ALPIA INSPECCIONES INDUSTRIALES

1. Conceptos de Seguridad en Trabajos de Soldadura

Cuando se realiza una soldadura al arco interviene la energía eléctrica y con ello, ciertas
partes conductoras de energía eléctrica están al descubierto, el operador tiene que
observar con especial cuidado las reglas de seguridad, a fin de contar con la máxima
protección personal y también proteger a las otras personas que trabajan a su alrededor.

En la mayor parte de los casos, la seguridad es una cuestión de sentido común. Los
accidentes pueden evitarse si se cumplen las siguientes reglas.

1.1 Elementos de Protección Personal (EPP):

Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar.
El equipo consiste en:

a.- Máscara de Soldar: Protege los ojos, la cara, el

cuello y debe estar provista de filtros inactínicos
de acuerdo al proceso e intensidades de
corrientes empleadas.

B.-Guantes de Cueros: Tipo mosquetero con

costura interna, para proteger las manos y
muñecas.

c.- Coleto o Delantal de Cuero: Para protegerse

de salpicaduras y exposición a rayos
ultravioletas del arco.

d.- Polainas, Pantalón y Casaca de Cuero:

Cuando es necesario hacer soldadura en
posiciones verticales y sobre cabeza, deben
usarse estos implementos, para evitar las
severas quemaduras que podrían ocasionar las
salpicaduras del metal fundido.

e.- Zapatos de Seguridad: Que cubran los tobillos

para evitar el atrape de salpicaduras.
f.- Gorro Tipo Aviador: Protege el cabello y el
cuero cabelludo, especialmente cuando se
hacen soldaduras en posiciones.

Importante: Evite tener en los bolsillos todo material inflamables como fósforos,
encendedores o papel celofán. No use ropa de material sintético, use ropa de algodón.

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1.2. Seguridad en el Proceso:

1.2.A) Protección de la Vista:

La protección de la vista es un asunto tan importante que merece consideración especial.

El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los
4.000 ºC, desprende radiaciones visibles y no visibles. Dentro de estas últimas,
tenemos aquellas de efecto más nocivo como son los rayos ultravioletas e infrarrojos. El
tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente aunque si es
extremadamente dolorosa. Su efecto es como “Tener arena caliente en los ojos”. Para
evitarla, debe utilizarse un lente protector (Vidrio Inactínico) que ajuste bien y, delante de
éste, para su protección, siempre hay que mantener una cubierta de vidrio transparente, la
que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorarse. A fin de asegurar una
completa protección, el lente protector debe poseer la densidad adecuada al proceso e
intensidad de corriente utilizada. La siguiente tabla le ayudará a seleccionar el lente
adecuado: (ver punto 1.2.A.2 hoja siguiente)

1.2.A.1.) Influencia de los rayos en trabajos de soldadura sobre el ojo humano.

1.2. A.2.) Escala de lentes a usar (en grados), de acuerdo al proceso de soldadura y torchado
(arco-aire).

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CORRIENTE, en
PROCESO Amperes  
1 2 4 27 30 35 40 45 50
  0 15 0 30 0 60 80 100 125 150 175 200 225 250 5 0 0 0 0 0  
Arco Manual       9   10     11         12       13     14
                                           
Sistema MIG, con gas
inerte,               10   11       12       13     14
espesores altos.                                          
                                           
Sistema MIG, con gas
inerte,               10   11     12     13     14   15
espesores bajos.                                          
                                           
1
Proceso TIG. 9     0   11     12     13     14            
                                           
Proceso MIG con gas CO2.           10   11   12       13       14   15  
                                           
Torchado arco-aire.                   10   11   12   13   14   15  

Nota: Las áreas en azul corresponden a los rangos en donde la operación de soldadura no es
normalmente usada.

1.2.B) Seguridad al Usar una Máquina de Soldar:

Antes de usar la máquina de soldar al arco debe

guardarse ciertas precauciones, conocer su
operación y manejo, como también los accesorios y
herramientas adecuadas.

Para ejecutar el trabajo con facilidad y seguridad,

debe observarse ciertas reglas muy simples:

1.2. B.1.) Máquina Soldadora (Fuente de Poder)

Circuitos con Corriente:

En la mayoría de los talleres el voltaje usado es de 220 Volts (corriente monofásica) ó 380
volts (corriente trifásica). El operador debe tener en cuenta el hecho que estos son
voltajes altos, capaces de inferir graves lesiones a las personas. Por ello es muy
importante que ningún trabajo se haga sin los cables, interruptores y controles
adecuados para esta operación. Del mismo modo si se va a intervenir la máquina, se
debe asegurar y comprobar que la máquina ha sido desconectada de la energía que la

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alimenta, abriendo el interruptor para desenergizar el circuito. Cualquier inspección en la
máquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido desenergizado.

1.2. B.2.) Línea a Tierra:

Todo circuito eléctrico debe tener

una línea a tierra para evitar que
posibles formaciones de corrientes
parásitas produzca un choque
eléctrico al operador, cuando éste; por
ejemplo, llegue a poner una mano en
la carcasa de la máquina. Nunca
opere una máquina que no tenga su
línea a tierra.

1.2. B.3.) Cambio de Polaridad:

El cambio de polaridad se realiza

para cambiar el polo del electrodo de
positivo (Polaridad Invertida) a
negativo (Polaridad Directa). No
cambie el selector de polaridad si la
máquina está operando, ya que al
hacerlo saltará el arco eléctrico en
los contactos del interruptor
destruyéndolos. Si su máquina
soldadora no tiene selector de
polaridad, cambie los terminales
cuidando que ésta no esté
energizada.

