Universidad Autónoma de

San Luis Potosí

Facultad de Ingeniería
Diseño Mecánico B

Proyecto final
Malacate

Alumno:
Arriaga Luz Luis Alejandro
Sandate Diaz Montserrat Concepción
Nava Pérez Frida
Espinosa Briano Dulce Carolina
García Ayala Carlos Francisco
Cerda Moreno Marco Antonio

Maestro:
Cesar Torres Ochoa

Fecha de entrega:
6 de diciembre del 2022
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 3
PLANTEAMIENTO ..................................................................................................................... 3
RESUMEN .................................................................................................................................. 3
CÁLCULOS ................................................................................................................................ 9
TRANSMISIÓN ......................................................................................................................... 15
PARÁMETROS DE ENGRANES .............................................................................................. 22
FICHAS TÉCNICAS DE ENGRANES ....................................................................................... 38
TEORÍA DE RIGIDEZ: FLECHAS ............................................................................................ 41
ELECCIÓN DE RODAMIENTOS .............................................................................................. 59
SELECCIÓN DEL COPLE ........................................................................................................ 63
MONTAJES CUBO – FLECHA ................................................................................................ 64
CARCASA ................................................................................................................................ 71
FIJACIÓN AXIAL...................................................................................................................... 73
SELECCIÓN DEL LUBRICANTE ............................................................................................. 73
ELECCIÓN DEL GANCHO ....................................................................................................... 76
FRENO ..................................................................................................................................... 77
SELLOS ................................................................................................................................... 78
ANEXOS................................................................................................................................... 79
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 81
COEVALUACIÓN Y REPORTE DE ACTIVIDADES ................................................................. 81
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 84

"MODOS ET CUNCTARUM RERUM MENSURAS AUDEBO"

2
INTRODUCCIÓN
Los malacates de construcción se utilizan para una variedad de tareas. De hecho, el
trabajo que necesita llevar a cabo determinará el tipo de cabrestante a utilizar. Las
empresas de construcción de todo el mundo a menudo dependen de polipastos,
malacates y controles para atender grandes proyectos de elevación, como la
construcción de puentes y presas.
Dentro del mundo de la construcción, hay momentos en los que es necesario levantar,
tirar o mover elementos muy pesados. Dichas situaciones pueden requerir un control
sincronizado de múltiples winches para satisfacer las necesidades específicas del
proyecto. En tales casos, los malacates de construcción ciertamente valen su peso en
oro. Un ejemplo de una necesidad de carga tan pesada sería en la construcción de
centrales nucleares.
Por todo esto y las diferentes construcciones que se pueden llevar a cabo con el
malacate, es que se deben tener ciertos requisitos cumplidos para la operación de esta
maquinaria, estos requisitos son:
1. El operador debe estar en buena salud, buena vista y tener el certificado. Se
prohíbe la operación sin una licencia.
2. Antes del trabajo, hay que comprobar la fijación del malacate y suelo, instalaciones
de protección, líneas eléctricas, dispositivo de frenado, cable de acero, embrague,
freno, trinquete, etc. Cuando todo está fiable y normal, puede empezar el trabajo. Punto
importante: debe entender el contenido del trabajo y el ambiente. Incluye el tamaño del
objeto, peso, posición de elevación, canal de movimiento, medio ambiente circundante
(obstáculos), etc.
3. El cable en el tambor deber estar ordenado. Si existe la oblicuidad o
superposición, deben dejar de manejar y reorganizarlo. Se necesita conservar un
mínimo de tres círculos de cable. El cable debe evitar la ubicación de tráfico importante.
Cuando trabaja, no se le permitió cruzar el cable del malacate.
4. Cuando los objetos pesados necesitan permanecer en el aire, además del uso de
frenos, tienen que utilizar el dispositivo de seguro.

3
5. El operador tiene que obedecer la señal del personal de mando. Si la señal es
desconocida, debe suspender las operaciones evitando un accidente posible. Fortalece
la interacción ininterrumpida entre el funcionamiento y el mando.
6. Después de levantar el objeto, el operador no podrá abandonar el malacate. En
reposo, el objeto se debe bajar a la tierra.
7. Una vez completado el trabajo, el mango debe volver a cero. Hay que cortar la
alimentación y cerrar la caja de frenado. Cuando funciona al aire libre, tienen que haber
instalaciones de lluvia y de protección solar.
Siguiendo todos los requisitos y recomendaciones establecidas, podremos asegurar el
buen uso y desarrollo de proyectos con el uso de estos equipos, permitiendo así
disminuir riesgos, tiempos de construcción y aumentar la eficiencia disminuyendo así
costos.

PLANTEAMIENTO
Contexto de la Situación
Se requiere del cálculo y diseño de la transmisión de un malacate para una grúa puente
industrial con un número de conexiones por hora hasta 25 h-1.

Datos Técnicos de Partida

La capacidad de carga es de 50 t. La altura de izaje es de 16 m. Se exige el diseño
detallado del malacate y además el diseño detallado de la caja de transmisión,
encaminado a un costo mínimo y una construcción robusta de soldadura.

RESUMEN
Contexto Histórico
Durante el periodo clásico los nahuas llamaban malácatl a la pieza circular,
habitualmente de barro, que proporcionaba peso al huso de madera empleado para hilar.
Tras la conquista el término se castellanizó y quedó como malacate. La mayoría de los
malacates conocidos parecen haber sido modelados a mano, aunque algunas de las
decoraciones que suelen portar fueron realizadas con sellos.

Los malacates (del náhuatl “malacate”: huso, cosa giratoria) eran máquinas de tipo
cabestrante, de eje vertical, muy usadas en las minas para extraer minerales y agua, que

4
inicialmente tenían un tambor en lo alto del eje, y en su parte baja la vara o varas a las
que se enganchaban las caballerías que lo movían. Posteriormente, pasaron a utilizar
energía eléctrica para mover un tambor horizontal y a estar en lo alto de una torre.

El malacate es un equipo de elevación tradicional y popular. Levanta y tira las cargas con
el cable de acero o cadena enrollada alrededor del tambor. También se llama cabrestante
o winche. Según el sistema de energía, se divide principalmente en el malacate eléctrico
y malacate hidráulico. Para la construcción moderna, la mayoría de las fábricas adoptan
el cabrestante eléctrico como su dispositivo de elevación principal. El malacate se utiliza
extensamente en muchos lugares. Puede trabajar solo o hacer juego con otro dispositivo
de elevación grande como una parte. Por ejemplo, puede ver que funciona como un
accesorio acompañando la grúa y la maquinaria de la mina en las obras de construcción.
En general, debido a la operación fácil, gran capacidad del cable e instalación simple, el
malacate es ampliamente utilizado en las fábricas, la construcción, la conservación del
agua, la silvicultura, la minería, el puerto para elevar y arrastrar los materiales y
mercancías.

Requisitos Del Uso De Malacate

El operador debe estar en buena salud, buena vista y tener el certificado. Se prohíbe la
operación sin una licencia.

Antes del trabajo, hay que comprobar la fijación del malacate y suelo, instalaciones de
protección, líneas eléctricas, dispositivo de frenado, cable de acero, embrague, freno,
trinquete, etc. Cuando todo está fiable y normal, puede empezar el trabajo. Punto
importante: debe entender el contenido del trabajo y el ambiente. Incluye el tamaño del
objeto, peso, posición de elevación, canal de movimiento, medio ambiente circundante
(obstáculos), etc.

El cable en el tambor deber estar ordenado. Si existe la oblicuidad o superposición,

deben dejar de manejar y reorganizarlo. Se necesita conservar un mínimo de tres

5
círculos de cable. El cable debe evitar la ubicación de tráfico importante. Cuando trabaja,
no se le permitió cruzar el cable del malacate.

Cuando los objetos pesados necesitan permanecer en el aire, además del uso de frenos,
tienen que utilizar el dispositivo de seguro.

El operador tiene que obedecer la señal del personal de mando. Si la señal es

desconocida, debe suspender las operaciones evitando un accidente posible. Fortalece
la interacción ininterrumpida entre el funcionamiento y el mando.

Después de levantar el objeto, el operador no podrá abandonar el malacate. En reposo,

el objeto se debe bajar a la tierra.

Una vez completado el trabajo, el mango debe volver a cero. Hay que cortar la
alimentación y cerrar la caja de frenado. Cuando funciona al aire libre, tienen que haber
instalaciones de lluvia y de protección solar.

Malacate Para Grúa

El malacate para grúa es un equipo especial. Tiene una ventaja obvia en comparación
con otros tipos de malacates. Grúa malacate no sólo puede levantar y tirar las cargas,
sino que también se puede utilizar con puente grúa, grúa pórtico o grúa pluma. Funciona
como el mecanismo de elevación.

Un malacate es un dispositivo mecánico que se utiliza en proyectos de construcción para

enrollar o enrollar cuerdas. Se utiliza con mayor frecuencia para transportar o levantar
materiales con sus elementos giratorios controlados con un sistema de poleas. Por
supuesto, los cabrestantes no se utilizan exclusivamente en la construcción y tienen
muchas aplicaciones. Este artículo discutirá los malacates, sus aplicaciones y los
diferentes tipos de malacates en la industria.
Características De Los Malacates

6
Como se menciona, un cabrestante se usa típicamente para enrollar o enrollar cuerdas
o cables; sin embargo, las características difieren según su aplicación. En su forma más
simple, un cabrestante incluirá un tambor y una manivela. En aplicaciones más grandes,
un cabrestante será más diverso y estará presente con otras partes para proyectos más
detallados. Por ejemplo, los cabrestantes pueden verse como dispositivos centrales en
las operaciones de ascensores, preparación del teatro entre bastidores, trabajos marinos
y proyectos de perforación.

La mayoría de los malacates funcionan con engranajes que obtienen potencia mediante
accionamientos eléctricos, hidráulicos o de combustión interna. Para evitar que el
cabrestante se desenrolle, el dispositivo tiene un trinquete o freno de solenoide adjunto.
Es importante utilizar estas funciones para garantizar que no se produzcan daños en el
dispositivo o el usuario.

Partes del malacate:

1. Tambor y eje de tambor. Son las partes principales del malacate.

2. Mecanismo de freno. Incluye freno mecánico y freno de agua (freno

electromagnético).

3. Eje de gato. Puede proporcionar el poder al descargar y apretar torques.

4. Sistema de transmisión. Introduce, distribuye la energía y transfiere el movimiento.

Incluye la cadena, engranaje, eje de transmisión, etc.

5. Sistema de control: embrague, consola, válvula de control, etc. Es una parte del
Sistema de Control de Equipo.

6. Sistema de lubricación. Garantiza el funcionamiento suave de la máquina.

7. Sistema de soporte. Tiene el soporte del tipo de marco soldado o sostenedor de

tipo de caja hermético.

7
Diferentes Tipos De Cabrestantes En La Industria
1. Malacate de tambor eléctrico

El malacate de tambor eléctrico accionado por un motor eléctrico se puede dividir en

diferentes tipos según la cantidad de sus tambores. Generalmente, nuestra empresa
ofrece cabrestantes de un solo tambor, cabrestantes de doble tambor y cabrestantes de
varios tambores para los clientes de acuerdo con sus condiciones de trabajo. El malacate
de ancla de tambor se puede utilizar para el anclaje de embarcaciones en la industria
marina. El tambor juega un papel importante en los cabrestantes eléctricos que se utilizan
para trenzar cuerdas o cables enrollados sobre él, en tal circunstancia, un barco puede
zarpar. Cuando los tambores desenrollen la cuerda, el barco se detendrá. Los tamaños
de los tambores se pueden personalizar de acuerdo con las condiciones de trabajo
específicas del cliente.

2. Malacate de construcción

El malacate de construcción tiene estándar nacional y estándar no nacional. Hay varios

tipos de cabrestantes, como varios tipos de malacate de conversión de frecuencia,
malacate de tambor doble, malacate eléctrico, malacate hidráulico, malacate para minas,
malacate industrial, etc. Si tiene necesidades en el sitio de construcción, consúltenos.
Podemos ofrecer una estructura de alta calidad y buenos productos de cabrestante.

3. Cabrestante marino eléctrico

Equipo de cabrestante marino eléctrico de la fábrica de cabrestantes. Existen varios tipos

de malacates con diferentes estructuras y capacidades de carga aplicados para
diferentes ocasiones en la industria marítima. La fuente de energía de este tipo de
cabrestante marino accionado por electricidad, que se emplea principalmente para el
fondeo o amarre de barcos o embarcaciones ligeras, elevación de materiales, etc.

4. El cabrestante de la grúa

El cabrestante neumático también se conoce como elevador o remolcadores

neumáticos. Se utiliza con mayor frecuencia para levantar materiales y suspenderlos en

8
el aire. Este equipo es extremadamente versátil, muy duradero y mucho más seguro de
usar que los cabrestantes eléctricos o hidráulicos. Potencialmente, esta es la razón por
la que muchas empresas prefieren airear cabrestantes.

5. Malacate de amarre

El malacate de amarre es un dispositivo que se utiliza para asegurar los barcos a su

amarradero. Opera utilizando barriles que tiran de alambres o cables para mantener el
barco en tierra.

Recomendaciones de ingeniería
• Los sistemas de seguridad deben ser redundantes.

• Debe contar con sistema de aseguramiento por piso.

• Deben tener sistemas de bloqueo en caso de emergencia.

• Debe tener sistema de bloqueo de puertas para mantenerlas cerradas o abiertas

según sea el caso.

• Debe tener sensores que detecten el ingreso o salida de objetos del malacate.

• Debe tener dispositivo limitador de velocidad.

• La cabina debe quedar completamente cerrada para evitar la caída de la carga.

• El foso del malacate debe tener barreras de separación de los lugares de tránsito
de personas y/o vehículos que eviten cualquier ingreso al foso, mientras el
malacate se encuentra en movimiento.

