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1. Clasificación de
Almacenes Rosa López
• CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS ALMACENES
• MATERIALES A ALMACENAR
• LA UNIDAD DE CARGA
• ELEMENTOS AUXILIARES DE LA UNIDAD DE CARGA
• EQUIPOS DE ALMACÉN
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Clasificación general de los almacenes
Cada almacén es diferente de cualquier otro. Por ello es
necesario establecer mecanismos para clasificar los almacenes.
Algunos de los parámetros según los que clasificar son:
1) Según su relación con el flujo de producción
2) Según su ubicación
3) Según el material a almacenar
4) Según su grado de mecanización
5) Según su localización
6) Según su función logística
1) Según su relación con el flujo de
producción
Se pueden clasificar los almacenes según su relación con el flujo de producción en los
siguientes grupos:
· Almacenes de Materias Primas: Aquellos que contiene materiales, suministros, envases,
etc.; que serán posteriormente utilizados en el proceso de transformación.
· Almacenes de Productos Intermedios: Aquellos que sirven de colchón entre las distintas
fases de obtención de un producto.
· Almacenes de Productos Terminados: Exclusivamente destinados al almacenaje del
resultado final del proceso de transformación.
· Almacenes de Materia Auxiliar: Sirve para almacenar repuestos, productos de limpieza,
aceites, pinturas, etc. La demanda de estos productos suele ser estocástica.
· Almacenes de preparación de pedidos y distribución: Su objeto es acondicionar el
producto terminado y ponerlo a disposición del cliente.
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2) Según su ubicación
• Almacenaje interior: Almacenaje de productos con protección
completa contra cualquiera de los agentes atmosféricos,
permitiéndose incluso modificar las condiciones de
temperatura e iluminación.
• Almacenaje al aire libre: Carecen de cualquier tipo de
edificación y que están formados por espacios delimitados por
cercas, marcados por números, señales pintadas, etc. Se
almacenan productos que no necesitan protección contra los
agentes atmosféricos.
3) Según el material a almacenar
• Almacén para bultos: El objetivo es juntar el material en
unidades de transporte y de almacén cada vez mayores para el
aprovechamiento pleno de la capacidad de carga de un
vehículo para conseguir su transporte económico.
• Almacenaje de graneles: Si es posible, debe estar en las
proximidades del lugar de consumo debido a que el transporte
es costoso. Hay que hacer transportable y almacenable el
material que se puede verter. Su contenido debe poderse
medir automáticamente, su extracción regulable y con
conexión a un medio de transporte.
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• Almacenaje de líquidos: Es un material específico de granel
pero que pueden ser transportables por cañerías.
• Almacenaje de gases: Requieren unas
medidas de seguridad especiales que
han de ser observadas por la alta
presión o la particular inflamabilidad.
4) Según su grado de mecanización
Según el grado de automatización podemos distinguir distintos tipos de
almacenes, en función de cómo se manipulen los productos, se usen los equipos y
se apliquen los sistemas de almacenaje.
• ALMACÉN CONVENCIONAL
Este tipo de almacén es aquel cuyo equipamiento máximo de almacenaje consiste
en estanterías para el depósito de paletas, con carretillas de mástil retráctil. Esto
influirá en las dimensiones del almacén, cuya altura oscilará entre 6 y 7 m.
Además, deberá tener pasillos anchos para que discurran sin dificultad las
carretillas.
• ALMACÉN AUTOMÁTICO
En este almacén la manipulación de la mercancía se realiza mediante equipos
automatizados, lo que se traduce en una reducción al mínimo de la actividad de
los trabajadores.
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5) Según su localización
Se clasifican en almacenes centrales y regionales.
· Almacenes centrales: aquellos que se localizan lo más cerca
posible del centro de fabricación. Están preparados para
manipular cargas de grandes dimensiones.
· Almacenes regionales: aquellos que se ubican cerca del punto
de consumo. Están preparados para recoger cargas de grandes
dimensiones y servir mediante camiones de distribución de
menor capacidad.
La elección de almacenes centrales o
almacenes regionales depende del tipo
de carga y la estructura de costes de la
empresa. Así productos de bajo valor, o
costes de transporte elevados, conducen
al uso de almacenes regionales. Por el
contrario con costes de almacén
elevados, por el valor del producto,
implican almacenes centrales. En
cualquier caso existen métodos para la
evaluación de la mejor decisión.