1.2. B.4.) Cambio del rango de

Amperajes:

En las máquinas que tienen 2 ó más

escalas de amperaje no es
recomendable efectuar cambios de
rangos cuando se está soldando,
esto puede producir daños en las
tarjetas de control, u otros
componentes tales como tiristores,
diodos, transistores, etc.

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En máquinas tipo clavijero no se debe cambiar el amperaje cuando el equipo está soldando
ya que se producen serios daños en los contactos eléctricos, causados por la aparición de
un arco eléctrico al interrumpir la corriente.

En máquinas tipo shunt móvil, no es aconsejable regular el amperaje soldando, puesto

que se puede dañar el mecanismo que mueve el shunt.

1.2.B.5.) Circuito de Soldadura:

Cuando no está en uso el porta electrodo, nunca

debe ser dejado encima de la mesa o en contacto
con cualquier otro objeto que tenga una línea
directa a la superficie donde se suelda. El peligro en
este caso es que el porta electrodo, en contacto con
el circuito tierra, provoque en el transformador del
equipo un corto circuito.

1.3 Diagnostico y Detección de fallas en la Maquina Soldadora

Cuando la máquina de soldar no funciona o no produce arco, se debe realizar un análisis

simple y seguir el siguiente procedimiento de chequeo:

 Primero: Se debe hacer una inspección visual chequeando:

 La alimentación de energía de la máquina, si ésta no enciende.

 Los cables de tierra y porta electrodo, si no produce arco.

 Segundo: Si encuentra alguna condición alterada se deben tomar todas las medidas de
seguridad pertinentes, es decir, usar guantes y verificar que la máquina esta
desenergizada antes de intervenir.

 Tercero: Si con los pasos anteriores el problema persiste y se tiene las presunción que
el problema es interno, no intervenga la máquina internamente, notifique a quien
corresponda este problema, de tal manera de enviar la máquina al servicio técnico
(igualmente ver 1.3.A.4)

1.3.A) Fallas Comunes:

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1.3. A.1) Cables de tierra o de porta electrodo sueltos

Si la maquina se encuentra encendida

pero no se produce arco alguno, se debe
chequear que los cables estén bien
afianzados, ya que, al estar sueltos no se
produce el paso de corriente por ellos y
no se produce arco, también al estar
sueltos muchas veces produce un arco
en el lugar donde se conectan los cables
lo cual produce daño al la maquina
soldadora que a la larga termina con la
vida útil del equipo.

1.3. A.2) Tenaza línea tierra mal

afianzada

Es común ver que al comenzar a soldar, el

electrodo no produzca ningún arco debido a
que la línea a tierra no está bien afianzada o
que el área donde se colocó se encuentra
con pintura o está muy oxidada; por tanto en
este caso debemos instalar adecuadamente
la línea a tierra para producir un arco
estable.

1.3. A.3) Porta Electrodo Escoriado:

Al igual que la tierra hay veces que el porta electrodo no hace un buen contacto con la
soldadura y tampoco produce arco, debido a que con el tiempo se produce una escoria en
la punta del porta e impide el buen empalme con el electrodo. Para solucionar este
problema se recomienda lijar las mordazas del porta hasta eliminar las impurezas.

1.3. A.4) Maquina de soldar no enciende:

Si esto sucede de debe chequear los

ensambles de los enchufes y verificar si la
línea de alimentación cuenta con energía.
Si después de hacer este análisis la
maquina aun se encuentra sin funcionar, no
se recomienda revisar los circuitos internos,
ya que, si no se cuenta con algún tipo de
instrucción eléctrica, usted podría producir
daños irreparables en su máquina.

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1.4. Riesgos involucrados en Operaciones de Soldadura Arco Manual

Existen condiciones ambientales que deben ser consideradas, más aún, si se trata de
proteger la integridad física del operador.

1.4.A) Riesgos de Incendio:

Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables, gases, vapores,

metales en polvo o polvos combustibles.

Cuando el área de soldadura contiene gases, vapores o polvos es necesario mantener

perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda.

Nunca soldar en la vecindad de materiales inflamables o de combustibles no protegidos.

1.4.B) Ventilación:

Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada

puede considerarse una operación arriesgada, porque
al consumirse el oxigeno disponible, a la par con el
calor de la soldadura y el humo restante, el operador
queda expuesto a severas molestias y
enfermedades.

1.4.C) Humedad:

La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma

una línea a tierra que puede conducir corriente al
cuerpo del operador y producir un choque eléctrico.

El operador nunca debe estar sobre una poza o

sobre suelo húmedo cuando suelda, como tampoco
trabajar en un lugar húmedo. Deberá conservar sus
manos, vestimentas y lugar de trabajo continuamente
secos.

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1.4. D) Seguridad en Soldadura de Estanques:
Soldar recipientes que hayan contenido materiales inflamables o combustibles es una
operación de soldadura extremadamente peligrosa. A continuación se detallan
recomendaciones que deben ser observadas en este tipo de trabajo.

1.4. D.1) Preparar el Estanque para su Lavado:

La limpieza de recipientes que hayan contenido combustibles debe ser efectuada por
personal experimentado y bajo directa supervisión.

No debe emplearse hidrocarburos clorados (tales como tricloroetileno y tetracloruro de

carbono), debido a que se descomponen por calor o radiación de la soldadura, para formar
fosfógeno, gas alta mente venenoso.

1.4. D.2) Métodos de Lavados:

La elección del método de limpieza depende generalmente de la sustancia contenida.

Existen tres métodos: Agua, Solución química caliente y Vapor.

