Jose L Ponce

Nivel III ASNT 9K

IR LT UT RT ET VT MT MFL & PT

PARTICULAS MGNETICAS INSPECCION VISUAL LIQUIDOS PENETRANTES

Introducción a los sistemas de
calificación y certificación de
personal en END

SNT-TC-1A

Jose L Ponce
Nivel III ASNT
Los ensayos no destructivos (END), son la aplicación de desarrollos tecnológicos, para
la evaluación de la integridad de los materiales, sin que ello modifique su
serviciabilidad o sus propiedades.

Estas técnicas aplican un tipo de energía (sonido, corriente eléctrica, magnetismo,

radiación, presión interna o atmosférica, luz, etc.) en los materiales bajo prueba. Y la
existencia de cualquier cambio en la estructura normal de estos (discontuniudad),
ofrece una respuesta (indicación).

Los ensayos no destructivos, propiamente aplicados pueden ofrecer resultados

óptimos, dentro de propia limitación y alcance. Los END tienen ventajas y desventajas,
como todo sistema tecnológico.

Jose L Ponce
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Nivel III ASNT
 WHITE BOARD SPACE

Jose L Ponce
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Nivel III ASNT
 Una discontinuidad técnicamente es definida como la interrupción en la homogeneidad de
un material.
Una indicación, es la respuesta a la aplicación de un método.

CONOCER LOS MECANISMOS DE DAÑO A LOS QUE UN MATERIAL ESTA PROPENSO A SUFRIR, ASI COMO
LAS FALLAS QUE SE PRESENTAN EN CADA PROCESO DE MANUFACTURA, CONSTITUYEN EL 80 % DEL ÉXITO
DE UNA EXAMINACION NO DESTRUCTIVA.

Thermal testing Leak testing Ultrasonic testing Radiographic testing

Visual and Optical

Magnetic testing Penetrant testing Electromagnetic testing
testing

José L Ponce Nivel III ASNT 5

Para entender las bases de los ensayos no
destructivos (END), debemos de entender lo
relacionado con sus regulaciones y sus esquemas
de capacitación, calificación y certificación.

la sociedad americana de ensayos no destructivos

ASNT (the american society for nondestructive
tensting inc.), quien inicialmente emitió un
documento que sugiere un esquema unificado
para la capacitación y certificación de personal en
ensayos no destructivos (END). Denominado SNT-
TC-1 A. “Practica recomendada para la calificación
y certificación de personal en ensayos no
destructivos” cuya ultima edición es la 2016.

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Nivel III ASNT
ASNT, ha emitido el documento SNT-TC-1 A. “Practica recomendada para la calificación y
certificación de personal en ensayos no destructivos” cuya ultima edición es la del 2016.
Esto para ayudar al los usuarios a establecer su propia practica escrita.

La practica escrita: es un documento emitido por el usuario, “el usuario es cualquier compañía
que desarrolle una inspección no destructiva, y que argumente contar con personal calificado y
certificado, para desarrollar cualquier servicio de inspección END”.

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Nivel III ASNT
De acuerdo con SNT-TC-1 A, cada empleador, deberá de desarrollar su propia practica escrita,
para por una parte tener un procedimiento para el control y la administración de la
capacitación, calificación y certificación, pero principalmente para establecer los requerimientos
adicionales a los básicos preestablecidos en el estándar SNT-TC 1 A.

DIFERENTES SECTORES DE LA INDUSTRIA, DEMANDARAN DE DIFERENTES REQUERIMIENTOS DE

PERSONAL, DEPENDIENDO DE LAS RESPONABILIDADES INHERENTES DE CADA SECTOR.

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Nivel III ASNT
 Estructura SNT-TC-1 A

Capacitación: programa organizado para la impartición de conocimiento y habilidades

necesarias para la calificación.

Los candidatos para una certificación inicial, deben de cumplir con un programa de
entrenamiento, de acuerdo con ASNT, dentro del concepto de entrenamiento se
engloban;

• Cursos presenciales con instructor.

• Cursos en línea
• Cursos por computadora

LOS PROGRAMAS DE CAPACITACION, DEBERIAN DE ESTAR DISEÑADOS PARA

DESARROLLAR EN CADA PARTICIPANTE, EL HABITO DE LA INVESTIGACION,
EXPLORACION Y ANALISIS EN MATERIA DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

Is not what you learn…….

is how you learn..

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Nivel III ASNT
Calificación: habilidades demostradas,
conocimiento demostrado, entrenamiento
documentado y experiencia documentada HABILIDAD DEMOSTRADA:
especifica para desarrollar tareas de un trabajo
especifico.
CONOCIMIENTO DEMOSTRADO:
Contario contra lo que normalmente se conoce o a
lo que se nos ha acostumbrado, y de acuerdo con
esta definición, no se debería de recibir una ENTRENAMIENTO DOCUMENTADO:
constancia de calificación, después de haber
recibido un curso por primera vez ya que ello
contradice la definición misma y los requisitos
especificados en ella. EXPERIENCIA DOCUMENTADA:

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Nivel III ASNT
Certificación: testimonio escrito de la
calificación.

De acuerdo con ASNT, la certificación es

responsabilidad del empleador o en
palabras coloquiales del patrón del
trabajador, del cual se argumenta cuenta
con dicho documento.

La certificación para el buen entendedor,

es básicamente la adopción de la
responsabilidad de un nuevo empleador,
sobre las tareas o actividades de un
examinador.

CALIFICACION CERTTIFICACION
(EXAMINADOR) (EMPLEADOR)

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Nivel III ASNT
 CERTIFICACION DIRECTA ASNT
FILTRO
SNT-TC-1A

PRACTICA ESCRITA
PROCEDIMIENTO PARA EL ENTRENAMIENTO, EXAMINACION Y CERTIFICACION DEL PERSONAL EN END

CALIFICACION CERTIFICAR
ES PARA EL EXAMINADOR ES PARA EL PATRON

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Nivel III ASNT
Niveles de calificación y certificacion

Para efectos de aquellos que realicen su proceder de acuerdo con los requerimientos de SNT-
TC-1 A, existen tres niveles de calificación.

• Nivel I
Persona quien desarrolla inspecciones básicas de rutina, realiza calibraciones especificas
basadas en instrucciones escritas, puede hacer evaluaciones bajo instrucciones escritas, pero
siempre debe de trabajar bajo supervisión de un nivel II o III. No se recomienda firme reporte de
resultados.

• Nivel II
Persona quien desarrolla ajuste de equipos y calibraciones, interpreta y evalúa los resultados de
las pruebas, basado en normas, códigos y estándares. Conoce bien las limitaciones y alcance del
método que esta aplicando y organiza reporte de resultados. Esta autorizado para la firma de
reportes de resultados.

• Nivel III
Persona capaz de desarrollar calificar y aprobar procedimientos de inspección, establecer y
aprobar técnicas de inspección, interpretar normativa. Designar métodos y técnicas especificas
a emplear en productos en particular.
Capaz de realizar evaluaciones basadas en criterios de aceptación establecidos, o establecer
criterios de aceptación cuando no existan. Tener amplio conocimiento sobre materiales,
fabricación y mecanismos de fallas. conocer los alcances y limitaciones de otros métodos no
destructivos. Ser capaz de entrenar y examinar personal en los niveles I, II y III.
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Jose L Ponce Nivel III ASNT 13
Nivel III ASNT
 LIQUIDOS
PENETRANTES
PENETRANT TESTING

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
Infrared / thermal testing
Leak testing
Ultrasonic testing
Radiographic testing
Electromagnetic testing
Visual testing
Magnetic testing
Penetrant testing
API 577
AWS-CAWI

PT
De conformidad con los requerimientos establecidos en el estándar SNT-TC-1A
EDICION INFOGRAFICA
II NIVEL
CONCEPTOS BASICOS
LIQUIDOS PENETRANTES

1 Jose L Ponce
Nivel III ASNT
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

INTRODUCCION

Definición

La inspección con líquidos penetrantes, esta definida como un ensayo no destructivo físico-
químico, designado para la detección de discontinuidades expuestas a la superficie.

Básicamente en materiales no porosos.

El método también revela discontinuidades subsuperficiales siempre que tengan una

conexión con la superficie.

En términos generales, la inspección con líquidos penetrantes, tiene como objetivo la

detección de grietas, poros, traslapes, vetas, y otras discontinuidades superficiales de
manera rápida y económica.

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JP LEAKS Nivel III ASNT 16
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

EFECTIVIDAD DEL METODO

Personal

La simplicidad del método resulta decepcionante para la mayoría de los

examinadores, en esta asunción errónea, se encuentra el origen de la mayoría de
los fracasos en la efectividad del método.

El éxito de la prueba de líquidos penetrantes, depende principalmente del

personal encargado de realizar la inspección misma, ya sea en cualquiera de los
pasos de la prueba o en la evaluación e interpretación de resultados.

CALIFICACION, HABILIDAD Y EXCELENCIA EN EL DESEMPEÑO, SON VARIABLES

IMPORTANTES EN EL ÉXITO DE LA PRUEBA.

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JP LEAKS Nivel III ASNT 17
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES
Ventajas

• Los líquidos penetrantes, son capaces de inspeccionar el total de la superficie

exterior de la pieza a probar en una sola operación, incluso si el objeto tiene
una GEOMETRÍA IRREGULAR

• los líquidos penetrantes, son capaces de detectar discontinuidades muy

pequeñas incluso el sangrado que se produce durante el revelado de las
discontinuidades magnifica (agranda) el tamaño de la indicación, haciéndola
fácil de detectar.

• Las indicaciones en el método de líquidos penetrantes, se manifiestan y forman

directamente sobre la superficie inspeccionada, ofreciéndonos información
sobre su localización, orientación y longitud aproximada.

• Es un método rápido, simple y económico, fácilmente automatizado.

• Los líquidos penetrantes pueden ser usados en materiales metálicos y no

metálicos, ferrosos y no ferrosos.

• Es posible regular la sensibilidad del método, atravez de variar la sensibilidad de

los penetrantes.
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 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

Desventajas

Existen algunas limitaciones asociadas con el método de líquidos penetrantes, tales

como:

• No es capaz de detectar discontinuidades que NO se encuentren abiertas a la

superficie

• la superficie de la pieza a inspeccionar e incluso el interior de la discontinuidad

deben de estar limpios y libres de contaminantes, para así obtener resultados
consistentes.

• Materiales porosos o absorbentes no pueden ser inspeccionados con líquidos

penetrantes.

• Algunos constituyentes de los líquidos penetrantes pueden dañar o afectar algunos

materiales.

• Cada que se requiera re inspeccionar una pieza, se necesita volver a limpiar

perfectamente la pieza.
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JP LEAKS Nivel III ASNT 19
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

LAYOUT General de los LIQUIDOS PENETRANTES

Existen BASICAMENTE 4 pasos básicos para la ejecución del método de líquidos

penetrantes .

1.-Limpieza PRELIMINAR 2.-Aplicación de PENETRANTE

3.-Remoción del exceso de 3.-Aplicación de REVELADOR

PENETRANTE

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JP LEAKS Nivel III ASNT 20
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

CLASIFICACIÓN

siguiente clasificación de los líquidos penetrantes, engloba el concepto tipo

DESIGNACION AMS-2644 DESCRIPCION

TIPO I PENETRANTE FLOURESCENTE

TIPO II PENETRANTE VISIBLE
TIPO III PENETRANTE VISIBLE Y FLOURESCENTE
(DUAL)

Técnicamente el penetrante, es incoloro, por lo que para su mejor visualización

se añaden tintes, de manera que en la clasificación AMS-2644, cuando se utiliza
el termino tipo, se refiere al tinte usado para hacerlo visible.
DYE= TINTE
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 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

CLASIFICACIÓN

La siguiente clasificación de los líquidos penetrantes, engloba el concepto método

DESIGNACION AMS-2644 DESCRIPCION

METODO A LAVABLE CON AGUA
METODO B POSEMULSIFICABLE LIPOFILICO
METODO C REMOVIBLE CON SOLVENTE
METODO D POSEMULSIFICABLE HIDROFILICO

Cuando la clasificación hace referencia al concepto método, se refiere al método

para remover el exceso de penetrante.

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 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

CLASIFICACIÓN

La siguiente clasificación de los líquidos penetrantes, engloba el concepto Sensibilidad

DESIGNACION AMS-2644 DESCRIPCION

SENSIBILIDAD NIVEL 1/2 SENSIBILIDAD ULTRA BAJA
SENSIBILIDAD NIVEL 1 SENSIBILIDAD BAJA
SENSIBILIDAD NIVEL 2 SENSIBILIDAD NORMAL
SENSIBILIDAD NIVEL 3 SENSIBILIDAD ALTA
SENSIBILIDAD NIVEL 4 SENSIBILIDAD ULTRA ALTA

Para efectos de los líquidos penetrantes, solo los tipo I (fluorescentes) pueden variar
su nivel de sensibilidad, no así con los visibles (tipo II)

CUANDO SE REFIERE A VARIACION DE SENSIBILIDAD, SE HABLA DE UNA VARIACION

INTENCIONAL YA QUE ALGUNOS PENETRANTES SON MAS SENSIBLES QUE OTROS
POR LA NATURALEZA DE SUS COMPONENTES.
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 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

CLASIFICACIÓN

La siguiente clasificación de los líquidos penetrantes, engloba el concepto forma

DESIGNACION AMS-2644 DESCRIPCION

FORMA A REVELADOR EN POLVO SECO
FORMA B REVELADOR SOLUBLE EN AGUA
FORMA C REVELADOR SUSPENDIDO EN AGUA
FORMA D REVELADOR NO ACUOSO
FORMA E REVELADOR ESPECIFICO

Para efectos de los líquidos penetrantes, cuando hace mención al concepto forma,
se refiere a la presentación en la que se aplica o vienen los reveladores.

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 PROPIEDADES Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

• Capaces de distribuirse de manera generosa y homogénea en la mayoría de las

superficies.
• Capaz de entrar y rellenar aperturas superficiales, incluso si estas son en
extremo pequeñas.
• Resistir la remoción y permanecer en las discontinuidades, durante las
operaciones de remoción del exceso de penetrante.
• Ser capaz de salir de las discontinuidades después de la remoción del exceso
de penetrante.
• Tener gran visibilidad y contraste en pequeñas cantidades.
• No corroer o dañar los materiales de prueba.
• Ser NO toxico.

EL CONCEPTO SER NO TOXICO, NO SIGNIFICA QUE NO EXISTA RIESGO DE

EXPOSICION, AUN MAS CUANDO SE APLICA EN ESPACIOS
CONFINADOS,ESPECIALMENTE LOS BASE SOLVENTE.

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Nivel III ASNT 25
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

MECANISMOS DE PENETRACIÓN, EMUSLSIFICACION Y REVELADO

Los líquidos penetrantes y su principio de funcionamiento, dependen de la

habilidad del penetrante para entrar en las discontinuidades y permanecer ahí
después de la remoción del exceso del mismo penetrante de la superficie.

Ello demanda del penetrante, de poseer la habilidad de distribuirse

uniformemente en la superficie. La habilidad para distribuirse en la superficie
de manera uniforme se le denomina “HUMECTABILIDAD”

Angulo de contacto

La humectabilidad y el Angulo de contacto entre las interfaces liquido-gas y

solido-liquido, son inversamente proporcionales. Entre mayor sea la
humectabilidad de un liquido, mas pequeño será el Angulo de contacto.

En términos generales, el ángulo de contacto determina la humectabilidad de

un liquido, en realidad el ángulo de contacto variara dependiendo la superficie
a ser humectada.

Jose L Ponce
JP LEAKS PORNivel
EJEMPLO…..
III ASNT 26
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

BUENA BAJA HUMECTABILIDAD

MALA HUMECTABILIDAD HUMECTABILIDAD

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JP LEAKS Nivel III ASNT 27
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

ACCIÓN CAPILAR

La acción capilar es responsable de dos mecanismos, la habilidad de entrar en las

discontinuidades, y la habilidad de salir de las mismas.

LA CAPILARIDAD ES DEMOSTRADA ATRAVEZ DEL LA CAPACIDAD DE UN LIQUIDO

DE EMERGER EN UN TUBO DE DIAMETRO PEQUEÑO QUE SE ENCUENTRE
VERTICAL A LA SUPERFICIE, SIN APOYOS EXTERNOS.

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JP LEAKS Nivel III ASNT 28
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES
VISCOSIDAD

La viscosidad es la resistencia que opone un liquido a sufrir un cambio de forma, la

viscosidad varia con la temperatura, es decir:

• La viscosidad disminuye cuando aumenta la temperatura

• La viscosidad aumenta cuando disminuye la temperatura

Técnicamente la viscosidad NO AFECTA LA SENSIBILIDAD DE UN SISTEMA DE

INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES, sin embargo desde el punto de vista de la
aplicación de método de líquidos penetrantes, la viscosidad afecta la velocidad con
la que el penetrante entra en las discontinuidades.

Es decir penetrantes mas viscosos requerirán de mayor tiempo de penetración.

JP LEAKS Jose L Ponce

Nivel III ASNT
29
APLICACIÓN DEL METODO DE
LIQUIDOS PENETRANTES

2 Jose L Ponce
Nivel III ASNT
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

CONCEPTO BÁSICO DE LA APLICACIÓN DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES

El método de líquidos penetrantes es confiable, solo cuando las partes a ser

inspeccionadas se encuentran limpias y libres de contaminantes. Materiales extraños
tanto en la superficie como en el interior de las discontinuidades, reducen el tamaño
de la indicación generado, o en el peor de los casos la bloquean.

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JP LEAKS Nivel III ASNT 31
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

CONCEPTO BÁSICO DE LA APLICACIÓN DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES

Métodos de limpieza

Se debe de tener cuidado con la selección del método de limpieza previo a la

inspección con líquidos penetrantes. Ya que la confiabilidad del método se vera
comprometida al seleccionar una técnica de limpieza inapropiada. Algunas
metodologías de limpieza pudieran afectar la habilidad del penetrante para entrar en
las discontinuidades. Para la correcta selección del método de limpieza se debe de
considerar lo siguiente:

• Tipos de contaminantes o suciedad a ser removida

• Composición del material a ser inspeccionado
• Disponibilidad de los equipos para realizar la limpieza
• Factores tales como tiempo y costo.

Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 32
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

Existe un sin numero de métodos

para realizar la limpieza de los
materiales a inspeccionar, desde el
cardeado para superficies con oxido
(métodos mecánicos), hasta el
vapor desengrasante para las
superficies grasosas, desincrustante
(método químico), limpieza Limpieza ultrasónica
ultrasónica, etc.
METODOS DE LIMPIEZA RECOMENDADOS

Desincrustante
Carda (químico)) Vapor desengrasante
(mecánicos) Jose L Ponce
Nivel III ASNT 33
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

Como regla general el SAND BLAST y el ESMERILADO, son técnicas no permitidas como
método de limpieza previo a la inspección con líquidos penetrantes (NO
RECOMENDADAS).

Sand blast
(chorro de arena) METODOS DE
LIMPIEZA NO
RECOMENDADOS

Esmerilado

El efecto adverso de estas operaciones, se encuentra en que el método de

limpieza genera no solo una abrasión de la superficie si no que se presenta un
efecto llamado “SMEAR”, que es cuando la superficie del material se sobre impone
(embarra) en si misma provocando el bloqueo de la abertura de las
discontinuidades, evitando con ello que el penetrante entre y las detecte.
INCLUSO PARA ALEACIONES DE ALUMINIO, BRONCE, NIQUEL, ETC; EL
CARDEADO PUDIERA NO SER EL METODO ADECUADO DE LIMPIEZA. YA QUE
AL SER MATERIALES SUAVES, ESTA OPERACION PUDIERA TENER EL MISMO
EFECTO QUE EL SAND BLAST O EN CARDEADO SOBRE LA SUPERFICIE 34
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

APLICACIÓN DE PENETRANTE

Para la aplicación de liquidos penetrantes, queda en evidencia la enorme

versatilidad del método ya que existen diversas técnicas aceptables para la
aplicación del penetrante, dentro de las cuales se encuentran:

• Inmersión
• Spray En general los rangos de temperatura para la
• Brocha aplicación de penetrante se considera
• Métodos localizados
4-49°C

SIN EMBARGO LAS DIRECTRICES DEL FABRICANTE

SIEMPRE GOBERNARAN

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 35
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

LIQUIDOS PENETRANTES TIXOTROPICOS

Los materiales penetrantes en general, estan formulados para operar en un rango de

temperaturas maximas del orden de los 49°C
Sin embargo existe un tipo especial de materiales penetrantes, que son capaces de
operar a temperaturas superiors a los 49°C, sin sufrir degradacion. De hecho su
temperature tope de operacion son los 177 ° C.

DE GRAN UTILIDAD PARA LA INSPECCION DE SISTEMAS EN OPERACION COMO

VALVULAS DE VAPOR O CORDONES DE SOLDADURA INTERMEDIOS.

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Nivel III ASNT 36
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

TIEMPO DE PENETRACIÓN (DWELL TIME)

El tiempo de penetración es conceptualizado como el tiempo que debe de pasar, para

permitir que el penetrante entre a las discontinuidades, y es contado a partir de se
inicia la aplicación del mismo. Existen factores que afectan el tiempo que se debe de
dejar que el penetrante permanezca en la pieza de prueba previo a la remoción del
exceso:

• Tipo de material (presentación)

• Tamaño de las discontinuidades
• Tipo de penetrante
• viscosidad
• Sensibilidad requerida

Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 37
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 38
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 39
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

REMOCIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE

Cuando se realiza una buena remoción del exceso de penetrante, las

indicaciones de discontinuidades se observan con claridad, esto permite
realizar una interpretación efectiva.

Ligeras zonas color rosa (penetrantes visibles) o color verde (penetrantes

flourescentes), son un claro indicador que durante los procesos de remoción del
exceso de penetrante, esto no se realizo de manera excesiva y no deberá de ser
motivo de desacreditación de una prueba.. 40
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

REMOCIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE

Por el contrario, una inadecuada remoción del exceso de penetrante dará

como resultado un fondo de contraste excesivo que hará difícil o incluso
imposible la interpretación de las indicaciones.

La mayoría de las veces, la causa de esta condición es el exceso de penetrante

aplicado sobre la zona a examinar. Si bien es cierto debe existir suficiente
penetrante sobre la superficie, demasiado penetrante no solo no es necesario, si no
que además causa dificultad en las tareas de remoción e interpretación.

Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 41
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

REMOCIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE

La remoción del exceso de penetrante, es un paso critico del proceso y en cualquiera

de los métodos de remoción se debe:

Evitar una remoción excesiva: se puede extraer el penetrante atrapado en las

discontinuidades, disminuyendo la sensibilidad e invalidando los resultados de la
prueba.

Evitar una falta de remoción: ellos causaría una gran cantidad de indicaciones, esto
impedirá una adecuada interpretación de los resultados.

Remoción excesiva Jose L Ponce Falta de Remoción

Nivel III ASNT 42
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 43
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

SECADO DESPUÉS DE LA REMOCIÓN

Si se emplean reveladores secos o en suspensión no acuosa, se debe de secar el

componente después de la etapa de remoción y antes de aplicar el revelador.

Para el secado puede usarse un horno con aire caliente recircularte, chorro de aire
caliente o aire a temperatura ambiente.

El mejor secado, es obtenido en un secador con aire caliente recircularte

termostáticamente controlado. Se debe de evitar tiempos de secado prolongados ya
que el penetrante podría secarse y descomponerse dentro de las indicaciones.

Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 44
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

APLICACIÓN DE REVELADOR

La aplicación de revelador se realiza

según el tipo de revelador que era
empleado:

• Revelador en polvo seco: se emplea

con penetrantes fluorescentes

• Revelador en suspensión no acuosa:

suspendido en solvente, se emplea
con penetrantes visibles o
fluorescentes para inspecciones en
taller o en campo.

• Revelador acuoso: en suspensión o

en solución base agua se emplea en
estaciones de inspección.

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JP LEAKS Nivel III ASNT 45
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

APLICACIÓN DE REVELADOR

• Los reveladores secos y en suspensión no acuosa, deben de aplicarse sobre

superficies secas.

• Los reveladores acuosos (solubles y suspendidos en agua) se pueden aplicar

inmediatamente después de haber terminado la remoción del exceso de
penetrante.

• Los reveladores en suspensión acuoso y en suspensión no acuosa requieren de

agitación constante antes de ser aplicados

• Todas las superficies a examinar deben de estar cubiertas con revelador.

Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 46
• La capa de revelador debe de se fina y uniforme
Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

• Una capa muy gruesa de revelador podría enmascarar indicaciones de

discontinuidades finas y estrechas

• Una capa muy ligera de revelador podría no ser suficiente para extraer el
penetrante atrapado de discontinuidades pequeñas o podría crear un
pobre contraste.

• Si la capa de revelador es muy gruesa, en sistemas penetrantes tipo I, de

tal forma que la superficie metálica este completamente enmascarada, la
superficie debe de ser limpiada y reprocesada.

EL TIEMPO DE REVELADO INICIA INMEDIATAMENTE QUE SE TERMINA LA APLICACIÓN DEL MISMO 47

 TIEMPO DE REVELADO Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

• Si la aplicación del revelador se realizo de forma incorrecta, las piezas deben

de ser limpiadas y reprocesadas

• Se debe de evitar la contaminación de superficies cubiertas con revelador

• Realizar el monitoreo visual de la superficie de prueba mientras transcurre el

tiempo de revelado, esto ayudara a la interpretación de resultados

Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 48
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN

Una vez transcurrido el tiempo

mínimo de revelado (10 min.) se
debe de realizar una inspección
visual sobre las superficies
examinadas para interpretar las
indicaciones formadas.

Las indicaciones generadas por el

método de inspección por líquidos
penetrantes, se deberán al
penetrante atrapado en una
discontinuidad abierta ala superficie
o por la acumulación de penetrante
en las irregularidades de la superficie
de la pieza de prueba.

Por lo que se debe de analizar las

causas de que generan las
indicaciones.
Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 49
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

EVALUACIÓN

La evaluación consiste en determinar si una discontinuidad no intencional

(indicación relevante) cumple o no con el criterio de aceptación especificado.

Es la acción de comparar las dimensiones o características de una

discontinuidad contra un estándar de aceptación

Si una discontinuidad no cumple con el criterio de aceptación, se evalúa como

rechazable y adquiere la categoría de defecto.

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Nivel III ASNT 50
JP LEAKS
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES
INDICACION VS DISCONTINUIDAD

Una indicación con líquidos penetrantes, es generalmente mayor

que la discontinuidad que la provoca, en cualquiera de los casos el
tamaño de la indicación es la base para su evaluación

ASME BPV SECC VIII DIV 1 Y ASME B31,3.

Jose L Ponce 51
JP LEAKS Nivel III ASNT
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

Campo de aplicación

Examinación mediante líquidos

penetrantes, para la calificación del
procedimiento de soldadura en la
reparación de collares de perforación no
magnéticos de níquel cromo (NiCr)
inconel.

Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 52
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES
versatilidad

La enorme versatilidad del método de líquidos penetrantes y su efectividad, le

permite la inspección de componentes de diferentes sectores industriales, diversos
materiales , así como la posibilidad de inspeccionar pequeñas secciones de un
componente o el total de la superficie de grandes productos industriales.

La versatilidad del método es en ocasiones mal interpretada, y se pretende muchas

veces examinar prácticamente todo mediante líquidos penetrantes, por lo que se
deberá de seleccionar su uso basado en las ventajas y desventajas anteriormente
descritas, así como el tipo de imperfección que se pretende localizar.

JP LEAKS 53
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

LIQUIDOS PENETRANTES FLOURESCENTES

Los liquidos penetrantes fluorescentes (tipo I), se deben de evaluar bajo la

iluminación de luz ultravioleta capaz de producir longitudes de onda del orden
de los 365 nm de manera que los tintes en los liquidos penetrantes
fluorescentes reaccionen, y emitan luz en la región del espectro visible del orden
de 550 nm

Jose L Ponce
Nivel III ASNT
JP LEAKS 54
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

LIQUIDOS PENETRANTES FLOURESCENTES

El ojo humano con una visión normal, debe de tener su sensibilidad pico en el
rango del espectro visible del orden de los 550 nm, en la región amarillo-verde,
por esta razón el color por excelencia de los líquidos penetrantes fluorescentes se
encuentra en esta región espectral (aun cuando los hay de color naranja).

Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 55
 Líquidos
Líquidos penetrantes
penetrantes nivel
nivel II yy II
II JP
JP INSPECCIONES
INSPECCIONES

Líquidos
penetrantes
postemulsificables

En este anexo, se revisara de

manera general, la metodología de
operación de los líquidos
penetrantes clasificados como post
emulsificables.

Ya que su aplicación es básicamente

limitada a talleres o instalaciones
fijas y no es muy factible
transportar su aplicación a campo.
Jose
Jose LL Ponce
Ponce
Nivel
Nivel III ASNT
III ASNT 56
JP LEAKS
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

EMULSIFICACION

El agua y el aceite, son mutuamente

insolubles. Sin embargo si pequeñas
cantidades de aceite son adicionadas en el
agua, y la mezcla es vigorosamente agitada,
el aceite formara pequeños glóbulos.

Dependiendo del tamaño de estos

glóbulos, pueden permanecer en
suspensión. Dando a la mezcla una
apariencia aceitosa.

ESTA MEZCLA ES LLAMADA EMULSION.

Hay ciertos químicos, que tienen la

habilidad de mezclarse con el aceite para
formar una mezcla fácilmente
emulsificable.
Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 57
PENETRANTES EMULSIFICABLES Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

En los líquidos penetrantes categorizados como postemulsificables, existen

básicamente 2 tipos:

• Postemulsificables lipofilicos
• Postemulsificables hidrofilicos

Postemulsificables lipofilicos

Los postemulsificables lipofilicos, operan bajo el principio denominado

difusión, la difusión es la mezcla de las moléculas debido a su movimiento
aleatorio. Esto es que cuando dos fluidos que no se mezclan químicamente son
colocados en el mismo recipiente, el movimiento de las moléculas en ambos les
permite mezclarse y penetrar unas con otras para eventualmente
homogeneizarse.

El ritmo o la velocidad de la difusión se incrementara cuando se incrementa la

cantidad de los fluidos o cuando se incrementa la temperatura. 58
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

Postemulsificables lipofilicos

Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 59
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES
Aplicación de penetrante
postemulsificable lipofilico
Después de transcurrido el
PASO 1 tiempo de penetración……..

Penetrante
lipofilico
previamente Aplicación
aplicado emulsificador lipofilico,
el cual inicia su proceso
de difusión con el
penetrante,

PASO 2
Es importante recordar que el propósito
de la adición de emulsificador sobre el
penetrante, es con el propósito de
hacerlo (convertirlo) en lavable con agua

Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 60
 PASO 3 Después del tiempo de emulsificacion se
obtiene un penetrante emulsificado

Es importante detener el proceso de

emulsificacion para que solo se lleve
acabo en el penetrante que se encuentra
El penetrante atrapado
en la superficie del material, y no así con
dentro de la discontinuidad
el que se encuentra en el interior de
no deberá de recibir el
alguna discontinuidad
proceso de emulsificacion

EL TIEMPO DE EMULSIFICACION SE
DETERMINA EN LA MAYORÍA DE LOS CASOS
DE MANERA EXPERIMENTAL.
PASO 4
Se elimina el exceso de penetrante, el cual
al recibir el proceso de emulsificacion ya
puede ser removido con agua, Y
FINALMENTE SE APLICA EL REVELADOR
CORRESPONDIENTE.
JP LEAKS Jose L Ponce 61
Nivel III ASNT
Postemulsificables hidrofilicos Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

Los removedores hidrofilicos, son una mezcla de quimos llamados “surfactants”, son
provistos en concentrados, y son mezclados con agua tanto antes como durante el
proceso de remoción.

Los agentes detergentes en el emulsificador, actúan con el penetrante inmediato en

la superficie de los materiales de prueba. A diferencia del posemulsifuicador
lipofilico, el hidrofilico no es afín con el penetrante, por lo que el proceso de
difusión no estará presente. En realidad esto ocurre por acción detergente.

Aplicación de penetrante
PASO 1
postemulcificable
hidrofilico

Una vez transcurrido el

Se realiza un pre
tiempo de penetración
enjuague con agua, para
eliminar de manera
mecánica gran parte del
exceso de penetrante de
la superficie PASO 2

JP LEAKS 62
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

PASO 3
Se aplica emulsificador
hidrofilico, el cual inicia la
acción detergente para
degradar el penetrante

Como los líquidos penetrantes

postemulsificables hidrofilicos, son
en su mayoría realizados por la
técnica de inmersión, se deberá de
agitar un par de ocasiones la pieza a
inspeccionar, con el propósito de
refrescar el emulsificador inmediato
sobre la superficie de prueba

Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 63
 Líquidos penetrantes nivel I y II JP INSPECCIONES

PASO 4
Es importante detener el proceso de
emulsificacion para que solo se lleve
acabo en el penetrante que se encuentra
en la superficie del material, y no así con
el que se encuentra en el interior de
alguna discontinuidad, mediante un
enjuague final
El penetrante atrapado
dentro de la discontinuidad
no deberá de recibir el
proceso de emulsificacion

EL TIEMPO DE EMULSIFICACION SE
DETERMINA EN LA MAYORÍA DE LOS CASOS
DE MANERA EXPERIMENTAL.

Así de esa manera queda

lista nuestra superficie de
prueba para la aplicación del
revelador correspondiente.
Jose L Ponce
JP LEAKS Nivel III ASNT 64
ASME BPV
SECCION V 2017
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
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API 577 Welding & Metallurgy
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Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
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Nivel III ASNT
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API 577 Welding & Metallurgy
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API 577 Welding & Metallurgy
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IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
ASME BPV
SECCION VIII
DIVISION I 2017
REGLAS PARA LA CONSTRUCCION
DE RECIPIENTES SUJETOS A
PRESION
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
José L Ponce
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
 PARTICULAS MAGNETICAS
MAGNETIC TESTING

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
Infrared / thermal testing
Leak testing
Ultrasonic testing
Radiographic testing
Electromagnetic testing
Visual testing
Magnetic testing
Penetrant testing
API 577
AWS-CAWI

MT
De conformidad con los requerimientos establecidos en el estándar SNT-TC-1A
II NIVEL
CONCEPTOS BASICOS
PARTICULAS MAGNETICAS

jpinspecciones@[Link]
José Luis Ponce López
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy
AWS-CAWI
 DEFINICIÓN DEL MÉTODO
Es un método de END que sirve para la localización de discontinuidades superficiales y
cercanas a la superficie, en materiales ferro magnéticos.

Su aplicación requiere que una parte o el total del componente a inspeccionar se encuentre
magnetizado, las discontinuidades que sean transversales a la dirección del flujo magnético
causaran una “fuga de campo”.

Sobre la superficie magnetizada se aplican finas partículas de hierro coloreadas que son
atraídas hacia las fugas de campo magnético.

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT 106
API 577 Welding & Metallurgy
 DEFINICIÓN DEL MÉTODO
Fuga de campo magnético.

UNA FUGA DE CAMPO MAGNÉTICO ES LA DISTORSIÓN DE LAS

LÍNEAS DE FLUJO MAGNÉTICO PRESENTES EN UN MATERIAL
MAGNETIZADO, CAUSADO POR UN CAMBIO DE PERMEABILIDAD
MAGNÉTICA, COMO CUANDO LAS LÍNEAS DE FLUJO
MAGNÉTICO SE ENCUENTRAN UNA DISCONTINUIDAD POR
CITAR EL EJEMPLO MAS COMÚN..

Acumulación de partículas
magnéticas en una fuga de campo.