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6) Según su función logística
Según la función logística del almacén se pueden clasificar los
almacenes del siguiente modo:
• Centro de consolidación: Estos almacenes reciben productos
de múltiples proveedores y los agrupan para servirlos al mismo
cliente.
Son muy habituales en industrias cuyos productos tiene una
gran cantidad de componentes. El centro de consolidación
produce ahorros por el uso de medios eficientes de transporte al
agrupar envíos reduciendo los niveles de stock en el cliente. Una
empresa optará por aprovisionarse a través de un centro de
consolidación pues le permitirá reducir la congestión en la
recepción de pedidos.
Los proveedores a su vez podrán
preparar de modo eficiente el
suministro JIT.
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• Centro de ruptura: Tienen la función inversa de los centros de
consolidación.
Recibe la carga de un número reducido de proveedores y sirven
a un gran número de clientes, con necesidades dispares.
Reducen el número de contactos de los fabricantes con los
clientes finales y reducen el movimiento de los clientes que
únicamente han de acudir a un centro de ruptura para recoger
múltiples productos.
La mayor simplicidad de estos dos sistemas hace que en la
práctica, empresas con múltiples proveedores y múltiples
clientes (como los sistemas de distribución) desagrupen las
funciones pasando a tener un centro de consolidación para el
aprovisionamiento y un centro de ruptura para la distribución.
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Esta aplicación es lo que se conoce como separación del almacén de reserva
y picking. Es interesante considerarla cuando la unidad de carga de salida es
menor que la unidad de carga de entrada.
· Centro de tránsito: Conocidos en inglés como cross-dock, son almacenes
que no almacenan, sólo mueven productos. Un ejemplo claro son los
almacenes de transporte urgente. Este tipo de centros, muy complicados
de gestionar, permite aumentar la eficiencia del transporte entre nodos y
mantener altos niveles de servicio al cliente reduciendo el stock total.
· Almacenes cíclicos o estacionales: Son almacenes que recogen una
producción puntual para hacer frente a una demanda constante, o que
permiten resolver una demanda puntual frente a una producción más
constante.
· Almacenes de custodia a largo plazo: Es el único de los almacenes
analizados cuyo objetivo es estar lleno, sin importarle costes de transporte,
demandas o ritmos de producción.
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Los materiales a almacenar
LA IMPLICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL
PRODUCTO A ALMACENAR EN EL SISTEMA LOGÍSTICO
Uno de los principales factores a considerar cuando se definen
flujos industriales es el producto en sí mismo. El producto se
percibe como una amalgama de su naturaleza física, su precio,
su embalaje y el modo en que se sirve.
Las características físicas de un producto, cualquier
requerimiento específico del embalaje y el tipo de unidad de
carga, son factores muy importantes al intentar minimizar los
costes totales para niveles de servicio dado.
Ciertas características de los productos tienen un impacto
directo en el diseño y operación de un sistema de distribución
Este impacto puede afectar tanto al coste como a la propia
estructura del producto.
Estas características son fundamentalmente:
· El ratio volumen/peso
· El ratio valor/peso
· Grado de Sustitución
Además existen otras características especiales que se deben
considerar.
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El ratio volumen/peso
La densidad de un producto tiene una gran implicación en los
costes logísticos totales.
Una densidad elevada (libros, metales) generalmente implica un
uso eficiente de los elementos de transporte y almacén. Este
tipo de productos tiende a utilizar toda la capacidad, tanto
volumétrica como de peso, de los sistemas de transporte.
Los sistemas de almacén deben ser más robustos, pero a la vez
su coste asociado repercute sobre el producto y no sobre la
propia instalación.
A la inversa los productos de densidad baja (alta relación
volumen/peso) son muy ineficientes en cuanto a coste de
distribución. Por ejemplo al cargar un camión con productos de
bollería este irá vacío en cuanto peso se refiere, pero
consumiendo el mismo recurso que si trasladáramos la harina
para hacer muchos camiones de bollería.