1.4. D.3) Preparar el estanque para la operación de soldadura:

Al respecto existen dos tratamientos:

 Agua
 Gas CO2 - N2

El proceso consiste en llenar el estanque a soldar con alguno de éstos fluidos, de tal forma
que los gases sean desplazados desde el interior.

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Venteo con Agua Venteo con Gas

Venteo Abierto
Venteo
CO2
o
N2

Agua
Zona de
Soldadura

Nivel
de Agua

Drenaje Cerrado

Nota: Cuando se va a soldar estanques de combustible de vehículos. Se recomienda

enjuagar varias veces con agua antes de proceder a soldarlo.

Importante: Si la persona que está encargada de lavar el estanque no tiene claro los
riesgos que implica esta tarea, es mejor, que no lo realice. Esto es importantísimo dado a
que en las empresas existen Reglamentos, Normas y procedimientos que se deben seguir.
A continuación un análisis reflexivo para tener en cuenta:

Interpretación legal en caso de accidente:

 El supervisor que asigna el trabajo puede o no ser responsable en un trabajo de

soldadura.

 El trabajador que realizó la tarea debe firmar unos documentos (toma de

conocimiento de exposición al riesgo) que acrediten que él siguió todos los
procedimientos y que se hace responsable del trabajo.

 Todo esto mirándolo fríamente. En el caso que se esté desarrollando el trabajo de

soldadura, el estanque, explote y el soldador tenga un accidente o muera. Si no
existiera ningún documento firmado por parte del trabajador, el supervisor, podría
ser acusado de cuasi-delito de homicidio e iría a la cárcel. En caso contrario el
supervisor no tiene ninguna responsabilidad. Y la persona que efectuó el lavado
pasa a ser el único responsable y por ende iría a la cárcel.

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 Es importante qué siempre que tengan inquietudes referente a algún trabajo. No
duden en preguntar, más aun, si implica un peligro (no confiarse de lo obvio, tener
un tercer ojo).

Recuerden siempre que vayan a ejecutar un trabajo de soldadura, deben realizar

un Análisis Situacional del Trabajo (AST) o Análisis de Riesgo Operacional
(A.R.O), más aún, si se encuentran en áreas contaminadas por materiales
inflamables, lo cual podría ocasionar un incendio. En estos casos además de usar
todos los Elementos de Protección Personal (E.P.P.). Además es sumamente vital
contar con:

 Extintor: éste debe estar proporcionado en función a los tipos de fuegos

susceptibles de producirse en los sectores en donde se trabaje.

 Cal: En casos que se esté en áreas contaminadas con concentrado de cobre.

 Arena: Si en el área existe algún tipo de combustible.

 Lonas Ignífugas: para cubrir e inhibir el paso de partículas incandescentes.

Si se está en áreas con alto riesgo de incendio, se debe contar con un Loro Vivo: Persona
encargada de vigilar mientras se efectúa el proceso de soldadura y hasta 30 minutos
después de terminada la tarea.

“La soldadura no es una operación riesgosa si se respetan las medidas

preventivas adecuadas. Esto requiere un conocimiento de las
posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y
una precaución habitual de seguridad por parte del operador”

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2.2 Electrodos Utilizados en Proceso Arco Manual

2.4.1 Generalidades

El Electrodo es la varilla especialmente preparada, para servir como material de aporte en

los procesos de soldadura por Arco. Se fabrica de material ferroso y no ferroso

2.4.2 Tipos de Electrodos

Existen dos tipos: El electrodo Revestido y el electrodo Desnudo.

Electrodo Revestido: Posee un núcleo metálico, con un revestimiento a base de

sustancias químicas y un extremo no revestido para fijarlo al porta-electrodo

El núcleo: Es la parte metálica del electrodo, sirve como material de aporte. Su

composición química varía y su selección se hace de acuerdo al material de la pieza a
soldar.

El Revestimiento: Es un material que está compuesto por distintas sustancias químicas.

Tiene las siguientes funciones.

a. Dirige el arco conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme.

b. Crea gases que actúan como protección evitando el acceso de oxígeno y de nitrógeno.

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c. Produce una escoria que cubre el metal de aporte, evitando el enfriamiento brusco y
también el contacto del oxígeno y del nitrógeno.
d. Contiene determinados elementos para obtener una buena fusión con los distintos tipos
de metales.
e. Estabiliza el Arco.

2.4.3 Condiciones de uso de los Electrodos Revestidos.

1. Debe estar libre de humedad y su núcleo debe ser concéntrico.

2. Debe conservarse en un lugar fresco, idealmente en un Horno adecuado para
transporte y almacenamiento de electrodos.

A continuación se muestran algunos tipos de Hornos para este uso. El del lado izquierdo es
un horno portátil para mantención y secado de electrodos en puestos de trabajo o faenas
en terreno, su capacidad de almacenamiento es de 4,5 Kgs. y su rango de temperatura es
de 50 a 300 ºC. El horno del lado derecho es fijo y almacena electrodos de hasta 18” de
largo, la temperatura se ajusta por termostato, su capacidad de almacenamiento es de 159
Kgs y su rango de temperatura es de 38 a 288 ºC.

Electrodo Desnudo: Son aquellos

electrodos que no poseen revestimiento, esencialmente es un
alambre estirado o laminado. Su uso es limitado por la alta
absorción de oxigeno y nitrógeno del aire y a la inestabilidad
de su arco. En la figura se observan Electrodos No
Revestidos para uso de corriente alterna y continua, usualmente por ejemplo son
usados en procesos TIG (Gas Inerte Tungsteno).