PARA OBTENER RESULTADOS CONSISTENTES, EN LA MEDIDA

DE LO POSIBLE LAS LINEAS DE CAMPO MAGNETICO DEBEN DE
ORIENTARSE A 90° CON RESPECTO DEL EJE MAYOR DE LA
DISCONTINUIDAD (PERPENDICULARES).

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 107
 DEFINICIÓN DEL MÉTODO

EJE MAYOR DE DISCONTINIUDAD?

PODEMOS DEFINIR EL EJE MAYOR DE DISCONTINUIDAD, COMO LA DIMENSION MAYOR DE CUALQUIER
DISCONTINUIDAD INTENCIONAL O NO INTENCIONAL; LA CUAL PUEDE PRESENTARSE EN CUALQUIER
PLANO O DIRECCION.

jpinspecciones@[Link]
José Luis Ponce López
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 108
 DOMINOS MAGNETICOS
LOS MATERIALES FERRO MAGNÉTICOS
OBTIENEN SUS PROPIEDADES MAGNÉTICAS NO
SÓLO PORQUE SUS ÁTOMOS TIENEN UN
MOMENTO MAGNÉTICO, SINO TAMBIÉN PORQUE
ESTOS MATERIALES SE COMPONEN DE
PEQUEÑAS REGIONES CONOCIDAS COMO
DOMINIOS MAGNÉTICOS.

Dominios magnéticos en un
material des -magnetizado

A MEDIDA QUE LOS MATERIALES

jpinspecciones@[Link]

FERROMAGNETICOS SON MAGNETIZADOS, SUS

DOMINOS MAGNETICOS SE VAN ALINEANDO DE
MANERA GRADUAL Y PROPORCIONAL A LA
MAGNITUD DE LA FUERZA MAGNETIZADORA.
José Luis Ponce López
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
Dominios magnéticos en un
109
API 577 Welding & Metallurgy material magnetizado
 DOMINOS MAGNETICOS

AL PUNTO EN DONDE TODOS LOS DOMINOS

MAGNETICOS YA SE ENCUENTRAN ALINEADOS,
SE LE DENOMINA SATURACION MAGNETICA.

RECORDEMOS QUE GRADUALMENTE LOS DOMINOS MAGNETICOS SE VAN ALINEANDO, A MEDIDA QUE
SE EXPONENEN A ALGUN CAMPO MAGNETICO O BIEN SE PASA CORRIENTE ELECTRICA POR EL
COMPONENTE EN CUESTION, Y QUE ASI TAMBIEN SE INCREMENTA EL CAMPO MAGNETICO EN LA
jpinspecciones@[Link]

MISMA PROPORCION, SIN EMBARGO MAS AYA DE LA SATURACION MAGNETICA, CUALQUIER

INCREMENTO EN LA FUERZA MAGNETIZADORA YA NO PRODUCIRA MAYOR CAMPO MAGNETICO
ASOCIADO.

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 110
 PERMEABILIDAD MAGNETICA

EN TÉRMINOS SIMPLES SE DEFINE COMO LA FACILIDAD CON LA QUE

UN MATERIAL PUEDE SER MAGNETIZADO.

LA DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES POR MEDIO DE LA INSPECCIÓN

POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS SE BASA EN:

jpinspecciones@[Link]
✓ LA CAPACIDAD DEL MATERIAL PARA PODER SER MAGNETIZADO.

✓ LA DISTORSIÓN QUE SUFREN LAS LÍNEAS DE FLUJO CUANDO SON

INTERCEPTADAS POR UN CAMBIO DE PERMEABILIDAD.

TECNICAMENTE HABLANDO

• SI UN MATERIAL ES FACIL DE MAGNETIZAR, SE DICE QUE SU

PERMEABILIDAD MAGNETICA ES ALTA.

• SI UN MATERIAL ES DIFICIL DE MAGNETIZAR, SE DICE QUE SU

PERMEABILIDAD MEGNETICA ES BAJA.

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 111
 POLOS MAGNETICOS
▪ Polo norte magnético: Es la zona en donde las líneas de flujo magnético salen del imán.
▪ Polo sur magnético: Es la zona en donde las líneas de flujo magnético entran al imán.
jpinspecciones@[Link]

Características:
▪ Forman trayectorias cerradas.
▪ No se traslapan o cruzan entre sí.
▪ Fluyen del Polo Sur al Polo Norte por dentro del imán y de Norte a Sur fuera de él.
▪ Su concentración es mayor en los polos.
▪ Siguen la trayectoria de menor resistencia.
▪ Son distorsionadas cuando son interceptadas por una discontinuidad o un cambio de permeabilidad.

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 112
 Ventajas del Ensayo

✓ Es un método relativamente fácil de aplicar.

✓ Se emplea equipo fácil de operar.

✓ El equipo no requiere de un mantenimiento extensivo y costoso.

✓ Es adecuado para detectar discontinuidades que se encuentran llenas de carbón, escorias u otros
contaminantes y que no pueden ser detectadas por Líquidos Penetrantes.

jpinspecciones@[Link]
✓ Normalmente no requiere de equipo costoso.

✓ Se obtiene una mayor productividad que con líquidos penetrantes y resulta mas económico.

✓ Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeñas o grandes.

✓ Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza, indicando la longitud,

localización, tamaño y forma de las discontinuidades

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 113
 DESVENTAJAS DEL ENSAYO

✓ Es aplicable solamente a materiales ferro-magnéticos.

✓ Cualquier cambio brusco de sección o de forma en la pieza a examinar, es susceptible de producir

indicaciones no relevantes.

✓ Se requieren dos o más magnetizaciones secuenciales (a 90° una magnetización con respecto a la

jpinspecciones@[Link]
otra).

✓ En algunas ocasiones, después de la inspección, se requiere de una des-magnetización.

✓ Las técnicas de magnetización directa requieren medidas especiales de seguridad.

✓ Existe el riego de inhalar las partículas magnéticas secas.

✓ Las piezas o áreas de interés grandes se tienen que inspeccionar por secciones.

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 114
 ELECTRICIDAD Y MAGNETISMO

CUANDO UNA CORRIENTE ELECTRICA PASA POR UN

CONDUCTOR, EN ESTE EXISTIRA UN CAMPO MAGNETICO
ASOCIADO, QUE SIEMPRE PRESENTARA UNA
ORIENTACION DE 90° CON RESPECTO DEL FLUJO DE LA
CORRIENTE, LA INTENSIDAD DEL CAMPO MAGNETICO,
ESTARA EN PROPORCION A LA INTENSIDAD DE LA
CORRIENTE ELECTRICA.

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy

115
 ELECTRICIDAD Y MAGNETISMO

REGLA DE LA MANO DERECHA : SE BASA EN LA ANTIGUA

CONVENCIÓN DE QUE LA CORRIENTE ELÉCTRICA FLUYE DE
POSITIVO A NEGATIVO, CONSISTE EN TOMAR IMAGINARIAMENTE EL
CONDUCTOR CON LA MANO DERECHA; EL DEDO PULGAR
EXTENDIDO SEÑALA LA DIRECCIÓN DE LA CORRIENTE Y AL
CERRAR LOS DEMÁS DEDOS, ÉSTOS SEÑALARÁN LA DIRECCIÓN
DEL FLUJO MAGNÉTICO.

DIRECCIÓN DEL FLUJO Y DIRECCIÓN DE LA CORRIENTE

I = CORRIENTE ELECTRICA
B = CAMPO MAGNETICO

HOY EN DIA SE SABE QUE LA CORRIENTE ELECTRICA FLUYE DE

POSITIVO A NEGATIVO, POR LO QUE REGLA DE LA MANO
DERECHA O IZQUIERDA SE TOMA DE MANERA INDISTINA,
MIENTRAS SE ENTIENDA EL PROPOSITO DE LA RELACION ENTRE
CORRIENTE ELECTRICA (I) Y CAMPO MAGNETICO (B).
116
 CURVA DE HISTERISIS MAGNETICA

ES UNA CURVA GENERADA A PARTIR DE LA DENSIDAD DE FLUJO MAGNÉTICO (B)

PRESENTE EN UN MATERIAL EN RELACIÓN A LA FUERZA MAGNETIZADORA (H)
EMPLEADA PARA INDUCIR DICHA DENSIDAD DE FLUJO MAGNÉTICO. CON UNA
CURVA DE HISTÉRESIS:

jpinspecciones@[Link]
✓ SE ESTUDIA LA DENSIDAD DE FLUJO MAGNÉTICO ASOCIADA A UNA FUERZA MAGNETIZADORA
(CORRIENTE ELÉCTRICA), Y,
✓ SIRVE PARA DETERMINAR LAS PROPIEDADES MAGNÉTICAS DE LOS MATERIALES.

DE GRAN AYUDA PARA DETERMINAR SI UN MATERIAL, PRESENTA CARACTERISTICAS

MAGNETICAS SUFICIENTES PARA SER EXAMINADO POR LA SECUENCIA DE
OPERACIÓN RESIDUAL O CONTINUA, ASI COMO LA FACILIDAD DE RETIRAR EL
CAMPO MAGNETICO RESIDUAL POST EXAMINACION. JUNTO CON LA
DETERMINACION DE OTRAS PROPIEDADES A CONOCER SOBRE UN MATERIAL EN
PARTICULAR.

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 117
 CURVA DE HISTERISIS MAGNETICA

B
A

H C F
0

MAGENTISMO RESIDUAL
D FUERZA
COERCITIVA

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 118
CURVA DE HISTERISIS MAGNETICA

▪ ALTA PERMEABILIDAD.
▪ BAJO MAGNETISMO RESIDUAL.
▪ BAJA RELUCTANCIA.
▪ FUERZA COHERCITIVA BAJA.
▪ BAJA RETENTIVIDAD.

jpinspecciones@[Link]
▪ MATERIAL BLANDO.

• BAJA PERMEABILIDAD.
• ALTO MAGNETISMO RESIDUAL.
• ALTA RELUCTANCIA.
• ALTA FUERZA COHERCITIVA.
• ALTA RETENTIVIDAD.
• MATERIAL DURO.

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 119
 CONCEPTOS

Reluctancia: Resistencia que opone un material a la creación de un flujo magnético.

Fuerza Coercitiva: Es la fuerza magnetizadora inversa necesaria para remover el magnetismo

residual.

Retentividad: Propiedad de los materiales para retener una cierta cantidad de magnetismo residual.

Magnetismo Residual: Cantidad de magnetismo que existe en un material, aún después de

suspender la fuerza magnetizadora.

DEBES RECORDAR ESTOS CONCEPTOS, YA QUE SON BASICOS PARA EL

CUERPO DE CONOCIMIENTO DE TODO EXAMINADOR EN PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS EN EL METODO DE PARTICULAS MAGNETICAS (MT).

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 120
 PERMEABILIDAD MAGNETICA

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 121
 MATERIALES Y CAMPOS MAGNETICOS
LOS MATERIALES EN BASE A SU COMPORTAMIENTO AL ESTAR CERCA DE UN
CAMPO MAGNÉTICO, DAN ORIGEN A LA SIGUIENTE CLASIFICACIÓN:

MATERIALES FERRO-MAGNÉTICOS
MATERIALES PARAMAGNÉTICOS
MATERIALES DIAMAGNÉTICOS

jpinspecciones@[Link]
MATERIALES FERRO-MAGNÉTICOS:

▪ SON FÁCILMENTE MAGNETIZABLES.

▪ SON FUERTEMENTE ATRAÍDOS POR UN CAMPO MAGNÉTICO.
▪ SON CAPACES DE RETENER SU MAGNETIZACIÓN, AÚN DESPUÉS QUE LA FUERZA
MAGNETIZADORA HA SIDO REMOVIDA.

EJEMPLO: HIERRO, NÍQUEL, COBALTO, GADOLINIO. ACEROS AL CARBONO,

INOXIDABLES DE LA SERIE 400 Y 500, ALEACIONES DE COBALTO Y NÍQUEL, ALEACIONES
DE COBRE, MANGANESO Y ALUMINIO.
AUN CUANDO ALGUNOS MATERIALES SON CATALOGADOS COMO
FERROMAGNETICOS, NO TODOS SON CANDIDATOS PARA LA EXAMINACION
POR PARTICULAS MAGNETICAS.
José Luis Ponce López
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 122
MATERIALES PARAMAGNÉTICOS:

SON DÉBILMENTE ATRAÍDOS POR UN CAMPO MAGNÉTICO Y TIENEN UNA MÍNIMA

TENDENCIA A LA MAGNETIZACIÓN. NO SE PUEDEN INSPECCIONAR POR PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS; LA MAGNETIZACIÓN QUE PUEDE LOGRARSE EN ELLOS ES MUY DÉBIL,
INSUFICIENTE PARA LOGRAR LA DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES.

EJEMPLOS: ALUMINIO, MAGNESIO, MOLIBDENO, LITIO, CROMO, PLATINO, SULFATO

DE COBRE, ESTAÑO, POTASIO Y ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS DE LA SERIE

jpinspecciones@[Link]
300.

MATERIALES DIAMAGNÉTICOS:

NO SON MAGNETIZABLES NI ATRAÍDOS POR UN CAMPO MAGNÉTICO.

SON LIGERAMENTE REPELIDOS POR UN CAMPO MAGNÉTICO.

EJEMPLOS: MERCURIO, ORO, BISMUTO, ZINC, COBRE, PLATA, PLOMO.

TAMPOCO SE PUEDEN INSPECCIONAR POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 123
MATERIALES Y CAMPOS MAGNETICOS

ALGUNOS EXAMINADORES ARGUMENTAN HABER

EJECUTADO EL METODO DE PARTICULAS
MAGNETICAS EN MATERIALES NO CLASIFICADOS
COMO FERROMAGNETICOS O EN CLASIFICADOS
COMO FERROMAGNETICOS EN LOS QUE LA
LITERATURA NO TIENE DOCUMENTADO QUE ESTO
SEA POSIBLE.

SE DEBE SER CUIDADOSO EN LOS CASOS EN LOS QUE

SE CREE HABER OBTENIDO BUENOS RESULTADOS, YA
QUE EN LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS TODO LO
ARGUMENTADO DEBE SER DEMOSTRADO.

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 124
 DISCONTINUIDADES Y CAMPOS MAGNETICOS
LAS DISCONTINUIDADES PUEDEN SER CLASIFICADAS EN BASE A SU
LOCALIZACIÓN:

SUPERFICIALES: CUANDO TIENEN UNA CONEXIÓN CON LA SUPERFICIE DE LAS

PIEZAS.

CERCANAS A LA SUPERFICIE: CUANDO SE ENCUENTRAN DENTRO DE LA PIEZA

(POR DEBAJO DE LA SUPERFICIE).

EL ENSAYO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS ESTA CONSIDERADO COMO UN MÉTODO DE

INSPECCIÓN SUPERFICIAL, SIN EMBARGO, BAJO CIERTAS CONSIDERACIONES TÉCNICAS PUEDE
SER CAPAZ DE DETECTAR DISCONTINUIDADES CERCANAS A LA SUPERFICIE.

LA DETECCIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES Y CERCANAS A LA SUPERFICIE.

DEPENDE DE FACTORES COMO:

• LA TÉCNICA DE MAGNETIZACIÓN EMPLEADA.

• EL TIPO Y CANTIDAD DE CORRIENTE ELÉCTRICA MAGNETIZADORA.
• EL TIPO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS (SECAS O EN SUSPENSIÓN).
125
 DISCONTINUIDADES Y CAMPOS MAGNETICOS
ES DIFICIL ESTABLECER UNA PROFUNDIDAD ESTANDAR PARA LA DETECCION DE
DISCONTINUIDADES CON EL METODO DE PARTICULAS MAGNETICAS, YA QUE COMO
SE MENCIONO ANTERIORMENTE, ESTO DEPENDE DE DIVERSOS FACTORES.

QUIZA PARA UN SISTEMA ESTANDARIZADO Y PROBADO, COMO POR EJEMPLO EN

UNA FABRICA EN DONDE SE EXAMINEN EL MISMO TIPO DE COMPONENTES Y SE
MANEJAN LAS MISMAS VARIABLES ESTO SI SEA POSIBLE, SIN EMBARGO DICHO DE
MANERA GENERAL ES COMPLICADO ESTABLECER ESTE VALOR.

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 126
 CONSIDERACIONES FISICAS DEL METODO

jpinspecciones@[Link]
LA SIGUIENTE PARTE DEL MANUAL CONTIENE LAS CONSIDERACIONES BASICAS
EN BASE A LA APLICACIÓN FISICA DEL METODO, ES DECIR LOS FUNDAMENTOS
DE COMO SE ASOCIA LA TEORIA CON LOS COMPONENTES A EXAMINAR.

DISPARO ENTRE CABEZALES

LA CREACIÓN DE UN CAMPO MAGNÉTICO CIRCULAR SE PUEDE LOGRAR PASANDO CORRIENTE ELÉCTRICA

A TRAVÉS DE LA PIEZA A INSPECCIONAR.
LOS CAMPOS MAGNÉTICOS CIRCULARES SON MUY INTENSOS PERO NO SON MEDIBLES DEBIDO A QUE LAS
LÍNEAS DE FLUJO ESTÁN CONTENIDAS DENTRO DE LA PIEZA.

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT 127
API 577 Welding & Metallurgy
 jpinspecciones@[Link]
LA PIEZA ES COLOCADA ENTRE DOS CABEZALES O TERMINALES Y SE APLICA CORRIENTE ELÉCTRICA
DIRECTAMENTE A TRAVÉS DE ELLA, ESTO PRODUCE UN FLUJO MAGNÉTICO CIRCULAR Y PERPENDICULAR
A LA DIRECCIÓN DEL FLUJO DE LA CORRIENTE ELÉCTRICA, A TODO LO LARGO DE LA PIEZA.

LA MISMA PIEZA CONDUCE LA CORRIENTE MAGNETIZADORA.

EL TAMAÑO Y FORMA DE LA PIEZA DETERMINARÁ SI UNO O AMBAS DIRECCIONES DE CAMPO PUEDEN SER
OBTENIDOS CON EL MISMO EQUIPO.

