ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE UN PROCESO PRODUCTIVO CON

BASE EN EL SISTEMA DOCUMENTAL DE LA NORMA ISO 9001:2000 PARA

EL DISEÑO DE UN MANUAL DE PROCESOS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN
EN UNA EMPRESA EMBOTELLADORA DE BEBIDAS.

ANDRÉS EUGENIO SINISTERRA BUTNARU

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2008
ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE UN PROCESO PRODUCTIVO CON
BASE EN EL SISTEMA DOCUMENTAL DE LA NORMA ISO 9001:2000 PARA
EL DISEÑO DE UN MANUAL DE PROCESOS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN
EN UNA EMPRESA EMBOTELLADORA DE BEBIDAS.

ANDRÉS EUGENIO SINISTERRA BUTNARU

Pasantía para optar al titulo de

Ingeniero Industrial

DIRECTOR
JUAN PABLO SINISTERRA CAICEDO
Maestro en comunicación e innovación tecnológica

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2008
 Nota aceptación:

Aprobado por el comité de grado en

cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autónoma de
Occidente para optar al titulo de Ingeniero
Industrial.

JAIRO ALEXANDER LOZANO

Jurado

JUAN PABLO SINISTERRA CAICEDO

Director

Santiago de Cali, 17 de Julio del 2007

Dedico este triunfo principalmente a
Dios y a mis padres que con su
mayor esfuerzo, amor, estimulo,
empuje, ejemplo y dedicación me han
sacado adelante, a mi hermanito
Juan David y mi hermanita Jessica, a
mi novia Carolina, a toda mi familia,
amigos y demás personas que
creyeron en mí, me dieron todo su
apoyo y la fuerza suficiente para
culminar este gran sueño.

A todos ellos me resta decirles

gracias.
 AGRADECIMIENTOS

Mis más sinceros agradecimientos se dirigen a una serie de personas que

permitieron que este proyecto se hiciera posible durante cada una de sus diversas
etapas.

A los miembros de la empresa COLBESA S.A. que participaron y permitieron el

cumplimiento de los objetivos en el desarrollo de este proyecto.

A todos los seres queridos que con su gran apoyo y colaboración permitieron que
en situaciones difíciles pudiera llevar a cabo las actividades planeadas para dar
cumplimiento a este proyecto.
 CONTENIDO

Pág.

GLOSARIO 12

RESUMEN 13

INTRODUCCION 14

1. MARCO DE REFERENCIA 16

1.1 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA EMPRESA 16

1.2 HISTORIA DE COLBESA S.A 16

1.3 FUNDAMENTACIÓN FILOSÓFICA DE LA EMPRESA 18

1.3.1 Misión . 18

1.3.2 Visión. 18

1.3.3 Valores. 18

1.3.4 Política de Calidad. 19

1.3.5 Objetivos 19

1.3.6 Objeto Social 19

2. MARCO TEORICO 20

2.1 GESTIÓN POR PROCESOS 20

2.1.1 Características de la gestión por procesos. 20

2.1.2 Objetivos de la gestión por procesos. 21

2.2 MANUAL DE PROCEDIMINENTOS 22

2.2.1 Utilidad del manual de procedimientos. 22

2.3 PROCEDIMIENTO 23

2.3.1 Pasos fundamentales en la elaboración de procedimientos. 23

2.4 DIAGRAMAS DE FLUJO 26

2.5 SISTEMAS DE MEDICION 27

3. MARCO CONCEPTUAL 30

4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 31

4.1 DESCRIPCION DEL PROBLEMA 31

4.2 FORMULACION DEL PROBLEMA 31

4.3 SISTEMATIZACION DEL PROBLEMA 32

5. JUSTIFICACION 33

5.1 JUSTIFICACION PRÁCTICA 33

5.2 JUSTIFICACION SOCIAL 33

5.3 JUSTIFICACIÓN ECONOMICA 33

6. OBJETIVOS 34

6.1 OBJETIVO GENERAL 34

6.2 OBJETIVO ESPECIFICOS 34

7. METODOLOGIA 35

7.1 ANÁLISIS DOCUMENTAL 35

7.2 ENTREVISTA PERSONALIZADA 35

7.3 OBSERVACIÓN DIRECTA 35

7.4 AYUDAS TECNOLÓGICAS 35

7.5 ELABORACIÓN DOCUMENTAL 36

8. DISEÑO MANUAL DE PROCESOS EN EL AREA DE PRODUCCIÓN 37

8.1 ESTRUCTURA DOCUMENTAL 37

9. CONCLUSIONES. 39

10. RECOMENDACIONES 40

BIBLIOGRAFIA. 41

ANEXOS 42
 LISTA DE TABLAS.

Pág.

Tabla 1. Cronograma de actividades 36

 LISTA DE FIGURAS.

Pág.

Figura 1. Organigrama Colbesa s.a 17

Figura 2. Proceso de producción. 37

Figura 3. Mapa de procesos. 38

Figura 4. Caracterización del proceso de producción. 38

 LISTA DE ANEXOS.

Pág.

Anexo A. Procedimiento arranque operación y cierre depaletizador 42

Anexo B. Procedimiento arranque operación y cierre etiquetadora k. 52

Anexo C. Flujo grama depaletizador 71

Anexo D. Flujo grama etiquetadora k. 75

 GLOSARIO

El siguiente glosario de términos tiene como fin aclarar los conceptos que puedan
generar duda al momento de leer la documentación sin embargo en los
procedimientos se encontrara mas definiciones.

ÁREA RESPONSABLE: es el área a la cual está adscrito el proceso y es

responsable de velar porque el proceso se ejecute en un 100% con la mayor
eficiencia posible.

CARACTERIZACIÓN DE LOS PROCESOS: se trabaja con un Grupo de personas

con alto sentido de conocimiento dentro de la empresa para definir que
Procedimientos se encuentran vinculados al Proceso y así poder empezar a
realizar los Manuales.

ESTANDARIZACIÓN: podría definirse como: “Definir y aplicar requisitos

necesarios para asegurar que unos requerimientos, puedan lograrse normalmente
de manera reproducible y aplicable”.

MANUALES DE PROCESOS Y PROCEDIMIENTOS: la elaboración cuidadosa de

estos manuales al describir cada una de las actividades, su adecuada divulgación
y control facilitan el éxito de la empresa en sus diferentes actividades.

NORMALIZACIÓN: es la guía para poder controlar los procesos, la norma

representa la materialización del conocimiento técnico y facilita la comunicación
interna.

PROCEDIMIENTO: actividades relacionadas lógicamente que describen de una

manera clara y formal los pasos que se deben seguir para realizar un ciclo de
operaciones que habitualmente tienen carácter repetitivo.

PROCESO: grupo de procedimientos que emplean un insumo, le agregan valor y

suministran un producto y / o servicio a un cliente externo o interno.
 RESUMEN

Este proyecto desarrollado en la empresa COLBESA S.A, se encuentra

fundamentado en los procesos productivos del departamento de producción, en
donde se usaron técnicas pertinentes para lograr aterrizar información no
documentada de procesos operativos de manufactura.

El proyecto se divide en capítulos donde se hace una conceptualización de

conocimientos requeridos para el desarrollo del manual de procesos, además de
determina una ubicación espacial organizacional sociocultural de la empresa, para
entender como desde la gestión por procesos se concluye con la dificultad de
documentación pertinente para el crecimiento y mejora de la compañía.

Mediante el mapa de procesos se visualizan los procesos esenciales y aquellos

que sirven de soporte, los cuales ayudan a la consecución de los objetivos de la
organización, permitiendo implementar la gestión por procesos.

Posteriormente se levanta el manual de procesos y procedimientos

correspondiente al departamento de producción que representan claramente cada
una de las actividades y los responsables que intervienen en el sistema
representado en los flujogramas respectivamente.
 INTRODUCCIÓN

Para alcanzar niveles óptimos de calidad (norma ISO 9001:2000) en un mundo

globalizado como el actual, se hace necesario que las organizaciones establezcan
una estructura documental donde se reflejen los métodos de trabajo de la
empresa, la distribución óptima de la planta y la calidad de vida laboral, tendientes
a mejorar la productividad, bajar costos y volver más rentable la organización.

Las formas como se realizan las cosas, no deben estar concentradas en personas
quienes interpretan, realizan y aplican de manera aislada e individual los
procedimientos bajo un esquema que dificulta determinar patrones de rendimiento
para definir resultados y metas claras.

Las organizaciones se mueven en un entorno dinámico que las enfrenta a grandes

retos tales como: productos de excelente calidad y a bajo costo, clientes con altos
niveles de negociación, competencia agresiva, alianzas estratégicas, gobiernos
que establecen tratados de libre comercio, mercados globalizados, tecnologías
limpias, buenas prácticas de manufactura, normas de calidad, recurso humano
competente, proveedores de calidad, etc.

Por lo tanto, el siguiente proyecto de grado para optar por el titulo de Ingeniero
Industrial mediante la opción de Pasantía empresarial, se enfoca principalmente
en los propósitos que tiene COLBESA S.A, en cuanto el alcance de los niveles
óptimos de actualización y creación de todo que tiene que ver con la
documentación de procesos productivos, como procesamiento de la información
escrita del saber hacer, dentro de un modelo sistémico e integrador como lo es la
Gestión del Conocimiento y bajo las normas de calidad ISO 9000, en una
organización que realiza un proceso productivo de embotellado de bebidas, con la
implementación del F.S.P (Food Safety Plan) exigido por el sistema de calidad
interno de la empresa.

La importancia de esta documentación, es en cuanto a la aplicación que se le

puede dar al utilizarla como un recurso disponible para todo empleado de la
organización, ya que su máximo beneficio es, transferir la experiencia en cuanto al
saber hacer las cosas desde la primera vez, de manera que este conocimiento es
aprovechado de una forma productiva como si se tratara de igual forma de un bien
Económico, aspectos que inciden en los estándares de producción, calidad de los
productos y plena satisfacción del cliente.

14
En el transcurso de este anteproyecto se verá la realización de manuales,
procedimientos, instructivos, formatos y especificaciones, según las normas de
calidad ISO 9000, que reflejan e involucran cada uno de los métodos de trabajo
mas relevantes de la organización tendientes con una visión integral y dinámica a
mejorar la productividad, bajar costos y volver más rentable la organización
además de tener al cliente satisfecho

15
 1. MARCO DE REFERENCIA

1.1 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA EMPRESA

COLBESA S.A. está ubicada en el Parque Industrial y Comercial de Caloto –

Cauca, Colombia vía Cali – Guachene.

1.2 HISTORIA DE COLBESA S.A

COLBESA S.A. - Colombiana de bebidas y envasados S.A., se formó por

inquietud de un grupo de empresarios colombianos, los cuales empezaron
negociaciones con la firma productos QUAKER S.A. para envasar la bebida
isotónica Gatorade, debido a su gran aceptación en el mercado (importado
inicialmente de México, Venezuela y Estados Unidos) y a que el alto volumen de
ventas ameritaba la ubicación de una planta en Colombia.

Después de un año de negociaciones se concretó el nacimiento de COLBESA

S.A., una Sociedad Anónima constituida por INVERTECO S.A. y varias empresas
de la Organización Delima, todos ellas de capital colombiano.

Gracias a las bondades impositivas de la Ley 218 de 1995 conocida como Ley
Páez, la cercanía al Puerto de Buenaventura, el precio de las tierras, cerca del Río
Cauca y al lado de empresas consolidadas como Propal y el Ingenio La Cabaña,
se decidió ubicar la planta en la vía a Guachene, frente al Parque Industrial y
Comercial del Cauca - PICC.

Durante estos años se han realizado producciones para Colombia y exportación a

Centro América, México, el Caribe, Venezuela, Ecuador y Perú.

Actualmente la relación comercial es directamente con PEPSI como dueña de la

marca a nivel mundial y Postobón S.A. como distribuidor autorizado del producto
para Colombia y el exterior.

