NEUMÁTICA

CONCEPTOS BÁSICOS Y APLICACIONES

La neumática constituye una herramienta muy importante dentro del control automático en la
industria, enumeramos aquí los conceptos más importantes destinados a operarios y
encargados de mantenimiento.

1. INTRODUCCION

1.1. La evolución en la técnica del aire comprimido

El primero del que sabemos con seguridad es que se ocupó de la neumática, es decir, de la
utilización del aire comprimido como elemento de trabajo, fue el griego KTESIBIOS. Hace
más de dos mil años, construyó una catapulta de aire comprimido. Uno de los primeros libros
acerca del empleo del aire comprimido como energía procede del siglo I de nuestra era, y
describe mecanismos accionados por medio de aire caliente.

De los antiguos griegos procede la expresión "Pneuma", que designa la respiración, el viento
y, en filosofía, también el alma. Como derivación de la palabra "Pneuma" se obtuvo, entre
otras cosas el concepto de Neumática, “que trata los movimientos y procesos del aire”.

Aunque los rasgos básicos de la neumática se cuentan entre los más antiguos
conocimientos de la humanidad, no fue sino hasta el siglo pasado cuando empezaron a
investigarse sistemáticamente su comportamiento y sus reglas. Sólo desde aprox. 1950
podemos hablar de una verdadera aplicación industrial de la neumática en los procesos de
fabricación.

Es cierto que con anterioridad ya existían algunas aplicaciones y ramos de explotación como
por ejemplo en la minería, en la industria de la construcción y en los ferrocarriles (frenos de
aire comprimido).

La irrupción verdadera y generalizada de la neumática en la industria no se inició, sin

embargo, hasta que llegó a hacerse más acuciante la exigencia de una automatización y
racionalización en los procesos de trabajo.

A pesar de que esta técnica fue rechazada en un inicio, debido en la mayoría de los casos a
falta de conocimiento y de formación, fueron ampliándose los diversos sectores de
aplicación.

En la actualidad, ya no se concibe una moderna explotación industrial sin el aire comprimido.

Este es el motivo de que en los ramos industriales más variados se utilicen aparatos
neumáticos.

1.2. Propiedades del aire comprimido

Causará asombro el hecho de que la neumática se haya podido expandir en tan corto tiempo
y con tanta rapidez. Esto se debe, entre otras cosas, a que en la solución de algunos
problemas de automatización no puede disponerse de otro medio que sea más simple y más
económico.

¿Cuáles son las propiedades del aire comprimido que han contribuido a su popularidad?
− Abundante. Está disponible para su compresión prácticamente en todo el mundo, en
cantidades ilimitadas.
− Transporte. El aire comprimido puede ser fácilmente transportado por tuberías, incluso a
grandes distancias. No es necesario disponer tuberías de retorno.
− Almacenable. No es preciso que un compresor permanezca continuamente en servicio.
El aire comprimido puede almacenarse en depósitos y tomarse de éstos. Además, se
puede transportar en recipientes (botellas).
− Temperatura. El aire comprimido es insensible a las variaciones de temperatura,
garantiza un trabajo seguro incluso a temperaturas extremas.
− Antideflagrante. No existe ningún riesgo de explosión ni incendio; por lo tanto, no es
necesario disponer instalaciones antideflagrantes, que son caras.
− Limpio. El aire comprimido es limpio y, en caso de faltas de estanqueidad en elementos,
no produce ningún ensuciamiento Esto es muy importante por ejemplo, en las industrias
alimenticias, de la madera, textiles y del cuero.
− Constitución de los elementos. La concepción de los elementos de trabajo es simple si,
por tanto, precio económico.
− Velocidad. Es un medio de trabajo muy rápido y, por eso, permite obtener velocidades de
trabajo muy elevadas (la velocidad de trabajo de cilindros neumáticos pueden regularse
sin escalones).
− A prueba de sobrecargas. Las herramientas y elementos de trabajo neumáticos pueden
hasta su parada completa sin riesgo alguno de sobrecargas.

Para delimitar el campo de utilización de la neumática es preciso conocer también las

propiedades adversas.

− Preparación. El aire comprimido debe ser preparado, antes de su utilización. Es preciso

eliminar impurezas y humedad (al objeto de evitar un desgaste prematuro de los
componentes).
− Compresible. Con aire comprimido no es posible obtener para los émbolos velocidades
uniformes y constantes.
− Fuerza. El aire comprimido es económico sólo hasta cierta fuerza. Condicionado por la
presión de servicio normalmente usual de 700 kPa (7 bar), el límite, también en función
de la carrera y la velocidad, es de 20.000 a 30.000 N (2000 a 3000 kp).
− Escape. El escape de aire produce ruido. No obstante, este problema ya se ha resuelto
en gran parte, gracias al desarrollo de materiales insonorizantes.
− Costos. El aire comprimido es una fuente de energía relativamente cara, este elevado
costo se compensa en su mayor parte por los elementos de precio económico y el buen
rendimiento (cadencias elevadas).

1.3. Rentabilidad de los equipos neumáticos

Como consecuencia de la automatización y racionalización, la fuerza de trabajo manual ha

sido reemplazada por otras formas de energía; una de éstas es muchas veces el aire
comprimido. Ejemplo: Traslado de paquetes, accionamiento de palancas, transporte de
piezas etc.

El aire comprimido es una fuente cara de energía, pero, sin duda, ofrece indudables
ventajas. La producción y acumulación del aire comprimido, así como su distribución a las
máquinas y dispositivos suponen gastos elevados. Pudiera pensarse que el uso de aparatos
neumáticos está relacionado con costos especialmente elevados. Esto no es exacto, pues
en el cálculo de la rentabilidad es necesario tener en cuenta, no sólo el costo de energía,
sino también los costos que se producen en total. En un análisis detallado, resulta que el
costo energético es despreciable junto a los salarios, costos de adquisición y costos de
mantenimiento.

Fundamentos físicos

La superficie del globo terrestre está rodeada de una envoltura aérea. Esta es una mezcla
indispensable para la vida y tiene la siguiente composición:

− Nitrógeno aprox. 78% en volumen

− Oxígeno aprox. 21% en volumen

Además contiene trazas, de bióxido de carbono, argón, hidrógeno, neón, helio, criptón y
xenón.

Para una mejor comprensión de las leyes y comportamiento del aire se indican en primer
lugar las magnitudes físicas y su correspondencia dentro del sistema de medidas. Con el fin
de establecer aquí relaciones inequívocas y claramente definidas, los científicos y técnicos
de la mayoría de los países están en vísperas de acordar un sistema de medidas que sea
válido para todos, denominado "Sistema internacional de medidas", o abreviado "SI".

Veremos las relaciones entre el "sistema técnico" y el "sistema de unidades SI".

Como sobre la tierra todo está sometido a la presión atmosférica no notamos ésta. Se toma
la correspondiente presión atmosférica como presión de referencia y cualquier
divergencia de ésta se designa de sobrepresión En la siguiente figura se visualiza este
efecto.

La presión de aire no siempre es la misma. Cambia según la situación geográfica y el

tiempo. La zona desde la línea del cero absoluto hasta la línea de referencia variable se
llama esfera de depresión (-Pe) la superior se llama esfera de sobrepresión (+Pe).
La presión absoluta Pabs., consiste en la suma de las presiones -Pe y +Pe. En la práctica se
utilizan manómetros que solamente indican la sobrepresión +Pe. Si se indica la presión
Pabs., el valor es unos 100 kPa (1 bar) más alto.

Con la ayuda de las magnitudes básicas definidas pueden explicarse las leyes físicas
fundamentales de la aerodinámica.

1.4.1. El aire es compresible

Como todos los gases, el aire no tiene una forma determinada. Toma la del recipiente que lo
contiene o la de su ambiente. Permite ser comprimido (compresión) y tiene la tendencia a
dilatarse (expansión).

La ley que rige estos fenómenos es la de Boyle-Mariotte.

A temperatura constante, el volumen de un gas encerrado en un recipiente es inversamente

proporcional a la presión absoluta, o sea, el producto de la presión absoluta y el volumen es
constante para una cantidad determinada de gas.

Esta ley es demuestra mediante el siguiente ejemplo:

En la siguiente figura se observa el diagrama de caudal, en este diagrama se indican las
zonas de cantidades de aire aspirado y la presión para cada tipo de compresor.
2. PRODUCCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO

2.1. Generadores

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor
de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una
estación central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la
energía para cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la estación
compresora y llega a las instalaciones a través de tuberías.

Los compresores móviles se utilizan en el ramo de la construcción o en máquinas que se

desplazan frecuentemente.

En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la red, con el

fin de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieran en el futuro. Por ello,
es necesario sobredimensionar la instalación, al objeto de que el compresor no resulte más
tarde insuficiente, puesto que toda ampliación ulterior en el equipo generador supone gastos
muy considerables.

Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá
una larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta de los diversos
tipos de compresores.

2.2. Tipos de compresores

Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro, se pueden

emplear diversos tipos de construcción.

Se distinguen dos tipos básicos de compresores:

El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por la

admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en el
compresor de émbolo (oscilante o rotativo).

El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos. El aire es aspirado por un
lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).
2.2.1. Compresores de émbolo

El compresor de émbolo oscilante es el tipo de compresor más difundido actualmente.

Resulta apropiado para comprimir a baja, media o alta presión. Su campo de trabajo se
extiende desde unos 1 .100 kPa (1 bar) a varios miles de kPa (bar). Ver figura:

Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas

compresoras. El aire aspirado se somete a una compresión previa por el primer émbolo,
seguidamente se refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente émbolo. El volumen
de la segunda cámara de compresión es, en conformidad con la relación, más pequeño.
Durante el trabajo de compresión se forma una cantidad de calor, que tiene que ser
evacuada por el sistema refrigeración.

Los compresores de émbolo oscilante pueden refrigerarse por aire o por agua, y según las
prescripciones de trabajo las etapas que se precisan son:

El compresor de membrana forma parte del grupo de compresores de émbolo. Una

membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en contacto con las
piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el aire comprimido estará exento de aceite.
Estos, compresores se emplean con preferencia en las industrias alimenticias farmacéuticas
y químicas.
El compresor de émbolo rotativo consiste de un émbolo que está animado de un
movimiento rotatorio. El aire es comprimido por una continua reducción del volumen en un
recinto hermético.

El compresor rotativo multicelular dispone de un rotor excéntrico que gira en el interior de

un cárter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y de salida. Las ventajas de este
compresor residen en sus dimensiones reducidas, su funcionamiento silencioso y su caudal
prácticamente uniforme y sin sacudidas.

El rotor está provisto de un cierto número de aletas que se deslizan en el interior de las
ranuras y forman las células con la pared del cárter. Cuando el rotor gira, las aletas son
oprimidas por la fuerza centrífuga contra la pared del cárter, y debido a la excentricidad el
volumen de las células varía constantemente.
El compresor de tornillo helicoidal de dos ejes tienen dos tornillos helicoidales que
engranan con sus perfiles cóncavo y convexo impulsan hacia el otro lado el aire aspirado
axialmente.

El compresor roots lleva el aire de un lado a otro sin que el volumen sea modificado. En el
lado de impulsión, la estanqueidad se asegura mediante los bordes de los rotativos.

2.2.2. Turbocompresores

Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy apropiados para grandes
caudales. Se fabrican de tipo axial y radial. El aire se pone en circulación por medio de una
o varias ruedas de turbina. Esta energía cinética se convierte en una energía elástica de
compresión. La rotación de los alabes acelera el aire en sentido axial de flujo.
Aceleración progresiva de cámara a cámara en sentido radial hacia afuera; el aire en
circulación regresa de nuevo al eje. Desde aquí se vuelve a acelerar hacia afuera.

2.3. Elección del compresor

2.3.1. Caudal

Por caudal entiendo la cantidad de aire que suministra el compresor. Existen dos conceptos.

1. El caudal teórico.
2. El caudal efectivo o real

En el compresor de émbolo oscilante, el caudal teórico es igual al producto de cilindrada

velocidad de rotación. El caudal efectivo depende de la construcción del compresor y de la
presión. En este caso, el rendimiento volumétrico es muy importante.

Es interesante conocer el caudal efectivo del compresor. Sólo éste es el que acciona y
regula los equipos neumáticos.

Los valores indicados según las normas representan valores efectivos (p. ejemplo: DIN
1945). El caudal se expresa en m3/min. ó m3/h. No obstante, son numerosos los fabricantes
que solamente indican el caudal teórico.
2.3.2. Presión

También se distinguen dos conceptos:

− La presión de servicio es la suministrada por el compresor o acumulador y existe en

las tuberías que alimentan a los consumidores.
− La presión de trabajo es la necesaria en el puesto de trabajo considerado.
En la mayoría de los casos, es de 600 kPa (6 bar).

Por eso, los datos de servicio de los elementos se refieren a esta presión.

Importante: Para garantizar un funcionamiento fiable y preciso es necesario que la presión

tenga un valor constante. De ésta dependen:

- la velocidad
- las fuerzas
- el desarrollo secuencial de las fases de los elementos de trabajo.

2.3.3. Accionamiento

Los compresores se accionan, según las exigencias, por medio de un motor eléctrico o de
explosión interna. En la industria, en la mayoría de los casos los compresores se arrastran
por medio de un motor eléctrico.

Si se trata de un compresor móvil, éste en la mayoría de los casos se acciona por medio de
un motor de combustión (gasolina, Diesel).
2.3.4. Regulación

Al objeto de adaptar el caudal suministrado por el compresor al consumo que fluctúa, se

debe proceder a ciertas regulaciones del compresor. Existen diferentes clases de
regulaciones. El caudal varía entre dos valores límites ajustados (presiones máximas y
mínimas).

REGULACION DE MARCHA EN VACÍO

a) Regulación por escape a la atmósfera. En esta simple regulación se trabaja con

una válvula reguladora de presión a la salida del compresor. Cuando en el depósito
(red) se ha alcanzado la presión deseada, dicha válvula abre el paso y permite que el
aire escape a la atmósfera. Una válvula antirretorno impide que el depósito se vacíe
(sólo en instalaciones muy pequeñas).
b) Regulación por aislamiento de la aspiración. En este tipo de regulación se
bloquea el lado de aspiración. La tubuladura de aspiración del compresor está
cerrada. El compresor no puede aspirar y sigue funcionando en el margen de
depresión. Esta regulación se utiliza principalmente en los compresores rotativos y
también en los de émbolo oscilante.

c) Regulación por apertura de la aspiración. Se utiliza en compresores de émbolo de

tamaño mayor. Por medio de una mordaza se mantiene abierta la válvula de
aspiración y el aire circula sin que el compresor lo comprima. Esta regulación es muy
sencilla.
REGULACIÓN DE CARGA PARCIAL

a) Regulación de la velocidad de rotación. El regulador de velocidad del motor de

combustión interna se ajusta en función de la presión de servicio deseada, por medio
de un elemento de mando manual o automático. Si el accionamiento es eléctrico, la
velocidad de rotación puede regularse de forma progresiva empleando motores de
polos conmutables. No obstante, este procedimiento no es muy utilizado.
b) Regulación del caudal aspirado. Se obtiene por simple estrangulación de la
tubuladura de aspiración. El compresor puede ajustarse así a cargas parciales
predeterminadas. Este sistema se presenta en compresores rotativos o en
turbocompresores.

REGULACIÓN POR INTERMITENCIAS

Con este sistema, el compresor tiene dos estados de servicio (funciona a plena carga
o está desconectado). El motor de accionamiento del compresor se para al alcanzar
la presión Pmax. Se conecta de nuevo y el compresor trabaja, al alcanzar el valor
mínimo Pmin. Los momentos de conexión y desconexión pueden ajustarse mediante
un presóstato. Para mantener la frecuencia de conmutación dentro de los límites
admisibles, es necesario prever un depósito de gran capacidad.

2.3.5. Refrigeración

Por efecto de la compresión del aire se desarrolla calor que debe evacuarse. De acuerdo
con la cantidad de calor que se desarrolle, se adoptará la refrigeración más apropiada.

En compresores pequeños, las aletas de refrigeración se encargan de irradiar el calor. Los

compresores mayores van dotados de un ventilador adicional, que evacua el calor.
Cuando se trata de una estación de compresión de más de 30 kW de potencia, no basta la
refrigeración por aire. Entonces los compresores van equipados de un sistema de
refrigeración por circulación de agua en circuito cerrado o abierto. A menudo se temen los
gastos de una instalación mayor con torre de refrigeración. No obstante, una buena
refrigeración prolonga la duración del compresor y proporciona aire más frío y en mejores
condiciones. En ciertas circunstancias, incluso permite ahorrar un enfriamiento posterior del
aire u operar con menor potencia.

2.3.6. Lugar de emplazamiento

La estación de compresión debe situarse en un local cerrado e insonorizado. El recinto debe

estar bien ventilado y el aire aspirado debe ser lo más fresco, limpio de polvo y seco posible.

2.3.7. Acumulador de aire comprimido

El acumulador o depósito sirve para estabilizar el suministro de aire comprimido. Compensa

las oscilaciones de presión en la red de tuberías a medida que se consume aire comprimido.
Gracias a la gran superficie del acumulador, el aire se refrigera adicionalmente. Por este
motivo, en el acumulador se desprende directamente una parte de la humedad del aire en
forma de agua

El tamaño de un acumulador de aire comprimido depende:

• Del caudal de suministro del compresor

• Del consumo de aire
• De la red de tuberías (volumen suplementario)
• Del tipo de regulación
• De la diferencia de presión admisible en el interior de la red.

Determinación del acumulador cuando el compresor funciona intermitentemente

El tamaño de un acumulador puede determinarse según el diagrama de la figura siguiente.

3. DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO

Como resultado de la racionalización y automatización de los dispositivos de fabricación, las

empresas precisan continuamente una mayor cantidad de aire. Cada máquina y mecanismo
necesita una determinada cantidad de aire, siendo abastecido por un compresor, a través de
una red de tuberías.

El diámetro de las tuberías debe elegirse de manera que si el consumo aumenta, la pérdida
de presión entre él depósito y el consumidor no sobrepase 10 kPa (0,1 bar). Si la caída de
presión excede de este valor, la rentabilidad del sistema estará amenazada y el rendimiento
disminuirá considerablemente. En la planificación de instalaciones nuevas debe preverse
una futura ampliación de la demanda de aire, por cuyo motivo deberán dimensionarse
generosamente las tuberías. El montaje posterior de una red más importante supone costos
dignos de mención.

3.1. Dimensionado de las tuberías

El diámetro de las tuberías no debería elegirse conforme a otros tubos existentes ni de

acuerdo con cualquier regla empírica, sino en conformidad con:

- El caudal
- La longitud de las tuberías
- La pérdida de presión (admisible) la presión de servicio la cantidad de
estrangulamientos en la red

En la práctica se utilizan los valores reunidos con la experiencia. Un nomograma ayuda a

encontrar el diámetro de la tubería de una forma rápida y sencilla.

CALCULO DE UNA TUBERIA: El consumo de aire en una industria es de 4 m3/min (240

m3/h). En 3 años aumentará un 300%, lo que representa 12 m3/min (720 m3/h).

El consumo global asciende a 16 m3/min (960 m3/h) La red tiene una longitud de 280 m;
comprende 6 piezas en T, 5 codos normales, 1 válvula de cierre. La pérdida admisible de
presión es de A p = 10 kPa (0,1 bar). La presión de servicio es de 800 kPa (S bar).

