DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD

Lee atentamente la información que se presenta. Analízala de acuerdo con los contenidos revisados
en la semana y desarrolla la actividad evaluativa.

En la empresa Controles ABC, donde trabajas como técnico en el área de automatización, han
solicitado evaluar el sistema de control de la esmoltificación en una granja de cultivo de salmón. Este
proceso a automatizar tiene las siguientes características:

En la primera etapa de vida de las criadillas deben desarrollarse en agua dulce, en la etapa adulta
cuando el salmón llega casi al peso comercial, se deben trasladar a balsas en el mar. Este proceso de
esmoltificación se realiza manualmente, verificando solo el tamaño del salmón y depositándolo en la
balsa en el mar.

En este sentido, se desea en el futuro implementar un SCD, pero este debe involucrar el proceso
antes descrito. Además, debe incluir el control de temperatura en la etapa temprana de cría, que
debe considerar óptima con un rango de 4 a 20 grados. La termorregulación se realiza a través de
una caldera que se activa al descender la temperatura y de una torre de enfriamiento al ascender la
temperatura. Sumando así, otras etapas que deben incluir engorde en el mar, procesamiento y
empaque. Manteniendo siempre la cadena de frío.

Tomando en consideración el caso presentado, responde las siguientes preguntas:

1. Diseña un sistema de control digital a lazo abierto y lazo cerrado. Luego de elaborados,
selecciona y explica cuál es el más adecuado para el proceso mostrado.

Sistemas de control de lazo abierto. Son los sistemas en los que la variable de salida no tiene efecto
sobre el proceso de control, es decir, no existe una retroalimentación de la salida hacia el
controlador para regular su comportamiento. En un sistema de control a lazo abierto, la salida del
sistema no se compara con la referencia o con ninguna retroalimentación. En este tipo de sistema de
control, se programa el sistema de manera secuencial, sin considerar que respuesta dará la salida del
proceso.

Podemos programar un controlador para termoregular y activar la caldera cuando la temperatura

baje de los 4 grados y a su vez programar otro controlador para activar la torre de enfriamiento
cuando la temperatura sobrepase los 20 grados, pero no tendremos retroalimentación, ya que, este
tipo de tipo de control no toma en cuenta las condiciones reales del proceso ni realiza ajustes
automáticos en función de las perturbaciones o variaciones del sistema. Es menos preciso y no
ofrece una retroalimentación constante para corregir los errores.
Sistemas de control de lazo cerrado. También son llamados sistemas de control con
retroalimentación. En estos sistemas la acción de control está directamente relacionada con la señal
de salida, usan la retroalimentación desde esta señal para regular la acción del controlador, se
alimenta al controlador con la señal de error de actuación (que es la diferencia entre la señal a la
entrada y la salida de retroalimentación) para erradicar en lo posible el error y orientar la señal de
salida al valor esperado más conveniente.

Para este sistema, podríamos utilizar un sensor de temperatura, para chequear la temperatura
actual y hacer la comparación con lo que se requiere (rango de 4 a 20 °), para que así, el controlador
active la caldera si nuestra temperatura está bajo el rango o tal vez sea necesario activar la torre de
enfriamiento, en caso de que la temperatura haya superado el rango de los 20°.

Dada esta explicación, el sistema más adecuado sería el sistema de control digital a lazo cerrado,
puesto que es necesario mantener la temperatura dentro del rango ya mencionado durante la etapa
temprana de cría del Salmón y considero que, con una retroalimentación constante, nos permitirá
ajustar de manera automática la temperatura y mantenerla dentro del rango necesario.

También nos servirá para las otras etapas del proceso (engorde en el mar, procesamiento y
empaque), como también nos ayudara a mantener la cadena de frio, lo cual requerirá ajustes de
temperatura durante el proceso. Para resumir un sistema de control a lazo cerrado, permitirá
monitorear y ajustar continuamente la temperatura en función de las condiciones reales, lo que
garantizará un mejor control del proceso en comparación con un sistema a lazo abierto.

2. Explica el proceso de implementación de un sistema de control distribuido tomando en cuenta

las características del sistema, los niveles de control, la redundancia y el factor de disponibilidad.

Sistema de Control Distribuido

Características del Sistema

Para nuestro sistema de control de la esmoltificación en una granja de cultivo de salmón,

necesitamos identificar como optimizar y automatizar los diferentes procesos, como el control de
temperatura, el traslado a las balsas en el mar, el engorde, el procesamiento y el empaque. Dentro
de estos procesos, requerirán distintas variables de control, sensores, actuadores. Además, se
buscará mejorar los tiempos en los procesos, mediante un DCS.
Niveles de Control

Mediante nuestros dispositivos instalados en terreno, se utilizará toda la información recabada, para
mejorar nuestros procesos.