16
Figura 1. Organigrama Colbesa S.A

ORGANIGRAMA COLBESA S.A

MANUFACTURA

JUNTA DIRECTIVA
SOCIOS

GERENTE
GENERAL

GERENTE GERENTE DE GERENTE DE

ADMINISTRATIVO MANUFACTURA LOGISTICA

SECRETARIA
GERENCIA

JEFE ALMACEN DE
DEPARTAMENTO JEFE DE JEFE DE PETAR
ASEGURAMIENTO REPUESTOS Y
DE PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO PLANEACIÓN
DE CALIDAD SERVICIOS

SUPERVISOR DE JEFE ANALISTA ANALISTA AUXILIAR

PRODUCCION DE PROYECTOS DE CALIDAD PRODUCCION ALMACEN

OPERADOR INGENIERO MICROBIOLOGA AUXILIAR

DE PROCESOS MANTENIMIENTO DE MATERIALES

OPERARIO ELECTRICISTA INSPECTOR

LINEA MP-ME

OPERARIO MECANICO OPERARIO

TETRAPAK CALIDAD

OPERARIO MECANICO
MONTACARGA DE SERVICIO

OPERARIO
ESTIBADO
MANUAL

17
1.3 FUNDAMENTACIÓN FILOSÓFICA DE LA EMPRESA

1.3.1 Misión. Somos una empresa industrial del sector de alimentos, líder en la
fabricación de bebidas no alcohólicas de alta calidad mediante la tecnología de
llenado en caliente, creada para satisfacer requerimientos del mercado nacional e
internacional.

Orientamos los esfuerzos al mejoramiento continuo, mediante el desarrollo integral

de nuestro personal y el logro de un buen clima organizacional, con el fin de
exceder las necesidades y expectativas de nuestros clientes, garantizando la
conservación del medio ambiente y una retribución razonable para nuestros
accionistas. Contribuimos con la sociedad en general y la región Páez en
particular, mediante la generación de nuevos empleos, inversión social y
capacitación, dentro de las políticas y valores que promulga la organización.

1.3.2 Visión. Para el año 2015 seguir siendo líder en la industria alimenticia de
fabricación de bebidas envasadas en caliente, desarrollando nuevos productos y
mercados a nivel nacional e internacional, aprovechando la tecnología existente y
el equipo humano capacitado y comprometido con los objetivos y valores
organizacionales.

Es propósito de nuestra compañía el mejoramiento continuo, tanto en la calidad de

vida de sus empleados como en la calidad de los productos y servicios ofrecidos.
La prosperidad de COLBESA en el futuro está unida a la de nuestros
colaboradores, clientes, proveedores y accionistas y al influjo benéfico y sostenido
en la región.

1.3.3 Valores. El compromiso que compartimos:

 Servicio. Actitud y disposición de satisfacer intereses colectivos dentro y de

acuerdo con las posibilidades de la organización.

 Compromiso. Entrega de los colaboradores de la entidad para el logro de los

objetivos de producción y del mejor estar de todos.

 Responsabilidad. Capacidad de responder totalmente por los compromisos

adquiridos de los clientes, proveedores y colaboradores.

18
 Equidad. Ser justos con clientes, proveedores y colaboradores en los negocios
y en los compromisos.

 Autocuidado. Nuestro Compromiso y responsabilidad de realizar un producto

de calidad mediante prácticas seguras.

1.3.4 Política de Calidad. COLBESA S.A. es sinónimo de Calidad de Producto,

Calidad de Servicio y Calidad Humana, de tal forma que obtengamos la
preferencia de nuestros clientes. El principal valor de la compañía es nuestra
gente y sobre esta base impulsaremos el respeto por el hombre, desarrollando su
autoestima mediante su participación activa y permanente en el mejoramiento
continuo de la Compañía.

La garantía de éxito para alcanzar y mantener la calidad total estará dada por el
compromiso y participación de la alta gerencia, a través del ejemplo en su trabajo
diario y de la entrega de los medios y recursos necesarios para lograr tal fin.
Trabajaremos con nuestros proveedores sobre la base de beneficio y desarrollo
mutuo. Protegeremos el medio ambiente para beneficio de la comunidad actual y
de las futuras generaciones. Nuestro proceso de calidad esta soportado en el
manejo diario del trabajo con hechos, datos y metas concretas que garanticen el
mejoramiento continuó de los sistemas operativos y administrativos.

1.3.5 Objetivos

 Brindar un producto de alta calidad tanto a nuestros clientes internos como

externos.

 Controlar especificaciones durante el proceso productivo.

 Contar con un recurso humano especializado, leal, que permita cumplir con los
principios de la organización.

1.3.6 Objeto social. Empresa industrial del sector de alimentos dedicada a la

elaboración de bebidas no alcohólicas bajo la figura de maquila.

19
 2. MARCO TEORICO

Desde el punto de vista sistémico, un proceso es un conjunto de actividades

interrelacionadas entre sí que parten de una o varias entradas de materiales o
información los cuales son procesados y dan lugar a una o varias salidas también
de materiales o información con un valor agregado. Dado que el proyecto consiste
en la Implementación Documental de Control Proceso basado en la norma ISO
9000, es importante la fundamentación teórica que continuación se relaciona para
especificar el marco tecnológico y/o científico en el que se encuentra inmerso el
tema a desarrollar.

2.1 GESTIÓN POR PROCESOS

Según el portal Emprendimiento empresarial1, Mediante el mapa de procesos

constituido por los procesos de dirección, los procesos de realización y los
procesos de apoyo, se define la gestión de procesos. Trabajar por procesos hace
eficiente a la organización y potencia la visión basada en el cliente.

2.1.1 Características de la gestión por procesos. Según el portal

Emprendimiento empresarial2, Se hace necesario definir claramente la misión y
objetivos de los procesos en términos del valor agregado percibido por los clientes
para poner de manifiesto aquellas actividades consideradas como ineficaces y por
lo tanto imprescindibles. Por lo tanto se deben caracterizar los procesos a través
de:

 Analizar las limitaciones de la organización funcional vertical para mejorar la

competitividad de la Empresa.

 Reconocer la existencia de los procesos internos de la empresa a evaluar

(relevante).

 Identificar los procesos relacionados con los factores críticos para el éxito de la
empresa o que proporcionan ventaja competitiva.
1
Porque la gestión de procesos [en línea]. España: Excelencia empresarial, 2006. [Consultado 25
de mayo de 2008]. Disponible en Internet. [Link]
2
Ibid., Disponible en Internet: [Link]

20
 Identificar las necesidades de cliente externo y orientar a la Empresa hacia su
satisfacción.

 Entender las diferencias de alcance entre la mejora orientada a los procesos

(qué y para quien se hacen las cosas) y aquella enfocada a los departamentos o a
las funciones (cómo se hace).

 Evaluar la capacidad del proceso para satisfacerlos.

 Mantenerlos bajo control, reduciendo su variabilidad y dependencia de causas

no aleatorias (Utilizar los gráficos de control estadístico de procesos para hacer
predecibles calidad y costo).

 Mejorar de forma continua su funcionamiento global limitando su variabilidad

común

 Medir el grado de satisfacción del cliente interno o externo, y ponerlo en

relación con la evaluación del desempeño personal.

 La dificultad, grande por cierto, no estiba en la componente técnica de esta

forma de gestionar una Empresa, sino en el cambio de actitud de las personas.

 Algunos de los paradigmas bajo los que nos hemos educado, como la lógica
Tayloriana, el organigrama y la Jerarquía, han de ser puestos en entredicho, al
igual que determinados valores culturales vistos ahora como un freno a la
creatividad.

2.1.2 Objetivos de la gestión por procesos. Según el portal Emprendimiento

empresarial3, el principal objetivo de la Gestión por procesos es aumentar los
resultados de la empresa a través de conseguir niveles superiores de satisfacción
de sus clientes. Además de incrementar la productividad a través de:

 Reducir los costos internos innecesarios (actividades sin valor agregado).

3
Ibid., Disponible en Internet: [Link]

21
 Acortar los plazos de entrega (reducir tiempos de ciclo).

 Mejorar la calidad y el valor percibido por los clientes de forma que a éste le
resulte agradable trabajar con el suministrador.

 Incorporar actividades adicionales de servicio, de escaso costo, cuyo valor sea

fácil de percibir por el cliente.

2.2 MANUAL DE PROCEDIMINENTOS

Según el portal GestioPolis4, Un manual de procedimientos es el documento que

contiene la descripción de actividades que deben seguirse en la realización de las
funciones de una unidad administrativa, o de dos ò más de ellas.

El manual Suele contener información y ejemplos de formularios, autorizaciones o

documentos necesarios, máquinas o equipo de oficina a utilizar y cualquier otro
dato que pueda auxiliar al correcto desarrollo de las actividades dentro de la
empresa.

En él se encuentra registrada y transmitida sin distorsión la información básica

referente al funcionamiento de todas las unidades administrativas, facilita las
labores de auditoría, la evaluación y control interno y su vigilancia, la conciencia
en los empleados y en sus jefes de que el trabajo se está realizando o no
adecuadamente.

2.2.1 Utilidad del manual de procedimientos.

 Permite conocer el funcionamiento interno por lo que respecta a descripción de

tareas, ubicación, requerimientos y a los puestos responsables de su ejecución.

 Auxilian en la inducción del puesto y al adiestramiento y capacitación del

personal ya que describen en forma detallada las actividades de cada puesto.

4
Manual de Procedimiento [en línea]. Bogota: GestioPolis 2008. [Consultado 5 de Junio de 2008].
Disponible en Internet: [Link]/recursos/documentos/fulldocs/rrhh/[Link]

22
 Sirve para el análisis o revisión de los procedimientos de un sistema.
Interviene en la consulta de todo el personal, para establecer un sistema de
información o bien modificar el ya existente, para uniformar y controlar el
cumplimiento de las rutinas de trabajo y evitar su alteración arbitraria.

 Determina en forma más sencilla las responsabilidades por fallas o errores.

Facilita las labores de auditoría, evaluación del control interno y su evaluación.
Aumenta la eficiencia de los empleados, indicándoles lo que deben hacer y cómo
deben hacerlo, para ayudar a la coordinación de actividades y evitar duplicidades.

 Construye una base para el análisis posterior del trabajo y el mejoramiento de

los sistemas, procedimientos y métodos.

2.3 PROCEDIMIENTO.

Forma específica de llevar a cabo una actividad. En muchos casos los

procedimientos se expresan en documentos que contienen el objeto y el campo de
aplicación de una actividad; que debe hacerse y quien debe hacerlo; cuando,
donde y como se debe llevar a cabo; que materiales, equipos y documentos deben
utilizarse; y como debe controlarse y registrarse.

2.3.1 Pasos fundamentales en la elaboración de procedimientos. La

elaboración del Manual de Procedimientos es una tarea exhaustiva y minuciosa,
que requiere diseñar la metodología mínima necesaria que conduzca en el menor
tiempo posible a su elaboración.

Investigación. La investigación en materia de sistemas y procedimientos tiene

una metodología propia que en lo general se conforma y parte de un plan de
investigación, cuyas actividades básicas son las siguientes:

 El reconocimiento para este caso, de las unidades responsables, de su

integración y de sus fuentes de información disponibles, tales como normas,
manuales y otros documentos afines, la revisión visual del medio; y la opinión o
comentarios directos del personal.

23
 La definición de los métodos para la investigación, tales como: la visita guiada,
la observación directa, la lectura documental, la entrevista abierta o dirigida, entre
otras. Se recomienda la entrevista abierta, en la cual se necesita una gran
capacidad de retención y descripción.

 El diseño y la aplicación de medios y materiales de apoyo tales como: la

encuesta, la guía de entrevista o de observación, los cuestionarios, las fichas de
información, los cuadros de problemas, necesidades y éxitos, el muestreo
estadístico, etc.

 La identificación de las normas, atribuciones, funciones y actividades básicas y

complementarias, con el inventario de procedimientos, tales como: la cantidad,
homogeneidad, el tipo (institucionales o específicos), la vigencia y las actividades
aún no procedimentadas y con posibilidades de documentarse.

 La identificación de los requerimientos, tales como:; la depuración,

actualización, modificación, sistematización o la creación de nuevos
procedimientos.

La integración de la información se hará de tal modo que facilite el análisis,

permita identificar las necesidades, resuelva los problemas de operación o
productividad, canalice las ideas sobre mejora continua e innovación, plantee el
objetivo, y jerarquice y de secuencia lógica a los pasos o la operaciones de las
actividades; así como articular éstas con el marco funcional y normativo de la
unidad responsable.