Se busca: El diámetro de la tubería

El gráfico de la figura, con los datos dados, permite determinar el diámetro provisional de las
tuberías.

SOLUCIÓN

En el nomograma, unir la línea A (longitud M tubo) con la B (cantidad de aire aspirado) y

prolongar el trazo hasta C (eje l). Unir la línea E (presión). En la línea F (eje 2) se obtiene
una intersección. Unir los puntos de intersección de los ejes 1 y 2. Esta línea corta la D
(diámetro nominal de la tubería) en un punto que proporciona el diámetro deseado. En este
caso, se obtiene para el diámetro un valor de 90 mm.
Las resistencias de los elementos estranguladores (válvula de cierre, válvula esquinera,
pieza en T, compuerta, codo normal) se indican en longitudes supletorias. Se entiende por
longitud supletoria la longitud de una tubería recta que ofrece la misma resistencia al flujo
que el elemento estrangulador o el punto de estrangulación. La sección de paso de la
"tubería de longitud supletoria" es la misma que la tubería.

Este segundo gráfico permite averiguar rápidamente las longitudes supletorias.

Con esta longitud total de tubería de 380 m, el consumo de aire, la pérdida de presión y la
presión de servicio se puede determinar, como en el problema anterior, con ayuda del
nomograma anterior el diámetro definitivo de las tuberías. En este caso, el diámetro es de 95
mm.
3.2. Tendido de la red

No solamente importa el dimensionado correcto de las tuberías, sino también el tendido de

las mismas.

Las tuberías requieren un mantenimiento y vigilancia regulares, por cuyo motivo no deben
instalarse dentro de obras ni en emplazamientos demasiado estrechos. En estos casos, la
detección de posibles fugas se hace difícil. Pequeñas faltas de estanqueidad ocasionan
considerables pérdidas de presión.

En el tendido de las tuberías debe cuidarse, sobre todo de que la tubería tenga un descenso
en el sentido de la corriente, del 1 al 2%.

En consideración a la presencia de condensado, las derivaciones para las tomas aire en el

caso de que las tuberías estén tendidas horizontalmente, se dispondrán siempre en la parte
superior del tubo.

Así se evita que el agua condensada que posiblemente en encuentre en la tubería principal
llegue a través de las tomas. Para recoger y vaciar el agua condensada se disponen tuberías
especiales en la parte inferior de la principal.

En la mayoría de los casos, la red principal se monta en circuito cerrado. Desde la tubería
principal se instalan las uniones de derivación.

Con este tipo de montaje de la red de aire comprimido se obtiene una alimentación uniforme
cuando el consumo de aire es alto. El aire puede pasar en dos direcciones.
En la red cerrada con interconexiones hay un circuito cerrado, que permite trabajar en
cualquier sitio con aire, mediante las conexiones longitudinales y transversales de la tubería
de aire comprimido, Ciertas tuberías de aire comprimido pueden ser bloqueadas mediante
válvulas de cierre (correderas) si no se necesitan o si hay que separarlas para efectuar
reparaciones y trabajos de mantenimiento. También existe la posibilidad de comprobar faltas
de estanqueidad.

3.3. Material de tuberías

3.3.1. Tuberías principales

Para la elección de los materiales brutos, tenemos diversas posibilidades: cobre, tubo de
acero negro, latón, tubo de acero galvanizado, acero fino y plástico. Las tuberías deben
poderse desarmar fácilmente, ser resistentes a la corrosión y de precio módico.

Las tuberías que se instalen de modo permanente se montan preferentemente con uniones
soldadas. Estas tuberías así unidas son estancas y, además de precio económico. El
inconveniente de estas uniones consiste en que al soldar se producen cascarillas que deben
retirarse de las tuberías. De la costura de soldadura se desprenden también fragmentos de
oxidación; por eso, conviene y es necesario incorporar una unidad de mantenimiento.

En las tuberías de acero galvanizado, los empalmes de rosca no siempre son totalmente
herméticos. La resistencia a la corrosión de estas tuberías de acero no es mucho mejor que
la del tubo negro. Los lugares desnudos (roscas) también se oxidan, por lo que también en
este caso es importante emplear unidades de mantenimiento. Para casos especiales se
montan tuberías de cobre o plástico.

3.3.2. Derivaciones hacia los receptores

Los tubos flexibles de goma solamente han de emplearse en aquellos casos en que se exija
una flexibilidad en la tubería y no sea posible instalar tuberías de plástico por los esfuerzos
mecánicos existentes. Son más caros y no son tan manipulables como las tuberías de
plástico.

Las tuberías de polietileno y poliamida se utilizan cada vez más en la actualidad para unir
equipos de maquinaria. Con racores rápidos se pueden tender de forma rápida, sencilla y
económica.

3.4. Uniones

Describimos en lo sucesivo los dispositivos de uso común en neumática basándonos

básicamente en los modelos Festo, para más información sobre esta marca ingresar a su
página web.
3.4.1. Racores para tubos aplicables sobre todo para tubos de acero y de cobre

Racores de anillo cortante. El empalme puede soltarse y unirse varias veces.

Racor con anillo de sujeción para tubos de acero y cobre, con anillo interior
especial (bicono) también para tubos de plástico.

Racor con borde recalcado

Racor especial con reborde (para tubo de cobre con collarín)

3.4.2. Acoplamientos

Base de enchufe rápido

 Racor de enchufe rápido

3.4.3. Racores para tubos flexibles

Boquilla con tuerca de racor

Boquilla

Racores rápidos para tubos flexibles de plástico

Racor CS
4. PREPARACIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO

4.1. Impurezas

En la práctica se presentan muy a menudo los casos en que la calidad del aire comprimido
desempeña un papel primordial.

Las impurezas en forma de partículas de suciedad u óxido, residuos de aceite lubricante y

humedad dan origen muchas veces a averías en las instalaciones neumáticas y a la
destrucción de los elementos neumáticos.

Mientras que la mayor separación del agua de condensación tiene lugar en el separador,
después de la refrigeración, la separación fina, el filtrado y otros tratamientos del aire
comprimido se efectúan en el puesto de aplicación.

Hay que dedicar especial atención a la humedad que contiene el aire comprimido.

El agua (humedad) llega al interior de la red con el aire que aspira el compresor. La cantidad
de humedad depende en primer lugar de la humedad relativa del aire, que -a su vez
depende de la temperatura del aire y de las condiciones climatológicas.

La humedad absoluta es la cantidad de agua contenida en un m3 de aire.

El grado de saturación es la cantidad de agua que un m3 de aire puede absorber, como

máximo, a la temperatura considerada. La humedad es entonces del 100%, como máximo
(temperatura del punto de rocío).

El diagrama de la siguiente figura muestra la saturación del aire en función de la

temperatura.

Ejemplo: para un punto de rocío de 293 K (20'C), la humedad contenida en un m3 de aire es

de 17,3 g.

Remedio: filtrado correcto del aire aspirado por el compresor Utilización de compresores
exentos de aceite. Si el aire comprimido contiene humedad, habrá de someterse a un
secado.

Existen varios procedimientos:

- Secado por absorción.

- Secado por adsorción.
- Secado por enfriamiento
Ejemplo: Para un punto de rocío de 313 K (40 C) la humedad contenida en un m3 de aire es
de 50 gramos.

Secado por absorción

El secado por absorción es un procedimiento puramente químico. El aire comprimido pasa a

través de un lecho de sustancias secantes. En cuanto el agua o vapor de agua entra en
contacto con dicha sustancia, se combina químicamente con ésta y se desprende como
mezcla de agua y sustancia secante.

Esta mezcla tiene que ser eliminada regularmente del absorbedor. Ello se puede realizar
manual o automáticamente.

Con el tiempo se consume la sustancia secante, y debe suplirse en intervalos regulares (2 a

4 veces al año).

Al mismo tiempo, en el secador por absorción se separan vapores y partículas de aceite. No

obstante, las cantidades de aceite, si son grandes, influyen en el funcionamiento del
secador. Por esto conviene montar un filtro fino delante de éste.
El procedimiento de absorción se distingue:

- Instalación simple
- Reducido desgaste mecánico, porque el secador no tiene piezas móviles
- No necesita aportación de energía exterior

Secado por adsorción

Este principio se basa en un proceso físico (Adsorber: depósito de sustancias sobre la

superficie de cuerpos sólidos). El material de secado es granuloso con cantos vivos o en
forma de perlas. Se compone de casi un 100% de dióxido de silicio. En general se le da el
nombre de Gel. La misión del gel consiste en adsorber el agua y el vapor de agua. El aire
comprimido húmedo se hace pasar a través del lecho de gel, que fija la humedad. La
capacidad adsorbente de un lecho de gel es naturalmente limitada. Si está saturado, se
regenera de forma simple. A través del secador se sopla aire caliente, que absorbe la
humedad del material de secado. El calor necesario para la regeneración puede aplicarse
por medio de corriente eléctrica o también con aire comprimido caliente. Disponiendo en
paralelo dos secadores, se puede emplear uno para el secado del aire, mientras el otro es
regenera (soplándolo con aire caliente).
Secado por enfriamiento

Los secadores de aire comprimido por enfriamiento se basan en el principio de una

reducción de la temperatura del punto de rocío.

Se entiende por temperatura del punto de rocío aquella a la que hay que enfriar un gas, al
objeto de que se condense el vapor de agua contenido. El aire comprimido a secar entra en
el secador pasando primero por el llamado intercambiador de calor de aire-aire.

El aire caliente que entra en el secador se enfría mediante aire seco y frío proveniente del
intercambiador de calor (vaporizador).

El condensado de aceite y agua se evacua del intercambiador de calor, a través del

separador.

Este aire preenfriado pasa por el grupo frigorífico (vaporizador) y se enfría más hasta una
temperatura de unos 274,7 K (1,7 °C) En este proceso se elimina por segunda vez el agua y
aceite condensados.

Seguidamente se puede hacer pasar el aire comprimido por un filtro fino, al objeto de eliminar
nuevamente partículas de suciedad.
4.2. Filtro de aire comprimido con regulador de presión

El filtro tiene la misión de extraer del aire comprimido circulante todas las impurezas y el
agua condensada.

Para entrar en el recipiente (1) el aire comprimido tiene que atravesar la chapa deflectora (2)
provista de ranuras directrices. Como consecuencia se somete a un movimiento de rotación.
Los componentes líquidos y las partículas
grandes de suciedad se desprenden por el
efecto de la fuerza centrífuga y se acumulan
en la parte inferior del recipiente.

En el filtro sintetizado (4) [ancho medio de

poros, 40 mm.] sigue la depuración del aire
comprimido.

Dicho filtro (4) separa otras partículas de

suciedad. Debe ser sustituido o limpiado de
vez en cuando, según el grado de
ensuciamiento del aire comprimido.

El aire comprimido limpio pasa entonces por

el regulador de presión y llega a la unidad de
lubricación y de aquí a los consumidores.

La condensación acumulada en la parte

inferior del recipiente (1) se deberá vaciar
antes de que alcance la altura máxima
admisible, a través del tornillo de purga (3). Si
la cantidad que se condensa es grande,
conviene montar una purga automática de
agua.
ACONDICIONAMIENTO DEL AIRE

El aire comprimido debe ser filtrado, lubricado, y a veces deshumidificado

antes de su empleo en cilindros, válvulas, motores y dispositivos de
precisión similar.

Todos los compresores aspiran aire húmedo y sus filtros de aspiración no

pueden modificar esto ni eliminar totalmente las partículas salidas del aire
atmosférico.

Al aire comprimido conteniendo sólidos, y vapor de agua, debe agregársele

el aceite de lubricación del compresor, que atravesando los aros se
incorpora a la salda. Si bien una parte de esta mezcla de agua y aceite de
color blancuzco y características ácidas, se deposita en el tanque, para luego
ser drenada, una buena parte de ella se incorpora a las líneas de
distribución provocando serios daños en los con ponentes de los circuitos.

La unidad de la figura 2-1 denominada "Equipo de Protección'' esta

constituida por un filtro, regulador con manómetro y lubricador.

El conjunto esta montado de tal forma que el filtro protege los elementos
siguientes, siendo el último elemento el lubricador de forma tal que la niebla
de aceite que el produce no se precipite en el regulador. Cuando se instala
un equipo de protección debe cuidarse la dirección de circulación del aire ya
que en forma inversa el conjunto no funciona correctamente.

El filtro llamado ciclónico tiene dos acciones: El aire al entrar pasa a través
de bafles que le confiere una circulación rotativa, de esta forma las grandes
partículas sólidas y el líquido se deposita en las paredes del vaso por la
acción centrífuga. Luego el aire atraviesa el elemento filtrante, de malla
metálica, papel, o metal sinterizado. Este filtro de 20 o 40 micrones retiene
las partículas sólidas. (Fig. 2-1 b).

Esta acción de filtrado se denomina "mecánica" ya que, afecta únicamente a

la contaminación mecánica del aire, y no por ejemplo a su contenido de
humedad.

El Regulador o Válvula reductora y reguladora de presión es una necesidad

de todo circuito neumático, para establecer una presión segura para ciertos
componentes o para fijar un valor exacto de empuje de un cilindro. En todo
circuito es deseable el regulador para mantener constante la presión de
trabajo independientemente de las variaciones que experimente la línea de
alimentación.

El regulador tiene su válvula de asiento abierta por la acción de un resorte

que fue comprimido por el tornillo ajustable, en este estado hay circulación
desde la entrada hacia la salida, cuando la presión en la salida se va
acercando al nivel establecido por la posición del tornillo, el aire a través del
orificio piloto actúa sobre el diafragma comprimiendo el resorte y cerrando
el pasaje previniendo un incremento de la presión de salida. En la práctica el
regulador se autoajusta rápidamente para balancear las condiciones
establecidas creando una pérdida de carga en la válvula de asiento que
mantiene la presión de salida constante.

La reguladora con "alivio" contiene una válvula de retención ubicada en el

apoyo del vástago, de forma tal que cuando el operador ajusta el tornillo para
valores de presión más bajos, permite que el aire pase a la atmósfera hasta
alcanzarse en la salida el valor deseado.

El regulador tiene un sentido de circulación y por ello debe ser instalado

respetando el mismo. Fig. 2-3

El lubricador es un elemento muy importante ya que los cilindros y válvulas

requieren ser lubricados para su correcto funcionamiento y larga vida útil.

En la figura, el flujo de aire a través de una ligera restricción llamada ''

Venturi '', provoca una pequeña caída de presión usualmente 1PS1 entre la
entrada y la salida.

Esta pequeña presión es suficiente, para que aplicada sobre la superficie del
aceite contenido en el vaso, provoque el ascenso del mismo hasta el cuello
del tubo. El flujo de aire pulveriza en ese punto el aceite.

Ajustando la altura del tubo en la corriente de aire, se aumenta la superficie

expuesta y se incrementa la alimentación de aceite, Cuando cesa el flujo de
aire la calda de presión a través del Venturi desaparece el aceite y asciende
por el tubo.

Los lubricadores no deben ser instalados a más de 3 metros del equipo al cual
deben lubricar.

En la figura 2-4 vemos un lubricador de gota, el aire a través del Venturi crea
una presión diferencial que actúa sobre la superficie del aceite empujando el
mismo hacia la válvula de aguja. El rango de goteo puede ajustarse con la
 aguja y observarse en la mirilla. La corriente de aire atomiza el aceite y lo
conduce a la línea. Cuando el flujo cesa, la diferencial de presión desaparece
de la superficie del aceite y cesa la subida.

En la figura 2-5, vemos un conjunto de protección o equipo combinado en

corte donde podemos apreciar la circulación a través de sus componentes.

Funcionamiento de la purga automática de agua.

El agua condensada es separada por el filtro. De vez en cuando hay que vaciar la purga,
porque de lo contrario el agua será arrastrada por el aire comprimido hasta los elementos de
mando. En la purga de agua mostrada abajo, el vaciado tiene lugar de forma automática.

El condensado del filtro llega, a través del tubo de unión (1), a la cámara del flotador (3). A
medida que aumenta el nivel del condensado, el flotador (2) sube y a una altura determinada
abre, por medio de una palanca, una tobera (10). Por el taladro (9) pasa aire comprimido a la
otra cámara y empuja la membrana (6) contra la válvula de purga (4). Esta abre el paso y el
condensado puede salir por el taladro (7). El flotador (2) cierra de nuevo la tobera (10) a
medida que disminuye el nivel de condensado. El aire restante escapa a la atmósfera por la
tobera (5). La purga puede realizarse también de forma manual con el perno (8).

4.2.1. Filtro finísimo de aire comprimido

Este filtro se emplea en aquellos ramos en que se necesita aire filtrado finísimamente (por
ejemplo, en las industrias alimenticias, químicas y farmacéuticas, en la técnica de
procedimientos y en sistemas que trabajan con módulos de baja presión). Elimina del aire
comprimido, casi sin restos, las partículas de agua y aceite. El aire comprimido se filtra hasta
un 99,999% (referido a 0,01 micrón).

Funcionamiento: Este filtro se diferencia del filtro normal en el hecho de que el aire
comprimido atraviesa el cartucho filtrante de dentro hacia afuera.

El aire comprimido entra en el filtro por (1), y atraviesa el elemento filtrante (2) (fibras de
vidrio boro silicato de dentro hacia afuera. El aire comprimido limpio pasa por la salida (5) a
los consumidores.

La separación de partículas finísimas hasta 0,01 micrón es posible debido a la finura

extraordinaria del tejido filtrante. Las partículas separadas se eliminan del recipiente del filtro,
por el tornillo de purga (4). Para que las partículas de agua y aceite no puedan ser
arrastradas por el aire que circula, deben observarse los valores de flujo. Al montarlo hay
que tener presente lo siguiente: El prefiltrado aumenta la duración del cartucho filtrante; el
filtro ha de montarse en posición vertical, prestando atención al sentido de flujo (flecha).
4.3. Reguladores de presión

4.3.1. Regulador de presión con orificio de escape

El regulador tiene la misión de mantener la presión de trabajo (secundaria) lo más constante

posible, independientemente de las variaciones que sufra la presión de red (primaria) y del
consumo de aire. La presión primaria siempre ha de ser mayor que la secundaria. Es
regulada por la membrana (1), que es sometida, por un lado, a la presión de trabajo, y por el
otro a la fuerza de un resorte (2), ajustable por medio de un tornillo (3).

A medida que la presión de trabajo aumenta, la membrana actúa contra la fuerza del muelle.
La sección de paso en el asiento de válvula (4)
disminuye hasta que la válvula cierra el paso por
completo. En otros términos, la presión es regulada
por el caudal que circula.

Al tomar aire, la presión de trabajo disminuye y el

muelle abre la válvula. La regulación de la presión de
salida ajustada consiste, pues, en la apertura y cierre
constantes de la válvula. Al objeto de evitar
oscilaciones, encima del platillo de válvula (6) hay
dispuesto un amortiguador neumático o de muelle
(5). La presión de trabajo se visualiza en un
manómetro. Cuando la presión secundaria aumenta
demasiado, la membrana es empujada contra el
muelle. Entonces se abre el orificio de escape en la
parte central de la membrana y el aire puede salir a
la atmósfera por los orificios de escape existentes en
la caja.

4.3.2. Regulador de presión sin orificio de escape

En el comercio se encuentran válvulas de regulación

de presión sin orificio de escape. Con estas válvulas
no es posible evacuar el aire comprimido que se
encuentra en las tuberías.