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2.5 Normas AWS, Códigos de la Sociedad Americana de soldadura
(American Welding Society).

La Sociedad Americana de Soldadura "AWS" ha establecido una serie de códigos de

identificación y a su vez de Clasificación, para los diferentes productos que las grandes y
medianas fábricas de electrodos producen para abastecer el mercado, estos códigos se
han convertido en la referencia más comúnmente usada en Latino-América por su fácil
reconocimiento y manejo y aunque algunos fabricantes nombran sus productos con sus
propios nombres comerciales, los usuarios en su mayoría prefieren llamarlos por su código
de identificación de la AWS.

Los electrodos, en particular, tienen su propio código en todas las agencias que los
clasifica, que los separa de los demás productos y los hace identificables de manera
especifica, el código que AWS usa para esto, y que probablemente sea el mas popular en
Latino-América se ha convertido en la referencia que más comúnmente se usa para
Clasificar y son:
El AWS A5.1 para los electrodos de acero "dulce" o de relleno.

El AWS A5.5 para los electrodos de aleación de acero (alto contenido de carbón).

Muchos los identifican separándolos erróneamente como "Electrodos de Bajo Hidrógeno

y Electrodos de Alto Hidrógeno" respectivamente, pero algunas variaciones de los
electrodos en ambas clasificaciones contienen en sus fundentes altas o bajas cantidades
de Hidrógeno que los excluye de esa referencia.

Clasificación AWS para los metales de aporte de la

especificación A5.1

Electrodo cubierto de Acero "Dulce"

E-XXXX
(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Lo identifica como electrodo

(2) y (3) Dos primeros dígitos indican su fuerza tensil x 1000 PSI.

(4) Indica la posición que se debe usar para optimizar la operación de este electrodo.

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(5) Indica la usabilidad del electrodo, Ej. : Tipo de corriente y tipo de fundente, en algunos
casos, tercer y cuarto digito son muy significativos.

Ejemplo: E-6010

E = Electrodo.
60 = 60 X 1000 PSI = 60.000 PSI de fuerza tensil.
1 = Cualquier posición, (de piso, horizontal, vertical y sobre cabeza) **
0 = DCEP (direct current electrode positivo) Corriente Directa "DC" electrodo positivo

2.5.1. Tabla

DCEP - Corriente Directa Electrodo Positivo  

DCEN - Corriente Directa Electrodo Negativo

Nota: El porcentaje del polvo de Hierro esta calculado en base al peso del fundente

2.5.2. Tabla Posición de Operación

E XX1X           =    Cualquier Posición (De piso, horizontal, sobre cabeza y vertical).

E XX2X           =     Horizontal y de piso solamente.

E XX3X           =     De piso solamente.

E XX4X           =     De piso, sobre cabeza, horizontal y vertical hacia abajo.

Clasificación AWS para los metales de aporte de la especificación A5.5

Electrodo cubierto de baja aleación de acero

E - X X X X- XX
(1) (2) (3) (4) (5) (6)(7)

(1) Lo identifica como electrodo

(2) y (3) Dos primeros dígitos indican su fuerza tensil x 1000 PSI.

(4) Indica la usabilidad del electrodo, Ej. tipo de corriente y tipo de fundente, en algunos
casos, tercer y cuarto digito son muy significativos.

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(5) Indica la posición que se debe usar para optimizar la operación de este electrodo.

(6) y (7) Composición química del material después de depositado.

Ejemplo: E-7018-Mo

E = Electrodo cubierto
70 = 70 X 1000 PSI = 70.000 PSI de fuerza tensil      
1 = Cualquier posición, (de piso, horizontal, vertical y sobre cabeza) **
8 = AC o DCEP Corriente Alterna o Corriente Directa con electrodo positivo"+"* 
Mo = Molibdeno en el material después de depositado

* Ver la tabla 2.5.1. anterior para mas detalles de los dos últimos dígitos.
** Ver tabla 2.5.2. anterior de posición de operación del electrodo.

2.6. Electrodos para acero carbono

2.6.1 Generalidades

Este tipo de electrodo es el de mayor usos en los procesos de soldadura arco manual,
estás elaborados bajo calidades testeadas para trabajar con aceros del tipo SAE y A36,
muy utilizados y disponibles en el mercado.

A continuación se presentan las fichas técnicas de los electrodos aceros carbonos más
utilizados.

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INDURA 6010 Clasificación AWS: E-6010
- Electrodo para acero carbono.
- Con hierro en polvo.
- Toda posición.
- Corriente continua, electrodo positivo.
- Revestimiento Rojo.
- Aprobado por American Bureau of Shipping, Bureau Veritas, Germanischer Lloyd y Det Norske Veritas.
Descripción Procedimiento para soldar  
Para obtener los mejores resultados, se
Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, que recomienda arco de longitud mediana que
permite una velocidad de depósito mayor y una permita controlar mejor la forma y aspecto
aplicación mas fácil, junto con propiedades mecánicas del cordón.  
sobresalientes. La estabilidad del arco y el escudo    
Para soldadura de filetes planos y horizontales,
que da el revestimiento ayudan a dirigir el depósito se recomienda mantener el
reduciendo la tendencia a socavar. Esta diseñado electrodo a 45º con cada plancha
según los últimos adelantos técnicos para lograr oscilándolo en el sentido del avance. El
movimiento adelante tiene por objeto tener
óptimos resultados prácticos. buena penetración y el movimiento hacia
  atrás controla la socavación y la forma del
Usos. cordón.  
     