9
CÁLCULOS

𝑚𝑔 (50000 𝑘𝑔)(9.8 𝑚⁄𝑠2)

𝐹𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 = = = 122 500 𝑁
4 4

Utilizando un factor de seguridad de 8, sobre cables para enganchar, de acuerdo a DIN

15020
𝐹𝑟𝑢𝑝𝑡𝑢𝑟𝑎 = 8𝐹𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 = 8(122 500 𝑁) = 980 000 𝑁

TABLA 1 DIN 3066 FUNDAMENTOS SOBRE MANEJO DE MATERIALES

10
 TABLA 2 ACONDICIONAMIENTO Y COLECTIVO DE CARGA: FUNDAMENTOS SOBRE MANEJO DE MATERIALES

Para tambor, poleas desviadoras y equilibrio

𝐷𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑚𝑖𝑛ℎ1ℎ2

TABLA 3 VALORES H1: FUNDAMENTOS SOBRE MANEJO DE MATERIALES

11
 TABLA 4 VALORES H2: FUNDAMENTOS SOBRE MANEJO DE
MATERIALES

𝐷min _𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = (32)(20)(1) = 640 𝑚𝑚

𝐷min _𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎𝑑𝑒𝑠𝑣 = (32)(22.4)(1) = 716.8 𝑚𝑚

Para tambor

𝑟1 = 0.53𝑑min_𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = (0.53)(32) = 16.96 𝑚𝑚 ≈ 17 𝑚𝑚

ℎ = (0.375)(32) = 12 𝑚𝑚

12
De acuerdo con DIN 15061
𝑏 = 8 𝑚𝑚
𝑝 = 𝑑min _𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 + 𝑏 = 32 + 8 = 40 𝑚𝑚

𝑚 = 1.25ℎ = 15 𝑚𝑚
𝐷min _𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 640
𝑅1 = −ℎ = − 12 = 308 𝑚𝑚
2 2
𝐷min 𝐷min _𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 640
_𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟
𝑅2 = −ℎ−𝑚 = − 2.25ℎ = − (2.25)(12) = 293 𝑚𝑚
2 2 2

Se propone utilizar una velocidad de 4 m/min de izaje, por la cantidad de izajes sería
clasificado como clase C (servicio moderado) según CMAA
4𝑚 1 𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑖𝑧𝑎𝑗𝑒 = ( )( ) = 0.066 𝑚⁄𝑠
𝑚𝑖𝑛 60 𝑠
𝑃 = 𝐹 ∙ 𝑉𝑖𝑧𝑎𝑗𝑒 = (50,000 𝑘𝑔)(9.8 𝑚⁄𝑠2) (0.066 𝑚⁄𝑠)

𝑃𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑏𝑖𝑟 = 32 340 𝑊 ≈ 32.3 𝑘𝑊 = 43.3 𝐻𝑃 ≈ 44 𝐻𝑃

𝐷𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 640 𝑚𝑚
𝑟𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = = = 320 𝑚𝑚 = 0.32 𝑚
2 2
𝑃𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑏𝑖𝑟
𝑀𝑡 =
𝜔𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟
𝑉𝑖𝑧𝑎𝑗𝑒 0.167 𝑚⁄𝑠
𝜔𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = = = 0.206 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠
𝑟𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 0.32 𝑚
𝑟𝑎𝑑 1𝑟𝑒𝑣 60𝑠
𝜔𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = (0.206 )( )( ) = 1.967 𝑟𝑝𝑚
𝑠 2𝜋𝑟𝑎𝑑 1min
𝜔𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 ≈ 2 𝑟𝑝𝑚
43.3 𝑘𝑊
𝑀𝑡 = 𝑟𝑎𝑑 = 210 194.17 𝑁𝑚
0.206 𝑠

13
Longitud del cable
32 m para el izaje de 16 m, 5 m sin izar para tener una distancia mínima de 1 metros.
Número total de espiras
𝐿 32 𝑚
𝑛 = = = 15.91 ≈ 16
𝐷𝜋 (0.64 𝑚)𝜋
Se enrollará 16 veces el cable.
Longitud mínima del tambor
𝐿𝑚 = 𝑛 ∙ 𝑃 = (16)(40 𝑚𝑚) = 640 𝑚𝑚

TABLA 5 FUNDICION GRIS PARA TAMBOR CLASE 20 ASTM

14
Esfuerzos en Tambor

𝜋𝑅14 𝜋𝑅2
4 𝜋
𝐼𝑥 = − = (𝑅14 − 𝑅24)
4 4 4
𝜋
𝐼𝑥 = (308 𝑚𝑚4 − 293 𝑚𝑚4) = 1 279 513 900 𝑚𝑚4 ≈ 1.279𝑥10−3 𝑚4
4
Suponiendo la carga en el punto más crítico del momento (en el centro del tambor).

∑𝑀𝐴 = (490 500 𝑁)(764 𝑚𝑚) − 𝑅𝐵(1528 𝑚𝑚) = 0

𝑅𝐵 = 245 250 𝑁
𝑅𝐴 = 245 250 𝑁
𝑀𝐵 𝑚𝑎𝑥 = (490 500 𝑁)(764 𝑚𝑚) = 374 742 000
≈ 374 742 𝑁𝑚

𝑀𝑏𝑅1 (374 742 𝑁𝑚)(0.308 𝑚)

𝜎𝑏 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 = = = 90.24 𝑀𝑝𝑎
𝐼𝑥 1.279 𝑥10−3 𝑚4
𝑀𝑡𝑅1 = (211 685.82 𝑁𝑚)(0.308 𝑚) = 25.48 𝑀𝑝𝑎
𝑟𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 =
2𝐼𝑥 2(1.279 𝑥10−3 𝑚4)

Esfuerzo combinado
𝜎𝑣 = √𝜎2 + 3𝑟2 = √90.24 𝑀𝑝𝑎2 + 25.48 𝑀𝑝𝑎2
𝑏

𝜎𝑣 = 72.38 𝑀𝑝𝑎 = 𝜎𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜

𝜎𝑡 152 𝑀𝑝𝑎
𝜂𝑦 = = = 2.1
𝜎𝑣 72.38 𝑀𝑝𝑎

15
TRANSMISIÓN
Motor SIMOTICS de SIEMENS, uso general carcasa en fundición gris con rotor de
aluminio. GP100, horizontales con patas.

Motor SIEMENS Voltaje Armazón Baleros Eficiencia Peso en

nominal kg
75 Hp 900 rpm 460 444 T Rodillos 92% 695
8 polos
Consultar Anexos

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑃𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ∙ 𝜂𝑛𝑜𝑚 = 75 𝐻𝑝(0.92) = 69 𝐻𝑝

69 𝐻𝑝 = 51 453.3 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 = 𝑃𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝜂𝑒𝑛𝑡 900 𝑟𝑝𝑚
𝑖𝑡 = = = 450
𝜂𝑠𝑎𝑙 2 𝑟𝑝𝑚

Velocidades
angulares

Transmisión de 3 escalones
Dos escalones dentro de la carcasa y uno más afuera a la intemperie.
𝑖𝑡 450
𝑆𝑖 𝑖1 = 8 ; 𝑖2𝑖3 = = = 56.25
𝑖 1 8
𝑖2𝑖3 37.5
𝑆𝑖 𝑖2 = 6 ; 𝑖3 = = = 9.37
𝑖2 6
𝑃𝑠𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 51 453.3 𝑊
𝑀𝑡1 = = 2𝜋𝑟𝑎𝑑 = 545.9 𝑁𝑚
𝜔 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
900 𝑟𝑝𝑚 ( 60 𝑠 )

𝑀𝑡2 = 𝑀𝑡1𝑖1 = (545.9 𝑁𝑚)(8) = 4 367.2 𝑁𝑚

𝑀𝑡3 = 𝑀𝑡2𝑖2 = (4 367.2 𝑁𝑚)(6) = 26 203.2 𝑁𝑚
𝑀𝑡4 = 𝑀𝑡3𝑖3 = (26 203.2 𝑁𝑚)(3.75) = 98 262 𝑁𝑚 = 𝑀𝑡 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝐶𝑜𝑛 𝜔1 = 𝜔𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝜔1 900
𝜔2 = 𝑟𝑝𝑚 = 112.5 𝑟𝑝𝑚
𝑖1
=
8
𝜔2 112.5 𝑟𝑝𝑚
𝜔3 = = = 18.75 𝑟𝑝𝑚
𝑖2 6

16
 𝜔3 18.75
𝜔4 = 𝑟𝑝𝑚 = 5 𝑟𝑝𝑚 ≈ 𝜔𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟
𝑖3 =
3.75

Engranes
Tabla 11.3 Factores K* y U para el cálculo de transmisiones con engranes cilíndricos

𝑁
𝑘1 = 6.8 → 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙ó𝑛
𝑚𝑚2
𝑁
𝑘2 = 11 → 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙ó𝑛
𝑚𝑚2
𝑁
𝑘3 = 15.3 → 𝑇𝑒𝑟𝑐𝑒𝑟 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙ó𝑛
𝑚𝑚2
Relación b/d

TABLA 6 RELACION B/D MANUAL DISEÑO DE MAQUINA II PRIMERA PARTE

Proponiendo engranes bonificados (𝐻𝐵 = 200)

𝑏⁄ = 1.4
𝑑1
Para engranes con apoyos asimétricos y a ambos lados 80% del valor seleccionado

17
 𝑏⁄ = 1.4(0.8) = 1.12
𝑑1
Primera iteración: Para engranes impulsores

3 2 𝑀𝑡 𝑖+1
𝑑𝑝 = √ ∙
𝑘 (𝑏⁄𝑑) 𝑖

2 𝑀𝑡1 ∙ 𝑖𝑖 + 1 3 2(291.3𝑥103) 𝑁⁄
3
) 𝑚𝑚2 ∙ 8 + 1
(𝑏⁄𝑑 𝑖 = 𝑑 𝑝1 = √
𝑑𝑝1 = √
𝑘 1 1 1
6.8 𝑁⁄ (1.12) 8 = 44.15 𝑚𝑚 ≈ 45 𝑚𝑚
𝑚𝑚2

𝑑𝑝2 = 𝑖1𝑑𝑝1 = (8)(45 𝑚𝑚) = 360 𝑚𝑚

3 2 𝑀𝑡2 𝑖2 + 1 3 2(2 330.4𝑥103) 𝑁⁄𝑚𝑚2 6+1

= 𝑑𝑝3 = √ = 76.14 𝑚𝑚 ≈ 77 𝑚𝑚
𝑑𝑝3 = √ ∙ 𝑖2 ∙
𝑘 (2𝑏⁄𝑑 ) 2 11 𝑁⁄𝑚𝑚2 (1.12) 6

𝑑𝑝4 = 𝑖2𝑑𝑝3 = (6)(77 𝑚𝑚) = 462 𝑚𝑚

3 2 𝑀𝑡3 𝑖3 + 1 2(13 982.4𝑥103) 𝑁⁄𝑚𝑚2 3.75 + 1

3

𝑑𝑝5 = √ = 𝑑𝑝5 = √ = 127.4 𝑚𝑚

∙ 𝑖3 𝑁 ∙ 3.75
𝑘 (2𝑏⁄𝑑 ) 3 15.3 ⁄ 𝑚𝑚 2
(1.12)
≈ 128 𝑚𝑚
𝑑𝑝6 = 𝑖3𝑑𝑝5 = (3.75)(128 𝑚𝑚) = 480 𝑚𝑚

18
 𝑑𝑝1 + 𝑑𝑝2 45 𝑚𝑚 + 360 𝑚𝑚
𝑎12 = = = 202.5 𝑚𝑚
2 2
𝑑𝑝3 + 𝑑𝑝4 77 𝑚𝑚 + 462 𝑚𝑚
𝑎23 = = = 269.5 𝑚𝑚
2 2
𝑑𝑝5 + 𝑑𝑝6 128 𝑚𝑚 + 480 𝑚𝑚
𝑎34 = = = 304 𝑚𝑚
2 2
Después de verificar que engranes no entren en contacto con flechas distintas a donde
se encuentran montados.

Con el caso de carga en el umbral, donde se hace la suposición de que el esfuerzo medio
y el esfuerzo de amplitud de oscilación adquieren el mismo valor, se tiene que para un
acero AISI 9840 bonificable;
𝑟𝑠𝑐ℎ Promedio de los factores dados,
𝑟𝑝𝑒𝑟𝑚 = tabla 11.3 cálculo de dimensiones
13
para flechas a torsión y flexión
𝑟𝑠𝑐ℎ = 480 𝑀𝑝𝑎 = 480 𝑁 ⁄𝑚𝑚2

Anexo diseño de máquinas I

primera parte; Propiedades del
acero AISI 9840 Bonificable
480 𝑀𝑝𝑎
𝑟𝑝𝑒𝑟𝑚 = = 36.923 𝑁⁄𝑚𝑚2
13

TABLA 7 ACERO BONIFICABLE 9840: MANUAL DISEÑO DE MAQUINA II PRIMERA PARTE

19
Cálculo flechas

TABLA 8 EJES Y FLECHAS: MANUAL DISEÑO DE MAQUINA II PRIMERA PARTE

3 𝑀𝑡1 3 291.3𝑥103 𝑁 𝑚𝑚

𝑑min 𝑓𝑙𝑒𝑐ℎ𝑎1 = 1.72√ = 1.72√

𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑚 36.923 𝑁⁄𝑚𝑚

𝑑min 𝑓1 = 34.24 𝑚𝑚 ≈ 35 𝑚𝑚

3 𝑀𝑡2 2330.4 𝑥103 𝑁 𝑚𝑚

3

𝑑min 𝑓2 = 1.72√ = 1.72√

𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑚 36.923 𝑁⁄𝑚𝑚

𝑑min 𝑓2 = 68.48 𝑚𝑚 ≈ 69 𝑚𝑚 ≈ 70 𝑚𝑚 Por rodamiento comercial

20
 3 𝑀𝑡3 13982.4 𝑥103 𝑁 𝑚𝑚
3

𝑑min 𝑓3 = 1.72√ = 1.72√

𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑚 36.923 𝑁⁄𝑚𝑚

𝑑min 𝑓2 = 124.44 𝑚𝑚 ≈ 125 𝑚𝑚 ≈ 130 𝑚𝑚 Por rodamiento comercial

3 𝑀𝑡4 3 52434 𝑥103 𝑁 𝑚𝑚

𝑑min 𝑓4 = 1.72√ = 1.72√

𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑚 36.923 𝑁⁄𝑚𝑚

𝑑min 𝑓4 = 193.33 𝑚𝑚 ≈ 194 𝑚𝑚 ≈ 200 𝑚𝑚 Por rodamiento comercial

Por diámetro mínimo de flecha 2, se tiene que crecer el diámetro de engrane 3 y por
consecuencia el del engrane 4:
Proponiendo 𝑑𝑝3 = 90 𝑚𝑚

𝑑𝑝4 = 𝑖2 ∙ 𝑑𝑝3 = (90 𝑚𝑚)(6) = 540 𝑚𝑚

𝑑𝑝3 + 𝑑𝑝4 90 𝑚𝑚 + 540 𝑚𝑚
𝑎23 = = = 315 𝑚𝑚
2 2
𝑎12 𝑦 𝑎34 𝑞𝑢𝑒𝑑𝑎𝑛 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑇𝑀 = 821.5 𝑚𝑚

Ancho de engranes
𝑏⁄𝑑𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟 = 1.12

𝑏1𝑦2 = 𝑑𝑝1 ∙ 1.12 = 50.4 𝑚𝑚

𝑏3𝑦4 = 𝑑𝑝3 ∙ 1.12 = 100.8 𝑚𝑚

𝑏5𝑦6 = 𝑑𝑝5 ∙ 1.12 = 143.36 𝑚𝑚

Ancho de transmisión (distancia sin contar rodamientos)

Dado que la flecha 2 tiene dos engranes y suponiendo dejar un espaciamiento de 20 mm
entre un elemento y el otro.