Análisis. Es una categoría metodológica que permite estudiar y distinguir las

partes de un todo (institucional, unidad responsable, etc.), además de identificar y
conocer los principios (sustancia y esencia), los elementos (atribuciones,
estructura, funciones, procesos, recursos e interacciones) y los fines (objetivos,
metas y resultados), de su composición, y contar así con las bases y los
conocimientos necesarios para actuar, en su caso, sobre sus propiedades y
características, e influir en su integración, transformación, funcionamiento u
operación. Con la aplicación de esta categoría se examinan: por ejemplo:
características, elementos constitutivos y hechos representativos del
funcionamiento de una institución (todo) o de sus unidades responsables (partes).
Cabe abundar que dentro de este aspecto se incluyen las interacciones entre las
atribuciones, funciones y los objetivos con los procedimientos de trabajo.

24
La base de la información para la realización del análisis de los procedimientos, se
encuentra en los resultados de la investigación, en la aplicación de los
conocimientos metodológicos, y desde luego, en la disposición del personal
responsable del mismo, el cual comprenderá tres etapas:

 Primera: El estudio de los antecedentes para conocer el principio y la

evolución tanto de la organización, como del funcionamiento de la unidad
responsable, y verificar la validez o procedencia de la manera en que se realizan
una o varias actividades, con el fin de comprender la situación vigente y posibilitar
las acciones de mejora continua e innovación.

 Segunda: La revisión de la situación actual de la institución y de sus unidades

responsables para conocer la articulación y correspondencia de atribuciones,
objetivos, estructuras orgánicas, normas y políticas, competencias, funciones,
actividades, procedimientos, operaciones, puestos y plazas. Adicionalmente, se
debe conocer la situación vigente de los tramos de control, las cargas de trabajo,
la comunicación y coordinación, el ambiente de trabajo y las relaciones del
personal.

 Tercera: El análisis, la metodología de trabajo y los requerimientos de los

usuarios, demandantes o beneficiarios en la información existente deben
responder a las preguntas siguientes:

¿Qué actividad u operaciones se realizan? Con alusión a la naturaleza y los

fines de la función de la cual se desprenden las actividades susceptibles de
procedimentar, actualizar, redimensionar o suspender.

¿Para qué? Finalidad de las actividades, operaciones y de los resultados de la

ejecución.

¿Quién (es)? Descripción de los órganos o puestos responsables del desarrollo

de las actividades.

¿Cómo se realiza? Explicación del método de trabajo y del uso de los

instrumentos, equipos, espacios y materiales, para lograr los objetivos de una
actividad.

¿Cuándo se realiza? Relativo al señalamiento de los tiempos de ejecución y

obtención de los resultados, según las normas, políticas y lineamientos del
procedimiento, la

25
 ¿Dónde se realiza? Referencia de la ubicación tanto de la unidad responsable,
los puestos de trabajo, así como de sus usuarios.

¿Con qué se realiza? Señalamiento de los insumos, equipo y demás medios

utilizados para la ejecución y logro de los resultados.

Diseño. Acción que con una metodología permite transformar o traducir

secuencial y cronológicamente las ideas, actividades u operaciones en textos
escritos o en imágenes (gráficas o audiovisuales) procesadas, manual, mecánica
o electrónicamente con apoyo de medios modernos de tecnología de la
información, después del análisis de la información se procede al registro de la
misma, es decir a la integración del manual.

2.4 DIAGRAMAS DE FLUJO

Según el portal GestioPolis5, Un diagrama de flujo es la representación grafica de

un algoritmo. Tienen las siguientes ventajas:

 Proporciona una visión sistemática del conjunto de actividades que integran el

proceso.

 Permite proporcionar explicaciones más claras sobre la secuencia de

actividades del proceso.

 Descubre clientes ignorados previamente.

 Hace más fácil establecer límites.

 Aclara la asignación de funciones.

 Actúa como herramienta para mejorar la calidad.

5
Diagrama de flujo [en línea]. Bogota: GestioPolis 2008. [Consultado 5 de Junio de 2008].
Disponible en Internet: [Link]

26
2.5 SISTEMAS DE MEDICIÓN

Indicadores de gestión. Son ante todo información, utilizada por los

mecanismos de control para monitorear y ajustar las acciones que un
determinado sistema, subsistema, o proceso, emprende para alcanzar el
cumplimiento de su misión, sus objetivos y sus metas.

Los indicadores pueden ser clasificados de acuerdo con el mecanismo de

control para el cual obtienen información del sistema. Así los indicadores
pueden ser de eficiencia, si se enfocan en el control de los recursos o las
entradas del sistema; de eficacia, si se enfocan en el control de los
resultados del sistema.

 Indicadores de evaluación. Teniendo en cuenta que cumplir tiene que

ver con la conclusión de una tarea. Los indicadores de cumplimiento están
relacionados con los ratios que nos indican el grado de consecución de
tareas y/o trabajos. Ejemplo: cumplimiento del programa de pedidos,
cumplimiento del cuello de botella, etc.

 Indicadores de cumplimiento. Teniendo en cuenta que evaluación

tiene que ver con el rendimiento que obtenemos de una tarea, trabajo o
proceso. Los indicadores de evaluación están relacionados con los ratios
y/o los métodos que nos ayudan a identificar nuestras fortalezas,
debilidades y oportunidades de mejora. Ejemplo: evaluación del proceso de
Gestión de pedidos.

 Indicadores de eficiencia. Teniendo en cuenta que eficiencia tiene

que ver con la actitud y la capacidad para llevar a cabo un trabajo o una
tarea con el mínimo gasto de tiempo. Los indicadores de eficiencia están
relacionados con los ratios que nos indican el tiempo invertido en la
consecución de tareas y/o trabajos.

Ejemplo: Tiempo fabricación de un producto, Periodo de maduración de un

producto, ratio de piezas / hora, rotación del material, etc. A su vez estos
indicadores son los que evalúan la relación entre los recursos y su grado de
aprovechamiento por parte de los procesos o actividades del sistema.
Ejemplo: cumplimiento de la programación establecida, nivel de
desperdicio, etc.

27
 Indicadores de eficacia. Teniendo en cuenta que eficaz tiene que ver
con hacer efectivo un intento o propósito. Los indicadores de eficacia están
relacionados con los ratios que nos indican capacidad o acierto en la
consecución de tareas y/o trabajos.

Ejemplo: grado de satisfacción de los clientes con relación a los pedidos,

también se puede decir que son aquellos que evalúan la relación entre la
salida del sistema y el valor esperado (meta) del sistema. Ejemplo:
indicadores de calidad; de satisfacción, etc. Los indicadores de efectividad
son el resultado del logro de la eficiencia y de la eficacia.

 Indicadores de gestión. teniendo en cuenta que gestión tiene que ver

con administrar y/o establecer acciones concretas para hacer realidad las
tareas y/o trabajos programados y planificados. Los indicadores de gestión
están relacionados con los ratios que nos permiten administrar realmente
un proceso. Ejemplo: administración y/o gestión de los "buffer" de
fabricación y de los cuellos de botella.

Importancia de los indicadores.

 Para poder interpretar lo que está ocurriendo

 Para tomar medidas cuando las variables se salen de los limites

establecidos

 Para definir la necesidad de introducir cambios y/o mejoras y poder

evaluar sus consecuencias en el menor tiempo posible.

Determinación de un indicador. Escoja puntos de control donde ocurre un

cambio lógico en el flujo del proceso, de tal manera que cuando los mida, le
permitan chequear como es el desempeño luego decida cómo medir en
cada punto de control para recolectar datos que puedan mostrar la variación
actual de ese paso en el proceso. Los gráficos de control son las
herramientas recomendadas, sin importar el tipo de medidor, siempre
escoja los más significativos; que le permitan tomar decisiones.

28
 Preguntas que debe resolver un indicador.

 ¿Qué debemos medir?

 ¿Donde es conveniente medir?

 ¿Cuándo hay que medir?

 ¿En qué momento o con qué frecuencia?

 ¿Qué datos existen actualmente?

 ¿Con que frecuencia se obtienen, están disponibles?

 ¿Qué tipo de datos se tomaran en cuenta: cuantitativos o cualitativos?

 ¿Quién debe recolectar los datos?

 ¿Cómo se obtendrán y con qué periodicidad?

 ¿Cómo se analizaran los datos?

 ¿Quién y con qué frecuencia se va a revisar - auditar sistema obtención

datos?

 ¿Cómo se van a difundir los resultados? 6.

6
FRED, David. La gerencia estratégica: Análisis y selección estratégicos. Bogotá: Fondo editorial
Legis, 1989. p. 58 – 65.

29
 3. MARCO CONCEPTUAL

Proceso. Conjunto de recursos y actividades interrelacionados que

transforman elementos de entrada en elementos de salida. Los recursos
pueden incluir personal, finanzas, instalaciones, equipos, técnicas y
métodos.

Subproceso. Son partes bien definidas en un proceso. Su identificación

puede resultar útil para aislar los problemas que pueden presentarse y
posibilitar diferentes tratamientos dentro de un mismo proceso.

Sistema. Estructura organizativa, procedimientos, procesos y recursos

necesarios para implantar una gestión determinada, como por ejemplo la
gestión de la calidad, la gestión del medio ambiente o la gestión de la
prevención de riesgos laborales. Normalmente están basados en una
norma de reconocimiento internacional que tiene como finalidad servir de
herramienta de gestión en el aseguramiento de los procesos.

Actividad. Es la suma de tareas, normalmente se agrupan en un

procedimiento para facilitar su gestión. La secuencia ordenada de
actividades da como resultado un subproceso o un proceso. Normalmente
se desarrolla en un departamento o función7.

7
CHIAVENATO, Idalberto. Introducción a la teoría general de la administración: Enfoque
estructuralista de la administración. 7 ed. Cuajimalpa: McGraw-Hill, 2006. p. 135 – 150.

30
 4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

4.1 DESCRIPCION DEL PROBLEMA

COLBESA S. A. empresa del sector de las bebidas, no cuenta con una estructura
de procesos y procedimientos técnicamente estructurada que le permita
desarrollar en forma normalizada las actividades de producción para un excelente
funcionamiento procedimental, efectivo y económico.

En el proceso de producción se detectan actividades ineficientes e ineficaces

debido a la duplicidad de procesos y procedimientos que determinan mayores
tiempos de operación, elevados costos e impiden establecer responsabilidades.

Adicionalmente, no hay claridad en las funciones específicas porque no hay

procedimientos definidos, ni una cadena de valor orientada al cliente. Los
formatos, instructivos y guías no están claramente identificados por proceso.

La carencia de un modelo adecuado de gestión dificulta el control y el ajuste de las

acciones de un determinado proceso para alcanzar el cumplimiento de los
objetivos.

El uso de procedimientos documentados y estandarizados permite a las

empresas emplear criterios adecuados para el cumplimiento de todas sus
actividades productivas.

4.2 FORMULACION DEL PROBLEMA

¿Cómo mejorar la productividad de COLBESA S. A. teniendo en cuenta sus

procesos críticos?

31
4.3 SISTEMATIZACION DEL PROBLEMA

 ¿Cómo identificar los procesos críticos a mejorar en COLBESA S. A?

 ¿Cómo verificar y analizar el estado de los procesos?

 ¿Cómo se pretende mejorar la productividad de la empresa?

 ¿Cómo generar un sistema de control o seguimiento para los procedimientos?

32
 5. JUSTIFICACIÓN

5.1 JUSTIFICACION PRÁCTICA

COLBESA S. A. atraviesa actualmente por un proceso de transformación hacia la

calidad de sus procesos, lo que no hace importante una revisión y mejoramiento
en sus procesos objeto de estudio.

Además, es importante determinar si se están realizando duplicidad en los

procesos para evitar ineficiencias y pérdida de tiempo que disminuyen la
productividad de la empresa. Es por esto y debido a que la empresa quiere
implementar el F. S. P: (food safety plan) obliga a estructurar un mejoramiento en
sus procesos, procedimientos y funciones coherente con el nuevo esquema
funcional de operatividad en la empresa enmarcado en procesos misionales y de
apoyo y de enlace.