En la soldadura vertical se recomienda llevar
Este electrodo tiene un campo de aplicación muy el
electrodo en un ángulo de casi 90º,
amplio, en especial cuando es necesario soldar en inclinándolo
ligeramente en el sentido de avance. Se debe
toda posición. llevar
un movimiento de vaivén, alargando el arco para
  no
depositar metal en el movimiento hacia arriba y
Aplicaciones Típicas. luego
acortándolo para depositar en el cráter y así
  controlar
* Estanques * Tuberías de presión las dimensiones del deposito y la socavación.
* Estructuras * Cañería    
* Planchas corrientes * Barcos    
y galvanizadas * Etc.    
Composición química (típica):          
C 0,12% ; Mn 0,60% ; P 0,01% ; S 0,020% ; Si 0,24% .      
Características típicas del metal depositado:        
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5,1-91):   AWS: A5,1-91:
Resistencia a la tracción : 72500 lb/pulg2 (500 Mpa)   60000 lb/pulg2 (414 Mpa)
Límite de fluencia : 64000 lb/pulg2 (441 Mpa)   48000 lb/pulg2 (331 Mpa)
Alargamiento en 50 mm : 26%   22%
Amperajes recomendados:          
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
x kg.
pulg. mm pulg. mm min. máx. Aproximadamente
*3/32 2,4 12 300 60 90 75

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*1/8 3,2 14 350 80 110 35
*5/32 4,0 14 350 110 160 24
*3/16 4,8 14 350 150 200 17

INDURA 6011 Clasificación AWS: E-6011

- Electrodo para soldar acero dulce o al carbono.
- Toda posición.
- Corriente continua, electrodo positivo.
- Corriente alterna.
- Revestimiento canela.
- Punto Azul.
Descripción Aplicaciones Típicas  
     
El electrodo 6011 posee un revestimiento de tipo * Cordón de raíz en cañería  
celulósico diseñado para ser usado con corriente alterna    
pero también se le puede usar con corriente continua, * Cañerías de oleoductos  
electrodo positivo.    
  * Reparaciones generales  
La rápida solidificación del metal depositado facilita la    
soldadura en posición vertical y de sobrecabeza. El * Estructuras  
arco puede ser dirigido fácilmente en cualquier posición,    
permitiendo altas velocidades de deposición (soldadura). * Planchas galvanizadas  
     
Usos. Procedimiento para soldar  
     
Este electrodo es apto para ser utilizado en todas las Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para
aplicaciones de soldadura en Acero Dulce, especialmente soldar un electrodo E-6010.  
en trabajos donde se requiera alta penetración.    
     
Composición química (típica):          
C 0,10% ; Mn 0,68% ; P 0,01% ; S 0,020% ; Si 0,34% .      
Características típicas del metal depositado:        
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5,1-91):   AWS: A5,1-91:
Resistencia a la tracción : 71500 lb/pulg2 (493 Mpa)   60000 lb/pulg2 (414 Mpa)
Límite de fluencia : 61000 lb/pulg2 (420 Mpa)   48000 lb/pulg2 (331 Mpa)
Alargamiento en 50 mm : 30%   22%
               
Amperajes recomendados:          
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
x kg.
pulg. mm pulg. mm min. máx. Aproximadamente
*3/32 2,4 12 300 50 90 74
*1/8 3,2 14 350 80 120 34
*5/32 4,0 14 350 120 160 24
*3/16 4,8 14 350 160 220 17

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2.7 Electrodos bajo hidrógeno
2.7.1 Generalidades
Este tipo de electrodos también se utilizan para aceros al carbono, pero igualmente se
utilizar para aceros de baja aleación, son denominados electrodos de bajo contenido de
hidrógeno, en general son aptos para soldaduras en toda posición, su bajo contenido de
hidrógeno previene la figuración del cordón y la zona afectada térmicamente, al soldar
aceros de alta resistencia.
Poseen muy buenas características operativas y excelentes propiedades mecánicas que
los hacen aptos para soldaduras que requieran resistencia al impacto a bajas
temperaturas.
A continuación se presentan algunas fichas técnicas de los electrodos para Aceros de Baja
y Mediana Aleación ( Bajo Hidrógeno ) más utilizados en operaciones con procesos arco
manual.
INDURA 7018-RH Clasificación AWS: E-7018
- Electrodo para acero al carbono.
- Toda posición.
- Con polvo de hierro.
- Corriente continua electrodo positivo.
- Revestimiento gris.
- Aprobado por el Lloys Register of Shipping, American Bureau of Shipping, Bureau Veritas,
Germanischer Lloyd y Det Norske Veritas.
Descripción Aplicaciones Típicas  
     
El electrodo 7018-RH es de bajo contenido de * Aceros Cor-Ten, Mayari-R  
hidrógeno y resistente a la humedad. Está    
especialmente diseñado para soldaduras que * Lukens 45 y 50  
severos controles radiográficos en toda posición.    
Su arco es suave y la pérdida por salpicaduras * Yoloy y otros aceros estructurales de baja aleación
es baja.    
     