21
 Flecha 2

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 sin 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜𝑠 = 20 + 𝑏3𝑦 4 + 20 + 𝑏1𝑦2 + 20 = 60 + 100.8 + 50.4

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 sin 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜𝑠 = 211.2 𝑚𝑚

Largo de transmisión
Se dejará un espacio de 15 mm entre el engrane 1 y la pared de la carcasa, y de 35 mm
entre el engrane 4 y la pared de la carcasa. Todo esto a partir de los diámetros primitivos,
para un cálculo aproximado de largo (no definitivo)
𝑑𝑝1 𝑑𝑝4
𝐿 = 15 𝑚𝑚 + + 𝑎12 + 𝑎23 + + 35
2 2
45 540
𝐿 = 15 𝑚𝑚 + 𝑚𝑚 + 202.5 𝑚𝑚 + 315 𝑚𝑚 + 𝑚𝑚 + 35 𝑚𝑚
2 2
𝐿 = 860 𝑚𝑚

22
PARÁMETROS DE ENGRANES
Número de dientes y relaciones de transformación corregidas
Según tabla 11.8 Numero de dientes para el piñón. (Manual de engranes pag. 188)
Entrando con una relación de transformación de 8 para el primer escalón y con un
tratamiento de bonificado o templado hasta 250 HB, podemos encontrar que:
𝑧1 = 22 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 → 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝜂 < 1000 𝑟𝑝𝑚
∴ 𝑧2 = 𝑖1 ∙ 𝑧1 = (8)(22 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠) = 176 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Po recomendación general, se prefiere que el número de dientes 𝑧2 se impar, de esta
forma permite que todos los dientes de un engrane entren en contacto con todos los
dientes del otro engrane cada determinado periodo de tiempo.
∴ 𝑧2 = 177 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠.
Corrigiendo entonces la relación de transformación 𝑖𝑖, se utiliza la letra “𝑢” para indicar
que se ha corregido.
𝑧2177
𝑢1 = = = 8.045
𝑧1 22
Utilizando el mismo criterio que para 𝑧1y bajo las mismas condiciones de la tabla 11.8
podemos obtener los números de dientes de los engranes restantes.
𝑧3 = 22 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
∴ 𝑧4 = 𝑖2 ∙ 𝑧3 = (6)(22 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠) = 132 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Para este caso se le restará un diente ya que en el caso anterior se le ha sumado.

∴ 𝑧4 = 131 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑧4 131
𝑢2 = = = 5.95
𝑧 3 22
𝑖𝑡 = 180 = 3.761
𝑢3 = 𝑢 (8.045)(5.95)
𝑢1 2
𝑧5 = 22 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
∴ 𝑧6 = 𝑢3 ∙ 𝑧5 = (3.761)(22 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠) = 82.742 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
∴ 𝑧6 = 83 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

23
 𝑧6 83
𝑢3 = = = 3.77
𝑧5 22
𝑢𝑡 = 𝑢1𝑢2𝑢3 = (8.045)(5.95)(3.77)
𝑢𝑡 = 180.46 → 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎

Módulos
𝑑𝑝1 45 𝑚𝑚
𝑚1𝑦2 = = = 2.025 𝑚𝑚
𝑧1 22
Para normalizar este módulo se utiliza la tabla 11.9 módulos normales m y pasos
diametrales según DIN 780 seleccionando el más próximo al calculado y teniendo en
consideración el impacto que puede tener seleccionar uno más reducido al calculado o
uno más grande para la cuestión de los diámetros, podemos entonces normalizar.
𝑚1𝑦2 = 2.0 𝑚𝑚

∴ 𝑑𝑝1 = 𝑚1𝑦2 ∙ 𝑧1 = (2 𝑚𝑚)(22) = 44 𝑚𝑚

𝑑𝑝2 = 𝑚1𝑦2 ∙ 𝑧2 = (2 𝑚𝑚)(177) = 354 𝑚𝑚

Siguiendo el mismo criterio obtenemos los dos módulos restantes.

𝑑𝑝3 90 𝑚𝑚
𝑚3𝑦4 = = = 4.09 𝑚𝑚
𝑧3 22

𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜: 𝑚3𝑦4 = 4.0 𝑚𝑚

∴ 𝑑𝑝3 = 𝑚3𝑦4 ∙ 𝑧3 = (4 𝑚𝑚)(22) = 88 𝑚𝑚

𝑑𝑝4 = 𝑚3𝑦4 ∙ 𝑧4 = (4 𝑚𝑚)(131) = 524 𝑚𝑚

𝑑𝑝5 128 𝑚𝑚
𝑚5𝑦6 = = = 5.818 𝑚𝑚
𝑧5 22

𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜: 𝑚5𝑦6 = 6.0 𝑚𝑚

∴ 𝑑𝑝5 = 𝑚5𝑦6 ∙ 𝑧5 = (6 𝑚𝑚)(22) = 132 𝑚𝑚

𝑑𝑝6 = 𝑚5𝑦6 ∙ 𝑧6 = (6 𝑚𝑚)(83) = 498 𝑚𝑚

24
Criterio para uso de engranes cilíndricos rectos
Diámetros y medidas
Formulas obtenidas de tabla 3.2 Parámetros geométricos (Manual de engranes)
Paso primitivo
𝑝1𝑦2 = 𝑚1𝑦2 ∙ 𝜋 = (2 𝑚𝑚)(𝜋) = 6.283 𝑚𝑚

𝑝3𝑦4 = 𝑚3𝑦4 ∙ 𝜋 = (4 𝑚𝑚)(𝜋) = 12.566 𝑚𝑚

𝑝5𝑦6 = 𝑚5𝑦6 ∙ 𝜋 = (6 𝑚𝑚)(𝜋) = 18.85 𝑚𝑚

Paso de contacto (sobre el circulo base)

𝑝𝑒𝑛1𝑦2 = 𝑝1𝑦2 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝛼 = 20° → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠 ℎ𝑒𝑐ℎ𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙.
𝑝𝑒𝑛1𝑦2 = 𝑝1𝑦2 ∙ cos(20) = (6.283 𝑚𝑚)(cos(20)) = 5.904 𝑚𝑚

𝑝𝑒𝑛3𝑦4 = 𝑝3𝑦4 ∙ cos(20) = (12.566 𝑚𝑚)(cos(20)) = 11.808 𝑚𝑚

𝑝𝑒𝑛5𝑦6 = 𝑝5𝑦6 ∙ cos(20) = (18.85 𝑚𝑚)(cos(20)) = 17.713 𝑚𝑚

Factor de desplazamiento de perfil

Utilizando la figura 11.6 inciso a) y b) podemos determinar en estos diagramas el factor
de cada engrane y la suma de cada par conforme a la norma DIN 3992.
Para el inciso a) entrando con la suma de los dientes de ambos engranes para el eje
horizontal y con el caso propuesto de engranes bien equilibrados.
𝑧1 + 𝑧2 = 22 + 177 = 199 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑧3 + 𝑧4 = 22 + 131 = 153 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑧5 + 𝑧6 = 22 + 83 = 105 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑥1 + 𝑥2 = 0.4
𝑥3 + 𝑥4 = 0.4
𝑥5 + 𝑥6 = 0.4

25
Para el inciso b) entrando con el promedio del número de dientes de los dos engranes y
el promedio del desplazamiento del perfil de ambos engranes. Así como el número de
dientes de cada engrane por separado, obtenemos:
𝑧1 + 𝑧2 199 𝑥1 + 𝑥2 0.4
= = 99.5 = = 0.2
2 2 2 2
𝑧3 + 𝑧4 153 𝑥3 + 𝑥4 0.4
= = 76.5 = = 0.2
2 2 2 2
𝑧5 + 𝑧6 105 𝑥5 + 𝑥6 0.4
= = 52.5 = = 0.2
2 2 2 2

𝑥1 = 0.25

𝑥2 = 0.15

𝑥3 = 0.23

𝑥4 = 0.17

𝑥5 = 0.22

𝑥6 = 0.18

26
Diámetro de círculo de cabeza o adendum
𝑑𝑎1 = 𝑑𝑝1 + 2𝑚1𝑦2 + 2𝑥1𝑚1𝑦2

𝑑𝑎1 = 44 𝑚𝑚 + 2(2 𝑚𝑚) + 2(0.25)(2 𝑚𝑚) = 49 𝑚𝑚

𝑑𝑎2 = 𝑑𝑝2 + 2𝑚1𝑦2 + 2𝑥2𝑚1𝑦2

𝑑𝑎2 = 354 𝑚𝑚 + 2(2 𝑚𝑚) + 2(0.15)(2 𝑚𝑚) = 358.6 𝑚𝑚

𝑑𝑎3 = 𝑑𝑝3 + 2𝑚3𝑦4 + 2𝑥3𝑚3𝑦4

𝑑𝑎3 = 88 𝑚𝑚 + 2(4 𝑚𝑚) + 2(0.23)(4 𝑚𝑚) = 97.84 𝑚𝑚

𝑑𝑎4 = 𝑑𝑝4 + 2𝑚3𝑦4 + 2𝑥4𝑚3𝑦4

𝑑𝑎4 = 524 𝑚𝑚 + 2(4 𝑚𝑚) + 2(0.17)(4 𝑚𝑚) = 533.36 𝑚𝑚

𝑑𝑎5 = 𝑑𝑝5 + 2𝑚5𝑦6 + 2𝑥5𝑚5𝑦6

𝑑𝑎5 = 132 𝑚𝑚 + 2(6 𝑚𝑚) + 2(0.22)(6 𝑚𝑚) = 146.64 𝑚𝑚

𝑑𝑎6 = 𝑑𝑝6 + 2𝑚5𝑦6 + 2𝑥6𝑚5𝑦6

𝑑𝑎6 = 498 𝑚𝑚 + 2(6 𝑚𝑚) + 2(0.18)(6 𝑚𝑚) = 512.16 𝑚𝑚

Diámetro de pie o de adendum

𝑑𝑑1 = 𝑑𝑝1 − 2.4𝑚1𝑦2 − 2𝑥1𝑚1𝑦2

𝑑𝑑1 = 44 𝑚𝑚 − 2.4 (2 𝑚𝑚) − 2(0.25)(2 𝑚𝑚) = 38.2 𝑚𝑚

𝑑𝑑2 = 𝑑𝑝2 − 2.4𝑚1𝑦2 − 2𝑥2𝑚1𝑦2

𝑑𝑑2 = 354 𝑚𝑚 − 2.4 (2 𝑚𝑚) − 2(0.15)(2 𝑚𝑚) = 348.6 𝑚𝑚

27
 𝑑𝑑3 = 𝑑𝑝3 − 2.4𝑚3𝑦4 − 2𝑥3𝑚3𝑦4

𝑑𝑑3 = 88 𝑚𝑚 − 2.4 (4 𝑚𝑚) − 2(0.23)(4 𝑚𝑚) = 76.56 𝑚𝑚

𝑑𝑑4 = 𝑑𝑝4 − 2.4𝑚3𝑦4 − 2𝑥4𝑚3𝑦4

𝑑𝑑4 = 524 𝑚𝑚 − 2.4 (4 𝑚𝑚) − 2(0.17)(4 𝑚𝑚) = 513.04 𝑚𝑚

𝑑𝑑5 = 𝑑𝑝5 − 2.4𝑚5𝑦6 − 2𝑥5𝑚5𝑦6

𝑑𝑑5 = 132 𝑚𝑚 − 2.4 (6 𝑚𝑚) − 2(0.22)(6 𝑚𝑚) = 114.96 𝑚𝑚

𝑑𝑑6 = 𝑑𝑝6 − 2.4𝑚5𝑦6 − 2𝑥6𝑚5𝑦6

𝑑𝑑6 = 498 𝑚𝑚 − 2.4 (6 𝑚𝑚) − 2(0.18)(6 𝑚𝑚) = 481.44 𝑚𝑚

Diámetro del circulo base

𝐶𝑜𝑛 𝛼 = 20°
𝑑𝑏1 = 𝑑𝑝1 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 44 𝑚𝑚 ∙ cos 20 = 41.35 𝑚𝑚
𝑑𝑏2 = 𝑑𝑝2 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 354 𝑚𝑚 ∙ cos 20 = 332.65 𝑚𝑚
𝑑𝑏3 = 𝑑𝑝3 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 88 𝑚𝑚 ∙ cos 20 = 82.69 𝑚𝑚
𝑑𝑏4 = 𝑑𝑝4 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 524 𝑚𝑚 ∙ cos 20 = 492.4 𝑚𝑚
𝑑𝑏5 = 𝑑𝑝5 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 132 𝑚𝑚 ∙ cos 20 = 124.04 𝑚𝑚
𝑑𝑏6 = 𝑑𝑝6 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 498 𝑚𝑚 ∙ cos 20 = 467.97 𝑚𝑚

Distancia cero entre ejes

𝑑𝑝1 + 𝑑𝑝2 44 𝑚𝑚 + 354 𝑚𝑚
𝑎12 = = = 199 𝑚𝑚
2𝑑
𝑑𝑝3 + 2
𝑝4 88 𝑚𝑚 + 524 𝑚𝑚
𝑎23 = = = 306 𝑚𝑚
𝑑𝑝5 +2𝑑𝑝6 2
132 𝑚𝑚 + 498 𝑚𝑚
𝑎34 = = = 315 𝑚𝑚
2 2

28
Distancia entre ejes (en base a ángulos)
cos 𝛼 𝑥𝑖 + 𝑥𝑖+1
𝑎𝑑 = 𝑎 ∙ 𝑐𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑣 𝛼𝑤𝑡 = 𝑖𝑛𝑣 𝛼 + 2 ∙ tan 𝛼
cos 𝛼 𝑤𝑡 𝑧𝑖 + 𝑧𝑖+1

Para el cálculo de la involuta del valor de las involutas a diferentes ángulos. (pag 43
manual de engranes). Entrando con 𝛼 = 20° → 𝑖𝑛𝑣 𝛼 = 0.014904
𝑥1 + 𝑥2
𝑖𝑛𝑣 𝛼𝑤𝑡1𝑦2 = 𝑖𝑛𝑣 𝛼 + 2 ∙ ∙ tan 𝛼
𝑧 1 + 𝑧2
0.4
𝑖𝑛𝑣 𝛼𝑤𝑡1𝑦2 = 0.014904 + 2 ∙ ∙ tan 20 = 0.0164
22 + 177
𝑥3 + 𝑥4
𝑖𝑛𝑣 𝛼𝑤𝑡3𝑦4 = 𝑖𝑛𝑣 𝛼 + 2 ∙ ∙ tan 𝛼
𝑧 + 𝑧4
0.4 3

𝑖𝑛𝑣 𝛼𝑤𝑡3𝑦4 = 0.014904 + 2 ∙ ∙ tan 20 = 0.0168

22 + 131
𝑥5 + 𝑥6
𝑖𝑛𝑣 𝛼𝑤𝑡5𝑦6 = 𝑖𝑛𝑣 𝛼 + 2 ∙ ∙ tan 𝛼
𝑧 + 𝑧6
0.4 5

𝑖𝑛𝑣 𝛼𝑤𝑡5𝑦6 = 0.014904 + 2 ∙ ∙ tan 20 = 0.0177

22 + 83

Con estos valores obtenidos sobre la misma tabla se debe buscar un valor inmediato
superior y tomar el ángulo que coincide con dicho valor.