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Características especiales
Las características especiales o de riesgo de los productos
afectarán también al diseño y la gestión del sistema de
distribución. Algunos ejemplos son los siguientes:
· Materiales Peligrosos
· Productos frágiles
· Bienes perecederos
· Productos refrigerados o
congelados
· Productos de muy
elevado valor
CLASIFICACIÓN DE MERCANCÍAS.
El primero de los pasos al diseñar o gestionar un sistema logístico es conocer el tipo
de producto que vamos a mover. Diferentes tipos de productos exigen diferentes
equipos para la manutención y el almacenaje. A continuación se expresan algunas
de las características por las que se deben clasificar las mercancías, antes de
proceder al diseño o rediseño de un sistema logístico cualquiera:
- Volumen: (Pequeño, Mediano, Grande, De alguna dimensión
diferente a las otras dos)
- Peso: (<100 g, <5 kg, <25 kg, <1000 kg, muy pesado)
- Forma: Regular, Encajable, Irregular
- Cantidad de unidades de consumo por unidad de carga:
Carga unitaria, hasta 10 unidades por carga, hasta 100, más de
200
- Fragilidad: Robusto, Frágil
- Necesidad de Almacenamiento: Refrigerado, Congelado,
Inflamable, Normal
- Orden de Flujo: FIFO, Por orden de caducidad, Sin orden
- Frecuencia de manejo: Baja rotación, alta rotación
- Tamaño de los pedidos: Poca cantidad de dicha referencia,
mucha cantidad.
- Capacidad de apilado: Con / Sin capacidad de apilado.
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La unidad de carga
Se define unidad de carga como:
“Conjunto de productos de pequeñas dimensiones que deben ser
agrupados con el fin de facilitar su manejo”
Entre las Unidades de Carga más conocidas se encuentran los
bidones, las cajas, los contenedores, las paletas.
La selección y definición de la Unidad de Carga más adecuada
tiene una más que evidente relación con los costes logísticos
generales de una empresa.
El correcto diseño de la Unidad de Carga reducirá los costes de
No-Calidad asociados a roturas y desperfectos ocasionados por
caídas y/o aplastamientos.
El uso de elementos auxiliares estandarizados permitirá unos
equipamientos estándar y por tanto más barato.
Además, como se verá, la disposición de los productos en la
Unidad de Carga permitirá un uso adecuado del volumen y
favorecerá la estabilidad de la misma.
Por último los costes asociados a la carga y la descarga, así como
a la correcta utilización volumétrica del medio de transporte,
están directamente influenciadas por la Unidad de Carga
seleccionada.
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• Características Físicas de la Unidad de
Carga
Dos son las características más
importantes a considerar en el diseño
de una Unidad de Carga: la Resistencia
(la capacidad de la unidad de carga de
soportar su propio peso) y la Estabilidad
(la capacidad de la carga de soportar
movimiento sin perder su
configuración).
La Resistencia
La Resistencia (la capacidad de soportar su peso o el de otras
unidades de carga) influye en el almacenamiento. Si es posible
apilar la Unidad de Carga en ocasiones no es necesario utilizar
equipos de almacén. Si la propia mercancía no es
suficientemente resistente existen elementos auxiliares (las
cajas-paleta, las paletas con pilares…) que pueden dotar a la
unidad de carga de esa característica.
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La Estabilidad
La estabilidad es un factor importante en el movimiento de los
productos. Tres son los medios básicos para conseguir una
buena estabilidad:
· Correcta configuración de la unidad de carga
· Retractilado
· Flejado
La correcta configuración de la unidad de carga permitirá que
esta sea intrínsecamente estable. Un método elemental es hacer
diferentes las capas pares de las impares. También se puede
mejorar la estabilidad mediante placas de cartón (o capa) entre
placa y placa.
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El retractilado consiste en envolver mediante películas de
plástico que abrazan la mayor parte de la superficie de las cargas
de forma regular, permitiendo un ajuste perfecto de la película.
El retractilado protege la unidad de carga además contra
roturas, contra inclemencias del tiempo y contra los sistemas de
extinción de incendios. Como desventaja tenemos que
incorporar dos operaciones (retractilar y quitar el retráctil) al
proceso de generación de la unidad de carga.