Funcionamiento:

Por medio del tornillo de ajuste (2) se pretensa el

muelle (8) solidario a la membrana (3). Según el
ajuste del muelle (8), se abre más o menos el paso
del lado primario al secundario. El vástago (6) con la
membrana (5) se separa más o menos del asiento
de junta.

Si no se toma aire comprimido del lado secundario,

la presión aumenta y empuja la membrana (3)
venciendo la fuerza del muelle (8). El muelle (7)
empuja el vástago hacia abajo, y en el asiento se
cierra el paso de aire. Sólo después de haber
tomado aire del lado secundario, puede afluir de
nuevo aire comprimido del lado primario.
4.4. Lubricador de aire comprimido

El lubricador tiene la misión de lubricar los elementos neumáticos en medida suficiente. El

lubricante previene un desgaste prematuro de las piezas móviles, reduce el rozamiento y
protege los elementos contra la corrosión.

Los lubricadores trabajan generalmente según el principio "Venturi". La diferencia de presión

Ap (caída de presión) entre la presión reinante antes de la tobera y la presión en el lugar
más estrecho de ésta se emplea para aspirar líquido (aceite) de un depósito y mezclarlo con
el aire.

El lubricador no trabaja hasta que la velocidad del flujo es suficientemente grande. Si se

consume poco aire, la velocidad de flujo en la tobera no alcanza para producir una depresión
suficiente y aspirar el aceite del depósito.

Por eso, hay que observar los valores de flujo que indique el fabricante.

4.4.1 Funcionamiento de un lubricador

El lubricador mostrado en este lugar trabaja según

el principio Venturi. El aire comprimido atraviesa el
aceitador desde la entrada (1) hasta la salida (2).
Por el estrechamiento de sección en la válvula (5),
se produce una caída de presión. En el canal (8) y
en la cámara de goteo (7) se produce una
depresión (efecto de succión). A través del canal
(6) y del tubo elevador (4) se aspiran gotas de
aceite. Estas llegan, a través de la cámara de
goteo (7) y del canal (8) hasta el aire comprimido,
que afluye hacia la salida (2). Las gotas de aceite
son pulverizadas por el aire comprimido y llegan en
este estado hasta el consumidor.

La sección de flujo varía según la cantidad de aire

que pasa y varía la caída de presión, o sea, varía
la cantidad de aceite. En la parte superior del tubo
elevador (4) se puede realizar otro ajuste de la
cantidad de aceite, por medio de un tornillo.

Una determinada cantidad de aceite ejerce presión

sobre el aceite que le encuentra en el depósito, a
través de la válvula de retención (3).
4.5. Unidad de mantenimiento

La unidad de mantenimiento representa una combinación de los siguientes elementos:

- Filtro de aire comprimido.

- Regulador de presión.
- Lubricador de aire comprimido

Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:

1. El caudal total de aire en m3/h es decisivo para la elección del tamaño de unidad. Si
el caudal es demasiado grande, se produce en las unidades una caída de presión
demasiado grande. Por eso, es imprescindible respetar los valores indicados por el
fabricante.
2. La presión de trabajo no debe sobrepasar el valor estipulado en la unidad y la
temperatura no deberá ser tampoco superior a 50 C (valores máximos para recipiente
de plástico).

4.5.1. Conservación de las unidades de mantenimiento

Es necesario efectuar en intervalos regulares los trabajos siguientes de conservación

a) Filtro de aire comprimido: Debe examinarse periódicamente el nivel de agua

condensada, porque no debe sobrepasar la altura indicada en la mirilla de control. De
lo contrario, el agua podría ser arrastrada hasta la tubería por el aire comprimido.
Para purgar el agua condensada hay que abrir el tornillo existente en la mirilla.
Asimismo debe limpiarse el cartucho filtrante.
b) Regulador de presión: Cuando está precedido de un filtro, no requiere ningún
mantenimiento.
 c) Lubricador de aire comprimido: Verificar el nivel de aceite en la mirilla y, si es
necesario, suplirlo hasta el nivel permitido. Los filtros de plástico y los recipientes de
los lubricadores no deben limpiarse con tricloroetileno. Para los lubricadores, utilizar
únicamente aceites minerales.

4.5.2. Caudal en las unidades de mantenimiento

Todos los aparatos poseen una resistencia interior, por lo que se produce una caída de
presión -hasta que el aire llega a la salida. Esta caída de presión depende M caudal de paso
y de la presión de alimentación correspondiente. En el diagrama están representadas varias
curvas, por ejemplo, para

En la abscisa está indicada la pérdida de presión A p. Esta es la diferencia entre la presión

reinante en el regulador de presión (p,) y la presión a la salida de la unidad (p2). La pérdida
máxima de presión A p puede corresponder por tanto a la presión P2. En este caso, la
resistencia después de la unidad ha disminuido hasta el valor cero y, por tanto, se dispone
del caudal máximo de flujo.

Ejemplo:

La unidad de mantenimiento debe elegirse cuidadosamente según el consumo de la

instalación. Si no se pospone un depósito, hay que considerar el consumo máximo por
unidad de tiempo.
5. ELEMENTOS NEUMÁTICOS DE TRABAJO

Lo energía del aire comprimido se transforma por medio de cilindros en un movimiento lineal
de vaivén, y mediante motores neumáticos, en movimiento de giro.

5.1. Elementos neumáticos de movimiento rectilíneo

A menudo, la generación de un movimiento rectilíneo con elementos mecánicos combinados

con accionamientos eléctricos supone un gasto considerable.

5.1.1. Cilindros de simple efecto

Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido. No pueden realizar trabajos
más que en un sentido. Se necesita aire sólo para un movimiento de traslación. El vástago
retorna por el efecto de un muelle incorporado o de una fuerza externa.

El resorte incorporado se calcula de modo que haga regresar el émbolo a su posición inicial
a una velocidad suficientemente grande.

En los cilindros de simple efecto con muelle incorporado, la longitud de éste limita la carrera.
Por eso, estos cilindros no sobrepasan una carrera de unos 100 mm.

Se utilizan principalmente para sujetar, expulsar, apretar, levantar, alimentar, etc.

Cilindro de émbolo. La estanqueidad se logra con un material flexible (perbunano), que

recubre el pistón metálico o de material plástico. Durante el movimiento del émbolo, los
labios de junta se deslizan sobre la pared interna del cilindro.

En la segunda ejecución aquí mostrada, el muelle realiza la carrera de trabajo; el aire

comprimido hace retornar el vástago a su posición inicial.

- Aplicación: frenos de camiones y trenes.

- Ventaja: frenado instantáneo en cuanto falla la energía.
Cilindro de membrana. Una membrana de goma, plástico o metal reemplaza aquí al
émbolo. El vástago está fijado en el centro de la membrana. No hay piezas estanqueizantes
que se deslicen, se produce un rozamiento únicamente por la dilatación del material.

- Aplicación: Se emplean en la construcción de dispositivos y herramientas, así como

para estampar, remachar y fijar en prensas.

Cilindro de membrana arrollable. La construcción de estos cilindros es similar a la de los

anteriores. También se emplea una membrana que, cuando está sometida a la presión del
aire, se desarrolla a lo largo de la pared interior del cilindro y hace salir el vástago Las
carreras son mucho más importantes que en los cilindros de membrana (aprox. 50-80 mm).
El rozamiento es mucho menor.

5.1.2. Cilindros de doble efecto

La fuerza ejercida por el aire comprimido anima al émbolo, en cilindros de doble efecto, a
realizar un movimiento de traslación en los dos sentidos. Se dispone de una fuerza útil tanto
en la ida como en el retorno

Los cilindros de doble efecto se emplean especialmente en los casos en que el émbolo tiene
que realizar una misión también al retornar a su posición inicial. En principio, la carrera de
los cilindros no está limitada, pero hay que tener en cuenta el pandeo y doblado que puede
sufrir el vástago salido. También en este caso, sirven de empaquetadura los labios y
émbolos de las membranas.

Cilindro de amortiguación interna. Cuando las masas que traslada un cilindro son
grandes, al objeto de evitar un choque brusco y daños es utiliza un sistema de amortiguación
que entra en acción momentos antes de alcanzar el final de la carrera. Antes de alcanzar la
posición final, un émbolo amortiguador corta la salida directa del aire al exterior .En cambio,
es dispone de una sección de escape muy pequeña, a menudo ajustable.

El aire comprimido se comprime más en la última parte de la cámara del cilindro. La

sobrepresión producida disminuye con el escape de aire a través de las válvulas antirretorno
de estrangulación montada (sección de escapo pequeña). El émbolo se desliza lentamente
hasta su posición final. En el cambio de dirección del émbolo, el aire entra sin obstáculos en
la cámara del cilindro por la válvula antirretorno.
5.1.3. Cilindros de doble efecto, en ejecución especial

Cilindros de doble vástago. Este tipo de cilindros tiene un vástago corrido hacia ambos
lados. La guía del vástago es mejor, porque dispone de dos cojinetes y la distancia entre
éstos permanece constante. Por eso, este cilindro puede absorber también cargas pequeñas
laterales. Los elementos de señalización pueden disponerse en el lado libre M vástago. La
fuerza es igual en los dos sentidos (los superficies del émbolo son iguales).

Cilindro tándem. Está constituido por dos cilindros de doble efecto que forman una unidad.
Gracias a esta disposición, al aplicar simultáneamente presión sobre los dos émbolos se
obtiene en el vástago una fuerza de casi el doble de la de un cilindro normal M mismo
diámetro. Se utiliza cuando se necesitan fuerzas considerables y se dispone de un espacio
determinado, no siendo posible utilizar cilindros de un diámetro mayor.

Cilindro multiposicional. Este cilindro está constituido por dos o más cilindros de doble
efecto. Estos elementos están acoplados como muestra el esquema. Según el émbolo al que
se aplique presión, actúa uno u otro cilindro. En el caso de dos cilindros de carreras distintas,
pueden obtenerse cuatro posiciones.
 Aplicaciones:

- Colocación de piezas en estantes, por medio de cintas de transporte.

- Mando de palancas.
- Dispositivos de clasificación (piezas buenas, malas y a ser rectificadas)

Cilindro de impacto. Si se utilizan cilindros normales para trabajos de conformación, las

fuerzas disponibles son, a menudo, insuficientes. El cilindro de impacto es conveniente para
obtener energía cinética, de valor elevado. Según la fórmula de la energía cinética, se puede
obtener una gran energía de impacto elevando la velocidad.

Los cilindros de impacto desarrollan una velocidad comprendida entre 7,5 y 10 m/s
(velocidad normal 1 a 2 m/s). Sólo una concepción especial permite obtener estas
velocidades.

La energía de estos cilindros se utiliza para prensar, rebordear, remachar, estampar, etc.

La fuerza de impacto es digna de mención en relación con sus dimensiones. En muchos

casos, estos cilindros reemplazan a prensas. Según el diámetro del cilindro, pueden
obtenerse desde 25 hasta 500 Nm.

Atención:

Cuando las carreras de conformación son grandes, la velocidad disminuye rápidamente y,

por consiguiente, también la energía de impacto; por eso, estos cilindros no son apropiados
cuando se trata de carreras de conformación grandes.
Funcionamiento: La cámara A está sometida a presión. Al accionar una válvula, se forma
presión en la cámara B, y la A se purga de aire. Cuando la fuerza que actúa sobre la
superficie C es mayor que la que actúa en la superficie anular de la cámara A. el émbolo se
mueve en dirección Z. Al mismo tiempo queda libre toda la superficie del émbolo y la fuerza
aumenta. El aire de la cámara B puede afluir rápidamente por la sección entonces más
grande, y el émbolo sufre una gran aceleración.

Cilindro de cable. Este es un cilindro de doble efecto. Los extremos de un cable, guiado por
medio de poleas, están fijados en ambos lados del émbolo. Este cilindro trabaja siempre con
tracción. Aplicación: apertura y cierre de puertas; permite obtener carreras largas, teniendo
dimensiones reducidas.

Cilindro de giro. En esta ejecución de cilindro de doble efecto, el vástago es una cremallera
que acciona un piñón y transforma el movimiento lineal en un movimiento giratorio hacia la
izquierda o hacia la derecha, según el sentido del émbolo. Los ángulos de giro corrientes
pueden ser de 45° , 90° , 180° , 290° hasta 720° . Es posible determinar el margen de giro
dentro del margen total por medio de un tornillo de ajuste.

El par de giro es función de la presión, de la superficie del émbolo y de la desmultiplicación.

Los accionamientos de giro se emplean para voltear piezas, doblar tubos metálicos, regular
acondicionadores de aire, accionar válvulas de cierre, válvulas de tapa, etc.

Como los cilindros de giro, éste también puede realizar un movimiento angular limitado, que
rara vez sobrepasa los 300°. La estanqueización presenta dificultades y el diámetro o el
ancho permiten a menudo obtener sólo pares de fuerza pequeños. Estos cilindros no se
utilizan mucho en neumática, pero en hidráulica se ven con frecuencia.

5.1.4. Ejecuciones especiales de cilindros

Cilindros de vástago reforzado

Juntas de émbolo, para presiones elevadas

Cilindros de juntas resistentes a altas temperaturas

Camisa de cilindro, de latón

Superficies de deslizamiento, de cromo

Vástago de acero anticorrosivo

Cuerpo recubierto de plástico y vástago de acero anticorrosivo

5.2. Fijaciones

El tipo de fijación depende del modo en que los cilindros se coloquen en dispositivos y
máquinas. Si el tipo de fijación es definitivo, el cilindro puede ir equipado de los accesorios
de montaje necesarios. De lo contrario, como dichos accesorios se construyen según el
sistema de piezas estandarizadas, también más tarde puede efectuarse la transformación de
un tipo de fijación a otro. Este sistema de montaje facilita el almacenamiento en empresas
que utilizan a menudo el aire comprimido, puesto que basta combinar el cilindro básico con
las correspondientes piezas de fijación.

Fijación por pies

Fijación por rosca

Brida anterior

Brida posterior

Brida anterior oscilante

Brida central oscilante

Brida posterior oscilante

5.3. Constitución de los cilindros

El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa posterior (fondo) y tapa anterior con cojinete
(manguito doble de copa), vástago, casquillo de cojinete y aro rascador; además, de piezas
de unión y juntas.
El tubo cilíndrico (1) se fabrica en la mayoría de los casos de tubo de acero embutido sin
costura. Para prolongar la duración de las juntas, la superficie interior del tubo debe
someterse a un mecanizado de precisión (bruñido).

Para aplicaciones especiales, el tubo se construye de aluminio, latón o de tubo de acero con
superficie de rodadura cromada. Estas ejecuciones especiales se emplean cuando los
cilindros no se accionan con frecuencia o para protegerlos de influencias corrosivas.

Para las tapas posterior fondo (2) y anterior (3) se emplea preferentemente material de
fundición (de aluminio o maleable). La fijación de ambas tapas en el tubo puede realizarse
mediante tirantes, roscas o bridas.

El vástago (4) se fabrica preferentemente de acero bonificado, Este acero contiene un

determinado porcentaje de cromo que lo protege de la corrosión. A deseo, el émbolo se
somete a un tratamiento de temple. Su superficie se comprime en un proceso de rodado
entre discos planos. La profundidad de asperezas del vástago es de 1 mm En general, las
roscas se laminan al objeto de prevenir el riesgo de roturas. En cilindros hidráulicos debe
emplearse un vástago cromado (con cromo duro) o templado.

Para normalizar el vástago se monta en la tapa anterior un collarín obturador (5). De la guía
de vástago se hace cargo un casquillo de cojinete (6), que puede ser de bronce sinterizado o
un casquillo metálico con revestimiento de plástico.

Delante del casquillo de cojinete se encuentra un aro rascador (7). Este impide que entren
partículas de polvo y suciedad en el interior del cilindro. Por eso, no se necesita emplear un
fuelle. El manguito doble de copa (8) hermetiza la cámara del cilindro.

Las juntas tóricas o anillos toroidales (9) se emplean para la obturación estática, porque
deben pretensarse, y esto causa pérdidas elevadas por fricción en aplicaciones dinámicas.
A continuación veremos los diferentes tipos de juntas:

Junta tórica (anillo toroidal)

Junta cuadrada

Manguito de copa

Manguito doble de copa

Junto en L
Junta preformada

Collarines obturadores en ambos lados

Collarín reforzado

Collarines obturadores con apoyo y anillo de deslizamiento

5.4. Cálculos de cilindros

5.4.1. Fuerza del émbolo

La fuerza ejercida por un elemento de trabajo depende de la presión del aire, del diámetro
del cilindro del rozamiento de las juntas. La fuerza teórica del émbolo se calcula con la
siguiente fórmula:

En la práctica es necesario conocer la fuerza real. Para determinarla hay que tener en
cuenta los rozamientos. En condiciones normales de servicio (presiones de 400 a 800 kPa/4
a 8 bar) se puede suponer que las fuerzas de rozamiento representan de un 3 a un 20% de
la fuerza calculada.

Cilindro de simple efecto.

5.4.2. Longitud de carrera

La longitud de carrera en cilindros neumáticos no debe exceder de 2000 mm. Con émbolos
de gran tamaño y carrera larga, el sistema neumático no resulta económico por el elevado
consumo de aire.
Cuando la carrera es muy larga, el esfuerzo mecánico del vástago y de los cojinetes de guía
es demasiado grande. Para evitar el riesgo de pandeo, si las carreras son grandes deben
adoptarse vástagos de diámetro superior a lo normal. Además, al prolongar la carrera la
distancia entre cojinetes aumenta y, con ello, mejora la guía del vástago.

5.4.3. Velocidad del émbolo

La velocidad del émbolo en cilindros neumáticos depende de la fuerza antagonista de la

presión del aire, de la longitud de la tubería, de la sección entre los elementos de mando y
trabajo y del caudal que circula por el elemento demando. Además, influye en la velocidad la
amortiguación final de carrera.

Cuando el émbolo abandona la zona de amortiguación, el aire entra por una válvula
antirretorno y de estrangulación y produce una reducción de la velocidad.

La velocidad media del émbolo, en cilindros estándar, está comprendida entre 0,1 y 1,5 m/s.
Con cilindros especiales (cilindros de impacto) se alcanzan velocidades de hasta 10 m/s.

La velocidad del émbolo puede regularse con válvulas especiales. Las válvulas de
estrangulación, antirretorno y de estrangulación, y las de escape rápido proporcionan
velocidades mayores o menores (véase el diagrama de pandeo).

5.4.4. Consumo de aire

Para disponer de aire y conocer el gasto de energía, es importante conocer el consumo de la

instalación.

Para una presión de trabajo, un diámetro y una carrera de émbolo determinado, el consumo
de aire se calcula como sigue:

Con ayuda de la tabla de consumo de aire se pueden establecer los datos del consumo de
aire de una manera más sencilla y rápida. Los valores están expresados por cm de carrera
para los diámetros más corrientes de cilindros y para presiones de 200 a 1.500 kPa (2?15
bar).

El consumo se expresa en los cálculos en litros (aire aspirado) por minuto.

Fórmulas para calcular el consumo de aire

Cilindro de simple efecto

Cilindro de doble efecto

CILINDROS HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS

En los sistemas hidráulicos y neumáticos la energía es transmitida a través de
tuberías. Esta energía es función del caudal y presión del aire o aceite que
circula en el sistema.

El cilindro es el dispositivo mas comúnmente utilizado para conversión de la

energía antes mencionada en energía mecánica.