APLICACIONES:

▪ INSPECCIÓN DE PIEZAS MEDIANAS Y GRANDES.

▪ ES UNA TÉCNICA PRODUCTIVA.
▪ SE MAGNETIZA LA PIEZA COMPLETA EN UN SOLO PASO.
▪ LOS REQUISITOS DE CORRIENTE SON DE ACUERDO AL
TAMAÑO DE LA PIEZA
▪ LAS PIEZAS GRANDES PUEDEN SER INSPECCIONADAS
EN UN CORTO TIEMPO.
▪ DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES LONGITUDINALES
A LA PIEZA.
José Luis Ponce López
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT 128
API 577 Welding & Metallurgy
 PINZAS O MORDAZAS

ES UNA TÉCNICA DERIVADA DE PUNTAS DE CONTACTO. LA CORRIENTE ELÉCTRICA

SE APLICA A LA PIEZA A TRAVÉS DE LAS PINZAS O MORDAZAS, PRODUCIÉNDOSE UN
FLUJO MAGNÉTICO CIRCULAR LOCAL O TOTAL EN LA PIEZA.

jpinspecciones@[Link]
José Luis Ponce López
Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 129
 PUNTAS DE CONTACTO

SE UTILIZAN ELECTRODOS DE ALUMINIO, BRONCE O COBRE; SE POSICIONAN SOBRE LA

SUPERFICIE A EXAMINAR Y SE HACE PASAR LA CORRIENTE A TRAVÉS DE ELLOS, ESTO
PRODUCE UN FLUJO MAGNÉTICO CIRCULAR LOCAL EN LA PIEZA, ALREDEDOR Y ENTRE CADA
ELECTRODO.

jpinspecciones@[Link]
ESTA TECNICA DE MAGNETIZACION, NO TIENE MUCHA APLICACIÓN EN LA ACTUALIDAD, Y
GENERALMENTE ESTA LIMITADA A PIEZAS CON FORMA PLANA, COMO PLACAS Y OTROS
PRODUCTOS SIMILARES.

José Luis Ponce López

Nivel III ASNT
IR LT UT RT ET VT MT & PT
API 577 Welding & Metallurgy 130
 PUNTAS DE CONTACTO

APLICACIONES:

▪ INSPECCIÓN DE SOLDADURAS, FORJAS Y FUNDICIONES (PIEZAS NO

MAQUINADAS).

jpinspecciones@[Link]
▪ DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES Y CERCANAS A LA
SUPERFICIE.
▪ INSPECCIÓN DE ZONAS LOCALIZADAS.
▪ EXISTE EL RIESGO DE GENERAR QUEMADURAS POR ARCO ELÉCTRICO.
▪ PARA INSPECCIONAR UNA PIEZA AL 100% SE REQUIEREN DE MÚLTIPLES
MAGNETIZACIONES.

LAS TECNICAS CITADAS ANTERIORMENTE, SE DENOMINAN TECNICAS DE

MAGNETIZACION DIRECTA, DEBIDO A QUE LA CORRIENTE ELECTRICA O
CORRIENTE MAGNETIZADORA PASA O CORRE DIRECTAMENTE SOBRE EL
COMPONENTE A SER EXAMINADO, POR LO QUE ESTAS TECNICAS ESTAN
PROPENSAS A GENERAR ARCOS ELECTRICOS EN LA SUPERFICIE DE LOS
COMPONENTES DE PRUEBA. CONDICION CRITICA E INDESEABLE EN MUCHOS
SECTORES INDUSTRIALES

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 CONDUCTOR CENTRAL

LAS PIEZAS DE FORMA CILÍNDRICA HUECA O ANILLOS SE MAGNETIZAN

CIRCULARMENTE PASANDO CORRIENTE ELÉCTRICA A TRAVÉS DE UN CONDUCTOR
SECUNDARIO. EL CONDUCTOR REFERIDO COMO CONDUCTOR CENTRAL, ES PASADO A
TRAVÉS DEL HUECO DE LA PIEZA PARA INDUCIR UN FLUJO MAGNÉTICO CIRCULAR.

jpinspecciones@[Link]
132
 CONDUCTOR CENTRAL

APLICACIONES:

▪ INSPECCIÓN DE PIEZAS HUECAS.

▪ DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES EN EL DIÁMETRO INTERNO Y EXTERNO DE
LAS PIEZAS.
▪ SI EL CONDUCTOR ESTA AISLADO, NO EXISTE EL RIESGO DE GENERAR
QUEMADURAS POR ARCO ELÉCTRICO.

jpinspecciones@[Link]
▪ SE MAGNETIZA CIRCULARMENTE AL 100% LA SUPERFICIE INTERNA Y EXTERNA
DE LA PIEZA.
▪ DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES LONGITUDINALES A LA PIEZA.

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 CAMPO MAGNÉTICO LONGITUDINAL

LA MAGNETIZACIÓN LONGITUDINAL TIENE LUGAR CUANDO UNA PIEZA FERRO

MAGNÉTICA SE COLOCA DENTRO DE UNA BOBINA POR LA CUAL CIRCULA UNA
CORRIENTE ELÉCTRICA.

jpinspecciones@[Link]
Campo
magnético
Corriente eléctrica

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API 577 Welding & Metallurgy 134
 BOBINA O CABLE ENROLLADO

Bobinas portátiles Bobinas portátiles Cable enrollado

Bobinas estacionarias Bobinas estacionarias

Cable enrollado

135
 BOBINA O CABLE ENROLLADO

APLICACIONES:
▪ INSPECCIÓN LOCAL DE PIEZAS GRANDES CON FORMAS DE BARRAS O TUBOS.
▪ INSPECCIÓN TOTAL DE PIEZAS CORTAS.
▪ LA RELACIÓN LONGITUD/DIÁMETRO DE LA PIEZA DEBE SER MAYOR A 3.
▪ DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES TRANSVERSALES A LA PIEZA.
▪ LA INSPECCIÓN ES MAS RÁPIDA EN UNIDADES ESTACIONARIAS DE

jpinspecciones@[Link]
INSPECCIÓN QUE CON BOBINAS PORTÁTILES.

BOBINA O CABLE ENROLLADO

BOBINA CON BAJO FACTOR DE LLENADO COLOCANDO LA PIEZA A UN COSTADO DE

LA BOBINA:

▪ CUANDO EL ÁREA DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL DE BOBINA ES MAYOR A 10 VECES

QUE EL ÁREA DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA PIEZA A INSPECCIONAR.
▪ LA PIEZA SE COLOCA SOBRE UN COSTADO DE DIÁMETRO INTERNO DE LA BOBINA.
▪ LA RELACIÓN LARGO/DIÁMETRO DE LA PIEZA DEBE SER DE ENTRE 3 Y 15.

45,000
NI = ( 10% )
( L/D ) 136
 BOBINA O CABLE ENROLLADO

45,000
NI = ( 10% )
( L/D )

jpinspecciones@[Link]
DIAMETRO= 1”
LONGITUD= 8”

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 YUGO ELECTROMAGNÉTICO

CONSISTE DE UN CABLE ENROLLADO ALREDEDOR DE UN NÚCLEO EN FORMA DE “U” FABRICADO DE

HIERRO DULCE (BLANDO). LAS EXTREMIDADES DEL YUGO SE DENOMINAN POLOS, PIERNAS O PATAS Y
PUEDEN SER FIJAS O AJUSTABLES; LOS HAY DE CORRIENTE ALTERNA, CORRIENTE RECTIFICADA O
AMBAS.

LOS YUGOS INDUCEN UN FLUJO MAGNÉTICO LINEAL O LONGITUDINAL LOCAL ENTRE SUS POLOS. SON
DISPOSITIVOS PORTÁTILES PARA LA INSPECCIÓN LOCAL DE PIEZAS DE TAMAÑO GRANDE Y MEDIANO.

jpinspecciones@[Link]
Polos o piernas
Núcleo de ajustables
hierro
laminado

Flujo magnético
inducido en el material Indicación transversal
bajo prueba al flujo magnético
138
YUGO ELECTROMAGNÉTICO

jpinspecciones@[Link]
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Nivel III ASNT
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 YUGO ELECTROMAGNÉTICO

APLICACIONES:

▪ INSPECCIÓN DE SOLDADURAS, FORJAS Y FUNDICIONES.

▪ DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES.
▪ INSPECCIÓN DE ZONAS LOCALIZADAS.
▪ NO EXISTE EL RIESGO DE GENERAR QUEMADURAS POR ARCO ELÉCTRICO.
▪ PARA INSPECCIONAR UNA PIEZA AL 100% SE REQUIERE DE MÚLTIPLES
MAGNETIZACIONES.
▪ ES UN EQUIPO ALTAMENTE PORTÁTIL.

LA FUERZA DEL CAMPO DE UN YUGO O UN IMÁN PERMANENTE PUEDE

SER EMPÍRICAMENTE DETERMINADA POR LA MEDICIÓN DE SU “PODER
DE LEVANTAMIENTO”.

140
 YUGO ELECTROMAGNÉTICO

LAS TECNICAS CITADAS ANTERIORMENTE, SE DENOMINAN TECNICAS DE

MAGNETIZACION INDIRECTA, YA QUE EL CAMPO MAGNETICO SE INDUCE EN EL
COMPONENTE A EXAMINAR, Y LA CORRIENTE ELECTRICA O CORRIENTE
MAGNETIZADORA, PASA O CIRCULA POR UN CONDUCTOR SECUNDARIO.

141
 TIPOS DE CORRIENTE MAGNETIZADORA

LOS SIGUIENTES TIPOS DE CORRIENTE ELÉCTRICA SON LOS EMPLEADOS PARA LA

INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS:

▪ CORRIENTE ALTERNA
▪ CORRIENTE RECTIFICADA DE MEDIA ONDA
▪ CORRIENTE RECTIFICADA DE ONDA COMPLETA
▪ CORRIENTE DIRECTA.

jpinspecciones@[Link]
CORRIENTE ALTERNA

ESTE TIPO DE CORRIENTE ELÉCTRICA ES LA ADECUADA PARA APLICACIONES EN

DONDE SE REQUIERE LA DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES ABIERTAS A LA
SUPERFICIE, TALES COMO GRIETAS POR FATIGA.

PRODUCE UN EFECTO DE PIEL (SKIN EFFECT) QUE CONFINA EL CAMPO

MAGNÉTICO SOBRE LA SUPERFICIE DE LA PIEZA Y AL INVERTIR ALTERNADAMENTE
SU POLARIDAD, PRODUCE UN EFECTO PULSANTE EN EL FLUJO MAGNÉTICO, ESTO
AGITA A LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS FACILITANDO SU MOVILIDAD HACIA LAS
FUGAS DE CAMPO MAGNÉTICO PRODUCIDAS POR LAS DISCONTINUIDADES.

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 CORRIENTE ALTERNA

Positivo

jpinspecciones@[Link]
-
Ciclo
Negativo

EL USO DE CORRIENTE ALTERNA EN LA PRUEBA POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS ES

RECOMENDADO PARA LA DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES
INDUCIDAS POR SERVICIO, COMO GRIETAS POR FATIGA Y GRIETAS POR
CORROSIÓN BAJO ESFUERZOS.

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 CORRIENTE RECTIFICADA DE MEDIA ONDA

EL PRINCIPAL MÉTODO PARA OBTENER CORRIENTE DIRECTA ES A TRAVÉS DE LA

RECTIFICACIÓN DE LA CORRIENTE ALTERNA. UN RECTIFICADOR O DIODO ES UN
DISPOSITIVO QUE PERMITE QUE LA CORRIENTE ELÉCTRICA FLUYA EN UNA SOLA
DIRECCIÓN.

jpinspecciones@[Link]
ILUSTRACIÓN DEL CIRCUITO ELÉCTRICO CORRESPONDIENTE A UN DIODO RECTIFICADOR
DE MEDIA ONDA. LA CORRIENTE ALTERNA, AL PASAR POR EL DIODO PIERDE SUS
SEMICICLOS NEGATIVOS, DE ESTA FORMA SE OBTIENE UNA CORRIENTE DIRECTA TIPO
“PULSANTE”, TAL COMO SE PUEDE APRECIAR A LA DERECHA DE LA FIGURA.

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 CORRIENTE RECTIFICADA DE MEDIA ONDA

▪ ES DE TIPO PULSANTE Y PRODUCE MOVILIDAD A LAS PARTÍCULAS.

▪ PRODUCE UNA DENSIDAD DE FLUJO DE CERO EN EL CENTRO DE LA PIEZA, A

PARTIR DE AHÍ SE INCREMENTA LA DENSIDAD HASTA ALCANZAR EL VALOR
MÁXIMO EN LA SUPERFICIE DE LA PIEZA.

▪ PRODUCE MÁXIMA SENSIBILIDAD PARA DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES

SUB SUPERFICIALES, PARTICULARMENTE CUANDO SE USA CON PARTÍCULAS

jpinspecciones@[Link]
MAGNÉTICAS SECAS CON EL MÉTODO CONTINUO.

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API 577 Welding & Metallurgy
 CORRIENTE RECTIFICADA DE ONDA COMPLETA

LA CORRIENTE RECTIFICADA DE ONDA COMPLETA SE PRODUCE POR MEDIO DE UN

RECTIFICADOR O “PUENTE RECTIFICADOR” DE ONDA COMPLETA FORMADO POR
CUATRO DIODOS CONECTADOS DE FORMA APROPIADA. LA ONDA SINUSOIDAL DE
CORRIENTE ALTERNA (C.A.) SUMINISTRADA AL CIRCUITO DE ESTE DIODO POR LA
PARTE IZQUIERDA EN LA ILUSTRACIÓN, SALE RECTIFICADA COMO CORRIENTE DIRECTA
POR LA PARTE DERECHA.

jpinspecciones@[Link]
José Luis Ponce López
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API 577 Welding & Metallurgy
 CORRIENTE RECTIFICADA DE ONDA COMPLETA

▪ PUEDE GENERARSE POR MEDIO DE CORRIENTE MONOFÁSICA O TRIFÁSICA.

▪ PRODUCE UN CAMPO MAGNÉTICO DE ALTA PENETRACIÓN PERO PROPORCIONA

MÍNIMA MOVILIDAD A LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.

▪ ES COMÚNMENTE USADA CON EL MÉTODO DE MAGNETIZACIÓN RESIDUAL,

jpinspecciones@[Link]
PERMITIENDO UN TIEMPO SUFICIENTE PARA LA FORMACIÓN DE INDICACIONES.

▪ LOS CAMPOS MAGNÉTICOS GENERADOS CON CORRIENTE DIRECTA SON

DIFÍCILES DE REMOVER.

EN TERMINOS GENERALES, PODEMOS DECIR QUE LA SELECCIÓN DEL TIPO DE

CORRIENTE MAGNETIZADORA, DEBERA SER BASADO EN EL TIPO DE
IMPERFECCION QUE SE PRETENDE ENCONTRAR ASI COMO LA ETAPA EN LA QUE
SE REALIZA LA EXAMINACION.
YA QUE COMO SE HA COMENTADO PARA LA EXAMINACION DE COMPONENTES,
MATERIALES O SOLDADURAS EN SERVICIO (USADAS) POR EJEMPLO, SE DEBERA
EN LA MEDIDA DE LO POSIBLE UTILIZAR CORRIENTE ALTERNA.

147
 CLASIFICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS SON EL MEDIO DE INSPECCIÓN POR EL CUAL SE GENERAN LAS
INDICACIONES EN LA SUPERFICIE DE LA PIEZA, LA HAY DE DOS TIPOS: SECAS Y EN SUSPENSIÓN; A SU
VEZ PUEDEN SER DE COLOR VISIBLE O FLUORESCENTE.

SON DE MATERIAL FERRO-MAGNÉTICO FINAMENTE FRAGMENTADO (SIMILAR A UN POLVO) Y DISEÑADAS

PARA SER FÁCILMENTE VISIBLES SOBRE LA SUPERFICIE DE LA PIEZA AL SER ATRAÍDAS POR UNA FUGA
DE CAMPO MAGNÉTICO.

jpinspecciones@[Link]
SU SELECCIÓN SE REALIZA EN BASE A LA SENSIBILIDAD REQUERIDA.

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 CLASIFICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

CARACTERÍSTICAS
1. DEBEN TENER ALTA PERMEABILIDAD PARA SER FÁCILMENTE ATRAÍDAS HACIA LAS FUGAS
DE CAMPO MAGNÉTICO.

2. BAJA RETENTIVIDAD PARA NO SER ATRAÍDAS UNAS CON OTRAS Y EVITAR SU

AGLOMERACIÓN.
3. CONTROL DE TAMAÑO Y FORMA PARA OBTENER RESULTADOS CONSISTENTES: DEBEN SER
REDONDAS Y ALARGADAS.

4. NO DEBEN SER TÓXICAS.

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 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS SECAS

CARACTERÍSTICAS:

✓ SE UTILIZAN TAL Y COMO SE SUMINISTRAN, SE APLICAN POR ASPERSIÓN O ESPOLVOREADO.

✓ SE PUEDEN UTILIZAR BAJO CONDICIONES AMBIENTALES EXTREMAS DE FRÍO O A TEMPERATURAS DE

HASTA 315°C.

✓ SON EL MEDIO DE INSPECCIÓN ADECUADO PARA LA DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES SUB-

SUPERFICIALES.

✓ POSEEN UNA BUENA MOVILIDAD CON CORRIENTE ALTERNA Y CORRIENTE RECTIFICADA DE MEDIA ONDA.

150
 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS SECAS

DESVENTAJAS:
× MENOR PROBABILIDAD DE DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES MUY FINAS.
× DIFÍCIL O HASTA IMPOSIBLE DE APLICAR SOBRE CABEZA O VERTICAL.
× NO SIEMPRE EXISTE EVIDENCIA VISUAL DE COBERTURA COMPLETA EN LA SUPERFICIE DE
LA PIEZA.

jpinspecciones@[Link]
× SE TIENE UN PROMEDIO MENOR DE PRODUCCIÓN DE PIEZAS INSPECCIONADAS.
× EXISTE PROBABILIDAD DE INHALARLAS, SE REQUIERE UTILIZAR UN CUBRE BOCAS.