𝛼𝑤𝑡1𝑦2 = 20.7°
𝛼𝑤𝑡3𝑦4 = 20.8°
𝛼𝑤𝑡5𝑦6 = 21.2°

cos 𝛼 cos 20
𝑎𝑑12 = 𝑎12 ∙ = 199 𝑚𝑚 ∙ = 199.9 𝑚𝑚
cos 𝛼𝑤𝑡1𝑦2 cos 20.7

cos 𝛼 cos 20
𝑎𝑑23 = 𝑎23 ∙ = 306 𝑚𝑚 ∙ = 307.6 𝑚𝑚
cos 𝛼𝑤𝑡3𝑦4 cos 20.8

cos 𝛼 cos 20
𝑎𝑑34 = 𝑎34 ∙ = 315 𝑚𝑚 ∙ = 317.5 𝑚𝑚
cos 𝛼𝑤𝑡5𝑦6 cos 21.2

29
Grado de recubrimiento del perfil
1
[(𝑑 2 2 1⁄ 2 2 1⁄
− 𝑑𝑏1 ) + (𝑑 − 𝑑𝑏2 ) 2] − 𝑎𝑑12 ∙ 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑤𝑡1𝑦2
=2
2 𝑎2
𝜀 𝑎1
𝑎1𝑦2 𝑚1𝑦2 ∙ 𝜋 ∙ cos 𝛼
1 1 1
[(492 − 41.352) ⁄2 + (358.62 − 332.652) ⁄2] − 199.9 ∙ 𝑠𝑒𝑛 20.7
𝜀𝑎1𝑦2 =2
(2 𝑚𝑚)(𝜋)(cos 20)

𝜀𝑎1𝑦2 = 1.6
1
[(𝑑 2 2 1⁄ 2 2 1⁄
− 𝑑𝑏3 ) +𝑑
( − 𝑑𝑏4 ) 2] − 𝑎𝑑23 ∙ 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑤𝑡3𝑦4
=2
2 𝑎4
𝜀 𝑎3
𝑎3𝑦4 𝑚3𝑦4 ∙ 𝜋 ∙ cos 𝛼
1 1 1
[(97.842 − 82.692) ⁄2 + (533.362 − 492.42) ⁄2] − 307.6 ∙ 𝑠𝑒𝑛 20.8
𝜀𝑎1𝑦2 =2
(4 𝑚𝑚)(𝜋)(cos 20)

𝜀𝑎1𝑦2 = 1.64
1
[(𝑑 2 2 1⁄ 2 2 1⁄
𝜀 =2 𝑎5 − 𝑑𝑏5 ) 2 +𝑑
( 𝑎6 − 𝑑𝑏6 ) 2] − 𝑎𝑑34 ∙ 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑤𝑡5𝑦6
𝑎5𝑦6 𝑚5𝑦6 ∙ 𝜋 ∙ cos 𝛼
1 1 1
[(146.642 − 124.042) ⁄2 + (512.162 − 467.972) ⁄2] − 317.5 ∙ 𝑠𝑒𝑛 21.2
𝜀𝑎5𝑦6 =2
(6 𝑚𝑚)(𝜋)(cos 20)

𝜀𝑎5𝑦6 = 1.6

Diámetro del círculo de rodadura

2 ∙ 𝑎𝑑12 2(199.9 𝑚𝑚)
𝑑𝑤1 =
1 + 𝑢1 = 1 + 8.045
= 44.2 𝑚𝑚

𝑑𝑤2 = 𝑢1 ∙ 𝑑𝑤1 = (8.045)(44.2 𝑚𝑚) = 355.6 𝑚𝑚

2 ∙ 𝑎𝑑23 2(307.6 𝑚𝑚)

𝑑𝑤3 =
1 + 𝑢2 = 1 + 5.95 = 88.5 𝑚𝑚

𝑑𝑤4 = 𝑢2 ∙ 𝑑𝑤3 = (5.95)(88.5 𝑚𝑚) = 526.6 𝑚𝑚

30
 2 ∙ 𝑎𝑑34 2(317.5 𝑚𝑚)
𝑑𝑤5 =
1 + 𝑢3 = 1 + 3.77 = 133.1 𝑚𝑚

𝑑𝑤6 = 𝑢3 ∙ 𝑑𝑤5 = (3.77)(133.1 𝑚𝑚) = 501.8 𝑚𝑚

Esfuerzos flectores en engranes

2𝑀𝑡1 2(291.3𝑥103 𝑁 𝑚𝑚)

𝐹𝑡1 = = = 13 240.9 𝑁
𝑑𝑝1 44 𝑚𝑚

2𝑀𝑡2 2(2 330.4𝑥103 𝑁 𝑚𝑚)

𝐹𝑡2 = = = 13 166.1 𝑁
𝑑𝑝2 354 𝑚𝑚

2𝑀𝑡2 2(2 330.4𝑥10 𝑁 𝑚𝑚)

3
𝐹𝑡3 = = = 52 963.6 𝑁
𝑑𝑝3 84 𝑚𝑚

2𝑀𝑡3 2(13 982.4𝑥103 𝑁 𝑚𝑚)

𝐹𝑡4 = = = 53 367.9 𝑁
𝑑𝑝4 524 𝑚𝑚

2𝑀𝑡3 2(13 982.4𝑥103 𝑁 𝑚𝑚)

𝐹𝑡5 = = = 211 854.5 𝑁
𝑑𝑝5 132 𝑚𝑚

2𝑀𝑡4 2(52 434𝑥103 𝑁 𝑚𝑚)

𝐹𝑡6 = = = 210 578.3 𝑁
𝑑𝑝6 498 𝑚𝑚

• Factor de impactos
𝐾𝑙 = 1 → para los 6 engranes (promedio, pag. 72)

• Factor dinámico
𝐾𝑣 = 1 → para los 6 engranes (promedio, pag. 72)

• Factor de distribución de la carga sobre los dientes

𝐾𝑓𝑎 = 1 + 2(𝜀𝑎 − 1)(𝑞𝑙 − 0.5)

El 𝑞𝑙 se obtiene de la figura 5.4 determinación del valor para el factor auxiliar.

Entrando con los respectivos diámetros de los engranes, con una calidad tipo 6 y
con la relación que tengamos de fuerza tangencial entre el ancho b para cada
engrane.
En el diagrama, el valor de cada relación no tiene línea descrita, sin embargo, se
puede observar que el valor de 𝑞𝑙 tiende a 0.5 por lo que se tomará este valor.

31
 𝑘𝑓𝑎 = 1 + 2(𝜀𝑎 − 1)(0.5 − 0.5)

Al eliminarse el término de la derecha, el factor toma el mismo valor para todos los
engranes.

𝑘𝑓𝑎 = 1 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑜𝑠 6 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠

• Factor de distribución de la carga a lo ancho del diente

𝐾𝐹𝛽 = 1.15 → 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑜𝑠 6 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠

• Factor de forma del diente

Utilizando la figura 5.3 cuyo diagrama sirve para establecer la relación entre el factor
de forma 𝑌𝐹del diente y los demás parámetros del diente.
Entrando con el número de dientes de cada engrane y su respectivo factor de
desplazamiento de perfil.

𝑌𝐹1 = 2.5

𝑌𝐹2 = 2.1

𝑌𝐹3 = 2.52

𝑌𝐹4 = 2.13

𝑌𝐹5 = 1.8

𝑌𝐹6 = 1.5

32
• Factor de distribución de la carga según la envolvente
1
𝑌𝜀 =
𝜀𝑎
1 1
𝑌𝜀1𝑦2 =
𝜀𝑎1𝑦2 1.6 = 0.625
=

𝑌𝜀3𝑦4 = 1 1
= = 0.61
𝜀𝑎3𝑦4 1.64
1 1
𝑌𝜀5𝑦6 = = = 0.625
𝜀𝑎5𝑦6 1.6

• Factor de distribución de la carga según el ángulo de la hélice

𝑌𝛽 = 1 (𝑛𝑜 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 ℎé𝑙𝑖𝑐𝑒, 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠) → 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑜𝑠 6 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠

𝐹𝑡
𝜎𝐹 = 𝑘𝑙 ∙ 𝑘𝑣 ∙ 𝑘𝑓𝑎 ∙ 𝑘𝐹𝛽 ∙ 𝑌𝐹 ∙ 𝑌𝜀 ∙ 𝑌𝛽
𝑚∙𝑏
𝐹𝑡1
𝜎𝐹1 =
𝑚1𝑦2 ∙ 𝑏1𝑦2 𝑘𝑙 ∙ 𝑘𝑣 ∙ 𝑘𝑓𝑎 ∙ 𝑘𝐹𝛽 ∙ 𝑌𝐹1 ∙ 𝑌𝜀1𝑦2 ∙ 𝑌𝛽

13 240.9 𝑁
𝜎𝐹1 = ∙ (1)(1)(1)(1.15)(2.5)(0.625)(1)
(2 𝑚𝑚)(50.4 𝑚𝑚)
𝜎𝐹1 = 236.03 𝑀𝑝𝑎

Esfuerzo permisible para Acero AISI 9840 a flexión.

𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚
𝜎𝐹𝑝𝑒𝑟𝑚 =
𝑆𝐹𝑙𝑖𝑚
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 = 450 𝑀𝑝𝑎
(𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 7.2, 𝑝𝑎𝑔. 102, 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠, 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑦 𝑎 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎)

𝑆𝐹𝑙𝑖𝑚 = 1.4
(𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 5.3, 𝑝𝑎𝑔. 78, 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠, 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝐵 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠
𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠.

450 𝑀𝑝𝑎
𝜎𝐹𝑝𝑒𝑟𝑚 = = 321.4 𝑀𝑝𝑎 → 𝑠𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟á 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛
1.4
𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝐴𝐼𝑆𝐼 9840

236.03 𝑀𝑝𝑎 < 321.4 𝑀𝑝𝑎

33
𝑃𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 1 𝑠𝑒 𝑒𝑛𝑐𝑢𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑢𝑎𝑑𝑜𝑠
𝐹𝑡2
𝜎𝐹2 =
𝑚1𝑦2 ∙ 𝑏1𝑦2 𝑘𝑙 ∙ 𝑘𝑣 ∙ 𝑓𝑎 ∙ 𝐹𝛽 ∙ 𝑌𝐹2 ∙ 𝑌𝜀1𝑦2 ∙ 𝑌𝛽

13 166.1 𝑁
𝜎𝐹2 = ∙ (1)(1)(1)(1.15)(2.5)(0.625)(1)
(2 𝑚𝑚)(50.4 𝑚𝑚)
𝜎𝐹1 = 197.15 𝑀𝑝𝑎
197.15 𝑀𝑝𝑎 < 321.4 𝑀𝑝𝑎 → 𝑒𝑠 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑢𝑎𝑑𝑜

𝐹𝑡3
𝜎𝐹3 = ∙𝑏 𝑘𝑙 ∙ 𝑘𝑣 ∙ 𝑘𝑓𝑎 ∙ 𝑘𝐹𝛽 ∙ 𝑌𝐹3 ∙ 𝑌𝜀3𝑦4 ∙ 𝑌𝛽
𝑚3𝑦4 3𝑦4

52 963.6 𝑁
𝜎𝐹3 = ∙ (1)(1)(1)(1.15)(2.52)(0.61)(1)
(4 𝑚𝑚)(100.8 𝑚𝑚)
𝜎𝐹3 = 232.2 𝑀𝑝𝑎
232.2 𝑀𝑝𝑎 < 321.4 𝑀𝑝𝑎 → 𝑒𝑠 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑢𝑎𝑑𝑜

𝐹𝑡4
𝜎𝐹4 = ∙𝑏 𝑘𝑙 ∙ 𝑘𝑣 ∙ 𝑘𝑓𝑎 ∙ 𝑘𝐹𝛽 ∙ 𝑌𝐹4 ∙ 𝑌𝜀3𝑦4 ∙ 𝑌𝛽
𝑚3𝑦4 3𝑦4

53 367.9 𝑁
𝜎𝐹4 = ∙ (1)(1)(1)(1.15)(2.13)(0.61)(1)
(4 𝑚𝑚)(100.8 𝑚𝑚)
𝜎𝐹3 = 197.77 𝑀𝑝𝑎
197.77 𝑀𝑝𝑎 < 321.4 𝑀𝑝𝑎 → 𝑒𝑠 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑢𝑎𝑑𝑜

𝐹𝑡5
𝜎𝐹5 = ∙𝑏 𝑘𝑙 ∙ 𝑘𝑣 ∙ 𝑘𝑓𝑎 ∙ 𝑘𝐹𝛽 ∙ 𝑌𝐹5 ∙ 𝑌𝜀5𝑦6 ∙ 𝑌𝛽
𝑚5𝑦6 5𝑦6

211 854.5 𝑁
𝜎𝐹5 = ∙ (1)(1)(1)(1.15)(1.8)(0.625)(1)
(6 𝑚𝑚)(143.36 𝑚𝑚)
𝜎𝐹5 = 318.65 𝑀𝑝𝑎
318.65 𝑀𝑝𝑎 < 321.4 𝑀𝑝𝑎 → 𝑒𝑠 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑢𝑎𝑑𝑜

𝐹𝑡6
𝜎𝐹6 = ∙𝑏 𝑘𝑙 ∙ 𝑘𝑣 ∙ 𝑘𝑓𝑎 ∙ 𝑘𝐹𝛽 ∙ 𝑌𝐹6 ∙ 𝑌𝜀5𝑦6 ∙ 𝑌𝛽
𝑚5𝑦6 5𝑦6

210 578.3 𝑁
𝜎𝐹5 = ∙ (1)(1)(1)(1.15)(1.5)(0.625)(1)
(6 𝑚𝑚)(143.36 𝑚𝑚)
𝜎𝐹5 = 263.94 𝑀𝑝𝑎

34
 263.94 𝑀𝑝𝑎 < 321.4 𝑀𝑝𝑎 → 𝑒𝑠 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑢𝑎𝑑𝑜
𝐹𝑡6
𝜎𝐹6 = 𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑘 ∙𝑌 ∙𝑌 ∙𝑌
𝑚5𝑦6 ∙ 𝑏5𝑦6 𝑙 𝑣 𝑓𝑎 𝐹𝛽 𝐹6 𝜀5𝑦6 𝛽

210 578.3 𝑁
𝜎𝐹5 = ∙ (1)(1)(1)(1.15)(1.5)(0.625)(1)
(6 𝑚𝑚)(143.36 𝑚𝑚)
𝜎𝐹5 = 263.94 𝑀𝑝𝑎
263.94 𝑀𝑝𝑎 < 321.4 𝑀𝑝𝑎 → 𝑒𝑠 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑢𝑎𝑑𝑜

Esfuerzos de rodadura o de Hertz

• Factor de forma de flanco
Entrando al diagrama de la figura 5.6 con el ángulo de la hélice, como no se tiene
hélice, el ángulo será 0 y la suma de los factores de desplazamiento de perfil entre la
suma de dientes de los engranes, obtenemos que:

𝑍𝐻1𝑌2 = 1.1
𝑍𝐻3𝑌4 = 1.1
𝑍𝐻5𝑌6 = 1.1

• Factor de material (pag. 75, Manual de engranes)

𝐸1𝐸2
𝑍𝑀 = √0.7 ∙ , 𝐷𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠
𝐸 1 + 𝐸2

∴ 𝑍𝑀 = √ 𝐸2
0.7 ∙
2𝐸

𝑍𝑀 = √0.35 ∙ 𝐸 = √0.35(210𝑋103 𝑁⁄𝑚𝑚2)

𝑍𝑀 = 271.1 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑜𝑠 6 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠

• Factor de grado de recubrimiento del perfil

4 − 𝜀𝑎 0 0
𝑍 = √[ ∙ (1 − 𝜀
) + 𝜀𝛽 0
𝜀
3 𝛽
𝜀𝑎 ] cos 𝛽

𝛽 = 0° 𝑦 𝜀𝛽 = 0 𝑝𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑜 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 ℎé𝑙𝑖𝑐𝑒

