades (peso molecular, etc.)
A partir de la simulación se pueden obtener: datos de corrientes, consumo
energético, análisis económico, planificación de tareas, …

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Las finalidades de la simulación son:

Mejorar y validar el modelo. Contrastando datos experimentales con los
resultados de la simulación. VALIDACIÓN: Grado en el que se parecen los
datos experimentales y los simulados.
Diseño de sistemas inexistentes
Optimización. Mejora de la rentabilidad sin necesidad de realizar
experimentos costosos o peligrosos.
La simulación permite optimizar la planta en operación para no parar el proceso de
producción → OPTIMIZACIÓN EN LÍNEA

Con el modelo se diseña el simulador. A su vez, el simulador permite mejorar el

modelo.
Los modelos pueden representar sistemas dinámicos o sistemas estacionarios.
En el primero de los casos, se deben resolver conjuntos de ecuaciones diferenciales
en derivadas parciales y ecuaciones matriciales. Son sistemas concretos en detalle que
𝑑𝑃𝑟𝑜𝑝𝑖𝑒𝑑𝑎𝑑
se quieren modelar: OPERACIONES. ≠ 0 (“video”)
𝑑𝑡
En el segundo caso, se resuelven normalmente conjuntos de ecuaciones algebraicas.
Se trabaja con sistemas complejos y extensos que se quieren optimizar: PLANTAS.
𝑑𝑃𝑟𝑜𝑝𝑖𝑒𝑑𝑎𝑑
= 0 (“foto”)
𝑑𝑡

VENTAJAS DE LA SIMULACIÓN
Investigar y experimentar interacciones en procesos, plantas y compañías
Investigar la sensibilidad de un sistema frente a cambios en parámetros
(Incertidumbre)
Conocer el comportamiento del sistema

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Instrumento fundamental en procesos con componentes aleatorios

(Simulación estadística)
Modelado de sistemas no resolubles por técnicas matemáticas clásicas
Chequear el modelo del sistema
Posibilidad de realizar pruebas sin peligro para el sistema o los operadores
Entrenamiento y enseñanza de operadores para el arranque y la operación
de plantas (muchas veces los simuladores son más caros que la unidad real)
Acelerar o retardar procesos (compresión y expansión temporal)
Evita las distorsiones en el funcionamiento de la planta para la obtención de
información
La única forma de comprender un proceso con componentes aleatorios es mediante
la simulación. Ej: torres de burbujeo. El comportamiento de las burbujas es aleatorio
o estocástico.
DESVENTAJAS DE LA SIMULACIÓN
Desarrollar un simulador es muy costoso en términos hombre/h, tiempo de
ordenador, etc.
Los investigadores deben tener el grado de experiencia adecuado
Posibilidad de no incluir premisas iniciales en el modelo (Discordancia
simulación vs. sistema real)
Necesidad de disponer de bases de datos termodinámicos y/o métodos de
estimación de propiedades de compuestos puros y mezclas
Necesidad de disponer de datos cinéticos de reacciones químicas
Resulta complicado seleccionar los valores iniciales de los parámetros del
modelo
Los programas de los simuladores pueden estar en línea o de manera visual.

FASES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN SIMULADOR

1 Planificación 2 Modelado 3 Verificación/Validación 4 Aplicación

Las fases del proceso no tienen sentido único, puede volverse a pasos anteriores.
Cuando abrimos un programa como ASPEN, nos saltamos todo el proceso y pasamos
del tirón a la aplicación

1. ·Definición del problema

·Plan estratégico (fechas, recursos € / presupuesto acordado)
·Análisis del sistema: Análisis variables, ecs., G.L., diagrama de
flujo/información

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2. ·Construcción modelo: modelo, secuencia de cálculo, métodos numéricos

·Adquisición de datos (parte muy lenta): experimental o datos bibliográficos
·Traducción del modelo: escribir el programa de ordenador (código fuente).
Tiene que funcionar cuando se ejecute
3. Especie de “control de calidad” al programa en el que se verifica qué hace el
programa.
·Verificación: El simulador realiza correctamente las operaciones
matemáticas (cálculos)
·Validación: El simulador demuestra que reproduce el comportamiento del
sistema real. Los datos reales y el tratamiento del sistema real. Los datos
reales y simulados deben parecerse. Midiendo las diferencias entre lo
experimental y lo simulado, a través del R2 se sabe cuánto representa el
simulador al sistema real.
Los simuladores comprados ya incluyen la validación.
4. ·Experimentos virtuales
·Análisis
·Implementación: Llevar a la practica lo realizado con el simulador.