LAS PARTICULAS SECAS, NO ES

RECOMENDABLE PARA LA
EXAMINACION DE SUPERFICIES EN
POSICION SOBRE CABEZA O
VERTICALES, YA QUE
DISCONTINUIDADES MUY FINAS
PUEDEN SER INDETECTABLES

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 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS HÚMEDAS

CARACTERÍSTICAS:
✓ SON SUSPENDIDAS EN AGUA ACONDICIONADA O EN ALGÚN
DESTILADO LIGERO DE PETRÓLEO EN UNA
CONCENTRACIÓN DADA.
✓ SE SUMINISTRAN SECAS O PREMEZCLADAS EN UN
CONCENTRADO EN AGUA O UN DESTILADO DE PETRÓLEO

jpinspecciones@[Link]
✓ SE APLICAN POR SPRAY O POR BAÑO.
✓ EN UNIDADES ESTACIONARIAS DE INSPECCIÓN PUEDEN
SER REUTILIZABLES.
✓ SON DE MENOR TAMAÑO QUE LAS PARTÍCULAS SECAS, Y
POR LO TANTO MAS SENSIBLES.

IDEALES PARA LA EXAMINACION DE

SUPERFICIES EN POSICION
SOBRECABEZA Y VERTICALES.

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 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS HÚMEDAS

✓ SON IDEALES PARA ALTA PRODUCCIÓN.

jpinspecciones@[Link]
✓ DETECTAN DISCONTINUIDADES MUY FINAS.
✓ SE UTILIZAN EN EL EXAMEN DE PIEZAS CRÍTICAS.
✓ SE REQUIERE UN CONTROL DE LA SUSPENSIÓN, ESTO SE VERIFICA
EMPLEADO UN TUBO DE DECANTACIÓN.
✓ LA PREPARACIÓN Y CONCENTRACIÓN ES DE ACUERDO A LAS
INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE.
✓ TAMBIÉN SON SUMINISTRADAS EN LATAS DE AEROSOL LISTAS PARA
USARSE.

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API 577 Welding & Metallurgy
 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS HÚMEDAS

VEHÍCULOS PARA LA SUSPENSIÓN

DESTILADO DE PETRÓLEO.- SON IDEALES PARA PARTÍCULAS FLUORESCENTES Y
NO FLUORESCENTES; LAS PARTÍCULAS SON SUSPENDIDAS Y DISPERSADAS SIN EL
USO DE AGENTES HUMECTANTES; PROVEE UN MEDIO DE PROTECCIÓN CONTRA
LA CORROSIÓN PARA LAS PIEZAS INSPECCIONADAS Y EL EQUIPO USADO
AGUA ACONDICIONADA.- REQUIERE AGENTES HUMECTANTES Y AGENTES

jpinspecciones@[Link]
ANTIOXIDANTES. EL AGUA SIMPLE NO DISPERSA ALGUNOS TIPOS DE PARTÍCULAS,
NO MOJA TODAS LAS SUPERFICIES Y ES CORROSIVA. CARACTERÍSTICAS
RECOMENDADAS: HUMECTANTES, DISPERSABILIDAD, MÍNIMA ESPUMA, NO
CORROSIVA, BAJA VISCOSIDAD, NO DEBE SER FLUORESCENTE, ETC.

LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS HÚMEDAS SE PREPARAN SEGÚN LAS

INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE. SIN EMBARGO, DESPUÉS DE PREPARAR LA
SUSPENSIÓN ES NECESARIO VERIFICAR SU CONCENTRACIÓN, ESTO SE
REALIZA EMPLEANDO UN TUBO DE DECANTACIÓN.

José Luis Ponce López

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 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS HÚMEDAS

jpinspecciones@[Link]
Tubo de 100 ml y con espiga de1.5 ml (con TUBO DE 100 ML Y CON ESPIGA DE1 ML (CON
DIVISIONES de 0.1 ml) para partículas no DIVISIONES DE 0.05 ML) PARA PARTÍCULAS
fluorescentes. FLUORESCENTES.
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 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS HÚMEDAS

CONCENTRACIÓN DE LAS PARTÍCULAS EN SUSPENSIÓN.

1. PREPARAR LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS EN SUSPENSIÓN SIGUIENDO

LAS INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE.

2. ANTES DE TOMAR LA MUESTRA, LA SUSPENSIÓN PREPARADA DEBE

SER AGITADA MANUALMENTE VIGOROSAMENTE, O DEJARSE FLUIR A
TRAVÉS DEL SISTEMA DE RECIRCULACIÓN (UNIDAD TIPO
ESTACIONARIA) POR AL MENOS 30 MINUTOS Y CON ELLO, ASEGURAR
UNA SUSPENSIÓN HOMOGÉNEA DE TODAS AQUELLAS PARTÍCULAS
QUE PUDIERAN ESTAR SEDIMENTADAS EN LAS PAREDES Y EL FONDO
DEL TANQUE.

3. VERTER UNA MUESTRA DE 100 MILILITROS DE SUSPENSIÓN EN EL

TUBO Y PERMITIR UN TIEMPO DE DECANTACIÓN DE 60 MINUTOS PARA
SUSPENSIONES A BASE DE DESTILADO DE PETRÓLEO Y 30 MINUTOS SI
EL VEHÍCULO ES AGUA. LA MUESTRA DEBE COLOCARSE SOBRE UNA
SUPERFICIE LIBRE DE VIBRACIONES Y DE CAMPOS MAGNÉTICOS.

José Luis Ponce López

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API 577 Welding & Metallurgy 156
 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS HÚMEDAS

4. DESPUÉS DE TRANSCURRIDO EL TIEMPO DE DECANTACIÓN, EL VOLUMEN DE

ASENTAMIENTO DE LAS PARTÍCULAS EN LA ESPIGA DEL TUBO DEBE ESTAR
DENTRO DE: 0.1 A 0.4 ML PARA PARTÍCULAS FLUORESCENTES Y 1.2 A 2.4 ML
PARA PARTÍCULAS NO FLUORESCENTES.

jpinspecciones@[Link]
José Luis Ponce López
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 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS HÚMEDAS

OTRA FORMA DE VERIFICAR LO ADECUADO DE LAS PARTÍCULAS EN SUSPENSIÓN ES EMPLEANDO UNA

TARJETA CON FRANJAS MAGNÉTICAS. SON HERRAMIENTAS SIMPLES REUTILIZABLES QUE ASISTEN EN LA
EVALUACIÓN DE LOS MATERIALES DE INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.

NO DEPENDEN DE NINGÚN PROCESO DE MAGNETIZACIÓN PARA GENERAR SUS LECTURAS.

CONTIENEN FRANJAS QUE HAN SIDO CODIFICADAS MAGNÉTICAMENTE PARA PROVEER GRADIENTES DE
MAGNITUD VARIABLE. DEBE OBSERVARSE LA CANTIDAD Y CLARIDAD DE LAS INDICACIONES OBTENIDAS.

jpinspecciones@[Link]
LA SENSIBILIDAD DE LAS PARTICULAS MAGNETICAS HUMEDAS, ES RELATIVAMENTE MAYOR QUE LAS
SECAS, ESPECIELMENTE EN DISCONTINUIDADES MUY FINAS, Y SU SELECCIÓN DEBE SER BASADA EN
EL NIVEL O PODER DE SENSIBILIDAD RELATIVA DESEADA.
158
 COLOR DE LA PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

EL COLOR DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS SE SELECCIONA A MODO DE

ASEGURAR UN BUEN CONTRASTE ENTRE LA SUPERFICIE DE LA PIEZA A
INSPECCIONAR Y LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.

COLORES COMERCIALES
TIPO DE PARTÍCULAS COLOR CONTRASTANTE
COLOR FLUORESCENTE
MAGNÉTICAS (VISIBLE)

jpinspecciones@[Link]
Rojo, negro, gris, azul,
SECAS Verde-amarillo, naranja
verde, naranja
HÚMEDAS Rojo, negro, naranja Verde-amarillo, naranja

EN TERMINOS DE QUE COLOR DE PARTICULAS PUEDE DESEMPEÑARSE EN

TEMPERATURAS ALTAS SIN PERDER SUS PROPIEDADES (CONTRASTE /COLOR).
DECIMOS QUE LAS GRISES PUEDEN OPERAR A TEMPERATURAS MAS ALTAS, YA
QUE EL COLOR DE ESTAS NO SUFRIRA DETERIORO.

EL COLOR GRIS ES EL COLOR NATURAL DE LAS PARTICULAS MAGNETICAS

José Luis Ponce López

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 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS VISIBLES

LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS HÚMEDAS O SECAS DE COLORES VISIBLES, PUEDEN SER

USADAS APLICANDO UN FONDO DE CONTRASTE ADECUADO SOBRE LA SUPERFICIE DE LA
PIEZA.

jpinspecciones@[Link]
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IR LT UT RT ET VT MT & PT 160
API 577 Welding & Metallurgy
 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS VISIBLES

LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS VISIBLES DEBEN SER USADAS CON LUZ VISIBLE, NATURAL O
ARTIFICIAL CUYA INTENSIDAD SEA DE AL MENOS 100 CANDELAS PIE (1076 LUX). PARA
INSPECCIONES EN CAMPO PODRÁN APLICARSE CON LUZ VISIBLE DE AL MENOS 50 CANDELAS PIE
(538 LUX) SIEMPRE Y CUANDO EL CLIENTE ESTE DE ACUERDO EN ESTE PUNTO.

SI SE UTILIZA TINTA DE CONTRASTE, ESTA DEBE SER APLICADA PARA FORMAR UNA PELÍCULA FINA
Y UNIFORME SOBRE LA SUPERFICIE DE PRUEBA. EL ESPESOR DE LA PELÍCULA DE TINTA DE
CONTRASTE APLICADO NO DEBE SER MAYOR A 0.05 MM (0.002”).

jpinspecciones@[Link]
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 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS FLUORESCENTES

LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS DE COLOR FLUORESCENTE (SECAS O HÚMEDAS) SE USAN CON

ILUMINACIÓN PROVENIENTE DE UNA LÁMPARA DE LUZ ULTRAVIOLETA UV-A, LLAMADA TAMBIÉN LUZ
NEGRA; SE RECOMIENDA EL USO DE ESTE TIPO DE PARTÍCULAS PARA DETECTAR
DISCONTINUIDADES MUY FINAS EN PIEZAS CRÍTICAS.

ESTE TIPO DE PARTÍCULAS CONTIENEN UNA PIGMENTACIÓN QUE BRILLA INMENSAMENTE CUANDO
SON EXPUESTAS A LA LUZ NEGRA (UV-A).

SON IDEALES PARA LA DETECCIÓN DE GRIETAS POR FATIGA EMPLEANDO MAGNETIZACIÓN CON
CORRIENTE ALTERNA.

ESTAS PARTÍCULAS ABSORBEN LUZ UV-A CON LONGITUD DE ONDA DE ENTRE

340 Y 400 NANÓMETROS (NM) Y EMITEN LUZ VISIBLE DE ENTRE 520 A 550NM.

162
 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS FLUORESCENTES

jpinspecciones@[Link]
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 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS FLUORESCENTES
ESTE TIPO DE PARTÍCULAS SE DEBEN USAR SIEMPRE Y CUANDO EL NIVEL DE LUZ VISIBLE
SOBRE EL ÁREA DE INTERÉS NO SEA MAYOR A 2 CANDELAS PIE (21.5 LUX).

LA LÁMPARA DE LUZ UV-A DEBERÁ PROVEER UNA INTENSIDAD DE AL MENOS 1000 µW/CM2
SOBRE EL ÁREA DE INTERÉS

EL MEDIDOR DE LUZ NEGRA/ LUZ

VISIBLE DEBE SER CALIBRADO CADA 6

jpinspecciones@[Link]
MESE.

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 SECUENCIA DE OPERACIÓN

LA SECUENCIA DE OPERACIÓN SE REFIERE A LA RELACIÓN QUE EXISTE ENTRE

EL MOMENTO DE LA APLICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS Y EL
ESTABLECIMIENTO DEL FLUJO MAGNÉTICO.

SE TIENEN DOS SECUENCIAS DE OPERACIÓN:

▪ LA SECUENCIA DE OPERACIÓN CONTINUA

jpinspecciones@[Link]
▪LA SECUENCIA DE OPERACIÓN RESIDUAL

SECUENCIA DE OPERACIÓN CONTINUA

SECUENCIA DE OPERACIÓN CONTINUA PARA LA APLICACIÓN DE PARTÍCULAS

MAGNÉTICAS SECAS: ESTE TIPO PARTÍCULAS PIERDE MOVILIDAD AL ENTRAR EN
CONTACTO CON LA SUPERFICIE DE PRUEBA, POR TAL MOTIVO EL FLUJO MAGNÉTICO
DEBE INICIAR ANTES DE LA APLICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS Y DEBE TERMINAR
DESPUÉS DE QUE LA APLICACIÓN DEL POLVO FERRO-MAGNÉTICO SEA COMPLETADA
Y CUALQUIER EXCESO HAYA SIDO REMOVIDO. LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS DEBEN
SER APLICADAS POR MEDIO DE UN BULBO ASPERSOR QUE PROPORCIONE UN
ESPOLVOREADO FINO Y UNIFORME SOBRE EL ÁREA DE INTERÉS.

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 SECUENCIA DE OPERACIÓN CONTINUA

SECUENCIA DE OPERACIÓN CONTINUA PARA LA APLICACIÓN DE PARTÍCULAS

HÚMEDAS: IMPLICA EL BAÑO DE LA PIEZA PARA PROVEER UNA FUENTE ABUNDANTE DE
PARTÍCULAS SUSPENDIDAS SOBRE EL ÁREA DE INTERÉS Y TERMINAR LA APLICACIÓN
INMEDIATAMENTE ANTES DE LA SUSPENSIÓN DE LA CORRIENTE MAGNETIZADORA

LA APLICACIÓN DE LA SUSPENSIÓN SE DEBE REALIZAR POR MEDIO DE UN ASPERSOR

QUE ASEGURE UNA UNIFORME APLICACIÓN SOBRE EL ÁREA DE INTERÉS. AGITAR LA
SUSPENSIÓN ANTES DE CADA APLICACIÓN.

jpinspecciones@[Link]
LA SECUENCIA DE MAGNETIZACIÓN CONTINUA ES LA DE MAYOR USO,
PROPORCIONA MAYOR DETECTABILIDAD DE DISCONTINUIDADES YA QUE EL FLUJO
MAGNÉTICO ESTA PRESENTE AL MOMENTO DE LA APLICACIÓN DE LAS
PARTÍCULAS, ESTO AYUDA A LA FORMACIÓN DE LAS INDICACIONES.

LA MAYORÍA DE LOS NORMAS PIDEN QUE LAS INSPECCIONES SE REALICEN

EMPLEANDO LA SECUENCIA DE OPERACIÓN CONTINUA.

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 SECUENCIA DE OPERACIÓN RESIDUAL

EN LA SECUENCIA DE OPERACIÓN RESIDUAL EL MEDIO DE INSPECCIÓN ES

APLICADO DESPUÉS DE QUE LA CORRIENTE MAGNETIZADORA SE HA SUSPENDIDO.

LAS INDICACIONES SE FORMAN EMPLEANDO EL MAGNETISMO RESIDUAL DE LA

PIEZA. ESTA SECUENCIA DE OPERACIÓN PUEDE SER USADA SIEMPRE Y CUANDO
SE COMPRUEBE QUE LA PIEZA A INSPECCIONAR ES DE ALTA RETENTIVIDAD Y QUE
EL MAGNETISMO RESIDUAL ES LO SUFICIENTEMENTE FUERTE PARA CREAR FUGAS
DE CAMPO MAGNÉTICO CON CAPACIDAD DE FORMAR INDICACIONES

jpinspecciones@[Link]
INTERPRETABLES.

PARA SELECCIONAR LA SECUENCIA DE OPERACIÓN ES NECESARIO CONSIDERAR LOS SIGUIENTES

ASPECTOS:

1. LA SENSIBILIDAD REQUERIDA (TAMAÑO MÍNIMO DE DISCONTINUIDAD QUE SE PRETENDE

DETECTAR).

2. LAS PROPIEDADES MAGNÉTICAS DE LA PIEZA (PERMEABILIDAD Y RETENTIVIDAD).

3. LA TÉCNICA DE MAGNETIZACIÓN (BOBINA, YUGO, PUNTAS DE CONTACTO, CABEZALES, ETC.)

4. EL TIPO DE CORRIENTE ELÉCTRICA (AC, DC, FW, HW)

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 CONSIDERACIONES TÉCNICAS

LA SELECCIÓN DE LA TÉCNICA DE INSPECCIÓN INVOLUCRA UNA SERIE DE

FACTORES COMO:

• FORMA Y TAMAÑO DE LA PIEZA.

• PROCESO DE FABRICACIÓN.

• ETAPA EN LA CUAL SERÁ REALIZADA LA INSPECCIÓN.

jpinspecciones@[Link]
• PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA.

FORMA Y TAMAÑO DE LA PIEZA

LA FORMA Y TAMAÑO DE LA PIEZA A INSPECCIONAR DETERMINAN DIRECTAMENTE LA

TÉCNICA DE MAGNETIZACIÓN A EMPLEAR; ZONAS LOCALIZADAS COMÚNMENTE SE
INSPECCIONAN EMPLEANDO YUGO ELECTROMAGNÉTICO, PIEZAS DE CONFIGURACIÓN
GEOMÉTRICA COMPLEJA PODRÍAN REQUERIR EL USO DE 2 TÉCNICAS DE
MAGNETIZACIÓN DIFERENTES.