4 − 𝜀𝑎
𝑍𝜀 = √
3

35
 4 − 𝜀𝑎1𝑦2 4 − 1.6
𝑍𝜀1𝑦2 =√ =√ = 0.89
3 3

4 − 𝜀𝑎3𝑦4 4 − 1.64
𝑍𝜀3𝑦4 = √ =√ = 0.88
3 3

4 − 𝜀𝑎5𝑦6 4 − 1.6
𝑍𝜀5𝑦6 = √ =√ = 0.89
3 3

• Factor de distribución de la carga sobre la evolvente

1
𝑘ℎ𝛼 = 1 + 2 ( 2 − 1) (𝑞𝑙 − 0.5) 𝑐𝑜𝑛 𝑞𝑙 = 0.5
𝑍𝜀
𝑘𝐻𝛼 = 1.3 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑜𝑠 6 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠
• Factor de distribución de la carga a lo largo de la línea de contacto

𝑘𝐻𝛽 = 1.3 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑜𝑠 6 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠

𝑘𝑙 ∙ 𝑘𝑣 ∙ 𝑘𝐻𝛼 ∙ 𝑘𝐻𝛽 ∙ 𝐹𝑡 𝑢 + 1
𝜎𝐻 = √ ∙ ∙ 𝑍𝐻 ∙ 𝑍𝑀 ∙ 𝑍_𝜀 ≤ 𝜎𝐻𝑝𝑒𝑟𝑚
𝑏 ∙ 𝑑𝑝 𝑢

𝑘𝑙 ∙ 𝑘𝑣 ∙ 𝑘𝐻𝛼 ∙ 𝑘𝐻𝛽 ∙ 𝐹𝑡1 𝑢1 + 1

𝜎𝐻1 = √ ∙ ∙ 𝑍𝐻1𝑦2 ∙ 𝑍𝑀 ∙ 𝑍𝜀1𝑦2
𝑏1𝑦2 ∙ 𝑝1 𝑢1

(1)(1)(1)(1.3)(13 240.9 𝑁) 8.045 + 1

𝜎𝐻1 = √ ∙ (1.1)(271.1)(0.89)
(50.4 𝑚𝑚)(44 𝑚𝑚) 8.045

𝜎𝐻1 = 549.5 𝑀𝑝𝑎

𝜎𝐻𝑝𝑒𝑟𝑚 = √0.7 ∙ 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚

𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 = 725 𝑀𝑝𝑎 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝐴𝐼𝑆𝐼 9840 𝑜 34 𝐶𝑟𝑁𝑖𝑀𝑜6 𝐷𝐼𝑁 17200

(𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 7.2, 𝑝𝑎𝑔. 102, 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠)

𝜎𝐻𝑝𝑒𝑟𝑚 = √0.7 ∙ 725 𝑀𝑝𝑎 = 606.6 𝑀𝑝𝑎

36
 549.5 𝑀𝑝𝑎 ≤ 606.6 𝑀𝑝𝑎 ∴ 𝐸𝑠 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑢𝑎𝑑𝑜.

𝑘𝑙 ∙ 𝑘𝑣 ∙ 𝑘𝐻𝛼 ∙ 𝑘𝐻𝛽 ∙ 𝐹𝑡2 𝑢1 + 1

𝜎𝐻2 = √ ∙ ∙ 𝑍𝐻1𝑦2 ∙ 𝑍𝑀 ∙ 𝑍𝜀1𝑦2
𝑏1𝑦2 ∙ 𝑝1 𝑢1

(1)(1)(1)(1.3)(13 166.1 𝑁) 8.045 + 1

𝜎𝐻2 = √ ∙ (1.1)(271.1)(0.89)
(50.4 𝑚𝑚)(354 𝑚𝑚) 8.045

𝜎𝐻2 = 275.6 𝑀𝑝𝑎

275.6 𝑀𝑝𝑎 ≤ 606.6 𝑀𝑝𝑎 ∴ 𝐸𝑠 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑢𝑎𝑑𝑜.

𝑘𝑙 ∙ 𝑘𝑣 ∙ 𝑘𝐻𝛼 ∙ 𝑘𝐻𝛽 ∙ 𝐹𝑡3 𝑢2 + 1

𝜎𝐻3 = √ ∙ ∙ 𝑍𝐻3𝑦4 ∙ 𝑍𝑀 ∙ 𝑍𝜀3𝑦4
𝑏3𝑦4 ∙ 𝑑 𝑝3 𝑢2

(1)(1)(1)(1.3)(52 963.6 𝑁) 5.95 + 1

𝜎𝐻3 = √ ∙ (1.1)(271.1)(0.88)
(100.8 𝑚𝑚)(88 𝑚𝑚) 5.95

𝜎𝐻3 = 568.3 𝑀𝑝𝑎

568.3 𝑀𝑝𝑎 ≤ 606.6 𝑀𝑝𝑎 ∴ 𝐸𝑠 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑢𝑎𝑑𝑜.

𝑘𝑙 ∙ 𝑘𝑣 ∙ 𝑘𝐻𝛼 ∙ 𝑘𝐻𝛽 ∙ 𝐹𝑡4 𝑢2 + 1

𝜎𝐻4 = √ ∙ ∙ 𝑍𝐻3𝑦4 ∙ 𝑍𝑀 ∙ 𝑍𝜀3𝑦4
𝑏3𝑦4 ∙ 𝑑 𝑝4 𝑢2

(1)(1)(1)(1.3)(53 367.9 𝑁) 5.95 + 1

𝜎𝐻4 = √ (100.8 𝑚𝑚)(524 𝑚𝑚) ∙ (1.1)(271.1)(0.88)
5.95

𝜎𝐻4 = 325.05 𝑀𝑝𝑎

325.05 𝑀𝑝𝑎 ≤ 606.6 𝑀𝑝𝑎 ∴ 𝐸𝑠 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑢𝑎𝑑𝑜.

𝑘𝑙 ∙ 𝑘𝑣 ∙ 𝑘𝐻𝛼 ∙ 𝑘𝐻𝛽 ∙ 𝐹𝑡5 𝑢3 + 1

𝜎𝐻5 = √ ∙ ∙ 𝑍𝐻5𝑦6 ∙ 𝑍𝑀 ∙ 𝑍𝜀5𝑦6
𝑏5𝑦6 ∙ 𝑑 𝑝5 𝑢3

37
 (1)(1)(1)(1.3)(211 854.5 𝑁) 3.77 + 1
𝜎𝐻5 = √ (143.36 𝑚𝑚)(132 𝑚𝑚) ∙ (1.1)(271.1)(0.89)
3.77

𝜎𝐻5 = 588.15 𝑀𝑝𝑎

588.15 𝑀𝑝𝑎 ≤ 606.6 𝑀𝑝𝑎 ∴ 𝐸𝑠 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑢𝑎𝑑𝑜.

𝑘𝑙 ∙ 𝑘𝑣 ∙ 𝑘𝐻𝛼 ∙ 𝑘𝐻𝛽 ∙ 𝐹𝑡6 𝑢3 + 1

𝜎𝐻6 = √ ∙ ∙ 𝑍𝐻5𝑦6 ∙ 𝑍𝑀 ∙ 𝑍𝜀5𝑦6
𝑏5𝑦6 ∙ 𝑑 𝑝6 𝑢3

(1)(1)(1)(1.3)(210 578.3 𝑁) 3.77 + 1

𝜎𝐻6 = √ (143.36 𝑚𝑚)(498 𝑚𝑚) ∙ (1.1)(271.1)(0.89)
3.77

𝜎𝐻6 = 584.6 𝑀𝑝𝑎

584.6 𝑀𝑝𝑎 ≤ 606.6 𝑀𝑝𝑎 ∴ 𝐸𝑠 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑢𝑎𝑑𝑜.

38
FICHAS TÉCNICAS DE ENGRANES
Material AISI 9840
Engrane 1
Número de dientes 𝑧1 = 22 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Módulo 𝑚1𝑦2 = 2.0 𝑚𝑚
Diámetro primitivo 𝑑𝑝1 = 44 𝑚𝑚
Paso primitivo 𝑝1𝑦2 = 6.283 𝑚𝑚
Paso de contacto 𝑝𝑒𝑛1𝑦2 = 5.904 𝑚𝑚
Factor de desplazamiento de 𝑥1 = 0.25
perfil
Diámetro del círculo de cabeza 𝑑𝑎1 = 49 𝑚𝑚
o adendum
Diámetro del círculo de pie o 𝑑𝑑1 = 38.2 𝑚𝑚
dedendum
Diámetro del círculo base 𝑑𝑏1 = 41.35 𝑚𝑚
Grado de recubrimiento del 𝜀𝑎1𝑦2 = 1.6
perfil
Diámetro de círculo de 𝑑𝑤1 = 44.2 𝑚𝑚
rodadura
Ancho de engrane 𝑏1𝑦2 = 50.4 𝑚𝑚

Engrane 2
Número de dientes 𝑧1 = 177 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Módulo 𝑚1𝑦2 = 2.0 𝑚𝑚
Diámetro primitivo 𝑑𝑝2 = 354 𝑚𝑚
Paso primitivo 𝑝1𝑦2 = 6.283 𝑚𝑚
Paso de contacto 𝑝𝑒𝑛1𝑦2 = 5.904 𝑚𝑚
Factor de desplazamiento de 𝑥2 = 0.15
perfil
Diámetro del círculo de cabeza 𝑑𝑎2 = 358.6 𝑚𝑚
o adendum
Diámetro del círculo de pie o 𝑑𝑑2 = 348.6 𝑚𝑚
dedendum
Diámetro del círculo base 𝑑𝑏2 = 332.65 𝑚𝑚
Grado de recubrimiento del 𝜀𝑎1𝑦2 = 1.6
perfil
Diámetro de círculo de 𝑑𝑤2 = 355.6 𝑚𝑚
rodadura
Ancho de engrane 𝑏1𝑦2 = 50.4 𝑚𝑚

39
 Engrane 3
Número de dientes 𝑧3 = 22 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Módulo 𝑚3𝑦4 = 4.0 𝑚𝑚
Diámetro primitivo 𝑑𝑝3 = 88 𝑚𝑚
Paso primitivo 𝑝3𝑦4 = 12.566 𝑚𝑚
Paso de contacto 𝑝𝑒𝑛3𝑦4 = 11.808 𝑚𝑚
Factor de desplazamiento de 𝑥3 = 0.23
perfil
Diámetro del círculo de cabeza 𝑑𝑎3 = 97.84 𝑚𝑚
o adendum
Diámetro del círculo de pie o 𝑑𝑑3 = 76.56 𝑚𝑚
dedendum
Diámetro del círculo base 𝑑𝑏3 = 82.69 𝑚𝑚
Grado de recubrimiento del 𝜀𝑎3𝑦4 = 1.64
perfil
Diámetro de círculo de 𝑑𝑤3 = 88.5 𝑚𝑚
rodadura
Ancho de engrane 𝑏3𝑦4 = 100.8 𝑚𝑚

Engrane 4
Número de dientes 𝑧4 = 131 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Módulo 𝑚3𝑦4 = 4.0 𝑚𝑚
Diámetro primitivo 𝑑𝑝4 = 524 𝑚𝑚
Paso primitivo 𝑝3𝑦4 = 12.566 𝑚𝑚
Paso de contacto 𝑝𝑒𝑛3𝑦4 = 11.808 𝑚𝑚
Factor de desplazamiento de 𝑥4 = 0.17
perfil
Diámetro del círculo de cabeza 𝑑𝑎4 = 533.36 𝑚𝑚
o adendum
Diámetro del círculo de pie o 𝑑𝑑4 = 513.04 𝑚𝑚
dedendum
Diámetro del círculo base 𝑑𝑏4 = 492.4 𝑚𝑚
Grado de recubrimiento del 𝜀𝑎3𝑦4 = 1.64
perfil
Diámetro de círculo de 𝑑𝑤4 = 526.6 𝑚𝑚
rodadura
Ancho de engrane 𝑏3𝑦4 = 100.8 𝑚𝑚

40
 Engrane 5
Número de dientes 𝑧5 = 22 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Módulo 𝑚5𝑦6 = 6.0 𝑚𝑚
Diámetro primitivo 𝑑𝑝5 = 132 𝑚𝑚
Paso primitivo 𝑝5𝑦6 = 18.85 𝑚𝑚
Paso de contacto 𝑝𝑒𝑛5𝑦6 = 17.713 𝑚𝑚
Factor de desplazamiento de 𝑥5 = 0.22
perfil
Diámetro del círculo de cabeza 𝑑𝑎5 = 146.64 𝑚𝑚
o adendum
Diámetro del círculo de pie o 𝑑𝑑5 = 114.96 𝑚𝑚
dedendum
Diámetro del círculo base 𝑑𝑏5 = 124.04 𝑚𝑚
Grado de recubrimiento del 𝜀𝑎5𝑦6 = 1.6
perfil
Diámetro de círculo de 𝑑𝑤5 = 133.1 𝑚𝑚
rodadura
Ancho de engrane 𝑏5𝑦6 = 143.36 𝑚𝑚

Engrane 6
Número de dientes 𝑧6 = 83 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Módulo 𝑚5𝑦6 = 6.0 𝑚𝑚
Diámetro primitivo 𝑑𝑝6 = 498 𝑚𝑚
Paso primitivo 𝑝5𝑦6 = 18.85 𝑚𝑚
Paso de contacto 𝑝𝑒𝑛5𝑦6 = 17.713 𝑚𝑚
Factor de desplazamiento de 𝑥6 = 0.18
perfil
Diámetro del círculo de cabeza 𝑑𝑎6 = 512.16 𝑚𝑚
o adendum
Diámetro del círculo de pie o 𝑑𝑑6 = 481.44 𝑚𝑚
dedendum
Diámetro del círculo base 𝑑𝑏6 = 467.97 𝑚𝑚
Grado de recubrimiento del 𝜀𝑎5𝑦6 = 1.6
perfil
Diámetro de círculo de 𝑑𝑤6 = 501.8 𝑚𝑚
rodadura
Ancho de engrane 𝑏5𝑦6 = 143.36 𝑚𝑚

41
TEORÍA DE RIGIDEZ: FLECHAS
HORIZONTAL VERTICAL
FLECHA ENGRANE FT FR
RA RB RA RB
1 1 13.24 4.82 1.28 3.53 3.523 9.714
2 13.166 4.792 11.175 3.310 30.7 9.096
2
3 52.963 19.227
4 53.367 19.424 46.6 104.29 128.05 286.5
3
5 211.854 77.108
4 6 210.58 76.64 80.825 4.125 222.08 11.5

En las siguientes tablas se muestra todos los datos necesarios para comprobar si la
flecha analizada resistirá los esfuerzos aplicados.
Los factores que intervienen son:
CD Factor de dimensión
CO Factor de superficie
XB, Xt Factor de superficie
αk Coeficiente de forma
dw Relación de esfuerzo alternativo

Se va a realizar el cálculo de las reacciones en ambos planos (Horizontal y Vertical), los

diagramas de momento cortante y momento flector, determinar las fuerzas resultantes.
En el plano horizontal actúan las cargas (fuerzas) tangenciales y en el plano vertical las
cargas (fuerzas) radiales.

Este procedimiento se hace en las demás flechas con sus respectivos engranes:
Primero se calculan el momento previamente, a partir de este se calculan las fuerzas
tangencial y radial que actúan en la flecha y en los engranes, se analizan las fuerzas en
cada plano (Horizontal y Vertical), después se determina una fuerza resultante
considerando ambos planos y finalmente se realizaba la ecuación de momento flector
respetando los respectivos cambios de sección.