Usos Procedimiento para Soldar  
     
El 7018-RH es recomendado para trabajos donde se Para soldaduras de filetes horizontales y trabajo de
requiere alta calidad radiográfica, particularmente en soldadura en sentido vertical descendente, debe usarse
calderas y cañerías. Sus buenas propiedades físicas un arco corto. No se recomienda la técnica de arrastre.
son ideales para ser usado en Astilleros.    
  En la soldadura en posición de sobrecabeza debe
  usarse un arco corto con ligero movimiento oscilatorio
  en la dirección de avance. Debe evitarse la oscilación
  brusca del electrodo.  
Composición química (típica):          
C 0,06% ; Mn 1,00% ; P 0,012% ; S 0,015% ; Si 0,48% .      
Características típicas del metal depositado:        
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5,1-91):   AWS: A5,1-91:
: 73000 lb/pulg2 (505
Resistencia a la tracción Mpa)   70000 lb/pulg2 (495 Mpa)

18
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: 63300 lb/pulg2 (437
Límite de fluencia Mpa)   58000 lb/pulg2 (390 Mpa)
Alargamiento en 50 mm : 30%   22%
               
Amperajes recomendados:          
Diámetro electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
x kg.
pulg. mm pulg. mm min. máx. Aproximadamente
*3/32 2,4 12 300 70 120 65
*1/8 3,2 14 350 120 150 32
*5/32 4,0 14 350 140 200 19
*3/16 4,8 14 350 200 275 14
*1/4 6,4 18 450 275 400 7

INDURA 8018-C1 Clasificación AWS: E-8018-C1

- Electrodo para acero de baja aleación, 2.5% de níquel.
- Corriente continua, electrodo positivo.
- Toda posición.
Descripción Aplicaciones Típicas  
     
El electrodo 8018-C1 es de bajo contenido hídrogeno * Refinerías  
difusible ( menor a 5m/l 100gr ) y de alta
resistencia, resistencia.    
Su depósito posee un 2,5% de Níquel, lo que le da * Recipientes de presión para gases licuados
excelentes propiedades mecánicas y lo hace apto    
para soldaduras que requieren resistencia al impacto * Equipo pesado  
a bajas temperaturas. Posee muy buenas    
características operativas como también excelente * Instalaciones sometidas a bajas temperatura
calidad radiográfica    
  * Equipos de refrigeración  
Usos    
     
El electrodo esta diseñado para aceros de grano fino, Procedimiento para Soldar  
normalizados ASTM A 516 Gr.70 y otros de    
El arco debe mantenerse lo mas corto posible
resistencia similar, como también aceros de grano en todo
momento, pudiéndose usarse una oscilación
fino para aplicaciones criogénicas, donde la muy
suave para controlar la forma y ancho del
resistencia al impacto es necesaria. cordón.
     
En soldadura plana no debe oscilarse mas
  de 2,5
  veces el diámetro del electrodo.  
Composición química (típica):          
C 0,06% ; Mn 1,00% ; P 0,02% ; S 0,02% ; Si 0,40% ; Mo 0,01% ; Ni 2,40% ; Cr
0,01

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 ALPIA INSPECCIONES INDUSTRIALES
%.
Características típicas del metal depositado:        
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma
metal de aporte (según norma AWS: A5,5-96):   AWS: A5,5-96:
Resistencia a la tracción : 94250 lb/pulg2 (650 Mpa)   79750 lb/pulg2 (550 Mpa)
Límite de fluencia : 72500 lb/pulg2 (500 Mpa)   66700 lb/pulg2 (460Mpa)
Alargamiento en 50 mm : 29%   19%
Amperajes recomendados:          
Diámetro electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
x kg.
pulg. mm pulg. mm min. máx. Aproximadamente
*3/32 2,4 12 300 70 100 66
*1/8 3,2 14 350 100 150 32
*5/32 4,0 14 350 140 200 25
*3/16 4,8 14 350 180 250 11

INDURA 11018 Clasificación AWS: E-11018-M

- Electrodo para acero de baja aleación.
- Con polvo de hierro.
- Corriente continua, electrodo positivo.
- Toda posición.
Descripción Aplicaciones Típicas  
     
El 11018 es un electrodo de bajo contenido hidrógeno * Estructuras aceros T1  
con hierro en polvo en su revestimiento. Posee una
gran    
velocidad de deposición y permite tener uniones de * Palas mecánicas  
alta resistencia mecánica. Los depósitos obtenidos    
son de excelente calidad radiográfica. * Corazas de molino  
     
Para una mejor protección de este electrodo, se * Chassis maquinaria  
entrega en doble caja con envoltura de polietileno.    
  Procedimiento para Soldar  
     
Para producir mejores depósitos, deberá usarse
Usos. un
arco muy corto. El tamaño y forma del depósitos
  se
controlan con el movimiento del electrodo,
Este electrodo ha sido diseñado para obtener evitando
alargar el arco. Cuando se hagan varias
soldaduras de alta eficiencia en aceros de baja pasadas
aleación y alta resistencia, como son T1, Cor-Cap deberá removerse previamente la escoria.
y Dur-Cap.    
Composición química (típica):          
Cr
C 0,04%; Mn 1,50%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,40%; Mo 0,30%; Ni 1,90%; 0,25%
Características típicas del metal depositado:        
Resultados de pruebas de tracción con probetas de Requerimientos según norma

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metal de aporte (según norma AWS: A5,5-96):   AWS: A5,5-96:
Resistencia a la tracción : 113000 lb/pulg2 (780 Mpa) 100000 lb/pulg2 (690 Mpa)
Límite de fluencia : 104000 lb/pulg2 (717 Mpa) 88-100000 lb/pulg2 (605 Mpa)
Alargamiento en 50 mm : 23%   20%
Amperajes recomendados:          
Diámetro electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
x kg.
pulg. mm pulg. mm min. máx. Aproximadamente
*1/8 3,2 14 350 120 160 32
*5/32 4,0 14 350 160 220 24
*3/16 4,8 14 350 200 275 14

3.1 Proceso de Soldadura de Arco Manual

No obstante lo mencionado en el capítulo 2 anterior La Soldadura de Arco Manual o MMA

(Metal Manual Gas Welding) es también conocida como Soldadura SWAW o de Electrodo
Cubierto, Soldadura de Varilla o Soldadura de Arco Eléctrico, es la más antigua y más
versátil de todos los diferentes procesos de soldadura de arco.