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 jpinspecciones@[Link]
FORMA Y TAMAÑO DE LA PIEZA

LA TÉCNICA DE MAGNETIZACIÓN SELECCIONADA DEBE CUMPLIR LO SIGUIENTE:

▪ ASEGURAR UN FLUJO MAGNÉTICO CON LA ADECUADA INTENSIDAD Y DIRECCIÓN SOBRE EL ÁREA

DE INTERÉS.

▪ NO DAÑAR LA PIEZA A INSPECCIONAR (LAS TÉCNICAS DE MAGNETIZACIÓN DIRECTA PUEDEN

CAUSAR DAÑOS POR ARCO ELÉCTRICO).

▪ QUE SEA UNA TÉCNICA DE INSPECCIÓN PRODUCTIVA (CONSIDERAR EL COSTO Y TIEMPO DE LA

INSPECCIÓN).
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 PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA

LAS INSPECCIONES SE DEBEN REALIZAR EN ESTRICTO APEGO A PROCEDIMIENTOS

ESCRITOS APLICABLES A LAS PIEZAS A INSPECCIONAR. CON ELLO:

jpinspecciones@[Link]
▪ SE EVITA DISCREPANCIAS DE INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN ENTRE INSPECTORES.

▪ SE OBTIENE REPETITIVIDAD EN LOS RESULTADOS.

▪ SE EVITAN DISCREPANCIAS DE INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN ENTRE FABRICANTE Y

COMPRADOR, ENTRE UNA EMPRESA CONTRATANTE Y UNA EMPRESA DE SERVICIOS.

▪ SE ASEGURA LA CONFIABILIDAD DE LOS RESULTADOS.

▪ DEBEN SER EXPLICADOS Y PROPORCIONADOS AL PERSONAL TÉCNICO QUE REALICE

EL TRABAJO.

José Luis Ponce López

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 EVALUACIÓN DE FUNCIONALIDAD Y SENSIBILIDAD

EN TODOS LOS MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ES NECESARIO DEMOSTRAR

LA CAPACIDAD DEL SISTEMA DE INSPECCIÓN PARA LA DETECCIÓN DE
DISCONTINUIDADES RELEVANTES.

EL NO HACERLO, GENERA INCERTIDUMBRE Y DESCONFIANZA DE LOS RESULTADOS DE

PRUEBA.

jpinspecciones@[Link]
EL HACERLO, PUEDE ASEGURAR LA DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES.

LA EVALUACIÓN DE LA FUNCIONALIDAD Y SENSIBILIDAD DEL SISTEMA DE PRUEBA SE

DEBE REALIZAR EN BASE A UN PROCEDIMIENTO EN INTERVALOS REGULARES. SEGÚN
ASTM E-709. DICHA EVALUACIÓN SE PUEDE REALIZAR POR MEDIO DE:

→ PROBETAS CON DISCONTINUIDADES CONOCIDAS.

→ ANILLO DE PRUEBA O DE KETOS (PARA ESTACIONES DE INSPECCIÓN).

→ LAINAS RANURADAS TIPO AS5371.

→ MEDIDORES DE EFECTO HALL (MEDIDOR GAUSS O TESLA).

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 PROBETAS CON DISCONTINUIDADES CONOCIDAS

LA MEJOR FORMA DE DEMOSTRAR EL OPTIMO DESEMPEÑO DEL SISTEMA DE INSPECCIÓN ES EMPLEANDO

PIEZAS QUE CONTENGAN DISCONTINUIDADES REALES O ARTIFICIALES CON EL TAMAÑO MÍNIMO A
DETECTAR SEGÚN LA SENSIBILIDAD REQUERIDA.

SE EMPLEAN PROBETAS SIMILARES A LAS QUE SERÁN INSPECCIONADAS.

SU USO ESTA LIMITADO A EMPRESAS QUE INSPECCIONAN LOTES DE PIEZAS DE FORMA Y CARACTERÍSTICAS
SIMILARES.

PIEZAS CON DISCONTINUIDADES NATURALES

LA PROBETAS DEBEN SER LIMPIADAS Y DESMAGNETIZADAS DESPUÉS DE SU USO. 172

 ANILLO DE PRUEBA O ANILLO DE KETOS

SIRVE PARA DEMOSTRAR EL OPTIMO DESEMPEÑO DE UN SISTEMA DE INSPECCIÓN ESTACIONARIO,

SE USA DE LA SIGUIENTE MANERA:

1. SE INTRODUCE UN CONDUCTOR NO FERRO MAGNÉTICO DE 1” DE DIÁMETRO.

2. SE HACE PASAR CORRIENTE ELÉCTRICA A TRAVÉS DEL CONDUCTOR SEGÚN LA TABLA X1.1.
3. SE APLICA EL MEDIO DE INSPECCIÓN EMPLEANDO LA SECUENCIA DE OPERACIÓN CONTINUA.
4. SE EXAMINA EL ANILLO DE PRUEBA DENTRO DE UN MINUTO DESPUÉS DE LA APLICACIÓN DE
LA CORRIENTE.

ANILLO DE KETOS PARA EVALUAR

SISTEMAS ESTACIONARIOS DE
INSPECCIÓN.
173
 LAINAS RANURADAS TIPO AS5371

SON AMPLIAMENTE USADAS PARA ESTABLECER LA ADECUADA INTENSIDAD Y DIRECCIÓN DEL CAMPO
MAGNÉTICO SOBRE EL ÁREA DE INTERÉS. ESTÁN FABRICADAS DE ACERO DE BAJO CARBONO TIPO
AMS 5062 O EQUIVALENTE.

SE COLOCAN SOBRE EL ÁREA DE INTERÉS CON LAS RANURAS HACIA LA SUPERFICIE DE PRUEBA; SE
OBSERVARAN INDICACIONES CLARAS Y DEFINIDAS CUANDO SE ESTE APLICANDO UN FLUJO
MAGNÉTICO DE ADECUADA INTENSIDAD Y DIRECCIÓN.

SOLO SE UTILIZAN CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS HÚMEDAS.

jpinspecciones@[Link]
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 MEDIDORES DE EFECTO HALL

SON COMÚNMENTE USADOS PARA MEDIR LA INTENSIDAD DE LA FUERZA MAGNETIZADORA

TANGENCIALMENTE APLICADA SOBRE LA SUPERFICIE DE PRUEBA.

EL PROBADOR O SENSOR ES COLOCADO EN EL CAMPO MAGNÉTICO DE FORMA QUE LA LÍNEAS DE

FUERZA MAGNÉTICA INTERCEPTEN LA DIMENSIÓN MAYOR DEL ELEMENTO DEL SENSOR EN UN
ÁNGULO RECTO.

LOS HAY CON DIFERENTES RANGOS DE MEDICIÓN Y PROPORCIONAN VALORES EN: TESLA (GAUSS) O
AMPERES POR METRO (OERSTED).

175
 INDICADORES DE CAMPO MAGNÉTICO

EL INDICADOR DE CAMPO TIPO PASTEL, FUE DE LOS PRIMEROS INDICADORES EN

APARECER EN EL ESCENARIO INDUSTRIAL, Y HAN SIDO UTILIZADOS POR AÑOS, SIN
EMBARGO LA LITERATURA MODERNA, CONSIDERA QUE NO SON MUY CONFIABLES PARA
LA VERIFICACION DE INTENSIDAD DE CAMPO MAGNETICO, ESPECIALMENTE EN LA
SECUENCIA DE OPERACIÓN CONTINUA.

CUENTAN CON DISCONTINUIDADES ARTIFICALES EN 4 DIRECCIONES (FORMANDO UN

ASTERISCO), LAS CUALES SE UTILIZAN PARA VERIFICAR DIRECCION E INTENCIDAD DE
CAMPO MAGNETICO DURANTE LA SECUENCIA DE OPERACIÓN RESIDUAL.

176
 INDICADORES DE CAMPO MAGNÉTICO

jpinspecciones@[Link]
TIRAS FLEXIBLES LAMINADAS (FLEXIBLE LAMINATED STRIPS)

TAMBIÉN SON CONOCIDAS COMO TIRAS RANURADAS (SLOTTED STRIPS), SON USADAS PARA
ASEGURAR LA ADECUADA DIRECCIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO APLICADO, EL EJE LONGITUDINAL
DE LA TIRA SE COLOCA TRANSVERSAL A LA DIRECCIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO.

LOS INDICADORES DE CAMPO SON PRINCIPALMENTE UTILIZADOS, PARA LA VERIFICACION DE LA

DIRECCION DEL CAMPO MAGNETICO Y HASTA CIERTO PUNTO PARA LA VERIFICACION DE LA
INTENSIDAD DEL CAMPO PARA LA SECUENCIA DE OPERACIÓN RESIDUAL. Y NO RESULTAN PRACTICOS
NI NECESARIOS PARA LA SECUENCIA DE OPERACIÓN CONTINUA.

José Luis Ponce López

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ASME BPV
SECCION V 2017
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

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 INSPECCION
VISUAL
VISUAL AND OPTICAL TESTING
José Luis Ponce López
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Infrared / thermal testing
Leak testing
Ultrasonic testing
Radiographic testing
Electromagnetic testing
Visual testing
Magnetic testing

jpinspecciones@[Link]
Penetrant testing
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AWS CAWI

VT
De conformidad con los requerimientos establecidos en el estándar SNT-TC-1A
II NIVEL
FUNDAMENTOS BASICOS DE LAS
PRUEBAS OPTICAS Y VISUALES

1
jpinspecciones@[Link]

Jose L Ponce
Nivel III ASNT
INTRODUCCION

De manera general los ensayos no destructivos, basan su operatividad en la aplicación de un tipo especifico de
energía o medio, para su funcionamiento.

Es decir, magnetismo (partículas magnéticas, fuga de campo magnético), corriente eléctrica (corrientes de Eddy),
fluidos con propiedades químicas especificas (líquidos penetrantes), ondas ultrasónicas (ultrasonido),
radiación (radiografía). Etc.

PARA EL CASO ESPECIFICO DE LAS PRUEBAS ÓPTICAS Y VISUALES, SU MEDIO DE PRUEBA ES;
LA LUZ VISIBLE.

Por lo que los conceptos relacionados con las pruebas ópticas y visuales, dictan la necesidad de instruir los principios
básicos de la óptica y la luz.

214
LUZ VISIBLE

Como fue anteriormente mencionado, la luz visible, es el medio de prueba para las inspecciones que se llevan
acabo con las pruebas ópticas y visuales. Por lo que el instrumento para la captación de este medio es el ojo
humano.

Las teorías relacionadas con el comportamiento y origen de la luz, para efectos de pruebas no destructivas,
conceptualizan o se basan en el complemento de dos teorías.

• Teoría “quantum”: establece que la luz esta compuesta de partículas llamadas fotones, estas partículas viajan
en el aire y terminan excitando la retina humana, para crear sensación de visión.

• Teoría del electromagnetismo: establecida por james Clerk maxwell y establece que la luz esta compuesta
de un espectro electromagnético, y su velocidad de desplazamiento depende de su longitud de onda, este
espectro termina excitando la retina del ojo humano ofreciendo sensación de visión.

Ambas teorías complementan el concepto de como opera la luz para generar la sensación de visión en el ser
humano.

EN ELLO LA IMPORTANCIA DE EN TODA OPERACIÓN QUE INVOLUCRE LA EXAMINACION VISUAL, CONTAR

CON NIVELES DE ILUMUNACION ACEPTABLES Y DE CONFORMIDAD CON LOS REQUERIMIENTOS
NORMATIVOS APLICABLES.

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 215
LUZ VISIBLE

Entendiendo ahora el concepto que define el comportamiento de la luz, se abordan los temas que definen la luz y las
regiones detectable por el ser humano.

Existe un tipo de energía presente en el ambiente que esta denominada como el espectro electromagnético, y eta
comprendido desde las regiones con longitud de onda mas cortas como los son las ondas de radiación (rayos x y
rayos gamma), hasta las ondas con longitudes mas largas como las ondas de radio. Sin embargo el ojo humano, esta
diseñado para poder captar solo aquellas longitudes de onda que se encuentran en el espectro visible, que son las
comprendidas de los 370 a los 780 nm (nanómetros)

EL SER HUMANO PROMEDIO, TIENE 370 nm a los 770 nm.

SU SENSIBILIDAD PICO EN LA
REGIÓN MEDIA DEL ESPECTRO
VISIBLE COMPRENDIDA EN LAS
LONGITUDES DE ONDA DEL ORDEN
DE 550NM

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 216
PARAMETROS VISUALES

Contar con las condiciones ideales para la ejecución de una examinación visual, es fundamental, un check list básico
para estos propósitos estaría conformado por:

• Agudeza visual del examinador de conformidad con los requerimientos normativos o contractuales.
• Niveles de iluminación necesarios para el desarrollo confiable del proceso de examinación.
• Conocimiento sobre el articulo que se esta examinando.
• Entorno confortable y seguro.

La examinación visual, es un método un tanto complejo de impartir, ya que su campo de aplicación es bastante
diverso, aun cuando el la industria actual las capacitaciones en examinación visual están direccionadas a soldadura,
el presente manual, adicionalmente abordara otros temas de interés para dar cobertura a las demandas de la industria
actual.

La examinación visual es el método

base para el resto de los métodos en
ensayos no destructivos, ya que para la
interpretación de los resultados, se
deben de contar con las condiciones ya
citadas.

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 217
MODALIDADES EN LA INSPECCION VISUAL

La examinación visual como ya se comento, es basta y diversa, por lo que los involucrados en su ejecución deben
poseer habilidades generalistas para poder adaptarse a cualquier sector de la industria y por su puesto a la
examinación de cualquier tipo de componente, con entrenamiento mínimo adicional.

La inspección visual esta básicamente dividida en dos categorías

• Inspección visual directa: es aquella en la que el examinador se encuentra en intima cercanía con el objeto a
examinar, dicha cercanía estará determinada por los requerimientos del estándar que se utilice para su
evaluación y que generalmente es no mayor a 24” (pulgadas).y con un ángulo con respecto de la superficie no
menor a 30°.
• Inspección visual remota: es aquella en la que el examinador se encuentra, a una distancia mayor a 24”
(pulgadas) del objeto a evaluar, o que por razones geométricas, operativas o de seguridad no puede ubicarse en
cercanías de la superficie de prueba. Y que para tales casos puede recurrir a apoyos remotos para incrementar
su alcance a las superficies a examinar, o bien reducir el riesgo presente; algunos ejemplos de apoyos remotos
son: espejos, boroscopios, cámaras de video o circuitos cerrados, etc.

El uso de lupa, durante la examinación

de una superficie a una distancia no
mayor a 24”, no es considerado
examinación remota.

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 218
INSPECCION VISUAL DIRECTA INSPECCION VISUAL REMOTA

Usualmente los requerimientos de la examinación visual remota,

deberán de cumplir con los mismos de la examinación visual directa,
como por ejemplo: los niveles mínimos de iluminación y sensibilidad en
materia de detección de imperfecciones, sin embargo se deberá de estar
atento a los requerimientos normativos aplicables.

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 219
SOLDADURA Y METALURGIA

Jose L Ponce
2
Nivel III ASNT
Los requerimientos actuales que gobiernan la industria, demandan inspectores de soldadura con alto nivel de calificación y
un extenso conocimiento en materia de soldadura, capaces de cubrir las necesidades de diversos sectores industriales, los
cuales comparten un esquema de fabricación en particular “soldadura”.

Una de las tereas mas importantes de un inspector de soldadura, es la capacidad de poder comunicarse con otros de
manera efectiva. Capaz de hacer ver a los involucrados cuales son los requerimientos normativos, así como entender que es
lo que los demás tratan de comunicarle. Y esto no siempre se lleva acabo de manera verbal.

AWS ha desarrollado en estándar AWS A 3.0 como ayuda y guía para estandarizar el lenguaje y la terminología en materia
de soldadura.

José L Ponce
221
Nivel III ASNT
TIPOS DE UNIONES

Previo al inicio de toda operación de soldadura, el inspector debe de verificar, que la configuración de las uniones, sea de
acuerdo a los requerimientos de ingeniería. En esta etapa toma extrema relevancia la tarea del inspector ya que es
precisamente en esta etapa, donde se pueden resolver la mayoría de los problemas, que de encontrarlos en etapas de
fabricación avanzadas, generarían re trabajos y gastos adicionales.

Para una identificación física del tipo de unión en cuestión, refiérase al material
didáctico físico (probetas) de complemento para este curso..

A TOPE

Donde los extremos a unirse, se encuentran en el mismo plano.

José L Ponce
Nivel III ASNT
jpinspecciones@[Link]
222
 EN ESQUINA

Donde los extremos a unirse se encuentran en planos perpendiculares, y las esquinas de estos son las que se unen.

EN T

Los elementos a unirse se encuentran con sus planos perpendiculares, pero uno de ellos cae sobre la superficie
plana del otro.

José L Ponce
223
Nivel III ASNT
DE TRASLAPE

Donde los extremos a unirse se encuentran paralelos, pero en diferente plano

DE ORILLA

Los elementos a unirse se encuentran con sus planos perpendiculares, cara a cara y se unen por las orillas

José L Ponce
224
Nivel III ASNT
 SOLDADURA A TOPE

• 1 RAIZ (ROOT)
• 2 CARA DE LA RAIZ (ROOT FACE)
• 3 BISEL (BEVEL)
• 4 ANGULO DE BISEL (BEVEL ANGLE)
• 5 RANURA (GROOVE)
• 6 SIMBOLO DE SOLDADURA (WELDING SYMBOL)
• 7 ESPESOR (THICKNESS)

José L Ponce
225
Nivel III ASNT
SOLDADURA DE FILETE

1.-PIERNA (LEG)
2.- RAIZ (ROOT)
3.- CARA (FACE)
4.- PIE (TOE)
5.-GARGANTA (THROAT)

José L Ponce
226
Nivel III ASNT
SIMBOLOGIA EN SOLDADURA

En los párrafos anteriores se menciono la importancia de establecer una comunicación efectiva, atraves de nombrar los
componentes por su nombre técnico correcto, así como conocer los tecnicismos relacionados con los tipos de unión y las
partes que las componen.