42
FLECHA 1

Momento de Torsion
𝑀𝑡 = 291.3 𝑁𝑚 𝛼 = 20°
∅ 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 1 = 44 𝑚𝑚
2𝑀𝑡
𝐹𝑡 = 𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ∙ 𝑡𝑎𝑛𝛼
𝑑
𝐹𝑡 = 13.24 𝐾𝑁 𝐹𝑟 = 4.819 𝐾𝑁

Plano Horizontal

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 = 𝐹𝑟1
𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 = 4.819 𝐾𝑁

∑ 𝑀𝐴 = 0

𝐹𝑟1(179.65 𝑚𝑚) = 𝑅𝐵 (244.85 𝑚𝑚)

𝑅𝐵 = 3.535 𝐾𝑁
𝑅𝐴 = 1.283 𝐾𝑁

Plano Vertical

43
 ∑ 𝐹𝑌 = 0

𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 = 𝐹𝑇1
𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 = 13.24 𝐾𝑁

∑ 𝑀𝐴 = 0

𝑅𝐵 (244.85 𝑚𝑚) = 𝐹𝑇1(179.65 𝑚𝑚)

𝑅𝐵 = 9.714 𝐾𝑁
𝑅𝐴 = 3.525 𝐾𝑁
Fuerzas Resultantes

𝑅𝐴 = √𝑅𝐴𝐻2 + 𝑅𝐴𝑉2 = √(1.283 𝐾𝑁)2 + (3.525 𝐾𝑁)2

𝑅𝐴 = 3.751 𝐾𝑁

𝑅𝐵 = √𝑅𝐵𝐻2 + 𝑅𝐵𝑉2 = √(3.523 𝐾𝑁)2 + (9.714 𝐾𝑁)2

𝑅𝐵 = 10.337 𝐾𝑁

Plano Horizontal
𝑀(𝑥) = 𝑅𝐴(𝑥) + 𝐹𝑟1(𝑥 − 179.55) − 𝑅𝐵(𝑥 − 244.8)
𝑀(𝑥) = 1.28(𝑥) + 4.82(𝑥 − 179.55) − 3.53(𝑥 − 244.8)

Plano Vertical
𝑀(𝑥) = 𝑅𝐴(𝑥) + 𝐹𝑇1(𝑥 − 179.55) − 𝑅𝐵(𝑥 − 244.8)
𝑀(𝑥) = 1.28(𝑥) + 4.82(𝑥 − 179.55) − 3.53(𝑥 − 244.8)

44
SECCION ∅𝑀𝐼𝑁 ∅𝑀𝐴𝑋 x MH (x) Mv (x)

1 35 40 12.5 16 44.06

2 35 40 134.3 171.9 473.408

3 35 45 154.3 197.5 543.90

4 35 45 204.7 382.75 1053.23

5 35 50 224.7 504.75 1388.53

6 50 60 264.7 678.68 1866.3

45
FLECHA 2

𝑀𝑡 = 291.3 𝑁𝑚 𝛼 = 20°
∅ 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 3 = 88 𝑚𝑚
∅ 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 2 = 354 𝑚𝑚

𝐹𝑟2 = 4.792 𝐾𝑁 𝐹𝑇2 = 13.166 𝐾𝑁

𝐹𝑟3 = 19.277 𝐾𝑁 𝐹𝑇3 = 52.963 𝐾𝑁

46
 Plano Horizontal

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝑅𝐴 + 𝐹𝑟2 = 𝐹𝑟3 + 𝑅𝐵
𝑅𝐴 − 𝑅𝐵 = (19.27 − 4.792) 𝐾𝑁
𝑅𝐴 − 𝑅𝐵 = 14.485 𝐾𝑁

∑ 𝑀𝐴 = 0

𝐹𝑟3(87.9 𝑚𝑚) + 𝑅𝐵 (246.2 𝑚𝑚)

= 𝐹𝑟2(183.5 𝑚𝑚)
𝑅𝐵 = 3.310 𝐾𝑁
𝑅𝐴 = 11.175 𝐾𝑁
Plano Vertical

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝑅𝐴 + 𝐹𝑇2 = 𝑅𝐵 + 𝐹𝑇3
𝑅𝐴 − 𝑅𝐵 = (52.963 − 13.166) 𝐾𝑁
𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 = 39.797 𝐾𝑁

∑ 𝑀𝐴 = 0

𝐹𝑇2 (183.5 𝑚𝑚) = 𝐹𝑇3(87.9 𝑚𝑚) + 𝑅𝐵(246.2 𝑚𝑚)

𝑅𝐵 = 9.096 𝐾𝑁
𝑅𝐴 = 30.7 𝐾𝑁
Fuerzas Resultantes

𝑅𝐴 = √(30.7 𝐾𝑁)2 + (11.175 𝐾𝑁)2

𝑅𝐴 = 32.67 𝐾𝑁

𝑅𝐵 = √(9.096 𝐾𝑁)2 + (3.310 𝐾𝑁)2

47
 𝑅𝐵 = 9.679 𝐾𝑁

Plano Horizontal
𝑀(𝑥) = 𝑅𝐴(𝑥) − 𝐹𝑟3(𝑥 − 87.9) − 𝐹𝑟2(𝑥 − 183.5)
𝑀(𝑥) = 11.175(𝑥) − 19.277(𝑥 − 87.9) + 4.792(𝑥 − 183.5)

Plano Vertical
𝑀(𝑥) = 𝑅𝐴(𝑥) + 𝐹𝑇3(𝑥 − 87.9) − 𝐹𝑇2(𝑥 − 183.5)
𝑀(𝑥) = −30.7(𝑥) + 52.96(𝑥 − 87.9) − 13.166(𝑥 − 183.5)

48
SECCION ∅𝑀𝐼𝑁 ∅𝑀𝐴𝑋 x MH (x) Mv (x)

1 70 75 17.5 195.56 -537.25

2 75 80 37.5 419.06 -1151.25

3 75 80 138.3 574.94 -1576.62

4 75 85 158.3 411.9 -1131.42

5 75 85 208.7 124.32 -341.305

6 70 75 228.7 58.12 -159.425

49
FLECHA 3

𝑀𝑡 = 13982.4 𝑁𝑚 𝛼 = 20°
∅ 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 4 = 524 𝑚𝑚
∅ 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 5 = 132 𝑚𝑚

𝐹𝑟4 = 19.424 𝐾𝑁 𝐹𝑇4 = 53.367 𝐾𝑁

𝐹𝑟5 = 77.108 𝐾𝑁 𝐹𝑇5 = 211.854 𝐾𝑁

Plano Horizontal

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝑅𝐵 + 𝐹𝑟4 = 𝐹𝑟5 + 𝑅𝐴
𝑅𝐴 − 𝑅𝐵 = 𝐹𝑟5 − 𝐹𝑟4
𝑅𝐴 − 𝑅𝐵 = 57.684 𝐾𝑁

∑ 𝑀𝐴 = 0

𝐹𝑟5(363.88 𝑚𝑚)
− 𝑅𝐵 (252.2 𝑚𝑚)
= 𝐹𝑟4(90.4 𝑚𝑚)
𝑅𝐵 = 104.29 𝐾𝑁
𝑅𝐴 = 46.6 𝐾𝑁

50
Plano Vertical

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝑅𝐴 + 𝐹𝑇5 = 𝑅𝐵 +𝐹𝑇4
𝑅𝐵 − 𝑅𝐴 = 𝐹𝑇5 − 𝐹𝑇4
𝑅𝐵 − 𝑅𝐴 = 158.487 𝐾𝑁

∑ 𝑀𝐴 = 0

𝐹𝑇5 (363.88 𝑚𝑚) = 𝐹𝑇4(90.4 𝑚𝑚) + 𝑅𝐵(252.2 𝑚𝑚)

𝑅𝐵 = 286.53 𝐾𝑁
𝑅𝐴 = 128.05 𝐾𝑁
Fuerzas Resultantes

𝑅𝐴 = √(104.29 𝐾𝑁)2 + (286.55 𝐾𝑁)2

𝑅𝐴 = 304.92 𝐾𝑁

𝑅𝐵 = √(128.05 𝐾𝑁)2 + (46.6 𝐾𝑁)2

𝑅𝐵 = 136.265 𝐾𝑁

Plano Horizontal
𝑀(𝑥) = −𝑅𝐴(𝑥) − 𝐹𝑟4(𝑥 − 90.4) + 𝑅𝐵(𝑥 − 252.2)
𝑀(𝑥) = −46.6(𝑥) + 19.42(𝑥 − 90.4) + 104.29(𝑥 − 252.2)

Plano Vertical
𝑀(𝑥) = −𝑅𝐴(𝑥) + 𝐹𝑇4(𝑥 − 90.4) + 𝑅𝐵(𝑥 − 252.2)
𝑀(𝑥) = −128.05(𝑥) + 53.36(𝑥 − 90.4) + 286.53(𝑥 − 252.2)

51
SECCION ∅𝑀𝐼𝑁 ∅𝑀𝐴𝑋 x MH (x) Mv (x)

1 130 135 20 -932 -2561

2 135 140 40 -1864 -5122

3 138 140 140.8 -5582.51 -15340.096

4 135 138 232.2 -8066.7 -22166.76

5 130 135 272.2 -19423.76

52
FLECHA 4

𝑀𝑡 = 52434 𝑁𝑚 𝛼 = 20°
∅ 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 6 = 428 𝑚𝑚

𝐹𝑟6 = 76.64 𝐾𝑁
𝐹𝑇6 = 210.58 𝐾𝑁

Plano Horizontal

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 = 𝐹𝑟6
𝑅𝐴 − 𝑅𝐵 = 76.64 𝐾𝑁

∑ 𝑀𝐵 = 0

𝐹𝑟6(23330.6 𝑚𝑚) = 𝑅𝐴 (2209.92 𝑚𝑚)

𝑅𝐴 = 80.825 𝐾𝑁
𝑅𝐴 = 4.185 𝐾𝑁

53
Plano Vertical

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝑅𝐴 − 𝑅𝐵 = 𝐹𝑇6
𝑅𝐴 − 𝑅𝐵 = 210.58 𝐾𝑁

∑ 𝑀𝐵 = 0

𝑅𝐴 (2209.92 𝑚𝑚) = 𝐹𝑇6(2330.6)

𝑅𝐴 = 222.079 𝐾𝑁
𝑅𝐵 = 11.5 𝐾𝑁
Fuerzas Resultantes

𝑅𝐴 = √(80.825 𝐾𝑁)2 + (222.079 𝐾𝑁)2

𝑅𝐴 = 236.32 𝐾𝑁

𝑅𝐵 = √(4.185 𝐾𝑁)2 + (11.5 𝐾𝑁)2

𝑅𝐵 = 12.23 𝐾𝑁

Plano Horizontal
𝑀(𝑥) = 𝐹𝑟6(𝑥) − 𝑅𝐴(𝑥 − 120.68)
𝑀(𝑥) = 76.64(𝑥) − 80.825(𝑥 − 120.68)

Plano Vertical
𝑀(𝑥) = −𝐹𝑇6(𝑥) + 𝑅𝐴(𝑥 − 120.68)
𝑀(𝑥) = −210.58(𝑥) + 222.08(𝑥 − 120.68)

54
SECCION ∅𝑀𝐼𝑁 ∅𝑀𝐴𝑋 x MH (x) Mv (x)

1 200 230 342.6 8315.99 -22849.21

2 200 230 2301.6 121.76 -332.21

55
FLECHA 4 CON CARGA

Nota: La carga máxima de 15 toneladas se reparte en los dos apoyos que van al cople
de la flecha 4, como se está analizando la situación más crítica en la que la carga sube,
las fuerzas tangenciales van en esta dirección (dibujo).

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝑅𝐴 + 147 𝐾𝑁 = 𝑅𝐵 + 210.58 𝐾𝑁
𝑅𝐴 − 𝑅𝐵 = 63.58 𝐾𝑁

∑ 𝑀𝐵 = 0

−210.58(2329.65 𝑚𝑚) + 𝑅𝐴 (2209 𝑚𝑚) + 73.5 (1867 𝑚𝑚) + 73.5 (109.08 𝑚𝑚) = 0
𝑅𝐴 = 156.33 𝐾𝑁
𝑅𝐴 = 92.75 𝐾𝑁

𝑀(𝑥) = −𝐹𝑇6(𝑥) + 𝑅𝐴(𝑥 − 120.68) + 73.5 (𝑥 − 462.6) + 73.5 (𝑥 − 2220.6)

𝑀(𝑥) = −210.58(𝑥) + 156.33(𝑥 − 120.68) + 73.55(𝑥 − 462.6) + 73.5 (𝑥 − 2220.6)

56
SECCION ∅𝑀𝐼𝑁 ∅𝑀𝐴𝑋 x Mv (x)

1 200 230 342.6 -37506.20

2 200 230 2301.6 -2607.7

57
FLECHA 2

FLECHA 3

58
FLECHA 4

FLECHA 4 CON CARGA

Anotaciones

Para este análisis es importante establecer el caso de carga a el que está sometida la
transmisión, el cual es en el umbral.
Para la fabricación de las flechas de la transmisión y del tambor se escogió el acero AISI
9840 con torneado fino.
En la flecha 1 se puede observar cómo sección donde más hay carga la 4 y 5, sin
embargo está por debajo del esfuerzo permisible otorgado por los distintos factores.
En la flecha 2 no se presentan problemas, los esfuerzos combinados máximos en cada
sección están muy por debajo de su correspondiente esfuerzo permisible.
En la flecha 3 y 4 tampoco se observan secciones críticas, los esfuerzos permisibles
están por encima de los esfuerzos máximos

59
ELECCIÓN DE RODAMIENTOS
Flecha 1
Apoyo A
𝐹𝑅𝐴 = 3.75 𝐾𝑁 𝑛 = 900 𝑟𝑝𝑚 𝑝=3 𝑎=1 𝐿ℎ = 30 000 ℎ𝑟
Se escogieron 30 000 horas de servicio según la aplicación en la tabla 8.5 (Pág. 292)
𝐿ℎ ∙ 𝑛 ∙ 60 (30000 ℎ𝑟𝑠)(900 𝑟𝑝𝑚)(60)
𝐿𝑛𝑒𝑐 = = = 1620 𝑚𝑖𝑙𝑙 𝑟𝑒𝑣
106 106
1 1
𝐿ℎ ∙ 𝑛 ∙ 60 𝑝 1620 3
𝐶𝑛𝑒𝑐 = ( ) ∙𝑝=( ) ∙ 3.75 𝐾𝑁 = 44.04 𝐾𝑁
106 1
𝐶𝑐𝑎𝑡 = 55.3 𝐾𝑁

𝑐𝑝 55.4 𝐾𝑁 3
𝐿𝑛𝑎 = ( ) ∙ 𝑎1 ∙ 𝑎23 = ( ) ∙ 1 ∙ 1 = 3206.87
𝑝 3.75 𝐾𝑁
𝐿𝑛𝑎 > 𝐿𝑛𝑒𝑐 ← 𝑅𝑂𝐷𝐴𝑀𝐼𝐸𝑁𝑇𝑂 6407 𝑁𝑅
APOYO A – RODAMIENTO 6407 NR

Apoyo B
𝐹𝑅𝐵 = 10.335 𝐾𝑁
𝐿𝑛𝑒𝑐 = 1620 𝑚𝑖𝑙𝑙 𝑟𝑒𝑣
𝐶𝑛𝑒𝑐 = 121.38 𝐾𝑁
𝐶𝑐𝑎𝑡 = 127 𝐾𝑁 ← 𝑅𝑂𝐷𝐴𝑀𝐼𝐸𝑁𝑇𝑂 𝑁 310𝐸𝐶𝑃
𝐿𝑛𝑎 = 1855.58
SI SOPORTA LA CARGA