Niveles de Gestion:Utilizaremos un software comercial que nos permita encadenar todos nuestros
procesos antes nombrados, pudiendo así, contar con información en tiempo real, para luego
comparar y almacenar dicha información.

Nivel de Supervisión: Se revisará la información que nos entrega el nivel de campo, mediante
operadores calificados e instruidos en el sistema, para así, poder solucionar y optimizar los
problemas con los que cuenten nuestros procesos.

Nivel de control: Interconectada con las diferentes etapas del proceso de producción, en lugar de
centralizar opera mediante redes. Puede controlar cualquier función del sistema, los controladores
se comunican con las estaciones de operación.

Nivel de módulos de E/S: En este nivel se unen electrónicamente nuestros dispositivos de campo,
mediante cableado, que nos permitirá identificar posibles fallas físicas que tengamos en terreno

Nivel de campo: Cuenta con sensores,actuadores que interactúan con el proceso en terreno, como
válvulas, bombas de agua, sensores de temperatura.

Redundancia

El objetivo principal de la redundancia es garantizar un tiempo de inactividad cero, incluso en los

peores escenarios, es por eso que contaremos con un respaldo de nuestra información con soporte
en una UPS (sistema alimentación ininterrumpida). Además, ante un corte eléctrico contaremos con
un generador de respaldo, que nos permitirá seguir trabajando y bajar la perdida de datos.

Contaremos además con bombas de respaldo para los diferentes procesos, como también una
mantención preventiva a nuestros sistemas y dispositivos, llevando planillas de registro para las
mantenciones.

La redundancia activa se refiere a que dos enlaces están activos al mismo tiempo y la redundancia
pasiva a cuando un enlace está activo y el otro está en espera.

Factor de Disponibilidad

Cuando hablamos de disponibilidad nos referimos a la capacidad que tiene el sistema para garantizar
que la información se encuentre disponible siempre que se requiera.

La “alta disponibilidad”, el cual hace referencia al protocolo de diseño del sistema que, al
implementarse, garantiza operar continuamente sin fallos o interrupciones.

Mediante las medidas adoptadas en la Redundancia buscaremos que nuestro factor de

disponibilidad mejore cada día , para así lograr una alta disponibilidad.
3. Describe en qué parte del proceso implementarías un PLC, teniendo en consideración la
estructura, funciones, ventajas y desventajas.

Implementaría un PLC en el proceso de verificación del tamaño del Salmon antes de ir a las balsas en
el mar.

Estructura

Necesitaríamos contar con sensores en diferentes extremos de una pesa, que nos indicarían si el
tamaño del salmón es el adecuado para ir a las balsas en el mar, Además se conectarían con nuestro
sistema en la sala de control mediante los módulos E/S, logrando obtener información sobre cuantos
salmones están en condiciones de ser movidos hacia las balsas.

No obstante, la inexistencia de un indicador o índice confiable conlleva a que lotes de peces lleguen
a centros de mar sin estar en óptimas condiciones fisiológicas (o con alta dispersión en la calidad de
esmoltificacion), resultando en pérdida de crecimiento, menor eficiencia de alimentación y elevadas
mortalidades por incapacidad osmorregulatoria asociada con una mayor susceptibilidad a
enfermedades contagiosas.

Función

Evitar que tengamos perdidas, por una mala gestión o verificación del tamaño del salmón,
conllevando que mueran. Es por eso, que la implementación de un PLC en esta etapa es vital.

Ventajas

- Flexibilidad: Los PLCs son altamente programables y se pueden adaptar a diferentes necesidades de
control.

- Confiables: Los PLCs están diseñados para entornos industriales y son robustos y confiables en
condiciones adversas.

- Fácil mantenimiento: Los PLCs suelen tener una estructura modular, lo que facilita la sustitución de
componentes defectuosos sin afectar todo el sistema.

- Amplia disponibilidad: Existen numerosos fabricantes y proveedores de PLCs, lo que facilita su

adquisición y soporte técnico.

Desventajas

- Costo inicial: Los PLCs pueden tener un costo inicial más elevado en comparación con otras
soluciones de control.

- Complejidad de programación: La programación de un PLC requiere conocimientos especializados

en lenguajes de programación de PLCs, lo que puede suponer una curva de aprendizaje para los
técnicos.

Es importante destacar que la implementación de un PLC debe ser realizada por personal capacitado
en la programación y configuración de PLCs, garantizando así su correcto funcionamiento y
optimización del proceso de control.