Y que esta puede ser expresada de manera verbal, así como también atravez de esquemas dibujos y componentes, sin
embargo existe una manera universal de comunicar las instrucciones en materia de soldadura y es atravez de los
símbolos.

Como se menciono inicialmente existe un documento emitido por AWS que establece la manera mas practica de ofrecer
una instrucción en materia de soldadura, se trata del AWS A 2.4 “ESTÁNDAR PARA LA SIMBOLOGIA DE
SOLDADURA”

La simbología básica de soldadura tiene inicio con una línea horizontal denominada línea de referencia (reference
line)

A.- COLA
B.- LINEA DE REFERENCIA
C.- FLECHA

José L Ponce
227
Nivel III ASNT
SIMBOLO BASICO DE SOLDADURA

La línea de referencia como lo mencionamos, será nuestro punto de

partida es decir sobre el dibujaremos el símbolo y dependiendo de el
lado en donde lo dibujemos indicara que lado de la unión de los
materiales recibirá la soldadura.

Por ejemplo tras dibujar la línea de referencia, independientemente de

donde se coloque la flecha, si dibujamos el símbolo debajo de la línea
esto nos indicara que trabajaremos del lado de la unión a donde apunta
la flecha.

Si por otra parte, colocamos el símbolo arriba de la línea de referencia,

esto nos indica que el lado opuesto a donde apunta la flecha, es el lado
en el que trabajaremos

Y finalmente si dibujamos el símbolo de tanto arriba como debajo de la

flecha, esto nos instruye a trabajar (aplicar soldadura) por ambos lados.

EL USO DE LOS SIMBOLOS SIMPLIFICA DE MANERA

SIGNIFICATIVA TODAS LAS INSTRUCCIONES VERBALES O
GRAFICAS (ESQUEMAS) QUE PUDIERAN CONFUNDIRSE POR EL
USO INCORRECTO DE LA TERMINOLOGIA.

José L Ponce
228
Nivel III ASNT
BISEL CUADRADO BISEL SENCILLO BISEL DOBLE

JUNTA EN V DOBLE JUNTA EN V BISEL EN J

DOBLE BISEL EN J BISEL EN U DOBLE BISEL EN U

José L Ponce
229
Nivel III ASNT
José L Ponce
230
Nivel III ASNT
SIMBOLOS ESPECIALES

Soldadura perimetral
En los casos en que se requiera aplicar soldadura sobre
el perímetro de un elemento, este podrá ser especificado
con el símbolo soldadura perimetral, que consiste en
colocar un circulo entre la línea de referencia y la flecha.

José L Ponce
231
Nivel III ASNT
 MULTIPLES OPERACIONES TERCERA OPERACION

Una manera practica de ejemplificar, es SEGUNDA OPERACION

atravez de las líneas de referencia
múltiples que nos indicas los pasos
PRIMERA OPERACION
secuenciales de una operación.

Como en el caso del ejemplo anexo se

trata de instruir lo siguiente.

Primera operación.- soldadura de

respaldo por la parte posterior

Segunda operación.- soldadura a tope

con un elemento con preparación biselada
MULTIPLES LINEAS DE REFERENCIA
Tercera operación.- esmerilado al ras.

Revisa el cuaderno de ejercicios, en donde encontraras preguntas y actividades para

este tema.

José L Ponce
232
Nivel III ASNT
training
CONCEPTOS BASICOS DE DUREZA DE MATERIALES

Diversos requerimientos de ingeniería, demandan de controlar los valores de dureza después de las operaciones de
soldadura, especialmente en aceros de gran espesor o con alto contenido de carbono. Así también en el monitoreo de
sistemas de diferentes especialidades industriales, con el propósito de detectar degradación o mecanismos de degradación
en los materiales o bien como apoyo para los trabajos de aseguramiento de la integridad mecánica.

Jose L Ponce
Nivel III ASNT

233
Para el caso especifico del acero al carbono, material en el que mayormente se desarrollan la mayoría de los
procesos de manufactura en la actualidad, las variaciones en dureza, inician en los procesos de solidificación de este.
Cuando es fundido, para darle diferente formas en los procesos primarios. El acero al carbono presenta una
temperatura de fusión de 1650°c

Cuando el metal liquido, pierde la energía que lo mantiene en este estado, los átomos se agrupan (nucleación) y
forman regiones especificas denominadas granos de material, y estos a su vez se agrupan en regiones denominadas
cristales.

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 234
Técnicamente la estructura de una soldadura es cristalina y existen tres tipos de posiciones en las que los átomos de
una soldadura se pueden agrupar.

BCC ( body centred cubic) Cubo centrado en el cuerpo

En este tipo de arreglo, los átomos se acomodan de tal manera que asemeja a un cubo con un átomo a cada una de
las esquinas y un quinto átomo en el centro de el cubo. Los metales que presentan estas características son:

aceros al carbono, cromo, molibdeno y tungsteno.

ESTRUCTURA BCC
Jose L Ponce
Nivel III ASNT 235
FCC (faced centred cubic) cubo centrado en las caras

En este tipo de arreglo, los átomos se acomodan de tal manera, que existe un átomo en cada esquina del cubo, y un
átomo en cada una de las caras de este. los materiales con esta característica son:

aluminio, cobre níquel y acero inoxidable autentico

ESTRUCTURA FCC
Jose L Ponce
Nivel III ASNT 236
HCP (paquete cerrado en hexágono)

En este tipo de arreglo, los átomos se acomodan como un prisma hexagonal, con dos hexágonos, uno en la parte superior
y otro en el fondo, cada uno con un átomo en cada vértice y al centro, y en el medio del prisma un triangulo conformado
por tres átomos. Los materiales con esta característica son:

zinc, cadmio y manganeso.

ESTRUCTURA HCP
Jose L Ponce
237
Nivel III ASNT
ACERO

El acero puede existir en diferentes fases, típicamente

• Austenita
• Ferrita
• Perlita
• Bainita
• Martensita

A temperaturas cercanas a los 721 °C (definida como la temperatura de transformación) el acero existe en una fase
denominada perlita.

A temperaturas superiores a los 721 °C el acero existe en una fase mixta denominada austenita-ferrita.

A temperaturas cercanas a 843 °C , el material cambia completamente a austenita. y se mantendrá en esa fase hasta que
alcance la temperatura de fusión en donde de hecho ya no hay fase.

Jose L Ponce
238
Nivel III ASNT
 UNA VEZ ALCANZADA LA FASE DE AUSTENITA, DE AHÍ SE PUEDE MANIPULAR EL RITMO DE
ENFRIAMIENTO, PARA OPTENER ACERO CON DIFERENTES PROPIEDADES.

Dependiendo del método de enfriar en acero, partiendo de la temperatura de austenitizacion, de ello

dependerán las propiedades que tendrá el producto final.

Recocido (annealing)

En este método de enfriamiento, se toma el acero a temperatura de austenitizacion, y se deja enfriar dentro
de una caldera, este método, coloca el acero en su condición mas débil (suave)

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 239
Normalizado

En este método de enfriamiento, se toma el acero a temperatura de austenitizacion, y se deja

enfriar a temperatura ambiente, este método forma nuevos granos de perlita ferrita.

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 240
Quench (revenido)

En este método de enfriamiento, se toma el acero a temperatura de austenitizacion, y se enfría

súbitamente en aceite, agua o espuma.
Este método de enfriamiento, resulta en un acero con estructura denominada martensita. La cual es una
estructura extremadamente dura, muy quebradiza y con una ductilidad muy baja “PROPIEDADES
INDESEABLES EN UNA SOLDADURA”.

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 241
Templado (tempering)

PARA RECUPERAR LAS PROPIEDADES DE UN MATERIAL CON ESTRUCTURA

MARTENSITICA, SE DEBE DE SOMETER A UN PROCESO DE RECUPERACION LLAMADO
TEMPLADO: QUE CONSISTE EN RECALENTAR EL MATERIAL ENTRE 38 °C - 704 °C , PARA
ASI SUAVIZARLO. Y RECUPERAR PROPIEDADES.

EN TÉRMINOS SIMPLES, PARA EL ACERO:

ENTRE MAS RÁPIDO EL ENFRIAMIENTO MAS DURO Y MENOS DÚCTIL.
PERO EXTREMADAMENTE PROPENSO A AGRIETAMIENTO.

Jose L Ponce
242
Nivel III ASNT
Durante las operaciones de soldadura, el metal inmediatamente adyacente, a el charco de
soldadura, estará sujeto a un ritmo de enfriamiento mayor. Debido a que es calentado a
temperaturas extremadamente altas, para ser posteriormente enfriado de manera súbita por la
masa de material no afectado por el calor. (mas frio). A esta zona que ha sufrido los embates del
calentamiento y enfriamiento súbito, se le denomina zona afectada por el calor (ZAC)

HAZ (heat affected zone)

Jose L Ponce
243
Nivel III ASNT
EL propósito del tema, es entender lo relevante de
prestar atención a los requerimientos de
precalentamiento y tratamiento térmico post soldadura. A
controlar las rachas de aire durante las soldaduras,
controlar la temperatura entre pasos, etc.

Jose L Ponce
244
Nivel III ASNT
Jose L Ponce
245
Nivel III ASNT
DEFINICION DE DUREZA

La metodología mas común para la determinación de las propiedades de un material, es la dureza. Con
suficiente conocimiento de la composición y proceso de manufactura de un material en particular, la dureza
puede ser utilizada para hacer mediciones indirectas de las propiedades de un material.

Por ejemplo la dureza es rutinariamente utilizada para determinar que materias primas han recibido
tratamientos especiales por ejemplo tratamiento térmico, para así separarlas antes de que avancen en sus
diferentes operaciones secundarias.

Jose L Ponce
246
Nivel III ASNT
DEFINICION DE DUREZA

En términos generales, se define a la dureza, como la habilidad de un material de resistir penetración

superficial.

la penetración superficial, demanda del uso de un indentor y una fuerza, para generar de manera
localizada algún tipo de deformación plástica en el material bajo prueba.

Existen en la industria actual diversas metodologías para medir la dureza de los materiales, como
continuación se describe:

Jose L Ponce
247
Nivel III ASNT
DEFINICION DE DUREZA

En términos generales, se define a la dureza, como la habilidad de un material de resistir penetración

superficial.

la penetración superficial, demanda del uso de un indentor y una fuerza, para generar de manera
localizada algún tipo de deformación plástica en el material bajo prueba.

Existen en la industria actual diversas metodologías para medir la dureza de los materiales, como
continuación se describe:

PRUEBA MOHS

Uno de los primeros sistemas de medición de dureza de los materiales, fue el sistema MOHS, o escala
MOHS, la cual básicamente especifica y agrupa 10 minerales acomodados dependiendo de su dureza,
iniciando con el numero 1, como el mas suave.

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 248
PRUEBA MOHS

Uno de los primeros sistemas de medición de dureza de los materiales, fue el sistema MOHS, o escala
MOHS, la cual básicamente especifica y agrupa 10 minerales acomodados dependiendo de su dureza,
iniciando con el numero 1, como el mas suave.

POSICION MINERAL POSICION MINERAL

1 TALCO 6 FEDELPASTO

2 YESO 7 CUARZO
3 CALCITA 8 TOPAZ
4 FLURITA 9 CORUNDO
5 APATITA 10 DIAMANTE

Jose L Ponce
249
Nivel III ASNT
Si un material podría ser notablemente rayado o marcado con topaz por ejemplo, pero no
con cuarzo, entonces se le otorgaba la escala entre 7 y 8, esta escala tiene una aplicación
nula en metalmecánica, pero sigue siendo utilizada en mineralogía.

Es conocida como la madre de las mediciones de dureza, ya que de hecho fue el primer sistema
regulado y estandarizado.

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 250
FILE TEST

Otro método de abrasión o marcado para medir la dureza de los materiales, es el método FILE TEST, este
método tiene ciertamente una aplicación practica en la medición de durezas en la industria de los metales.
Un set de limas, es utilizado para realizar un marcado sobre la superficie de los materiales, de una manera
relativamente rápida y poco precisa. Puede ser fácilmente utilizada en situaciones de taller en donde se
requiera confirmar o corroborar la identificación de un material de una manera practica y sobre todo rápida,
con buenos resultados.

Jose L Ponce
251
Nivel III ASNT
DUREZA BRINELL

En 1900 Johan August Brinell, un ingeniero suizo introdujo un nuevo sistema universal para la medición de
dureza, el cual consistía en imprimir mediante fuerza una esfera de acero endurecido en los materiales bajo
prueba y atraves de dicha impresión asignar un numero en la escala Brinell.

Se han utilizado esferas con diferentes dimensiones y cargas pero la mas común es una esfera de 10 mm,
impresa con una fuerza de 3,000 kilogramos por 10 segundos, para el acero, y una carga de 500 kilogramos
para materiales no ferrosos.

El valor numérico brinell, se obtiene de dividir la carga en kilogramos entre el área de la impresión en el
material en milímetros. La operación habitual es leer el diámetro de la impresión y utilizar este valor junto
con las tablas ya existentes para asignar un valor brinell.

252
Jose L Ponce
253
Nivel III ASNT
El estándar ASTM E10, ofrece directrices para la medición de dureza en escala brinel.

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 254
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PRUEBA BRINELL

El método brinel, tiene la enorme ventaja, de que es capaz de conocer la dureza de un material, sobre un
área relativamente mayor, que con el resto de los métodos conocidos. reduciendo con ello las
inconsistencias causadas por pequeñas imperfecciones o irregularidades en la superficie de los
materiales.

Con aceros al carbono y aceros de baja aleación, la relación entre esfuerzo a la tensión y dureza brinell
pueden ser correlacionados con resultados consistentes, si multiplicamos en valor brinell por 500.

Una desventaja significativa, es que para poder imprimir la huella de una manera consistente, se debe de
contar con una maquina de un tamaño poco portable, no obstante existen equipos portátiles, no es tan
fácil acomodar cierto tipo de piezas de manera que la huella quede impresa uniformemente. O por
ejemplo no es practico para la medición de dureza de componentes muy pequeños o delgados, ya que
podría destruir dicho espécimen.

Jose L Ponce
Nivel III ASNT
255
DUREZA ROCKWELL

Debido a su conveniencia y a que solo una pequeña marca es dejada en el material bajo prueba, una de las
metodologías de prueba de dureza mas utilizada es el método de dureza rockwell.

Es también una prueba de marcado (indentacion), solo que a diferencia del método brinell, las lecturas de dureza son
tomadas directamente de la caratula del instrumento usado para aplicar la carga. Para obtener el numero rockwell, el
equipo es primero usado para aplicar una carga primaria de 10 kilogramos sobre el indentador o penetrador. con con
esta acción primaria se eliminan los errores inducidos por la presencia de elementos no deseados en la superficie de
los materiales, tales como escamas, oxido pinturas o aceites. Posteriormente una carga principal de 60, 100 o 150
kilogramos (dependiendo del tipo de indentador y la escala que se use), es aplicada hasta que el indentador penetra lo
máximo que los ajustes le permiten.

ENTONCES LA DIFERENCIA DE PROFUNDIDADES ENTRE LA CARGA PRIMARIA Y LA CARGA PRINCIPAL ES

CONOCIDA COMO EL NUMERO ROCKWELL.

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 256
257
Para los materiales mas duros, se usa un indentador con forma cónica con una punta con un ángulo de
120° conocido como BRALE.

El indentador o penetrador utilizado y la carga a utilizar, son definidos por la letra que le
precede al numero rockwell.

258
DUREZA VICKERS

La metodología del método de dureza vickers, opera de una manera similar al método binell, con la
diferencia de que utiliza un indentador piramidal de cuatro caras. Y la medición de la indentacion (huella) es
medida mediante un microscopio debidamente posicionado en la misma maquina que imprime la huella de
prueba. Este método de dureza, es principalmente usado para la medición de regiones muy pequeñas
incluso a nivel microestructura, para efectos de análisis metalúrgico.

ES BASICAMENTE UNA PRUEBA DE LABORATORIO CUYAS CONDICIONES DEBEN DE SER

DEBIDAMENTE CONTROLADAS, PARA OBTENER RESULTADOS CONSISTENTES.

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 259
DUREZA LEEB

METODO DE DUREZA POR REBOTE (EQUOTIP)

La medición de dureza en general, ha sido un aproximación fácil, practica y económica, cuando la tarea es conocer ciertas
propiedades de los materiales. Sin embargo la medición de dureza en ocasiones se ve limitada por diversos aspectos físicos
que limitan su aplicación.

• Localización de los materiales a probar.

• Dimensión de los materiales a probar.
• Costo asociado con la ejecución de las pruebas.
• Tiempo que consume la prueba misma.
• Posición de la superficie a probar.

Sin embargo los desarrollos tecnológicos, impulsados por la constante necesidad de mejora y resolución de problemas, han
empujado esta necesidad al grado en que los investigadores siempre encuentran nuevas formas de sustituir las
metodologías tradicionales.

Y LA MEDICION DE DUREZA NO ES LA ECEPCION

Jose L Ponce
Nivel III ASNT
260
La medición de dureza aparece en el escenario, en diversos sectores de la industria y en diferentes etapas
de fabricación o manufactura de un producto. Las etapas en donde mas destaca su uso y su necesidad de
uso es en aquellas que están asociadas con gradientes térmicos elevados, como por ejemplo: tratamientos
térmicos, soldadura, maquinado. Aun cuando también en algunas etapas en servicio. ESPECIALMENTE EN
LOS ACEROS AL CARBONO.

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Nivel III ASNT 261
LAS METODOLOGIAS CLASICAS PARA LA MEDICION DE DUREZA COMO LA BRINELL, VICKERS Y ROCKWELL,
SON DENOMINADAS: METODOS DE DUREZA ESTATICOS.