El flejado es el sistema más simple, consiste en colocar cinchas o
bandas de goma, de Nylon, o de otros materiales, con
resistencia a la cizalladura pero con un cierto grado de
elasticidad. En el caso de utilizar algún sistema de flejado hay
que evitar que este dañe el producto. Este indeseado efecto se
puede conseguir mediante la colocación de trozos de cartón
donde el fleje cambia de dirección.
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• La paleta (Palet)
Es una plataforma horizontal, cuya altura esta reducida al
mínimo compatible con su manejo mediante carretillas
elevadoras de horquilla, transpaleta o cualquier otro mecanismo
elevador de manutención.
· Cajas
Son contenedores pequeños para piezas y para rápida
preparación manual de pedidos. En ocasiones las cajas
reemplazan a los elementos de estantería, por su mayor
adaptabilidad, ya que sirven indistintamente como medio de
transporte y como medio de almacenaje en el taller.
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• Cajas-Paletas
Son las paletas con al menos tres paredes verticales, llenas o
caladas, fijas plegables o desmontables, provistas o no de
tapadera. Si permiten el apilado pueden de carga con las
múltiples ventajas que ello supone. Una característica deseable
es que estas cajas sean plegables, pues de este modo se pueden
reducir los costes de transporte del soporte en vacío.
• Contenedores ISO
Probablemente el origen de la
normalización de la unidad de carga
se encuentre en el transporte
marítimo, debido a la especial
importancia de las estiba y
desestiba en la estabilidad de los
buques. Como en las paletas existe
abundante normativa acerca de las
dimensiones de los contenedores
ISO. Dichas dimensiones son
especialmente importantes si los
contenedores se usan en transporte
multimodal (carretera, raíl y mar),
pues permiten instantáneo cambio
de modo.
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EQUIPOS DE ALMACÉN
INTRODUCCIÓN
Seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado para una
aplicación implica compaginar las necesidades de movimiento y
almacén con las características de equipamiento.
Esto implica compaginar dos objetivos contrapuestos que son:
Maximizar el uso del volumen, y permitir un fácil y rápido acceso
a los productos almacenados.
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En general se puede admitir que un sistema de almacén bien
diseñado debería:
· Usar adecuadamente el volumen construido
· Facilitar el acceso a los productos, minimizar las distancias
recorridas y favorecer el flujo de bienes.
· Favorecer el movimiento y el control de stocks.
· Proteger contra incendios, daños y robos.
· Prevenir el deterioro y/o la contaminación del stock.
La selección del equipamiento debería tener en cuenta la
siguiente información:
· Características físicas de los bienes almacenados.
· Contaminación-olores que pueden afectar a los bienes.
· Riesgos asociados a los bienes: Incendios, gases...
· Factores de deterioro, obsolescencia y caducidad.
· Valor de los bienes
· Número de líneas en los pedidos.
· Número de referencias.
· Niveles mínimos, máximos y medios de stock.
· Disponibilidad de capital.
· Características del equipamiento disponible.
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Los tipos de almacén que se van a
considerar son los siguientes:
· Almacenaje en bloque
· Estanterías convencionales.
· Sistemas compactos.
· Sistemas dinámicos.
· Estanterías móviles.
· Carruseles horizontales y verticales.
· Almacenes automáticos para paletas.
· Almacenes automáticos para cajas. (MINILOADS)
· Almacenes para cargas largas.
· Almacenes especiales·
Almacenaje en bloque
En el almacenaje en Bloque, las cargas se
disponen directamente en el suelo, apiladas,
si es posible, en filas y con pasillos para el
acceso independiente.
En la medida de lo posible cada fila de paletas
debe contener únicamente paletas del mismo
tipo para eliminar la doble manutención y
facilitar el control de stocks.
Se puede apilar siempre que la Unidad de
Carga lo permita. Para ello es esencial su
adecuado diseño.
Si se dispone del espacio suficiente es el
método más barato y flexible de almacenar.
El flujo FIFO de estos productos no es posible
y hay que ser cuidadoso en la gestión de las
ubicaciones.
