“AÑO DEL FORTALECIMIENTO DE LA SOBERANIA NACIONAL”

CURSO:

ORGANIZACIÓN E INGENIERIA DE PROCESOS

EMPRESARIALES

DOCENTE:

JUAN ARTURO ROMERO

INTEGRANTES:
• Gomez Limo, Erick Fabrizio
• Raúl Estrella Gavidia
• Katy de la Cruz
• Georgette Torres Balarezo

CHICLAYO – PERÚ

2022
 TAREA ACADÉMICA 4

1. DESCRIPCIÓN

La empresa metalmecánica XYZ S.A. líder en el mercado nacional

en el ensamble de buses, presenta un problema de baja productividad lo cual

le impide ensamblar 3 buses urbanos diarios en la línea de producción 1 y 2

buses interprovinciales diarios en la línea de producción 2, debido a que el

ingeniero de procesos en su análisis luego de aplicar el diagrama de Pareto

observó que el principal cuello de botella se encontraba en la producción

de arneses eléctricos, por lo que se decidió tomar acciones en la mejora del

proceso de ensamble debido a que éste proceso marca la cadencia.

Con respecto al proceso de análisis se sabe que: Trabajan 16

operadores, se conoce que trabajan en desorden y no cumplen con el uso de

sus EPP’s, se sabe también que cada uno de ellos ensambla un tipo de

arnés diferente, el proceso se inicia cada mañana cuando el operador se

dirige al almacén general ubicado a 10 metros de distancia del puesto de

trabajo, con una demora en la atención de almacén de 40 minutos, luego de

recibir el material de trabajo se traslada nuevamente a su puesto, el operario

busca sus herramientas las cuales están dispersas y en desorden, la búsqueda

le tarda 15 minutos, luego presenta dificultad en la lectura de los planos, los

cuales no tienen los datos claros con respecto a las medidas de los

cables y esto se debe a que no existe un soporte técnico perenne en el puesto

de trabajo.
 Luego los cables son cortados la actividad registra un tiempo de 60

minutos, se conoce también que existe mermas (desperdicio) en el corte

de los cables seguidamente los cables son pelados registrando un tiempo

de 70 minutos, se colocan los terminales a cada arnés, con un tiempo

estimado de 180 minutos, se observa que existe un tiempo J adicional en la

actividad debido a que los prensa terminales manuales que utilizan se

encuentran muy desgastados, se realiza el proceso de enfundado registrando

un tiempo de 120 minutos, finalmente al no existir un banco de pruebas, los

arneses son abastecidos a la línea de producción, son trasladados a 4 metros

de distancia demorando unos 10 minutos.

Según el reporte mensual de fallas 4 de cada 10 arneses presenta

problemas después de haber sido instalados en los buses, por lo que se tienen

que retirar de la instalación y ser reprocesados.

2. IMPORTANCIA

Para nosotros es importante conocer los métodos y herramientas de ingeniería

adecuados para esta empresa porque de esta manera podremos fijarnos si la

empresa Metalmecánica XYZ S.A. es eficiente en su producción de buses y

arneses. Caso contrario, si la empresa Metalmecánica XYZ S.A. no es eficiente

en su producción de buses y arneses caso se deberán dar ideas de solución

para mejorar su productividad. Así también conociendo los procesos

adecuados podremos analizar qué proceso es más eficiente con respecto a los

tiempos, minimizar los tiempos y de esta manera lograr la eficiencia en la

empresa Metalmecánica XYZ S.A. Finalmente es importante conocer este tema

para así eliminar aquellas pérdidas de tiempo que pueden generarse por una
 mala gestión de los procesos productivos de la empresa Metalmecánica XYZ

S.A.

3. LIMITACIONES

Como grupo, luego de leer y analizar en el caso presentado hemos encontrado

que una limitación importante de mencionar es que la empresa Metalmecánica

XYZ S.A. no gestiona sus procesos de acuerdo con las metodologías

propuestas en clase (PDCA, Lean Thinking, Just in Time y Tecnología de

procesos).

Otras limitaciones de la empresa Metalmecánica XYZ S.A. esta presenta una

serie de problemas relacionados con la baja productividad. Dichos problemas

se ven reflejados en una defectuosa producción de arneses. Finalmente es

importante mencionar que no se realiza una buena gestión de tiempos lo cual

origina retrasos en la producción.

4. HERRAMIENTAS, TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE PROCESO

4.1 DAP
4.2 LINEA DE PROCESO
4.3 DAP MEJORADO
5. Fundamentos de la ingeniería de métodos

 Se identificaron la posible causa o causas que generan los problemas

anteriormente mencionados, teniendo que recurrir a las herramientas de la

metodología de trabajo (diagrama de Ishikawa, diagrama de procesos,

línea de balance etc.).