5.2 JUSTIFICACION SOCIAL

COLBESA S. A. al contar con procesos y procedimientos técnicamente

estructurados va a hacer efectividad en la prestación de sus servicios a la
comunidad dado que las empresas y /o las organizaciones son tan eficientes
como lo son sus procesos. El mejorar los procesos y procedimientos, se obtiene
como resultado una empresa integralmente organizada que cumple con mayor
efectividad (eficiencia y eficacia) todos los proyectos que hacen parte de su objeto
social.

5.3 JUSTIFICACIÓN ECONOMICA

La importancia de esta documentación, es en cuanto a la aplicación que se le

puede dar al utilizarla como un recurso disponible para todo empleado de la
organización, ya que su máximo beneficio es, transferir la experiencia en cuanto al
saber hacer las cosas desde la primera vez, de manera que este conocimiento es
aprovechado de una forma productiva como si se tratara de igual forma de un bien
económico, aspectos que inciden en los estándares de producción, calidad de los
productos, plena satisfacción del cliente y excelentes ingresos para la
organización.

33
 6. OBJETIVOS

6.1 OBJETIVO GENERAL

Elaborar procedimientos para el diseño de un manual de un proceso productivo en

una empresa embotelladora de bebidas (Colombiana de Bebidas & Embasados
COLBESA S.A), con el fin de estandarizar y normalizar los procesos,
documentando bajo el sistema de la norma ISO 9001:2000.

6.2 OBJETIVO ESPECIFICOS

 Diagnosticar los procedimientos del proceso productivo existentes en

COLBESA S.A. para actualizar y mejorar la estandarización y normalización de los
mismos.

 Estandarizar y normalizar la información de los procesos de producción

significativos no documentados actualmente en procedimientos con relación a la
norma ISO 9001:2000.

 Diseñar el manual de procesos del área de producción con la documentación

necesaria en cuanto a Procedimientos, Formatos, Instructivos, guías,
Especificaciones y Fichas Técnicas.

34
 7. METODOLOGIA

El presente proyecto se basa en la investigación de hechos reales y seguimiento

de métodos actuales de los procesos, procedimientos y funciones de para
documentar el área de producción de COLBESA S.A. En la ejecución del presente
proyecto se desarrollará un proceso de investigación acción que utiliza técnicas
como: análisis documental, entrevista personalizada y ayudas tecnológicas.

7.1 ANÁLISIS DOCUMENTAL

Debido a que COLBESA S.A. cuenta con manuales de procesos, procedimientos

se tomarán como base para conocer el funcionamiento de la empresa, analizar y
proponer las mejoras respectivas.

7.2 ENTREVISTA PERSONALIZADA

Se realizará una entrevista a cada uno de los funcionarios participes en los

procesos, área crítica seleccionada, con el fin de conocer a fondo los procesos de
los cuales son responsables para implementar el proceso y tomar determinaciones
para su mejora.

7.3 OBSERVACIÓN DIRECTA

Se compara la información documentada con la realidad para verificar el

cumplimiento de los procesos.

7.4 AYUDAS TECNOLÓGICAS

Para la ejecución del proyecto se utilizan programas como MS Visio (ayudante

para elaborar flujogramas), MS Project (ayudante para elaborar cronogramas de
actividades), Office, medios magnéticos (CD, memorias USB) y material
bibliográfico (libros, Internet) etc.

35
7.5 ELABORACIÓN DOCUMENTAL.

 Redactar y elaborar los diagramas de procesos y procedimientos

correspondientes para que sean revisados y aprobados por su responsable y por
el director.

 Reeditar los procesos de acuerdo a las correcciones realizadas por cada

responsable del proceso, implementando las mejoras propuestas.

 Entregar los diagramas a todos los empleados implicados en el proceso.

 Elaborar la guía en el sistema para agilizar la búsqueda de la información

Las actividades que se van a realizar en la ejecución del proyecto para un periodo
de seis meses están definidas en el siguiente cronograma:

Tabla 1. Cronograma de Actividades

36
 8. DISEÑO MANUAL DE PROCESOS EN EL AREA DE PRODUCCIÓN.

8.1.1 ESTRUCTURA DOCUMENTAL

Figura 2. Proceso de producción.

Control DEIONIZADOR
MP y ME

ENTREGA DE MP Y
Solicitud del Recepción ME DE DPTO. DEPALETIZADO
cliente MP y ME BODEGA A DPTO.
PRODUCCIÓN
ENVASE

LAVADO DE
BOTELLAS
(RINSER)

CODIFICACIÓN
TAPADORA LLENADORA TUNEL DE VAPOR
PRODUCTO

PROCESO DE PREPARACIÓN
DETECTOR DE PASTEURIZACION DEL BATCH
NIVEL

TRATAMIENTO DE
ENERCOM
AGUA

INVERSOR

TUNEL DE
DETECTORES DE
ENFRIAMIENTO PRECINTADORA ETIQUETADORA EMPACADORA
VACIO
(COOLER)

ENTREGA DE
PRODUCTO
CODIFICACIÓN
DESPACHOS TERMINADO DE ESTRECHADORA PALETIZADOR
PRUDCUCCUON A BANDEJA
BODEGA

37
Figura 3. Mapa de procesos.

Figura 4. Caracterización del proceso de producción.

38
 9. CONCLUSIONES

 Para la realización del presente trabajo de grado se tuvo en cuenta la gestión

por procesos debido a la importancia que estos presentan para una organización.

 Con la consecución de este proyecto se contribuyo al diseño y al desarrollo de

la documentación para el manual del proceso productivo de COLBESA S.A,
logrando estandarizar y normalizar los procedimientos proporcionando una visión
sistemática del conjunto de actividades que los integran.

 El aporte de este proyecto tanto a nivel profesional como personal es muy

significativo, ya que con su realización se comprendió la importancia de tener
tolerancia y buenas relaciones personales en el sitio de trabajo para lograr un
ambiente laboral agradable; por otro lado el beneficio que representa la adopción
del manual de proceso en la organización para lograr procesos efectivos.

 Este proyecto de reingeniería de procesos es el paso inicial para el

cumplimiento de algunos requisitos de la norma internacional de calidad ISO 9001:
2000, lo que permitirá la certificación de los mismos.

 Se logro el mejoramiento de procedimientos con los colaboradores de las

diferentes áreas, gracias a su valiosa información que se recopilo y diagnostico
conjuntamente antes de ser detallada y descrita en la documentación.

39
 10. RECOMENDACIONES.

 Dentro del plan de inducción de COLBESA S.A se debe hace entrega formal
de los procedimientos a todo el personal que ingrese a laborar en el departamento
de producción.

 En el departamento de producción de COLBESA S.A en cada puesto de

trabajo de la línea, se debe proporcionar una guía donde se disponga fácilmente
de la información de la documentación respectiva.

 Se debe realizar periódicamente actualizaciones de la documentación en la

cual es importante tener como fuente a las personas directamente involucradas en
las actividades.

 Para mantener el sistema documental del manual de procesos en el proceso

productivo es conveniente resaltar en el personal la importancia de dar valor a la
información suministrada y que debe ser de pleno conocimiento de todos.

40
 BIBLIOGRAFIA

CHIAVENATO, Idalberto. Introducción a la teoría general de la administración:

Enfoque estructuralista de la administración. 7 ed. Cuajimalpa: McGraw-Hill, 2006.
736 p.

Diagrama de flujo [en linea]. Bogota: GestioPolis, 2008. [Consultado 5 de Junio de

2008]. Disponible en Internet:
[Link]

FRED, David. La gerencia estratégica: Análisis y selección estratégicos. Bogotá:

Fondo editorial Legis, 1989. 370 p.

LÁZZARO, Víctor. Sistemas y procedimientos: Un manual para los negocios y la

industria. 3 ed. México D.F: Diana, 1996. 677 p.

Manual de Procedimiento [en linea]. Bogota: GestioPolis 2008. [Consultado 5 de

Junio de 2008]. Disponible en Internet:
[Link]/recursos/documentos/fulldocs/rrhh/[Link]

MAYNARD, H.B. Manual de ingeniería y organización industrial. 3 ed. Bogotá:

Reverté Colombiana, 1991. 1900 p.

OROZCO, Arturo. Investigación de mercados: Concepto y Práctica. Bogotá:

Norma, 1999. 636 p.

Porque la gestion de procesos [en linea]. España: Excelencia empresarial, 2006.

[Consultado 25 de mayo de 2008]. Disponible en Internet.
[Link]

Robbins, Stephen. Comportamiento Organizacional: Percepcion y toma individual

de decisiones. 8 ed. Mexico D.F: Prentice Hall, 1999. 816 p.

RANDOLPH, W. Alan, Gerencia de proyectos: Como dirigir exitosamente equipos

de trabajo. Bogotá: McGraw Hill, 1993. 162 p.

41
 ANEXOS

Anexo A. Procedimiento arranque operación y cierre depaletizador

42
TIPO DE DOCUMENTO CODIGO
INSTRUCTIVO IPD001
TITULO
ARRANQUE, OPERACIÓN Y CIERRRE DEPALETIZADOR
FECHA DE APROBACION No EDICIÓN PAGINA
Mayo 15 del 2008 002 1 de 9

1. OBJETIVO

Establecer los pasos de operación, arranque y cierre para el Depaletizador con el fin de
brindar al personal encargado una guía para el manejo de la misma.

2. ALCANCE

Este documento aplica para el personal de planta de COLBESA S.A que se encuentra
capacitado para operar esta máquina o que se vaya a entrenar en el manejo de la misma.

3. DEFINICIONES

FIFO: Abreviatura del ingles FIRST IN, FIRST OUT: primero que entra, primero que sale
(PEPS), aplicable en este caso al material de empaque.

RINSER: Máquina Enjuagadora de botellas.

POLITICA DE VIDRIO: Normas que se establecen para proteger al consumidor de la

contaminación de vidrio en el producto.

4. MATERIALES, EQUIPOS O RECURSOS REQUERIDOS

Bitácora.
Bandas Transportadoras.
Calculadora.
Caja de Herramientas.
Cuchillo.
Depaletizador.
Elementos de Protección Personal.
Elevador de Estibas
Enfilador.
Implementos de Aseo.
Lapicero.
Mesa Depaletizador
Rinser.
Radio.
Guías.
Aspiradora.
Acumulador de estibas.

PARA SER APLICADO ESTE DOCUMENTO DEBE TENER FIRMA DE APROBACIÓN Y FECHA. EN LA COPIA EL RESPECTIVO SELLO “COPIA REGISTRADA”
TITULO DEL DOCUMENTO CODIGO PAGINA
ARRANQUE, CIERRE Y OPERACIÓN
DEPALETIZADOR IPD001 1 de 9

5. REGLAS GENERALES
Este instructivo se divide en tres partes:

Procedimiento de Arranque: Aplica en el momento de iniciar producción (después de un

cierre de planta o una parada larga).

Procedimiento de Operación: Aplica durante la producción normal.

Procedimiento de Cierre: Aplica en el momento de finalizar producción para un cierre de

planta o cambio de referencia.
Política de Vidrio: Ver Manual de Calidad GAC006 “Políticas para Manejo de Vidrio” y
FPD002 “Control Depaletizador ” (Inspección de Vidrio).
Implementos de Seguridad: Se deben usar los EPP (Elementos de Protección Personal)
necesarios. (Ver Formato FTRH007 “Descripción de Cargo” –
Indicaciones Generales).
Materiales: Todos los materiales deben ser aprobados por calidad para su uso, a su vez
logística se encarga de entregarlos a producción en la cantidad requerida por
planeación.
6. DESARROLLO
6.1 PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE

Foto # 1, Depaletizador.
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ARRANQUE, CIERRE Y OPERACIÓN
DEPALETIZADOR IPD001 1 de 9

START HOIST JOG

E - STOP
HEAD JOG

RAKE
DOOR

STOP
INFFED
EMERGENCY

Foto #2, Tablero de Control del Depaletizador.

6.1.1 Realizar limpieza y lubricación (Rodamientos, caja de transmisión y piñones) en el

Depaletizador y las guías de los transportadores (Ver Formato FPD 016 “Lista
Estándar de Limpieza Diaria Depaletizador – Deionizador – Rinser”) Revisando que
no haya restos de vidrio desde el depaletizador hasta el Rinser (Ver Procedimiento
PAC 009 “Política para manejo de Vidrio y Plástico Duro”).