Definición del sistema: Estudio del contexto del problema, identificar los
objetivos del proyecto, especificación de los índices de medición de la
efectividad del sistema.
Formulación del modelo: Una vez definidos los resultados que se esperan
obtener del estudio, se define y se construye el modelo con el cuál se obtendrán
los resultados deseados. En la formulación del modelo es necesario definir todas
las variables que forman parte de él, sus relaciones lógicas y los diagramas de
flujo que describen el modelo.
Colección de datos: Se deben definir con claridad y exactitud los datos que
requerirá la resolución del modelo.
Implementación del modelo en el ordenador: Se debe decidir el lenguaje de
programación a utilizar o el paquete de software que se utilizará para procesar
el modelo en el ordenador y obtener los resultados.
Verificación: Se comprueba que el modelo simulado cumpla con los requisitos de
diseño para los que se elaboró. Se trata de evaluar si el modelo se comporta de
acuerdo a su diseño.
Experimentación: Una vez validado, se generan los datos deseados y se realiza
un análisis de sensibilidad de los índices de medición.
Interpretación: Se interpretan los resultados obtenidos durante la simulación.

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El ingeniero químico (que construye un nuevo simulador) debe quedarse con un

registro completo de todos los pasos que ha desarrollado para la creación del
simulador.

Es frecuente que el cliente pida alguna modificación del simulador al cabo de cierto
tiempo, por eso hay que tener claro todos los pasos que se siguieron. Al cliente se le da
el ejecutable, no el código fuente.

TRADUCCIÓN DEL MODELO → Lenguaje de Programación

A la hora de seleccionar un lenguaje de programación para la simulación, se debe
valorar:
Facilidad de programación
Disponibilidad de lenguaje y compilador
Disponibilidad de subrutinas (trozos de programas) para construir simuladores
Requerimientos de compilación
Generación de informes
Facilidad para la depuración de errores
Velocidad de proceso
Existencia de ayudas, tutoriales, documentación, etc.
Disponibilidad de interface gráfica de usuario (GUI)
Conocimientos del investigador

Código Fuente COMPILADOR Ejecutable (.exe)

Los lenguajes que trabajan con compilador son más rápidos (Fortran, C y C++)
Las gráficas en la GUI ralentizan la ejecución del programa.
Algunos lenguajes útiles en simulación son: GPSS, FORTRAN, JAVA, C y C++, Visual Basic
SIMULACIÓN EN ESTADO ESTACIONARIO
En general, el objetivo de este tipo de simulaciones será el de optimizar y diseñar
unidades individuales; diseño y escalamiento de pantas; minimización de los costes de
operación y programación de tareas en planta.
Las aplicaciones que tiene la simulación en estado estacionario son: evaluación de
alternativas de operación en plantas de proceso, ensayos de modificaciones de procesos
en planta, balances económicos de la planta de proceso y estudios de diseño y operación
de plantas completas (por ejemplo, plantas de amoníaco, de polimerización o de ácido
sulfúrico)

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EJEMPLO DE UNA SIMULACIÓN EN ESTADO ESTACIONARIO

Se trata de optimizar y diseñar unidades de una planta de producción de un medio
general de fermentación (MGF) a partir de subproductos de cereales.

7. OPTIMIZACIÓN

La optimización se aplica tanto a la ingenieria quimica como a toda la actividad

industrial con criterios económicos. Es un proceso altamente complejo.

OPTIMIZACIÓN: Un problema de optimización consiste en encontrar una solución que

represente el valor óptimo para una función objetivo. El caso más sencillo se tiene
cuando existe un único objetivo. Sin embargo, es común en ingeniería encontrar
problemas que requieren la optimización simultánea de más de un objetivo (problemas
multiobjetivo). En los problemas multiobjetivo existen muchas funciones objetivo y
muchas restricciones (condiciones que se deben cumplir) La complicación reside en que
normalmente no existe un elemento que produzca un óptimo de forma simultánea para
cada uno de los objetivos. Existe un conflicto entre objetivos que harán que la mejora
de uno de ellos provoque el empeoramiento de algún otro. Se deberá llegar a una
situación de compromiso en la que todos los objetivos sean satisfechos en un grado
aceptable desde el punto de vista del diseño.
Multi-objective optimization in chemical engineering
Para la resolución de los problemas multiobjetivo se emplea la SIMULACIÓN

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Si no hay optimización, no hay I+D+i. Sin I+D+i, la empresa deja de ser competitiva
y son los competidores los que venden sus productos.
Para que una empresa sea competitiva debe ir reduciendo sus costes de fabricación.
La empresa que los mantiene siempre iguales o los aumenta deja de ser competitiva.
¿Por qué optimizar? La optimización permite mejorar los rendimientos, reducir el
consumo energético, aumentar los tiempos entre paradas y fabricar con velocidades
mayores.