 Lo primero que se realizó para hacer un diagnóstico es el diagrama

Ishikawa, usando 4 espinas: datos de maquinaria, mano de obra, método y

tecnología.

 La solución del DAP consistió en agrupar actividades ya que son

actividades secuenciales.

 Aplicar estandarización de tiempo, lo que significa realizar un estudio de

los tiempos de los procesos.

6. Propuestas de mejora según las metodologías solicitadas

6.1 Mejoras según la Metodología Just in time:

 Atacar los problemas fundamentales:

Consiste en atacar las causas fundamentales de los problemas,

resolviendo éstos sin encubrirlos

 El operario busca sus herramientas las cuales están dispersas y en

desorden.

 Presentan dificultades los operarios en la lectura de los planos.

 Inventario de herramientas.

 Buscar profesionales en el campo de lectura de planos.

 Juntar las actividades de cortado y pelado de cables, estas las

deben realizar 2 operarios al mismo tiempo.

 Buscar la simplicidad:

Por regla general los enfoques de producción simples están

asociados a una gestión más eficaz. El primer tramo del camino

hacia la búsqueda de la simplicidad abarca 2 zonas: Flujo de

Material y control de las líneas de flujo.

 Codificar las herramientas correspondientes al usa de cada

operador.

 Capacitación adecuada para la lectura de los planos.

  Eliminar despilfarros:

Se refiere a toda inversión de costo, tiempo, material, mano de obra o

recursos aplicada en exceso versus lo mínimo indispensable para ofrecer

un Producto y/o Servicio que exceda cualitativa y cuantitativamente las

expectativas del cliente.

En primer lugar, para resolver el problema de mantener un nivel

conveniente de inventarios para así reducir al máximo el despilfarro de

insumos de producción se deberá elaborar un plan detallado de

producción con el objetivo de garantizar el conocimiento pormenorizado

de la cantidad precisa de lo que se debería producir. Es importante

mencionar que se debería implementar un sistema para la producción en

cadena para hacer que el proceso de producción sea más eficiente y

rápido.

Como se ha menciona anteriormente y también se vuelve a reiterar que

concretamente en el caso propuesto los operarios deberían poder

acceder a las herramientas requeridas para el proceso que se está

efectuando en la cantidad de tiempo óptimo para así evitar demoras.

6.2 Mejoras según Metodología PDCA de Mejora Continua de Procesos:

El ciclo PDCA es una metodología de gestión que tiene como objetivo la mejora

constante de los procesos. PDCA es un acrónimo en inglés de Plan (planificar),

Do (hacer), Check (verificar) y Act/Adjust (actuar o ajustar). Aplicando esta

metodología PDCA al caso planteado se puede afirmar que:

 Planificar (PLAN):

 Definir el proyecto

Ensamblaje de buses de transporte público

 Descripción de la situación actual

La empresa presenta un problema de baja productividad lo cual le impide

ensamblar 3 buses urbanos diarios en la línea de producción 1 y 2 buses

interprovinciales diarios en la línea de producción 2 con lo cual se puede

afirmar que no llega a cumplir la cantidad de buses ensamblados

programada. Asimismo, el caso propuesto menciona que el reporte

mensual de fallas 4 de cada 10 arneses presenta problemas después de

haber sido instalados en los buses, por lo que se tienen que retirar de la

instalación y ser reprocesados. Todos estos problemas generan graves

pérdidas económicas en la empresa.

 Análisis

Luego de analizar el caso propuesto y haciendo la sumatoria de todos los

tiempos 40+15+60+70+180+120+10: se puede afirmar que el tiempo total

es de 495 minutos. Como se ha mencionado en el caso los trabajadores

están distribuidos en la fábrica de una manera poco eficiente lo cual se

evidencia en los resultados producidos y en un futuro cercano originará

 cuellos de botella y se pondrá de manifiesto en la cantidad de buses

producida.

 Acciones:

 En la última parte de la fase de Planificar debemos determinar un plan de

acción efectivo. Como sabemos el ciclo PDCA es una metodología que

nos sirve para mejorar los tiempos de producción es por ello que lo más

factible es crear un proceso analítico jerárquico, para que sea seguido al

pie de la letra por los operarios. Asimismo, realizar capacitaciones a los

trabajadores de la empresa con la finalidad de lograr la adquisición de

habilidades y conocimientos en materia reducir los tiempos de los

procesos. Finalmente se deben añadir pruebas de ajustes de arneses y

numerar las herramientas para que los trabajadores las encuentren más

rápido.