La presión del fluido determina la fuerza de empuje de un cilindro, el caudal de

ese fluido es quien establece la velocidad de desplazamiento del mismo. La
combinación de fuerza y recorrido produce trabajo, y cuando este trabajo es
realizado en un determinado tiempo produce potencia. Ocasionalmente a los
cilindros se los llama "motores lineales".

En la figura 6-1, vemos un corte esquemático de un cilindro típico. Este es

denominado de doble efecto por que realiza ambas carreras por la acción del
fluido.

Las partes de trabajo esenciales son: 1) La camisa cilíndrica encerrada entre

dos cabezales, 2) El pistón con sus guarniciones, y 3) El vástago con su buje y
guarnición.

Calculo de la Fuerza de Empuje. Las figuras 6-2A y 6-2B son vistas en corte
de un pistón y vástago trabajando dentro de la camisa de un cilindro. El fluido
actuando sobre la cara anterior o posterior del pistón provoca el desplazamiento
de este a largo de la camisa y transmite su movimiento hacia afuera a través del
vástago.

El desplazamiento hacia adelante y atrás del cilindro se llama "carrera". La

carrera de empuje se observa en la Fig.6-2A y la de tracción o retracción en la
Fig. 6-2B.

La presión ejercida por el aire comprimido o el fluido hidráulico sobre el pistón

se manifiesta sobre cada unidad de superficie del mismo como se ilustra en la
figura 6-3.

Si nuestro manómetro indica en Kg./cm2, la regla para hallar la fuerza total de

empuje de un determinado cilindro es: "El empuje es igual a la presión
manométrica multiplicada por la superficie total del pistón", o:

F (Kg.) = P (Kg./cm²) x A (cm²)

Importante: La fuerza de retracción del pistón de la figura 6-2B está dada por la
presión multiplicada por el área "neta" del pistón. El área neta es el área total del
pistón menos el área del vástago.

Dimensionando un Cilindro

Un cilindro neumático debe ser dimensionado para tener un empuje MAYOR

que el requerido para contrarrestar la carga.

El monto de sobredimensionamiento, esta gobernado por la velocidad deseada

para ese movimiento; cuando mayor es la sobredimensi6n mas rápida va a
realizarse la carrera bajo carga.

En la figura 6-4 el cilindro neumático soporta una carga con un peso de 450 Kg.,
su diámetro es de 4", y la presión de línea es de 5,7 Kg./cm2. El cilindro en es
tas condiciones ejerce un empuje exactamente igual a 450 Kg., en estas
circunstancias el cilindro permanecerá estacionario soportando la carga, pero
sin moverla.

¿Qué sobre dimensionamiento es necesario?

Esto depende de muchos factores, se sugiere aplicar la siguiente regla para

usos generales: Cuando la velocidad de desplazamiento no es importante,
seleccione un cilindro con una fuerza de empuje en 25% superior a lo necesario
para altas velocidades sobredimensione en un 100%.

Velocidad de un Cilindro.

La velocidad de desplazamiento de un cilindro hidráulico es fácil de calcular si

se emplea una bomba de desplazamiento positivo.

En la figura 6-5 mostramos un ejemplo típico, con un caudal de 40 litros por

minuto ingresando al cilindro.

El área del pistón es de 78 cm² , para encon trar la velocidad de desplazamiento

primero convertiremos los litros en cm³ por minuto es decir: 40 x 1000 = 40.000
cm³/min.

Luego dividimos este valor por el área del pistón obteniendo la velocidad:
Tipos de cilindros.

El cilindro de doble efecto mostrado en la figura 6-1 constituye la conformación

más corriente de los cilindros hidráulicos y neumáticos, sin embargo para
aplicaciones especiales existen variaciones cuyo principio de funcionamiento es
idéntico al que hemos descrito

La figura 6-6 nos ilustra un cilindro de doble vástago. Esta configuración es

deseable cuando se necesita que el desplazamiento volumétrico o la fuerza
sean iguales en ambos sentidos.

En muchos trabajos la producción puede incrementarse mediante el uso de

estaciones de trabajo operadas alternativamente por un cilindro de doble
vástago Fig.6-7.

Cada estación puede realizar el mismo trabajo, o dos operaciones diferentes en

una secuencia progresiva por ejemplo, diferentes operaciones en una misma
pieza.
Una de los vástagos puede ser empleado para actuar sobre microcontactos o
microvalvulas para establecer una secuencia, en la figura 6-8.

Cilindros de Simple efecto.

Cuando es necesaria la aplicación de fuerza en un solo sentido. El fluido es

aplicado en la cara delantera del cilindro y la opuesta conectada a la atmósfera
como en la figura 6-9.

Después de que la carrera de

retroceso se ha completado, el
pistón es retornado a su posición
original por la acción de un resorte
interno, externo, o gravedad u otro
medio mecánico. El fluido actúa
sobre el área "neta" del pistón por
lo tanto para el cálculo de fuerza
debe restarse el área
representada por el vástago.

ATENCIÓN: El resorte de retorno esta calculad exclusivamente para vencer la

fricción propia del cilindro y "no" para manejar cargas externas.

Los cilindros de simple efecto con resorte interior se emplean en carreras cortas
(máximas 100 mm.) ya que el resorte necesita un espacio adicional en la
construcción del cilindro, lo que hace que estos sean mas largos que uno de
doble efecto para la misma carrera.

En la figura 6-10 vemos un cilindro de simple efecto de empuje, estos cilindros

se emplean en carreras cortas y diámetros pequeños para tareas tales como
sujeción de piezas.

Émbolos buzo
En estos elementos, el fluido desplaza al vástago que esta empaquetado por la
guarnición existente en el cabezal delantero.

Para el cálculo de fuerza, el área neta a tomarse en cuenta esta dada por el
diámetro de vástago. Figura 6-11.

Este componente que encuentra su aplicación fundamentalmente en prensas

hidráulicas, retorna a su posición original por acción de la gravedad, resortes
internos o externos o cilindros adicionales que vemos en la figura 6-11A.

Cilindros Telescópicos

Tienen dos o más buzos telescópicos y se construyen con un máximo de seis.

Usualmente son de simple efecto del tipo empuje como la figura 6-12, o de doble
efecto.

Los buzos se extienden en una secuencia establecida por el área, sale primero
el mayor y en forma subsiguiente los de menor diámetro.

Cilindros con pistón no rotativo

Para evitar que el pistón de un cilindro gire durante su carrera pueden emplearse
varios métodos a saber:

a) Guías externas
b) Vástago de sección ovalo cuadrada
 c) Camisa ovalada o cuadrada, o una guía interna como la mostrada en la
figura 6-13 que constituye la solución más corriente y económica, el
perno de guía que atraviesa el pistón está empaquetado en este para
evitar pérdidas de fluido entre cámaras.

Una aplicación típica de un cilindro no rotativo la observamos en la figura 6-14

donde se requiera mantener una posición relativamente alineada.

Cilindros de vástago hueco

En este tipo de construcción un orificio pasa de lado a lado el vástago, estos

pequeños cilindros se fijan al dispositivo o carga median te un bulón que los
atraviesa, Figura 6-15.

Ejemplo: Calcular el consumo de aire de un cilindro de doble efecto de 50 mm

de diámetro (diámetro del vástago: 12 mm) y 100 mm de longitud de carrera.

El cilindro trabaja con 10 ciclos por minuto. La presión de trabajo es de 600 KPa
(6 bar).
 La fórmula para calcular el consumo de aire conforme al diagrama de la
figura 72 es la siguiente:

Cilindro de simple efecto

En caso de emplear el diagrama de consumo de aire de la figura 72, para

nuestro ejemplo se obtiene la fórmula siguiente:

En los cálculos del consumo de aire hay que tener en cuenta el llenado de las
cámaras secundarias, que se rellenan en cada carrera. Los valores al respecto
están reunidos para cilindros Festo en la tabla de la figura siguiente:

5.5 Elementos neumáticos con movimiento giratorio

Estos elementos transforman la energía neumática en un movimiento de giro mecánico. Son

motores de aire comprimido. Su ángulo de giro no está limitado y hoy es uno de los
elementos de trabajo más empleados que trabajan con aire comprimido.
Según su concepción se distinguen los siguientes motores de aire comprimido:

Motores de émbolo. Este tipo se subdivide además en motores de émbolo axial y de

émbolo radial. Por medio de cilindros de movimiento alternativo, el aire comprimido acciona,
a través de una biela, el cigüeñal del motor. Se necesitan varios cilindros al objeto de
asegurar un funcionamiento libre de sacudidas. La potencia de los motores depende de la
presión de entrada, del número de émbolos y de la superficie y velocidad de éstos.

El funcionamiento del motor de émbolos axiales es idéntico al de émbolos radiales. En cinco

cilindros dispuestos axialmente, la fuerza se transforma por medio de un plato oscilante en
un movimiento rotativo. Dos cilindros reciben cada vez aire comprimido simultáneamente al
objeto de equilibrar el par y obtener un funcionamiento tranquilo.

Estos motores de aire comprimido se ofrecen para giro a derechas y giro a izquierdas.

La velocidad máxima es de unas 5000 min, y la potencia a presión normal, varía entre 1,5 y
19 kW (2-25 CV).

Motores de aletas

Por su construcción sencilla y peso reducido, los motores de aire comprimido generalmente
se fabrican como máquinas de rotación. Constituyen entonces, en su principio, la inversión
del compresor multicelular (compresor rotativo).

Un rotor excéntrico dotado de ranuras gira en una cámara cilíndrica. En las ranuras se
deslizan aletas, que son empujadas contra la pared interior del cilindro por el efecto de la
fuerza centrífuga, garantizando así la estanqueidad de las diversas cámaras. Bastan
pequeñas cantidades de aire para empujar las aletas contra la pared interior del cilindro, en
parte antes de poner en marcha el motor.

En otros tipos de motores, las aletas son empujadas por la fuerza de resortes. Por regla
general estos motores tienen de 3 a 10 aletas, que forman las cámaras en el interior del
motor. En dichas cámaras puede actuar el aire en función de la superficie de ataque de las
aletas. El aire entra en la cámara más pequeña y se dilata a medida que el volumen de la
cámara aumenta,

La velocidad del motor varia entre 3.000 y 8.500 rpm . También de este motor hay unidades
de giro a derechas y de giro a izquierdas, así como de potencias conmutables de 0,1 a 17
kW (0,1 a 24 CV).
Motor de engranajes

En este tipo de motor, el par de rotación es engendrado por la presión que ejerce el aire
sobre los flancos de los dientes de piñones engranados. Uno de los piñones es solidario con
el eje del motor.

Estos motores de engranaje sirven de máquinas propulsoras de gran potencia 44 kW (60

CV).

El sentido de rotación de estos motores, equipados con dentado recto o helicoidal, es

reversible.

Turbomotores

Pueden utilizarse únicamente para potencias pequeñas, pero su velocidad es muy alta
(tornos neumáticos del dentista de hasta 500.000 rpm). Su principio de funcionamiento es
inverso al de los turbocompresores.

Características de los motores de aire comprimido

- Regulación sin escalones de la velocidad de rotación y del par motor

- Gran selección de velocidades de rotación
- Pequeñas dimensiones (y reducido peso)
- Gran fiabilidad, seguros contra sobrecarga
- Insensibilidad al polvo, agua, calor y frío
- Ausencia de peligro de explosión
- Reducido mantenimiento
- Sentido de rotación fácilmente reversible
6. COMPONENTES

6.1. Unidad de avance autónoma

Esta unidad (cilindro y válvula de mando) se llama también cilindro de accionamiento

autónomo. Un cilindro neumático retrocede automáticamente al llegar a la posición final de
carrera. Este movimiento de vaivén se mantiene hasta que se corta el aire de alimentación.
Este diseño permite emplear estos elementos en máquinas o instalaciones que trabajan en
marcha continua. Ejemplos de aplicación son la alimentación y expulsión de piezas de
trabajo, y el avance rítmico de cintas de montaje.

Esta unidad puede ser conmutada directa o indirectamente. Conviene emplearla para
velocidades de émbolo que oscilen entre 3 rn/min y 60 m/min. Gracias a su construcción
compacta, existe la posibilidad de montarla en condiciones desfavorables de espacio.

La longitud de desplazamiento y la posición de los finales de carrera pueden ajustarse sin

escalones. La velocidad de avance y de retorno se puede regular cada una por separado
mediante sendos reguladores de caudal. Los silenciadores incorporados directamente
reducen los ruidos del escape de aire.

6.2. Sistemas neumático-hidráulicos

Los accionamientos neumáticos para herramientas se aplican cuando se exige un

movimiento rápido y la fuerza no sobrepasa 30.000 N (3.000 kp). Para esfuerzos superiores
a los 30.000 N, no conviene aplicar cilindros neumáticos.

El accionamiento neumático sufre otra limitación cuando se trata de movimientos lentos y

constantes. En tal caso no puede emplearse un accionamiento puramente neumático. La
compresibilidad del aire, que muchas veces es una ventaja, resulta ser en este caso una
desventaja,

Para trabajos lentos y constantes se busca la ayuda de la hidráulica y se reúnen las ventajas
de ésta con las de la neumática:

Elementos simples de mando neumático, velocidades regulables y en algunos casos fuerzas

grandes con cilindros de pequeño diámetro. El mando se efectúa a través del cilindro
neumático. La regulación de la velocidad de trabajo se realiza por medio de un cilindro
hidráulico.

Este sistema se emplea con gran frecuencia en procedimientos de trabajo con arranque de
virutas, como en el taladrado, fresado y torneado, así como en dispositivos de amplificación
de la presión, prensas y dispositivos de sujeción.
6.2.1. Convertidores de presión

Este es un elemento que trabaja con aceite y aire comprimido. Aplicando aire comprimido
directamente en un depósito sobre el nivel de aceite se impulsa éste. El aceite entra
entonces, por una válvula antirretorno y de estrangulación regulable en el cilindro de trabajo.
El vástago sale a una velocidad uniforme y regresa al aplicar aire comprimido al lado M
émbolo que va al vástago. El depósito de aceite se purga de aire y el aceite puede regresar
con rapidez. En la conversión de los medios de presión, la presión se mantiene constante.

6.2.2. Multiplicador de presión

El multiplicador está compuesto de dos cámaras de superficies de distinto tamaño. El aire re

comprimido llega por el racor 1 al interior del cilindro neumático, empuja el émbolo hacia
abajo y hace pasar el aceite a la segunda cámara. Por el racor 2, el aceite llega hasta una
válvula antirretorno y de estrangulación regulable, y de ésta hasta el elemento de trabajo.

Por la diferencia de superficies de los dos émbolos se produce un aumento de la presión

hidráulica. Son relaciones de multiplicación normales: 4:1, 8:1, 16:1, 32: 1.

La presión neumática aplicada debe ser de 1.000 kPa (10 bar), como máximo.

La presión hidráulica varía según la multiplicación; por eso, al objeto de obtener una fuerza
determinada se puede emplear un cilindro pequeño.

Las fugas de aceite, frecuentes en los sistemas hidráulicos, pueden exigir que se realice un
mantenimiento regular, por ejemplo, rellenado de aceite y purga de aire.

Además, por el volumen de aceite existente en los elementos, no es posible emplear éstos
en instalaciones de diversa estructuración. Para cada mando y para cada accionamiento de
cilindro hay que calcular el volumen de aceite necesario y elegir correspondientemente el
elemento.
6.2.3. Unidades de avance óleo-neumáticas

Estos elementos se utilizan principalmente, como los precedentes, cuando se necesita una
velocidad de trabajo uniforme.

El cilindro neumático, el cilindro hidráulico de freno y el bloque neumático de mando forman

una unidad compacta. Los dos cilindros están unidos por medio de un travesaño. Como
elemento de trabajo se conserva el cilindro neumático.

Cuando éste se alimenta de aire comprimido comienza su movimiento de traslación y

arrastra el émbolo del cilindro de freno hidráulico. Este a su vez desplaza el aceite, a través
de una válvula antirretorno y de estrangulación, al otro lado del émbolo.

La velocidad de avance puede regularse por medio de una válvula antirretorno y de

estrangulación. El aceite mantiene rigurosamente uniforme la velocidad de avance aunque
varía la resistencia de trabajo. En la carrera de retorno, el aceite pasa rápidamente, a través
de la válvula antirretorno, al otro lado del émbolo y éste se desplaza en marcha rápida.

Un tope regulable sobre el vástago del cilindro de freno permite dividir la carrera de marcha
adelante en una fase de marcha rápida y otra de trabajo. El émbolo es arrastrado sólo a
partir del momento en que el travesaño choca contra el tope. La velocidad en la carrera de
trabajo puede regularse sin escalones entre unos 30 y 6.000 mm/min. Hay unidades
especiales que también en el retorno realizan una carrera de trabajo. En este caso, una
segunda válvula antirretorno y de estrangulación se hace cargo de frenar en la carrera de
retorno.

El cilindro de freno hidráulico tiene un circuito de aceite cerrado; en él sólo se producen

fugas pequeñas que forman una película sobre el vástago del cilindro. Un depósito de aceite,
incorporado, repone estas pérdidas.

Un bloque de mando neumático incorporado manda el conjunto. Este mando directo

comprende: un vástago de mando, unido firmemente al travesaño del cilindro neumático. El
bloque de mando se invierte por medio de dos topes existentes en el vástago de mando. Por
eso es posible limitar exactamente la carrera. Con este sistema puede obtenerse también un
movimiento oscilatorio.

En una unidad como muestra la figura, con una estrangulación del circuito de aceite muy
intensa, puede presentarse un alto momento de presión en el vástago del cilindro. Por eso,
los vástagos son generalmente corridos y de diámetro reforzado.
La figura siguiente muestra otra unidad. Entre dos cilindros neumáticos se encuentra el
cilindro de freno hidráulico; en ella se suprime el esfuerzo de flexión sobre el vástago del
cilindro neumático. Las unidades de avance también pueden ser combinadas por uno
mismo. Las combinaciones de cilindros y válvulas como cilindro de freno hidráulico, junto con
un cilindro neumático, dan como resultado una unidad de avance.

6.2.4. Unidades de avance óleo-neumáticas con movimiento giratorio

Incorporando un cilindro de freno hidráulico a un cilindro de giro se obtiene un equipo muy

apto para automatizar el avance de taladradoras de mesa y de columna. El movimiento lineal
se convierte en otro giratorio, con las ventajas que tienen las unidades de avance óleo-
neumáticas.
6.2.5. Unidades de avance con accionamiento de desatasco

Esta unidad es un desarrollo de las unidades de avance neumático-hidráulicas y de la

unidad de avance con cilindro de giro. Puede actuar sobre accionamientos lineales o
giratorios.

Especialmente cuando se realizan taladros muy profundos es indispensable la extracción

impecable de las virutas. Esta se garantiza empleando una unidad de avance con
accionamiento de desatasco.

También en este caso, el avance se subdivide en avance rápido y avance de trabajo. La

cantidad de operaciones de extracción depende del tiempo de taladrado ajustado en el
temporizador. Influye en este tiempo la profundidad del taladro y la velocidad de avance.

El retroceso de la broca, una vez realizado el trabajo, es disparado en función de la carrera

por una válvula distribuidora

El trabajo se desarrolla como sigue: puesta en marcha, aproximación rápida hasta la pieza,
taladrado en marcha de trabajo, retroceso rápido después del tiempo ajustado, avance
rápido hasta el punto inferior del taladro y operación con el tiempo de taladrado t.

Estas unidades presentadas hasta ahora son combinaciones de cilindros y válvulas, que
pueden armarse con los diversos elementos según el principio de piezas estandardizadas.