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Ventajas Inconvenientes
· Nula inversión en · Uso inadecuado del volumen
equipamiento de almacén. debido a limitación en el
apilado
· Buen uso de la superficie
disponible · Dificultad en el acceso
directo excepto a la carga más
· Control visual del stock cercana y alta.
disponible
· Escasa selectividad
· Dificultad relativa en el
despacho de carga paletizada
· La necesaria estabilidad y la
prevención del aplastamiento
de la carga limitan el apilado
en altura
Recomendado para:
· Cargas preparadas para el apilamiento, sin exigencia de
rotación, cuando la altura del edificio está limitada y la rotación
es rápida y el número de referencia no muy elevado, aunque
con un relativamente alto nivel de stock
· También es adecuado para mercancías almacenadas en cargas
completas.
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Condiciones de uso
· El pasillo entre cargas debe permitir el paso de los medios de
manutención utilizados. En el cálculo del espacio necesario se debiera
considerar alrededor de un 10% de margen entre cargas.
· Cada fila de paletas debería contener un único tipo de producto.
· Además cada fila tendría que vaciarse antes de ubicar nuevo producto.
· Pintar líneas en el suelo ayudan a mantener la disciplina en la distribución
en planta. Si estas no se utilizan es habitual que las cargas estén repartidas
sin orden.
· La ubicación de productos puede ser aleatoria o fija, pero siempre por
filas.
· El número de paletas en profundidad no debiera superar las 6 paletas por
fila, por motivos de seguridad en el uso de los elementos de manutención.
Además un número de filas elevado reduce la utilización del espacio, por
termino medio.
Estanterías convencionales
• Este es el sistema de almacenaje por excelencia. Utilizan como
soporte de la Unidad de Carga la paleta. Éste puede tener
diferentes dimensiones y serán estas las que determinará la
estructura de las estanterías a utilizar.
• Es la solución más simple y más utilizada que ofrece acceso
directo a todas las paletas. La altura del nivel de carga está
simplemente limitada por las dimensiones del edificio y del
equipo de manutención utilizado.
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Ventajas Inconvenientes
• Permite un acceso directo a • Si la ubicación de mercancías no
cada unidad es caótica el sistema estará
• Cada mercancía puede siempre vacío
tener su lugar, lo que • Los recogedores de pedidos
facilita su control
recorren grandes distancias para
• Capacidad de adaptarse a completar pedidos
todo tipo de cargas, tanto
en peso como en volumen • La mayor parte de la superficie
se dedica a pasillos con lo que
• No exige que la carga sea
apilable es poco eficiente
• Permite alcanzar grandes
alturas y por tanto mejorar
el uso del volumen.
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Recomendado para:
Cargas unitarias paletizadas, con poca cantidad de paletas de cada
referencia y relativamente pocos accesos a los productos.
Cómo usarlos:
La distribución se realiza generalmente mediante estanterías laterales
de un acceso y controles de doble acceso. La separación entre ellas y
su altura están supeditadas a las características de las carretillas o
medios de elevación.
Ubicar las estanterías paralelas al eje largo genera más posiciones,
aunque puede dificultar el movimiento. Ubicar las cargas dejando de
frente el lado corto aumenta el número de posiciones, aunque
dificulta la preparación de pedidos si éste no es a carga completa.
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Los alvéolos para la colocación de las cargas pueden ser únicos o
múltiples. En cualquier caso las posiciones de las cargas deben
estar completamente delimitadas.
El uso del espacio es mejor con alvéolos triples, pero esto no es
factible con cualquier tipo de carga. Las dimensiones
aproximadas vienen representadas en la siguiente tabla.
Como se ha comentado la anchura de los pasillos que requiere cada
tipo de carretilla es variable, dependiendo de la medida de las
paletas y del lado por el que se accede a ellas.
Con paletas de 120x80 cm, y cogiéndolas por el lado de 80 cm, los
anchos aproximados de los pasillos entre cargas son:
• Apiladores 2/2,2 metros
• Convencionales 3/3,5 metros
• Retráctiles 2.5/2,7 metros
• Torre bilateral 1,4/1,5 metros
• Torre trilateral 1,6/1,8 metros
• Transelevador 1,4/1,6 metros
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El espacio adicional al fondo de la paleta puede considerarse de
un 10% sobre la dimensión del mismo.