Derivado de esta necesidad, El suizo Dietmar Leeb, en conjunto con otros investigadores, detectaron una solución para
realizar mediciones de dureza, que lograran vencer los inconvenientes que agobiaban a las metodologías existentes.

Fue entonces que el resultado de esta investigación, dio origen a la medición de dureza mediante el método EQUOTIP o
también conocido como método leeb (método de rebote)

LAS METODOLOGIAS CLASICAS PARA LA MEDICION DE DUREZA MEDIANTE EL METODO LEEB, ES

DENOMINADA METODO DINAMICO..

Jose L Ponce
262
Nivel III ASNT
Esquema original del diseño del dispositivo de impacto, para la medición de dureza
mediante el método leeb (método dinámico)

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 263
La metodología leeb, opera mediante la medición de la velocidad del cuerpo de impacto, que inicialmente es acelerado
mediante el uso de un resorte que lo proyecta a gran velocidad sobre la superficie del material bajo prueba. Esta
velocidad es medida en tres etapas diferentes en la trayectoria del impactador:

• Se mide la velocidad de esta antes de impactar el material de prueba

• Cuando impacta el material de prueba
• Cuando el impactador rebota consecuencia de la colisión

La velocidad en es turno medida por una bobina, ubicada generalmente a 1mm de distancia desde la cara del dispositivo
de impacto. Entonces interactúa con un magneto contenido dentro del mismo cuerpo de impacto, midiendo la diferencia
de velocidades a travez de leer las diferencias de potencial eléctrico (voltaje inducido). La relación matemática para
efectuar esta medición y ofrecer una lectura se expresa matemáticamente mediante la formula anexa, y su vector de
inducción es representado como a continuación se muestra.

Jose L Ponce
Nivel III ASNT 264
La idea es que el cuerpo de impacto al hacer colisión con la superficie del material bajo prueba, deforma plástica y
elásticamente este material, y la esfera en el cuerpo de impacto sufre solo deformación elástica, ambas fuerzas interactúan
para ofrecer los valores mostrados en el display del instrumento.

El valor presentado en el método leeb, se le denominado como HL (HARDNESS LEEB), y dependiendo del tipo de cuerpo
de impacto y sonda utilizado, se le adiciona una letra para designar esta combinación. (HL-D, HL-G, HL-S)

Jose L Ponce
265
Nivel III ASNT
jpinspecciones@[Link]

Pruebas destructivas y
procedimientos de soldadura

Jose L Ponce
3
ENDigital Nivel III ASNT
 PRUEBAS DESTRUCTIVAS

Las pruebas destructivas, a diferencia de los cálculos teóricos, nos ofrecen datos un poco mas reales sobre las
propiedades de los materiales de ingeniería.

De manera que en lo que corresponde a soldadura, las pruebas destructivas cobran relevancia cuando se desea saber
el desempeño de una soldadura en términos de resistencia a los ciclos de trabajo. Y como estás propiedades ayudaran
a un desempeño optimo en servicio.
jpinspecciones@[Link]

UNA COMBINACION ENTRE DISEÑO, PROPIEDADES MECANICAS Y OPERACIÓN, ASEGURAN ALTOS NIVELES
DE CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS. POR ELLOS ES IMPORTANTE CONOCER LAS BASES DE LAS
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
267
 PRUEBA DE TENSION

La primer prueba destructiva que tomaremos en este apartado, será la prueba de tensión (tensile test), atravez de esta
prueba, se pueden obtener una serie de datos de suma importancia acerca de los materiales.

• Ultimate tensile strengh ( esfuerzo máximo de trabajo)

• Yield strengh (cedencia)
• Ductility (ductilidad)
jpinspecciones@[Link]

• Percent enlogation (porcentaje de elongación)

• Percent reduction of área (porcentaje de reducción de área)

Algunos de estos valores pueden ser leídos directamente de los instrumentos, mientras que otros son determinados
atravez del análisis de la curva esfuerzo deformación.

Para la prueba de tensión, se sustrae una sección del material que será sometido a prueba, para el caso de las pruebas
de tensión de soldaduras, se toma la muestra, procurando que la soldadura quede en el centro de la probeta (muestra)

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
268
 EN TÉRMINOS GENERALES, UNA PRUEBA DE TENSIÓN EXITOSA ES AQUELLA QUE:

• Falla (se rompe) en el metal base

• En la soldadura ( siempre que esta falla se presente en valores por encima a los especificados para el material base)

CALCULO DE EZFUERZO A LA TENSION

jpinspecciones@[Link]

Actualmente los códigos y especificaciones, dictan dimensiones especificas para las probetas que se sometan a pruebas
de tensión, esto con el propósito de simplificar los cálculos ala hora de tomar las lecturas.

Si por ejemplo tenemos una probeta con un diámetro de 0.505”, que arroja un área de 0.200”.

A=π r ²

Para este ejemplo se somete una probeta a una tensión que termina con la ruptura de la probeta y alcanza un valor de
12 500 lb. Para determinar el esfuerzo a la tensión, se divide la fuerza al punto de ruptura entre el área original para
obtener el resultado requerido.

TS= CARGA/AREA (12500/0.200= 62,500 lb/in ²)

(12500 * 5= 62,500 lb/in ²)

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
269
 POSTERIOR EL DESARROLLO DE LA PRUEBA DE TENSIÓN, OBTENEMOS ALGUNOS VALORES DE GRAN
UTILIDAD PARA LOS INGENIEROS, QUE LES AYUDARAN A CALCULAR ESPESORES Y FACTORES DE
SEGURIDAD EN SUS DISEÑOS. PARA ELLO DEBEMOS DE ENTENDER LA CURVA ESFUERZO DE FORMACIÓN.
jpinspecciones@[Link]

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
270
 DUREZA

la fuerza de un material, es definida como la capacidad de este para transmitir cargas. Es una practica común
determinar este parámetro (strengh) atravez de la prueba de dureza.

DUREZA: HABILIDAD DE UN MATERIAL PARA RESISTIR PENETRACION SUPERFICIAL.

jpinspecciones@[Link]

Para determinar en campo el esfuerzo a la tensión, se deberán de multiplicar el valor brinell (BHN) obtenido por 500

60,000 lb/in² /500= 120 brinell (BHN)

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
271
 TENACIDAD (TOUGHNESS TEST)

La tenacidad, se describe como la habilidad de un material, para absorber energía, especialmente cuando hay muescas o
concentradores de esfuerzo presentes. Y este valor es determinado atravez de la prueba de impacto. Dentro de ellas
siendo la mas común la prueba charpy.

En donde básicamente se sustrae una muestra del material en cuestión, y se le induce una muesca con formas y
dimensiones controladas por especificación. Para posteriormente ser colocada en un yunque y así ser goleada por un
jpinspecciones@[Link]

péndulo instrumentado. El cual determinara la capacidad del material para soportar y absorber impactos.

LA TEMPERATURA, ES UN FACTOR QUE AFECTA DRASTICAMENTE

LOS RESULTADOS DE ESTA PRUEBA, ENTRE MENOR SEA LA
TEMPAATURA, EL MATERIAL TENDRA MENOR CAPACIDAD DE
ABSORCION DE IMPACTOS

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
272
 SANIDAD

Dentro de las pruebas destructivas en materiales y específicamente en soldadura, existe una prueba que sirve de
complemento para la calificación de procedimientos de soldadura y de soldadores, se trata de la prueba de sanidad, que
básicamente consiste, en sustraer secciones de una probeta soldada con dimensiones y formas especificadas y analizar el
contenido de discontinuidades en ellas, como a continuación se describe.

Doblez lateral
jpinspecciones@[Link]

Se corta una sección del material recién soldado y se procede a doblarlo en una maquina con especificaciones controladas,
para exponer la sección lateral de una soldadura a tope.

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
273
 DOBLEZ DE CARA

Se corta una sección del material recién soldado y se procede a doblarlo en una maquina con especificaciones controladas,
para exponer la sección de la cara de una soldadura a tope.
jpinspecciones@[Link]

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
274
 DOBLEZ DE RAÍZ

Se corta una sección del material recién soldado y se procede a doblarlo en una maquina con especificaciones
controladas, para exponer la sección de la raíz de una soldadura a tope.
jpinspecciones@[Link]

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
275
 PRUEBA DE RUPTURA DE CUELLO

Se corta una sección del material recién soldado y induce una muesca por el centro de la soldadura, que
circunde la zona central de la muestra, el propósito de esta prueba, es para determinar la presencia de
discontinuidades en la sección transversal de la unión soldada. Y es usada para la calificación de soldadores.
jpinspecciones@[Link]

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
276
 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

Un procedimiento de soldadura, es un documento guía que establece los parámetros, valores y rangos de valores a
utilizar durante las operaciones de soldadura. Ya que en esencia el procedimiento de soldadura determina las
propiedades mecánicas de una junta.

Un procedimiento de soldadura puede ser desde solo una hoja o un par de ellas, sin que ello signifique la simplicidad de
jpinspecciones@[Link]

su elaboración. De manera que un procedimiento de soldadura, debe de contener como mínimo:

• Alcance
• Materiales base a los que aplica
• Proceso de soldadura
• Materiales de aporte (soldadura)
• Tipos y rangos de corriente
• Requerimientos de calificación de soldadores
• Diseño de las juntas y tolerancias
• Posición de soldadura
• Precalentamiento (si aplica)
• Reparación
• Tratamiento térmico post soldadura
• registros

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
277
 Un punto a considerar cuando se
trata de calificación de
procedimientos de soldadura, es la
posición para la que el
procedimiento aplica, de manera
que la misma posición en la que
fue calificado el procedimiento, en
jpinspecciones@[Link]

esa misma deben de ser realizadas

las soldaduras en campo.

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
278
 Una regla de dedo en la calificación de
procedimientos, que también aplica para la
calificación de soldadores, es que si se califica
en la posición que presenta un mayor grado de
dificultad, en automático se califica para las
posiciones mas sencillas.
jpinspecciones@[Link]

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
279
jpinspecciones@[Link]

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
280
 No solo la posición es importante en la
calificación de un procedimiento, sino
también el tipo de soldadura.
jpinspecciones@[Link]

Filete

Ranura

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
281
 El propósito de la calificación del procedimiento de soldadura, es básicamente para demostrar que los materiales y los
métodos establecidos en el procedimiento producirán soldaduras con propiedades mecánicas que satisfagan los
requerimientos de un código en particular.

Existen 4 pasos a seguir para la calificación de un procedimiento:

Preparación de probetas
jpinspecciones@[Link]

Realizar pruebas a muestras representativas de estas probetas

Evaluación de los resultados de las pruebas
Aprobación (si se obtienen resultados favorables)

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
282
 CALIFICACION DE SOLDADORES

En los diferentes ámbitos industriales, las exigencias están gobernadas por las normas que se estén empleando en
la construcción de un elemento en particular, dichas normas ya sea nacionales o internacionales, exigen que los
soldadores estén calificados y certificados, basados en un procedimiento de soldadura (WPS), y la calificación del
soldador debe de estar sujeta a las siguientes VARIABLES
jpinspecciones@[Link]

• Proceso de soldadura
• Materiales a soldar
• Posición de soldadura
• Rango de espesores
• Rango de diámetros
• Parámetros de los equipos de soldadura.

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
283
 POSICIONES PARA LA CALIFICACION DE SOLDADORES

En el caso de la calificación de soldadores, para soldaduras de filete existen 4 posiciones básicas donde el primer
numero designa la posición y la “F” significa filete. El soldador solo podrá aplicar soldaduras en producción
dependiendo de la posición el la que haya sido calificado, si fue calificado con la 4F, puede aplicar soldaduras de filete
jpinspecciones@[Link]

en todas las posiciones.

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
284
 POSICIONES PARA LA
CALIFICACION DE
SOLDADORES

En el caso de la calificación de
soldadores, para soldaduras de
jpinspecciones@[Link]

ranura existen diversas

posiciones tanto para placa como
para tubería, para el tipo de
soldadura por penetración
completa. Al igual que con las
soldaduras de filete, el numero
designa la posición y la “G”
significa Groove (de ranura), el
soldador solo podrá aplicar
soldaduras en producción, en las
posiciones en las que haya sido
calificado, si califico en 6G, podrá
soldar en todas las posiciones de
filete (F) y todas las posiciones
de ranura (G)

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
285
 RECALIFICACION DE SOLDADORES

Por regla general, la calificación de los soldadores tiene una vigencia de 6 meses, y el proceso de recalificación
puede ser el mismo que se utilizo para su calificación inicial, o puede ser recalificado si en el anterior periodo de los
6 meses, existe el registro de que produjo soldaduras satisfactorias.
jpinspecciones@[Link]

Así también si el soldador deja pasar un periodo de 4 meses en que no aplico soladura, su calificación se revoca de
manera automática, y requerirá de se calificado nuevamente como una calificación inicial.

En ello la importancia de contar con un sistema de calidad y de monitoreo de las operaciones de soldadura, para
llevar el control de las soldaduras de cada operario y con ello respaldar las calificaciones por continuidad
satisfactoria.

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
286
 DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA Y METAL BASE

Discontinuidades son imperfecciones en el metal base o

soldadura, idealmente los materiales debería de estar
exentos de imperfecciones, sin embargo una soldadura no
es perfecta y puede contener imperfecciones de diferentes
grados de severidad.
jpinspecciones@[Link]

Si un tipo de discontinuidad en particular deba ser

rechazada o no dependerá del criterio de aceptación del
código que en particular se este utilizando, como regla
general para la determinación de esta condición de deben
de conocer las siguientes características de una
discontinuidad.

• Tipo de discontinuidad
• Tamaño de la discontinuidad
• Localización

• Porosidad
• Inclusiones
• Relleno insuficiente
• Falta de fusión
• Falta de penetración
• Traslape
• Socavado
• Laminación
• Desgarre laminar
• Grietas
• Golpes de arco José L Ponce
ENDigital
• delaminacion Nivel III ASNT
287
 • Porosidad
La porosidad se presenta, cuando el gas queda
atrapado en el metal solidificado, este gas
proviene de el gas usado en los procesos de
soldadura o de las reacciones químicas que
ocurren durante el proceso de soldadura. Por lo
general los poros tienen una forma circular, sin
jpinspecciones@[Link]

embargo en ocasiones se forman poros de

forma cilíndrica denominados poros
“vermiculares” o de “agujero de gusano”. La
presencia de poros esta generalmente asociada
con un pobre control de los materiales de
soldadura, desde la limpieza y el manejo de los
electrodos

• Inclusiones
Son básicamente material solido atrapado en el
metal solidificado, generalmente escoria de los
procesos con protección solida, que debido a
malas practicas no es removida eficientemente,
o en el proceso TIG, partes de la punta del
electrodo de tungsteno quedan atrapadas en el
metal.

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
288
 • Relleno insuficiente
Esta condición se presenta cuando posterior a
la aplicación de la soldadura, quedan secciones
sin rellenar, el punto a entender aquí es que
siempre que la soldadura caiga por debajo del
jpinspecciones@[Link]

plano de los metales unidos, se considerara

relleno insuficiente, si la soldadura aportada
queda por encima del plano del metal o al ras,
no se considera esta condición.

• Falta de fusión
Esta condición se genera, cuando el material de
aporte (soldadura) y el metal base, son
incapaces de unirse en una estructura
homogénea, o falta de unión entre cordones de
soldadura, y es provocada por temperatura
insuficiente, contaminación de los materiales,
incompatibilidad de los materiales. El traslape
es considerado también como falta de fusion

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
289
 • Falta de penetración
Básicamente se considera falta de penetración,
cuando existe un relleno insuficiente de la raíz
de la soldadura en soldaduras de penetración
completa.
jpinspecciones@[Link]

• traslape
Se trata de una protrusión de metal de aporte,
que cae mas allá del pie de la soldadura o que
sobresale entre los cordones de soldadura, y
que presenta ausencia de fusión.

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
290
 • socavado
El socavado es un tipo de discontinuidad, en
donde básicamente el exceso de corriente
eléctrica, funde parcialmente el metal adyacente
al pie de la soldadura, lo que provoca una
depresión que genera un concentrador de
esfuerzos. Otra causa es una velocidad de viaje
jpinspecciones@[Link]

excesiva. No existe el socavado entre

cordones.

• Laminación / de laminación
Las laminaciones son discontinuidades planas,
que se ubican al centro de los productos
rolados, que en un principio fueron poros o
contracciones, que durante el proceso de rolado
se aplanaron sobre la región media del espesor
del material rolado. La de laminación es la
separación de una laminación, consecuente del
calor aplicado durante la soldadura.

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
291
 • Desgarre laminar
Se trata de una fractura o separación, en
sección de de soldadura de gran espesor, que
se localiza inmediatamente debajo de la zona
afectada por el calor. En donde el material es
sometido a tanto estrés que no es capa de
jpinspecciones@[Link]

soportar los esfuerzos y cede. Esta condición es

generada por un diseño de ingeniería y
practicas de soldadura ineficientes.

• Golpes de arco
Los golpes de arco, son básicamente
depresiones en el metal base, generadas por el
establecimiento accidental del arco eléctrico en
el metal base (fuera de la zona de deposito de
soldadura). Que provocan en algunos casos
perdida de material, pero que el mayor daño
inducido, es el calentamiento y enfriamiento
subido de la zona.

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
292
 • grietas
Las grietas pueden ocurrir en el metal base
o en la soldadura, cuando la resistencia del
material a los esfuerzos es excedida. Todas
las consideraciones relacionadas con las
grietas van enfocadas a diseños erróneos
en la preparación de las ranuras, cambios
de sección abruptos. O como característica
jpinspecciones@[Link]

en particular de ciertos materiales.

Como regla general en los aceros, entre

mayor contenido de carbono, mayor será su
probabilidad de agrietamiento, por ello la
importancia de un precalentamiento en las
operaciones de soldadura.

En algunos aceros de alto contenido de

carbono, se pueden desarrollar grietas
incluso 72 hrs. Posteriores a la aplicación
de la soldadura.

José L Ponce
ENDigital Nivel III ASNT
293