6.3. Alimentadores rítmicos

Este alimentador es una unidad de avance por medio de pinzas de sujeción y se emplea
para la alimentación continua de material o piezas a las diversas máquinas de trabajo.

Se transportan con preferencia cintas o bandas. Cambiando de posición las pinzas de

sujeción y transporte pueden trasladarse también barras, tubos y materiales perfilados.

El aparato se compone de un cuerpo básico con dos columnas de guía y dos pinzas, una de
sujeción y otra de transporte. El carro elevador con la pinza de transporte se desliza sobre
las columnas de guía. En dicho carro y en el cuerpo básico se encuentran cilindros de
membrana que sujetan y sueltan alternativamente

Todos las funciones del mando (avance y sujeción) se regulan mediante dos válvulas
distribuidoras 4/2.

El ancho del material puede ser de hasta 200 mm como máximo. Teniendo presentes
determinados valores (gran número de cadencias, peso propio del material) puede
alcanzarse una precisión en el avance de 0,02 a 0,05 mm.
Desarrollo de un ciclo:

- El cilindro de membrana en el carro de elevación sujeta el material contra la pinza de

transporte.
- La pinza de sujeción está abierta.
- Se alcanza el final del recorrido; el cilindro de membrana en el cuerpo básico sujeta
el material contra la pinza de sujeción.
- El carro avanza con el material sujeto.
- La pinza de transporte se abre y el carro regresa a su posición inicial.
- La máquina ejecuta su trabajo; una vez lo ha realizado da una señal al alimentador.
- La pinza de transporte vuelve a sujetar el material; la pinza de sujeción se abre.
- Se inicia un nuevo ciclo.

6.4. Plato divisor

En muchos procesos de fabricación resulta necesario ejecutar movimientos de avance sobre

una vía circular. Al efecto existen platos divisores. La unidad de trabajo, también en el plato
divisor, es el cilindro neumático combinado con un bloque de mando que pilota los diversos
movimientos. Hay diferentes técnicas para transformar el movimiento lineal de un émbolo en
un movimiento circular. El esquema muestra la transmisión mediante una palanca semejante
a una manivela.

Funcionamiento, del plato divisor:

Posición de partida: Todas las líneas de color oscuro están unidas a la atmósfera. El plato se
enclava por la presión de un muelle, por medio de un trinquete J y de un cilindro E. Al
accionar un señalizador se Invierte la válvula de impulsos B. La línea B1 se pone a escape y
el lado Dl del émbolo recibe aire a presión a través de la tubería B2 .El émbolo desplaza la
cremallera hacia delante. Al mismo tiempo, a través de la tubería B3 también recibe aire
comprimido el émbolo del cilindro de enclavamiento E. El trinquete J engancha en el disco
de transporte. En el entretanto se desengancha el trinquete de mando (H) y se mueve hacia
G, donde engancha en la escotadura del disco de divisiones. El dentado de éste permite
hasta 24 avances parciales. A elección 4, 6, 8, 12 ó 24. Un tope F intercambiable para
diversas divisiones, acciona la válvula de inversión C; la tubería de mando Cl se une
brevemente con la atmósfera e invierte con ello la válvula de impulsos B.

El lado D2 del émbolo recibe aire comprimido y regresa a su posición inicial. El trinquete H
arrastra el disco de divisiones, porque también el cilindro E se une con la atmósfera y el
trinquete J puede desengancharse. En este plato divisor también se encuentra una
amortiguación de final de carrera que tiene lugar por medio de un cilindro hidráulico. El
vástago de éste está unido con el cilindro de trabajo. Este efecto de amortiguación se regula
mediante una válvula antirretorno y de estrangulación.

Los topes intercambiables F de diferente longitud determinan la carrera en función del disco
de divisiones elegido. Las divisiones 4, 6, 8 y 12 del disco se recubren con discos re-
cambiables. Con ello, el trinquete de enclavamiento y de mando sólo puede entrar en el
entre-diente libre, que corresponde al avance elegido. La precisión de cada división es de
0,03 mm.
Para mejorar el par de transmisión en el movimiento de avance, en otros platos se emplea
un sistema de palancas. El giro tiene lugar conforme a otro principio.

Las fases de disparo y transporte se desarrollan de la manera siguiente:

Primeramente el émbolo del trinquete de enclavamiento A se airea a través de la tubería A1;

se elimina el enclavamiento. El aire aplicado a un cilindro debajo del plato hace levantar éste
de su asiento. El émbolo de transporte B, sometido a aire comprimido, se mueve en el
sentido de avance y el arrastrador
C gira el plato en la medida
deseada. Al mismo tiempo que un
cilindro hidráulico asegura la
amortiguación de final de carrera,
el trinquete E mandado por el
émbolo D realiza la inversión de la
válvula de mando. El trinquete A
vuelve a su posición de bloqueo y
sujeta una de las espigas del
plato. El cilindro de la mesa se
pone en escape a través de una
válvula, y el plato baja hasta su
asiento.

Este es el momento en que la

mesa ha llevado la pieza a su
posición de trabajo deseada y se
realiza el mecanizado. Al iniciarse
el retroceso del émbolo del cilindro
de transporte B se llena de aire el
cilindro del trinquete de arrastre C,
de modo que éste se desprende y
durante el transporte de regreso
puede moverse por debajo del
perno de la mesa. El émbolo de
transporte B regresa a su posición
inicial. El trinquete de arrastre C
vuelve a engranar, y puede tener
lugar la siguiente fase.

El plato divisor es adecuado para

elaborar en la fabricación

individual sobre máquinas-herramienta

taladros en exacta disposición circular,
orificios, dentados, etc.

En la fabricación en serie, el plato divisor se

emplea en máquinas taladradoras y
fileteadoras y en transferidoras circulares. Es
apropiado para efectuar trabajos de
comprobación, montaje, taladrado,
remachado, soldadura por puntos y
troquelado, es decir, en general, para todos
los trabajos que exige la fabricación en ritmo
circular.
6.5. Mordaza neumática

La sujeción neumática es económica, porque por medio de un favorable principio de

multiplicación de fuerza pueden conseguirse fuerzas elevadas de sujeción, siendo muy
pequeño el consumo de aire comprimido. La mordaza puede montarse en posición horizontal
o vertical y tiene un paso libre para material en barras. Las pinzas que pueden utilizarse son
las del tipo DIN 6343.

Como ejemplos de aplicación de estos elementos tenemos: sujeción de piezas de trabajo en

taladradoras y fresadoras trabajos de montaje con atornilladores neumáticos o eléctricos,
interesante aplicación como elemento de sujeción en máquinas de avance circular,
máquinas especiales y trenes de transferidoras.

El accionamiento se realiza puramente neumático mediante una válvula distribuidora 3/2

(directa o indirecto). Anteponiendo una válvula antirretorno a la distribuidora 3/2 se mantiene
la tensión, aunque la presión disminuya. La fuerza de sujeción exacta se obtiene regulando
la presión del aire (0-1.000 kPa/0 - 10 bar)

6.6. Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire

Esta mesa se utiliza para evitar un

gasto innecesario de fuerza al
desplazar piezas o mecanismos
pesados sobre mesas de máquinas,
placas de trazar o trenes de montaje.
Con este elemento, los mecanismos o
piezas pesadas se pueden fijar bajo
las herramientas con comodidad y
precisión.

Funcionamiento: el aire comprimido

(60 kPa/0,6 bar) llega al elemento a
través de una válvula distribuidora 3/2.
Escapa por toberas pequeñas, que se
encuentran en la parte inferior de la
mesa. Como consecuencia, ésta se levanta de su asiento de 0,05 a 0,1 mm aprox. El
colchón de aire así obtenido permite desplazar la mesa con la carga sin ninguna dificultad.
La base debe ser plana. Si la mesa tiene ranuras, éstas no presentan ninguna dificultad; en
caso dado, hay que elevar la presión a unos 100 kPa (1 bar).

Ejemplo:

Para desplazar un mecanismo de 1.500 N de peso sobre la mesa de una máquina se

necesita una fuerza de unos 320 N; empleando la mesa de deslizamiento sobre colchón de
aire, bastan 3 N.
7. VÁLVULAS

7.1. Generalidades

Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de

mando y una porte de trabajo, Los elementos de señalización y mando modulan las fases de
trabajo de los elementos de trabajo y se denominan válvulas.

Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la
dirección, así como la presión o el caudal del fluido enviado por una bomba hidráulica o
almacenado en un depósito. En lenguaje internacional, el término "válvula" o "distribuidor" es
el término general de todos los tipos tales como válvulas de corredera, de bola, de asiento,
grifos, etc.

Esta es la definición de la norma DIN/ISO 1219 conforme a una recomendación del CETOP
(Comité Européen des Transmissions Oiéohydrauliques et Pneumatiques).

Según su función las válvulas se subdividen en 5 grupos:

- Válvulas de vías o distribuidoras

- Válvulas de bloqueo
- Válvulas de presión
- Válvulas de caudal
- Válvulas de cierre

7.2. Válvulas distribuidoras

Estas válvulas determinan el camino que la corriente de aire ha de tomar, se las usa
habitualmente en puesta en marcha y paso (START-STOP).

7.2.1. Representación esquemática de las válvulas

Para representar las válvulas distribuidoras en los esquemas de circuito se utilizan símbolos;
éstos no dan ninguna orientación sobre el método constructivo de la válvula; solamente
indican su función.

Las posiciones de las válvulas distribuidoras se representan por medio de cuadrados.

La cantidad de cuadrados yuxtapuestos indica la cantidad de posiciones de la válvula

distribuidora.
El funcionamiento se representa esquemáticamente en el interior de las casillas (cuadros).

Las líneas representan tuberías o conductos. Las flechas, el sentido de circulación del fluido.

Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representan mediante líneas transversales.

La unión de conductos o tuberías se representa mediante un punto.

Las conexiones (entradas y salidas) se representan por medio de trazos unidos a la casilla
que esquematiza la posición de reposo o inicial.

La otra posición se obtiene desplazando lateralmente los cuadrados, hasta que las
conexiones coincidan.

Las posiciones pueden distinguirse por medio de letras minúsculas a, b, c y 0.

Válvula de 3 posiciones. Posición intermedia = Posición de reposo.

Por posición de reposo se entiende, en el caso de válvulas con dispositivo de reposición, por
ejemplo, un muelle, aquella posición que las piezas móviles ocupan cuando la válvula no
está conectada.

La posición inicial es la que tienen las piezas móviles de la válvula después del montaje de
ésta, establecimiento de la presión y, en caso dado conexión de la tensión eléctrica. Es la
posición por medio de la cual comienza el programa preestablecido.

Conductos de escape sin empalme de tubo (aire evacuado a la atmósfera). Triángulo

directamente junto al símbolo.

Conductos de escape con empalme de tubo (aire evacuado a un punto de reunión).

Triángulo ligeramente separado del símbolo.

Para evitar errores durante el montaje, los empalmes se identifican por medio de letras
mayúsculas:

Rige lo siguiente:

- Tuberías o conductos de trabajo A, B, C, etc.

- Empalme de energía: P
- Salida de escape R, S, T
- Tuberías o conductos de pilotaje Z, Y, X
7.2.2. Accionamiento de válvulas

Según el tiempo de accionamiento se distingue entre:

1. Accionamiento permanente, señal continua. La válvula es accionada manualmente o

por medios mecánicos, neumáticos o eléctricos durante todo el tiempo hasta que tiene lugar
el re-posicionamiento. Este es manual o mecánico por medio de un muelle.

2. Accionamiento momentáneo, impulso. La válvula es invertida por una señal breve

(impulso) y permanece indefinidamente en esa posición, hasta que otra señal la coloca en su
posición anterior.

7.2.3. Características de construcción de válvulas distribuidoras

Las características de construcción de las válvulas determinan su duración, fuerza de

accionamiento, racor y tamaño.

Según la construcción, se distinguen los tipos siguientes:

- Válvulas de asiento: esférico y disco plano.

- Válvulas de corredera: émbolo, émbolo y cursor, y disco giratorio.

7.2.4. Válvulas de asiento

En estas válvulas, los empalmes se abren y cierran por medio de bolas, discos, placas o
conos. La estanqueidad se asegura de una manera muy simple, generalmente por juntas
elásticas. Los elementos de desgaste son muy pocos y, por tanto, estas válvulas tienen gran
duración. Son insensibles a la suciedad y muy robustas.

La fuerza de accionamiento es relativamente elevada, puesto que es necesario vencer la

resistencia del muelle incorporado de re-posicionamiento y la presión del aire.

Válvulas de asiento esférico

Estás válvulas son de concepción muy simple y, por

tanto, muy económicas. Se distinguen por sus
dimensiones muy pequeñas.

Un muelle mantiene apretada la bola contra el asiento;

el aire comprimido no puede fluir del empalme P hacia
la tubería de trabajo A. Al accionar el taqué, la bola se
separa del asiento. Es necesario vencer al efecto la
resistencia M muelle de re-posicionamiento y la fuerza
del aire comprimido. Estas válvulas son distribuidoras
2/2, porque tienen dos posiciones (abierta y cerrada) y
dos orificios activos (P y A).

Con escape a través del taqué de accionamiento, se

utilizan también como válvulas distribuidoras 3/2. El
accionamiento puede ser manual o mecánico.
Válvulas de asiento plano

Las válvulas representadas en la figura 90 tienen una junta simple que asegura la
estanqueidad necesaria. El tiempo de respuesta es muy pequeño, puesto que un
desplazamiento corto determina un gran caudal de paso, También estas válvulas son
insensibles a la suciedad y tienen, por eso, una duración muy larga.

Al accionar el taqué, en un margen breve se unen los tres empalmes P, A y R. Como

consecuencia, en movimientos lentos una cantidad grande de aire comprimido escapa de P
hacia R, a la atmósfera, sin haber rendido antes trabajo. Estas son válvulas que no tienen
escape exento de solapo.

Las válvulas construidas según el principio de disco individual tienen un escape sin solapo.
No se pierde aire cuando la conmutación tiene lugar de forma lenta.

Al accionar el taqué se cierra primeramente el conducto de escape de A hacia R, porque el

taqué asienta sobre el disco. Al seguir apretando, el disco se separa del asiento, y el aire
puede circular de P hacia A. El reposicionamiento se realiza mediante un muelle.

Las válvulas distribuidoras 3/2 se utilizan para mandos con cilindros de simple efecto o para
el pilotaje de servoelementos.

En el caso de una válvula abierta en reposo (abierta de P hacia A), al accionar se cierra con
un disco el paso de P hacia A. Al seguir apretando, otro disco se levanta de su asiento y
abre el paso de A hacia R. El aire puede escapar entonces por R. Al soltar el taqué, los
muelles reposicionan el émbolo con los discos estanqueizantes hasta su posición inicial.
Las válvulas pueden accionarse manualmente o por medio de elementos mecánicos,
eléctricos o neumáticos.

Una válvula 4/2 que trabaja según este principio es una combinación de dos válvulas 3/2,
una de ellas cerrada en posición de reposo y la otra, abierta en posición de reposo.

En la figura, los conductos de P hacia B y de A hacia R están abiertos. Al accionar

simultáneamente los dos taqués se cierra el paso de P hacia B y de A hacia R. Al seguir
apretando los taqués contra los discos, venciendo la fuerza de los muelles de re-
posicionamiento se abre el paso de P hacia A y de B hacia R.
Esta válvula tiene un escape sin solapo y regresa a su posición inicial por la fuerza de los
muelles. Se emplea para mandos de cilindros de doble efecto.

Válvula distribuidora 3/2, de accionamiento neumático (junta plana de disco)

Al aplicar aire comprimido al émbolo de mando a través del empalme Z se desplaza el taqué
de válvula venciendo la fuerza del muelle de reposicionamiento. Se unen los conductos P y
A. Cuando se pone a escape el conducto de mando Z. el embolo de mando regresa a su
posición inicial por el efecto del muelle montado. El disco cierra el paso de P hacia A, El aire
de salida del conducto de trabajo A puede escapar por R.

La siguiente figura muestra otra válvula 3/2 que trabaja según el principio de asiento plano.
El aire comprimido, proveniente del empalme de mando Z, actúa sobre una membrana. El
émbolo de mando unido a esta cierra el paso con sus juntas y abre sucesivamente los
diversos empalmes. Permutando los empalmes P y R se puede disponer esta válvula
cerrada o abierta en posición inicial. La presión de accionamiento es de unos 600 kPa (6
bar), la presión de trabajo, de 120 kPa (1,2 bar). El margen de presión de trabajo se
encuentra entre 120 y 800 kPa (1,2 a 8 bar). El caudal nominal i/N es de 100 l/minuto.

La próxima figura muestra una válvula distribuidora 5/2 que trabaja según el principio de las
válvulas de disco flotante. Se invierte alternativamente por aire comprimido y permanece en
la posición correspondiente hasta que recibe un impulso inverso. Al recibir presión, el émbolo
de mando - como en una corredera longitudinal - se desplaza. En el centro de dicho émbolo
se encuentra un disco con una junta anular, que une los conductos de trabajo A o B con
empalme de presión P o los separa de este. El escape se realiza a través de R ó S.
Una placa de montaje universal, sobre la cual se fijan las válvulas, garantiza una
intercambiabilidad rápida de las diversas válvulas.

Electroválvulas (válvulas electromagnéticas)

Estas válvulas se utilizan cuando la señal proviene de un temporizador eléctrico, un final de

carrera eléctrico, presostatos o mandos electrónicos. En general, se elige el accionamiento
eléctrico para mandos con distancias extremamente largas y cortos tiempos de conexión.

Las electroválvulas o válvulas electromagnéticas se dividen en válvulas de mando directo o

indirecto. Las de mando directo solamente se utilizan para un diámetro luz pequeño, pues
que para diámetros mayores los electroimanes necesarios resultarían demasiado grandes.

Las válvulas de control neumático son sistemas que bloquean, liberan o desvían el flujo de
aire de un sistema neumático por medio de una señal que generalmente es de tipo eléctrico,
razón por la cual también son denominadas electroválvulas, ver figura. Las válvulas
eléctricas se clasifican según la cantidad de puertos (entradas o salidas de aire) y la cantidad
de posiciones de control que poseen. Por ejemplo, una válvula 3/2 tiene 3 orificios o
puertos y permite dos posiciones diferentes.

• 3 = Número de Puertos
• 2 = Número de Posiciones
En la figura podemos apreciar la simbología utilizada para representar los diferentes tipos de
válvulas eléctricas. Veamos el significado de las letras utilizadas en los esquemas:

• P (Presión) - Puerto de alimentación de aire

• R, S, etc. - Puertos para evacuación del aire
• A, B, C, etc. - Puertos de trabajo
• Z, X, Y, etc. - Puertos de monitoreo y control

En la segunda figura 1 aparece la ruta que sigue el aire a presión con una válvula 5/2 y un
cilindro de doble efecto. La mayoría de las electroválvulas tienen un sistema de
accionamiento manual con el cual se pueden activar sin necesidad de utilizar señales
eléctricas. Esto se hace solamente en labores de mantenimiento, o simplemente para
corroborar el buen funcionamiento de la válvula y del cilindro, así como para verificar la
existencia del aire a presión.