Un modo de mejorar el uso del espacio, aunque reduciendo la
accesibilidad es plantear doble profundidad en el diseño de cada
estantería. Mediante éste se mejora la ocupación del suelo
aunque hay que aumentar ligeramente el ancho de los pasillos.
Algunos sistemas se diseñan para que el picking se haga sobre el
hueco donde esté la carga, aunque esté a gran altura, sin
embargo lo habitual es que se reserve el piso inferior para
picking y los superiores para almacén de reserva.
Estanterías compactas
En la búsqueda de aumentar el aprovechamiento del volumen
disponible se diseñan los sistemas compactos. Estos son
Sistemas de Carretillas que permiten el paso a su través de
carretillas convencionales.
Se trata de una estantería de grandes dimensiones donde las
cargas no se apoyan sobre los estantes sino sobre los largueros.
De este modo las carretillas pueden entrar (drive-in) o
atravesarlas (drive-through). En el primer caso únicamente
necesitan un pasillo operativo, mientras que en el segundo
necesitan dos.
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Ventajas Inconvenientes
· Mayor aprovechamiento de · No permite flujo FIFO
la superficie · Requiere de equipamiento
· Mayor aprovechamiento del de manutención especial
volumen · Limitación en las
posibilidades de clasificación
· Estructura barata de
construir · Baja flexibilidad
· Hay peligro de daños en las
· Costes generales asociados cargas
bajos
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Recomendado para:
• Productos homogéneos, con Unidades de Carga duraderas, sin
problemas de flujo, y para cantidades superiores a las 12
paletas por referencia.
Condiciones de uso
Las condiciones de uso de los sistemas compactos son muy similares a las
condiciones de uso del almacén en bloque. La principal diferencia estriba
en que se puede utilizar en paletas que no permiten apilado. Por este
motivo, además, el almacén por sistema compacto permite acceder a
cualquiera de las paletas de la primera fila operativa.
Existen diferentes tipos de ménsulas de apoyo, lo que da lugar a diferentes
dimensionamientos finales. Básicamente se puede admitir que la holgura
en el fondo no es estrictamente necesaria (considerándose un 5% un
parámetro adecuado), mientras que la holgura en el frente debe estar
entre el 15% y el 20% como mínimo. En cualquier caso el diseño de detalle
indicará las dimensiones exactas.
Son importantes en este tipo de almacenes, las protecciones de las vigas
contra el choque del elemento de manutención. En ocasiones el propio
elemento de manutención lleva asociado un raíl que le impide salir de la
recta central, en otras ocasiones se puede lograr este movimiento en una
única dirección mediante un sistema de inducción magnética con cable
enterrado en el suelo.
Las tolerancias que estos sistemas admiten en el nivelado del suelo son
mínimas.
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Estanterías dinámicas
Al igual que al sistema compacto busca aumentar el uso del
espacio. Sin embargo las estanterías Dinámicas permiten
garantizar el flujo FIFO de los productos.
Es también un sistema de los que se conoce como de producto-
a-operador por lo que es muy útil para facilitar la realización de
pedidos.
Las paletas o las cajas se almacenan sobre rodillos o roldanas en
una estructura metálica de gran densidad. Las cargas se deslizan
desde el punto de entrada al de salida.
La carga de estas estanterías es cómoda porque siempre se
alimenta el mismo punto. Además la recogida de pedidos se
mejora pues en menos espacio disponemos de más referencias.
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Ventajas Inconvenientes
• Mayor aprovechamiento del espacio, · Al tener elementos móviles es un
pues sólo requiere del espacio de sistema caro. Además tiene una
carga y del de descarga.
mayor “densidad” de material.
• Garantiza el FIFO estricto.
· Riesgo de aplastamiento de cargas.
• El tiempo de preparación de pedidos · Cuenta con un volumen disponible
es sustancialmente menor puesto
que reduce el espacio recorrido. elevado, pero éste no será
• Una correcta ubicación del almacén generalmente necesario para todas
permite que se reduzcan al mínimo las cargas.
los tiempos de descarga de
camiones, y en general de reposición.
• Control total de stock. Las órdenes de
reaprovisionamiento se pueden
automatizar sin más que instalar
sensores en el sistema.
• Separa los pasillos de reposición de
los pasillos de Picking disminuyendo
la congestión.