6.1.2 Accionar el en tablero de control pulsando dos veces “Start” (Ver Foto #2).

6.1.3 Operar manualmente el Tablero de Control del Depaletizador con el fin de verificar la
buena operación, las funciones de los botones de mando son las siguientes.

E-STOP: Para la operación de la maquina en cualquier momento.

START: Inicia la operación de la maquina en automático
HOIST JOG: Sube y baja el elevador manualmente.
HEAD JOG: Devuelve y adelanta el carro Barredor manualmente.
INFFED: Da marcha Transportador de entrada elevador.
EMERGENCIA: Desactiva la maquina
RAKE DOOR: Da marcha al Transportador de salida y abre compuerta de
salida estiba.

Si gira “Hoist Jog” y “Head Jog” simultáneamente a lado Izquierdo, abre las puertas
del Elevador, si los gira simultáneamente a la derecha cierra las puertas
manualmente.

6.1.4 Encender el acumulador de estibas (Ver Foto #3) girando el botón “OFF – ON” (Ver
Foto #4), operar manualmente el Tablero de Control del Acumulador de estibas con
el fin de verificar la buena operación, las funciones de mando son las siguientes:

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ARRANQUE, CIERRE Y OPERACIÓN
DEPALETIZADOR IPD001 1 de 9

Foto #3, Acumulador de Estibas.

FORK CAR ½ PALLET

E - STOP
FORKS

MAG
RECYCLE
OFF - ON
MAG
SELECT

Foto #4, Tablero de Control del Acumulador de Estibas.

E-STOP: Para la operación de la maquina en cualquier momento.

FORK CAR: Desplaza el carro hacia delante y hacia atrás.
MAG RECYCLE: Reinicia el sistema.
MAG SELECT: Selección del modo “manual” o “automático” de la maquina.
½ PALLET: Vuelve a la posición inicial del sistema.
FORKS: Desplaza el carro hacia arriba y hacia abajo.
OFF - ON: Enciende o Apaga el acumulador de estibas.

6.1.5 Coordinar con el montacarguista para que coloque la estiba con envase en la línea,
siguiendo el lote de referencia de envase a usar según el FIFO.

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DEPALETIZADOR IPD001 1 de 9

6.1.6 Presionar “Start” desde el Tablero de Control del Depaletizador (Ver Foro #2), para
que depaletizador automáticamente ingrese la estiba con botellas dentro del
elevador y la acomode en su parte superior.
6.1.7 Usando los Guantes de Protección y con ayuda de un Bisturí, retirar la amarras de la
estiba.
6.1.8 Retirar marco de madera y separador de nivel, ubicándolo ordenadamente en el lado
derecho del Depaletizador.
6.1.9 Opere manualmente el elevador Girando el botón “Hoist Jog”, para calibrar los
sensores (Ver Foto #5) a la altura necesaria para que la botella con que el fin que no
choque con la Mesa del depaletizador cuando ingrese el envase el Barredor (Ver
Foto # 6)

Foto # 5, Mesa del Depaletizador.

Foto # 6, Carro Barredor Depaletizador.

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DEPALETIZADOR IPD001 1 de 9

6.1.10 Ajustar la presión de aire del Brazo del Barredor según la referencia de envase que
se vaya a correr en la línea, 18 psi para P20 y P500, 25 psi para V16.
6.1.11 Activar la presión de aire en las Tijeretas (Ver Foto # 7) solo si se va a correr V16,
para que retenga el separador de niveles.

Foto #7, Tijeretas.

6.1.12 Con una muestra de la referencia que se va ha correr, hacer el recorrido por la
Banda Transportadora desde el final del enfilador hasta el principio del Rinser para
adecuar las Guías a lo alto y a lo ancho para que el envase no presente
atascaduchas o caídas.
6.1.13 Verificar que las boquillas del Deionizador no se encuentren rotas, en caso tal llamar
al eléctrico para que la cambie (Ver Foto # 8).

Foto # 8, Deionizadores.
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DEPALETIZADOR IPD001 1 de 9

6.1.14 Acomodar las boquillas del Deionizador a la altura de la nueva referencia

desatornillando la tapa superior del Deionizador, luego con los tornillos
sobresalientes laterales a lado y lado ajustar a la altura y por ultimo tapar de nuevo.
6.1.15 Conectar y prender los Deionizadores.
6.1.16 Verificar que los Deionizadores tengan una presión de aire no menor a 60 psi y que
estén funcionando los extractores de aire.
6.1.17 Probar el voltaje de todas las boquillas del Deionizador al generar un arco eléctrico al
acercar el probador a la punta de la boquilla, en caso que no se genere arco
eléctrico informar al supervisor y/o al Electricista.
6.1.18 Encender la lubricación de las bandas transportadoras diez minutos antes del
arranque.
6.1.19 Quitar la Tapa de la Bandeja Recolectora que esta al final del enfilador si la anterior
referencia era V16.
6.1.20 Presionar el botón “Start”, para que automáticamente el depaletizador comience a
llenar la Mesa de envase.
6.1.21 Iniciar el Formato FPD 001 “Control Depaletizador.
6.2 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN
El procedimiento de operación se divide en tres partes; al momento de recibir y entregar y
durante el turno.

6.2.1 Recepción de Turno.

[Link] Recibir la información del operador saliente, sobre el funcionamiento de la máquina
en el turno anterior. (leer bitácora).
[Link] El operador entrante debe verificar que se encuentren los elementos del puesto de
trabajo (tabla, bitácora, radio, calculadora, caja de herramientas, lapicero, delantal
plástico y cuchillo).
6.2.2 Durante el turno.
[Link] Conocer el programa de producción.
[Link] Mantener en un óptimo estado de limpieza la zona (Depaletizador y Rinser),
aprovechar cuando se realiza CIP o enjuagues y paradas de otras máquinas para
estas labores.
[Link] Coordinar con el montacarguista del Depaletizador para que coloque
constantemente estibas de envase sobre el transportador del Depaletizador
siguiendo el consecutivo (FIFO).
[Link] Trasladar la estiba de envase en el transportador de entrada al elevador.
[Link] Entrar la estiba al elevador.
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ARRANQUE, CIERRE Y OPERACIÓN
DEPALETIZADOR IPD001 1 de 9

[Link] Subir la estiba.

[Link] Retirar amarras de la estiba (Usando Guantes, Gafas y Delantal).
[Link] Retirar marco de madera.
[Link] Pulsar botón de START
[Link] Mantener la Mesa del depaletizador con suficiente envase, manteniendo un flujo
constante.
[Link] Verificar que el montacargista este constantemente desocupando el Acumulador
de estibas, para evitar un atascamiento a la salida de la estiba del elevador.
[Link] Diligenciar adecuadamente el formato FPD002 “Control Depaletizador” según el
instructivo IAC006 “Inspección y Ensayo Depaletizador”, calcular la variación
consumo al finalizar cada sabor y registrarla en el formato FPD002.
[Link] Informar cualquier anomalía al jefe inmediato.
6.2.3 Entrega de Turno
[Link] Anotar en la bitácora todo lo que le haya ocurrido a la máquina, bien sean daños,
fallas, cambio de partes, así como los arreglos que le hayan realizado.
[Link] Entregar limpia la zona.
[Link] Facilitar la información necesaria al operario que recibe el turno, sobre el
funcionamiento de la máquina y el siguiente lote de envases a usar.
6.3 PROCEDIMIENTO DE CIERRE
6.3.1 El Operador de Procesos debe comunicar y coordinar con el operario de la línea
encargado del Depaletizador la cantidad de envase que se requiere cuando falte el
5% del ultimo Batch, normalmente en P – 500 se requiere la Mesa del Depaletizador
llena mas tres niveles mas de la Estiba, si el operador de procesos se comunica y
avisa que hace falta lo del circuito entonces ingresar una nivel mas, es importante
que se ingrese el envase necesario ya que si queda faltando envase se ve reflejado
en desperdicio de la bebida y si se suministra mas del envase necesario se ve
reflejado en el trabajo de recogerlo, exponerlo a contaminación y desperdicios, se
aconseja en este caso parar manualmente el envase antes de que entre en el rinser.
6.3.2 Cortar manualmente el paso de botellas hacia el Rinser.
6.3.3 Retirar el sobrante de envase en el segundo piso, armando una nueva estiba,
identificarlo debidamente mediante un rótulo “ General de Planta” y especificar “Usar
Primero “ indicando su lote interno y la cantidad de envase sobrante.
6.3.4 Asear toda la zona.
6.3.5 Accionar el Stop de zona.
6.3.6 Apagar la máquina del tablero de control.
PARA SER APLICADO ESTE DOCUMENTO DEBE TENER FIRMA DE APROBACIÓ Y FECHA. EN LA COPIA EL RESPECTIVO SELLO “COPIA REGISTRADA”
TITULO DEL DOCUMENTO CODIGO PAGINA
ARRANQUE, CIERRE Y OPERACIÓN
DEPALETIZADOR IPD001 1 de 9

7. ACCIONES CONTINGENTES

7.1 En caso de alguna parada en la máquina, llamar al mecánico o eléctrico de turno según
corresponda. Informar de la parada al líder de producción.

7.2 En caso de alguna variable fuera de especificación, informar al Jefe Inmediato.

8. DOCUMENTOS DE REFERENCIA Y/O ANEXOS

Procedimientos.

PAC009 “Política para manejo de Vidrio y Plástico Duro”

Formatos.

FPD002 “Control Depaletizador”

FPD016 “Lista Estándar de Limpieza Diaria Depaletizador – Deionizador – Rinser”
FPD116 “Lista de chequeo cambio de referencia. Depaletizador - Rinser”
FTRH007 “Descripción de Cargo”

Instructivos.

IAC006 “Inspección y Ensayo Depaletizador”.

Guías.

GAC006 “Política de Vidrio”.

Fotos.

Foto #1, Depaletizador.

Foto #2, Tablero de Control del Depaletizador.
Foto #3, Acumulador de Estibas.
Foto #4, Tablero de Control del Acumulador de Estibas.
Foto #5, Mesa del Depaletizador.
Foto #6, Carro Barredor Depaletizador.
Foto #7, Tijeretas.
Foto #8, Deionizadores.

PARA SER APLICADO ESTE DOCUMENTO DEBE TENER FIRMA DE APROBACIÓ Y FECHA. EN LA COPIA EL RESPECTIVO SELLO “COPIA REGISTRADA”
Anexo B. Procedimiento arranque operación y cierre etiquetadora k.

52
 IPO DE DOCUMENTO CODIGO
INSTRUCTIVO IPD004
TITULO
ARRANQUE, OPERACIÓN Y CIERRE. ETIQUETADORA KRONES
FECHA DE APROBACION No EDICIÓN PAGINA
Mayo 15 del 2008 002 1 de 17

1. OBJETIVO.
Establecer los pasos de operación, arranque y cierre para la etiquetadora Krones con el fin
de brindar al personal encargado una guía para el manejo de la misma.
2. ALCANCE.
Este Instructivo aplica para el personal de mantenimiento, supervisores, operarios
etiquetadora y para el personal que se vaya a entrenar en el manejo de la máquina.
3. DEFINICIONES.

BOBINA: Plato en acrílico circular con un motor en el centro, en donde se soportan los rollos de
etiquetas, cuando se enciende el motor, la base gira y se desenvuelve la etiqueta.

CONJUNTO ETIQUETADOR: Además del sistema de engomado, comprende todo el sistema de

etiquetado de la máquina. Cada conjunto etiquetador tiene 2
bobinas, el conjunto número uno tiene las bobinas 1 y 2, el
conjunto número 2 las bobinas 3 y 4.

PASO A PASO: Estado en el que la máquina es accionada únicamente con los controles manuales;
se encuentran ubicados en dos esquinas de la máquina, cerca de al bobinas #1 y
#3.

POLITICA DE VIDRIO: Normas que se establecen para proteger al consumidor de la

contaminación de vidrio en el producto. (manual política de vidrio)

PANEL VIEW: Pantalla que tiene todos los comandos con los cuales se opera la máquina.

TACTIL: Término usado para pantallas que se accionan al tocarlas.