La operación óptima implica necesariamente la operación más rentable

económicamente.
Los equipos vacíos cuestan dinero y no producen beneficios. Lo ideal será evitar las
colas de fabricación y tener todos los equipos trabajando.
¿Qué cosas se pueden optimizar?
Colores y música para que los trabajadores sean eficaces en condiciones monótonas
Minimización de los costes de stock. El almacenamiento cuesta dinero
Distribución de productos en cadenas comerciales
Ruta de transporte más corta

Revolución 4.0 en la industria: conexión de máquinas entre sí. Control de los

procesos mediante internet. Cada vez existe más automatización.

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Cada vez la mano de obra buscada va pasando a gente especializada en robótica,

simulación, optimización, control automático, etc.
IOT: Internet of things. Comunicación máquina-máquina.
Otro campo fuerte en la industria es la seguridad en internet.
La simulación permite resolver muchas veces las ecuaciones del modelo. A partir de
un caso base, con unos datos de partida, se van variando las variables de diseño (GEL) y
se realiza un proceso de estudio de mejora de casos. Aquí se verán enfrentadas la/s
función/es objetivo y las restricciones del sistema. La optimización trata de maximizar
los beneficios y reducir los costes, de manera que se aumente la rentabilidad (i) del
proceso. La rentabilidad se mide a partir de la tasa de retorno y del interés.
Las restricciones principales a la hora de realizar la optimización son:
Mercado: precio de venta de los productos
Normativas: Normas UNE, … → lo más restrictivo
Medio ambiental
Económicas: limitación de recursos
Estatal/Autonómicas/Locales: por ejemplo, necesitamos una torre de 30 m pero
las autoridades locales solo nos dejan construir hasta 20 m
De operación: límites de operación que no deben superarse
CLASIFICACIÓN DE LOS PROBLEMAS DE OPTIMIZACIÓN
Macrosistemas
Son los más complicados. Casi todos los problemas de procesos químicos encajan
aquí (95% de los casos). Se resuelven mediante el estudio de casos. Suelen ser
problemas con muchas variables y muchas ecuaciones. Normalmente son plantas con
recirculación, lo que complica el problema por la convergencia. Por ejemplo, la planta
MGF resuelta en prácticas con SuperPro Designer.
Los factores clave en este tipo de problemas son: la recirculación y la existencia de
muchas variables y ecuaciones.
Investigación Directa
Se aplica cuando existen pocos grados de libertad (1). Son problemas sencillos. Se
usan métodos analíticos (derivadas: f’ → f’’) y métodos numéricos (eliminación de
regiones). Se trabaja con variables muy parceladas, por ejemplo las fracciones molares
= [0,1]. Para resolverlos se investiga una región (en el caso de las fracciones molares
seria entre 0 y 1) y se ve si el máximo (o mínimo) están dentro de la región. Si no lo están,
se coge otra parcela. Para aplicar este método, las funciones deben ser unimodales, es
decir, existe solo un máximo (o mínimo). Se trata de una técnica antigua. Actualmente
se hace mediante Excel, buscando directamente el máximo o mínimo. Los problemas
que se resuelven con este método son problemas de libro, no reales.

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Programación Lineal
Este método se suele utilizar con problemas con mezclas. Por ejemplo en el caso de
aleaciones, gasolinas comerciales, etc. Las funciones objetivo y las restricciones deben
ser lineales. El óptimo está siempre en los límites del intervalo formado por las
restricciones. Basta con investigar los límites, no hace falta investigar puntos medios. La
resolución de este tipo de problemas se realiza mediante “SIMPLEX”.

Programación Dinámica
Se trata de problemas muy concretos. El diagrama de flujo de información NO puede
tener recirculación. Son problemas acíclicos. Se resuelven mediante el principio de
optimidad. Esto es que se empieza optimizando el último equipo y se va en orden hacia
atrás, incluyendo los ya optimizados. Un tipo de problema que se podría resolver con
este método es una secuencia de ELL de corrientes directas.
ÓPTIMO VERDADERO / ÓPTIMO FALSO
ÓPTIMO VERDADERO: Es el valor teórico de la optimización. Se obtiene a partir de los
cálculos.
ÓPTIMO FALSO: Es el valor real al que se opera en la práctica debido a limitaciones.

EJEMPLO DE OPTIMIZACIÓN DE UNA TORRE DE ABSORCIÓN

El óptimo falso se
obtiene mediante un
sobredimensionamiento
de seguridad para evitar
la inundación de la torre.

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EJEMPLO DE UN REACTOR-SEPARADOR

Es imposible conseguir un 100% de

conversión en el proceso real.

REVAMPING: Parada (shutdown) para optimizar una planta real. Normalmente se paran
durante 3 meses. Los revamping tiene dos problemas fundamentales: cuestan mucho
dinero y no producen dinero. Es por ello que deben planificarse de manera muy
exhaustiva, como proyectos.

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