• Puede considerar gran cantidad de
productos diferentes.
Recomendado para:
Productos homogéneos, de los que se va a tener una cantidad
limitada de cargas, de alta rotación y exigencias del flujo FIFO.
Se utilizan también, en almacenamiento de cajas, como sistema
para facilitar la recogida de pedidos.
Otra utilidad extendida es la de sistemas de alimentación a
líneas de montaje.
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Condiciones de uso
Las cargas se desplazan desde la entrada a la salida gracias a una ligera pendiente,
y a la existencia de roldanas, en el caso de cargas ligeras, o a las de rodillos en el
caso de cargas pesadas. La pendiente de éstas debe estar entre el 4% y el 6%.
Los productos cilíndricos (bidones), sin embargo, no requieren rodillos o roldanas
sino guías, en este caso la pendiente debe ser muy pequeña.
El frenado resulta imprescindible para cargas que pesen más de 50 kg. Para cargas
paletizadas existe la posibilidad de emplear los rodillos motorizados, así estos
podrán ser horizontales y aumentará el control sobre el movimiento de productos.
La combinación de estas estanterías, con el sistema informático permite dos
incorporaciones importantes. El control del nivel de stock automáticamente
mediante sensores es la primera. Más importantes aún es la posibilidad de que el
ordenador, mediante luces y displays luminosos, indique por orden los productos
a incorporar en el pedido.
Para un funcionamiento correcto de la instalación es necesario distribuir
adecuadamente los carriles, los rodillos o roldanas y los márgenes necesarios.
Si se va a utilizar como sistema de picking hay que considerar una altura máxima
de acceso a los productos de unos 160 cms.
Estanterías móviles
Las estanterías móviles son iguales que las estanterías
convencionales, pero en lugar de tener la estructura anclada en
el suelo, ésta reposa sobre unos raíles. De este modo las
estanterías se pueden desplazar, para unirlas o separarlas,
generando en cada instante el pasillo requerido para acceder a
la posición.
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Con este sistema se reduce al mínimo la necesidad de pasillos, y
por tanto de volumen desaprovechando, al mismo tiempo que
se permite un acceso individual a cada referencia.
Distinguimos 2 tipos de estanterías móviles según sean
accionadas manual o mecánicamente. También podemos
distinguir entre estanterías de desplazamiento en paralelo o de
desplazamiento lateral: las últimas pueden ofrecer varios frentes
simultáneamente.
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Ventajas Inconvenientes
• Reduce al mínimo el • Coste elevado
área destinada a • El control de los niveles
pasillos. de inventarios es difícil
• Permite el acceso • Sólo se pueden obtener
individual a cada bajos niveles de salidas y
referencia . entradas
• La rotación de stocks es
difícil de controlar
• Sólo podemos acceder a
un pasillo cada vez
Recomendado para:
Productos relativamente ligeros de muy baja rotación con
importantes limitaciones en la disponibilidad de superficie.
Aunque existen sistemas móviles para almacenar paletas, es
más habitual encontrarlos en el almacén de documentos o en
tiendas con muy elevado número de referencias.
Condiciones de uso
Las dimensiones de este tipo de estanterías es necesario
consultarlas con los fabricantes, pues podemos encontrarlas de
muchos tipos. Aunque existen sistemas móviles para almacenar
paletas, es más habitual encontrarlos en el almacén de
documentos o en tiendas con un muy elevado número de
referencias, pero de bajo movimiento individual.
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Almacenes rotativos
Los almacenes rotativos responden al principio “producto-a-
operador”. Es decir, en lugar de que sea el recogedor de pedidos
quien se desplace hacia el producto, es el sistema de
almacenamiento quien acerca el producto al operador.
Existen básicamente dos tipo de almacenes rotativos: Los
verticales y los horizontales (conocidos como “carruseles”)
Los almacenes rotativos verticales son a su vez de dos tipos:
“torres de extracción” y “paternoster”.
a) Almacenes tipo “Paternoster”
Un almacén tipo paternoster es una estructura de armario,
construida en chapa, que alberga en su interior un número
determinado de estanterías unidas por cadenas o correas. Estas
estanterías son las que en un movimiento rotatorio, debido al
accionamiento de un motorreductor, trasladan el producto
hasta el punto de recogida situado en el frontal del armario. Se
puede decir que es como una noria en que cada cangilón es una
estantería.