TAMBOR ENGOMADOR: Rodillo encargado de aplicar la película de goma en los extremos de la

etiqueta.

TAMBOR DE TRANSFERENCIA: Rodillo que por intermedio del vacío, recibe la etiqueta cortada
desde el Tambor de Corte, luego con unas barandillas
incorporadas engoma la etiqueta en sus extremos y por ultimo
transfiere la etiqueta cortada y engomada al envase.

TAMBOR DE CORTE: Rodillo que corta las etiquetas y las entrega al tambor de transferencia, cada
tambor tiene dos cuchillas giratorias las cuales se rota por las cuatro
caras cada ves que se desgasta una.

FIRMA: FIRMA: FIRMA:

ELABORADO POR : Andrés E. Sinisterra B. REVISADO POR : Lina M. Jaramillo R APROBADO POR: Sandra Solarte.
CARGO : Pasante Ingeniería Industrial. CARGO: Microbióloga Aseg. de Calidad CARGO: Jefe Aseguramiento Calidad

PARA SER APLICADO ESTE DOCUMENTO DEBE TENER FIRMA DE APROBACIÓN Y FECHA. EN LA COPIA EL RESPECTIVO SELLO “COPIA REGISTRADA”
TITULO DEL DOCUMENTO CODIGO PAGINA

ARRANQUE, OPERACIÓN Y CIERRE. IPD004 1 de 17

ETIQUETADORA KRONES

4. MATERIALES, EQUIPOS O RECURSOS REQUERIDOS.

Bisturí. Goma
Bitácora. Implementos de Aseo.
Caja de Herramientas. Lapicero.
Calculadora Máquina Etiquetadora Krones.
Elementos de Protección Personal. Matt 88.
Etiqueta Radio
5. REGLAS GENERALES
Este instructivo se divide en tres partes:
Procedimiento de arranque: Aplica en el momento de iniciar producción ( después de un
cierre de planta o de una parada larga) y también cuando se
presenta una parada corta en términos de horas .
Procedimiento de operación: Aplica durante la producción normal.
Procedimiento de cierre: Aplica en el momento de finalizar producción para un cierre de
planta o cambio de referencia.
Política de Vidrio: Ver Manual de Calidad GAC006 “Políticas para Manejo de Vidrio” y
FPD006 “Control Etiquetadora” (Inspección de Vidrio).
Implementos de Seguridad: Se deben usar los EPP (Elementos de Protección Personal)
necesarios. Ver de Descripción de cargo FRH006 –
Indicaciones Generales.
Materiales: Todos los materiales deben ser aprobados por calidad para su uso, a su vez
logística se encarga de entregarlos a producción en la cantidad requerida por
planeación.
6. DESARROLLO.

Foto #1, Etiquetadora Krones.

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ARRANQUE, OPERACIÓN Y CIERRE. IPD004 1 de 17

ETIQUETADORA KRONES

6.1 PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE.

6.1.1 Verificar que la zona se encuentre limpia.
6.1.2 Abrir grifo de aire comprimido ubicado en la parte trasera del Tablero de Control.

6.1.3 Dar encendido a la maquina por medio del interruptor (Ver Foto #2) de la parte exterior
del tablero de control (Ver Foto #3).

Foto # 2, Interruptor Encendido y/o Apagado Etiquetadora.

Automático
manual
Selector de Fuera de Encendido Encendido
bobinas Servicio Goma Bomba de Vació

Foto # 3, Tablero de Control Etiquetadora.

6.1.4 Prender recipientes de goma de los conjuntos etiquetadores 1 y 2, accionando en la

Pantalla táctil (Ver Foto # 4), función adicional / temperatura 145°C. (Ver temperatura
de trabajo en el formato FPD006 “Control Etiquetadora”).

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Foto # 4, Pantalla Táctil

6.1.5 Prender bombas de vacío desde en la pantalla de función principal y verificar la

presión en los manómetros que se encuentran en los conjunto 1 y 2. (Ver
temperaturas de trabajo en el formato FPD006 “Control Etiquetadora”), Dependiendo
de la bomba de vació con la cual se está operando por ejemplo: la gasts, la presión de
vacío es de -5 kpa o 5 bares. la becker tiene mayor presión de vacío es de -15 kpa
(ver formato FPD006 – Control Etiquetadora).
6.1.6 Cuando la goma se encuentre a la temperatura adecuada (145 oC – 150ºC)( momento
en el cual la temperatura que indica la pantalla oscila constantemente, (Ver Foto #4)
de inmediato se encienden los motores o bombas encoladores.
6.1.7 Verificar la Temperatura adecuada de los conjuntos 1 y 2 desde los Panel View (Ver
Foto # 5 y # 6), específicamente el recipiente debe estar entre 145ºC – 150ºC, la de
los rodillos encoladores entre 140oC a 150ºC, y la Temperatura adecuada en el tambor
de corte es entre 40oC a 50ºC. Tener en cuenta que los tambores de corte tienen una
resistencia interna y un aceite dieléctrico, que en caso de recalentamiento este hace
mostrar la falla y para la maquina automáticamente, se debe colocar un ventilador
para evitar que se dañe por exceso de temperatura. (Foto # 7) (Panel View / Pantalla
de parámetros / parámetros rodillo encolador), (Panel View / Pantalla de parámetros /
Parámetros tambor de cuchillas conjunto 1, conjunto 2).

Foto # 5, Panel View – Conjunto Etiquetador # 1 Foto # 6, Panel View – Conjunto Etiquetador # 2.
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Foto # 7, Tambor de Corte.

6.1.8 Ajustar registro de Etiqueta.

Esquema # 1, Tipo Etiqueta P500

Esquema #2, Tipo Etiqueta V16

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[Link] Colocar la máquina en modo manual, para su funcionamiento paso a paso, (con el
control móvil presionando el botón Manual - Automático), hasta que el tambor de
cuchillas comience a rotar.

[Link] En la pantalla de parámetros (LCT3), ubicar la flecha que aparece debajo de la línea
vertical punteada. (colocar el cursor utilizando el paso a paso hasta llegar al punto
de corte).Tenga en cuenta que la línea punteada debe estar debajo de la ventana.
(Debe seleccionar en el LCT3 el menú “PARÁMETROS DE ETIQUETA”,seleccionar
el parámetro U. Menú. hacer funcionar la máquina en marcha paso a paso y
comparar la longitud indicada con la longitud medida, si las longitudes no coinciden,
la etiqueta será cortada en el punto equivocado). Se debe verificar el valor de
longitud de la etiqueta, en V-16 es 244.0 mm (Ver esquema #2) y en P500 es de
217.5 mm (Ver Esquema #1), este valor se ajusta con el valor PIV (menos / mas )
que mide los pulsos que se le da a la etiqueta.

[Link] Acomodar la fotocelda que se encuentra antes de los rodillos contrapresión

a leer en la marca visual de la frontera de la etiqueta (de color blanco). Apretar con
los rodillos de presión (Ver Esquema # 4) (presionar etiqueta a la entrada del tambor
de vacío, cortar el pedazo que sobra de etiqueta). Colocar la máquina en marcha
paso a paso; muestrear de 10 a 15 etiquetas para comprobar el corte de la misma.

CONJUNTO
ETIQUETADOR #1

CONJUNTO
ETIQUETADOR #2

7 8 9

Esquema # 3, Conjunto Etiquetador

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Esquema # 4, Descripción Conjunto Etiquetador.

Foto # 8, Conjunto Etiquetador #1.

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Foto # 9, Conjunto Etiquetador #2.

[Link] Pasar botellas paso a paso, para probar el etiquetado de la máquina.

[Link] Una vez verificado el corte, colocar la máquina en automático y pasar algunas
etiquetas, una vez ajustado el corte y el registro. observar la botella con etiqueta.

[Link] Aumentar progresivamente la velocidad de la máquina, hasta alcanzar la velocidad

optima de trabajo establecida.(34000 b/h).

[Link] Mover parámetros (posición de corte ,ventana, limite, color, amplificación). Se debe
ajustar el color en oscuro o claro de la etiqueta, según las especificaciones del
proveedor; la etiqueta tiene una franja de color negro en la parte superior e inferior
donde la fotocelda realiza su lectura, para ello también tenga en cuenta la
amplificación es decir voltaje de la fotocelda que debe incrementarse cuando sea
necesario para captar colores oscuros o claros en la etiqueta para que la
etiquetadora realice un buen corte. (La pantalla de parámetros en la parte inferior
nos indica el valor de corte que debe ser menor a 10).

NOTA: Este procedimiento se hace para el conjunto 1 y 2. La máquina tiene una velocidad
mínima de 8000 bph y máxima de 34000 bph , cuando la máquina esta operando a una
velocidad de 8000 bph esto indica que falta botellas en la máquina.

6.1.9 Verificar que la válvula de aire que contiene un recipiente de plástico no este lleno de
agua, proceder a evacuar el agua, por que el agua puede dañar la válvula (en caso de
daño en el recipiente o válvula informar al mecánico).

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6.1.10 Descargar el aire de los conductos y del depósito de lubricante.

6.1.11 Recordar que la presión máxima en el sistema de lubricación es de 5.5 bar (observar
el manómetro) abra el tornillo dosificador para graduar presión.

6.1.12 Verificar el material de Empaque (referencia, cantidad y aprobación por parte de

Calidad).

6.1.13 En caso de que se acabe el lubricante se debe volver a llenar el recipiente con este
para ello se debe apagar la máquina y cerrar el aire comprimido.

6.1.14 Ubicarse en el tablero de control ( Ver Foto # 3 ) y presionar el botón “máquina CON” y
ajustar la velocidad de la perilla “valor prescrito” del tablero de control.

6.1.15 Verificar que los tres hornos del sector uno (Ver Foto # 10), estén encendidos a una
temperatura entre 225ºC a 250ºC para la etiqueta termoencogible P500 (No aplica
V16), en caso contrario avisar al eléctrico, encender los hornos 30 hora antes de
comenzar producción (Ver Foto # 11).

Foto # 10, Horno Etiqueta.

6.1.16 Ajustar los hornos a la altura de la etiqueta de la botella P500.

6.1.17 Verificar que los dampers de los hornos se encuentren abiertos, en caso de paradas
de línea verificar la refrigeración de las cadenas de la banda transportadora.

6.1.18 Acomodar las guías de los hornos para que fluya la botella con rotación.

6.1.19 Apagar los ventiladores laterales de la planta, para no afectar la temperatura de los
hornos (Ver Foto # 11).

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Foto # 11, Tablero de control Hornos Etiquetas.

6.2 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN.

El procedimiento de operación se divide en tres partes; al momento de recibir, entregar y

durante el turno.

6.2.1 Recepción de Turno.

[Link] Recibir la información del Operador saliente, sobre el funcionamiento de la máquina
en el turno anterior. (leer bitácora).
[Link] Verificar la información del lote y las cantidades de etiqueta y goma que se está
usando por sabor.
[Link] Verificar periódicamente el etiquetado final en la botella al salir de la máquina.
[Link] Verificar que la válvula de aire de los secadores este abierta.
[Link] Revisar el estado del rollo que se está usando en el momento y en cada una de las
cuatro bobinas, por si esta por terminar; entonces realizar el cambio de la nueva
bobina de etiquetas.
[Link] Verificar que se encuentren los elementos del puesto de trabajo (Tabla, Matt 888
Bitácora, Lapicero y Bisturí) y demás herramientas.
[Link] Verificar el estado de goma para evitar paradas innecesarias en la máquina y
perdida de etiquetas, tenga en cuenta que el lugar donde se almacena la goma tiene
un sensor y la máquina no sigue operando sin goma.

[Link] Verificar el estado del área de trabajo (limpieza y orden).

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6.2.2 Durante el turno.

[Link] Diligenciar adecuadamente el formato FPD006 “Control Etiquetadora” según el
instructivo IAC014 “Inspección y ensayo Etiquetadora”, calcular la variación
consumo al finalizar cada sabor y registrarla en el formato FPD006 (Para esto se
debe bajar el rollo del debobinador, se pesa y se escribe el numero de unidades que
quedan equivalentes al peso requerido - Ver la Especificación EPD016 “ Tablas de
Conversión de Etiquetas”).
[Link] Diligenciar el formato FPD011 “Gráfico control peso de goma”.( Se debe obtener el
peso de la goma por cada conjunto cada hora sacando la diferencia de pesos de un
etiqueta con goma y una sin goma).