Electroválvulas de doble solenoide

Existen válvulas que poseen dos bobinas y cuyo funcionamiento es similar a los flip-flops
electrónicos. Con este sistema, para que la válvula vaya de una posición a la otra basta con
aplicar un pequeño pulso eléctrico a la bobina que está en la posición opuesta. Allí
permanecerá sin importar que dicha bobina siga energizada y hasta que se aplique un pulso
en la bobina contraria. La principal función en estos sistemas es la de "memorizar" una señal
sin que el controlador esté obligado a tener permanentemente energizada la bobina.

Válvulas proporcionales

Este tipo de válvulas regula la presión y el caudal a través de un conducto por medio de una
señal eléctrica, que puede ser de corriente o de voltaje, ver figura. Su principal aplicación es
el control de posición y de fuerza, ya que los movimientos son proporcionales y de precisión,
lo que permite un manejo más exacto del paso de fluidos, en este caso del aire.
Por medio de una válvula proporcional podemos realizar un control de posición de lazo
cerrado, figura siguiente, donde el actuador podría ser un cilindro, el sensor un sistema
óptico que envía pulsos de acuerdo a la posición de dicho cilindro, y el controlador un
procesador que gobierne el dispositivo en general. El número de impulsos se incrementa a
medida que el pistón se desplaza a la derecha y disminuye cuando se mueve a la izquierda.

La señal enviada por el controlador hacia la válvula proporcional depende de la cantidad de

pulsos, que a la vez indican la distancia que falta para alcanzar la posición deseada. Cada
vez que la presión del aire, la temperatura o cualquier otro parámetro de perturbación,
ocasione un cambio de posición, el controlador tendrá la capacidad de hacer pequeños
ajustes para lograr la posición exacta del cilindro.

Al conectar el imán, el núcleo (inducido) es atraído hacia arriba venciendo la resistencia del
muelle. Se unen los empalmes P y A. El núcleo obtura, con su parte trasera, la salida R. Al
desconectar el electroimán, el muelle empuja al núcleo hasta su asiento inferior y cierra el
paso de P hacia A. El aire de la tubería de trabajo A puede escapar entonces hacia R. Esta
válvula tiene solapo; el tiempo de conexión es muy corto.

Para reducir al mínimo el tamaño de los electroimanes, se utilizan válvulas de mando

indirecto, que se componen de dos válvulas: Una válvula electromagnética de servo-pilotaje
(312, de diámetro nominal pequeño) y una válvula principal, de mando neumático.

Funcionamiento

El conducto de alimentación P de la válvula principal tiene una derivación interna hacia el

asiento de la válvula de mando indirecto. Un muelle empuja el núcleo contra el asiento de
esta válvula. Al excitar el electroimán, el núcleo es atraído, y el aire fluye hacia el émbolo de
mando de la válvula principal, empujándolo hacia abajo y levantando los discos de válvula
de su asiento. Primeramente se cierra la unión entre P y R (la válvula no tiene solapo).
Entonces, el aire puede fluir de P hacia A y escapar de B hacia R.

Al desconectar el electroimán, el muelle empuja el núcleo hasta su asiento y corta el paso

del aire de mando. Los émbolos de mando en la válvula principal son empujados a su
posición inicial por los muelles.

Válvula distribuidora 3/2, servopilotada (principio de junta de disco)

Para que las fuerzas de accionamiento no sean grandes, las válvulas de mando mecánico se
equipan también con válvulas de servopilotaje.

La fuerza de accionamiento de una válvula es decisiva para el caso de aplicación. En la

válvula descrita de 1/8", con 600 kPa (6 bar), es de 1,8 N (180 p), aproximadamente.

Funcionamiento

La válvula de servopilotaje está unida al empalme de presión (P) por medio de un taladro
pequeño, Cuando se acciona el rodillo, se abre la válvula de servopilotaje. El aire
comprimido circula hacia la membrana y hace descender el platillo de válvula.

La inversión se realiza en dos fases:

En primer lugar se cierra el conducto de A hacia R, y luego se abre el P hacia A. La válvula

se reposiciona al soltar el rodillo. Se cierra el paso de la tubería de presión hacia la
membrana y se purga de aire. El muelle hace regresar el émbolo de mando de la válvula
principal a su posición inicial.

Este tipo de válvula puede emplearse opcionalmente como válvula normalmente abierta o
normalmente cerrada. Para ello sólo hay que permutar los empalmes P y R e invertir el
cabezal de accionamiento 180º.

En la válvula distribuidora 4/2 servopilotada, a través de la válvula de servopilotaje reciben

aire comprimido dos membranas, y dos émbolos de mando unen los diversos empalmes. La
fuerza de accionamiento no varía; es también de 1,8 N (180 p).
7.2.5. Válvulas de corredera

En estas válvulas, los diversos orificios se unen o cierran por medio de una corredera de
émbolo, una corredera plana de émbolo o una corredera giratoria.

Válvula de corredera longitudinal

El elemento de mando de esta válvula es un émbolo que realiza un desplazamiento

longitudinal y une o separa al mismo
tiempo los correspondientes conductos.
La fuerza de accionamiento es reducida,
porque no hay que vencer una resistencia
de presión de aire o de muelle o resorte
(como en el principio de bola o de junta
de disco). Las válvulas de corredera
longitudinal pueden accionarse
manualmente o mediante medios
mecánicos, eléctricos o neumáticos.
Estos tipos de accionamiento también
pueden emplearse para reposicionar la
válvula a su posición inicial. La carrera es
mucho mayor que en las válvulas de
asiento plano.

En esta ejecución de válvulas de

corredera, la estanqueidad representa un
problema. El sistema conocido “metal
contra metal” utilizado en hidráulica exige
un perfecto ajuste de la corredera en el
interior del cilindro. Para reducir las fugas
al mínimo, en neumática, el juego entre la
corredera y el cilindro no debe
sobrepasar 0,002 a 0,004 mm. Para que
los costos de fabricación no sean
excesivos, sobre el émbolo se utilizan
juntas tóricas (anillos toroidales) o de
doble copa o juntas tóricas fijas en el
cuerpo. Al objeto de evitar que los
elementos estanqueizantes se dañen, los
orificios de empalme pueden repartirse en
la superficie del cilindro.
En la figura siguiente se muestra una válvula sencilla de corredera longitudinal manual. Al
desplazar el casquillo se unen los conductos de P hacia A y de A hacia R. Esta válvula, de
concepción muy simple se emplea como válvula de cierre (válvula principal) delante de los
equipos neumáticos.

Válvula de corredora y cursor lateral

En esta válvula, un émbolo de mando se hace cargo de la función de inversión. Los

conductos se unen o separan, empero, por medio de una corredera plana adicional. La
estanqueización sigue siendo buena aunque la corredera plana se desgaste, puesto que se
reajusta automáticamente por el efecto del aire comprimido y del muelle incorporado. En el
émbolo de mando mismo, hay anillos toroidales que hermetizan las cámaras de aire. Estas
juntas no se deslizan nunca por encima de los orificios pequeños.

La válvula representada en la figura es una válvula distribuidora 4/2 (según el principio de

corredera y cursor lateral). Se invierte por efecto directo de aire comprimido. Al recibir el
émbolo de mando aire comprimido del empalme de mando Y, une el conducto P con B, y el
aire de la tubería A escapa hacia R. Si el aire comprimido viene del orificio de pilotaje Z, se
une P con A, y el aire de B escapa por R. Al desaparecer el aire comprimido de la tubería de
mando, el émbolo permanece en la posición en que se encuentra momentáneamente, hasta
recibir otra señal del otro lado.

Mando por aplicación bilateral de presión. Existe otro tipo de distribuidor que se distingue
del precedente por su modo de accionamiento. Se trata de un distribuidor de impulsos
negativos de presión.

En este caso el aire es evacuado de las dos cámaras de pilotaje. Por eso, el émbolo de
mando tiene en ambos lados orificios pequeños que comunican con el empalme de presión
P. Cuando hay aire comprimido en este empalme, también reciben presión los dos lados del
émbolo de mando. Reina equilibrio.
Cuando el empalme de mando Y abre el paso, en este lado disminuye la presión. En el otro
lado Z reina una presión mayor, que empuja el émbolo de mando hacia el lado del que
acaba de escapar aire. El empalme P se une con el conducto de trabajo B, y el conducto de
trabajo A con el de escape de aire R.

Después de cerrar el empalme de mando Y, en esta cámara se forma de nuevo presión, y el

émbolo de mando permanece en la posición en que se encuentra hasta que se abre el
empalme Z y tiene lugar una inversión en el otro sentido. La segunda tubería de trabajo A se
une entonces con el empalme de presión P y B con R.

La estructura de un mando con estas válvulas es sencilla y económica, pero el mando no es

seguro, porque en caso de rotura de una tubería la válvula invierte automáticamente. No
pueden resolverse los mandos y las exigencias adicionales en todo caso. Si las longitudes
de tubería de mando (volumen) son muy variadas, en el momento de conectar la presión
puede producirse una inversión automática. Para garantizar una inversión correcta, es
necesario que el volumen de aire de las dos cámaras sea lo más pequeño posible.

Distribuidor de disco plano giratorio

Estas válvulas son generalmente de accionamiento

manual o por pedal. Otros tipos de accionamiento
son difíciles de incorporar a ellas. Se fabrican
generalmente como válvulas distribuidoras 3/3 ó 4/3.
Dos discos, al girar, unen los diversos conductos.

Como puede verse en la figura, todos los conductos

están cerrados en la posición media, permitiendo
inmovilizar el vástago de un cilindro en cualquier
punto de su recorrido, pero no fijarlo en una
determinada posición. Debido a la compresibilidad
del aire comprimido, al variar la carga el vástago
pasa a otra posición. Prolongando los conductos en
el interior de los discos se obtiene una segunda
posición intermedia.

En la figura siguiente todos los conductos están

conectados a escape. En esta posición media, el
émbolo puede ser movido por fuerza externa, hasta
la posición que se desee. Esta posición se denomina
posición de ajuste o de flotación.
Mando de un cilindro de simple efecto por medio de una válvula distribuidora 3/3, cerrada en
posición central. Un cilindro de simple efecto ha de ser parado entre las posiciones finales de
carrera anterior y posterior. La posición central de la válvula cierra los empalmes P y A.

Inversión de un cilindro de doble efecto por medio de una válvula distribuidora 4/3, cerrada
en posición central. Se trata del mismo ejemplo anterior, pero con un cilindro de doble efecto.
En este mando se utiliza una válvula distribuidora 4/3. En posición central, todos los conductos están
en escape. En la posición central se ponen en escape los dos conductos de trabajo, esto significa que
ambas cámaras del cilindro están sin presión. Es posible mover el vástago con la mano.

7.2.6. Caudal de válvulas

Los datos de pérdida de presión y de caudal de aire de válvulas neumáticas son muy
interesantes para la persona que las aplique. Para la elección de las válvulas deben
conocerse:

- Volumen y velocidad del cilindro.

- Cantidad de conmutaciones exigidas
- Caída de presión admisible

Es indispensable, pues, marcar las válvulas neumáticas con su caudal nominal VN. En el
cálculo de los valores de paso deben tenerse en cuenta diversos factores.

En la medición, el aire fluye a través de la válvula en un solo sentido. Se conoce la presión

de entrada, y puede medirse la de salida. La diferencia entre estos dos valores es igual a la
presión diferencial Ap. Con un caudalímetro se mide la cantidad de aire que pasa a través de
la válvula.

El valor VN es un valor de calibración, referido a una presión de 600 kPa (6 bar), una caída
de presión Ap - 100 kPa (1 bar) y una temperatura de 293 K (20 C Si se trabaja con otras
presiones, caídas de presión y temperaturas, hay que calcular con el valor VN (caudal de
aire).

Al objeto de evitar pesadas operaciones de cálculo, los datos pueden tomarse de un

monograma. La lectura de éste ha de mostrarse con ayuda de unos ejemplos.
7.3. Válvulas de bloqueo

Son elementos que bloquean el paso M caudal preferentemente en un sentido y lo permiten

únicamente en el otro sentido. La presión del lado de salida actúa sobre la pieza obturadora
y apoya el efecto de cierre hermético de la válvula.

7.3.1. Válvula antirretorno

Las válvulas antirretorno impiden el paso absolutamente en un sentido; en el sentido

contrario, el aire circula con una pérdida de presión mínima. La obturación en un sentido
puede obtenerse mediante un cono, una bola, un disco o una membrana.

Símbolo:

7.3.2. Válvula selectora de circuito

Esta válvula tiene dos entradas X e Y, y una salida A. Cuando el aire comprimido entre por la
entrada X, la bola obtura la entrada Y, y el aire circula de X a A. Inversamente, el aire pasa
de Y a A cuando la entrada X está cerrada. Cuando el aire regresa, es decir, cuando se
desaira un cilindro o una válvula, la bola, por la relación de presiones, permanece en la
posición en que se encuentra momentáneamente.
Esta válvula se denomina también «elemento 0 (OR)»; aísla las señales emitidas por
válvulas de señalización desde diversos lugares e impide que el aire escape por una
segunda válvula de señalización.

Si se desea mandar un cilindro o una válvula de mando desde dos o más puntos, será
necesario montar esta válvula.

Ejemplo: el vástago de un cilindro debe salir al accionar un mando manual o un pedal.

7.3.3. Válvula antirretorno y de estrangulación

También se conoce por el nombre de regulador de velocidad o regulador unidireccional.

Estrangula el caudal de aire en un solo sentido. Una válvula antirretorno cierra el paso de¡
aire en un sentido, y el aire puede circular sólo por la sección ajustada. En el sentido
contrario, el aire circula libremente a través de la válvula antirretorno abierta. Estas válvulas
se utilizan para regular la velocidad de cilindros neumáticos.

Para los cilindros de doble efecto, hay por principio dos tipos de estrangulación. Las válvulas
antirretorno y de estrangulación deben montarse lo más cerca posible de los cilindros.

La figura siguiente muestra otro principio de construcción. La función es la misma, sólo que
en este caso el paso de¡ aire comprimido no se cierra mediante una membrana Se hace
cargo de hermetizar una espiga con cabeza semirredonda.

Estas válvulas se montan directamente en el cilindro. Pueden emplearse para limitar el

caudal de ampo o también el caudal de alimentación. En este último caso, hay que montar
adicionalmente dos racores.
Limitación del caudal de alimentación: (estrangulación primaria). En este caso, las
válvulas antirretorno y de estrangulación se montan de modo que se estrangule el aire que
va al cilindro. El aire de escape puede escapar libremente por la válvula antirretorno. La más
mínima variación de la carga, por ejemplo el momento de pasar sobre un final de carrera,
supone una gran variación de la velocidad de avance. Por eso, esta limitación de caudal se
utiliza únicamente para cilindros de simple efecto y de volumen pequeño.

Limitación del caudal de escape (estrangulación secundaria). En este caso el aire de

alimentación entra libremente en el cilindro; se estrangula el aire de escapo. El émbolo se
halla entro dos cojinetes de aire. Esta disposición mejora considerablemente el
comportamiento del avance. Por esta razón, es el método más adecuado para cilindros de
doble efecto.

En el caso de cilindros de volumen pequeño y de carrera corta, la presión en el lado de

escape no puede formaras con la suficiente rapidez, por lo que en algunos casos habrá que
emplear la limitación M caudal de alimentación junto con la del caudal de escape.

Regulador unidireccional, con estrangulador regulable mecánicamente (con rodillo).

Estas válvulas se emplean para variar, durante el movimiento, la velocidad de los émbolos
de cilindros de simple o doble efecto.

Para los cilindros de doble efecto, esta válvula puede servir de amortiguación final de
carrera. Antes de alcanzar el cilindro su extremo, la masa M émbolo es frenada por
obturación o aminoración oportuna de la sección de escape del aire. Este sistema se utiliza
cuando el amortiguador interno del cilindro es insuficiente.
Por medio de un tornillo puede ajustarse la velocidad inicial del émbolo. La forma de la leva
que acciona el rodillo, en su descenso, aminora correspondientemente la sección de paso.

Al purgar de aire el elemento de trabajo, un disco estanqueizante se levanta de su asiento, y

el aire puede pasar libremente.

Esta válvula puede emplearse como válvula normalmente abierta o normalmente cerrada.

7.3.4. Válvula de escape rápido

Esta válvula permite elevar la velocidad de los émbolos de cilindros. Con ella se ahorran
largos tiempos de retorno, especialmente si se trata de cilindros de simple efecto.

La válvula tiene un empalme de alimentación bloqueable P, un escape bloqueable R y una

salida A.

Cuando es aplica presión al empalme P, la junta se desliza y cubre el escape R. El aire

comprimido circula entonces hacia A. Si se deja de aplicar aire comprimido a P, el aire
proveniente de A empuja la junte contra el empalme P cerrando éste. Puede escapar
rápidamente por R, sin recorrer conductos largos y quizá estrechos hasta la válvula de
mando. Se recomienda montar esta válvula directamente sobre el cilindro o lo más cerca
posible de éste.
Expulsor neumático

En la industria hace tiempo que el aire comprimido se utiliza para soplar y expulsar las
piezas elaboradas. Entonces se produce un gran consumo de aire. En contraposición al
método empleado hasta ahora, en el que se tomaba aire continuamente de la red de aire
comprimido, se puede trabajar económicamente con un expulsor, puesto que se compone de
un depósito y una válvula de escape rápido incorporado. El volumen de¡ depósito se adapta
a la cantidad de aire precisada.

Una válvula distribuidora 3/2, abierta en posición inicial, se emplea como elemento de
señalización. El aire atraviesa dicha válvula y la válvula de escape rápido en el depósito,
rellenando éste. Al accionar la válvula distribuidora 3/2 se cierra el paso hacia el depósito, y
la tubería se pone a escape hacia la válvula de escape rápido. El aire del depósito escapa
entonces rápidamente por la válvula de escape rápido al exterior. El chorro concentrado de
aire permite expulsar piezas de dispositivos y herramientas de troquelado, de cintas de
transporte, de dispositivos clasificadores y de equipos envasadores.

La señal de expulsión puede darse de forma manual o mediante medios mecánicos,

neumáticos o eléctricos.

7.3.5. Válvula de simultaneidad

Esta válvula tiene dos entradas X e Y, y una salida A. El aire comprimido puede pasar
únicamente cuando hay presión en ambas entradas. Una señal de entrada en X ó Y
interrumpo el caudal, en razón M desequilibrio de las fuerza que actúan sobre la pieza móvil.
Cuando las señales están desplazadas cronológicamente, la última es la que llega a la
salida A. Si las señales de entrada son de una presión distinta, la mayor cierra la válvula y la
menor se dirige hacia la salida A.

Esta válvula se denomina también »módulo Y (AND)». Se utilizan principalmente en mandos

de enclavamiento, funciones de control y operaciones lógicas.

7.4. Reguladores de presión

Estas válvulas influyen principalmente sobre la presión, o están acondicionadas al valor que
tome la presión. Se distinguen:

- Válvulas de regulación de presión.

- Válvulas de limitación de presión
- Válvulas de secuencia

7.4.1. Válvula de regulación de presión

Tiene la misión de mantener constante la presión, es decir, de transmitir la presión ajustada

en el manómetro sin variación a los elementos de trabajo o servo elementos, aunque se
produzcan fluctuaciones en la presión de la red. La presión de entrada mínima debe ser
siempre superior a la de salida.

Regulador de presión sin orificio de escape. El funcionamiento de esta válvula es igual al

descrito en el capítulo 4.3. No tiene el segundo asiento de válvula en el centro de la
membrana y por tanto, el aire no puede escapar cuando la presión secundaria es mayor.