Esta se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se utilizaba una varilla metálica
descubierta que servía de material de aporte.

Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de

fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le agregó un
revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera protectora, a la
vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso.

El inventor del Electrodo Cubierto fue Oscar Kjellberg cuando en 1904 entregó en la
oficina de patentes de Suecia una nota escrita a mano que
describía su invención única, hasta ahora y al pasar del
tiempo cientos de diferentes variedades de electrodos son
producidos, a veces conteniendo aleaciones para el trabajo
estructural metálico, fuerza y ductilidad para la soldadura.

Los trabajos de soldaduras en menor escala son efectuados

usando potencia AC por el bajo costo de los transformadores
que la producen, el trabajo de alta producción industrial
usualmente requiere de fuentes DC más poderosas y
grandes rectificadores, para darle la polaridad exacta al
proceso.

El proceso es principalmente usado para soldar aleaciones

ferríticas en trabajos metálicos estructurales, fabricación de
barcos e industrias en general. A pesar de lo relativamente lento del proceso, por el

21
 ALPIA INSPECCIONES INDUSTRIALES
recambio de electrodos y la remoción de la escoria, se mantiene como una de las
técnicas más flexibles y sus ventajas en áreas de acceso restringido son notables.

3.1.1 Descripción del Proceso de Soldadura al Arco Manual:

Complementando lo señalado en el Capítulo 2, un Arco Eléctrico es mantenido entre la

punta de un electrodo cubierto (Coated Electrode) y la pieza a trabajar. Las gotas de
metal derretido son transferidas a través del arco y son convertidas en un cordón de
soldadura, un  escudo protector de gases es producido de la descomposición del
material fundente que cubre el electrodo, además, el fundente también puede proveer
algunos complementos a la aleación, la escoria derretida se escurre sobre el cordón de
soldadura donde protege el metal soldado aislándolo de la atmósfera durante la
solidificación, esta escoria también ayuda a darle forma al cordón de soldadura
especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe ser removida
después de cada procedimiento.

La fusión por arco

manual, también se
define como “El
proceso en que se
unen dos metales
mediante una fusión
localizada,
producida por un
arco eléctrico entre
un electrodo
metálico y el metal
base que se desea
unir”.

3.1.2. Descripción del Electrodo:

Complementando lo expresado en el capitulo 2.4.2 del Capítulo anterior, el electrodo

consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde el
núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la
corriente de soldadura.

22
 ALPIA INSPECCIONES INDUSTRIALES
El revestimiento del electrodo, que determina las características mecánicas y químicas de
la unión, está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que
cumplen las siguientes funciones.

3.1.3. Funciones del Revestimiento:

1.- Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases

ionizantes para dirigir y mantener el arco.

2.- Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación.

3.- Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación e hierro en polvo.

Esquema Básico de la Soldadura al Arco

Electrodo

Núcleo
Gas Protector
Revestimiento

Metal Fundido
2
Arco
Escoria
Gotas de Metal

Metal Solidificado
Metal Base
3.2 Posiciones y Simbología del Proceso

23
 ALPIA INSPECCIONES INDUSTRIALES
Designación de acuerdo con ANS/AWS A 3,0-85.

Plano Horizontal Vertical Sobrecabeza

Uniones de Filete

1F 2F 3F 4F

Uniones Biseladas

1F 1F 1F 1F

Uniones de Tuberías La tuberia no se rota

2G mientras se suelda
La tuberia se rota
mientras se suelda

1G 5G 6G

Esquema Básico de Tipos de Uniones, Tipos de Soldadura y Tipos de Bisel.

Tipos de Union Esquina Traslape

A tope

24
 Tipo "T"

ALPIA INSPECCIONES INDUSTRIALES

Filete Bisel

Relleno Tapón

Bisel Unico

Bisel en "X"

Bisel en "V" Doble Bisel Tipo "U"

25
 ALPIA INSPECCIONES INDUSTRIALES
3.3. Selección del Electrodo Adecuado

3.3.1. Selección:

Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en

particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas
condiciones.

Este análisis es relativamente simple, si el operador se habitúa a considerar los siguientes

factores:

1.- Naturaleza del metal base.

2.- Dimensiones de la sección a soldar.

3.- Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.

4.- En qué posición o posiciones se soldará.

5.- Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.

6.- Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como son:

Resistencia a la corrosión, gran resistencia a la tracción, ductilidad, etc.

7.- Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones

especiales.

Después de considerar cuidadosamente los factores antes incluidos, el usuario no debe

tener dificultad en elegir un buen electrodo. Para esto existen varias empresas fabricantes
de soldaduras y una de ellas es INDURA; que elabora una gran variedad de electrodos
(detallados en el Capitulo 2 anterior, puntos 2.6 y 2.7) que entregan un arco estable,
depósitos parejos, escoria fácil de remover y un mínimo de salpicaduras, que son las
condiciones esenciales para obtener un trabajo óptimo.

26
 ALPIA INSPECCIONES INDUSTRIALES
3.4. Almacenamiento de Electrodos

3.4.1. Porcentaje de agua en los electrodos.

Todos los revestimientos de electrodos contienen H2O.

Algunos tipos como los celulíticos requieren un contenido mínimo de humedad para
trabajar correctamente (4% para un AWS E-6010).

En otros casos, como en los de bajo hidrógeno, se requieren niveles bajísimos de

humedad:

 0.4% para la serie 70 (Ej. 7018).