[Link] Chequear continuamente el estado del rollo de etiqueta; si está por acabarse,
levantar la tela que cubre la fotocelda que se encuentra en la bobina para detener la
máquina en el momento en que se termine. (Evitar paradas por este motivo).

[Link] Cambio del Rollo.

Esquema # 5, Rollo Etiqueta.

[Link].1 Una vez se acabe el rollo levantar la tela que cubre el llamado reflex del sensor de
lectura final de bobina e inmediatamente la máquina se detiene.

[Link].2 Despresionar la bobina con la válvula de aire y desmontar el rollo .

[Link].3 Montar el nuevo rollo en la bobina disponible del mismo conjunto etiquetador.

[Link].4 Ajustar el rollo a la bobina con la válvula de aire.

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[Link].5 Cortar con un bisturí la parte restante del rollo que se acabo aprox. 5 cm después
de la marca blanca de la etiqueta, además también cortar 5 cm después de la
marca blanca de la etiqueta del rollo nuevo .

[Link].6 Pegar con cinta transparente, haciendo coincidir la línea de registro (blanca) de
ambas etiqueta (parte restante del rollo y el rollo nuevo) y en el tablero de control
ubicar el número de la bobina con la que se va a trabajar; Completado este paso
con la máquina prendida ,se le da arranque de nuevo a la máquina presionando el
botón confirmación general.

[Link].7 En caso de que la máquina pierda el registro, se sigue el procedimiento explicado

en el arranque en el numeral 6.1.2.

[Link] Mantener en un óptimo estado de limpieza la zona (Etiquetadora): Retirar de las

partes de la máquina el vidrio, limpiar Tambor de Vacío (Ver Foto #12, Esquema #6)
y base de la máquina ;se debe aprovechar el momento por el cual se realiza CIP ,
enjuagues y/o paradas de otras máquinas para estas labores.

Foto # 12, Tambor de Transferencia o Vació.

Esquema # 6, Tambor de Transferencia o Vació.

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[Link] Conocer y revisar bien el programa de producción, para el alistamiento y verificación

de los materiales.

[Link] Informar cualquier anomalía al jefe inmediato.

6.2.3 Entrega de Turno

[Link] Entregar la zona limpia y sin envases para reproceso, igualmente las bandejas de
los detectores de vacío deben entras libres de defectos de botellas.
[Link] Llenar el la bitácora toda la información sobre el funcionamiento de la máquina en el
turno.

[Link] Informar al operario que recibe el turno sobre el funcionamiento de la máquina y

material de empaque utilizado.

6.3 PROCEDIMIENTO DE CIERRE

6.3.1 Apagar recipientes de goma de los conjuntos 1 y 2 (Ver Foto #3)

6.3.2 Apagar los motores encoladores de los conjuntos 1 y 2. (Ver Foto #3)

6.3.3 Apagar bombas de vacío. (Ver Foto #3)

6.3.4 Cerrar grifo de aire comprimido de la parte posterior lado izquierdo Tubería amarilla.

6.3.5 Retirar el material de empaque, pesarlo y anotar el número de etiquetas sobrantes,

según la Especificación EPD016 “Tablas de Conversión de Etiquetas”.

6.3.6 Desenergizar la máquina de la manija roja en el Tablero de Control (Ver Foto #3)

6.3.7 Asear completamente la zona.

7. ACCIONES CONTINGENTES
7.1 En caso de alguna parada en la máquina, evaluar el problema y llamar al mecánico ó
eléctrico de turno según corresponda. Informar la parada al supervisor de producción.

7.2 En caso de que las etiquetas estén mal cortadas se debe apagar la maquina y ajustar la
cuchilla o montar una cuchilla nueva; ya esta podría estar rota o desgastada., además
revisar constantemente las pinzas de agarre del cilindro de transferencia y ajustarlas si
es necesario.

7.3 Si la etiqueta se cae de los envases o esta parcialmente desprendida se debe revisar el
recipiente de adhesivo (Ver Esquema # 7) y rellenarlo en caso de que este vacío.

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Esquema # 7, Conjunto Encolador.

7.3 En caso de rotura de la cinta de etiquetas ,se debe observar que esta este bien introducida según el
esquema de enhebrado.

7.4 En caso de que las etiquetas estén torcidas en los envases, puede ser causa de demasiado adhesivo;
para ello se debe disminuir la hendidura entre las rasqueta de adhesivo y el rodillo encolador.

7.5 En caso de que el cilindro de transferencia y/o vacío (Ver Foto #1, Esquema #5) no sujete las
etiquetas uniformemente. se debe volver a regular la presión de vacío, o limpiar las pinzas de
agarre.

7.6 Se debe llenar grasa en el depósito de lubricante sólo a través de la boquilla de engrase, observar
constantemente el sistema de lubricación, en caso de derrame de lubricante informar al mecánico
para reparación.

7.7 Dejar que el mecánico o eléctrico de mantenimiento, descargue el aire de los conductos,
distribuidores y del depósito de lubricante.

7.8 En caso de alguna variable fuera de especificación, informar al analista de calidad y supervisor de
producción inmediatamente.

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8. DOCUMENTOS DE REFERENCIA Y/O ANEXOS

Instructivos

IAC006 “Inspección y ensayo Etiquetadora”

Formatos

FPD006 “Control Etiquetadora”

FPD011 “Gráfico control peso de goma”.
FTRH006 “Descripción de Cargo”

Especificación.
EPD016 “Tablas de Conversión de Etiquetas”

Guías

GAC006 “Política de Vidrio”

Fotos.

Foto # 1, Etiquetadora Krones.

Foto # 2, Interruptor Encendido Etiquetadora.
Foto # 3, Tablero de Control Etiquetadora.
Foto # 4, Pantalla Táctil.
Foto # 5, Panel View – Conjunto Etiquetador # 1.
Foto # 6, Panel View – Conjunto Etiquetador # 2.
Foto # 7, Tambor de Corte.
Foto # 8, Conjunto Etiquetador #1.
Foto # 9, Conjunto Etiquetador #2.
Foto # 10, Horno Etiquetas.
Foto # 11, Tablero de control Hornos Etiquetas.
Foto # 12, Tambor de Transferencia o Vació.

Esquema.

Esquema # 1, Tipo Etiqueta P500.

Esquema # 2, Tipo Etiqueta V161
Esquema # 3, Conjunto Etiquetador.
Esquema # 4, Descripción Conjunto Etiquetador.
Esquema # 5, Rollo Etiqueta.
Esquema # 6, Tambor de Transferencia o Vació.
Esquema # 7, Conjunto Encolador.

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Anexos.
ANEXO # 1 - Arranque normal de operación después de una parada corta.
Verificar el punto de corte correcto (Ver Numera 6.1.8).
Verificar la correcta posición del tornillo sin fin.
Cerrar la puertas de la etiquetadora, para arranque automático.
Abrir alimentación de botellas con el Botón “Regulador de Rendimiento”. (Ver Foto # 3)
Verificar que el selector este en la bobina que se va trabajar. (Ver Foto # 5 y # 6)
Observar en el Panel View (Ver Foto # 5 y # 6) una perturbación de alarma en puntos
rojos de falla.
Regular la velocidad a 8000 b/h .
Observar que la etiqueta este bien colocada en la botella.

ANEXO # 2 - Perturbaciones durante la transferencia

Cerrar paso de envases, presionando el botón “DESCON”.

Desembragar el conjunto etiquetador, para que el tambor de transferencia quede flojo.
Proceder a destornillar el tambor de transferencia.
Atornillar el tambor cuando se tenga sincronismo es decir a una distancia de 1 a 1.5 mm
con el tambor de corte.
Dar marcha paso a paso, hasta que la barandilla entregue la etiqueta en el centro de la
botella.
Embragar el conjunto etiquetador. (Ver Esquema # 3)
Presionar el botón “CON” y “CONFIRMACIÓN GENERAL” (Ver Foto #3).
Ajustar la velocidad con la perilla de valor prescrito del tablero de control a 34000 b/h.
ANEXO # 3 – Etiquetas mal cortadas

Cuando salga en la pantalla “control del tambor de vacío conjunto 1”, esta situación puede
deberse a que las pinzas de agarre del tambor de transferencia no esta agarrando bien las
etiquetas o etiqueta mal enhebrada en los rodillos transportadores (Ver Esquema # 3), esto
ocasiona que la etiqueta salga mal cortada, para controlar esta situación se debe realizar lo
siguiente:
Reduzca la velocidad de la máquina .
Presione el botón “DESCON”. (Ver Foto # 3)
Ajustar la posición de corte en la pantalla de parámetros o cambiar las caras de las
cuchillas (el tambor de corte consta de dos cuchillas móviles, cada cuchilla tiene cuatro
caras) destornillar la cuchillas del tambor con la ayuda del mecánico.
Correr el conjunto etiquetador, sacar el tambor de transferencia y alinearlo con respecto al
tambor de corte.
Introducir un poco la cuchilla fija.
Colocar de nuevo el tambor de transferencia. (Ver Foto # 12)
Dar marcha paso a paso – pulsar el botón indicado. (Ver Foto # 3)
Presionar el botón “CON” y “CONFIRMACIÓN GENERAL”.
Ajustar la velocidad a 34000 b/h.
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ANEXO # 4 – Pinzas de agarre (uñas)

Se debe comprobar la paralelidad de las pinzas de agarre las cuales se apoyan en el listón
de yunque del tambor de transferencia.
Con la máquina parada o presionando el botón “DESCON” (Ver Foto #3).
Extraer el cilindro de transferencia o vacío de la máquina.
Girar el brazo soporte a la izquierda o a la derecha hasta que las pinzas de agarre
queden en el listón de yunque. Las pinzas de agarre no deben presionar sobre el listón de
yunque.
Controlar si las pinzas de agarre están alineadas.
Efectuar las comprobaciones en todos los listones de yunque.
Para ajustar la paralelidad de las pinzas de agarre:

Colocar la máquina en posición “DESCON”. (Ver Foto #3).

Aflojar los tornillos de apriete de los portapinzas.
Presionar sobre el yunque ,simultánea y uniformemente , todas las pinzas del árbol .
Apretar de nuevo los tornillos de apriete.
Comprobar si están alineadas las pinzas de agarre .
Dar marcha paso a paso .
Comprobar corte de etiquetas.
Ajustar velocidad.
ANEXO # 5 – Durante los trabajos de reparación.

Todo los trabajos de reparación han de llevarse a cabo bajo la dirección de una persona
responsable (Eléctrico o Mecánico de Mantenimiento).
Si la Etiquetadora no tiene que funcionar durante los trabajo de mantenimiento y
reparación, desconecte el interruptor principal y asegúrelo contra una reconexión
accidental con un candado o algo parecido.
Los trabajos de reparación en la Etiquetadora han de llevarse e cabo solamente por
personal especializado e instruido. El personal deberá llevar a cabo los trabajos con la
debida precaución para evitar daños a personas y a la maquina.
Antes de realizar trabajos en la instalación eléctrica, desconecte la corriente para
interrumpir la corriente, es preciso seguir las siguientes reglas:

- Desconectar la corriente.
- Asegurarla contra una reconexión.
- Asegurarse de que no hay corriente.
- Poner a tierra y en cortocircuito.
- Delimitar o cubrir las piezas cercanas que estén bajo tensión.
Repare los elementos neumáticos o hidráulicos solo cuando no estén bajo presión.
Durante los trabajos de mantenimiento y reparación, no permita que personas sin
autorización se acerquen a la maquina.

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ETIQUETADORA KRONES

Si en la reparación u en otros trabajos participan mas de una persona, avisar a todas

estas personas siempre que se vaya a conectar la maquina y ponerse en funcionamiento.
Después de los trabajos de reparación, la máquina se podrá poner en marcha solamente
cuando la persona responsable lo permita.
Antes de habilitar la maquina el responsable deberá asegurarse:

- De que se han concluido definitivamente los trabajos.

- De que la maquina este en condiciones de funcionar.
- De que todas las personas hayan salido del sector de peligro.