Regulador de presión con orificio de escape. El funcionamiento de esta válvula ya se ha

descrito anteriormente. Al contrario de lo que sucede en la precedente, es posible
compensar una sobrepresión secundaria. El exceso de presión en el lado secundario con
respecto a la presión ajustada se elimina a través del orificio de escape.

7.4.2. Válvula limitadora de presión

Estas válvulas se utilizan, sobre todo, como válvulas de seguridad (válvulas de sobre-
presión). No admiten que la presión en el sistema sobrepase un valor máximo adminisible. Al
alcanzar en la entrada de la válvula el valor máximo de presión, se abre la salida y el aire
sale a la atmósfera. La válvula permanece abierta, hasta que el muelle o resorte
incorporado, una vez alcanzada la presión ajustada en función de la característica del
muelle, cierra el paso.

7.4.3. Válvula de secuencia

Su funcionamiento es muy similar al de la válvula limitadora de presión. Abre el paso cuando

se alcanza una presión superior a la ajustada mediante el muelle. El aire circula de P hacia
la salida A. Esta no se abre, hasta que en el conducto de mando Z no se ha formado una
presión ajustada. Un émbolo de mando abre el paso de P hacia A.

Estas válvulas se montan en mandos neumáticos que actúan cuando se precisa una. presión
fija para un fenómeno de conmutación (mandos en función de la presión). La señal sólo se
transmite después de alcanzar la presión de sujeción.
Ejemplo: el vástago del cilindro 1.0 no entra hasta que en la válvula de secuencia 1.5 la
presión no haya alcanzado el valor ajustado.

7.5. Válvulas de caudal

Estas válvulas influyen sobre la cantidad de circulación de aire comprimido; el caudal se

regula en ambos sentidos de flujo.
7.6. Válvulas de cierre

Las válvulas de cierre son elementos que abren o cierran el paso del caudal, sin escalones.

Utilización sencilla: la implementación de un grifo de cierre.

7.7. Válvulas combinadas

Bloque de mando. El bloque de mando consta de:

1 válvula distribuidora 5/2 (aplicación bilateral de presión)

2 válvulas distribuidoras 3/2 (accionamiento mecánico)

2 válvulas selectoras de circuito

2 válvulas reguladoras de caudal

El bloque de mando puede invertirse accionando mecánicamente las válvulas

distribuidoras 3/2 o aplicando aire comprimido a través de las válvulas selectoras de
circuito (módulos O – OR).

La figura muestra el estado cuando se acciona mecánicamente la válvula 2. Las dos válvulas
distribuidoras 3/2 (válvulas 1 y 2) están unidas al conducto P. Al accionar la válvula 2, el aire
de pilotaje pasa al lado Y. El aire comprimido circula de P hacia B. El conducto A se pone en
escape hacia S. Al accionar la válvula 1 tiene lugar el mismo proceso en el lado izquierdo del
émbolo de mando. Este se conmuta, y se establece la unión de P hacia A, y de B hacia R.

Si esta válvula debe ser conmutada desde otro punto y no directamente desde ella misma,
mandamos la señal a Z ó Y, a través de las válvulas selectoras de circuito. El proceso dentro
de la válvula es idéntico al de accionamíento directo.

En el bloque de mando están incorporados dos reguladores de caudal. Con ellos se puede
limitar el aire de escape en las salidas R ó S.

Con esta válvula y otra de doble efecto se pueden efectuar movimientos individuales o
alternativos.
Ejemplo: unidad de avance autónoma.

Mando neumático de inversión retardada (temporizador)

Estas válvulas se componen de una válvula distribuidora 3/2, de accionamiento neumático,

un regulador unidireccional (válvula antirretorno y de estrangulación) y un depósito pequeño
de aire.
Funcionamiento: El aire comprimido entra en la válvula por el empalme P. El aire de mando
entra en la válvula por el empalme Z y pasa a través de un regulador unidireccional; según el
ajuste del tornillo de éste, pasa una cantidad mayor o menor de aire por unidad de tiempo al
depósito de aire incorporado. Una vez que existe la suficiente presión de mando en el
depósito, se mueve el émbolo de mando de la válvula distribuidora 3/2 hacia abajo. Este
émbolo cierra el escape de A hacia R. El disco de válvulas se levanta de su asiento, y el aire
puede pasar de P hacia A. El tiempo en que se forma presión en el depósito corresponde al
retardo de mando de la válvula.

Para que el temporizador recupere su posición inicial, hay que poner en escape el conducto
de mando Z. El aire del deposito escapa a través de¡ regulador unidireccional y del conducto
de escape de la válvula de señalización a la atmósfera. Los muelles de la válvula vuelven el
émbolo de mando y el disco de la válvula a su posición Inicial. El conducto de trabajo A se
pone en escape hacia R, y P se cierra.

Temporizador (abierto en posición de reposo)

Funcionamiento:

Aquí también tenemos una combinación de elementos: Una válvula distribuidora 3/2, un
regulador unidireccional (válvula antirretorno y de estrangulación) y un depósito de aire. La
válvula distribuidora 312 está normalmente abierta en posición de reposo.

El aire de mando entra también aquí por el empalme Z. Cuando se ha formado la presión de
mando necesaria en el depósito, se pilota la válvula 3/2. Esta cierra el paso de P hacia A. El
conducto de trabajo A se pone en escape a través de R. El tiempo de retardo corresponde
nuevamente al tiempo en que se forma presión en el acumulador. Cuando se evacua el aire
del empalme Z, la válvula 3/2 adopta su posición inicial.

En ambos tipos de temporizadores, el tiempo de retardo normal es de 0 a 30 segundos. Este

tiempo puede prolongarse con un depósito adicional. Si el aire es limpio y la presión
constante, se obtiene una temporización exacta.

Válvula distribuidora 5/4

Esta combinación de elementos consta de cuatro válvulas distribuidoras 2/2 normalmente

cerradas en posición de reposo. En la posición inicial, todos los conductos están
bloqueados.
Este tipo de válvulas es especialmente apropiado para detener un cilindro de doble efecto en
la posición que se desee, para posicionar elementos y para efectuar el paro de emergencia.

Se obtiene la posición básica por medio de muelles centradores, todos los conductos están
cerrados.

Al fallar el aire comprimido en el empalme P, en la posición básica los émbolos del cilindro
permanecen sometidos a presión. La válvula puede invertirse mediante aire comprimido o
por medio de un electroimán y aire comprimido.

Válvula distribuidora 8/2, de accionamiento neumático (2 válvulas distribuidoras 4/2)

Esta combinación de válvulas se aplica para el mando de alimentadores neumáticos.,

Consiste en dos válvulas de corredera con émbolo diferencial.

En la posición básica, el conducto P está comunicado con B y D; los conductos A y C están

en escape a través de R y S respectivamente. Al pilotar el primer émbolo de mando (1), se
establece a través de Z, la unión de P hacia A y de 8 hacia R. En combinación con un
alimentador neumático, la pinza de transporte del carro elevador se pone en escape.
Después de un corto tiempo de retardo [inversión del émbolo de mando (1)] también se
invierte el émbolo de mando (2). El conducto de P hacia C recibe aire, y D se pone en
escape hacia S.

El carro se desliza hacia adelante. Al anular la señal en Z, las dos válvulas distribuidoras 4/2
vuelven a su posición inicial, por la presión proveniente del empalme P, que actúa sobre las
superficies pequeñas de los émbolos de mando (1) y (2). La pinza de sujeción recibe aire y
sujeta el material. La pinza de transporte se pone en escape, y el carro retrocede a su
posición inicial trasera.
Alimentador neumático (válvula distribuidora 8/2)

Multivibrador

Esta combinación de válvulas consiste en:

• 1 válvula distribuidora 3/2 cerrada en posición de reposo

• 1 válvula distribuidora 3/2 abierta en posición de reposo
• 2 reguladores de caudal (válvulas antirretorno y de estrangulación).

Funcionamiento: En la posición de reposo, el aire pasa de P hacia B: el conducto A se

pone en escape a través de R. Por un conducto de mando que se encuentra dentro de la
válvula, el aire pasa de B hacia el émbolo de mando (1) de la otra válvula 3/2 (cerrada en
posición de reposo), a través de¡ regulador unidireccional (2). El émbolo (1) cierra el escape
hacia R y deja circular el aire de P hacia A. Por el conducto de mando de¡ empalme A, el aire
pasa por el regulador unidireccional (1) y llega al émbolo de mando (2), cerrando el paso de
aire de P hacia B. El conducto B se pone en escape a través de R.

La presión que actúa sobre el émbolo de mando (1) disminuye cuando el conducto B está en
escape. Se cierra el paso de aire de P hacia A (A se pone en escape a través de R). Debido
a esto, no actúa más aire sobre el émbolo de mando (2), y la válvula abre el paso de P hacia
B. En la salida B hay aire a presión, y el proceso empieza nuevamente.

Según el ajuste de los dos reguladores unidireccionales, se pueden obtener diferentes

intervalos de mando.

El multivibrador se emplea para generar rápidos movimientos en los cilindros

(transportadores oscilantes, cribas vibratorias).

La cadencia del multivibrador depende de la presión y de la carga que actúa en el cilindro.

Válvula distribuidora 3/2 con divisor binario

Este elemento consiste en una válvula distribuidora 3/2 cerrada en posición de reposo, un
émbolo de mando con una biela solidaria y un disco de leva. Se acciona por medio de aire
comprimido.

Cuando no actúa éste sobre el émbolo de mando, la biela se encuentra fuera del alcance de
la leva (figura l). Al mandar aire a presión a través del empalme de mando Z, el émbolo de
mando se mueve con la biela hacia la válvula distribuidora 3/2. La biela ataca en el rebajo
del disco de leva y acciona el émbolo de mando de la válvula 3/2. Así se establece la unión
de P hacia A y se cierra el escapo R (figura 2).

Al quitar el aire del empalme de mando Z, el émbolo vuelve junto con la biela a su posición
inicial. El disco de leva se autorretiene (por fricción) y permanece en esta posición; la válvula
3/2 se mantiene abierta.

Al presentarse una nueva señal en Z, la biela entra en el segundo rebajo del disco de leva.
Al borrar la señal en Z, el émbolo vuelve junto con la biela a la posición inicial. Así se libera
el vástago de la válvula 3/2. Esta cierra el paso de P hacia A, y el conducto de trabajo A se
pone en escape a través de R (figura l).

Aplicación al avance y retroceso alternativos de un cilindro.

El registro de las señales de entrada y salida muestra claramente que se necesita dos veces
la señal de entrada e, para que desaparezca la de salida a.

7.8. Programador

Con programas se pueden mandar determinados procedimientos de mando desde una

estación central. Por medio de árboles motrices con levas circulares o rejillas se pueden
accionar diferentes válvulas de mando.

En neumática, por medio de las llamadas levas circulares se accionan válvulas distribuidoras
3/2 ó 4/2. Esas levas consisten en dos segmentos giratorios uno en sentido contrario al del
otro. El recorrido de accionamiento puede ajustarse sin escalones entre 180° y 360°

Las válvulas distribuidoras y finales de carrera se montan en una placa base en batería.
Según el caso, pueden montarse en calidad de válvulas normalmente abiertas o
normalmente cerradas.

El árbol de levas puede propulsarse a elección:

- Con un accionamiento independiente

- Con un motor reductor
- Con un accionamiento regulable (con motor ajustable sin escalonamiento)

Si se necesitan mandos neumáticos que realicen un programa que se desarrolle en un

determinado orden, lo más adecuado es emplear programadores de rejilla de levas. Estas
rejillas pueden ser sustituidas rápidamente para hacer desarrollar los más diversos
programas.
La rejilla está constituida por diversos eslabones y varillas de unión. Se acciona mediante un
motor reductor ajustable sin escalonamiento.

Al igual que en el programador de levas circulares, también aquí se utilizan elementos

neumáticos (válvulas distribuidoras 3/2 ó 4/2) o interruptores finales eléctricos, sobre una
placa base. La duración de los programas es de 9 segundos hasta 24 horas.

Con ambas variantes (levas circulares o rejillas) se pueden realizar mandos directos e
indirectos.

Aplicación: Taladradoras revólver, taladradoras y tornos automáticos

8. CAPTADORES DE POSICIÓN SIN CONTACTO

La tendencia de aumentar la rentabilidad de las instalaciones de producción y montaje, la

seguridad para el hombre y la fiabilidad de la máquina impone cada vez nuevas exigencias a
los medios de automatización. En numerosos casos, sólo es posible transmitir señales sin
contacto. Al efecto se pueden emplear captadores neumáticos.

Estos captadores pueden ser de dos tipos:

- Detectores de paso
- Detectores de proximidad

8.1. Detector de paso (barrera de aire)

El detector de paso consta de un emisor y un receptor. Ambos se alimentan de aire, exento

de agua y aceite, por el empalme Px La presión de alimentación es de 10 a 20 kPa (0,1 a 0,2
bar). El consumo de aire es, por eso, reducido (V = 0,5 ~ 0,8 m m3/h)

Para mantener el aire de alimentación exento de agua y aceite, antes de la instalación se

emplea un filtro regulador de presión baja. Al objeto de garantizar un funcionamiento exacto,
la distancia entre emisor y receptor no debe ser superior a 100 mm.

Funcionamiento: Se emite aire de ambas toberas (emisor y receptor). La tobera receptora

emite aire para reducir el peligro de ensuciamiento y recibir una señal impecable en la
conmutación. Por lo tanto, el chorro de aire de la tobera emisora perturba la salida libre del
aire de la tobera receptora. Se crea una turbulencia que produce una señal en la salida X de
la tobera receptora [- 0,5 kPa (0,005 bar)] Mediante un amplificador se refuerza esta señal
hasta la presión deseada. Si se introduce un objeto entro ambas toberas, desaparece la
señal en X de la tobera receptora y la válvula post-conectada puede conmutar (la señal X es
vuelve 0).

El detector de paso es sensible a las corrientes de aire, pues producen una desviación en el
flujo que sale con poca energía. Por este motivo, debería Instalarse en un lugar lo más
protegido posible.
Aplicación: contactor en máquinas, puestos de montaje, control de objetos (hay pieza/ no
hay pieza), montaje en salas en que existe el riesgo de explosiones.

Detector de paso (de horquilla)

Funcionamiento. El detector de paso se alimenta de aire comprimido por el empalme Px

Cuando no se encuentra ningún obstáculo entro el receptor y el emisor, aparece en la salida
X una corriente de aire (señal). Cuando un objeto Interrumpe el flujo de aire de Px a X,
desaparece dicha señal en X. Esto permito realizar la conmutación de una válvula
conectada.

La presión de alimentación en el empalme P, es de 10 a 800 kPa (0,1 a 8 bar). Para reducir

el consumo de aire cuando las presiones son altas, recomendamos montar en la tubería de
aire P, un regulador de caudal (válvula de estrangulación).

Aplicación: detección sin contacto de objetos de hasta 5 mm. de anchura, conteo y control de
objetos.

8.2. Detector de proximidad (detector reflex)

Más simple o insensible a toda influencia perturbadora proveniente del ambiente es el

principio de detección por reflexión. El detector de proximidad trabaja según este principio.
Las toberas receptoras y emisora están reunidas y forman un solo elemento. El detector de
proximidad consiste en una tobera receptora, una tobera emisora, un estrangulador y una
vaina protectora.

El empalme P, se alimenta de aire comprimido (presión de alimentación, 10-20 kPa/0,1 -0,2

bar). Esta presión sale a la atmósfera por el canal anular exterior. Por la salida del aire
comprimido se produce una depresión en la tobera interior.

Cuando un objeto interrumpe la salida de aire delante del canal anular, se forma una
sobrepresión en la tobera receptora. En la salida X aparece una señal. Un amplificador capta
esta señal y la transmite amplificada. Así se pueden mandar otras válvulas. El estrangulador
garantiza una transmisión Impecable de la señal. La separación entre la tobera y el objeto
es, según la ejecución, de 1 a 6 mm. En ejecuciones especiales, la separación es de 20 mm.

Las suciedades, ondas sonoras, peligros de explosión, oscuridad, objetos - transparentes o

antimagnéticos no tienen ninguna influencia desfavorable sobre su funcionamiento.

Este detector se utiliza en todos los sectores de la industria, por ejemplo, en los dispositivos
de control de herramientas de prensado y estampado, en mandos de centrado automático,
de conteo y control de objetos, ya sea en la Industria textil o de envases, como control de
cargadores y detector de partes chapadas de muebles en la Industria maderera.

Características de detectores de proximidad En los dos diagramas se representa la presión

de mando en función de la separación. La figura 1 muestra la precisión de la detección axial
con una presión de alimentación de p = 15 kPa (0, 15 bar). La figura 2 muestra la precisión
de la detección radial también con una presión de alimentación de p = 15 kPa (0,15 bar).
Tobera de aspiración por depresión

Esta tobera se emplea junto con la ventosa como elemento de transporte. Con ella se
pueden transportar las más diversas piezas. Su funcionamiento se basa en el principio de
Venturi (depresión).

La presión de alimentación se aplica a la entrada P. Por el estrechamiento de la sección, la

velocidad del aire hacia R aumenta y en el empalme A, o sea, en la ventosa, se produce una
depresión (efecto de succión).

Con este efecto se adhieren piezas y pueden transportarse. La superficie debe estar muy
limpia, al objeto de alcanzar un buen efecto de succión.
Cabezal de aspiración por depresión

El funcionamiento de este cabezal también se basa en el mismo principio (Venturi). Se

diferencia del elemento anterior en un depósito incorporado adicionalmente. Este depósito
se llena de aire durante el proceso de succión. Al quitar la presión de la entrada, el aire de
este depósito sale a través de una válvula de escape rápido, por encima de la ventosa,
produciendo un golpe de presión y separando la pieza adherida a la ventosa.

Estos dos elementos tienen las ventajas siguientes:

- Gran depresión
- Favorable consumo de aire
- Poco ruido

8.3. Detector por obturación de fuga

Una corriente continua de aire pasa por el empalme de alimentación P hasta la salida del
detector (presiones de 10 a 800 kPa/0,1 a 8 bar). El estrangulador incorporado limita el
caudal de flujo de aire.

Al cerrar la fuga de aire, aparece una señal en la salida A. Estando completamente cerrada
dicha fuga, la presión de la señal sube hasta alcanzar el valor de la presión de alimentación
P. Generalmente no se necesita amplificarla.
Al objeto de que no se produzca una gran pérdida de aire, el detector por obturación de fuga
se puede alimentar de aire únicamente cuando se debe dar una señal. Incorporando
adicionalmente una válvula de estrangulación en el conducto de aire P, se puede ajustar
exactamente la sensibilidad del detector.

Aplicación: emisor de señal en función del recorrido, como final de carrera o tope fijo. Es muy
apropiado para utilizarlo como final de carrera y en el control de posiciones.

Detector por obturación de fuga con mando de taqué

Este detector, en comparación con la ejecución normal, tiene adicionalmente un taqué móvil
con un elemento estanqueizador.

Cuando se acciona el taqué, no pasa aire de P hacia A. El aire comprimido escapa a la

atmósfera, hasta que la tobera está completamente cerrada. No se forma una presión en A
hasta que la tobera no está completamente cerrada.

Este taqué y el elemento de junta reducen considerablemente el consumo de aire.

Cilindro de conmutación sin contacto

En muchas máquinas e Instalaciones el colocar señalizadores (finales de carrera) representa

un problema. A menudo falta espacio, el tamaño de los elementos es demasiado pequeño o
los finales de carrera no deben tener contacto con suciedad, agua refrigerante, aceite, etc.
Estas dificultades pueden superarse en gran parte mediante interruptores neumáticos o
eléctricos de proximidad.