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b) Almacenes “Torres de Extracción”
Su apariencia recuerda al “paternoster” aunque en realidad no
rotan las estanterías sino que un pequeño transelevador acerca
el producto al punto de recogida. En este caso no es necesario
que las cargas sean muy homogéneas.
c) Almacenes tipo “Carrusel”
Al igual que en los verticales, en los rotativos horizontales o
“carruseles” la concepción tecnológica es sencilla, moviendo
módulos o cestas hasta la posición del operador en un
movimiento de transportador circular por cadena sin fin.
Ventajas Inconvenientes
• Elevado ratio de líneas
recogidas · Son caros
• Simplifican la tarea de · Exigen sistemas de
picking información muy
• Protegen el producto de fiables
diferentes agresiones
• Aseguran el control del stock
• Usan adecuadamente el
espacio disponible
• En el caso de los almacenes
verticales es un sistema
cerrado de almacén que
permite atmósferas y climas
especiales
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Recomendado para
Todo tipo de cargas homogéneas, con grandes cantidades de
referencias distintas, y respondiendo a muchos pedidos de gran
complejidad.
Condiciones de uso
En este tipo de sistemas la clave es el Software, que gestiona la
ubicación y la salida de artículos, Los productos se deben ubicar
atendiendo a la salida prevista, pero más importante atendiendo
a un equilibrio constante en la distribución del peso.
Almacenes automáticos
Los almacenes automáticos son estructuras, generalmente de gran
altura, donde los elementos de almacenamiento y los elementos de
manutención van integrados y controlados por un sistema
informático.
Se pueden distinguir dos de estos tipos de almacenes según el
tamaño de la carga que contienen. Si la carga es grande, (una paleta
o incluso mayor) se denominan ASRS. Si se utilizan para unidades
pequeñas (cajas o cubetas se denominan “Mini- Load”
El funcionamiento de ambos es similar, el sistema informático ubica
los productos en las estanterías mediante el transelevador. Cuando
las mercancías son requeridas el sistema informático lanza la orden
de recogida.
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En ambos casos se trata de almacenes de gran altura. Los ASRS
pueden sobrepasar los 35 metros de altura y los Mini-loads
sobrepasan los 12 metros de altura.
Los almacenes tipo ASRS suelen ser estructuras autoportantes
en los que el soporte del edificio coincide con el soporte de las
cargas.
En estas estructuras de gran altura es de especial importancia el
perfecto nivelado del suelo. Esto es así porque pequeñas
diferencias a nivel del suelo, se convierten en insalvables
obstáculos, a 15 metros de altura, para un sistema gobernado
por un sistema informático.
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Ventajas Inconvenientes
• Óptimo aprovechamiento · Inversión inicial muy alta.
del suelo disponible. · Necesidad de un sistema
• Control absoluto del informático muy robusto
stock. · Elevados costes de
mantenimiento
• Reducción en operarios
directos dedicados al
almacenaje y la
manutención.
Recomendado para:
Los almacenes ASRS se recomienda para empresas con una alta
rotación de artículos, muy amplia gama de referencias, de
unidades homogéneas de volumen de paleta o superior donde
la superficie disponible exija grandes alturas de
almacenamiento.
Los almacenes Miniload se recomiendan para artículos de poco
volumen y elevada cantidad de referencias. Con un muy alto
movimiento de artículos.
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Almacenes especiales
Cuando los productos a almacenar no son estructuras tipo
paleta, se requieren realizaciones especiales que adapten el
soporte a utilizar a las dimensiones específicas de los productos.
De entre este tipo de almacenes destacan las estructuras para
objetos largos. De este tipo se pueden encontrar diferentes
estructuras de las que las representadas en las figuras siguientes
son un ejemplo.
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Si la unidad de carga tuviera cualquier otra forma sería
recomendable acudir a los fabricantes por si ya han desarrollado
previamente alguna estructura que se adapte a nuestras
necesidades. En caso de que no hubiera ocurrido, circunstancia
realmente especial, lo lógico sería desarrollar una estructura
específica.
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