60
 APOYO B – RODAMIENTO N310 ECP

Flecha 2
Apoyo A
𝐹𝑅𝐴 = 32.671 𝐾𝑁
𝐿𝑛𝑒𝑐 = 202.5 𝑚𝑖𝑙𝑙 𝑟𝑒𝑣
𝐶𝑛𝑒𝑐 = 191.854 𝐾𝑁
𝐶𝑐𝑎𝑡 = 236 𝐾𝑁 ← 𝑅𝑂𝐷𝐴𝑀𝐼𝐸𝑁𝑇𝑂 𝑁 314𝐸𝐶𝑀
𝐿𝑛𝑎 = 376.9
SI SOPORTA LA CARGA
APOYO A – RODAMIENTO N 314 ECM

Apoyo B
𝐹𝑅𝐵 = 9.68 𝐾𝑁
𝐿𝑛𝑒𝑐 = 202.5 𝑚𝑖𝑙𝑙 𝑟𝑒𝑣
𝐶𝑛𝑒𝑐 = 56.83 𝐾𝑁
𝐶𝑐𝑎𝑡 = 70.2 𝐾𝑁 ← 𝑅𝑂𝐷𝐴𝑀𝐼𝐸𝑁𝑇𝑂 4214 𝐴𝑇𝑁9

61
𝐿𝑛𝑎 = 381
SI SOPORTA LA CARGA
APOYO B – RODAMIENTO 4114 ATN9

Flecha 3
Apoyo A
𝐹𝑅𝐴 = 136.26 𝐾𝑁
𝐿𝑛𝑒𝑐 = 33.75 𝑚𝑖𝑙𝑙 𝑟𝑒𝑣
𝐶𝑛𝑒𝑐 = 440.3 𝐾𝑁
𝐶𝑐𝑎𝑡 = 610 𝐾𝑁 ← 𝑅𝑂𝐷𝐴𝑀𝐼𝐸𝑁𝑇𝑂 𝑁𝐽 2226 𝐸𝐶𝑃
𝐿𝑛𝑎 = 89.71
APOYO A – RODAMIENTO NJ 2226 ECP

Apoyo B
𝐹𝑅𝐵 = 304.91 𝐾𝑁
𝐿𝑛𝑒𝑐 = 33.75 𝑚𝑖𝑙𝑙 𝑟𝑒𝑣
𝐶𝑛𝑒𝑐 = 985.3 𝐾𝑁
𝐶𝑐𝑎𝑡 = 1060 𝐾𝑁 ← 𝑅𝑂𝐷𝐴𝑀𝐼𝐸𝑁𝑇𝑂 𝑁𝐽 2326 𝐸𝐶𝑃𝐴
𝐿𝑛𝑎 = 381

62
 APOYO B - RODAMIENTO NJ 2326 ECPA

Flecha 4
Apoyo A
𝐹𝑅𝐴 = 175.69 𝐾𝑁
𝐿𝑛𝑒𝑐 = 9 𝑚𝑖𝑙𝑙 𝑟𝑒𝑣
𝐶𝑛𝑒𝑐 = 491.59 𝐾𝑁
𝐶𝑐𝑎𝑡 = 440 𝐾𝑁 ← 𝑅𝑂𝐷𝐴𝑀𝐼𝐸𝑁𝑇𝑂 𝑁𝑉 1040 𝑀𝐿
𝐿𝑛𝑎 = 15.7

Apoyo B
𝐹𝑅𝐵 = 92.095 𝐾𝑁
𝐿𝑛𝑒𝑐 = 9 𝑚𝑖𝑙𝑙 𝑟𝑒𝑣
𝐶𝑛𝑒𝑐 = 191 𝐾𝑁
𝐶𝑐𝑎𝑡 = 440 𝐾𝑁 ← 𝑅𝑂𝐷𝐴𝑀𝐼𝐸𝑁𝑇𝑂 𝑁𝑉 1040 𝑀𝐿
𝐿𝑛𝑎 = 109.056
APOYO A Y APOYO B– RODAMIENTO NU 1040 ML

63
SELECCIÓN DEL COPLE
FALK STEELFLEX GRIND COUPLINGS
𝜂 = 900 𝑟𝑝𝑚 𝑃 = 27.458 𝑘𝑊

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 = 1.75

𝑃𝑒𝑞 = 𝑃 ∙ 𝐹𝑆
27.458 𝑘𝑊
𝑃𝑒𝑞 = ( ) (1.75) = 64.41 𝐻𝑃
746

64
 Cople tamaño 1070T
𝑇 𝐻𝑈𝐵 = 60 𝑚𝑚
Proporciona una acción deslizante ajustable para proteger el equipo conectado de
golpes, atascos o sobrecargas temporales.

MONTAJES CUBO – FLECHA

Para la flecha 2 y el engrane 2
Utilizando un montaje por cuña rectangular según DIN 6885 (Tabla 12.8, Diseño de
máquinas 2, Parte 1. Pag. 398)

𝑀𝑡2 = 2 330.4 𝑁 𝑚
𝑑𝑓2 = 85 𝑚𝑚

Flecha b (mm) h (mm) t1 (mm) Cuña recta

d (mm) t2 (mm)
14 9 5.4

Longitud del cuñero

2𝑀𝑡2
𝐿=
(ℎ − 𝑡 1)(𝑑)(𝜌)(𝑖)(∅)

𝑅𝑒
𝑐𝑜𝑛 𝜌 = 𝜌𝑝𝑒𝑟𝑚 =
𝑠
𝑅𝑒 = 800 𝑁⁄𝑚𝑚2 → 𝐴𝐼𝑆𝐼 9840
𝑠 = 2 → 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑𝑜

800 𝑁⁄𝑚𝑚2
𝜌𝑝𝑒𝑟𝑚 = = 400 𝑁⁄𝑚𝑚2 → 𝐴𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
2
TABLA 9 DIMENSIONES DE CUÑAS: MANUAL DISEÑO DE MAQUINAS II
𝑖 = 1 → 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑢ñ𝑎𝑠 𝑎 𝑢𝑠𝑎𝑟
∅ = 1 → 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑢ñ𝑎
2(2 330.4𝑥103𝑁 𝑚𝑚)
𝐿=
(14 𝑚𝑚 − 9 𝑚𝑚)(85 𝑚𝑚)(400 𝑁⁄𝑚𝑚2)(1)(1)
𝐿 = 27.4 𝑚𝑚 ≈ 28 𝑚𝑚
Tolerancia y ajuste
Ancho de cuña: h9
Ancho de cuñeros (flecha y cubo): P9

65
Con respecto a diámetros de cubo y flecha H7/k6 → Asientos fijos muy difíciles de
desmontar.

Para la flecha 3 y el engrane 4

Utilizando un montaje a presión cilíndrico con interferencia para un cubo de acero. (Tabla
12.1, pag. 376, Diseño de máquinas 2, parte 1.)

𝑥 = 2.8 𝑦 = 2.2 𝑦′ = 2.25 𝑀𝑡3 = 13 982.4 𝑁𝑚 𝑑𝑓3 = 140 𝑚𝑚

3
3
𝑀𝑡3 13 982.4𝑥103𝑁 𝑚𝑚
𝐿=𝑥√ = 2.8√
100 100
𝐿 = 146 𝑚𝑚 → 𝑆ó𝑙𝑜 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒𝑛 100.8 𝑚𝑚 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠, 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑢𝑠𝑎𝑟á 100 𝑚𝑚
𝑆 = 115 𝑚𝑚

Acabado en la superficie ∆𝑈
Pulido 0.002 mm
Rectificado fino 0.005 mm
Torneado fino 0.01 mm
Torneado 0.02 mm
Pag. 380 diseño de máquinas 2, parte 1.

Para torneado fino ∆𝑈 = 0.01 𝑚𝑚

𝑑𝑐𝑢𝑏𝑜𝑖𝑛𝑡 = 𝑑𝑓𝑙𝑒𝑐ℎ𝑎𝑒𝑥𝑡 = 𝑑𝑓3 = 140 𝑚𝑚
𝑑𝑐𝑢𝑏𝑜𝑒𝑥𝑡 = 𝑑𝑓3 + 2𝑠 = 140 𝑚𝑚 + 2(115 𝑚𝑚) = 370 𝑚𝑚
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 0.15 → 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑𝑜
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑆𝑒 = 1.1 → 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑆𝑑 = 2 → 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑙𝑖𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Aplastamiento mínimo en junta o montaje

2 𝑀𝑡𝑆𝑑 2(13 982.4 𝑥103𝑁𝑚𝑚)(2)
𝑃𝑘 = 2 =
𝜇𝑑𝑓 𝜋𝐿 (0.15)(140 𝑚𝑚)2𝜋(100 𝑚𝑚)
𝑃𝑘 = 60.55 𝑀𝑝𝑎

Aplastamiento permisible en el montaje (mismo material)

𝑅𝑒 600 𝑁⁄𝑚𝑚
2

𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝑃𝑝𝑒𝑟𝑚= = = 545.5 𝑁⁄𝑚𝑚2

𝑆𝑒 1.1

66
Aplastamiento permisible para el cubo (A – agujero)
(1 − 𝑄𝐴2)
𝑃𝑔𝐴 = 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚
√3 + 𝑄𝐴4

𝑑𝐴𝑖𝑛𝑡 140 𝑚𝑚
𝑄𝐴 = = = 0.38
𝑑𝐴𝑒𝑥𝑡 370 𝑚𝑚
(1 − 0.382)
𝑃𝑔𝐴 = 545.5 𝑀𝑝𝑎 = 268.5 𝑀𝑝𝑎
√3 + 0.384

Aplastamiento permisible en la flecha (F)

(1 − 𝑄𝐹2)
𝑃𝑔 = 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚
𝐹
2
0 𝑚𝑚
𝑄𝐹 = = 0 → 𝑒𝑠 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑜 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑐ℎ𝑎
140 𝑚𝑚
(1 − 02)
𝑃𝑔𝐹 = 545.5 𝑀𝑝𝑎 = 272.75 𝑀𝑝𝑎
2

Dimensión de adherencia necesaria:

𝑍𝑘 = 𝑃𝑘 ∙ 𝑑𝑓 ∙ (𝑘𝐴 + 𝑘𝐹) Figura 12.5 pag.
𝑘𝐴 = 0.083𝑥10−4(𝑁⁄𝑚𝑚2)−1381 DM2 pt1.
𝑘𝐹 = 0.035𝑥10−4(𝑁⁄𝑚𝑚2)−1

𝑍𝑘 = (60.55)(140)(0.083𝑥10−4 + 0.035𝑥10−4)
𝑍𝑘 = 0.100 𝑚𝑚

Dimensión de adherencia máxima aceptable:

𝑃𝑔
𝑍𝑔 = 𝑍𝑘 𝐴 → 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑚á𝑠 𝑐ℎ𝑖𝑐𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑃𝑔𝐴 𝑦 𝑃𝑔𝐹
𝑃𝑘 268.5 𝑀𝑝𝑎
𝑍𝑔 = 0.100 𝑚𝑚 ∙
60.55 𝑀𝑝𝑎
𝑍𝑔 = 0.443 𝑚𝑚

Sobredimensión mínima requerida

̅𝑘 = 𝑍𝑘 + ∆𝑈 = 0.100 𝑚𝑚 + 0.01 𝑚𝑚
𝑈
̅𝑘 = 0.110 𝑚𝑚
𝑈

Sobredimensión máxima aceptable

67
 ̅𝑔 = 𝑍𝑔 + ∆𝑈 = 0.443 𝑚𝑚 + 0.01 𝑚𝑚
𝑈
𝑈̅𝑔 = 0.453 𝑚𝑚

𝑈̅𝑘 = 110 𝜇𝑚
̅𝑔 = 453 𝜇𝑚
𝑈

Selección del ajuste adecuado

Figura 12.6 pag. 383 DM2 pt 1
H – Supone el inicio en la dimensión
nominal del diámetro.
8 – Calidad que nos indica el campo
de tolerancia.
8 → 63𝜇𝑚 según diámetro nominal.

Cubo
𝑑min _𝑖𝑛𝑡 = 140 𝑚𝑚 𝑑max_𝑖𝑛𝑡
= 140.063 𝑚𝑚

Flecha
𝑑min _𝑒𝑥𝑡 = 140.063 𝑚𝑚 + 0.110 𝑚𝑚 = 140.173 𝑚𝑚 → sin 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒
𝑑𝑖𝑠𝑡𝑚𝑖𝑛 = 63 𝜇𝑚 + 110 𝜇𝑚 = 173 𝜇𝑚

Ajuste “v” para flecha cumple con distancia mínima de 173 𝜇𝑚 o la sobrepasa.
𝑣 → 202 𝜇𝑚
Para calidad se resta 𝑈 − 𝑣 = 453 𝜇𝑚 − 202 𝜇𝑚 = 251 𝜇𝑚 y se selecciona una menor o
igual. Se recomienda calidades semejantes.

𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 7 → 40𝜇𝑚

𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒 𝐻8⁄𝑣7

̅𝑘 = 202 − 63 = 139 𝜇𝑚 = 0.139 𝑚𝑚

𝑈
𝑈̅𝑔 = 202 + 40 = 242 𝜇𝑚 = 0.242 𝑚𝑚

Temperatura de Montaje
̅𝑔 + 𝑈
𝑈 ̅𝑘 𝑑𝑓 140
∆𝑇 = = =
𝑈𝐹 1000 1000 = 0.14 𝖺= 11𝑥10−6
𝖺∙ 𝑑
0.242 + 0.14
∆𝑇 = = 248° 𝑇2 = 248° + 20° = 268 °𝐶
(11𝑥10−6)(140)

Para flecha 3 y engrane 5

68
Para la flecha 3 y el engrane 5
Utilizando un montaje a presión cilíndrico con interferencia para un cubo de acero

𝑥 = 2.8 𝑦 = 2.2 𝑦′ = 2.25 𝑀𝑡3 = 13 982.4 𝑁𝑚 𝑑𝑓3 = 80 𝑚𝑚

𝐿 = 146 𝑚𝑚 → 𝐼𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
(𝑠𝑒 𝑢𝑠𝑎𝑟á𝑛 𝑠ó𝑙𝑜 143 𝑚𝑚, 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒)
𝑠 = 115 𝑚𝑚 → 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑠𝑒 𝑢𝑠𝑎𝑟á𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑜 17.48 𝑚𝑚)

Para torneado fino ∆𝑈 = 0.01 𝑚𝑚

𝑑𝑐𝑢𝑏𝑜𝑖𝑛𝑡 = 𝑑𝑓𝑙𝑒𝑐ℎ𝑎𝑒𝑥𝑡 = 𝑑𝑓3 = 80 𝑚𝑚
𝑑𝑐𝑢𝑏𝑜𝑒𝑥𝑡 = 𝑑𝑓3 + 2𝑠 = 80 𝑚𝑚 + 2(17.48 𝑚𝑚) = 114.96 𝑚𝑚
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 0.15 → 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑𝑜
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑆𝑒 = 1.1 → 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑆𝑑 = 2 → 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑙𝑖𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Aplastamiento mínimo en junta o montaje

2 𝑀𝑡𝑆𝑑 2(13 982.4 𝑥103𝑁𝑚𝑚)(2)
𝑃𝑘 = 2 =
𝜇𝑑𝑓 𝜋𝐿 (0.15)(80 𝑚𝑚) 𝜋(143 𝑚𝑚)
2

𝑃𝑘 = 129.68 𝑀𝑝𝑎

Aplastamiento permisible en el montaje (mismo material)

𝑅𝑒 800 𝑁⁄𝑚𝑚
2

𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝑃𝑝𝑒𝑟𝑚= = = 727.3 𝑁⁄𝑚𝑚2

𝑆𝑒 1.1

Aplastamiento permisible para el cubo (A – agujero)

(1 − 𝑄𝐴2)
𝑃𝑔𝐴 = 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚
√3 + 𝑄𝐴4

𝑑𝐴𝑖𝑛𝑡 80 𝑚𝑚
𝑄𝐴 = = = 0.696
𝑑𝐴𝑒𝑥𝑡 114.96 𝑚𝑚

(1 − 0.6962)
𝑃𝑔𝐴 = 727.3 𝑀𝑝𝑎 = 208.5 𝑀𝑝𝑎
√3 + 0.6964
Aplastamiento permisible en la flecha (F)

(1 − 𝑄𝐹2)
𝑃𝑔𝐹 =
2
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚
𝑄𝐹 = 0 → 𝑓𝑙𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎

69
 (1 − 02)
𝑃𝑔𝐹 = 727.3 𝑀𝑝𝑎 = 363.65 𝑀𝑝𝑎
2
Dimensión de adherencia necesaria: Figura 12.5 pag.
𝑍𝑘 = 𝑃𝑘 ∙ 𝑑𝑓 ∙ (𝑘𝐴 + 𝑘𝐹) 381 DM2 pt1.
𝑘𝐴 = 0.16𝑥10−4(𝑁⁄𝑚𝑚2)−1
𝑘𝐹 = 0.035𝑥10−4(𝑁⁄𝑚𝑚2)−1

𝑍𝑘 = (129.68)(80)(0.16𝑥10−4 + 0.035𝑥10−4)
𝑍𝑘 = 0.202 𝑚𝑚

Dimensión de adherencia máxima aceptable:

𝑃𝑔
𝑍𝑔 = 𝑍𝑘 𝐴 → 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑚á𝑠 𝑐ℎ𝑖𝑐𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑃𝑔𝐴 𝑦 𝑃𝑔𝐹
𝑃𝑘 208.5 𝑀𝑝𝑎
𝑍𝑔 = 0.202 𝑚𝑚 ∙
129.68 𝑀𝑝𝑎
𝑍𝑔 = 0.325 𝑚𝑚
Sobredimensión mínima requerida

̅𝑘 = 𝑍𝑘 + ∆𝑈 = 0.202 𝑚𝑚 + 0.01 𝑚𝑚
𝑈
̅𝑘 = 0.212 𝑚𝑚
𝑈

Sobredimensión máxima aceptable

̅𝑔 = 𝑍𝑔 + ∆𝑈 = 0.325 𝑚𝑚 + 0.01 𝑚𝑚
𝑈
𝑈̅𝑔 = 0.335 𝑚𝑚

𝑈̅𝑘 = 212 𝜇𝑚
̅𝑔 = 335 𝜇𝑚
𝑈
Selección del ajuste adecuado
Proponiendo H8
8 → 63𝜇𝑚 según diámetro nominal.

Cubo
𝑑min _𝑖𝑛𝑡 = 80 𝑚𝑚 𝑑max _𝑖𝑛𝑡 = 80.046 𝑚𝑚

Flecha
𝑑min _𝑒𝑥𝑡 = 80.046 𝑚𝑚 + 0.212 𝑚𝑚 = 80.258 𝑚𝑚 → sin 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒
𝑑𝑖𝑠𝑡𝑚𝑖𝑛 = 46 𝜇𝑚 + 212 𝜇𝑚 = 258 𝜇𝑚

Ajuste “za” 𝑍𝑎 → 274 𝜇𝑚

̅𝑔 − 𝑧𝑎 = 335 𝜇𝑚 − 274 𝜇𝑚 = 61 𝜇𝑚 y se selecciona una menor o igual. Se recomienda

𝑈
calidades semejantes.

70
 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 7 → 30𝜇𝑚

𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒 𝐻8⁄𝑧𝑎7

𝑈̅𝑘 = 274 − 46 = 228 𝜇𝑚

̅𝑔 = 274 + 30 = 304 𝜇𝑚
𝑈
Temperatura de montaje
̅𝑔 + 𝑈
𝑈 ̅𝐹
∆𝑇 =
𝛼𝑑𝐹
𝑑𝐹 80
̅𝐹 =
𝑈 =
1000 = 0.08 𝛼 = 11𝑥10
−6
1000
0.304 + 0.08
∆𝑇 = ( = 436.4° = 437°
11𝑥10−6)(80)

𝑇2 = 𝑇𝑎𝑚𝑏 + ∆𝑇 = 20°𝐶 + 437° = 457°𝐶

Para flecha 4 y engrane 6

Utilizando un montaje con estriado envolvente (tabla 12.14, pag. 406 DM2 pt 1)

𝑀𝑡4 = 52 434 𝑁𝑚 𝑑𝐹4 = 200 𝑚𝑚

𝑑1 = 𝑑𝑓 + 2.2 𝑚
Para un módulo de 8 mm
𝑑1 = 200 𝑚𝑚 + 2.2(8 𝑚𝑚) = 217.6 𝑚𝑚
𝑧 = 26 𝑒𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑠
𝑑𝑜 = 𝑍 ∙ 𝑚 = (26)(8 𝑚𝑚) = 208 𝑚𝑚 = 𝑑𝑚
𝑑2 = 𝑑1 − 0.2𝑚 = 217.6 𝑚𝑚 − 2(8 𝑚𝑚) = 201.6 𝑚𝑚
𝑑3 = 𝑑1 − 0.2𝑚 = 217.6 𝑚𝑚 − 0.2(8 𝑚𝑚) = 216 𝑚𝑚

71
 𝑑3 − 𝑑2 216 𝑚𝑚 − 201.6 𝑚𝑚
ℎ= = = 7.2 𝑚𝑚
2 2

Longitud de estriado mínima

2 𝑀𝑡4
𝐿=
∅∙𝜌∙ℎ∙𝑖∙𝑑𝑚
∅ = 0.6 → 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑟í𝑎
𝜌 = 0.8 𝑅𝑒 = 0.6(600 𝑁⁄𝑚𝑚2) = 480 𝑁⁄𝑚𝑚2 → 𝐴𝐼𝑆𝐼 9840
𝑖 = 𝑧 → 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑟í𝑎𝑠
2(52 434𝑥103 𝑁 𝑚𝑚)
𝐿=
(0.6)(480 𝑁⁄𝑚𝑚2)(7.2 𝑚𝑚)(26)(208𝑚𝑚)

𝐿 = 9.35 𝑚𝑚 ≈ 10 𝑚𝑚

Ajustes para los flancos de las estrías

Ajuste para los flancos de las estrías
Tipo Ajuste
Ajuste apretado H8/k8

CARCASA
𝑑𝑎4 533.36
=
2 2
266.68 𝑚𝑚
𝑑𝑎1 49
=
2 2
24.5 𝑚𝑚
Para la cimentación de
la transmisión, la
carcasa se atornillará
con barrenos de 1.6
veces el espesor de la
carcasa anteriormente
calculado. En cuanto al
diámetro de las tapas de
los agujeros de los
rodamientos por
recomendación de la tabla de 12.2 debe ser 1.2 veces el diámetro exterior del
rodamiento.

72
Distancias entre los engranes y las paredes de la carcasa
𝑉𝑇1𝑦2 = 2.07 𝑚/𝑠

𝑉𝑇3𝑦4 = 0.52 𝑚/𝑠

𝑉𝑇5𝑦6 = 0.13 𝑚/𝑠

𝐽𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑦 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 𝑆𝑚𝑖𝑛 = 4 + 3 𝑚𝑐

𝐽𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑆𝑚𝑖𝑛 = 4 + 1.4 𝑚𝑐
𝐴𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑠𝑖𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒 𝑦 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑆𝑚𝑖𝑛 = 10 + 5 𝑚
𝑐 = 1 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑉′𝑇𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠

Para distancia entre engrane 1 y paredes de carcasa

Junto al diámetro lateralmente y arriba
𝑆𝑚𝑖𝑛 = 4 + 3(2 𝑚𝑚)(1) = 10 𝑚𝑚
Abajo con cantidad de aceite suficiente
𝑆𝑚𝑖𝑛 = 10 + 5(2 𝑚𝑚) = 20 𝑚𝑚

Para distancia entre engrane 4 y paredes de carcasa

Junto al diámetro lateralmente y arriba
𝑆𝑚𝑖𝑛 = 4 + 3(4 𝑚𝑚)(1) = 16 𝑚𝑚
Abajo con cantidad de aceite suficiente
𝑆𝑚𝑖𝑛 = 10 + 5(4 𝑚𝑚) = 30 𝑚𝑚

Largo de Carcasa (Pared Interior)

𝐿 = 266.68 𝑚𝑚 + 306 𝑚𝑚 + 194 𝑚𝑚 + 75 𝑚𝑚 + 26 𝑚𝑚
𝐿 = 872.68 𝑚𝑚

Ancho de Carcasa (Pared Interior)

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜𝑠 = 40 + 211.2 + 40 = 291.2 𝑚𝑚

Ancho de Carcasa (Pared Interior)

73
 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝑑𝑎4 + 𝑆𝑚𝑖𝑛𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 + 𝑆𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 533.36 𝑚𝑚 + 30 𝑚𝑚 + 16 𝑚𝑚

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 579.36 𝑚𝑚

FIJACIÓN AXIAL
La fijación axial de la flecha se realizará por medio de bridas instaladas en la carcasa y
arandelas de sujeción. Para el dimensionamiento de estas se tomó como recomendación
la tabla 12.2 del manual de engranes.
El espesor de estas es igual al espesor de la carcasa, estas irán instaladas mediante 6
tornillos de barreno de 5 mm.
Para el dimensionamiento de estas se tomó en cuenta el diámetro mínimo y máximo de
las pistas de los rodamientos. Será necesario fijar las pistas internas de los rodamientos
mediante arandelas.

SELECCIÓN DEL LUBRICANTE

Tiene la tarea de extraer el calor de fricción, además de proteger todos los componentes
de la transmisión contra la corrosión.
Para transmisiones que giran lentamente, abiertas y también cerradas, en la que
predomina la carga parcial o con funcionamiento interrumpido, se aplican lubricantes
adhesivo o grasas.

74
 𝑉𝑇1𝑌2 = 2.07 𝑚⁄𝑠 𝑉𝑇3𝑌4 = 0.52 𝑚⁄𝑠 𝑉𝑇5𝑌6 = 0.13 𝑚⁄𝑠

TABLA 10 LUBRICANTE Y METODO DE LUBRICACION: MANUAL DISEÑO DE MAQUINAS I ENGRANES

Grasa para altas/medias temperaturas

- Complex Therm (para rodamientos)

Diseñada para aplicaciones de baja velocidad bajo condiciones

TABLA 11 LUBRICANTE COMPLEX THERM: CATALOGO DE LUBRIXANTES DE ALTO RENDIMIENTO MARCA REPSOL

75
Lítica AGR OO – (para engranes)

Aplicaciones agrícolas e industriales

TABLA 12 LUBRICANTE LITIGA AGR 00: CATALOGO DE LUBRICANTES DE ALTO RENDIMIENTO MARCA REPSOL

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ELECCIÓN DEL GANCHO

TABLA 13 TIPOS DE GANCHO

Se escogerá una pasteca de uso general MCKISSICK de 50 toneladas con polea

simple y de peso ligero. El modelo es M15S16L

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FRENO
Selección del Freno (Tipo con zapatas)
Se propone montarlo sobre la flecha número 1 entre el acoplamiento con el motor y la
transmisión de engranes.
Para su selección entramos con el momento de torsión a frenar, para este caso
corresponde al de la flecha número 1.
𝑀𝑡1 = 291.3 𝑁𝑚

Se ha seleccionado el freno TE 200 que permite tener un rango de torque acorde al

momento de torsión aplicado a la flecha 1.

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SELLOS
Se deben de colocar un sello en la salida y entrada de la transmisión, como
recomendación de SKF se usará el sello radial de eje para aplicaciones industriales
generales, específicamente en reductores de velocidad.

En la entrada de la transmisión se instalará el modelo 60X70X7 CRS1 R

A la salida del reductor de velocidad se escogió el modelo 80X95X10 HMS5 V

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ANEXOS

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81
CONCLUSIONES

Mediante este proyecto se reforzaron los conocimientos adquiridos a lo largo del curso
de Diseño Mecánico B, desde el diseño de una flecha y engranes con sus respectivos
parámetros hasta el diseño de un malacate con una transmisión y unidad de potencia.
La metodología usada para la elección de cada componente consiste en seguir una
relación entre cada variable del sistema para otorgar el trabajo solicitado sin la falla de
ningún elemento optimizando material y recursos.
Además de que se siguieron y respetaron los estándares internacionales como lo son las
Normas DIN, las Normas ASTM y las Normas ISO así como las recomendaciones del
Ingeniero Torres Ochoa Cesar.

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BIBLIOGRAFÍA

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de-malacates-en-el-mercado/#more-1523

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Gonzalbo, P. E. (29 de Diciembre de 2020). Museo Amparo. Obtenido de

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Moreno, R. F. (2012). Diseño de máquinas I Primera parte. San Luis Potosí.

Moreno, R. F. (2012). Diseño de máquinas II Primera parte. San Luis Potosí.

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bearings/deep-groove-ball-bearings

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 FORMATO PARA CO EVALUACIÓN DE GRUPO COLABORATIVO
MATERIA: Diseño Mecánico B
TEMA: Malacate de una grúa puente
FECHA: 6 de Diciembre del 2022

ACTIVIDAD A Participante Participante Participante Participante Total

EVALUAR #1 #2 #3 #4
¿Realizó la 100 100 100 100 100
lectura indicada?
¿Realizó las 100 100 100 100 100
C actividades
O extraclase?
M
P ¿Profundizó en 100 100 100 100 100
R los temas?
O
M ¿Aportó ideas 100 100 100 100 100
I para la
S elaboración de la
O
S representación
gráfica?
¿Ayudó a resolver 100 100 100 100 100
dudas?
¿Participó con 100 100 100 100 100
C entusiasmo?
O
L ¿Llevó a cabo la 100 100 100 100 100
A actividad
B
O
asignada?
R ¿Mostró interés 100 100 100 100 100
A en la clase?
C
I ¿Participó en la 100 100 100 100 100
Ó retroalimentación
N
de la clase?

Nombre de los integrantes

Integrante: Rol:
#1 Arriaga Luz Luis Alejandro Diseño y dibujo de flechas
#2 Sandate Diaz Montserrat Concepción Diseño y dibujo de flechas
#3 Nava Pérez Frida Diseño y dibujo de flechas
#4 Espinosa Briano Dulce Carolina Análisis de flechas, engranes, potencia, etc
#5 García Ayala Carlos Francisco Análisis de flechas, engranes, potencia, etc
#6 Cerda Moreno Marco Antonio Análisis de flechas, engranes, potencia, etc