Interruptor neumático de proximidad

Este elemento correspondo en su funcionamiento a una barrera neumática. En un cuerpo

está dispuesta una lengüeta de mando. Esta lengüeta interrumpe el paso de la corriente de
aire de P hacia A. Al acercarse el émbolo con el imán permanente, la lengüeta es atraída
hacia abajo y abre el paso de la corriente de P hacía A.
La señal en A es una señal de baja presión y, por eso, todavía tiene que ser amplificada. Al
retirar el émbolo con el imán permanente, la lengüeta regresa a su posición inicial. El paso
de P hacia A se cierra de nuevo.

Interruptor eléctrico de aproximación

Un contacto reed está cableado y empotrado en una caja fundida a presión y en un zócalo
de poliamida .Dicho contacto se compone de dos lengüetas, que se encuentran encerradas
en un tubito de vidrio lleno de gas protector.

Cuando el émbolo con el imán permanente se acerca a las lengüetas de contacto, éstas son
atraídas y se tocan repentinamente. Este contacto proporciona una señal eléctrica. Al retirar
el émbolo, las lengüetas se desmagnetizan y vuelven a su posición final.

La velocidad de sobrepaso de ambos interruptores de aproximación depende de los

elementos post-conectados

8.4. Amplificador de presión (de una etapa)

Muchos de los elementos que hemos enseñado, tales como detectores de paso, detectores
de proximidad, etc., trabajan con bajas presiones. Por lo tanto, las señales deben ser
amplificadas.

El amplificador de presión es una válvula distribuidora 3/2, dotada de una membrana de gran
superficie en el émbolo de mando.

Para mandos neumáticos que trabajan con baja presión y que tienen una presión de mando
de 10 a 50 kPa (0,1 a 0,5 bar), se emplean amplificadores simples.

En la posición de reposo, el paso de P hacia A está cerrado. El conducto de A está en

escapo hacia R. A P puede aplicarse la presión normal (de hasta 800 kPa/8 bar). Al dar una
señal X, la membrana recibe directamente presión. El émbolo de mando invierte su
movimiento, y abre el paso de P hacia A. Esta señal obtenida en A se emplea para accionar
elementos que trabajan con presiones altas. Al desaparecer la señal X, el émbolo de mando
cierra el paso de P hacia A; el conducto A se puede poner en escape a través de R. Este
amplificador no necesita alimentación adicional.
Amplificador de presión (de dos etapas)

Este elemento se compone del amplificador anteriormente descrito y de un preamplificador.

Se aplica en caso de que haya de trabajar con señales de presión de mando muy débiles.

No habiendo realizado ningún accionamiento, la válvula distribuidora 312 cierra el paso de P

hacia A. En la entrada P, está presente aire continuo de alimentación (presión Px 10-20
kPa/0,1 -0,2 bar); este aire sale por R, a la atmósfera (consumo continuo de aire). Cuando
hay una señal en la entrada de mando X, la membrana del amplificador cierra el paso de aire
de P, hacia R. El aire comprimido dé alimentación presente en Px actúa por eso sobre la
membrana de mando del amplificador. Debido a este contacto, el émbolo de mando abre el
paso de P hacia A. Cuando desaparece la señal X, el muelle de compresión que actúa en la
membrana y en el émbolo de mando cierra el paso de P hacia A. El aire comprimido de
alimentación P, escapa entonces de nuevo a la atmósfera por R.
9. CONVERTIDOR DE SEÑAL NEUMÁTICO-ELÉCTRICO

La automatización progresiva en los diferentes ramos de la industria exige una combinación

de la neumática y la electricidad. Como elemento de unión entre el mando neumático y el
elemento de mando eléctrico se necesita el convertidor neumático-eléctrico.

9.1. Convertidor de señal

La combinación más simple es un interruptor final de carrera eléctrico, accionado por medio
de un cilindro neumático de simple efecto.

Al aplicar aire comprimido al cilindro de simple efecto, éste conmuta el interruptor final de
carrera. Los dos elementos están montados en un bloque. Según la conexión, el interruptor
final de carrera puede emplearse como contacto normalmente abierto, normalmente cerrado
o como conmutador.

La escala de presiones de esta combinación es de 60 a 1000 kPa (0,6 a 10 bar).

Para baja presión existen elementos especiales (con otro bloque), qué trabajan con una
presión de reacción de 10 kPa ó 0,05 kPa (0,1 6 0,0005 bar), respectivamente.

9.2. Contactor neumático

El contactor neumático se compone de:

- Cámara de conexiones (parte eléctrica)

- Cilindro de simple efecto (parte neumática)
- Embolo de mando

Las señales provenientes de mandos neumáticos pueden usarse para accionar directamente
los contactores. Estos contactores convertidores de señal se pueden incorporar directamente
en el mando neumático.

Estos contactores se utilizan para accionar elementos eléctricos (electroválvulas,

acoplamientos electromagnéticos), vigilar neumáticamente piezas en la fabricación,
desconectar Motores de accionamiento (detector de paso, detector de aproximación).
Mando o inversión de motores eléctricos

Para invertir motores eléctricos o en casos de aplicación similares se utilizan pares de

contactores reversibles Al aplicar esta combinación es necesario asegurarase de que los
contactos de ambos no estén nunca cerrados simultáneamente. Cuando un contactor está
accionado, evita mediante un bloqueo neumático el accionamiento del otro contactor.

Funcionamiento: cuando en la entrada Z aparece una presión de mando (150-800 kPa/1,5-8

bar), el aire comprimido actúa sobre el cilindro de simple efecto. En la cámara de conexiones
se cierran los contactos. Para el bloqueo del otro contactor, el émbolo situado en el cilindro
de simple efecto cierra el paso de aire de P hacia A. Al disminuir la presión en Z, el cilindro
de simple efecto abre los contactos y se dispone nuevamente de paso de P hacia A.
10. ESQUEMAS BÁSICOS

10.1. Mando de un cilindro de simple efecto

Ejercicio: el vástago de un cilindro de simple efecto debe salir al accionar un pulsador y

regresar inmediatamente al soltarlo.

SOLUCION. Para realizar este mando se precisa una válvula distribuidora 3/2 cerrada en
posición de reposo. Al accionar dicha válvula, el aire comprimido pasa de P hacia A; el
conducto R está cerrado. Por el efecto del muelle de reposición de la válvula, el cilindro es
pone en escapo de A hacia R; el empalme de alimentación P se cierra.

10.2. Mando de un cilindro de doble efecto

Ejercicio: el vástago de un cilindro de doble efecto debe salir o entrar según se accione una
válvula.

SOLUCION. Este mando de cilindro puede realizarse tanto con una válvula distribuidora 4/2
como con una 5/2. La unión de los conductos de P hacia B y de A hacia R en la 4/2
mantiene el vástago entrado en la posición final de carrera. Al accionar el botón de la válvula
es establece la unión de P hacia A y de B hacia R. El vástago del cilindro seis hasta la
posición final de carrera. Al soltar el botón, el muelle recuperador de la válvula hace regresar
ésta a la posición Inicial. El vástago del cilindro vuelve a entrar hasta la posición final de
carrera. Si se emplea una válvula distribuidora 5/2, el escapo se realiza por R ó S. Para
regular la velocidad, basta incorporar válvulas de estrangulación.
10.3. Mando con selector de circuito

Ejercicio: el vástago de un cilindro debe poderse hacer salir de dos puntos diferentes.

Al accionar la válvula 1.2 el aire comprimido circula de P hacia A, y en el selector de circuito

de X hacia A y pasa al cilindro. Lo mismo ocurre cuando es invierte la válvula 1.4. En
ausencia del selector, en el circuito arriba montado al pulsar 1.2 ó 1.4, el aire saldría por el
conducto de escapo de la otra válvula distribuidora 3/2, que no ha sido accionada.

10.4. Regulación de la velocidad en cilindro de simple efecto

Ejercicio: debe poderes regular la velocidad de salida del vástago de un cilindro de simple
efecto.

SOLUCION. En el caso de cilindros de simple efecto, la velocidad sólo puede aminorarse

estrangulando el aire de alimentación.

Ejercicio: debe poderse ajustar la velocidad de retorno del vástago del cilindro.

SOLUCION. En este caso hay que aplicar forzosamente la estrangulación del aire de
escape.
Ejercicio: debe poderse ajustar y aminorar separadamente la velocidad del vástago de un
cilindro de simple efecto, en la salida y en el retorno.

SOLUCION. En este caso, para efectuar un ajuste exacto y separado se necesitan dos
reguladores unidireccionales (válvulas antirretorno y de estrangulación).

10.5. Regulación de la velocidad en cilindro de doble efecto

Ejercicio: debe poderse regular las velocidades de salida y entrada del vástago de un cilindro
de doble efecto.

SOLUCIÓN. Estrangulación del aire de escapo, regulable separadamente para la salida y el

retorno. Se produce una sacudida en el arranque hasta que se equilibran las fuerzas; luego
se dispone empero de una mejor posibilidad de regulación (independientemente de la
carga). Si se emplea una válvula distribuidora 5/2, es pueden disponer simples
estranguladores en los empalmes de escape de la válvula.

SOLUCION. Estrangulación del aire de alimentación, ajustable separadamente, para la

salida y el retorno. El arranque es más suave, pero sin precisión en la regulación. No puede
aplicarse si se trata de cargas de tracción. Se emplea cuando hay que empujar cargas con
cilindros de pequeño volumen.
10.6. Aumento de la velocidad en cilindros de simple y doble efecto

Ejercicio a. La velocidad do retorno del vástago de un cilindro de simple efecto ha de ser

elevada por medio de una válvula de escape rápido.

Ejercicio b. Ha de elevarse la velocidad de salida del vástago de un cilindro de doble efecto.

SOLUCION. Al invertir la válvula 1.1, el aire debe escapar muy rápidamente de la cámara
delantera del cilindro. La válvula de escapo rápido hace salir el aire Inmediatamente a la
atmósfera. El aire no tiene que recorrer toda la tubería ni atravesar la válvula.

10.7. Mando con una válvula de simultaneidad

Ejercicio: El vástago de un cilindro de simple efecto ha de salir sólo cuando se accionan

simultáneamente dos válvulas distribuidoras 3/2.

SOLUCION 1. Al accionar las válvulas 1.2 y 1.4 se emiten señales a X e Y, y aire

comprimido pasa al cilindro.
SOLUCION 2. Hay que accionar las válvulas 1.2 y 1.4 para que el vástago del cilindro de
simple efecto pueda salir (montaje en serie).

10.8. Mando indirecto de un cilindro de simple efecto

Ejercicio: el vástago de un cilindro de simple efecto, de gran volumen (diámetro grande,

carrera grande y tuberías largas) debe salir tras accionar una válvula y regresar
inmediatamente a su posición final de carrera al soltar dicha válvula.

SOLUCION. Al accionar la válvula 1.2, el aire pasa de P hacia A. La válvula 1.1 recibe una
señal en Z, que la invierte. Los empalmes P y A se unen, y el vástago del cilindro sale.
10. EJEMPLOS PRÁCTICOS

11.1. Ejercicio: sujeción de piezas

Por medio de un interruptor de pedal han de sujetarse a deseo piezas en un tornillo de

banco, para trabajarlas. La pieza debe permanecer sujeta al soltar el interruptor.

SOLUCION. Con la válvula distribuidora 3/2 se hace salir y entrar el vástago del cilindro de
membrana 1.0. Al soltar el pedal, la válvula 1.1 permanece en su posición por el efecto de un
enclavamiento.

11.2. Ejercicio: distribución de cajas

La cinta de rodillos debe poderse girar, a deseo, mediante un pulsador. Al soltar éste, la cinta
debe permanecer en la posición adoptada.

SOLUCION. Al accionar la válvula 1.2, la 1.1 se invierte por la entrada de pilotaje Z. El

cilindro de doble efecto desplaza la bancada de la cinta de rodillos a la segunda posición.
Esta se conserva hasta que se da la siguiente señal por medio de la válvula 1.3.
11.3. Ejercicio: accionamiento de una válvula dosificadora

La dosificación de un líquido debe realizarse mediante una válvula de accionamiento

manual. Debe existir la posibilidad de parar la válvula dosificadora en cualquier posición.

SOLUCION. Por medio de la válvula distribuidora 4/3 se hace salir y entrar el vástago del
cilindro. Con la posición central de la válvula (posición de cierre), la válvula dosificadora
puede fijarse en cualquier posición.

11.4. Ejercicio: accionamiento de una cuchara de colada

Mediante un pulsador ha de hacerse bajar lentamente la cuchara de colada. Esta ha de

levantarse por inversión automática de la marcha (levantamiento lento).

SOLUCION. Todas las válvulas se alimentan desde la unidad de mantenimiento 0.1. Al

accionar el pulsador 1.2, la cuchara de colada baja lentamente. Al alcanzar la posición
inferior, el final de carrera 1.3 invierte la válvula 1.1. La cuchara se levanta lentamente.
11.5. Ejercicio: remachado de placas

Al accionar dos pulsadores manuales, un cilindro tándem ha de remachar dos placas a

través de un bloque de seguridad.

SOLUCION. Se accionan los pulsadores 1.2 y 1.4. Si ambas señales están presentes en un
tiempo inferior a 0,5 s, el bloque de seguridad bi-manual deja pasar la señal. La válvula 1.1
se invierte, y el vástago del cilindro tándem sale remachando las dos piezas.

11.6. Distribución de bolas de un cargador por gravedad

Hay que distribuir alternativamente las bolas de un cargador por gravedad entre los
conductos I y II. La señal para la carrera de retroceso del cilindro 1.0 debe ser dada
mediante un pulsador manual o por una válvula de pedal. El vástago del cilindro avanza
accionado por una válvula de rodillo.

SOLUCION. La válvula 1.1 se invierte por medio de la 1.3 (pulsador) o de la 1.5 (pedal), a
través de un selector de circuito 1.7. El vástago del cilindro 1.0 entra y lleva la bola al
conducto H. Estando el émbolo entrado en la posición final de carrera, la válvula 1.2
conmuta la 1.1 a su posición inicial, y el vástago del cilindro solo. La bola siguiente entra en
el conducto 1.
11.7. Ejercicio: dispositivo para pegar piezas de plástico

Un pulsador manual da la señal de marcha. Al llegar a la posición final de carrera, el vástago

del émbolo tiene que juntar las piezas, apretándolas durante 20 segundos, y volver luego a
su posición inicial. Este retroceso tiene que realizarse en todo caso, aunque el pulsador
manual todavía esté accionado. La nueva señal de salida puede darse únicamente después
de soltar el pulsador manual y cuando el vástago del cilindro haya vuelto a su posición inicial.

SOLUCION a) Al accionar la válvula 1.2, el aire comprimido circula a través de las válvulas
1.4 y 1.6, pilotando la 1.1 por Z. El vástago del cilindro 1.0 sale. Cuando llega a su posición
final de salida, acciona el final de carrera 1.5. Este elemento transmite la señal al
temporizador 1.3. Una vez transcurrido el tiempo ajustado, el temporizador Invierte por Y la
válvula 1.1 y el vástago del cilindro vuelve a su posición Inicial. Cuando se mantiene el
pulsador apretado durante demasiado tiempo, el temporizador 1.4 se hace cargo de anular
la señal en la entrada Z de la válvula 1.1. Cuando el vástago del cilindro 1.0 entra y llega a
su posición de carrera, acciona la válvula 1.6, para dejar libre el paso hacia la válvula 1.1.

SOLUCION b) Sin control en la posición final de carrera. En este mando, el proceso se

desarrolla de la misma forma que en la solución a, pero el circuito no comprende un control
de final de carrera.

Ventaja: Se ahorra una válvula

Desventaja: Menos seguridad (se realiza la inversión sin la seguridad de que el cilindro haya
recorrido toda su carrera).
11.8. Ejercicio: estampado de reglas de cálculo

Con un troquel se deben estampar diferentes escalas en el cuerpo de la regla de cálculo. La

salida del troquel para estampar ha de tener lugar el accionar un pulsador. El retroceso debe
realizarse cuando exista la presión ajustada.

SOLUCION a. Todas las válvulas se alimentan de aire comprimido desde la unidad de

mantenimiento 0.1. El pulsador 1,2 invierte la válvula distribuidora 1.1 por Z. El cilindro
estampa la regla de cálculo. En el conducto de trabajo A aumenta la presión necesaria para
estampar. Una vez alcanzada la presión ajustada en la válvula de secuencia 1.3, se invierte
la válvula distribuidora 3/2. La 1.1 se Invierte por Y, y el cilindro de estampación vuelve a su
posición inicial.

SOLUCION b. En caso de que se exija más seguridad en el sistema, se asegura la inversión

del cilindro 1.0 en su posición final de carrera delantera, solicitando respuesta. Esto puede
realizarse incorporando adicionalmente la válvula 1.5. El cilindro de estampación sólo puede
volver a su posición inicial cuando se ha formado la presión en el conducto de trabajo A, la
válvula 1.3 se ha Invertido y la válvula 1.5 ha sido accionada.

11.9. Ejercicio: control de tapas para vasos de requesón

Sobre una cinta se llevan las tapas hasta la máquina de embalaje. Las tapas tienen que
estar correctamente colocadas sobre la cinta. Un detector de proximidad controla cada una
de ellas. Un expulsor recibe una señal cuando una tapa está mal colocada y expulsa ésta de
la cinta.
SOLUCION. El aire comprimido entra por el regulador 0.1. La válvula 1.1 está abierta en
posición de reposo. El depósito del expulsor está lleno de aire comprimido. El regulador 0.3
reduce la presión normal a baja presión. Cuando una de las tapas está mal colocada, la
válvula 1.1 recibe una señal a través del detector de proximidad, se invierte y el expulsor
echa la pieza fuera de la cinta.

11.10. Ejercicio: apilado de tableros de madera

Los tableros de madera, pesados, deben introducirse manualmente en un dispositivo, en que

han de ser trabajados. Para poderlos colocar con más facilidad, se pregunta la distancia
exacta por medio de un detector de proximidad.

Al retirar un tablero de la pila, el cilindro levanta los otros tableros automáticamente hasta su
posición correcta. Cuando los tableros se agotan, una válvula hace regresar el cilindro.

SOLUCION. Los elementos se alimentan de aire comprimido limpio a través de la unidad de

mantenimiento 0.1. El detector de proximidad 1.2 y el amplificador 1.4 reciben baja presión a
través del regulador 0.2.

El cilindro 1.0 se halla en posición básica cuando el vástago está en la posición final trasera,
hallándose la válvula 1.6/1.3 en la posición 2. El vástago del cilindro sale (hasta su posición
final delantera) al colocar sobre el cilindro los tableros de madera y ajustar en dicha válvula
la posición 1.

El detector de proximidad 1.2 sirve para detectar siempre una distancia uniforme. Al alcanzar
ésta entro el detector 1.2 y los tableros de madera, se conecta la válvula amplificadora 1.4.
Esta válvula se invierte cerrando el paso al retirar la señal Z de la válvula 1.1; el cilindro
permanece en la posición en que se encuentra. Cuando se retira otro tablero, la válvula 1.1
establece de nuevo la misma distancia. Una vez agotados los tableros, en la posición 2 de la
válvula 1.6/1.3, el vástago del cilindro se desplaza hasta su posición inicial.