PARA SER APLICADO ESTE DOCUMENTO DEBE TENER FIRMA DE APROBACIÓ Y FECHA. EN LA COPIA EL RESPECTIVO SELLO “COPIA REGISTRADA”
Anexo I. Flujo grama depaletizador

71
 TITULO DEL DOCUMENTO CODIGO PAGINA

FLUJOGRAMA DEPALETIZADOR FPD190 1 de 3

Establecer los pasos de operación, arranque y cierre para el Depaletizador con el fin de brindar al personal
OBJETIVO encargado una guía para el manejo de la misma.
Este documento aplica para el personal de planta de COLBESA S.A que se encuentra capacitado para operar esta máquina o
ALCANCE que se vaya a entrenar en el manejo de la misma.

DEPENDENCIA PRODUCCIÓN

DOCUMENTO ARRANQUE, OPERACIÓN Y CIERRE - DEPALETIZADOR

RESPONSABLE OPERADOR LÍNEA

INICIO

Asear y Lubricar Encender

Alistar Material
Depaletizador Depaletizador
Procedimiento PAC 009 Formato FPD 016 “Lista
“Política para manejo Estándar de Limpieza
de Vidrio y Plástico Diaria Depaletizador –
Duro” Deionizador – Rinser”

Encender Verificar
Alguna
acumulador de No Funcionamiento
Inconformidad?
estibas Instructivo IAC006
Depaletizador
“Inspección y Ensayo
Anotar Llamar al Si
Depaletizador”,
Bitacora
Mecanico

Verificar Incorporar estiba de

Alguna
Funcionamiento No envase en el
Inconformidad?
acumulador de estibas depaletizador
Anotar Llamar al Si
Seguir lote de
Bitacora referencia a usar
Mecánico según FIFO

Retirar amaras,
Comenzar Arranque
marco de madera y
Depaletizador
separador de nivel
Usar Elementos de
Protección Personal

Alguna Ajustar presión de

Calibrar Sensores No
Inconformidad? aire Brazo Barredor

Anotar Llamar al Si
Bitacora
Eléctrico

Consultar Programa No
Alguna
D1 de Producción Inconformidad?

Anotar Llamar al Si
Bitacora
Mecánico

FIRMA: FIRMA: FIRMA:

ELABORADO POR : Andrés Sinisterra REVISADO POR : Lina M. Jaramillo R APROBADO POR: Sandra Solarte.
CARGO : Pasante Ingeniería Industrial. CARGO: Microbióloga Aseg. de Calidad CARGO: Jefe Aseguramiento Calidad
TITULO DEL DOCUMENTO CODIGO PAGINA

ARRANQUE, OPERACIÓN Y CIERRE. IPD004 1 de 3

ETIQUETADORA KRONES

D1

VIDRIO Que tipo de envase se va ha PET

V16 correr en la linea? P20 – P500

Activar presión de Si
Alguna Boquilla Verificar Boquillas
aire tijeretas Rota? Deionizadores

Llamar al
Mecánico No

Anotar
Bitacora
Poner tapa en Encender Ajustar Boquillas a la
bandeja recolectora Deionizadores altura del envase

Adecuar guías a lo Verificar Voltaje

Alguna Boquilla
alto y a lo ancho del No Boquillas y Presión
Defectuosa?
envase de Aire

Si
Llamar al Anotar
Bitacora
Eléctrico
Encender
Comenzar Operación
Lubricación Bandas Recepción de Turno
Depaletizador Formato FPD
Trasportadoras Leer Bitacora
001 “Control
Depaletizador”.

Alguna Verificar Elementos

Durante el Turno No
Inconformidad? del puesto Trabajo

Aprovechar enjuagues y paradas

Si
Informar Anotar
de otras maquinas para esta labor Bitacora
Supervisor
Conocer el programa Mantener Limpieza y
de Producción Orden de Elementos D2

PARA SER APLICADO ESTE DOCUMENTO DEBE TENER FIRMA DE APROBACIÓ Y FECHA. EN LA COPIA EL RESPECTIVO SELLO “COPIA REGISTRADA”
TITULO DEL DOCUMENTO CODIGO PAGINA

ARRANQUE, OPERACIÓN Y CIERRE. IPD004 1 de 3

ETIQUETADORA KRONES

D2
Seguir lote de
referencia a
usar según
FIFO

Coordinar con Montacarguista

Entrar estiba de Ajustar Estiba de
incorporar estibas de envase
envase al elevador envase en Posición
constantemente en la línea

Informar cualquier Mantener un flujo Alistar Estiba de

inconformidad al constante de envase envase para surtir
supervisos de turno Formato FPD
Mesa Depaletizador Mesa Depaletizador
001 “Control
Depaletizador”.

Anotar en bitácora daño, fallas,

cambios de partes y arreglos Facilitar información
Entrega del Turno que hayan ocurrido durante el pertinente operador
turno
línea entrante

Coordinar cierre con

Cortar paso de Comenzar Cierre
Operador Procesos
botellas Depaletizador
en el 5% Batch

Retirar sobrante de
Accionar Stop de
envase identificando Asear Zona
zona
“Usar Primero” Rotulo
“General de
Planta”

Apagar Maquina

FIN

PARA SER APLICADO ESTE DOCUMENTO DEBE TENER FIRMA DE APROBACIÓ Y FECHA. EN LA COPIA EL RESPECTIVO SELLO “COPIA REGISTRADA”
Anexo J. Flujo grama etiquetadora k.

75
 TITULO DEL DOCUMENTO CODIGO PAGINA

FLUJOGRAMA ETIQUETADORA FPD195 1 de 3

KRONES

Establecer los pasos de operación, arranque y cierre para la etiquetadora Krones con el fin de brindar al personal
OBJETIVO encargado una guía para el manejo de la misma.
Este Instructivo aplica para el personal de mantenimiento, supervisores, operarios etiquetadora y para el
ALCANCE personal que se vaya a entrenar en el manejo de la máquina.

DEPENDENCIA PRODUCCIÓN

DOCUMENTO ARRANQUE, OPERACIÓN Y CIERRE – ETIQUETADORA KRONES

RESPONSABLE OPERADOR LÍNEA

INICIO

Asear y Lubricar Comenzar Arranque

Alistar Material
Etiquetadora Etiquetadora
Procedimiento PAC 009 instructivo IAC014
“Política para manejo “Inspección y ensayo Se encuentra en la
Deben tener una de Vidrio y Plástico
temperatura de 145° C Etiquetadora” parte de atrás del
Duro” tablero de control
para poder trabajar

Activar recipientes de Encender Abrir gifo de aire

goma conjuntos 1 y 2 Etiquetadora comprimido

la gasts la presión de vacío

es de -5 kpa, la becker tiene
Anotar Llamar al Si
Bitacora
presión de vacío de -15 kpa Mecánico
Verificar presión en
Encender bombas de Alguna
manómetros de
vacio Inconformidad?
conjuntos 1 y 2 Formato FPD006
“Control Para esto la
Si
Llamar al Anotar
Etiquetadora” temperatura debe
Bitacora estar a 145° C
Eléctrico No

Verificar temperaturas
Alguna Encender rodillos
rodillos (140 – 150 ° C), y
Inconformidad? encocladores
tambor de corte (40-50° C)
Tener en cuenta el valor
Hasta que el tambor de
longitud etiqueta por
No cuchillas gire
referencia de envase

Funcionar la Determinar parámetros

Ajustar registro de
maquina paso a Etiqueta - longitud
Etiqueta
paso, modo manual indicada vs medida

Acomodar fotoceldas
Observar ajuste Colocar Etiquetadora
corte muestreando
botella con etiqueta en automático
de 10 a 15 etiquetas
Vel max. 34000 bph Procedimiento se hace
Vel min. 8000 bph para el conjunto 1 y 2

Aumentar velocidad Ajustar parámetros

progresivamente color, limite, E1
hasta 34000 bph amplificación

FIRMA: FIRMA: FIRMA:

ELABORADO POR : Andrés Sinisterra REVISADO POR : Lina M. Jaramillo R APROBADO POR: Sandra Solarte.
CARGO : Pasante Ingeniería Industrial. CARGO: Microbióloga Aseg. de Calidad CARGO: Jefe Aseguramiento Calidad
TITULO DEL DOCUMENTO CODIGO PAGINA

ARRANQUE, OPERACIÓN Y CIERRE. IPD004 1 de 3

ETIQUETADORA KRONES

E1

Si
Llamar al Anotar
Bitacora
Mecanico

Verificar válvula de Alguna No

Encender rodillos
aire Inconformidad? encocladores

Referencia, cantidad y Observar el manómetro

aprobación por calidad para verificar esta presion

Recordar que la Descargar aire de los

Verificar material de
presión máxima de conductos y deposito
empaque
lubricación es 5.5 bar de lubricante
Para ello se debe apagar la etiquetadora Volver a llenar
y cerrar el aire comprimido el recipiente Si

Alguna Verificar lubricante

No Se acabo?
Inconformidad? Etiquetadora

Si
Informar a Anotar Aplica solo para PET y se hace 30 minutos
antes de arrancar producción, trabajan a
Bitacora
Calidad una temperatura de 225 – 250° C
No

Verificar que los Ajustar hornos altura Encender hornos

Dampers en hornos se de la etiqueta en el para la etiqueta
encuentren abierto envase termoencogible
Se hace esto para no afectar
la temperatura de lo hornos

Acodar guías en
Apagar ventiladores Comenzar operación
hornos para fluir
laterales de la planta Etiquetadora
botella con rotación

Si
Informar Anotar
Bitacora
Supervisor

Alguna Verificar Elementos

Recepción del Turno
Inconformidad? del puesto Trabajo
Leer Bitacora

Anotar Informar Si
No Bitacora
Supervisor
Facilitar información Verificar lote
Alguna
pertinente operador etiqueta, cantidad
Formato FPD006 línea entrante
Inconformidad?
etiqueta y goma
“Control
Etiquetadora”
Si
Cambio de Formato FPD006
“Control Etiquetadora”
Bobina No

Verificar estado de los Verificar válvula de

Hay cambio de
Rollos de Etiquetas en secadores se
bonima?
las cuatro bobinas encuentre abierta

No

E2

PARA SER APLICADO ESTE DOCUMENTO DEBE TENER FIRMA DE APROBACIÓ Y FECHA. EN LA COPIA EL RESPECTIVO SELLO “COPIA REGISTRADA”
TITULO DEL DOCUMENTO CODIGO PAGINA

ARRANQUE, OPERACIÓN Y CIERRE. IPD004 1 de 3

ETIQUETADORA KRONES

E2

Recibir información Revisar

sobre ubicación y lote Durante el Turno constantemente el
de etiquetas y goma estado de la goma

Diligenciar el formato Diligenciar el formato

Chequear
FPD011 “Gráfico FPD006 “Control
continuamente estado
control peso de goma” Etiquetadora”
del rollo
Hasta que la
etiquetadora se
detiene

Levantar tela que

Despresionar la bobina
Hay cambio de Rollo? Si cubre el reflex del Si
con la válvula de aire
sensor de lectura
Aprovechar enjuagues y paradas
No de otras maquinas para esta labor

Mantener Limpieza y Ajustar registro de

Desmontar el rollo
Orden de Elementos etiqueta

Pegar con cinta

Conocer el programa
transparente coincidiendo Montar el rollo nuevo
de producción
los bordes blancos

Cortar bordes de rollos Ajustar rollo a la

Entrega de Turno aprox. 5cm después bobina con la válvula
de la marca blanca de aire

Anotar en bitácora daño, fallas,

Entregar zona en un cambios de partes y arreglos Facilitar información
estado óptimo de que hayan ocurrido durante el pertinente operador
turno
limpieza y Orden línea entrante

Apagar motores
Apagar recientes de Comenzar cierre
encoladores de los
goma conjuntos 1 y 2 Etiquetadora
conjuntos 1 y 2 Pesar y anotar
el número de
etiquetas
sobrantes

Apagar bombas de Cerrar grifo de aire Retirar el material de

vacio comprimido empaque

Desenergizar la
FIN Asear Zona
Etiquetadora

PARA SER APLICADO ESTE DOCUMENTO DEBE TENER FIRMA DE APROBACIÓ Y FECHA. EN LA COPIA EL RESPECTIVO SELLO “COPIA REGISTRADA”