 Hacer (DO):

En la fase de Hacer se debe llevar a cabo el plan de acción, es decir

aplicar las propuestas previamente mencionadas, siempre documentando

los resultados obtenidos. La aplicación de dichas propuestas se deberá

llevar a cabo en un corto plazo ya que si se establece un plan detallado

de producción se alcanzará rápidamente la cantidad de buses requerida.

 Verificar (CHECK):

En la fase de Verificar se debe comprobar si las acciones ejecutadas han

sido efectivas. Dicho proceso se realizará haciendo que los trabajadores

realicen el marcado de una lista de verificación. Estas acciones se

realizarán para reducir la cantidad de errores cometidos durante los

 procesos para que esto no genere a su vez pérdidas económicas a la

empresa.

 Actuar (ACT):

En la fase de Actuar se debe prevenir la reaparición del problema y

además es necesario cerrar el proyecto con un reporte final. Dicho reporte

se enviaría a todos los stakeholders para que se puedan proponer nuevas

mejoras a mediano y largo plazo. Siempre tomando como referencia los

indicadores de producción.

6.3 Mejoras según Metodología de la Tecnología de procesos:

Proceso tecnológico es el camino que seguimos a través de una serie de

tareas ordenadas para obtener las herramientas, objetos o tecnologías que

necesitamos para solucionar problemas, necesidades o situaciones.

 Identificación del problema:

Se desea realizar el ensamblaje de buses de transporte público.

 Diseñar:

Realizar un cronograma de actividades para reducir los tiempos de

procesamiento, si se revisa el caso se mencionan varios problemas que

se suscitan al realizar las actividades, no solamente es uno, son muchos

problemas tanto en maquinaria, operarios, en capacitaciones por parte de

la empresa.

 Planificar y Desarrollo:

Se realizará mediante el cronograma de actividades anteriormente

mencionado. Dicho cronograma deberá ser acatado por todos los

trabajadores involucrados en los procesos de ensamblaje para que de esa

 manera se pueda conseguir reducir de tiempos y las cantidades de buses

ensamblados.

 Construcción e Implementación:

Dicho proceso se realizará de manera gradual con un reducido número de

buses para comprobar si los trabajadores cumplen con el cronograma.

 Verificación y Evaluación:

Dicho proceso se realizará haciendo que los trabajadores realicen el

marcado de una lista de verificación. Estas acciones se realizarán para

reducir la cantidad de errores cometidos durante los procesos para que

esto no genere a su vez pérdidas económicas a la empresa.

 Diseminación (Comercialización):

Dependerá mucho de la demanda que tenga el producto.

 Impacto:

Sabemos que lo primordial no solo es el proceso o producto en sí mismo,

sino también el resultado o impacto del proyecto (si produjo los efectos

deseados en los usuarios y si esos efectos son atribuibles a la

intervención del producto. El impacto que se espera es positivo.

6.4 Mejoras según Metodología Lean Thinking:

 Valor:

Se deben eliminar las actividades que no crean valor para el cliente para así de

esta manera tener un mayor control sobre la complejidad y los gastos del

sistema de producción. Asimismo, se deben eliminar los despilfarros y la

ineficiencia para incrementar el valor que se ofrece al cliente y las necesidades

de transporte del cliente sean satisfechas. Se busca la obtención de un medio

de transporte masivo cómodo, seguro y que cumpla con todas las normas

medioambientales actuales.

 Flujo de valor:

En esta fase se establece un flujo eficiente y continúo asegurándose que no

exista ningún tipo de desechos, fugas, reprocesos o interrupción en toda la

secuencia del proceso, hasta llegar al producto final a entregar el cliente. Para

esto deberá elaborar un plan de mantenimiento preventivo que permitirá

obtener un ahorro significativo.

 Flujo:

Este ahorro significativo anteriormente mencionado se podrá ver reflejado en la

disminución de fallas mecánicas en la flota de vehículos, disminución de costos

de reparaciones, rendimiento de llantas, tiempo en desplazamientos y consumo

innecesario de combustible de toda la flota. Asimismo, se deberá utilizar la

herramienta TPM (Mantenimiento productivo total) de la filosofía Lean. Para

esto se deberán identificar y definir los sistemas más importantes de estos

vehículos, para así poder encontrar cuales son las fallas más frecuentes.

 Pull:

En este aspecto se toma en cuenta la demanda de este producto en este caso

la demanda de buses de servicio público que sean amigables con el medio

ambiente, la cual por la coyuntura aumento del precio del petróleo es muy alta.

 Búsqueda de la perfección:

La búsqueda de la perfección implica que la mejora del proceso es

interminable. Debemos evaluar constantemente el valor de todas las

actividades. Es por ello que, en un mediano y largo plazo, luego que todas las

mejoras estén implementadas se debe realizar un nuevo diseño de buses y no

quedarse estancado en el tiempo para así poder estar a la vanguardia de la

competencia.