 0.2% para la serie 80 ( Ej. 8018).
 0.15% para las series 90, 100, 110 y 120 (Ej. 9018, 10018, 11018, 12018).

Este tema es de particular importancia cuando se trata de soldar aceros de baja aleación y
de alta resistencia, aceros templados y revenidos o aceros al carbono-manganeso en
espesores gruesos.

La humedad del revestimiento aumenta el contenido de hidrógeno en el metal de soldadura

y de la zona afectada térmicamente (ZAT ). Este fenómeno puede originar fisuras en
aceros que presentan una estructura frágil en la ZAT, como los mencionados
anteriormente. Para evitar que esto ocurra se debe emplear electrodos que aporten la
mínima cantidad de hidrógeno (electrodos bajo hidrógeno , Ej. 7018) , y además un
procedimiento de soldadura adecuado para el material base y tipo de unión
(precalentamiento y/o post –calentamiento según sea el caso).

De todo lo anterior se puede deducir fácilmente la importancia que tiene el buen

almacenamiento de los electrodos (ver punto 2.4.3 capítulo anterior). De ello depende que
los porcentajes de humedad se mantengan dentro de los límites requeridos y así el
electrodo conserve las características necesarias para producir soldaduras sanas y libres
de defectos.

MARCA DE ELECTRODOS MAS COMUNES VENDIDAS EN CHILE

INDURA: Producto nacional buena calidad recomendable 100%

LINCOLN ELECTRIC: Producto importado buena calidad recomendable
revestimiento muy duro
ESSAB: Producto importado buena calidad recomendable revestimiento muy duro
OERLIKON: Producto importado regular calidad No recomendable revestimiento
deficiente
HIUNDAI: Producto importado regular calidad No recomendable revestimiento
deficiente

27
 ALPIA INSPECCIONES INDUSTRIALES

INTERPRETANDO LA SIMBOLOGÍA PARA LA

SOLDADURA SEGÚN LA NORMA AWS A 2.4
-INTRODUCCIÓN-
INTERPRETANDO LA SIMBOLOGÍA PARA LA SOLDADURA SEGÚN LA NORMA AWS A 2.4

En muchos diseños mecánicos se requiere la soldadura de piezas y partes, esta información debe estar
reflejada en los planos mecánicos y para ello se recurre a la simbología, las cual está perfectamente definida
en las normas industriales.

En esta pequeña exposición se hará referencia a la norma American AWS A 2.4, la cual contempla los
símbolos o ideogramas para definir a la soldadura, además de dictar las pautas para su representación en los
planos mecánicos y de construcción.

La estructura base del símbolo para definir el tipo de unión soldada, es la señalización, la cual está
conformada por una línea horizontal unida a una flecha inclinada. La línea horizontal se le conoce como línea
de referencia y la flecha apunta o indica la junta soldada.

A nivel de la línea de referencia se coloca la información sobre la soldadura junto con el símbolo de la unión
soldada.

La línea que contiene a la flecha puede ser quebrada o múltiple si por razones de dibujo es necesario.

La información que se escribe debajo de la línea de referencia corresponde a la soldadura que se realizará
en la junta del lado que indica la flecha.

28
 ALPIA INSPECCIONES INDUSTRIALES

Si la información se plasma sobre la línea de referencia, la soldadura se realizará en el lado opuesto al

indicado por la flecha.

Si la soldadura ha de realizarse en la obra o en el campo, al símbolo se le coloca un banderín relleno en el

punto en donde se une la flecha con la línea de referencia.

Cuando la soldadura es continua alrededor de toda la unión, al símbolo se le coloca un pequeño círculo cuyo
centro está en la unión de la línea de referencia y la flecha.

29
 ALPIA INSPECCIONES INDUSTRIALES
Si es necesario colocar información adicional como el tipo de procedimiento, de proceso requerido, electrodo,
tolerancias o cualquier otra información que ayude a entender la ejecución de la soldadura, la misma se
coloca en la cola del símbolo.

Para definir el tipo de junta o unión soldada (soldadura a tope, en V, etc.) la norma contempla los símbolos
adecuados para su representación. La tabla siguiente muestra los símbolos más comunes.

Si la soldadura es simétrica, se coloca el mismo símbolo que representa a la unión soldada tanto arriba como
debajo de la línea de referencia, si es asimétrica, se coloca un símbolo distinto a cada lado de la línea de
referencia.

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 ALPIA INSPECCIONES INDUSTRIALES

Los símbolos pueden superponerse si la junta soldada requiere más de un tipo de soldadura.

Toda la información que puede contener el símbolo de la soldadura queda esquematizada en la figura
siguiente.

S = Profundidad del bisel o garganta.

(E) = Profundidad de la soldadura.
[ ] = Espacio para el símbolo del tipo de unión.
F = Símbolo del acabado (maquinado, martillado, etc).
__ = Símbolo para el contorno de la soldadura.
A = Ángulo del bisel o de la V.
R = Separación entre las piezas a soldar, separación en la raíz.
(N) = Número de puntos de soldadura.
L = Longitud del cordón de soldadura.
P = Separación o paso entre cordones.
T = Proceso de soldadura, electrodo, tolerancias, etc. (Opcional).

Para indicar el contorno de la soldadura, los símbolos normalizados según la AWS son:

31
 ALPIA INSPECCIONES INDUSTRIALES

Ejemplo:

Para especificar el acabado o remate de la soldadura se emplea una letra, que en la norma original son:

C = Burilado, cincelado.
G = Pulido, esmerilado.
H = Martillado.
M = Maquinado.
R = Laminado.

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